Conseils concernant l'application des vernis acryliques
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GUIDE TECHNIQUE DE L’UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES<br />
16 CONSEILS, PROBLEMES ET DEFAUTS D’IMPRESSION<br />
RENCONTRES AVEC LES VERNIS ACRYLIQUES<br />
1<br />
O Servant 2006
Analyse de difficultés rencontrées lors de<br />
l’utilisation <strong>des</strong> <strong>vernis</strong> acrylique<br />
• 1 Mesure et maîtrise de la<br />
viscosité<br />
• 2 La trop faible viscosité du<br />
<strong>vernis</strong><br />
• 3 Viscosité du <strong>vernis</strong> trop élevée<br />
• 4 Brillance trop faible<br />
• 5 Effets anormaux de craquelures<br />
• 6 Maculage<br />
• 7 Blocking<br />
• 8 Glissant insuffisant<br />
• 9 Glissant trop élevé<br />
• 10 Mauvaise Résistance aux<br />
frottements<br />
• 11 Vitesse de séchage trop lente<br />
• 12 Remontées d ’encre trop<br />
importantes au cliché ou au<br />
blanchet du groupe <strong>vernis</strong>seur<br />
• 13 Formation de mousse<br />
• 14 Bourrelet de <strong>vernis</strong> en fin de<br />
pression<br />
• 15 Colmatage de l ’anilox<br />
• 16 <strong>Conseils</strong> lors du <strong>vernis</strong>sage<br />
R°/V°<br />
• Préconisation de l ’utilisation d ’<br />
additifs dans les <strong>vernis</strong><br />
• <strong>acryliques</strong><br />
2
UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES<br />
Les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> basse viscosité sont utilisés sur machines offset depuis le début <strong>des</strong> années 80.Ce<br />
sont les imprimeurs offset du packaging carton qui ont été les premiers à mesurer l ’intérêt à utiliser ces<br />
<strong>vernis</strong> qui étaient déjà utilisés depuis longtemps en flexographie à l ’eau .<br />
Contrairement aux <strong>vernis</strong> offset utilisés auparavant , les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> ne dégagent pas d ’odeur<br />
après séchage , ils ne jaunissent pas et leur niveau de brillance est supérieur ; ils sont donc totalement<br />
adaptés à l ’impression d ’emballages alimentaires .<br />
En impression offset les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> ont commencé à être appliqués par bac de mouillage sur le<br />
5ème ou 6 ème groupe non utilisé de la machine . Puis, encouragés par les imprimeurs, les constructeurs<br />
ont équipé les premières machines offset de groupes <strong>vernis</strong>seurs vers 1985.<br />
Depuis cette date les groupes <strong>vernis</strong>seurs utilisant les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> se sont généralisés dans le<br />
milieu du packaging ( 95 % <strong>des</strong> imprimeurs du packaging en sont équipés )<br />
Dans le milieu du labeur et de l ’édition, les imprimeurs ont été plus longs à se décider à utiliser <strong>des</strong><br />
<strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> basse viscosité , mais avec une augmentation du niveau de qualité exigé par les clients,<br />
<strong>des</strong> cadences de production de plus en plus élevées, <strong>des</strong> temps de livraison de plus en plus courts, et<br />
l ’utilisation de support de qualités très différentes, l ’utilisation <strong>des</strong> groupes <strong>vernis</strong>seurs est en train de<br />
se généraliser.<br />
Groupe <strong>vernis</strong>seur sur machine offset Anilox et chambre à racles<br />
4
1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE<br />
Mesure de viscosité Table de correspondances de differentes coupes<br />
utilisées pour la mesure de la viscosité<br />
Les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> sont une émulsion d ’eau et de différents composés ( résines,agents<br />
dispersants, cires, anti mousse, etc……). En moyenne l ’extrait sec de ces <strong>vernis</strong> est de l ’ordre de<br />
35 à 45 %, les 65 et 55% restant étant de l ’eau. L ’eau permet d ’adapter la viscosité de ces <strong>vernis</strong> et<br />
d ’assurer le bon transfert <strong>des</strong> constituants du groupe <strong>vernis</strong>seur jusqu ’au support, la deuxième<br />
fonction de l ’eau est de permettre au <strong>vernis</strong> de sécher en passant rapidement de l ’état liquide à<br />
l ’état de vapeur après passage sous sécheurs , infra rouge et air chaud.<br />
Les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> sont utilisés en seau de 25 litres, fûts de 200 litres ou containers de 1000<br />
litres, pendant l ’utilisation le <strong>vernis</strong> circule en circuit fermé. Avec la chaleur produit par<br />
5
1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE<br />
la proximité <strong>des</strong> sécheurs il est normal q ’une partie de l ’eau s ’évapore à l ’utilisation , surtout<br />
si le <strong>vernis</strong> acrylique est utilisé en volume de conditionnement important ( container de 1000 litres)<br />
Un <strong>vernis</strong> dont la viscosité aura augmenté, en passant par exemple d ’une viscosité de 35 secon<strong>des</strong> à une<br />
viscosité de 70 secon<strong>des</strong> , pourra poser <strong>des</strong> problèmes de transfert , de tendu et<br />
de séchage, il est donc important de contrôler périodiquement la viscosité du <strong>vernis</strong>.<br />
