Montage d'installations d'énergie Entraînement à moteurs à ... - MWM

Montage d’installations d’énergie 

avec 

Entraînement à moteurs 

à gaz et diesel 

(Instructions de planification et montage) 

06-2012 

MWM GmbH Carl-Benz-Straße 1 D-68167 Mannheim Telefon: +49(0)621 384-0 Telefax: +49(0)621 384-8612 www.mwm.net

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utilisés par tout un chacun. 

S'il est fait dans cette oeuvre directement ou indirectement référence à des lois, prescriptions ou directives 

(par ex. DIN, VDI, VDE...), ou si des citations en sont extraites, les auteurs et MWM ne saurait accepter 

aucune garantie quant à leur exactitude, exhaustivité ou actualité. Pour les travaux en eux-mêmes, il est 

recommandé de se référer aux prescriptions ou directives intégrales dans leurs versions en vigueur. 

Les illustrations, plans, schémas et schémas de connexion figurant dans le manuel sont des informations 

générales pour la planification. Pour les commandes, la documentation afférente est contractuelle. 

Les plants figurant dans le présent manuel ne sont pas soumis au service de modification. Ils ne seront mis 

à jour qu'à la prochaine édition. 

Chapitre_00 - Table des matières.docx Page 1 / 4 © MWM GmbH 2012 / VD-S

PRÉFACE 

Ce manuel s'adresse à toutes les personnes en charge d'une installation MWM et ne fait pas office de notice 

d'utilisation pour le client final. C'est la raison pour laquelle ce manuel n'est pas une information destinée à 

l'utilisateur conformément à DIN 8418. Il satisfait toutefois un but semblable car le respect de cette directive 

contribue au fonctionnement de l'installation et protège ainsi le client final contre les dangers pouvant être 

provoqués par l'utilisation de l'installation. 

La sécurité de fonctionnement et une longue durée de vie ne peuvent être obtenues que grâce à une 

installation mise en place en bonne et due forme. Les travaux de maintenance peuvent de ce fait être 

réalisés plus facilement et plus rapidement. Ce manuel donne des informations sur le montage correct ainsi 

que des conseils sur les valeurs seuils à respecter. 

La diversité des possibilités de montage ne permet de définir que des directives d'ordre général. De 

l'expérience et des connaissances spéciales sont nécessaires pour un montage optimal des groupes. Les 

normes, directives et prescriptions mentionnées n'ont aucune prétention d'exhaustivité. C'est la raison pour 

laquelle il faut dans chaque cas tenir compte des réalités locales. 

En phase de planification, nous recommandons donc de prendre conseil auprès de collaborateurs MWM ou 

d'un partenaire distributeur autorisé. 

MWM n'accepte pas les prétentions en garantie et ne saura être tenue pour responsable des dommages 

résultants du non-respect des informations et conseils du manuel. 

Nous vous remercions pour toute critiques et suggestion visant à améliorer ou compléter cette directive. 

MWM GmbH 

VD-S, 06-2012 


Table des matières 

Chapitre Titre 

1 Structure d'installations avec groupes à moteur diesel/gaz 

2 Puissance des groupes 

3 Groupe Centrale de cogénération 

4 Exigences pour la mise en place du groupe 

5 Ventilation de la salle des machines 

6 Systèmes de refroidissement du moteur 

7 Système de combustible / carburant 

8 Système de lubrification 

9 Système d'air de combustion 

10 Système d'échappement 

11 Système d'air comprimé 

12 Dispositifs de mesure, surveillance et limitation 

13 Chapitre sans contenu 

14 Installation de distribution électriques 

15 Service îlotage avec moteurs à gaz 

16 Niveaux de charge 

17 Câblage 

18 Transport et mise en place des groupes 

19 Notice d'installation et d'alignement du groupe 

20 Pose des tuyauteries 

21 Sécurité au travail, prévention des accidents, protection de 

l'environnement 



Chapitre 1 

Structure d'installations avec groupes à moteur 

diesel/gaz 

pour couplage électricité-chaleur dans les centrales de 

cogénération 

06-2012 

MWM GmbH Carl-Benz-Straße 1 D-68167 Mannheim Telefon: +49(0)621 384-0 Telefax: +49(0)621 384-8612 www.mwm.net 1

