Innovation - HOMAG Group - Homag Holzbearbeitungssysteme AG

INNOVATION 2010 | 1 

INNOVATION 

Le magazine pour les pros de la transformation du bois Edition 1/2010 

HOLZMA 

Enfin ! La nouvelle série 3 

est arrivée ! Page 8 

HOMAG | HOMAG révolutionne l’usinage 

des chants | Seite 20 

Leitz | Le monde de l’outil | Seite 24 Swiss all CAD ® | Le logiciel professionnel 

des menuisiers | Seite 28

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Sommaire 

BÜTFERING : « Fascination : Ponçage » 4 

HOMAG Schweiz AG : 

Le service fait la différence 6 

HOLZMA : La nouvelle série 3 est arrivée. 8 

HOMAG : N’ayez pas peur du crash 10 

HOMAG : 50ème anniversaire de l’entreprise 14 

HOMAG : 50 ans d’innovation 17 

BRANDT : Flexible et automatisé – 

prêt au démarrage 18 

HOMAG : laserTec pour une qualité nouvelle 20 

COBUS ConCept : 

Une solution abordable pour la construction 

des fenêtres 22 

Leitz : Le monde des outils 24 

WEINMANN : Qualité améliorée, 

gain de temps et de coûts 26 

Swiss all CAD ® : 

Logiciel métier pour les menuisiers 28 

HOMAG Group : 

La rencontre de la perfection et de la passion 30 

WEEKE : Venture 4M avec connexion 

code-barres pour logiciel métier 32 

Bachmann : Machines pour l’industrie du bois 34 

ASPITEC : Technique d’aspiration industrielle 35 

Rendez nous visite au Salon du bois de Bâle : Stand F23 

Stand F23 

1 

1 1 

1 0 

Chère lectrice, 

cher lecteur ! 


Le salon Holz 10 va bientôt ouvrir ses portes. Du 12 au 16 octobre 

2010, de nombreux fabricants vous feront découvrir un large choix de 

nouveautés et d’innovations dans le cadre du plus grand et plus important 

salon professionnel du traitement du bois en Suisse. 

A Bâle, vous pourrez vous informer pendant cinq jours sur le thème du 

bois en assistant à différentes manifestations. Le prix de l’innovation 

place les solutions intelligentes de transformation du bois sous les feux 

des projecteurs, et le 12 octobre 2010, le vainqueur sera récompensé 

dans le cadre du salon. Ce prix n’a pas seulement pour vocation de 

récompenser des œuvres déjà existantes, mais également d’inciter 

d’autres créateurs à des prestations de haute qualité. 

L’avenir est également au centre du forum « Chance Holz ». Dans ce 

forum, les professionnels de la filière bois discutent des tendances actuelles 

et d’exemples pratiques en relation avec la formation professionnelle, 

la conception, l’énergie, la sécurité et le développement durable. 

Le « Material Village » met en scène le matériau magique qu’est le bois 

et les effets obtenus en le combinant avec d’autres matériaux. Les 

matériaux les plus divers et les possibilités de combinaison qu’ils vous 

offrent sont exposés sur près de 1000 m2. Comme c’était déjà le cas 

ces dernières années, une grande importance est accordée à la nouvelle 

génération. 

Le 16 octobre 2010 aura lieu l’élection de la star de la nouvelle génération 

meuble 2010. Cette année encore, de nombreuses manifestations 

telles que la Journée Francophone, l’apéro networking et bien d’autres 

vous fourniront l’occasion de soigner vos contacts, de faire de nouvelles 

découvertes et d’approfondir vos connaissances. 

Venez vous en convaincre vous-même en visitant les 40.000 m2 de 

l’exposition, où vous découvrirez plus de 300 exposants des secteurs de 

l’outillage, des matériaux et des accessoires. 

Le présent magazine vous plongera dans l’ambiance du salon et vous 

donnera déjà quelques idées de visite. 

Nous vous souhaitons une agréable visite du salon Holz 10 

Votre équipe HOMAG Schweiz AG

4 | INNOVATION 2010 

BÜTFERING 

« Fascination : ponçage » 

pour l’artisanat et l’industrie 

Grâce à ses solutions innovantes en termes de ponçage, BÜTFERING démontre toutes les possibilités 

techniques qui s’offrent aujourd’hui à nous. Parallèlement à la série 300 qui s’adresse aux utilisateurs 

exigeants mais attentifs aux coûts, BÜTFERING expose également la série 500 Diamond, qui est dotée 

du système moderne MPS au salon Holz à Bâle. Pour répondre à la mode des nouveaux matériaux et 

aux exigences toujours croissantes en matière de technologie de surface qui concernent également 

les petites et moyennes entreprises, BÜTFERING présente plus de dix modèles différents de la série 

SWT 300. L’association d’une technique éprouvée et d’une grande variété d’options permet à l’utilisateur 

de trouver la machine qui convient le mieux à ses besoins. 

Série SWT 300 

La nouvelle série SWT 300, qui est présentée pour la première fois dans 

un salon suisse, constitue une solution très économique pour des tâches 

exigeantes. Au salon de Bâle, BÜTFERING présente la ponceuse Optimat 

SWT 325 CH, équipée d’un agrégat combiné (C) et d’un agrégat 

superfinish (H) et pourvue d’une bande à lamelles de feutre. Le modèle 

d’entrée de gamme idéal pour un ponçage professionnel. 

Cette machine multifonction compacte permet aussi bien le traitement 

des placages de haute qualité, des mastics et des laques que celui des 

contreplaqués ou du bois massif. Pour les travaux de calibrage, l’agrégat 

combiné (C) est équipé d’un rouleau profilé en acier. L’avance et l’entraînement 

du dernier agrégat sont réglables en continu. Sur ce modèle, un 

dispositif de tension sous vide est disponible en option pour les petites 

pièces à usiner. La commande intuitive s’actionne à l’aide d’un panneau 

tactile très convivial. Ce panneau permet également de sauvegarder et 

de lire tous les paramètres pertinents de la ponceuse. Son faible encombrement, 

ainsi que ses valeurs réduites d’aspiration et de consommation 

d’énergie grâce au mode « ECO » et au « pack environnement » sont un 

avantage supplémentaire sur le plan économique. 

Optimat SWT 325 CH 

Série SWT 500 

Le modèle SWT 535 QCH présenté au salon Holz de Bâle s’adresse à 

un public exigeant sur le plan technique. 

Le SWT 535 QCH dispose d’un agrégat de ponçage transversal et de 

deux agrégats à bande large. Cette combinaison d’agrégats permet 

d’obtenir des surfaces brillantes. L’élément essentiel de tous les agrégats 

est la barre de pression, divisée en segments très sensibles et munie du 

Magnetic Pad System (MPS). 

MPS – le fascinant chemin vers une surface parfaite 

MPS – Magnetic Pad System –, le dernier produit développé par BÜT- 

FERING, est l’outil d’entrée de gamme idéal pour obtenir une surface 

parfaite et d’une extrême précision. Avec la tendance à opter pour un joli 

design et les exigences toujours plus grandes des clients, la technologie 

MPS offre les conditions idéales pour être à même de les satisfaire. Le 

réglage dynamique de la pression de ponçage de la technologie MPS 

permet d’obtenir des résultats parfaitement homogènes, tant sur les 

chants intérieurs que sur les chants extérieurs. La pression de ponçage 

s’adapte automatiquement à la taille de la surface à poncer. 

SWT 535 QCH

Barre de pression à segment magnétique made by BÜTFERING 

Grâce à la tension de la bande de ponçage, les actionneurs magnétiques 

compensent les différentes forces opposées et assurent ainsi une pression 

de ponçage constante, même en cas de différences d’épaisseur 

des pièces à usiner. Le système de ponçage réagit rapidement et directement 

aux différences de forme des pièces à usiner. Les actionneurs 

peuvent être commandés individuellement. Dans le cas d‘applications 

complexes, chaque segment de ponçage produit une pression de ponçage 

individuelle. La souplesse de la commande des actionneurs assure 

un mouvement sans à-coups, ce qui permet à la barre de pression du 

segment magnétique de suivre la surface de la pièce à usiner avec un 

mouvement régulier. 

Une autre caractéristique de la technologie MPS est la possibilité d’influencer 

le déroulement des forces sur les chants des pièces à usiner. 

Dans sa version standard, le MPS est disponible avec deux capteurs par 

actionneur. En option, BÜTFERING propose également le système MPSplus. 

Dans cette version, chaque actionneur est équipé de trois capteurs. 

Les chants des pièces à usiner sont poncés avec une force proportionnelle 

à la surface d’appui. La précision de la force appliquée est due à la 

résolution de l’image de la pièce à usiner reconnue par les capteurs. Il en 

résulte un ponçage régulier sur tous les chants de la pièce à usiner. 

Le dernier agrégat du modèle SWT 535 QCH est équipé en supplément 

Filzlamellenband 


d’une bande à lamelles. La combinaison du système MPS et de la bande 

à lamelles permet d’obtenir un ponçage parfaitement homogène. Il est 

également possible d’utiliser des bandes de ponçage à grains plus fins, 

ce qui évite d’avoir des traces d’oscillation sur les surfaces traitées. La 

bande de pression à lamelles a également l’avantage de réduire la chaleur 

dégagée lors du processus de ponçage, ce qui augmente nettement 

le temps d’utilisation de la bande de ponçage. La machine convient à 

toutes les sortes de surfaces vernies, y compris les surfaces brillantes. 

Bande à lamelles de feutre 

Quel est le rapport entre une bande à lamelles de feutre et une surface 

de haute qualité ? La réponse se trouve dans l’agrégat « H » de BÜTFE- 

RING. Depuis quelques années, les agrégats de ponçage longitudinaux 

équipés en supplément d’une bande à lamelles de feutre sont devenus 

des outils indispensables pour réaliser des ponçages de grande qualité, 

que ce soit dans l’industrie ou dans les entreprises moyennes. Dès leur 

apparition sur le marché, ces agrégats ont connu un immense succès, 

car ils permettent de satisfaire les exigences de plus en plus grandes 

en matière de qualité des surfaces. Ils ont rapidement été utilisés pour 

toutes les formes de ponçage, que ce soit pour poncer le bois, le vernis 

ou le vernis brillant. Les avantages immédiats de cette forme de ponçage 

sont évidents : les traces de ponçage subsistant sur le bois ou sur le vernis 

sont extrêmement fines et uniformes. Quant aux couches de vernis, 

qui sont de plus en plus minces et exigent que les agrégats de ponçage 

soient particulièrement souples lors du ponçage intermédiaire, leur ponçage 

fin atteint la perfection avec l’utilisation des nouveaux agrégats H. 

L’intégration de cet agrégat dans la série 300 permet dorénavant aux 

entreprises artisanales d’avoir accès à un ponçage de grande qualité à 

un prix avantageux. En combinant dans son assortiment les agrégats les 

plus répandus dans le milieu artisanal, tels que les rouleaux de contact, 

les agrégats de ponçage combinés ou transversaux et les nouveaux 

agrégats longitudinaux à lamelles de feutre, BÜTFERING offre aujourd’hui 

des solutions universelles permettant d’effectuer tous les travaux de 

ponçage imaginables. 

Contact : 

HOMAG Schweiz AG 

Holzbearbeitungssysteme 

CH-8184 Bachenbülach | Tél.: +41 44 872 51 51 

info@homag-maschinen.ch | www.homag-maschinen.ch



Le service fait la différence 

Que ce soit dans l’artisanat ou dans l’industrie : Pour les entreprises, le succès grandissant du traitement 

du bois doit passer par des machines d’excellente qualité. Il en existe un grand choix. Aujourd’hui, 

c’est le service qui fait la différence. Et celui de la HOMAG Schweiz AG est vraiment exemplaire. 

L’entreprise propose des machines à bois du groupe HOMAG coordonnées avec précision 

les unes avec les autres et assure en même temps un service complet. Entretien avec Robert Hefti, 

directeur du centre de services et Matthias Winkler, directeur du service des pièces de rechange de 

HOMAG Schweiz AG. 

La HOMAG Schweiz AG se conçoit comme le partenaire 

de ses clients en matière de technologie et de services. 

Pourquoi le service est-il aussi important de nos jours ? 

Robert Hefti, directeur du centre de services : Parce que, dans une 

économie globalisée, la pression de la concurrence ne cesse d’augmenter. 

Pour continuer à exister, il faut pouvoir réagir rapidement et être 

toujours capable d’agir. Pour y parvenir, il convient d’avoir un partenaire 

de service compétent. Nos prestations nous permettent de disposer d’un 

grand nombre de machines, de réduire au minimum les arrêts dus à des 

problèmes techniques et d’augmenter la rentabilité des processus de 

traitement. La première étape consiste à choisir les bonnes machines et 

les bonnes installations. Nous analysons l’environnement de production 

du client, développons pour lui la solution personnalisée la mieux adaptée 

en termes de machine ou d’installation, la mettons en place, formons les 

collaborateurs et proposons à notre client un support sur mesure en fonction 

de ses besoins. C’est un service tout-en-un que nous offrons ; depuis 

la planification, en passant par l’installation et la mise en service de la 

machine jusqu’à l’aide continue pendant le fonctionnement de la machine. 

Comment définiriez-vous le mot « service » ? 

Robert Hefti : Comme une alliance de compétence, de présence et de 

rapidité. Car telle est exactement la philosophie de notre équipe. En tant 

que partenaire de distribution au sein du groupe HOMAG, nous connaissons 

l’ensemble des machines et des systèmes de toutes les filiales 

HOMAG sur le bout des doigts. Pour conserver cette compétence, nos 

14 techniciens de service suivent régulièrement des formations dans nos 

usines de livraison. Nos clients peuvent à tout moment profiter de ces 

connaissances – par exemple lors de l’intervention de nos spécialistes 

pour l’entretien de leur machine ou en consultant notre service hotline. Le 

savoir-faire technique de nos collaborateurs bilingues leur permet de répondre 

rapidement à toutes les questions concernant la mécanique, les 

commandes, le système électrique ou le fonctionnement de la machine 

et d’organiser la livraison de pièces de rechange. 