La mesure de la viscosité s ’effectue à l ’aide d ’une coupe . Le principe consiste à mesurer le temps<br />
d ’écoulement d ’un volume donné de <strong>vernis</strong> à travers un orifice de diamètre déterminé.<br />
Attention , il existe sur le marché différents types de coupes de viscosités dont le volume est différent (<br />
coupes , AFNOR/ DIN/ FORD ) .Dans les fiches techniques <strong>des</strong> <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong><br />
SIEGWERK les viscosités correspondent à une coupe DIN n°4 .<br />
Si vous ne disposez pas de coupes DIN pour mesurer votre <strong>vernis</strong> vous trouverez sur la page précédente<br />
une table de correspondances <strong>des</strong> coupes les plus utilisées.<br />
La viscosité sur un <strong>vernis</strong> au repos ne sera pas la même que celle qui sera prise sur le même <strong>vernis</strong><br />
agité.Pour plus de précisions, il est donc conseillé de mesurer la viscosité sur un <strong>vernis</strong> agité et<br />
homogène. La viscosité est également très dépendante de la température , les viscosités de nos <strong>vernis</strong><br />
sont données à une température de 20°C ( si la température augmente la viscosité baisse et inversement)<br />
Dilution :<br />
Lors de la mesure de la viscosité si l ’on constate que la viscosité à évolué de plus de 30 % , il est conseillé<br />
de la ramener à la valeur de référence afin d ’assurer une régularité dans la production.<br />
En fonction de la dérive de viscosité , on ajoute de l ’eau du réseau par petites quantités successives de<br />
l ’ordre de 1% ( éviter de dépasser 5% au total )<br />
Attention l ’eau à une viscosité de 11secon<strong>des</strong> , on observera qu ’une faible quantité d ’eau diminuera la<br />
viscosité du <strong>vernis</strong> d ’une façon significative.<br />
6
1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE<br />
MAITRISE DE LA VISCOSITE DES VERNIS ACRYLIQUE FIX RAPID<br />
RECOMMANDATIONS :<br />
Nos <strong>vernis</strong> sont livrés dans <strong>des</strong> fourchettes de viscosité indiquées dans les fiches techniques.<br />
Ne jamais modifier par apport d’eau la viscosité d’un <strong>vernis</strong> d’un fût neuf.<br />
La mesure de la viscosité s’effectue sur un <strong>vernis</strong> fortement agité à une température de 20°C.<br />
Une plus faible température du <strong>vernis</strong> et une mauvaise agitation conduisent logiquement à un résultat de viscosité<br />
hors norme, les différences de viscosité d’un même <strong>vernis</strong> prises à <strong>des</strong> températures et avec une agitation<br />
différente pouvant être très importantes :<br />
Exemple ( mesure prise s ur un <strong>vernis</strong> haut brillant réf 082 900 avec une coupe DIN 4 à differentes températures)<br />
Température du <strong>vernis</strong> 17.5°C / viscosité 50 secon<strong>des</strong> DIN 4<br />
Température du <strong>vernis</strong> 21.3°C/ viscosité 37 secon<strong>des</strong> DIN 4<br />
Température du <strong>vernis</strong> 24°C / viscosité 28 secon<strong>des</strong> DIN 4<br />
La circulation du <strong>vernis</strong> dans la chambre à racles réchauffe le <strong>vernis</strong> acrylique, il est donc logique à la vue <strong>des</strong><br />
résultats ci <strong>des</strong>sus que la viscosité du <strong>vernis</strong> baisse en court de production.<br />
A l’inverse l’utilisation d’un fût de <strong>vernis</strong> acrylique de façon fractionnée sur une longue période, aura tendance à<br />
monter la viscosité du <strong>vernis</strong>, une quantité plus ou moins importante de l’eau contenue dans le <strong>vernis</strong> s’étant<br />
normalement évaporée à l’utilisation ;<br />
C’est dans ce cas que l’on peut ajouter de l’eau au <strong>vernis</strong> pour le remettre à viscosité.<br />
Procéder par ajout d’eau en petite quantité ( 1%) ne pas dépasser 5% au total ;<br />
Attention lors du lavage du groupe <strong>vernis</strong>seur à l’eau de ne pas ajouter une quantité trop importante d’eau dans le<br />
<strong>vernis</strong>, les 2 à 3 litres d’eau contenus dans le circuit feraient fortement baisser la viscosité du <strong>vernis</strong>.<br />
7
2 VISCOSITE DU VERNIS TROP FAIBLE<br />
Mesure de la viscosité d ’un <strong>vernis</strong> acrylique<br />
Lors de la mesure de la viscosité on constate que la viscosité est beaucoup plus faible que<br />
celle correspondant à la référence du <strong>vernis</strong> utilisé.<br />
8
2 VISCOSITE DU VERNIS TROP FAIBLE<br />
• CAUSES<br />
• a) Excès de dilution<br />
• b ) Retour dans le <strong>vernis</strong> de l ’eau de<br />
nettoyage du circuit<br />
• c ) Mauvaise homogénéisation du<br />
<strong>vernis</strong> ( la résine est au fond et l ’eau<br />
en surface du bidon )<br />
• d ) Prise de viscosité sur un <strong>vernis</strong><br />
trop haut en température<br />
• ACTIONS<br />
• a) Ne pas utiliser le <strong>vernis</strong><br />
• Utiliser éventuellement le <strong>vernis</strong> pour<br />
ajuster la viscosité trop haute d ’une<br />
même référence de <strong>vernis</strong><br />
• b) Ne pas utiliser le <strong>vernis</strong><br />
