Document de référence 2008 - Valeo

2 Activité
Le Groupe
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La mise en place de la fabrication à la demande du client s’est
également accélérée en 2008 par le déploiement de la technique
appelée « image camion » qui permet de lancer la production en
fonction des séquences d’appel des clients. Cette technique a permis
d’améliorer significativement le taux de service aux clients. C’est
ainsi que le nombre de pièces non livrées à temps est passé de
31 348 pièces par million en 2007 à 7 850 en 2008, soit un taux de
service supérieur à 99,2 %.
Avec un suivi très régulier organisé entre le Groupe et les sites
de production, les méthodologies mises en place ont permis de
réduire les stocks totaux du Groupe de 18 % sur l’ensemble de
l’année 2008.
2.B.4 .3.3. Qualité
La qualité est une exigence primordiale des consommateurs
et des constructeurs. Obsession au quotidien de tous les
collaborateurs du Groupe, elle est l’aboutissement de la
méthodologie des 5 Axes et fait partie intégrante de la
culture Valeo.
La Qualité Totale ne repose pas uniquement sur des méthodes, elle
est avant tout un état d’esprit. À ce titre, elle passe par l’implication
de tous et s’impose à chaque instant, à toutes les réalités du terrain.
Chez Valeo, cette attitude est donc de la responsabilité des 51 200
collaborateurs du Groupe.
■ La mission du réseau Qualité est de s’assurer que chacun a bien
conscience de sa responsabilité et qu’elle est bien comprise. Elle
consiste également à évaluer les problèmes et les besoins en
termes de support de formation, à former, à soutenir, et enfin,
à valider les leçons à retenir et à les partager pour éviter toute
récurrence.
■ Le réseau Qualité fonctionne sur la base d’un réseau décentralisé
et s’articule autour de chacun des 5 Axes :
• le Responsable du Système Qualité valide les procédures internes,
vérifie qu’elles sont bien appliquées et les met à jour de façon à
ce qu’elles soient bien en ligne avec les standards de qualité tant
internes qu’externes,
• le Responsable Qualité Projet valide la bonne application de la
méthodologie qualité au projet, vérifie qu’elle en couvre bien
toute sa durée, et ce, en conformité avec les standards Valeo,
• le Responsable Qualité Fournisseur gère la qualité des composants
livrés, de l’étape du projet jusqu’à la fin de vie du produit et aide
les fournisseurs à progresser grâce à la mise en place de plans
d’amélioration,
• le Responsable Qualité Production s’assure que les outils dédiés
à la qualité sont bien appliqués dans le cadre du processus de
fabrication et coordonne le déploiement des plans de contrôle
Document de référence 2008 - VALEO
■
ainsi que les instructions de travail. Il représente également la
« voix du client » pour tous les incidents qualité, afin d’assurer la
satisfaction totale du client.
Valeo a également mis en œuvre un programme d’ingénieurs
résidents, pour accompagner au mieux ses clients. Ces ingénieurs
sont non seulement dédiés à un client, mais également installés
chez eux, sur leurs sites de production. Aussitôt un problème
détecté, le résident le communique aux personnes concernées de
Valeo, de manière à définir immédiatement les actions à mettre
en place pour protéger le client. 79 ingénieurs résidents étaient
opérationnels à fin 2008 ; 50 étaient localisés en Europe, 12 en
Amérique du Nord, 13 en Asie et 4 en Amérique du Sud. Parmi
ces 79 personnes, un programme d’ingénieurs résidents garantie
et projets a également été déployé, où 10 ingénieurs résidents
ont été intégrés aux équipes clients, aux sièges ou dans leurs
centres de gestion de la garantie.
Le renforcement de la culture Valeo repose sur la mobilisation de
tous, à tous les niveaux et s’appuie sur :
■ l’attitude San Gen Shugi d’une part, inspirée des meilleures
pratiques japonaises et reposant sur l’analyse concrète des faits
sur le terrain. San Gen Shugi correspond à une approche fondée
sur le réel : Gen-ba (où et quand survient le problème) Genbutsu
(avec les vraies pièces concernées, bonnes et mauvaises par
rapport au standard), Gen-jitsu (avec des faits mesurables). Cette
attitude passe à la fois par une responsabilisation individuelle et
par un travail collectif ;
■ il s’appuie d’autre part sur la démarche QRQC (Quick Response
Quality Control ou contrôle qualité à réponse rapide). Chaque
problème survenu est immédiatement identifié et analysé par
les personnes concernées. Une action corrective est définie
immédiatement et engagée dans les 24 heures. En cas d’incident
qualité, des réunions se tiennent sur le terrain, pour rechercher la
cause de cet incident et l’éradiquer définitivement. Ces réunions
réunissent des collaborateurs issus de fonctions différentes si
nécessaire : production, logistique, maintenance, etc. ;
■ dans l’industrie automobile, le défaut de qualité des produits
s’exprime en PPM (pièces défectueuses par million de pièces
produites). Bien que ce nombre ait augmenté pour atteindre 14
PPM en 2008 (comparés à 10 PPM en 2007), 25 % des sites ont
atteint la performance de z éro PPM à fin 2008 (+ 11 % par rapport
à 2007). Dans le même temps, les coûts totaux de non-qualité
(coûts directs, transports spéciaux et coûts garantie) ont diminué
de 29 % en 2008 par rapport à 2007.