Quels sont les délais de livraison des pièces de rechange ? 

Matthias Winkler, directeur du service des pièces de rechange : 

Généralement, elles lui parviennent le jour même, nous sommes très rapides 

sur ce point. Notre grand entrepôt situé en Suisse nous permet de 

disposer d’un grand nombre de pièces de rechange. Nous y stockons 

les principales pièces de rechange et les pièces d’usure de l’ensemble 

des machines du groupe HOMAG. En cas d’indisponibilité d’une des 

pièces à l’entrepôt, nous la livrons sous 24 heures grâce au réseau de 

pièces commun à l’ensemble de notre groupe. 

Ce délai est-il aussi valable pour les modèles hors-série ? 

Matthias Winkler : Dans le cas de machines conçues pour répondre 

à des exigences individuelles, nous recommandons à nos clients de se 

Consultation/Hotline 

Diagnostic à distance 

Mises à jour des logiciels 

Service à distance 

Gestion des connaissances 

Sécurisation des connaissances 

Formation de nos techniciens 

Formation des clients sur site 

Centre de services 

Inspection/entretien 

Remise en état 

Installation des nouvelles machines 

Traitement de projet 

Service sur site 

Service des pièces de rechange 

Consultation concernant les pièces 

de rechange 

Livraison des pièces de rechange 

Documentation ultérieure 

Propositions de pièces à stocker 

Prestations de services de la société HOMAG (Suisse) AG 

constituer leur propre stock de pièces de rechange et nous élaborons 

avec eux des listes précises de leurs besoins. C’est une façon de garantir 

une disponibilité optimale. Pour toutes les autres machines, nous proposons 

des lots spéciaux de pièces de rechange et d’usure. D’ailleurs, nos 

machines ne tombent que très rarement en panne, car nous procédons 

régulièrement à des travaux d’inspection et d’entretien. 

Quel est le niveau de service souhaité par le client aujourd’hui ? 

Robert Hefti : Autant qu’il le faut, mais le moins possible. Car chaque 

intervention entraîne des frais. C’est pourquoi tous les systèmes HOMAG 

permettent un diagnostic à distance et sont équipés pour le télé-service 

HOMAG. Ainsi, le client autorise nos techniciens à accéder en ligne à 

la machine concernée. Nous pouvons analyser l’erreur sans arrêter la 

machine et souvent nous y remédions directement. 70 % des problèmes 

traités par notre service se règlent sans déplacement d’’un technicien. 

Mais revenons à votre question. Chez nous, c’est le client qui décide du 

niveau de service dont il a besoin. Pour cela, il sélectionne tout simplement 

les modules de service souhaités depuis le service Lifeline de 

HOMAG et conclut le contrat correspondant. C’est donc le client qui 

personnalise le rapport coût-bénéfice dont il veut disposer. 

Monsieur Hefti, nous vous remercions pour cet entretien. 

Contact : 





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HOLZMA HPL 380 

HOLZMA lance une nouvelle génération de scies 

Enfin ! La nouvelle série 3 est arrivée ! 

La nouvelle série 3 représente une avancée considérable pour la gamme de scies HOLZMA, couronnée 

de succès auparavant. Les nouveaux modèles convainquent grâce à leurs innovations techniques de 

haut niveau – chacune d’elle visant à satisfaire les exigences de la pratique. Car, dès le début, HOLZ- 

MA a toujours intégré dans ses nouveaux produits l’expérience de nombreux clients du monde entier 

dans les domaines de l’artisanat ou de l’industrie. Cette politique d’entreprise a donné naissance à une 

nouvelle génération de scies à panneaux qui séduisent tout aussi bien les clients de l’artisanat que 

ceux de l’industrie : elles dépensent encore moins d’énergie, permettent une grande variété d’utilisation 

et intègrent les techniques les plus modernes. Et ceci à des prix tout à fait raisonnables. 

Une pour tous – la nouvelle série 3 

Depuis de nombreuses années, la série 3 est un best-seller. Les clients 

du monde entier de HOLZMA apprécient ces scies à panneaux pour leur 

fiabilité, leurs multiples utilisations et leur bon rapport qualité-prix. Avec 

la nouvelle série 3, ces avantages ne disparaîtront pas. Au contraire, 

HOLZMA a continué à développer ces modèles pour faciliter encore plus 

leur utilisation. 

Les scies individuelles HPP 350 et 380, HPL 380 ainsi que l’installation 

angulaire HKL 380 sont coordonnées pour être combinées entre elles et 

offrent ainsi un large éventail d’utilisations possibles. Un nouveau modèle 

est venu s’y ajouter, la HPL 350. Cette scie individuelle équipée d’une 

table de levage complète dès maintenant la gamme de cette série. De 

plus, ces modèles sont désormais disponibles avec des longueurs de 

coupe de 5600 mm et 3200 mm. HPP et HPL 350 ont un dépassement 

de lame de scie de 80 mm. Les scies HPP, HPL et HKL 380 fonctionnent 

avec des dépassements de lame de scie de 95 mm de hauteur. La nouvelle 

série 3 peut donc satisfaire les exigences des clients les plus divers 

La nouvelle série 3 vous satisfera pleinement. 

Car tous les modèles disposent en version standard 

des équipements suivants : 

• une fenêtre au niveau de la barre de pression – elle permet 

de voir la partie arrière de la machine 

• un moniteur 19" à écran tactile 

• des portes de nettoyage à l’avant 

• des pinces de tension à deux doigts 

• un dispositif automatique pour la hauteur de coupe 

• une pression de la barre de pression et des pinces de serrage 

pouvant être réglée manuellement 

• des tables à coussin d’air et tables de machine entièrement 

équipées de buses de soufflage 

• une première table à coussin d’air de 800 mm de large 

• une hauteur de table ergonomique de 920 mm

Système Soft Touch pour les matériaux sensibles à la pression 

et elle intéressera aussi bien l’artisanat de petite ou de moyenne taille que 

les grandes entreprises industrielles. Les professionnels seront également 

attirés par la grande variété d’équipements supplémentaires, par les 

nouvelles fonctionnalités du postformage ou par la possibilité d´équiper ultérieurement 

les modèles HPP du système semi-automatique Easy2Feed . 

Réalisez jusqu’à 20% de plus d’économies d’énergie 

Avec ses nouvelles technologies ecoLine, HOLZMA avait déjà posé des 

jalons en matière d’efficience énergétique avec la série 3. Aujourd’hui, le 

système ecoLine comprend de nombreuses innovations qui vous permettront 

de faire encore plus d’économies d’énergie. Jusqu’à présent, 

la consommation d’énergie avait été réduite de 20%. « Pour la nouvelle 

« Ce qui nous intéresse 

avant toute chose, 

c’est ce que le client 

souhaite et attend 

de nous ». 

Martin Kress, 

Product Manager de HOLZMA 

série 3, nous avons fait encore mieux », rapporte Martin Kress, Product 

Manager de HOLZMA. Nous avons surtout pu réaliser de nouvelles 

améliorations au niveau de l’aspiration, du système pneumatique et de 

l’installation électrique. En comparaison avec les anciens modèles, qui 

étaient déjà peu gourmands en énergie, l’efficience énergétique de la 

nouvelle série 3 augmente encore de 20%. « C’est de l’argent liquide que 

nous offrons à nos clients », se réjouit Kress, « car en économisant de 

l’énergie, ils réduisent leurs frais de fonctionnement. » 

Innovations invisibles, succès visible 

Avec la nouvelle série 3, les utilisateurs ne seront pas dépaysés. « Ceux 

qui ont déjà travaillé avec une scie de la série 3 n’auront guère à prendre 

de nouvelles habitudes », souligne Kress. L’utilisateur pourrait presque 

penser que rien n’a changé, d’autant plus qu’un grand nombre d’améliorations 

ne se remarquent pas au premier coup d’œil. Ceci est par 

exemple valable pour le chariot porte-scie, qui a été entièrement reconçu. 

Sur le nouveau modèle, le moteur principal de la scie est fixe, seule la 

lame de la scie monte et descend. Ce système réduit les à-coups et les 

vibrations, améliore la qualité de coupe et prolonge la durée de vie des 

outils. Parallèlement, le rythme de travail augmente. « S’ajoutent à cela 

de nombreuses technologies qui ont fait leurs preuves. Nous les avons 

adaptées en les empruntant aux scies haute technologie de la série 5 et 

les avons intégrées à la nouvelle série 3 », ajoute Kress. 

Butées de presseur pneumatiques 


Ecoute et mise en œuvre 

Le savoir-faire technique et une bonne connaissance du marché sont 

certainement les conditions préalables au développement de scies à 

panneaux qui auront du succès. En sa qualité de leader du marché 

mondial avec 40 ans d’expériences, HOLZMA 

remplit pleinement ces deux conditions. « Pour 

pouvoir développer de manière optimale la 

nouvelle série 3, nous nous sommes considérablement 

renseignés auprès de nos clients », 

dit Kress. « Ce qui nous intéresse avant toute 

chose, c’est ce que le client souhaite et attend 

de nous ». C’est pourquoi HOLZMA a procédé 

en amont à des recherches poussées, parlé 

à des utilisateurs expérimentés et cherché 

à connaître les exigences individuelles et les 

améliorations souhaitées. « Nous avons tenu 

compte d’un grand nombre de suggestions 

et nous les avons mises en pratique dans 

notre nouvelle série », ajoute Kress. Tel est par 

exemple le cas de la nouvelle fenêtre d’inspection 

placée sur la barre de pression. Elle permet à l’utilisateur de toujours 

bien voir l’arrière de la machine. L’ensemble de ces améliorations a 

pour effet d’accroître sensiblement la performance et la convivialité des 

machines, la qualité de leur coupe et leur efficience énergétique. 

Contact : 

Découvrez la nouvelle série 3 : 

Salon de Bâle, 12 – 16/10/2010 

HOLZMA 

Plattenaufteilsägen GmbH 

Holzmastraße 3 | 75365 Holzbronn | ALLEMAGNE 

www.holzma.de 

Martin Kress 

Product Manager 

Tél: +49 70 53 69-40247 | martin.kress@holzma.de 







N’ayez pas peur du crash 

Les machines CNC font de plus en plus partie de l’équipement standard pour le traitement du bois. 

Pourtant, certaines entreprises hésitent encore à investir dans un tel équipement. Elles craignent 

souvent qu’une telle machine soit trop compliquée à manipuler, trop difficile à programmer et qu’elle 

puisse alors tomber en panne. Mais ces craintes sont désormais inutiles. Car la HOMAG Holzbearbeitungssysteme 

AG a trouvé une solution qui permet à ses clients de s’initier simplement et rapidement 

aux secrets du monde CNC. 

Qui ne connaît pas cette situation? Un atelier rempli de machines 

individuelles. À commencer par la scie circulaire, en passant par la fraise 

de table, les machines à fixer les chevilles, les innombrables règles de 

butées, sans parler de toutes les machines manuelles ! Nombre d’entre 

elles ne sont utilisées que rarement, mais elles prennent de la place et 

doivent être maintenues et entretenues. Si seulement il y avait une machine 

qui puisse réunir toutes ces fonctions ! Avec une machine CNC, 

ce rêve peut se réaliser. 

Mais de nombreuses entreprises hésitent à franchir ce pas. Ce dont 

elles ont surtout peur, c’est d’investir dans une machine haute technologie 

qu’elles ne maîtriseraient pas. Elles craignent également que la nouvelle 

machine tombe en panne, engendrant des réparations coûteuses. 

Les nouveaux modules logiciels de HOMAG simplifient considérablement 

la programmation. Grâce au nouveau système de programmation 

woodWOP 6.0 et à la simulation d’usinage woodMotion, il est 

aujourd’hui possible de préparer et de tester les programmes de pièces 

à usiner depuis un bureau, ce qui permet de commencer directement 

à les produire sur la machine – sans passer par la fastidieuse phase de 

mise en route et d’essais de fraisage. Quand la machine fonctionne, le 

nouveau système de contrôle des espaces de travail collisionControl 

assure une protection optimale. collisionControl surveille la totalité des 

pièces de la machine et évite d’éventuelles collisions avec des outils. 

Grâce à ces logiciels et à leurs solutions innovantes, HOMAG propose à 

ses clients un « pack sécurité » unique en son genre sur le marché. 

woodWOP 6.0 

woodWOP est développé depuis 1992 par le groupe HOMAG et depuis, 

il est devenu l’un des systèmes de programmation pour machines 

CNC les plus connus et les plus appréciés. Et ceci non seulement par 

plus de 10.000 clients, mais également par les innombrables écoles 

qui utilisent woodWOP comme outil pédagogique pour enseigner la 

programmation CNC. Et voici que l’entreprise continue sa marche sur 

la route du succès avec la toute nouvelle version de woodWOP 6.0. 

La représentation réaliste de la pièce à usiner et de tous les usinages 

prévus permet au programmateur de voir immédiatement si des valeurs 

erronées ont été saisies. Étant donné qu’ il peut afficher en même temps 

plusieurs représentations en perspective de la pièce à usiner, il peut 

observer cette pièce sous toutes ses coutures. 

Dès que les ventouses ont été programmées dans woodWOP ou que 

leur position a été calculée automatiquement (fonction standard de 

woodWOP), les ventouses et les consoles sont représentées dans le 

graphique sous forme de modèle 3D. 

woodMotion 

Mais comment être sûr que ce que la pièce programmée pourra être 

produite en réalité correctement et sans dysfonctionnement par la machine? 