Sommaire 

1. Structure d'installations avec groupes à moteur diesel/gaz pour couplage électricitéchaleur 

dans les centrales de cogénération ............................................................................ 3 

1.1 Types de mises en œuvre ............................................................................................................. 3 

1.1.1 Mode de fonctionnement Chaleur ................................................................................................. 3 

1.1.2 Mode de fonctionnement Courant ................................................................................................. 4 

1.1.2.1 Service parallèle réseau ................................................................................................................ 4 

1.1.2.2 Service îlotage............................................................................................................................... 4 

1.1.2.2.1 Mode courant de secours .............................................................................................................. 4 

1.1.2.2.2 Démarrage autonome ................................................................................................................... 5 

1.1.3 Mode d'utilisation en fonction du gaz de combustion ................................................................... 5 

1.1.4 Mode bigaz .................................................................................................................................... 5 

Chapitre_01 - Structure d'installations.docx Page 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

1. Structure d'installations avec groupes à moteur diesel/gaz pour couplage 

électricité-chaleur dans les centrales de cogénération 

Un groupe à moteur diesel ou gaz est composé du moteur à combustion, du générateur, du couplage, du 

châssis et de l'assise. Moteur et générateur sont montés de façon rigide sur le châssis. Cette unité est 

appelée groupe de centrale de cogénération et sert à la production de courant et de chaleur. 

Un module de centrale de cogénération est composé d'un groupe Centrale de cogénération et des 

composants : 

• Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 

• Echangeur thermique du gaz d'échappement 

• Silencieux d'échappement 

• Installation de nettoyage des gaz d'échappement 

• Réservoir de carburant ou alimentation en gaz 

• Alimentation en huile de graissage 

• Surveillance du groupe 

Une centrale de cogénération est composée d'un ou plusieurs modules, de l'installation de distribution avec 

contrôle commande, de l'installation d'air d'admission et de l'installation d'air d'échappement. 

Les principes, les exigences, les composants, la réalisation et la maintenance des agrégats de production de 

courant sont décrits dans DIN 6280 Partie 14 (voir Fig. 1.1). 

Attention ! 

Aucune modification ne doit être apportée et aucune pièce étrangère ne doit être montée sur les groupes, 

composants et armoires électriques livrés par le fabricant. 

Afin d'exclure les problèmes de CEM, les pièces côté installation, telles que les convertisseurs de fréquence, 

doivent impérativement être câblées avec des lignes blindées conformément aux indications du fabricant. 

Voir aussi Chapitres 14 et 17. 

1.1 Types de mises en œuvre 

Selon la mise en œuvre, l'installation peut en premier lieu être utilisée pour la production de 

courant ou de chaleur. 

1.1.1 Mode de fonctionnement Chaleur 

Dans le mode de fonctionnement Chaleur, le besoin en chaleur est la grandeur de référence pour l'indication 

de puissance de la centrale de cogénération. Pour couvrir le besoin instantané en chaleur, la centrale de 

cogénération peut être assistée par d'autres producteurs de chaleur. 


1.1.2 Mode de fonctionnement Courant 

Dans le mode de fonctionnement Courant, le besoin en courant est la grandeur de référence pour l'indication 

de puissance de la centrale de cogénération. 

1.1.2.1 Service parallèle réseau 

En service parallèle réseau, la centrale de cogénération alimente les consommateurs, par ex. jusqu'à 

atteindre la puissance électrique maximale conformément à la puissance nominale du moteur. Le besoin 

supplémentaire nécessaire est couvert par le réseau d'alimentation électrique. Pendant les périodes de 

pleins tarifs, les groupes peuvent surmonter les charges de pointe. 

En cas de panne de secteur, il est possible de faire fonctionner la centrale de cogénération en service 

îlotage. 

1.1.2.2 Service îlotage 

En service îlotage, la centrale de cogénération alimente seule le besoin en puissance des consommateurs. 