• Utiliser éventuellement le <strong>vernis</strong> pour<br />
ajuster la viscosité trop haute d ’une<br />
même référence de <strong>vernis</strong><br />
• c) Homogénéiser bien le <strong>vernis</strong> avant de<br />
refaire une mesure de viscosité<br />
• d ) Dans les fiches techniques la<br />
viscosité de nos <strong>vernis</strong> correspond à<br />
<strong>des</strong> mesures réalisés avec une coupe<br />
DIN à 20°C ( Si votre <strong>vernis</strong> est à 35°C il<br />
est normal que la viscosité soit plus<br />
faible d ’environ 10 à 15 secon<strong>des</strong> )<br />
9
3 VISCOSITE DU VERNIS TROP ELEVEE<br />
Lors de la mesure , on constate que la viscosité est beaucoup plus élevée que la valeur<br />
normale du <strong>vernis</strong> utilisé ( viscosité mentionnée dans la fiche technique du <strong>vernis</strong> )<br />
10
3 VISCOSITE DU VERNIS TROP ELEVEE<br />
• CAUSES<br />
• a ) Prise de viscosité sur un <strong>vernis</strong><br />
trop froid<br />
• b ) Vernis non agité avant la mesure<br />
• c ) Évaporation logique d ’un<br />
pourcentage de l ’eau contenu dans<br />
le <strong>vernis</strong> lors de l ’utilisation ( surtout<br />
en container de 1000 litres )<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Faire circuler le <strong>vernis</strong> dans le<br />
système de <strong>vernis</strong>sage et attendre la<br />
mise à température ( 20°C) avant de<br />
mesurer la viscosité.<br />
• b ) homogénéiser le <strong>vernis</strong> avant de<br />
refaire une nouvelle mesure de la<br />
viscosité<br />
• c ) Adapter la viscosité du <strong>vernis</strong> en<br />
ajoutant de l ’eau du réseau par<br />
quantité de 1% ( éviter de dépasser<br />
5% )<br />
11
4 MANQUE DE BRILLANCE<br />
Mesure de la brillance avec un brillance mètre Zones de <strong>vernis</strong>sage en réserves<br />
Lors de la mesure de la brillance , on constate que la valeur mesurée est<br />
plus faible que celle exigée pour le tirage<br />
12
4 MANQUE DE BRILLANCE<br />
• CAUSES<br />
• a ) Choix du <strong>vernis</strong><br />
• b ) Quantité déposée trop faible<br />
• c ) Qualité du support<br />
• d ) Déphasage du <strong>vernis</strong><br />
• e ) Mauvais tendu du <strong>vernis</strong> ( peau<br />
d ’orange )<br />
• f ) Craquelures ( les craquelures vont<br />
réduire la réflexion de la lumière et<br />
donc diminuer la brillance<br />
• g ) charge d ’encre trop importante<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Utiliser un <strong>vernis</strong> haut brillant<br />
• b ) Nettoyer l ’anilox et faire contrôler les<br />
alvéoles ou utiliser un anilox avec un<br />
volume plus élevé<br />
• c ) augmenter le dépôt de <strong>vernis</strong> ou<br />
utiliser un support avec un meilleur état<br />
de surface ( suivant le support utilisé la<br />
brillance d ’un même <strong>vernis</strong> peut aller du<br />
simple au double)<br />
• d ) Homogénéiser le <strong>vernis</strong> par agitation<br />
• e ) Réduire le dépôt ou adapter la<br />
viscosité du <strong>vernis</strong><br />
• f ) Ralentir le séchage du <strong>vernis</strong> par<br />
l ’augmentation de la vitesse machine ,<br />
la réduction de la puissance du sécheur<br />
ou l ’augmentation du dépôt de <strong>vernis</strong><br />
• g ) Limiter les superpositions d ’encre à<br />
250% et maîtriser la densité de chaque<br />
couleur<br />
13
5 EFFETS DE CRAQUELURES<br />
Définition : Lorsque l ’on sort une feuille lors de la production on constate <strong>des</strong><br />
craquelures<br />
ou du faïençage du <strong>vernis</strong> acrylique , sur les zones de fortes superpositions d ’encre<br />
Remarque : Généralement visible lorsque la feuille est rapidement au contact de l ’air de<br />
l ’atelier ( séchage rapide du <strong>vernis</strong> ) , les craquelures ne sont parfois pas visibles sur<br />
les feuilles en pile , l ’humidité présente dans la pile ayant permis d ’éviter le phénomène<br />
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5 EFFETS DE CRAQUELURES<br />
• CAUSES<br />
• a ) Caractéristiques du support<br />
• b ) Dépôt d ’encre trop élevé ou<br />
photogravure non adapté<br />
• c ) Quantité de <strong>vernis</strong> trop faible<br />
• d ) Vitesse de séchage trop rapide<br />
• e ) Vernis non adapté aux conditions<br />
d ’impression ( support, volume<br />
déposé, etc ..)<br />
• f ) Modification de la viscosité initiale<br />
du <strong>vernis</strong><br />
• ACTIONS<br />
• a ) Valider un autre support<br />
• b ) Maîtriser la charge d ’encre<br />
• c ) Augmenter le dépôt de <strong>vernis</strong><br />
• d ) Diminuer la puissance du sécheur<br />
ou augmenter la vitesse de la<br />
machine<br />
• e ) Utiliser un <strong>vernis</strong> avec un séchage<br />
moins rapide<br />
• f ) Contrôler et adapter la viscosité si<br />
nécessaire<br />
15
6 MACULAGE<br />
6 MACULAGE<br />
Maculage sur le verso de la feuille Détail de dégradation sur le recto de la feuille<br />
Définition : Report partiel de la superposition encre/ <strong>vernis</strong> imprimé au<br />
recto , sur le verso du support lors de la réception en pile<br />
16
6 MACULAGE<br />
• CAUSES<br />
• a )Quantité de <strong>vernis</strong> trop faible ( le<br />