C’est justement pour régler ce problème que HOMAG Holzbearbeitungssysteme 

AG a développé la simulation d’usinage woodMotion. 

woodMotion propose une représentation graphique de l’usinage à 

réaliser et engendre ainsi une pièce virtuelle telle que la machine l’aurait 

produite. 

Système de programmation woodWOP Système de programmation woodMotion

HOMAG Venture 16L avec la surveillance d’espace de travail collisionControl 

Mais la particularité de ce logiciel, c’est la technique utilisée par HOMAG : 

woodMotion se base sur une machine virtuelle. A Ainsi, la commande 

CNC de la machine du client est recopiée à l’identiquesur l’ordinateur 

du bureau. Le PC contient donc une commande CNC authentique qui 

simule non seulement les usinages, mais aussi les changements d’outils, 

les mouvements de démarrage et d’arrêt, les processus d’accélération 

et de freinage. woodMotion permet donc aussi de calculer très 

précisément le temps d’usinage nécessaire pour chaque pièce. Même 

les messages d’erreur, qui normalement ne s’affichent que lorsque la 

machine fonctionne vraiment, sont reconnus et affichés ici en amont. 

Cette technique est unique en son genre dans la construction mécanique 

pour le traitement du bois et elle montre bien la force d’innovation 

qui caractérise le groupe HOMAG. 

Mais ce n’est pas tout : woodMotion dispose également d’une surveillance 

de collision intégrée qui, lors du processus de simulation, 

reconnaît toutes les collisions éventuelles entre les outils, les ventouses 

et les consoles. Il est donc facile de maîtriser la programmation de machines 

à 5 axes, qui deviennent de plus en plus standards. 

Système de programmation collisionControl 

Étapes de travail pour une production en toute sécurité 


collisionControl 

Finalement, la sécurité absolue de la machine est assurée par le 

système de surveillance des espaces de travail collisionControl. Ce 

nouveau logiciel est installé sur la machine et fonctionne en continu, 

pour ainsi dire en arrière-plan. Dès qu’une situation de collision se 

présente, collisionControl arrête immédiatement la machine avant que 

la collision n’ait lieu et affiche un message d’avertissement sur l’écran de 

la machine. 

Contrairement à la simulation d’usinage woodMotion, le logiciel ne 

surveille pas seulement les outils et les moyens de serrage, mais aussi 

l’ensemble de la structure mécanique de la machine CNC. Ici aussi, 

l’entreprise HOMAG a recours à la nouvelle technologie de la machine 

virtuelle : tous les éléments de la machine, les moyens de serrage et les 

outils sont enregistrés sous forme d’objets 3D. Dès qu’un programme 

d’usinage démarre, la commande CNC calcule les données nécessaires 

à la propulsion. En une fraction de seconde, chacun des déplacements 

est vérifié à l’aide de modèles 3D pour détecter d’éventuelles collisions. 

Dès qu’un déplacement sans collision est garanti, les fichiers de données 

CNC sont transmis aux axes et aux moteurs de la machine réelle. 

Contrairement à woodMotion, dans lequel les usinages sont simulés 

sur la pièce à usiner depuis l’ordinateur, collisionControl est un 

système de surveillance qui entre en action directement pendant le 

fonctionnement du programme sur la machine. Ceci permet de surveiller 

aussi les déplacements manuels (« fonctionnement manuel ») que 

l’opérateur de la machine peut effectuer directement par la commande 

de la machine. 

Un autre avantage de cette technique est que le modèle 3D peut être 

utilisé pour obtenir une « image en direct » pendant le fonctionnement 

de la machine. Ceci peut être par exemple très utile si l’on veut contrôler 

des espaces inaccessibles pour savoir si une fraise passe devant la


Système de cloisons de Nübel 

ventouse. Une caméra vidéo intégrée dans la machine pourrait remplir 

la même fonction, mais celle-ci est fixée sur la machine. Le logiciel de la 

machine virtuelle permet à l’opérateur de surveiller n’importe quel endroit 

de l’espace de travail pendant que le programme fonctionne. Ainsi, un 

maximum de sécurité et de contrôle est garanti. 

Utilisateur 

L’entreprise Nübel Holz + Form d’Aichhalden a été séduite par le pack 

sécurité de HOMAG. En 2009, son gérant Michael Nübel a investi dans 

l’achat d’une machine HOMAG à 5 axes. 

Cette entreprise traditionnelle a été créée en 1896. Puis, la menuiserie 

des premiers temps n’a cessé de se développer pendant ses 114 ans 

d’existence et elle s’est spécialisée dans les meubles de foires, les 

aménagements de magasins et les présentoirs, grâce à un système 

de cloisons qu’elle a elle-même développé. « Notre production repose 

également sur un grand nombre de clients particuliers. », dit le gérant 

Michael Nübel. «Ils nous permettent d’avoir une production régulière, 

même les commandes de notre clientèle professionnelle diminue. » 

Dès sa fondation, la maison Nübel a fait le pari de la croissance. L’entreprise 

souabe, qui avait démarré avec 3 personnes, emploie à présent 

20 collaborateurs. Son parc de machines, lui aussi, n’a cessé de croître. 

En 1996, la première machine HOMAG a été achetée, une plaqueuse de 

chants Optimat KL. En 2004, un centre d’usinage HOMAG Optimat BAZ 

qui ne se contente pas d’effectuer les travaux ordinaires de sciage, de 

perçage et de fraisage mais peut aussi plaquer des pièces à usiner de 

n’importe quelle forme est venu s’y ajouter. 

Ce qui a décidé l’entreprise a acquérir une nouvelle machine CNC de 

HOMAG, c’est l’intéressant pack de logiciels comprenant woodWOP, 

woodMotion et collisionControl. Il était également important que ces 

logiciels soient compatibles, afin que l’ancienne et la nouvelle machine 

puissent être programmées avec la même version de woodWOP. Monsieur 

Nübel précise: « Nos collaborateurs travaillant à la CNC connaissent 

woodWOP depuis leur apprentissage. Ils n’ont donc eu aucun mal 

à s’y habituer. Grâce à la surveillance de collisions collisionControl, ils 

se sentent nettement plus sûrs. Surtout lorsqu’ils mettent en route de 

nouveaux programmes. » 

Bernhard Broghammer, le responsable de la préparation du travail, 

considère lui aussi que les nouveaux logiciels de HOMAG lui simplifient 

considérablement la tâche : « Avec l’affichage en 3D de tous les usinages 

et la représentation des outils de fraisage dans le nouveau wood- 

WOP, je mets moins de temps à élaborer des programmes puisque je 

peux déjà contrôler beaucoup de programmations en amont. » 

Le gérant Michael Nübel et Bernhard Broghammer, responsable de la 

planification de la construction et de la CAD (de dr. à g.)

HOMAG Venture 16L avec la surveillance 

d’espace de travail collisionControl 

Conclusion 

Avec ses nouveaux logiciels, HOMAG pose des jalons en matière de 

programmation numérique moderne. Ce qui est appréciable, ce n‘est 

pas uniquement la rapidité de la programmation sur l‘ordinateur et la 

possibilité d‘élaborer des programmes sans erreurs. Ce qui compte 

surtout, c‘est la sécurité et la visualisation. Le nouveau système de 

programmation woodWOP 6.0 représente la pièce à usiner, tous les 

usinages, les ventouses et les consoles sont représentés sous forme 

de graphiques tridimensionnels. Quand la pièce à usiner est programmée, 

le déroulement complet de l‘usinage avec woodMotion peut 

être simulé sur l‘ordinateur. Sur la machine, le module collisionControl 

surveille l‘espace de travail de la machine et prévient immédiatement 

l‘opérateur en cas de collision imminente. 

Contact : 


Holzbearbeitungssysteme AG 

Homagstraße 3-5 | 72296 Schopfloch | ALLEMAGNE 

www.homag.de 

Kai Friebe 

Responsable produit des logiciels 

Tél.: +49 7443 13-3110 | Fax: +49 7443 13-8-3110 

kai.friebe@homag.de 




info@homag-maschinen.ch | www.homag-maschinen.ch 

Homag (Schweiz) AG 


Weieracherstrasse 9 

CH-8184 Bachenbülach 

Tel.: 044 872 51 51 

Fax: 044 872 51 21 


www.homag-maschinen.ch 


Agrégats de sciage, perçage et défonçage 

destinés à l‘usinage de bois, aluminium 

et matières composites pour les centres 

d‘usinage CNC. 

Venez visiter notre stand 

Hall 1 | Stand E 25


La première plaqueuse de chants alliant le chaud et le froid, la célèbre KHK2 (1962) 

Les usines HOMAG sur le site de Schopfloch 

en 1962 

HOMAG fête ses 50 ans 

L’impressionnante histoire d’un succès 

Le 1er janvier 1960, Gerhard Schuler et Eugen Hornberger fondent l’entreprise HOMAG. 

C’est alors que commence une histoire à succès au cours de laquelle la petite entreprise de 

Forêt Noire se transforme en un groupe de réputation internationale pour le traitement du 

bois, une société par actions inscrite au SDAX. La rapidité de cette croissance est bien illustrée 

par la taille du siège social de Schopfloch. Les premiers bâtiments, qui avaient une superficie 

de 2 000 m2, ont été agrandis 35 fois et atteignent maintenant une surface de 60.000 m 2 

occupée par les unités de production et les bureaux. 

Dès 1962, l’entreprise, qui en était encore à ses débuts, fait sensation 

à la Foire de Hanovre en présentant une nouvelle plaqueuse de 

chants qui utilise un procédé breveté alliant le chaud et le froid. En 

1967, HOMAG révolutionne la production de meubles avec une machine 

combinant une façonneuse et une plaqueuse de chants, dont 

plus de 1 000 exemplaires ont été vendus. Au cours des années, 

d’autres inventions innovantes ont suivi et elles constituent une part 

importante de l’histoire de cette entreprise à succès. Aujourd’hui, le 

groupe HOMAG possède plus de 800 brevets. 

La forte croissance de l’entreprise repose également sur le fait qu’elle 

a su acheter systématiquement d’autres entreprises qui sont venues 

compléter l’éventail de ses prestations. C’est ainsi que s’est constitué 

Gerhard Schuler Eugen Hornberger 

le groupe HOMAG, un groupe d’entreprises qui recouvrent pratiquement 

l’ensemble de la chaîne de production intéressant ses clients. Le 

groupe HOMAG propose aujourd’hui un éventail unique de produits 

et un vaste programme de machines et de prestations parfaitement 

coordonnées dont les clients tirent le plus grand profit. 

Le troisième module décisif ayant contribué à faire de HOMAG un 

leader international est la clarté de la stratégie que l’entreprise a 

poursuivie afin de conquérir les marchés internationaux. Dès les 

années 70, elle a commencé à développer un puissant et étroit réseau 

de distribution qui couvre toutes les grandes zones de débouchés. 

Aujourd’hui, le groupe dispose de plus de 20 sociétés de distribution 

et de service et d’environ 60 partenaires de distribution exclusifs. 5 de

ses 16 sociétés de production spécialisées se trouvent à l’étranger. 

HOMAG a rapidement cherché à conquérir une place de choix sur 

le marché international et elle recueille aujourd’hui les fruits de cette 

politique. En moyenne, 70 à 80 % du chiffre d’affaires se réalise à 

l’étranger et les machines et les installations sont exportées dans plus 

de 100 pays. 

Mais toutes les réussites qui jalonnent l’histoire de l’entreprise 

HOMAG n’ont pu être possibles que grâce à des collaborateurs 

hautement qualifiés et motivés. HOMAG a très vite compris que c’est 

leur engagement qui fait la différence et, dès 1974, elle a introduit 

une participation au capital pour ses collaborateurs qui est restée 

exemplaire jusqu’à nos jours. C’est ainsi que ces collaborateurs sont 

Les machines HOMAG de nos jours : une technique 

innovante et un design indéniablement moderne 

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l’exposition Holz à Bâle. 

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devenus des « co-entrepreneurs », car ils participent directement 

au succès de l’entreprise. Le taux de formation, traditionnellement 

élevé, atteint généralement plus de 10%, ce qui permet à HOMAG 

de former elle-même les futurs spécialistes qui contribueront à leur 

tour au succès de l’entreprise. 

Le hall de production de HOMAG et la centrale du groupe HOMAG à 

Schopfloch 

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HOMAG continue à renforcer son leadership technologique 

50 ans de HOMAG, 50 ans d’innovations 

Malgré ce plaisir d’innover, HOMAG ne perd jamais de vue un autre 

objectif essentiel : la qualité. Seuls des produits longuement testés 

sont lancés sur le marché. Régulièrement, de nouvelles machines et 

de nouvelles installations sont conçues en étroite collaboration avec 

un client et en tenant compte de ses exigences. Car les techniciens 

hautement qualifiés de HOMAG peuvent exaucer pratiquement tous les 

désirs de leurs clients. Et cette collaboration est très appréciée, comme 

le prouvent les bonnes relations entretenues depuis des années avec les 

clients importants. 

Après l’invention de la première plaqueuse de chants, HOMAG n’a cessé 

de révolutionner les possibilités de production. Voici quelques exemples 

des innovations actuelles : 

laserTec : Avec ce nouveau procédé, le chant n’est plus plaqué par 

collage, mais en utilisant un rayon laser. Ceci réduit la salissure de la 

pièce à usiner et des agrégats d’usinage, le taux de rebut et le nombre 

d’ouvriers nécessaires au fonctionnement de la machine, alors que la 

productivité augmente. Et les chants obtenus dénotent d’une qualité 

inégalée et d’une beauté parfaite. Au Neuheitensymposium (Symposium 

des nouveautés) de la Ligna 2009 de Hanovre, le plus grand salon 

international pour la filière du bois, HOMAG s’est vu décerner le prix de 

l’innovation pour ce nouveau produit. 