Les groupes doivent mettre la puissance à disposition des consommateurs branchés, dans tous les états de 

fonctionnement. Ceci s'applique aussi bien pour la commutation que le rejet de charge. 

La gestion de charge de l'installation de distribution doit permettre de garantir que les groupes ne sont pas 

en surcharge. Les chocs de charge qui surviennent ne doivent en aucun cas dépasser les niveaux maximum 

admis, fixés séparément pour chaque type de groupes (voir Chapitre « Mises en circuit pour des moteurs à 

gaz »). Ceci s'applique pour la commutation et le rejet de charge. Ici, c'est la puissance de commutation et 

non la puissance nominale de chaque consommateur qu'il faut prendre en compte (description à cet effet, 

voire Chapitre 15 Service îlotage et Chapitre 16 Commutations de charge). 

1.1.2.2.1 Mode courant de secours 

La centrale de cogénération peut aussi être mise en œuvre pour l'alimentation en courant de secours, en 

tenant compte des mesures supplémentaires correspondantes, et couvre ainsi le besoin en courant en cas 

de panne de réseau selon : 

DIN VDE 0100-710 et DIN VDE 0100-560 

DIN EN 50172 et DIN VDE 0100-718 

Le mode courant de secours doit être clarifié au cas par cas et nécessite une autorisation. Tous les agrégats 

ne sont pas aptes au courant de secours en vertu des normes mentionnées ci-dessus. Les niveaux de 

charges spécifiques aux moteurs doivent être pris en compte. 

L'énergie thermique simultanément mise à disposition par la centrale de cogénération doit être utilisée le 

plus largement possible (par ex. utilisation thermique ou production de froid), des accumulateurs de chaleur 

devant le cas échéant être mis en œuvre. En cas d'alimentation en courant de secours, il faut dans tous les 


cas assurer l'évacuation de la chaleur, éventuellement à l'aide d'accumulateurs et/ou de dispositifs de 

refroidissement de secours. 

1.1.2.2.2 Démarrage autonome 

Le démarrage autonome est une fonction de secours des agrégats au gaz et ne doit être utilisée que dans 

les cas d'urgence. Si un agrégat au gaz est « démarré en autonome », il démarre sans alimentation par les 

entraînements auxiliaires pour la pré-lubrification et les pompes d'eau de refroidissement. L'agrégat au gaz 

démarre directement après que le contact de démarrage a été fermé dans le TEM. Les pompes d'eau de 

refroidissement sont démarrées dès que l'alimentation par les entraînements auxiliaires est disponible. On 

renonce en outre à un contrôle d'étanchéité préalable de la course de régulation de gaz. 

Les moteurs des séries TCG 2016 et TCG 2020 sont aptes au démarrage autonome, ceux de la série TCG 

2032 ne le sont pas (voir aussi Chapitre 15.7). 

1.1.3 Mode d'utilisation en fonction du gaz de combustion 

Dans ce mode de fonctionnement, la grandeur de référence est la disponibilité du gaz de combustion (par 

ex. gaz de décharge, gaz de curage, biogaz, etc.). Dans les installations à plusieurs moteurs, des agrégats 

sont activés ou désactivés en fonction de la quantité de gaz disponible. Dans les installations avec un seul 

groupe, la puissance est adaptée à la quantité de gaz disponible. 

1.1.4 Mode bigaz 

Dans des applications particulières, les agrégats au gaz sont équipés pour fonctionner avec deux types de 

gaz. Si du gaz naturel et du gaz de curage sont par ex. disponibles en guise de gaz de combustion, il est 

possible de passer au gaz naturel si l'offre en gaz de curage est trop faible. La commutation entre les types 

de gaz a lieu quand le groupe est arrêté. 