<strong>vernis</strong> ne fait pas assez barrière et<br />
l ’encre macule sur les zones de forte<br />
superposition d ’encre<br />
• b ) Quantité de <strong>vernis</strong> trop importante (le<br />
<strong>vernis</strong> ne sèche pas assez rapidement )<br />
• c ) Température en piles trop importante<br />
• d ) Caractéristiques de l ’encre utilisée<br />
• e ) Charge d ’encre trop élevée<br />
• f ) Mauvais fonctionnement du poudreur<br />
ou granulométrie de la poudre trop faible<br />
• g ) Séchage du <strong>vernis</strong> insuffisant ou<br />
poisseux résiduel trop important<br />
• h ) caractéristiques du <strong>vernis</strong> non<br />
adaptées aux conditions d ’impression<br />
• i ) Application du <strong>vernis</strong> acrylique en<br />
recto/verso ( voir analyse dans le<br />
chapitre traitant du sujet)<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Utiliser un anilox avec un volume de<br />
dépôt plus important<br />
• b ) Utiliser un anilox avec un volume de<br />
dépôt moins important<br />
c ) Réduire la puissance <strong>des</strong> sécheurs infra<br />
rouge, ne pas dépasser 35°C en pile pour<br />
le <strong>vernis</strong>sage recto et 32°C pour le R°/V°<br />
• d ) Utiliser de préférence une encre qui<br />
sèche par filtration<br />
• e ) Réduire la charge d ’encre ou utiliser<br />
une encre plus concentrée<br />
• f Vérifier le fonctionnement du poudreur et<br />
la granulométrie de la poudre en fonction<br />
du grammage du support utilisé<br />
• g, h ) Valider un autre <strong>vernis</strong> si malgré une<br />
optimisation <strong>des</strong> conditions d ’application,<br />
du maculage est fréquemment constaté<br />
• i )Le <strong>vernis</strong> utilisé doit être compatible à une<br />
application recto/ verso et le dépôt de<br />
<strong>vernis</strong> doit être limité dans cette application<br />
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7 BLOCKING<br />
Définition : Sans créer de report d ’encre et de <strong>vernis</strong> comme le maculage, le<br />
blocking est constaté lorsque les feuilles ont du mal à se décoller les unes <strong>des</strong><br />
autres, ou lorsque le glissant d ’une feuille sur l ’autre est très médiocre.<br />
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7 BLOCKING<br />
• CAUSES<br />
• a ) Quantité de <strong>vernis</strong> déposée trop<br />
importante<br />
• b ) Réglage de la puissance du sécheur<br />
insuffisant ( humidité du <strong>vernis</strong> en pile<br />
trop importante)<br />
• c ) Réglage de l ’extraction d ’air<br />
insuffisant ( après passage de l ’eau à<br />
l ’état de vapeur il est indispensable<br />
d ’évacuer l ’humidité ambiante )<br />
• d ) Température en pile trop élevée<br />
• e ) Mise en forme trop rapide<br />
• f ) Utilisation d ’un <strong>vernis</strong> pas assez<br />
glissant<br />
• g ) Caractéristiques du support (état de<br />
surface et rugosité du recto ou du verso<br />
du support)<br />
• h ) Mise en pression <strong>des</strong> impressions<br />
• les une contre les autres<br />
• i ) conditions de stockage ou<br />
d ’expédition <strong>des</strong> impressions<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Réduire la quantité déposée par le<br />
choix d ’un anilox adapté<br />
• b ) Augmenter la puissance de l ’air<br />
chaud<br />
• c ) Vérifier que l ’extracteur d ’air humide<br />
fonctionne correctement<br />
• d ) Ne pas dépasser une température de<br />
32°C en pile<br />
• e ) Manipuler l ’impression après<br />
séchage complet de l ’encre et du <strong>vernis</strong><br />
• f ) Utiliser un <strong>vernis</strong> plus glissant<br />
• g ) Valider un autre support<br />
• h ) éviter le gerbage <strong>des</strong> palettes et<br />
éviter de serrer les impressions dans les<br />
cartons.<br />
• I ) Eviter les différence trop importante<br />
de température et d ’hygrométrie<br />
19
8 GLISSANT DU VERNIS INSUFFISANT<br />
Appareil de mesure de glissant l ’ HOMARGY<br />
Principe de la mesure : L ’échantillon du tirage à tester est collé sur un galet métallique qui est mis en<br />
contact contre le recto du même tirage ( face contre face ) ou contre le verso ( face contre verso ) une<br />
traction est ensuite exercée sur le galet .<br />
Le coefficient statique ( KS ) détermine la force qu ’il faut exercer pour déplacer le galet.<br />
Le coefficient dynamique ( KD) détermine la force qu ’il faut exercer pour continuer à déplacer la galet<br />
sans sacca<strong>des</strong>.<br />
Plus le glissant de la surface du tirage sera faible et plus la force de traction sera importante<br />
exemple: Vernis glissant KS = 0.25<br />
Vernis non glissant KS= 0.55<br />
Les caractéristiques de glissant d ’une impression sont généralement très importantes pour toutes les<br />
opérations de finition d ’une impression ( découpe, plieuse colleuse, conditionnement, etc…) un tirage<br />
trop ou pas assez glissant pourrait entraîner par exemple <strong>des</strong> arrêts de production répétés lors du pliage<br />
collage d ’étuis pharmaceutiques sur <strong>des</strong> chaînes ou les cadences peuvent aller jusqu ’à 100 000<br />
exemplaires à l ’heure<br />
20
8 GLISSANT DU VERNIS INSUFFISANT<br />
CAUSES<br />