SORB TECH : Ce nouveau matériau minéral destiné aux bâtis de machines 

est une alternative à l’acier. Ce mélange minéral renforcé de fibres 

permet d’augmenter la masse de la machine et assure ainsi un excellent 

amortissement des vibrations. La grande stabilité du bâti permet de travailler 

avec une précision extrême, même avec la haute dynamique qui 

caractérise les machines actuelles. De plus, la consommation d’énergie 

est trois fois moindre qu’avec une construction en acier, ce qui contribue 

à protéger l’environnement, 

Logiciel woodWOP : La nouvelle version de ce système de programmation 

conçu pour le travail en atelier et déjà installé plus de 20 000 fois 

se caractérise par une convivialité absolue et simplifie considérablement 

le travail de programmation quotidien. L’affichage tridimensionnel de la 

pièce à usiner est d’une grande clarté et il offre à l’utilisateur une plus 

grande sûreté dans son travail, car toutes les découpes sont indiquées 

par des graphiques et à l’aide de symboles faciles à comprendre. De 

plus, l’interface utilisateur peut être adaptée en fonction des besoins 

individuels de l’utilisateur. 

safeScan : Avec ce système, un scanner laser protège l’utilisateur en 

empêchant une collision avec la machine. Jusqu’ici, on utilisait des tapis 

de protection qui réagissaient lorsqu’on marchait dessus. Mais ces tapis 

ont l’inconvénient d’avoir toujours la même largeur, ils peuvent être endommagés 

et restent actifs même quand la machine ne fonctionne pas. 

Ces inconvénients disparaissent avec le nouveau laser car il fonctionne 

sans contact, ne peut pas être endommagé et ne se met en marche que 

lorsque la machine est en service. 


Les fondateurs de l’entreprise HOMAG poursuivaient déjà l’objectif d’améliorer les processus de 

travail et de les rendre plus performants. Cet objectif les a poussés à toujours développer de nouvelles 

machines et de nouvelles installations. Et quand une telle exigence vous guide, il est difficile de 

se contenter des résultats acquis, car s’arrêter, c’est prendre du retard et le but est de toujours faire 

mieux. C’est sûrement cette philosophie qui pousse HOMAG à fixer le rythme des innovations au sein 

de la filière et à vouloir toujours être la première en matière de nouveaux développements. 

Les nouveaux développements présentés ici ne sont que quelques 

exemples du large éventail de produits élaborés par le service de 

développement du groupe HOMAG. Mais ils suffisent à montrer que 

l’entreprise HOMAG ne se contente pas d’améliorer ses machines et ses 

installations, mais qu’elle s’intéresse également à l’ensemble de leur environnement, 

y compris les logiciels et les commandes. Cette approche 

globale concerne également le large éventail de prestations proposées. 

Dans ce domaine aussi, HOMAG s’efforce toujours d’offrir à ses clients 

un service optimal et d’élargir sans cesse l’éventail de ses prestations. 

Chez HOMAG, on ne se repose jamais sur ses lauriers et, actuellement, 

on travaille d’arrache-pied à de nouvelles innovations, l’objectif étant 

d’une part de continuer à améliorer les produits déjà existants et d’autre 

part de développer de nouvelles approches et inventer l’usine du futur. 

Car les cinq décennies de succès commercial n’empêchent pas l’entreprise 

HOMAG d’être encore animée par le même élan que les fondateurs 

de l’entreprise et par leur esprit de pionnier. 

SORB TECH : le matériau minéral SORB TECH absorbe pratiquement toutes 

les vibrations (droits déposés) 

Contact : 




www.homag.de 






BRANDT sur le salon Holz Artisanat 2010 

Flexible et automatisé – 

prêt au démarrage 

Le développement systématique de ses machines a permis à cette entreprise de parfaire encore plus 

une gamme de produits pourtant déjà très bien structurée. Pour les séries Highflex et Ambition 1800, 

elle a configuré de nouvelles machines qui correspondent exactement auxwum, l’entreprise Brandt 

Kantentechnik GmbH a posé de nouveaux accents dans tous les domaines. En ce qui concerne le gain 

de temps et la flexibilité notamment, elle a su écouter les suggestions de ses clients. Pour les différents 

agrégats, elle présente dorénavant une série d’automatisations et d’options qui lui permettront 

de renforcer sa position sur le marché. 

Dans la série Ambition 1200, l‘accent a été mis sur le finish, c‘est-à-dire 

sur la finition des chants. Pour permettre à l‘utilisateur d‘usiner rapidement 

et efficacement la variété de plus en plus grande de chants, elle a 

développé pour la série Ambition 1200 un jeu supplémentaire de lames 

réglables à changement rapide. Elles sont disponibles en rayons 1,0 

mm / 1,3 mm / 1,5 mm. Il est donc dorénavant possible de changer les 

têtes des lames réglables en un tour de main, ce qui permet d‘obtenir la 

finition optimale pour chaque type de chant. 

Highflex est complet 

Les deux nouvelles machines Highflex 1430 et Highflex 1440 finissent 

de compléter et de parfaire le programme Highflex. Ces deux machines 

se distinguent par leur haut degré d’automatisation et par une grande 

diversité d’agrégats qui leur permettent d’avoir un maximum de flexibilité. 

Un dispositif d’encollage Quickmelt leur assure une forte disponibilité et 

une qualité optimale d’encollage. La vitesse d’avance standard de 14 m/ 

mn leur garantit des performances excellentes. Ces deux nouvelles machines 

sont capables d’usiner des pièces d’épaisseurs très différentes, 

d’une épaisseur de chant de 0,4 à 8 mm jusqu’à une épaisseur de 

plaque de 8 à 60 mm. De plus, la Highflex 1440 est équipée d’un nouvel 

agrégat de fraisage de type multifonctions disposant des technologies 

linéaires et synchrones. Cela lui garantit des accélérations importantes, 

de hautes vitesses de déplacement, un positionnement absolument 

précis et un résultat optimal pour le fraisage des chants longitudinaux 

et des arrondis. Brandt est le seul à proposer des technologies de cette 

sorte dans cette catégorie de machines. La lame réglable pour les joints, 

qui permet d’enlever jusqu’à 0,3 mm de matériau, est comprise dans la 

livraison standard et complète le pack finition de cette série. 

Pas de compromis sur les rainures 

Pas de compromis sur les rainures, tel est désormais le slogan des 

machines de l’entreprise BRANDT Kantentechnik, qui sont équipées 

d’un agrégat de fraisage pour rainures. Désormais, tous les agrégats de 

fraisage pour rainures sont équipés d’un moteur de 3,5 kW. Cela garantit 

au client une prise de bois encore supérieure lors du fraisage. Ils peuvent 

ainsi réaliser des rainures de section supérieure et la vitesse d’avance 

n’est pas limitée. 

A partir de la série Ambition 1600, toutes les machines disposent en 

option de l’ajustage automatique de bande de chant pour le guidage 

supérieur de la bande de chant. Le réglage en hauteur du serre-flanc 

s’effectue alors automatiquement et il est adapté par le programme au 

matériau du chant, à l’aide de la commande PC 20+. Cette automatisation 

supplémentaire assure à l’utilisateur une flexibilité encore plus grande 

pour l’usinage de matériaux de chants les plus divers, car la machine se 

règle très rapidement par la pression sur quelques boutons seulement. 

BRANDT : Highflex 1440 

Un haut degré d’automatisation et une large diversité d’agrégats 

assurent une grande flexibilité

BRANDT : Agrégat de fraisage de type multifonctions 

Equipé de technologies linéaires et synchrones pour l’usinage des dépassements de 

chants sur les chants supérieurs et inférieurs de la pièce à usiner et pour copier les 

coins des chants avant et arrière 

BRANDT : Guidage supérieur de la bande de chant supérieure 

Gain de temps et de flexibilité 

BRANDT : Agrégat de fraisage universel 

Haute performance pour l’usinage des rainures et des profils. 

Grande flexibilité d’utilisation grâce aux possibilités illimitées de réglage 

Contact : 

BRANDT 

Kantentechnik GmbH 

Weststraße 2 | 32657 Lemgo | ALLEMAGNE 

www.brandt.de 






Des finitions parfaites 

Avec ses modèles Highflex 1660, BRANDT propose une gamme de performances 

que l’on ne retrouve habituellement que sur les plaqueuses de 

chants utilisées dans l’industrie. Les versions de base sont équipées d’un 

agrégat pour le fraisage des rainures, d’un dispositif d’encollage très précis, 

d’un agrégat de coupe à deux moteurs, d’une fraise multifonctions et 

d’un agrégat de fraisage de type bimoteurs. Une lame réglable à rayon et 

un agrégat de polissage assurent une finitionparfaite. Le système d’encollage 

permet une forte disponibilité et une qualité d’encollage optimale. 

Pour assurer des performances idéales, les machines disposent d’un 

système d’optimisation des espaces entre les pièces à usiner, d’un agrégat 

de pré-fraisage pour les prises de bois difficiles, d’une lame réglable 

pour l’encollage des joints et d’une vitesse d’avance variable de 8-16 m/ 

mn. L’agrégat de fraisage universel garantit de hautes performances pour 

l’usinage des rainures et des profils. Il est très flexible, car ses possibilités 

de réglage ne sont pas limitées. Avec ce système, BRANDT a répondu 

aux exigences du marché et a veillé à une plus grande flexibilité des 

machines prévues pour l’industrie. 

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des joints d'une qualité incomparable! 

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Bâle. Découvrez nos nouveaux produits pour 

vos plaqueuses. 

(Hall 1.1, Stand F08) 

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Grâce à laserTec, vous découvrirez une nouvelle qualité avec des chants sans joints 

HOMAG révolutionne l’usinage des chants 

En 1962, le fondateur de l’entreprise HOMAG, Eugen Hornberger, inventait la première plaqueuse de 

chants fonctionnant selon un procédé alliant le chaud et le froid. Aujourd’hui, HOMAG révolutionne une 

nouvelle fois l’usinage des chants en développant laserTec, un procédé innovant qui permet d’obtenir 

une nouvelle qualité pour le placage des chants sur les panneaux. Au symposium des nouveautés de 

la LIGNA 2009 à Hanovre, il a permis à HOMAG de remporter le prix de l’innovation. 

Pour l’usinage des chants, les principaux problèmes rencontrés actuellement 

sont provoqués par l’usage de colles thermo-fusibles traditionnelles. 

Il en résulte des temps de chauffe improductifs et une salissure 

des pièces à usiner et des agrégats d’usinage. Il faut également stocker 

des réserves de colle supplémentaires et changer de récipient de colle à 

chaque changement de couleur. Du point de vue esthétique, le principal 

inconvénient est que les joints séparant le panneau et le chant restent 

visibles. 

Mais ces temps sont révolus ! Car la HOMAG Holzbearbeitungssysteme 

AG a inventé un nouveau procédé qu’elle peut d’ores et déjà utiliser pour 

des productions en série, posant ainsi de nouveaux jalons en matière 

d’usinage de chants. La bonne nouvelle d’abord : avec ce procédé, le 

chant et le plateau forment maintenant une unité parfaite – sans aucun 

joint visible. Et, le petit plus : l’encollage est parfait et très économique 

Pièces à usiner modèles 

Le procédé laserTec

Ce miracle est possible grâce au procédé breveté laserTec: il permet de 

relier le chant et le panneau en dirigeant sur eux un rayon laser oscillant 

qui fait fondre une couche fonctionnelle très fine du chant. Cette couche 

réagissant au laser est constituée d’un polymère spécial qui a déjà été 

appliqué sur le chant, de telle sorte qu’il n’est pas nécessaire d’ajouter de 

colle thermo-fusible. Fini le temps de chauffe. L’installation est immédiatement 

prête à produire. Les temps d’attente improductifs appartiennent 

ainsi au passé, tout comme le changement de réservoir de colle ou 

celui des couleurs. Plus besoin de colle signifie également diminution de 

consommation de matériaux et suppression de la logistique induite. 

Un autre avantage de ce procédé innovant : la salissure de la pièce à 

usiner et, par conséquent, des dispositifs d’usinage et des outils est nettement 

réduite. Il n’est plus nécessaire de passer du temps à des travaux 

de nettoyage, la disponibilité de l’installation augmente. 

Comme la couche fonctionnelle a la même couleur que le matériel de décoration 

du chant, on obtient donc après le pressage une transition sans 

joint entre la plaque et le chant. Il en résulte des chants d’une qualité 

exceptionnelle, Contrairement au procédé traditionnel, le nouveau laser 

à diode assure un produit du plus haut niveau et augmente en même 

temps – du fait de la simplicité d’utilisation – la sécurité du processus. 

Une qualité homogène et constante. Le taux de rebut et la quantité de 

personnel nécessaire à la finition de la pièce diminuent considérablement. 

Le laserTec de HOMAG peut s’utiliser pour toutes les sortes de chants 

actuellement disponibles dans le commerce. 

Enfin, l’utilisation du laserTec de HOMAG permet d’augmenter la productivité, 

car l’installation peut fonctionner de manière beaucoup plus 

efficiente. Le besoin en personnel pour les travaux d’entretien, les finitions 

et les temps d’attente diminuent. Il en est de même des rebuts. Ces économies 

de personnel, auxquelles s’ajoutent les économies résultant de la 

consommation d’énergie réduite, permettent d’augmenter considérablement 

la rentabilité. Mais l’avantage le plus important, c’est la qualité des 

chants et leur esthétique inégalable. 