Fig. 1.1 Définition et limitation des composants de la centrale de cogénération selon DIN 6280-14 

A Centrale de cogénération 

B Module de centrale de cogénération 

C Groupe Centrale de cogénération 

1 Piston alternatif, moteur à combustion 8 Installation de nettoyage des gaz 

d'échappement 

2 Alternateur 9 Réservoir de carburant ou alimentation 

en gaz 

3 Couplage et stockage 10 Alimentation en huile de graissage 

4 Filtre à air de combustion 

(au choix monté séparément du moteur) 

11 Surveillance du groupe 

5 Echangeur thermique du gaz d'échappement 12 Installation de distribution avec contrôle 

commande 

6 Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 13 Installation d'air d'admission 

7 Silencieux d'échappement 14 Installation d'air d'échappement 



Chapitre 2 

Puissance des groupes 

06-2012 


Sommaire 

2. Puissance des groupes .............................................................................................................. 3 

2.1 Besoin en chaleur ......................................................................................................................... 3 

2.2 Courant nécessaire ....................................................................................................................... 3 

2.3 Offre en combustible / carburant ................................................................................................... 3 

2.3.1 Gaz ................................................................................................................................................ 3 

2.3.2 Carburant liquide ........................................................................................................................... 4 

2.4 Indications de puissance sur les plaques signalétiques ............................................................... 4 

2.4.1 Plaque signalétique du moteur ...................................................................................................... 4 

2.4.1.1 Moteurs diesel ............................................................................................................................... 4 

2.4.1.2 Moteurs à gaz................................................................................................................................ 4 

2.4.2 Plaque signalétique du générateur ............................................................................................... 5 

2.4.3 Plaque signalétique de l'agrégat ................................................................................................... 5 

Chapitre_02 - Puissance des groupes.docx Page 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

2. Puissance des groupes 

Pour dimensionner la taille du groupe, il faut déterminer le besoin en courant et en chaleur à l'aide des 

courbes caractéristiques annuelles. 

2.1 Besoin en chaleur 

La taille et le nombre de groupes pour un mode de fonctionnement Chaleur peuvent être déterminés d'après 

la courbe caractéristique du besoin en chaleur. La production de courant et le besoin en courant doivent 

impérativement être pris en compte lors du mode de fonctionnement Chaleur car une alimentation négative 

ou un prélèvement sur le secteur peuvent survenir à cause du mode de fonctionnement sélectionné. 

2.2 Courant nécessaire 

La courbe caractéristique du besoin en courant fait référence pour le dimensionnement en fonction du 

besoin en courant en service parallèle réseau. Il faut à cet effet vérifier simultanément si une répartition de la 

puissance totale nécessaire sur plusieurs groupes est judicieuse. Pour le mode courant de secours, il faut 

tenir compte de la puissance de courant de secours en plus du besoin en courant en mode parallèle réseau. 

Il faut faire une distinction entre les consommateurs « importants » et « non importants » et les durées 

d'interruption admises. 

Tous les consommateurs ne sont pas activés simultanément ou n'atteignent pas simultanément leur 

consommation maximale de courant (facteur de simultanéité). 

Certains consommateurs absorbent de la puissance réelle et d'autres en revanche une puissance apparente 

(facteur de puissance « cos phi »). Des consommateurs particuliers, par ex. avec une caractéristique ou des 

exigences extrêmes en constance de tension et de fréquence doivent être pris en compte. 

Pour des conditions de mise en place climatiques particulières (hauteur importante, température et humidité 

de l'air élevées, le moteur et le générateur ne peuvent pas céder leur puissance normale (réduction de 

puissance selon ISO 8528-1 ou DIN VDE 0530 et DIN EN 60034). 

2.3 Offre en combustible / carburant 

2.3.1 Gaz 

La puissance ou le nombre de groupes dépendent de la quantité de gaz disponible. Les groupes ne doivent 

à cet effet fonctionner que sur la plage de puissance 50 – 100 %. La puissance en fonctionnement 

permanent doit être supérieure à 70 %. 


2.3.2 Carburant liquide 

Un approvisionnement en carburant liquide est prévu conformément à la puissance et au nombre de 

groupes. 

2.4 Indications de puissance sur les plaques signalétiques 

Sur un groupe générateur, le moteur, le générateur et les groupes ont chacun leur propre plaque 

signalétique. 

2.4.1 Plaque signalétique du moteur 

2.4.1.1 Moteurs diesel 

La puissance transmise mécaniquement selon DIN 3046-7 est indiqués sur la plaque signalétique du 

moteur. Elle est mentionné en kW (Kilowatt). 