• a ) État de surface du support ( plus<br />
le support sera rugueux ou poreux<br />
et moins le <strong>vernis</strong> sera glissant)<br />
• b ) Choix du <strong>vernis</strong> ( il existe <strong>des</strong><br />
formulations de <strong>vernis</strong> acrylique<br />
plus ou moins glissante )<br />
• c ) Quantité déposée trop faible<br />
• ( en fonction de la rugosité du<br />
support le glissant du <strong>vernis</strong> sera<br />
variable suivant le dépôt réalisé )<br />
ACTIONS<br />
• a ) Valider un autre support<br />
• b ) Utiliser un <strong>vernis</strong> adapté à<br />
l’application ( support dépôt )<br />
• c ) Augmenter le dépôt du <strong>vernis</strong><br />
21
9 GLISSANT DU VERNIS TROP ELEVE<br />
Mesure du glissant avec un plan incliné<br />
Plus l ’angle du plan est incliné pour faire glisser le galet et moins le <strong>vernis</strong> est<br />
glissant ( mesure de l ’angle d ’inclinaison )<br />
Ce système de mesure encore utilisé par certains imprimeurs et moins précis que le<br />
système l ’HOMARGY<br />
22
9 GLISSANT DU VERNIS TROP ELEVE<br />
CAUSES<br />
• a ) Choix du <strong>vernis</strong><br />
• b ) validation du tirage de référence<br />
avec un support qui était moins<br />
favorable au glissant du <strong>vernis</strong><br />
• c ) Dépôt de <strong>vernis</strong> différent du<br />
tirage de référence<br />
ACTIONS<br />
• a ) Utiliser un <strong>vernis</strong> moins glissant<br />
• b ) utiliser le même support que le<br />
tirage de référence ou utiliser un<br />
<strong>vernis</strong> moins glissant avec le<br />
nouveau support<br />
• c ) Utiliser le même anilox que le<br />
tirage de référence<br />
23
10 MAUVAISE RESISTANCE AUX FROTTEMENTS<br />
Résistance non conforme Résistance conforme<br />
Test PYRA<br />
TEST PYRA : l ’appareil PYRA permet de simuler en laboratoire et de façon comparative<br />
les contraintes de frottement que risque de subir l ’impression lors de sa transformation ,<br />
de sa manipulation ou de son transport<br />
Définition : Dégradation par frottements de l ’impression après <strong>vernis</strong>sage , lors de la<br />
finition d ’un tirage ( contre collage, découpe, pliage collage , etc…) lors du<br />
conditionnement d ’un produit emballé , ou lors du transport.<br />
24
10 MAUVAISE RESISTANCE AUX FROTTEMENTS<br />
CAUSES<br />
• a ) Choix du <strong>vernis</strong><br />
• b ) Quantité déposée trop faible<br />
• c ) Qualité du support ( rugueux,<br />
abrasif )<br />
• d ) Trop de poudrage ( certaines<br />
poudres fixées sur le <strong>vernis</strong> peuvent<br />
être à l ’origine de rayures lors de<br />
contraintes mécaniques<br />
• e ) Déphasage du <strong>vernis</strong> ( lors du<br />
déphase, la cire qui a pour fonction<br />
d ’augmenter la résistance aux<br />
frottements du <strong>vernis</strong> a migré soit en<br />
surface soit au fond du fût )<br />
• ACTIONS<br />
• a ) il existe <strong>des</strong> <strong>vernis</strong> mieux adaptés<br />
à <strong>des</strong> contraintes mécaniques<br />
importantes<br />
• b ) Augmenter le dépôt de <strong>vernis</strong> par<br />
un choix de volume d ’anilox plus<br />
important<br />
• c ) Sélectionner un autre support,<br />
augmenter le dépôt du <strong>vernis</strong> ou<br />
choisir un <strong>vernis</strong> mieux adapté au<br />
support<br />
• d ) Réduire le débit de poudre ou<br />
sélectionner une autre référence de<br />
poudre<br />
• e ) Bien homogénéiser le <strong>vernis</strong> avant<br />
et pendant utilisation<br />
25
11 VITESSE DE SECHAGE TROP LENTE<br />
Avec les machines offset de dernière génération à sortie rallongée le poisseux résiduel<br />
du <strong>vernis</strong> acrylique en pile est de plus en plus court à condition que les paramètres<br />
d ’application soient bien maîtrisées<br />
26
11 VITESSE DE SECHAGE TROP LENTE<br />
CAUSES<br />
• a ) Choix du <strong>vernis</strong><br />
• b ) Dépôt trop important<br />
• c ) Puissance de réglage du sécheur<br />
insuffisant<br />
• d ) Vitesse d ’impression non adaptée<br />
• e ) Mauvaise évacuation de l ’air<br />
humide<br />
• f ) Modification de la viscosité du<br />
<strong>vernis</strong><br />
ACTIONS<br />
• a ) Utiliser un <strong>vernis</strong> avec un séchage<br />
plus rapide<br />
• b ) Diminuer le dépôt (volume d ’anilox<br />
plus faible)<br />
• c ) Optimiser le réglage de la puissance<br />
du sécheur, favoriser plutôt l ’air chaud<br />
à la puissance de l ’infra rouge (ne pas<br />
dépasser 35°C en pile)<br />
• d ) réduire si possible la vitesse de<br />
production<br />
• e ) Contrôler et augmenter la puissance<br />
d ’extraction<br />
• f ) Contrôler la viscosité du <strong>vernis</strong><br />
• ( utiliser le <strong>vernis</strong> viscosité indiquée<br />
dans la fiche technique )<br />
27
12 REMONTEE D’ENCRE TROP IMPORTANTE SUR LE CLICHE OU LE<br />
BLANCHET DU GROUPE VERNISSEUR<br />
Définition : l ’encre fraîchement imprimée sur les groupes offset s ’accumule<br />
anormalement et rapidement sur le cliché ou le blanchet du groupe <strong>vernis</strong>seur , ce<br />
qui entraîne un défaut de qualité d ’impression et un manque de transfert du <strong>vernis</strong><br />