Contact : 




www.homag.de 






Station d‘assemblage pour ossatures bois Pont multifonctions 

Station d‘assemblage pour ossatures bois Pont multifonctions 

Système combiné pour 

cloisons WEK 120 

10 Système postes combiné = 1 machine pour 

cloisons WEK 120 

La WEK est une combinaison entre une station 

d‘assemblage pour ossatures bois et un pont multi- 

10 postes = 1 machine 

fonctions. La construction de l‘élément d‘ossature et le 

revêtement 

La WEK est 

des 

une 

éléments 

combinaison 

sont 

entre 

réalisés 

une 

sur 

station 

une station 

de 

d‘assemblage 

travail. Un pont 

pour 

multifonctions 

ossatures bois 

à 

et 

commande 

un pont multinumériquefonctions. 

combiné 

La construction 

à un grappin 

de 

d‘évacuation 

l‘élément d‘ossature 

se déplace 

et le 

de 

façon 

revêtement 

automatique 

des éléments 

au-dessus 

sont 

de 

réalisés 

l‘élément 

sur une 

pour 

station 

fixer et 

usiner 

de travail. 

la couche 

Un pont 

de 

multifonctions 

panneaux. 

à commande numé- 

Un rique système combiné pour à un la grappin production d‘évacuation d‘éléments se de déplace cloisons de 

et façon de pignons automatique sur une au-dessus seule machine. de l‘élément pour fixer et 

usiner la couche de panneaux. 

Un système pour la production d‘éléments de cloisons 

et de pignons sur une seule machine. 

HOMAG France 

1, rue de Madrid 

BP 90001 Schiltigheim 

67013 HOMAG Strasbourg Schweiz AG Cedex 

Tél. HOMAG 


03 90 France 22 09 20 

Fax 1, CH-8184 rue 03 de 90 Bachenbülach 

Madrid 22 09 21 

info@homag-france.fr 

BP Tél. 90001 + 41 44 Schiltigheim 

872 51 51 

www.homag.fr 

67013 info@homag-maschinen.ch 

Strasbourg Cedex 

Tél. www.homag-maschinen.ch 

03 90 22 09 20 

Fax 03 90 22 09 21 

info@homag-france.fr 

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Weinmann 

Holzbausystemtechnik GmbH 

D-72813 St. Johann 

Tél. Weinmann + 49 71 22 / 82 94-0 

Fax Weinmann 

Holzbausystemtechnik + 49 71 22 / 82 94 66 GmbH 

E-mail Holzbausystemtechnik D-72813 info@weinmann-partner.de 

St. Johann GmbH 

www.weinmann-partner.de 

D-72813 Tél. + 49 St. 71 Johann 22 / 82 94-0 

Tél. Fax: + 49 + 49 71 71 22 22 / 82 / 82 94-0 94 66 

Fax info@weinmann-partner.de 

+ 49 71 22 / 82 94 66 

E-mail 


info@weinmann-partner.de 


Equipe l‘artisanat 

Equipe l‘artisanat


COBUS ConCept 

Une solution abordable pour la construction 

des fenêtres 

« Nous attachons de l’importance à la qualité et à la précision. » Matthias Mühlenkord est le propriétaire 

d’une menuiserie traditionnelle de Verl, une entreprise familiale qui existe depuis plus de 100 ans. 

Il a rajeuni son entreprise en l’équipant d’installations modernes afin de la rendre plus concurrentielle. 

La menuiserie Mühlenkord de Verl, dans l’Ouest de la Westphalie, se charge de nombreux projets de 

restauration concernant des monuments historiques classés. Mais elle travaille également sur des 

façades très modernes, en particulier avec le profilé en bois et aluminium ultramoderne HDP ® , que 

Mühlenkord dorénavant fabrique elle-même. 

Une solution abordable 

Chez Mühlenkord, on utilisait encore récemment une machine angulaire 

et une machine automatique à feuillures. Fin 2008, afin de devenir 

plus concurrentiel, Matthias Mühlenkord a décidé d’investir dans la 

modernisation de ses installations de production et d’acquérir un centre 

d’usinage CNC. Après s’être soigneusement renseigné, il a opté pour le 

Venture 4L de WEEKE. « Avec sa vaste palette de possibilités, cette machine 

offre un excellent rapport qualité-prix », apprécie Mühlenkord. Elle 

lui paraît la plus adaptée à répondre à l’ensemble des exigences concernant 

le travail du bois dans sa menuiserie. Il veut même pouvoir l’utiliser 

pour fabriquer des fenêtres – une solution tout à fait abordable pour la 

construction de fenêtres artisanales. Le Venture 4L a fait son entrée dans 

l’atelier fin juillet 2009. Les systèmes du fabricant d’outils Leitz viennent 

compléter cette solution. La nouvelle technologie des contre-fixations 

améliore l’encollage des coins du cadre et permet d’obtenir des surfaces 

optimales pour le profilage longitudinal. 

Après ces transformations techniques, il ne manquait plus que les 

logiciels appropriés. Jusqu’ici, le logiciel de construction Adulo était utilisé 

non seulement pour la construction des fenêtres, mais également pour la 

saisie et le suivi des commandes. L’entreprise était à la recherche d‘une 

bonne solution pour relier la machine à l’interface de saisie des commandes. 

Ce souhait est devenu possible grâce au système de programmation 

COBUS NCAD spécialisé dans la construction de fenêtres. Après 

quelques jours de formation seulement, même les collaborateurs n’ayant 

pas de connaissances particulières en programmation CNC ont été capables 

d’utiliser le logiciel en toute autonomie et de définir des usinages 

détaillés. Les frais de prestations de services causés par la mise en place 

du nouvel outil ont donc été limités. COBUS NCAD peut également être 

utilisé pour d’autres applications que les constructions de fenêtres. C’est 

ainsi que Mühlenkord s’en sert également pour fabriquer des meubles et 

des escaliers. 

L’excellente collaboration de toutes les personnes impliquées dans le 

projet a permis de mettre au point un système qui sera intéressant pour 

de nombreuses autres petites entreprises qui fabriquent des fenêtres. 

Dans tous les cas, l’entreprise familiale de Verl est bien armée pour 

affronter l’avenir. Elle peut dorénavant réagir avec plus de rapidité et de 

flexibilité quand des modifications sont nécessaires et reste par ailleurs 

relativement indépendante par rapport aux fournisseurs de machines et 

de logiciels. « Et tout cela pour un prix tout à fait abordable », se réjouit 

Matthias Mühlenkord. 

Contact : 

COBUS ConCept GmbH 

André Bendlage 

Nickelstrasse 21 | 33378 Rheda-Wiedenbrück 

abendlage@cobus-concept.de | www.cobus-concept.de 

WEEKE Venture 4

Sie haben eine Aufgabe 

Das Wissen eines Unternehmens zu sichern, 

zählt zu den wichtigsten Aufgaben. 

In den holzverarbeitenden Betrieben zählen 

die Stammdaten der CNC-Programmierung 

zu diesem Wissen. COBUS NCAD 

speichert das Know-how Ihrer Mitarbeiter 

und gewährleistet somit die Ansteuerung 

von Bearbeitungszentren und Maschinenstraßen. 

Spürbare Bedienfreundlichkeit 

Schluss mit der Mehrfachprogrammierung 

von CNC-Maschinen. Schluss mit 

der Spezialisierung der Mitarbeiter auf 

einen Maschinentyp. Schluss mit den 

maschinenabhängigen Schnittstellen zu 

Softwarepartnern. Heute erfolgt die CNC- 

Programmierung auf einem neuen Niveau, 

unabhängig von der Leistungsfähigkeit 

der Maschinensteuerung und der WOP- 

Maschinenoberfl äche. 

COBUS NCAD reduziert die Einführungskosten 

für neue CNC-Maschinen, denn die 

CNC-Stammdaten lassen sich einfach auf 

die „Neue“ übertragen. Fazit: Steigerung 

der Kundenzufriedenheit, weil Reparaturanfragen 

basierend auf Altprogrammen 

sofort umsetzbar sind. Es reduziert auch 

die Schulungskosten, denn jeder Mitarbeiter 

kann gleichwertig jede CNC-Maschine 

programmieren. Die Schnittstellenkosten 

sinken, denn alle Stammdaten laufen über 

COBUS NCAD in die Produktion. 

Vous avez une mission 

Sauvegarder le savoir d‘un entreprise est 

l‘un des tâches les plus importantes. Pour 

les entreprises du travail du bois les données 

primoridales de la programmation 

CNC font partie de ce savoir. COBUS NCAD 

sauvegarde le trésor d‘expérience de vos 

collaborateurs et garantie à cette facon le 

pilotage des machines. 

Sensiblement facile à utiliser 

Fin de la programmation multicarte des 

machines CNC. Fin de la spécialisation des 

collaborateurs par un type de machine. 

Fin des passerelles dépendantes de la 

machine pour les partenaires de logiciels. 

CAD PPS 

FMC files 


Aujourd‘hui la programmation CNC est éffectuée 

à un niveau élevé, n‘importe quel 

puissance de la conduite automatique et 

du logiciel de la machine. 

COBUS NCAD réduit les dépenses 

d‘introduction pour des machines CNC 

nouvelles, parce que les données primordiales 

CNC sont simplement transmis 

à la „nouvelle“. Bilan: Augmentation de 

la satisfaction des clients. Réduction des 

dépenses pour des formations. Réduction 

des dépenses pour des passerelles. 

Passende Programmgenerierung 

für die die jeweilige CNC-Maschine 

Bedienoberfläche 1 Bedienoberfläche 2 

Bedienoberfläche 3 

CNC 1 CNC 2 CNC 3 

COBUS ConCept GmbH | Nickelstraße 21 | 33378 Rheda-Wiedenbrück 

Telefon: +49 5242 4054-0 | Telefax: +49 5242 4054-0 

http://www.cobus-concept.com 

AV 

Sie fi nden 

COBUS ConCept auf der 

HOLZ 2010 auf dem 

HOMAG Stand


Avec son large éventail d’offres de prestations spécialisées, Leitz augmente votre efficacité. 

Le monde de l’outil 

Le groupe Leitz, équipementier et concepteur de services à l’échelle mondiale, est présent en 

Suisse depuis les années 50. La Leitz GMBH à Lenzburg, est distributeur d’outils de précision et 

prestataire de services. La Leitz GmbH, partenaire fiable de l’industrie et de l’artisanat, se charge 

également avec compétence de la réhabilitation d’outils avec une qualité d’usine et offre, en plus 

du conseil par des experts qualifiés en rénovation d’outils, une ingénierie complète des projets et 

des procédés allant jusqu’au management d’outils. Un service d’enlèvement et de mise à disposition 

vient compléter ce service professionnel et fait en sorte que le client puisse réutiliser le plus rapidement 

possible ses outils. 

Au siège social de la firme à Lenzburg, sont entre autres achetés et 

réaffûtés des outils pour le marché suisse. L’efficacité d’un outil de qualité 

dépend étroitement de sa maintenance et de son entretien. C’est pour 

cette raison que quatre autres centres d’affûtage sont répartis à Landquart, 

Bulle, Uetendorf et Ohringen. 

Diamaster WhisperCut: 

L’outil d’assemblage diamant pour une utilisation 

silencieuse sur les plaqueuses de chant 

Demandes continuelles concernant les fraises d’assemblage 

silencieuses Diamaster WhisperCut 

Prenant en compte la problématique générale du bruit, Leitz présente, 

pour les travaux à forte intensité acoustique, des solutions nouvelles 

atténuant le bruit dans le domaine de l’outillage. 

En vedette parmi ces produits « low-noise », la Diamaster WhisperCut, 

un outil d’assemblage pour une utilisation silencieuse sur les plaqueuses 

de chant. Cet outil permet non seulement de réduire le bruit de presque 

5 dB (A), mais en même temps de diminuer le poids quasiment de moitié. 

En plus de fournir des conditions de travail plus agréables, le poids 

réduit de l’outil déleste les agrégats et influe positivement sur la qualité de 

finition. 

En outre, le porte-monnaie de l’utilisateur se voit épargné car les lames 

sont réaffûtables et remplaçables et le corps de l’outil s’utilise plusieurs 

fois. La Diamaster WhisperCut dispose de la technologie certifiée DFC, 

qui se distingue par un degré élevé d’absorption des copeaux de plus de 

95%. Somme toute un outil d’assemblage qui permet d’économiser les 

ressources et d’assembler les arêtes avec une grande efficacité. 

Diamaster WhisperCut, l’outil d’assemblage diamant pour une utilisation 

silencieuse sur les plaqueuses de chant 

... et voici le plateau fini 

Les spécialistes Leitz pour les produits à base de bois 

A pleine vitesse à travers les piles de plateaux 

La base est ici la vitesse de déroulement, allant de préférence de pair 

avec des piles de plateaux les plus hautes possible. On atteint actuellement 

le maximum avec une vitesse de déroulement de 60 m/mn avec 

une hauteur de piles d’à peu près 220 mm. La taille de l’espace d’évacuation 

des copeaux est un critère essentiel dans la conception d’une 

lame de scie adaptée, car un plan de coupe extrêmement long entraîne 

des quantités de chutes proportionnelles. Un réaffûtage multiple réduit 

cependant de façon constante les espaces d’évacuation disponibles. 

C’est pourquoi l’espace d’évacuation des copeaux des lames de scie 

pour les piles de plateaux de Leitz possède une géométrie spéciale, qui 

garantit la parfaite efficience des lames de scie même après plusieurs 

réaffûtages et permet un vidage rapide et complet après la sortie de la 

découpe. De plus, la géométrie de découpe réduit d’un tiers les efforts 

de coupe, et, en conséquence, la consommation d’énergie lors de 

l’utilisation.