Une plaque signalétique peut par exemple mentionner les puissances avec les désignations SCXN et SFN. 

Les significations sont : 

S Puissance de service 

C Puissance permanente 

X 10% surcharge pour une heure en 12 heures 

N Puissance utile 

F Puissance bloquée 

2.4.1.2 Moteurs à gaz 

Pour les moteurs à gaz, la puissance SCN (puissance utile permanente, non surchargeable) est indiqué 

selon DIN 3046-7. Des moteurs à gaz naturel sont mis au banc d'essai. Pour les moteurs qui doivent 

fonctionner avec d'autres gaz dans une utilisation ultérieure, la puissance pour ce type de gaz est également 

indiquée sur la plaque signalétique. Le type de gaz est pris en compte par une extension derrière l'indication 

de puissance. 

Les puissances suivantes peuvent par ex. être mentionnées sur la plaque signalétique : 

SCN n: Puissance utile permanente pour le fonctionnement au gaz naturel ; n signifie gaz 

naturel ; cette puissance est mise au banc d'essai 

SCN b: Puissance utile permanente pour le fonctionnement au biogaz ; b signifie biogaz 

D'autres extensions peuvent être : 

m mine gas (gaz de mine) 

s sewage gas (gaz de curage) 

l landfill gas (gaz de décharge) 


2.4.2 Plaque signalétique du générateur 

La puissance apparence du type selon IEC 60034 et le facteur de puissance (cos Phi) du générateur sont 

mentionnés sur la plaque signalétique générateur. L'indication est en kVA (Kilo-Volt-Ampère), le facteur de 

puissance est sans unité. 

2.4.3 Plaque signalétique de l'agrégat 

La puissance électrique nominale du groupe est indiquée sur la plaque signalétique du groupe. La 

désignation du type de puissance a lieu selon DIN 8528-1. L'indication de puissance est en KWel (Kilowatt 

électrique). Les désignations de puissances se sont : 

COP Puissance permanente des groupes 

PRP Puissance permanente variable des groupes 

LTP Puissance des groupes limitée dans le temps 

Les groupes avec moteur à gaz sont conçus pour un fonctionnement permanent, c'est pourquoi c'est 

toujours la puissance COP qui est indiquée sur la plaque signalétique des groupes. Pour les groupes diesel, 

les types de puissances PRP et LTP peuvent être indiqués selon l'utilisation. 




Chapitre 3 

Groupe Centrale de cogénération 

06-2012 


Sommaire 

3. Groupe Centrale de cogénération ............................................................................................. 3 

3.1 Structure du groupe ...................................................................................................................... 3 

3.2 Groupe .......................................................................................................................................... 3 

3.2.1 Surveillance du moteur et câblage ................................................................................................ 3 

3.2.2 Exemples de groupes ................................................................................................................. 14 

3.3 Générateurs ................................................................................................................................ 19 

3.3.1 Généralités .................................................................................................................................. 19 

3.3.2 Régulation de tension du générateur .......................................................................................... 20 

3.3.2.1 Fonctionnement général du régulateur de tension ..................................................................... 21 

3.3.2.2 Réglage de l'ajusteur de consigne .............................................................................................. 21 

3.3.3 Protection alternateur .................................................................................................................. 21 

3.3.3.1 Dispositifs de surveillance pour le générateur selon ISO 8528 Partie 4 ..................................... 21 

3.3.4 Mise à la terre.............................................................................................................................. 22 

Chapitre_03 - Groupe Centrale de cogénération.docx Page 2 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S

3. Groupe Centrale de cogénération 

3.1 Structure du groupe 

Les groupes comportent les composants principaux suivants : 

Moteur diesel ou à gaz 

Alternateur 

Accouplement flexible par torsion 

Cadre de base 

Éléments de palier élastiques 

Le moteur et le générateur ont une liaison flexible par torsion et sont fixées de façon rigide sur le châssis de 

base. Le châssis de base repose sur la fondation par les éléments de palier élastique. 