(zones avec moins de <strong>vernis</strong>, manque de brillance et dégradation de la résistance<br />
aux frottements.)<br />
28
12 REMONTEE D’ENCRE TROP IMPORTANTE SUR LE CLICHE OU LA<br />
BLANCHET DU GROUPE VERNISSEUR<br />
• CAUSES<br />
• a ) Type de cliché utilisé ( suivant<br />
l ’état de surface la dureté et la<br />
tension de surface du cliché il peut y<br />
avoir aucun dépôt ou un dépôt très<br />
important d ’encre )<br />
• b ) Dépôt de <strong>vernis</strong> trop faible ( plus<br />
le dépôt est faible et plus le séchage<br />
sera rapide et le tirant du <strong>vernis</strong><br />
important )<br />
• c ) séchage du <strong>vernis</strong> trop rapide<br />
• d ) augmentation trop importante de<br />
la viscosité du <strong>vernis</strong><br />
• e ) Température de l ’atelier ou du<br />
sécheur à proximité du groupe<br />
<strong>vernis</strong>seur trop élevée<br />
• f ) Pression cliché/support trop<br />
importante<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Essayer un autre type de cliché<br />
• ( les clichés photopolymère sont<br />
généralement plus favorables que<br />
les blanchets pour limiter ce<br />
problème )<br />
• b ) Augmenter le dépôt de <strong>vernis</strong><br />
• c ) valider une autre référence de<br />
<strong>vernis</strong><br />
• d ) contrôler et adapter la viscosité<br />
du <strong>vernis</strong><br />
• e ) Limiter si possible la chaleur à<br />
proximité du cliché ou du blanchet du<br />
groupe <strong>vernis</strong>seur<br />
• f )Optimiser le réglage <strong>des</strong> pressions<br />
( la pression entre le cliché et le<br />
support doit être réglée au minimum)<br />
29
13 FORMATION DE MOUSSE<br />
En surface du bidon , du fût ou du container de <strong>vernis</strong> , on constate la<br />
présence d ’une quantité importante de mousse.<br />
Conséquences : l ’air contenu dans les bulles de mousse peut être à<br />
l ’origine de problème de transfert de <strong>vernis</strong> et de défauts d ’impression<br />
30
13 FORMATION DE MOUSSE<br />
• CAUSES<br />
• a ) Pompe non recommandée<br />
• b ) Étanchéité de la pompe ou du<br />
circuit ( prise d ’air )<br />
• c ) Mauvaise homogénéisation du<br />
<strong>vernis</strong> ( déphasage de l ’anti mousse)<br />
• d ) Débit du <strong>vernis</strong> trop important<br />
• e ) Le problème de mousse est plus<br />
sensible avec la technologie de la<br />
chambre à racles ( les alvéoles de<br />
l ’anilox se vident de <strong>vernis</strong> et se<br />
remplissent d ’air )<br />
• f ) Petit conditionnement<br />
• g ) Qualité du <strong>vernis</strong><br />
• ACTIONS<br />
• a ) Utiliser <strong>des</strong> pompes péri statiques ou<br />
à membranes<br />
• b ) Vérifier l ’étanchéité et le réglage <strong>des</strong><br />
pompes<br />
• c ) Homogénéiser le <strong>vernis</strong> avant<br />
utilisation<br />
• d ) réduire le débit du <strong>vernis</strong><br />
• e ) Il faut éviter que la canne de retour<br />
soit plongée directement dans le <strong>vernis</strong><br />
• ( pénétration de l ’air directement dans<br />
le <strong>vernis</strong> ), pour éviter cela il est<br />
recommandé de diriger la canne de<br />
retour vers la paroi du fût ou du bidon<br />
afin que l ’air s ’échappe.<br />
• f ) Utiliser le <strong>vernis</strong> avec un<br />
conditionnement plus important<br />
• g ) Changer de qualité de <strong>vernis</strong> ou<br />
utiliser un additif anti-mousse<br />
31
14 BOURRELET DE VERNIS EN FIN DE PRESSION<br />
Cliché photopolymère sur groupe <strong>vernis</strong>seur Cliché photopolymère avec réserve<br />
Collage en pile<br />
Sur groupe offset la pression standard entre le blanchet et le support est de 10/ 100ème de mm.<br />
Sur groupe <strong>vernis</strong>seur le réglage <strong>des</strong> pressions est différent car on utilise un cliché en relief<br />
souple et un <strong>vernis</strong> liquide ( impression en flexographie ). Le moindre excès de pression<br />
conduira à chasser le <strong>vernis</strong> liquide sur les bords du cliché, le <strong>vernis</strong> s ’accumulera dans le talus<br />
du cliché ce qui provoquera un bourrelet (défaut très caractéristique de la flexographie ) .<br />
Sur groupe <strong>vernis</strong>seur la pression est une pression de contact et doit être théoriquement de<br />
l ’épaisseur du film de <strong>vernis</strong>, lorsque le cliché a <strong>des</strong> détails très fins, comme du texte ou <strong>des</strong><br />
filets , un excès de pression de 1 à 2/100 ème de mm peut totalement modifier la qualité de<br />
définition de <strong>vernis</strong>sage .<br />
Afin d ’optimiser le réglage <strong>des</strong> pressions, il faut alléger parallèlement les pressions jusqu ’au<br />
faible puis revenir en contact en ramenant par 100ème de mm la pression entre cliché et<br />
support.<br />
32
14 BOURRELET DE VERNIS EN FIN DE PRESSION<br />
• CAUSES<br />
• a ) excès de pression de l ’anilox sur<br />
le cliché<br />
• b ) Excès de pression entre cliché et<br />
support<br />
• c ) excès de pression par erreur de<br />
mesure <strong>des</strong> habillages sous le cliché<br />
• photopolymère<br />
• d) Mauvais réglage initiale du<br />