Lame de scie RazorCut, la lame de scie pour la découpe précise d’arêtes de 

plateaux individuels ou de piles de plateaux planes 

Une coupe doit suffire 

Les lames de scie de la série Leitz RazorCut poursuivent un tout autre 

but : il s’agit là du sciage le plus plane possible des surfaces et d’une 

coupe exacte des arêtes de plateaux individuels ou des piles planes de 

plateaux. L’aiguisement de la lame doit suffire ici à plaquer par exemple 

une arête de mélaminé. Leitz combine, grâce à la RazorCut des dispositifs 

anti-vibration comme les lasers et des écarts de dents de scie 

irréguliers avec des matériaux de découpe nobles, ici de l’acier trempé à 

grain ultrafin avec des grains de 0,2-0,5 µm, ce qui assure une « arête 

de coupe tranchante ». Le système anti-vibration combine une réduction 

sensible du bruit jusqu’à 7 dB et une grande économie, car le fait d’éviter 

au maximum les vibrations permet l’obtention de surfaces de coupe 

irréprochables ne devant pas être retravaillées. 

Une couche étudiée pour 

la dureté 

Le revêtement Marathon augmente la qualité de fraisage. 

Dégauchir et polir en un seul geste 

SLe revêtement Marathon augmente la qualité de fraisage. La fraise 

d’ébauche et la fraise à surfacer sont traditionnellement deux procédés 

différents de traitement du bois massif – avec les divers outils, les indispensables 

changements d’outils et les divers procédés de façonnage. 

C’est pourquoi Leitz a conçu une fraise à spirale avec un revêtement 

spécial et une géométrie de brise-copeaux conçue de façon tout à fait 

nouvelle, avec pour effet que non seulement une passe suffit avant le 

ponçage, mais que l’outil résiste aussi à des avances importantes. 

Ces deux éléments conduisent à une augmentation considérable de la 

productivité sur les machines fixes. La combinaison du revêtement Marathon 

avec le brise-copeaux réduit drastiquement les efforts intérieurs 

générés avec les fraises d’ébauche par le frottement le long des trois 

surfaces découvertes du ciseau. Pour une coupe transversale, une seule 

distribution suffit, et l’on distingue à peine la différence avec la qualité 

de fraisage d’une fraise à surfacer traditionnelle. Pour la construction 

d’escaliers et de fenêtres ainsi que pour la production de meubles en 

bois massif, les procédés de façonnage peuvent ainsi se réduire après 

la désolidarisation au travail des arêtes avec des outils de meulage ainsi 

qu’au travail final de surfaçage. 

Contact : 

Leitz GmbH 

Urs Moser 

Hardstrasse 2 | CP 448 | 5600 Lenzburg/Suisse 

Tél.: +41 (0) 62 886 39 39 

leitz@die.leitz.org | www.leitz.org 


Fraise à spirale haute performance avec revêtement Marathon Leitz 

spécial et une géométrie révolutionnaire de brise-copeaux 

Fraise ébauche finition spiralique Leitz Marathon. 

Le duo parfait pour des résultats de pointe 

Bien plus qu’un financement 

Fortis Lease Schweiz AG 

BNP Paribas Lease Group 

World Trade Center 

Av. de Gratta-Paille 1 

1018 Lausanne 

T 021 642 00 00 

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info.ch@fortislease.com


WEINMANN WBS 120: 

Qualité améliorée, gains de coûts et de temps 

WEINMANN WBS et WBZ sont les noms de deux machines flexibles pour la découpe et le charpentage 

professionnels dans le domaine de la construction en bois. Les machines sont montées de façon 

modulaire et s’adaptent ainsi très vite aux nouvelles exigences du marché. De plus, elles offrent à 

chaque entreprise de construction un investissement sûr. Les machines convainquent par leur conception 

mûrement réfléchie : un montage stable, un logiciel flexible, une haute précision et de la rapidité, 

voici les facteurs de réussite. Deux utilisateurs nous font part de leurs expériences avec les machines, 

laissez-vous également séduire ! 

Interview avec Ruedi Städler, chef de projet chez De Meeuw AG 

Monsieur Städler, une WBZ 150 est en service depuis 2 ans dans 

votre entreprise. Cela parle en faveur d’un certain optimisme 

vis-à-vis de la conjoncture en Suisse dans le domaine de la fabrication 

en bois. 

Ruedi Städler: Parfaitement. En Suisse comme dans les autres pays 

européens, on peut observer une demande croissante de modes de 

construction en bois et en modules de bois chez les donneurs d’ordre 

publics. La tendance prend certes lentement, mais croît constamment et 

permet à De Meeuw AG d’avoir des carnets de commande bien remplis. 

Ce qui signifie également que vous devez vous adapter à un 

marché en évolution. Est-ce que, dans cette perspective, 

l’acquisition d’une WBZ 150 a fait ses preuves? 

Ruedi Städler: On peut le formuler comme ça. Dans le domaine de la 

charpente d’éléments et de toits, où nous intervenons essentiellement au 

cœur du travail des poutres, elle couvre environ 95 % de notre capacité 

de production. La qualité des éléments de construction s’en est trouvée 

améliorée, alors que simultanément, le temps passé à les travailler s’est 

raccourci et les coûts de production ont chuté, surtout dans la charpente 

classique d’éléments, où la machine travaille d’une façon très rapide et 

précise. Dans ce domaine nous avons pu réduire le nombre de nos 

collaborateurs de deux à un, ce qui de plus libère la personne affectée 

à la WBZ 150 pour d’autres tâches lorsque la machine est mobilisée 

pour une longue commande. 

De plus, nous gagnons beaucoup de temps dans la production d’éléments, 

car la WBZ étalonne et marque les bois, et en conséquence les 

pièces et la situation des barres sont prédéterminées sans mesure ni 

marquage manuels. 

L’entreprise De Meeuw AG, d’Oberreit en 

Suisse, spécialisée dans la construction 

de systèmes en bois et en construction 

modulaire, produit près de 20 000 m2 

par an d’éléments pour sols, plafonds, 

toits et cloisons. Ses secteurs d’activité 

concernent la construction d’habitats et le 

domaine industriel ou public, pour lequel 

elle réalise des projets tels que des jardins 

d’enfants, des écoles, des maisons de 

retraite et de soins ou des hôpitaux. 

WEINMANN WBS 120 

Ces derniers temps, 

nous déterminons 

de plus en plus 

souvent la position 

des barres par 

feuilletage, ce qui 

signifie un positionnementparticulièrement 

sûr, et donc un 

meilleur contrôle de 

la qualité.

Le passage à la réalisation mécanique vous apporte alors comme 

à beaucoup d’entreprises un retour aux détails de construction 

artisanaux qui étaient jusqu’ici trop coûteux ? 

Ruedi Städler: Et ce processus vient juste de commencer. Récemment 

nous avons mis en œuvre pour des constructions de cloisons spéciales 

une queue d’aronde résistante aux appuis et aux poussées en lieu et 

place du feuilletage. Cela nous a déjà ouvert une nouvelle part de marché 

: la construction de barres de soutènement, où nous pouvons tirer des 

forces statiques par le biais de la queue d’aronde qui est économique, 

alors qu’avant nous aurions eu besoin d’assemblages par chevilles aux 

cloisons .“ 

Pour une entreprise qui construit pour le compte de clients industriels 

et publics, voilà un effet collatéral certainement bienvenu. 

LA WBZ 150 satisfait-elle vos exigences? 

Ruedi Städler: Il n’y a que pour les chevrons et les arêtiers qu’il nous 

arrive d’atteindre les limites de coupe. En-dehors de cela, le spectre 

Interview avec Stefan Brügger, directeur de la KA construction bois AG 

Monsieur Brügger, votre entreprise a fait l’année dernière 

l’acquisition d’une WBS 120, pratiquement une nouveauté 

sur le marché à ce moment-là. Comment vous êtes-vous si 

rapidement intéressé à cette machine? 

Stefan Brügger: Nous travaillons depuis longtemps déjà dans la menuiserie 

avec les machines du groupe HOMAG. Il n’y avait qu’un pas à faire 

pour chercher chez eux une nouvelle scie de charpente 

Et quelles sont les raisons qui vous ont poussé à acquérir cette 

machine plus qu’une autre ? 

Stefan Brügger: D’une part, nous étions très satisfaits de nos machines 

HOMAG. D’autre part, la WBS 120 offre un rapport prix/performance exceptionnel 

et couvre exactement nos besoins. Il est vrai qu’elle avait été 

pensée comme un centre de sciage rapide et précis pour la construction 

d’encadrements. Ce n’est que lors de démonstrations chez WEINMANN 

que nous nous sommes aperçus que l’on pouvait utiliser la machine pour 

des travaux de charpente complètement différents. Aujourd’hui, près de 

90 % de nos travaux passent par la machine, parmi lesquels l’ensemble 

de notre production de charpentes de toitures y compris les chevrons et 

les pentes de toits. 

Des changements à l’atelier en ont-ils déjà découlé, par exemple 

au travers de l’utilisation des aplatissements? 

Stefan Brügger: Nous n’en sommes pas encore là, mais nous utilisons 

déjà les machines pour le marquage. Nous préparons les aplatissements 

– maintenant que nous voyons ce dont est capable la WBS, il nous vient 

sans cesse de nouvelles idées. 

Etes-vous aussi soutenu par le service en ce qui concerne leur 

réalisation? 

Stefan Brügger: Absolument. Depuis le début, ils se sont fortement 

préoccupés de nos besoins, et ’aujourd’hui encore nous sommes en 

contact étroit avec WEINMANN. Nos propositions concernant une 

meilleure utilisation des machines ont été très bien mises en pratique. 

C’est ainsi que, par exemple, la machine commandée par CAD n’effectue 

pas un certain nombre de coupes de chevrons, parce qu’elles 

dépassent la profondeur de passe. Nous avons donné l’impulsion pour 

que l’on puisse malgré tout diriger les coupes manuellement. Cela nous 

facilite le travail car on peut retravailler les entraits à peu de frais. De plus, 


s’étend de la charpente massive au façonnage individuel – ce qui, dans 

un pays comme la Suisse avec son amplitude géographique, représente 

un avantage considérable. Pensez aux conséquences des différentes 

charges de neige sur les constructions, en plaine ou à 2000 m d’altitude. 

C’est pourquoi la WBZ 150 est une solution sur mesure pour les 

grandes entreprises, qui travaillent de façon industrielle avec une clientèle 

exigeante. 

Et comment réagit WEINMANN, quand tout ne fonctionne pas 

impeccablement? 

Ruedi Städler: Si vous faites allusion au service : il est rapide et fiable, 

les pièces de rechange sont également livrées en un temps record. 

A cela s’ajoute que WEINMANN est en contact permanent avec ses 

clients, pour réaliser des améliorations. Le WUP Works 4-Update est par 

exemple né de cette proche collaboration, lequel est de notre point de 

vue bien plus facile d’utilisation que la version précédente. 

Monsieur Städler, nous vous remercions pour cet entretien. 

la machine a été spécifiquement adaptée à nos méthodes de travail. 

En outre, l’ordre des étapes de travail par exemple a été modifié, et 

chez nous la WBS 120 ne tourne plus les poutres elle-même car nous 

travaillons avec du bois apparent. 

A part cela, y a-t-il des expériences avec la WBS 120 que vous 

souhaiteriez partager ? 

Stefan Brügger: Nous avons trouvé la facilité d’utilisation de la machine 

impressionnante. En général, on s’en sort avec le logiciel de l’entreprise, 

donc pas de coûts supplémentaires de CAD. Et la surface d’utilisation en 

mode manuel est tellement simple à comprendre qu’en principe chaque 

collaborateur peut travailler sur la machine. On l’installe et c’est parti, pas 

besoin d’avoir des spécialistes particulièrement formés dans l’entreprise. 

De par sa facilité d’utilisation et son spectre d’action, une solution idéale 

pour les petites et moyennes entreprises. 

La KA Holzbau AG sise dans le Grindelwald 

suisse réalise chaque année environ 

12 maisons, de plus elle construit des 

granges et des charpentes de toit selon 

l’état des commandes. En sus de la 

construction en bois, elle dispose d’une 

menuiserie dans laquelle sont produits 

des cuisines, des meubles, des fenêtres 

et des aménagements d’intérieur. En 

fonction des commandes, 13 à 14 collaborateurs 

sont employés ici, et 12 dans la 

construction en bois. 

Contact : 

WEINMANN 

Holzbausystemtechnik GmbH 

Forchenstr. 50 | 72813 St. Johann | ALLEMAGNE 

Tél.: +49 7122 82940 | Fax: +49 7122 8294 52066 

info@weinmann-partner.de | www.weinmann-partner.de 





Monsieur Brügger, 

nous vous 

remercions pour 

cet entretien.


Swiss all CAD ® 

Swiss all CAD ® – Le logiciel 

professionnel des menuisiers 

Les exigences vis-à-vis des applications CAD grandissent sans cesse. Pourtant les programmes sont 

de plus en plus confortables et faciles à utiliser. Swiss all CAD ® , un logiciel qui s’utilise de façon intuitive 

pour la planification, la construction, le calcul ainsi que pour la préparation de meubles et la réalisation 

d’images d’un réalisme photographique, prend en charge toutes sortes de travaux fastidieux et 

ouvre de nouvelles possibilités pour l’échange de données entre CAD et CNC. 

Planifier avec Swiss all CAD ® 

Avec le logiciel professionnel Swiss all CAD, les menuisiers peuvent par 

exemple réaliser des images d’un réalisme photographique, voire même 

des films d’animation complets pour des présentations aux clients. Selon 

le degré d’achèvement aux dates de création, le système peut aussi 

préparer les bases courantes des procédés de fabrication en aval. Les 

données de planification constituent de cette façon la base de travail des 

chefs de projets, de la production de dessins, d’offres, des confirmations 

de commande. De la même façon, les données peuvent être utilisées 

pour la planification technique, pour les documents destinés aux ateliers 

et les programmes CNC. Grâce à cette polyvalence, l’efficacité se trouve 

rapidement augmentée. Les possibilités d’erreurs lors des transferts 

d’interfaces sont également réduites au minimum. 