Toutes les connexions élastiques pour les systèmes du produit de fonctionnement sont montés sur le 

groupe. Les groupes auxiliaires tels que la prélubrification et la surveillance du niveau d'huile de lubrification 

sont montés sur le châssis de base. 

Il faut prévoir un préchauffage pour chaque moteur. Selon la version de l'installation, elle peut être mise en 

place sur le groupe ou dans l'installation. 

3.2 Groupe 

3.2.1 Surveillance du moteur et câblage 

Le moteur à gaz est équipé d'émetteurs pour la surveillance et la commande. Les émetteurs sont câblés sur 

un rail multifonctions, sur les rangées de cylindres A et B. Avant chaque rail multifonctions, des câbles 

collectifs conduisent au système TEM (TEM voir 14.1). Sur le moteur, toutes les pièce à mettre à la terre 

sont raccordées au rail en cuivre. Ce rail doit par conséquent être relié au système de mise à la terre de 

l'installation de distribution. Les représentations de moteurs suivantes donnent un aperçu de la surveillance. 

Le moteur diesel est également équipé d'émetteurs pour la surveillance et la commande. Ces émetteurs 

sont câblés sur un boîtier de répartition du moteur monté sur le groupe. 


Fig. 3.1a Moteur TCG 2016 V08 C, V12 C et V16 C – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de température de mélange avant le turbocompresseur 

à gaz d'échappement 

2 Bobine d'allumage 

3 Capteur de température liquide de refroidissement 

(entrée du circuit basse température) 

4 Régulateur 

5 Relais de démarrage 

6 Capteur de volant moteur – Lieu d'implantation selon modèle 

7 Starter 

8 Capteur de battement 

Un capteur pour deux cylindres 

9 Capteur de niveau d'huile 

10 Capteur d'arbre à cames 

11 Capteur de température liquide de refroidissement (sortie de moteur) 

12 Capteur de pression carter de vilebrequin 

13 Moteur pas à pas mélange gaz-air 


Fig. 3.1b Moteur TCG 2016 V08 C, V12 C et V16 C – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de température mélange de charge après refroidisseur 

de mélange 

2 Appareil d'allumage 

3 Rail multifonctions rangée de cylindre B 

4 Capteur de température chambre de combustion 

Un capteur par cylindre 


(circuit haute température) 

6 Pompe de prélub. 

7 Capteur de température huile de lubrification 

8 Capteur de pression huile de lubrification 


Fig. 3.2a Moteur TCG 2020 V12(K) et V16(K) – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de température du liquide de refroidissement avant 

refroidisseur de mélange 




4 Starter 








11 Rail multifonctions rangée de cylindre A 

12 Interrupteur de proximité mélange gaz-air 

13 Capteur de température d'air d'admission 

Moteur V16 


Moteur V12 


Une bobine d'allumage par cylindre 


Fig. 3.2b Moteur TCG 2020 V12 et V16 – Disposition des émetteurs 



(sortie de moteur) 

3 Capteur de température de mélange 


(entrée de moteur) 







9 Capteur d'impulsion volant moteur 


11 Régulateur 




14 Capteur de vitesse de rotation turbocompresseur à gaz 


15 Capteur de température turbocompresseur à gaz d'échappement 


Fig. 3.3a Moteur TCG 2020 V20 – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de température turbocompresseur à gaz d'échappement 












Fig. 3.3b Moteur TCG 2020 V20 – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de vitesse de rotation turbocompresseur à gaz 



(sortie de moteur) 



(entrée de moteur) 







9 Régulateur 

10 Capteur d'impulsion volant moteur 

11 Capteur de température du liquide de refroidissement avant 

refroidisseur de mélange 





Fig. 3.4a Moteur TCG 2032 V12 et V16 – Disposition des émetteurs 


(entrée du circuit haute température) 


Un commutateur par mélangeur gaz-air 


(sortie du circuit haute température) 


Un capteur par mélangeur gaz-air 


Un moteur pas à pas par mélangeur gaz-air 

6 Selon la version – Capteur de température palier principal 

7 Rail multifonctions rangée de cylindre A 



10 Pompe électrique pour le groupe de préchauffage 

(liquide de refroidissement) 