parallélisme <strong>des</strong> pressions<br />
• e ) Utilisation d ’un cliché trop<br />
souple ( déformation trop sensible<br />
au moindre excès de pression )<br />
• f ) Habillage sous le cliché<br />
beaucoup trop dur<br />
• ACTIONS<br />
• a ) Contrôler et limiter la touche de<br />
l ’anilox sur le cliché ( 3 à 5 mm )<br />
• b ) Alléger au maximum la pression<br />
entre cliché et support ( se reporter à<br />
l ’explication de la page précédente )<br />
• c ) Vérifier l ’épaisseur <strong>des</strong> habillage<br />
avec un palmer ( se référer aux<br />
prescriptions du constructeur )<br />
• d ) Vérifier le parallélisme <strong>des</strong><br />
pressions<br />
• e ) Pour le <strong>vernis</strong>sage de détails,<br />
utiliser de préférence <strong>des</strong> clichés<br />
avec une base dure<br />
• f ) Afin de pouvoir alléger au<br />
minimum les pressions sans avoir<br />
rapidement <strong>des</strong> faibles, il est<br />
indispensable d ’utiliser une mousse<br />
à la place <strong>des</strong> feuilles d ’habillage<br />
classique<br />
33
15 COLMATAGE DE L’ANILOX<br />
Anilox colmaté Nettoyage de l ’anilox au laser<br />
L ’anilox est un cylindre recouvert de céramique, gravé de milliers d ’alvéoles. La céramique garantit<br />
une utilisation du cylindre anilox pendant plusieurs millions de tours, cependant à l ’utilisation les<br />
alvéoles risquent de se colmater par <strong>des</strong> résidus de résine séchés du <strong>vernis</strong>.<br />
La diminution du volume <strong>des</strong> alvéoles modifiera la quantité de <strong>vernis</strong> réellement transféré, ce qui<br />
entraînera lors du <strong>vernis</strong>sage , <strong>des</strong> zones, une baisse de la brillance et de la résistance aux frottements<br />
et une modification du glissant.<br />
En complément <strong>des</strong> nettoyages effectués en cours de production, il est donc impératif de procéder<br />
régulièrement à un nettoyage en profondeur <strong>des</strong> alvéoles de l ’anilox<br />
La céramique dont est composée la surface de l ’anilox à la particularité d ’être inerte à la plupart <strong>des</strong><br />
produits chimiques, et sa dureté permet également de procéder à différents nettoyages mécaniques.<br />
34
15 QUAND REALISER LE NETTOYAGE DE L’ANILOX<br />
La fréquence <strong>des</strong> nettoyages dépend directement du type de <strong>vernis</strong> utilisé et de l ’entretien de<br />
l ’anilox lors de la production. Il est cependant préconisé de procéder à un nettoyage de l ’anilox<br />
en profondeur au moins une fois par an. Dans le doute, il existe un moyen de contrôler le volume<br />
réel de l ’anilox en machine. Le système URMI mis au point par le fabriquant d ’anilox PRAXAIR<br />
permet de prendre une empreinte de l ’anilox en machine. Cette empreinte correspond à la zone de<br />
remplissage <strong>des</strong> alvéoles de l ’anilox par une quantité d ’encre liquide d ’un volume parfaitement<br />
maîtrisé, déposée par une micro pipette ajustable de 25 micros litre. Une fois raclée manuellement<br />
l ’encre liquide déposée à la surface de l ’anilox par la pipette va remplir les alvéoles et couvrir une<br />
surface. Après la prise de l ’empreinte de cette surface par le contact et la pression manuelle<br />
d ’une feuille de papier, la surface de la forme irrégulière ainsi réalisée va être mesurée par<br />
planimètre digital. Connaissant de façon précise le volume d ’encre déposée en micro litre et la<br />
surface de la zone imprimée en cm2, il est facile par une règle de trois de connaître le volume réel<br />
<strong>des</strong> alvéoles de l ’anilox contrôler. Le but de la manœuvre est de contrôler un éventuel colmatage<br />
<strong>des</strong> alvéoles de l ’anilox en comparant le résultat obtenu avec le volume théorique de la fiche de<br />
fabrication de l ’anilox.<br />
Dépose de l ’encre Raclage Prise d ’empreinte Empreinte<br />
35
15 COLMATAGE DE L’ANILOX<br />
Les différents traitements actuellement possible :<br />
Lavage chimique : Dissolution <strong>des</strong> résidus à l ’aide de solutions liqui<strong>des</strong>.<br />
Ultrason : Les ultrasons vont créer <strong>des</strong> bulles de gaz qui vont nettoyer les cellules par effet mécanique<br />
Projection : Utilisation d ’air sous pression afin de projeter du bicarbonate de soude ,<strong>des</strong> billes plastiques<br />
ou de l ’amidon de blé sur la surface à nettoyer.<br />
Cryogénie : Projections sous pression de cristaux de CO2 liquide refroidit.<br />
Laser : Bombardement d ’un faisceau laser dans les alvéoles afin de casser les résines durcies.<br />
Nous parlerons <strong>des</strong> deux techniques les plus utilisées actuellement .<br />
Le nettoyage chimique : L ’avantage de ce traitement est d ’être peu onéreux et facilement<br />
réalisable par l ’imprimeur. Lors de ce traitement l ’anilox est mis en rotation dans un bac avec une<br />
solution à chaud ou à froid. Il faut cependant souligner que les produits chimiques utilisés dans ce<br />
traitement contiennent généralement en grande quantité <strong>des</strong> composants susceptibles d ’être dangereux<br />
comme par exemple l ’acide sulfurique qui peut provoquer <strong>des</strong> brûlures graves lors d ’une mauvaise<br />