Avantages pour les chefs de projets et la technique 

Les dessins en 3D du planificateur servent de base pour l’élaboration 

technique future des détails. La technologie 3D du logiciel Swiss 

all CAD ® offre la possibilité de contrôler l’ensemble de la planification 

technique à l’écran, et de mener des contrôles de fonctionnalité. Ainsi 

elle garantit que la mise en œuvre du projet planifié fonctionne aussi en 

production et en réalisation. La mise au clair en une seule fois des détails 

de la planification et de la construction réduit de beaucoup la durée 

de production. LA technologie actuelle s’intègre ainsi de façon optimale 

aux méthodes de travail individuelles. 

Avantages pour la production et la CNC 

Avec Swiss all CAD ® , les étapes de travail qui se répètent de façon 

identique ou analogue pour chaque commande peuvent être largement 

automatisées et utilisées pour les étapes suivantes de la commande. 

Swiss all CAD ® peut également intégrer diverses interfaces CNC. Par le 

biais d’une saisie des 

L’entreprise Swiss all CAD ® a été 

fondée par Alex Ochsner et Andreas Hörler. 

Ces deux maîtres menuisiers diplômés 

d’état ont des années d’expérience 

dans les domaines de la production et 

de la programmation. Ils sont également 

compétents en matière d’exigences techniques 

des menuisiers au quotidien. Leur 

proximité avec le terrain et leur grande 

expérience représentent la garantie de 

solutions adaptées à tous, qui peuvent 

être utilisées avec efficacité dans chaque 

menuiserie. En outre, le logiciel est depuis 

plus de 15 ans utilisé avec succès. Non 

seulement dans les menuiseries, mais 

aussi par les architectes d’intérieur, les 

concepteurs de plans et les métalliers. 

dessins structurée et 

guidée par des menus, 

les programmes 

CNC adaptés aux 

machines peuvent 

être rapidement 

installés. NB : Ceux-ci 

sont pourvus de 

toutes les informations 

importantes. La 

transmission directe 

à la machine est de 

cette façon garantie. 

C’est un allègement 

significatif de la 

charge de travail qui 

permet d’économiser 

sur les coûts. Le 

chef de projet n’est 

plus tenu d’élaborer des plans détaillés de fraisage ou de chanfreinage 

distincts. Avec Swiss all CAD ® , toutes les données peuvent être créées 

et contrôlées à partir d’un seul poste de travail. Les postproductions de 

tous ordres peuvent ainsi être de nouveau préparées sans difficulté et 

indépendamment des machines. Les informations indispensables sont, 

toutes sans exception, contenues dans le dessin et ré-exploitables, car 

elles ne sont pas basées sur des programmes variables et spécifiques 

aux machines. Toutes les données sont retransmises aux machines respectives 

en format tridimensionnel, ce qui apporte de grands avantages 

comparé à la transmission en format bidimensionnel DXF jusqu’ici en vigueur. 

Tout spécialement en combinaison avec les machines HOMAG, le 

résultat est vraiment très fiable. Le flux de données est rendu très rapide 

et précis grâce à l’interface de programmation HOMAG (WoodWop). 

Plafond lumineux de la Zwinglikirche à Schaffhausen

Très exactement 1.887.002 trous de calibres différents créent des structures en forme de vagues au plafond de la Zwinglikirche à Schaffhausen 

Le plafond en bois, très exigeant techniquement et esthétiquement, a été réalisé avec le logiciel Swiss all CAD ® (Photographie: Hanspeter Schiess) 

Basé sur AutoCAD 

Le logiciel Swiss all CAD ® est conçu de façon modulaire et s’intègre sans 

problème aux systèmes existants. Les bases en sont la version actuelle 

de logiciel de la firme Autodesk, c’est-à-dire Autocad, Autocad Architecture, 

Autocad Mechanical etc. L’entreprise mondiale Autodesk offre une 

foule d’autres produits de haute technologie, qui sont également compatibles 

avec Swiss all CAD ® . Le logiciel Swiss all CAD ® , facile d’utilisation, 

donne lieu un apprentissage intuitif dépourvu de difficulté et travaille 

d’après des consignes pertinentes et connues. Un collaborateur de chef 

de projet possédant des connaissances en 2D peut ainsi rapidement se 

mettre au travail avec le logiciel. 

Plan CAD de la Zwinglikirche à Schaffhausen 

Contact : 

Swiss all CAD AG 

Fliederstrasse 7 | CH-9200 Gossau 

Tél: +41 71 385 19 77 

info@swissallcad.ch | www.swissallcad.ch 

Alex Ochsner 

Geschäftleitung 

Tél: +41 71 385 19 77 | aochsner@swissallcad.ch 

Andreas Hörler 

Applikationsentwicklung 

Tél: +41 71 950 28 33 | ahorler@swissallcad.ch 


Exemple de pratique : la Zwinglikirche à Schaffhausen 

Presque 2 millions de trous percés avec précision à l’aide de différents 

calibres créent des structures en forme de vagues au plafond de la Zwinglikirche. 

La structure de plafond, plissée en ogives, est de plus garnie 

d’innombrables spots lumineux, qui produisent une lumière travaillée, qui 

n’éblouit pas, mais est au contraire très harmonieuse, sans cependant 

altérer le caractère sacré des lieux. Outre l’atmosphère particulière et la 

rectification des zones d’ombre, il a été possible d’améliorer sensiblement 

l’acoustique. Le plafond en bois, très exigeant techniquement et 

esthétiquement, a été réalisé avec le logiciel Swiss all CAD ® . 

Architecte: Busenhart & Partner, Schaffhausen 

Conception lumineuse: Hellraum, St.Gallen 

Menuisier: Bantli AG, Eschenz


L‘automate dispose les différentes serrures en rectangle sur le pourtour de l‘ouvrant 

HOMAG Group a livré une installation complète pour les ouvrants de porte à RIWAG Türen AG 

Lorsque la perfection rencontre la passion 

Depuis environ deux ans maintenant.la nouvelle production s’effectue à 

Arth en Suisse centrale. Elle permet à RIWAG de fabriquer des portes 

intérieures, extérieures, utilitaires ou pour l’habitat dans toutes les 

dimensions et ce même pour une seule pièce. Ainsi, l’on atteint une flexibilité 

de réalisation jusque là inédite. Le responsable de l’entreprise, Aldo 

Rickenbach, confirme : « Cette grande flexibilité ne représente pourtant 

qu’une seule face de la médaille. L’autre consiste à la convertir de façon 

économique avec une exigence de qualité » Le véritable défi de ce projet 

était d’harmoniser ces paramètres de façon optimale. 

Investir dans l’avenir 

Une tâche à la hauteur du groupe HOMAG Engineering, le spécialiste 

des installations chez HOMAG Group. « Nous nous sommes rapidement 

rendus compte que le fournisseur de systèmes dispose de l’exacte compétence 

technologique grâce à sa proximité avec les différents ateliers 

de fabrication du groupe HOMAG », se souvient Aldo Rickenbach. En 

collaboration avec son fils Remo Rickenbach, responsable du dessin 

pour la production, Remo Albisser, chef de projet du côté de RIWAG, 

et le directeur de recherche électronique Marco Contratto , il a posé les 

premières pierres du nouveau positionnement innovant de l’entreprise 

familiale, qui débuta en 1943 comme petite menuiserie. Depuis plus de 

25 ans, les portes sont l’affaire exclusive des Suisses. Entre-temps, l’entreprise 

artisanale s’est développée en une entreprise de pointe de taille 

moyenne avec 45 employés et une capacité hebdomadaire de plus de 

1200 portes et 250 encadrements. Et l’investissement dans la nouvelle 

installation HOMAG n’y est pas pour peu. 

La société suisse RIWAG AG a considérablement 

investi dans la nouvelle salle éco énergétique et 

dans la modernisation de sa production. 

La conception des installations HOMAG n‘a laissé 

aucun m2 inutilisé dans la salle de 100 x 50 m. 

La vue de l’installation rappelle un peu une horloge suisse. Tous les composants précisément ordonnés, 

tout interagit pour produire de la précision. La réalité en salle de production confirme cette impression. 

Une étroite compacité domine l’ensemble. La création des ébauches d’ouvrants de portes 

de l’entreprise suisse RIWAG Türen AG constitue l’exemple typique d’une installation de haute technologie 

qui, à plusieurs points de vue, pose de nouveaux jalons. 

« Si cela doit être, que cela soit » - c’est la devise de ce directeur visionnaire. 

« Après que RIWAG s’est décidé à construire une nouvelle salle 

satisfaisant à ses exigences d’économie d’énergie, la production devait 

de même être à l’état actuel de l’art »“, rapporte Klaus Zahn. Le manager 

de projet de HOMAG Engineering a accompagné ce projet engagé du 

premier contact à la mise en service. « Le résultat est une installation 

dont les spécificités et la complexité sont taillées sur mesure pour les 

exigences actuelles et futures de Riwag. » Sur mesure non seulement au 

sens technique, mais aussi en ce qui concerne la maquette. Sur une surface 

d’environ 70 x 30 mètres il n’y a quasiment aucun espace inutilisé 

dans la salle. 

Le degré d’automatisation est extraordinairement élevé 

Ces propos s’appliquent particulièrement au domaine exigeant des technologies 

de l’information. RIWAG mène depuis 1983 déjà des recherches 

en électronique, depuis plus de 20 ans la préparation du travail s’effectue 

sur une base électronique, et les ordinateurs suisses ont utilisé sur la 

même période le Schweizer Computer Integrated Manufacturing. 

L’entreprise RIWAG se consacre avec passion aux défis toujours croissants 

de la réalisation assistée par ordinateur. 

« Grâce à l’expérience et l’ouverture en direction de la recherche électronique 

de RIWAG et du savoir-faire de SCHULER Business Solutions, 

membre du groupe HOMAG, nous avons pu atteindre un degré d’automatisation 

extraordinairement élevé », d’après Klaus Zahn. 

Le système ERP des chefs de projet des clients a servi de base à la 

solution complexe issue de la recherche électronique. Le niveau de direc-

Différentes étiquettes 

pour différentes 

portes. La grande 

force de l‘installation 

HOMAG est sa haute 

flexibilité 

tion MOS prépare les données complètes et les retransmet au second 

niveau de recherche électronique. Ceci se répartit entre les deux cellules 

de réalisation d’ébauches pour vantaux de portes ainsi que celles de 

calibration/mémoire-tampon. Pour finir, la cellule réalisation transmet les 

données de production aux machines et aux différentes sections. L’installation 

complète ne nécessite que 1,25 hommes. Les 0,25 échoient au 

préposé à l’expédition qui remplit les places du magasin au début de sa 

journée de travail. Il est informé par SMS quand une place de stockage 

nécessite du nouveau matériel. Le démarrage, la surveillance et le pilotage 

incombent au contremaître. Neuf caméras commandées à distance 

transmettent leurs images aux moniteurs de la direction de production, 

dont la position à quatre mètres en surplomb du sol de la salle permet un 

balayage direct de la situation d’ensemble. 

La production d’ébauches se pilote à partir de deux unités de stockage 

de BARGSTEDT pour les ouvertures et les fermetures, et d’une autre 

pour les serrures. Ces trois composants de base permettent de produire 

de trois à cinq portes par jour. Des Fenwick transportent les matériaux 

jusqu’à leurs postes de finition. Concernant les entrées, il y a 22 places 

de stockage disponibles, et 32 pour les terrasses. Et avec les verrous 

préfabriqués, on peut créer 54 images de verrous – de manière complètement 

automatisée, cela va sans dire. Les chiffres montrent clairement 

quelle diversité de portes on peut créer. 

Un assemblage réduit malgré des dimensions de vantaux 

extrêmement variables 

Pour la fabrication de formes pour vantaux, la réalisation se divise en 

trois étapes, sur lesquelles les ouvertures, les fermetures et les serrures 

sont préparées. Les ouvrants tout comme les dormants arrivent en 

piles du magasin situé directement au sous-sol de la salle. Les portes en 

commande sont rassemblées en piles de fabrication avec les ouvrants 

de même spécification. Elles sont automatiquement enlevées des magasins, 

séparées et réparties sur les éléments d’installation. Un profileur à 

deux sorties de HOMAG les découpe pour finir à une longueur fixe, avant 

qu’elles ne soient encollées dans la presse en chaîne continue. 

Puis les ouvrants sont assemblés sur une chaîne continue et encollés 

dans une presse. Puis suivent les coupes à la largeur désirée et la 

mesure de la longueur finale, respectivement au moyen d’une scie à 

grumes. Chaque porte peut avoir une dimension différente. « Le gros 

avantage de l’installation », explique Klaus Zahn, « est que les longueurs 

comprises peuvent varier de 700 à 3.000 mm. En même temps, des 

largeurs allant de 280 à 1400 mm et des épaisseurs de 30 à 80 mm 

sont possibles. Et la constitution des tapis d’ouvrants est décisive pour 

une coupe un minimum optimisée. C’est particulièrement important pour 

RIWAG car nous ne mettons en œuvre que des matériaux nobles. Il n’y a 

qu’ainsi que nous pouvons garantir la haute qualité de nos portes ». 

Le peu de chutes d’assemblage est destiné à notre propre production 

d’énergie 

Les huis sont préparés dans une deuxième phase de production. Les 

serrures préfabriquées à part sont attribuées automatiquement au système. 