11 Appareil de pré-chauffage électrique 

pour liquide de refroidissement et huile de lubrification 

12 Pompe électrique pour groupe de préchauffage 

(huile de lubrification) 


Fig. 3.4b Moteur TCG 2032 V12 et V16 – Disposition 


2 Sécurité de démarrage pour dispositif de mise en rotation du moteur 

3 Electrovanne pour démarreur à air comprimé 



6 Capteur de température mélange de charge 

Un capteur pour le côté A et un pour le côté B 

Moteur V12 : entre les cylindres A4 et A5 ainsi qu'avant B6 

Moteur V16 : entre les cylindres A6 et A7 ainsi qu'avant B8 


Fig. 3.4c Moteur TCG 2032 V12 et V16 – Disposition des émetteurs 

1 Capteur de vitesse de rotation turbocompresseur à gaz d'échappement 

Un capteur par turbocompresseur à gaz d'échappement 

2 Régulateur 


(entrée du circuit haute température) 



(pression de l'huile de lubrification avant le filtre) 


(entrée du circuit basse température) 

7 Capteur de pression mélange de charge côté A, refroidisseur de mélange – 

Selon modèle 


Fig. 3.4d Moteur TCG 2032 V12 et V16 – Disposition des émetteurs 



(Pression huile de graissage ap. filtre) 








7 Capteur de pression mélange de charge 

Un capteur pour le côté A et un pour le côté B 


3.2.2 Exemples de groupes 

Les figures 3.6 à 3.9 montrent des groupes avec moteurs à gaz de la série 2016, 2020, 2032. 

Les dimensions contractuelles des groupes figurent dans le plan des groupes se remportant la 

commande. 


Fig. 3.5 Moteur TCG 2016 V16 C avec générateur Marelli MJB 400 LC 4 

Poids du groupe env. 7140 kg 


Fig. 3.6 Moteur TCG 2020 V16 avec générateur Marelli MJB 500 MC4 



Fig. 3.7 Moteur TCG 2020V20 avec générateur Marelli MJB 560 LA 4 



Fig. 3.8 Moteur TCG 2032 V16 avec générateur Marelli MJH 800 MC6 

Poids du groupe. 53700 kg 


3.3 Générateurs 

3.3.1 Généralités 

Sont utilisés des générateurs synchrones sans balais qui conviennent, selon le cas, au service parallèle 

réseau et/ou au mode courant de secours. 

Selon l'importance de la puissance et le réseau disponible, il s'agit de générateurs basse tension sur la plage 

de 400 V à 690 V ou de générateurs moyenne tension sur la plage de 3 kV à 15 kV. 

Les rendements des générateurs sont situés entre 95,0 % et 97,8 % selon la taille et la valeur cosphi. 

Un générateur de 494 kVA a par ex. un rendement de 95,5 % pour une valeur cosphi de 0,8 et un 

générateur moyenne tension de 5336 kVA un rendement de 97,2 % pour une valeur cosphi de 0,8. Si le 

générateur fonctionne à une valeur cosphi de 1, le rendement augmente d'environ 1 % à 1,5 %. 

Les générateurs sont dimensionnés selon DIN VDE 0530 / DIN EN 60034 pour une température ambiante 

de 40°C et une altitude de mise en place de 1000 m. Pour des températures ambiantes ou une mise en 

place plus élevées, une réduction de puissance est nécessaire conformément aux indications du fabricant. 

Les générateurs peuvent de façon standard être mis en œuvre sur la plage de facteur de puissance de 0,8 à 

1 inductif. En service parallèle réseau, on peut ainsi améliorer la valeur cosphi de transmission de secteur si 

les générateurs sont utilisés comme « déphaseurs ». 

Pour un usage dans le domaine capacitif, le générateur doit être dimensionné spécialement ! Pour le soutien 

statique et dynamique du secteur, il existe des prescriptions différentes, spécifiques aux pays, qui doivent 

être prises en compte lors du dimensionnement des groupes à moteurs à gaz. 