utilisation.Concernant la protection de l ’environnement, les déchets et eaux de lavage doivent être<br />
neutralisés avec un produit spécifique avant d ’être rejetés à l ’égout.<br />
Le nettoyage de l ’anilox par laser : Permet un nettoyage régulier et en profondeur de toutes les alvéoles.<br />
Ce procédé est plus onéreux que le nettoyage chimique mais ce traitement est plus efficace et garantit un<br />
nettoyage parfait et régulier <strong>des</strong> alvéoles de l ’anilox sans adjonction de produits chimiques, ce qui fait<br />
que cette opération est écologique.<br />
Plusieurs possibilités s ’offrent à l ’imprimeur : Envoyer à la société spécialisée vos anilox pour traitement<br />
ou faire réaliser dans l ’atelier l ’intervention, le matériel laser étant aisément transportable.<br />
36
<strong>Conseils</strong> lors du <strong>vernis</strong>sage recto: verso avec les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong><br />
Test avec liquide de porosité sur un tirage <strong>vernis</strong><br />
On constate que sur la zone <strong>vernis</strong> à gauche de la photo, le liquide ne pénètre pas dans le<br />
support car le <strong>vernis</strong> acrylique à complètement fermé la couche, contrairement à la zone de<br />
droite non <strong>vernis</strong> ou le liquide coloré à pénétré dans la couche du support.<br />
Cette caractéristique aura une incidence sur le <strong>vernis</strong>sage acrylique du second coté de la<br />
feuille<br />
37
16 CONSEILS LORS DU VERNISSAGE RECTO/ VERSO AVEC LES VERNIS ACRYLIQUES<br />
Pourquoi le maculage est t ’il beaucoup plus fréquent lors du <strong>vernis</strong>sage recto / verso ?<br />
Les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> sont utilisés depuis prés de 25 ans dans le monde du packaging ou la plupart <strong>des</strong><br />
travaux sont imprimés en recto seul sur supports cartons.<br />
Les imprimeurs du labeur et de l ’édition ont depuis quelques années compris l ’intérêt d ’utiliser ce type<br />
de <strong>vernis</strong>. Cependant sur ces marchés les <strong>vernis</strong> <strong>acryliques</strong> sont généralement appliqué sur supports<br />
papier de grammages très variable en application recto/ verso.<br />
Lors du premier passage le <strong>vernis</strong>sage ne pose généralement pas de problèmes , l ’humidité résiduelle du<br />
<strong>vernis</strong> en pile pouvant s ’évacuer sur le verso du support non imprimé.<br />
Par contre lors de l ’impression et du <strong>vernis</strong>sage du second coté, l ’humidité résiduelle contenue dans le<br />
<strong>vernis</strong> acrylique ne pourra plus migrer sur la face du premier coté imprimé , le <strong>vernis</strong>sage faisant office de<br />
bouche pores.<br />
Cet excès d ’humidité en pile ralentira le séchage de l ’encre et du <strong>vernis</strong> et sera à l ’origine du maculage.<br />
<strong>Conseils</strong> pour une application de <strong>vernis</strong> acrylique en application R°/ V°:<br />
Le but étant d ’avoir un minimum d ’humidité en pile lors du second <strong>vernis</strong>sage.<br />
• Vérifier que le <strong>vernis</strong> soit à bonne viscosité<br />
• Utiliser un <strong>vernis</strong> acrylique recommandé pour un application en R°/ V°<br />
• Utiliser de préférence un anilox d ’un volume maximum de 10 CM3 afin de limiter le dépôt de <strong>vernis</strong>.<br />
• Optimisation du réglage <strong>des</strong> sécheurs afin d ’évaporer un maximum d ’eau contenu dans le <strong>vernis</strong> avant<br />
réception en pile, l ’air chaud est généralement plus favorable que l ’infra rouge<br />
• Se situer dans une fourchette de température en pile de 28 °C à 32°C ( T°trop faible = mauvaise<br />
évacuation de l ’eau / T°trop forte = ramollissement de l ’encre avec présence d ’humidité/ Ce qui peut<br />
conduire dans les deux cas à du maculage.<br />
•Le système d ’évacuation doit permettre d ’évacuer un maximum d ’air saturé en humidité<br />
•Réduire si possible la vitesse de la machine afin d ’optimiser l ’évaporation de l ’eau contenue dans le<br />
<strong>vernis</strong>, avant la réception en pile<br />
38
ADDITIFS POUR VERNIS ACRYLIQUES FIX RAPID<br />
1 ) AGENT GLISSANT 15SI / 000 497<br />
Améliore le glissant à la surface du <strong>vernis</strong> ce qui a comme second rôle d ’améliorer la<br />
résistance<br />
aux frottements<br />
Dosage = 0.5 à 1%<br />
2 ) AGENT MOUILLANT 15SI / 000 379<br />
Améliore le tendu du <strong>vernis</strong> acrylique<br />
Dosage 2 à 3%<br />
3 ) AGENT ANTI CRAQUELURES 85ZI / 052 048<br />
limite la présence de craquelures<br />
Dosage = 2 à 5%<br />
4 ) ANTI MOUSSE 15SI / 027 440<br />
Supprime la mousse dans le <strong>vernis</strong> acrylique<br />
Dosage = 1 à 1.5% maxi<br />
5 ) Nettoyant pour systèmes de <strong>vernis</strong>sage acrylique 01JI / 051 351<br />
A utiliser pur ou dilué avec de l ’eau<br />
6 ) NETTOYANT POUR ANILOX 95JH / 051 353<br />
A utiliser pur ou dilué<br />
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UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES FIX RAPID<br />
Merci !<br />
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