Un automate enlève les différentes serrures du bac de serrures et 

les place autour des ouvrants qui arrivent, avant que tout ne parte pour la 

prochaine étape d’élaboration dans la presse à huis. 


Sur la troisième barre, les fermetures sont découpées et enduites en 

même temps que les travaux précédents s’exécutent. Selon chaque 

spécification de porte (à 3 ou 5 couches), l’installation importe 2 ou 4 

fermetures du magasin. C’est un processus distinct pour chaque porte et 

il peut donc changer d’une porte à l’autre. Une scie se charge de l’équarrissage 

de la largeur, une scie à grumes prend en charge le chanfreinage 

d’après les mesures brutes. Débarrassés de la poussière par une 

machine soufflante, les éléments sont ensuite recouverts à plat d’enduit 

et sont prêts pour se rendre au placage 

Le moment du mariage 

Les routes des deux processus se croisent sur le lieu du mariage. Au 

niveau de la première station, les ouvrants sont tout d’abord placés avec 

les huit enduits sur la plateforme inférieure; puis arrive la seconde fermeture 

qui est placée par-dessus. A l’étape suivante, cinq presses Sergiani 

attendent, dont quatre fonctionnent deux fois par jour pour presser ces 

sortes de sandwichs. L’expédition s’effectue de nouveau automatiquement 

par wagon. Avant l’entrée en presse, les formats sont scannés, afin 

d’atteindre des paramètres de presse optimaux avec ces données. Cette 

étape est incontournable à cause des formats de portes très divers, 

pour obtenir un résultat de pressage parfait. 

Après le pressage, les formes de vantaux nécessitent un refroidissement. 

Un wagon de délestage les répartit sur les 30 emplacements de la station 

de refroidissement, où ils sont ramenés à une température ambiante 

de 20° Celsius. Cette température est constante tout au long de l’année 

grâce à la climatisation de la salle éco énergétique. 

Les formes sont presque terminées. Après avoir traversé une machine 

à calibrer, elles sont attendues par la station d’empilement disposant de 

neuf emplacements. En tenant compte des différentes étapes de travail 

restantes - livraison, feuillage, montage de ferrures , colorisation- les 

vantaux sont triés et empilés. 

Un produit collectif des partenaires HOMAG 

« Je pourrais presque appeler la fabrication de portes RIWAG de HO- 

MAG Engineering une œuvre d’art collective », dit le chef de projet Klaus 

Zahn. Il a coordonné l’assemblage de toute l’installation. Outre HOMAG 

pour la conception des formats, les entreprises suivantes ont participé 

avec compétence : BARGSTEDT pour la technique de stockage et 

d’empilement ainsi que les solutions de transport, TORWEGGE pour 

l’ensemble de la réalisation des placages, Heesemann pour le calibrage, 

et, last but not least, SCHULER Business Solutions pour la technique 

de pilotage. « En étroite collaboration avec nos clients, nous avons réussi 

à satisfaire les exigences complexes à la fois de haut rendement et de 

flexibilité maximale, et sommes parvenus à la plus grande qualité de 

fabrication possible », résume Klaus Zahn. Et le directeur de RIWAG, 

Aldo Rickenbach d’ajouter: „La compétence et la collaboration de tous 

les partenaires de HOMAG ont été impressionnantes. Notre amour de la 

perfection et notre passion pour les solutions techniques des deux côtés 

sont les clés de notre succès“ 

Contact : 

HOMAG Group 

Klaus Zahn 


www.homag.de 






WEEKE Venture 4M avec connexion par code-barres avec les logiciels professionnels 

Augmentation de l‘efficacité grâce à une 

connexion directe de la machine CNC avec 

le logiciel professionnel 

En dépit des systèmes de programmation modernes, la création de programmes représente toujours 

une grande partie de la durée de travail des machines. Cette durée doit être réduite à l’avenir, principalement 

pour les éléments standards comme les cuisines, placards et portes. Pour ce faire, les 

programmes doivent être générés directement par le logiciel d’entreprise et lus au moyen d’un codebarres 

par les machines modernes CNC. Ceci prend moins de temps et minimise les sources d’erreurs. 

Dans l’interview suivante, le chef d’une entreprise moderne de cuisine et d’aménagement intérieur, 

nous raconte comment il a vécu l’introduction, la réalisation et la mise en service d’une machine munie 

d’une connexion à codes-barres. 

Vous dirigez une moyenne entreprise de 26 employés. 

Vos compétences initiales s’appliquent à l’aménagement 

intérieur et la fabrication de cuisines haut de gamme. 

Quelles ont été les raisons qui vous ont poussé à acquérir 

une nouvelle machine CNC? 

René Kreienbühl: Notre précédente unité CNC de fraisage et de 

perçage avait déjà 13 ans de bons et loyaux services à son actif. Il nous 

fallait réduire le risque de panne existant et envisager ‘d’investir dans son 

remplacement de la façon la plus réfléchie possible et sans pression. De 

plus, il était temps de nous confronter à des technologies nouvelles et 

efficaces, aussi bien dans la programmation que dans la configuration 

des machines. 

Comment avez-vous mûri la décision d’investir dans une 

machine à connexion par codes-barres? 

René Kreienbühl: Au début, nous étions plutôt sceptiques face à la 

technologie du code-barres. Dans notre filière, l’on entend différents avis 

mais nous ne l’avions jamais vu fonctionner en vrai. Pour nous, le critère 

décisif était de renforcer notre production, qui est très flexible, et non pas 

la limiter par une nouvelle technologie. 

La foire de l’habitat du 27.03.2009 de la firme HOMAG à Bachenbülach 

nous a été d’un grand soutien: nous avons pu nous y rendre compte, 

lors d’une conférence de Tilmann LAUBE consacrée au code-barres, 

que cette technologie pouvait être avantageusement utilisée chez nous. 

Par la suite, nous avons discuté du déroulement du projet avec deux 

entreprises qui utilisaient déjà la connexion par codes-barres, et nous 

sommes laissés convaincre par les avantages constatés dans l’utilisation 

quotidienne. 

Puis l’analyse des données indispensables à notre production (catalogue 

de produits, liste d’éléments modulables etc...) nous a amenés à réévaluer 

à la baisse les dépenses afférentes qui découleraient de l’introduction 

cette technologie. 

D’un point de vue commercial, quelles sont les conséquences 

de l’équipement de la machine déjà opérante avec la technologie 

par codes-barres? 

René Kreienbühl: Pour obtenir les composants indispensables à la 

connexion par code-barres de la machine, nous avons eu besoin du 

conseil et des propositions de la firme HOMAG. 

Votre machine a été la première à être équipée du nouveau 

WoodWOP 6.0 dès le départ d’usine. Pourquoi avoir expressément 

demandé ce pack d’équipement? 

René Kreienbühl: D’un côté, nous voulions être à la pointe au niveau logiciel 

et d’un autre côté le rendu graphique des travaux est bien meilleur 

que dans les versions précédentes de WoodWOP. On peut le voir de 

façon très claire sur l’agrégat FLEX-5PLUS, avec lequel n’importe quelle 

coupe en biais ou coupe d’onglet peut être représentée. Cette décision 

n’a cependant rien à voir à l’origine avec la connexion par code-barres. 

Le code-barres est en fait une façon simple de transmettre 

les informations de manière automatique. La complexité est 

déterminée par la préparation des informations dans le logiciel 

de production et la fonctionnalité de sélection de la machine 

Comment avez-vous défini le contenu des codes-barres? 

René Kreienbühl: Pour cela, nous dépendions du soutien de la firme 

TilmannLAUBE. Les données acquises par l’expérience qui nous ont été 

proposées, combinées à nos souhaits en matière de détails frontaux, ont 

ouvert des possibilités très intéressantes pour notre entreprise. Voilà ce 

qui définit en fin de compte notre conception du code-barres. 

Comment avez-vous procédé pour créer les pré-requis des données 

techniques dans le domaine de votre logiciel de production? 

René Kreienbühl: Après l’analyse des données techniques, il est très 

vite apparu que nous ne pouvions pas respecter les délais serrés avec 

Lecteur de code-barres à étiquetage d‘éléments

WEEKE Venture 4M 

étiquettes pour pièces 

notre liste d’éléments modulables. Nous avons commencé par la réédition 

graphique de l’ensemble de la bibliothèque des cuisines sur CAD. 

Au cours du dessin des éléments individuels, nous avons pris soin de 

prendre en compte les désignations des éléments figurant sur les codesbarres. 

L’étape suivante a été d’adapter la liste des éléments d’origine. 

La source de données pour les informations figurant sur les codes-barres 

se trouve à l’intérieur des listes automatiques d’éléments. Les fonctionnalités 

générales ont permis l’extension de la bibliothèque à 4 séries de 

modèles différents à ce jour. Ainsi, l’on peut maintenant représenter les 

4 séries de modèles d’environ 100 types de meubles différents chacun 

avec seulement 2 listes distinctes d’éléments modulables. 

Jusqu’à quel point avez-vous pu exécuter ce travail de 

construction dans votre propre entreprise? 

René Kreienbühl: Le soutien de la firme TilmannLAUBE a été prépondérant 

ici. Nous avons ainsi fait concevoir les indispensables fonctions 

et les listes d’éléments de base en peu de temps. La construction 


Nous avons pu réduire 

le temps passé à la programmation 

de la machine et à la réalisation 

d’environ 20%. 

René Kreienbühl 

Chef d’entreprise 

effective des meubles individuels de la bibliothèque a ensuite pu être 

réalisée très facilement par nos soins. La position d’indépendance de 

la firme TilmannLAUBE vis-à-vis des fabricants s’est avérée être un grand 

avantage. Sur l’ensemble du projet sont concernées quelques interfaces 

complexes : 

Solution TIC de filière optimisation de coupe machine de coupe 

machine CNC 

L’étendue des connaissances spécialisées dans ces domaines ont permis 

un travail largement orienté vers les solutions. 

Comment avez-vous abordé la programmation des programmes 

de base dans WoodWOP? 

René Kreienbühl: La pierre angulaire de l’organisation de notre projet 

était notre volonté de pouvoir procéder à l’enlèvement chez le fabricant 

d’une machine pourvue de nos propres données et de nos propres


programmes. Ceci impliquait que l’ensemble des composants et des 

programmes de base de WoodWOP devaient être installées par avance. 

Après un premier jour de formation à Bachenbülach, les premiers programmes-tests 

WoodWOP 6.0 ont été installés en version test. 

Le deuxième jour de formation a fourni la sécurité nécessaire, puis les 

travaux de programmation proprement dits ont pu commencer. 

Comment l’extension de l interface à l’optimisation des plateaux 

a-t-elle été mise en œuvre? 

René Kreienbühl: Nous avons fait appel aux connaissances de la 

firme TilmannLAUBE. Il s’agissait seulement d’imprimer sur l’étiquette le 

code-barres édité lors de la coupe de chaque élément. Pour cela une 

bonne lisibilité pour le lecteur de code-barres était importante afin de 

pouvoir dans le futur «expédier» efficacement l’étape du code-barres au 

quotidien. 

Comment s’est déroulé l’enlèvement de la machine chez WEEKE? 

René Kreienbühl: Pendant le travail de programmation en interne, nous 

avons procédé à l’enlèvement de notre machine CNC à l’usine. Il était 

très important pour nous de réaliser un enlèvement sur site avec les programmes, 

les étiquettes et les éléments d’origine. Nous voulions produire 

du 1:1! Cet enlèvement a été très important pour notre entreprise. Les 

approximations ont pu être corrigées, et les connaissances que nous en 

avons tirées ont peu être directement réinvesties dans nos travaux de 

programmation suivants. 

Comment s’est déroulé le montage de la machine dans votre 

entreprise? 

René Kreienbühl: Nous étions un peu tendus, mais très heureux 

d’assister au montage de la machine. Après 4 jours de montage, nous 

avons été formés à l’utilisation de la machine, et après seulement une 

semaine la production passait par la nouvelle machine. C’était ce que 

nous souhaitions. C’est ainsi que nous avons profité de notre projet de 

code-barres dès la première minute. 

Quelles expériences importantes avez-vous retirées des 

premiers mois de fonctionnement véritable? 

René Kreienbühl: Après quelques adaptations qui ont pu être immédiatement 

mises en œuvre, la production s’est très bien déroulée. Le 

maniement d’éléments spécifiques, également équipés de codes-barres 

spéciaux, a nécessité la plus longue période d’adaptation, pour les chefs 

de projet également. La mise au travail de nouveaux collaborateurs sur 

la nouvelle machine CNC s’est avérée très facile. Dans le domaine standard, 

l’utilisation est rendue très facile grâce au code-barres, nous pouvons 

donc même faire travailler des apprentis sur la machine CNC. Nous 

avons pu baisser le temps passé à la programmation de la machine et à 

la réalisation d’environ 20%. 

Contact : 

Tilmann Laube 

Conseil – Coaching – Mise en oeuvre 

CH-6422 Steinen SZ | Tél.: +41 76 380 44 09 

office@tilmannlaube.com | www.tilmannlaube.com 



CH-8184 Bachenbülach | Tél: +41 44 872 51 51 


Bachmann – Machines pour le travail du bois 

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sont accessibles par internet. Au moyen d’un mot de passe individuel, il 

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Contient les données de base pour les 

étapes suivantes du travail. 

La liste des pièces contient toutes les données 

des éléments saisis. 

Toutes les éléments sont contrôlables à 

l’aide de différents moyens dans le système 

3D. 

4. Panier de commande 

2. Listes des pièces 5.1 Production 

Dans le panier de commande sont visible 

toutes les éléments commandés. 

Production automatisée et effi cace des 

éléments par la technologie CN. 

3. Contrôle d’éléments en 3D 5.2 Encolleuse de chant 

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