En mode courant de secours, il faut tenir compte de la charge asymétrique du générateur. (Selon la 

puissance du générateur et le fabricant à environ 30 % entre le courant de phase le plus élevé et le plus 

bas) 

Fig. 3.9 Générateur 


3.3.2 Régulation de tension du générateur 

Le régulateur de tension sert à la stabilisation de tension du générateur. Le régulateur de tension est 

généralement monté dans le bornier du générateur ou se trouve dans l'installation de distribution. La 

Figure 3.10 montre la structure systématique. 

Fig. 3.10 Régulation de tension du générateur 

4 

Stator 

3 

Rotor 

U V W N 

G1 G2 G3 

1 Dispositif de réglage de la valeur de consigne 

2 Régulateur de tension 

3 Rotor 

4 Stator 

G1 = Drehstrom- 

Hauptmaschine 

G2 = Drehstrom- 

Erregermaschine 

G3 = Hilfs- 

Erregermaschine 

G1 Machine principale courant triphasée 

G2 Excitatrice triphasée 

G3 Excitatrice auxiliaire 

Sollwerteinsteller 

s t 

Spannungs- 

Regler 

Chapitre_03 - Groupe Centrale de cogénération.docx Page 20 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 

1

3.3.2.1 Fonctionnement général du régulateur de tension 

L'excitatrice G3 alimente en tension la bobine d'excitation de l'excitatrice triphasée G2 sans balai, par le biais 

de l'actionneur du régulateur de tension. La tension générée par le bobinage de rotor triphasé est redressée 

dans un circuit à pont triphasé, composé de diodes au silicium, et envoyée sous forme de courant continu 

dans l'induit du générateur G1. La stabilisation de la tension du générateur principal en cas de charge 

variable a lieu par la modification du courant d'excitation. 

3.3.2.2 Réglage de l'ajusteur de consigne 

Le régulateur de tension reçoit sa valeur de consigne par l'ajusteur et la valeur effective de la tension aux 

bornes du générateur par les bornes de stator U,V,W. La régulation ultérieure de la tenson aux bornes du 

générateur a lieu en modifiant le courant d'excitation. L'importance de la variation entre la valeur de consigne 

et la valeur effective de la tension détermine la modification du courant d'excitation. 

Sur place, l'ajusteur de consigne doit être réglé au niveau de tension disponible. La plage de réglage de 

l'ajusteur se situe entre 5 et10 % de la tension du générateur en fonction du modèle de celui-ci. 

3.3.3 Protection alternateur 

Pour protéger les générateurs, il faut utiliser les dispositifs de surveillance selon ISO 8528. 

Ces dispositifs de surveillance ne sont pas compris dans le système TEM. 

3.3.3.1 Dispositifs de surveillance pour le générateur selon ISO 8528 Partie 4 

Les dispositifs de surveillance de générateur ci-après sont impératifs dans l'installation de distribution : 

Protection en cas de court-circuit 

Protection en cas de surcharge 


Les dispositifs de protection suivants sont fortement recommandés : 

Protection en cas de surintensité retardée 

Protection en cas de surintensité dépendant de la tension 

Protection en cas de surintensité dépendant de la direction 

Protection contre le retour de puissance 

Dispositif de coupure secteur 

Limitation du courant réactif 

Protection contre le courant différentiel 

Les dispositifs de protection ci-après sont en outre recommandés : 

Protection du système contre le contact à la terre 

Protection du stator contre le contact à la terre 

Protection déséquilibre de charge 

3.3.4 Mise à la terre 

Le générateur doit être relié au châssis de base par une bande de mise la Terre. La prise de terre du groupe 

est raccordée au système de mise à la terre de l'installation Centrale de cogénération. 

Les prescriptions locales de l'EVU ou les prescriptions de sécurité doivent être respectées afin de garantir 

que la mise à la terre du groupe soit correcte. 



Chapitre 4 

Exigences pour la mise en place du groupe 

06-2012 


Sommaire 

4. Exigences pour la mise en place du groupe ................................................................................. 3 

4.1 Local groupe ....................................................................................................................................... 3 

4.1.1 Lieu ..................................................................................................................................................... 3 

4.1.2 Exigences concernant le local du groupe .......................................................................................... 3 

4.2 Fondation et amortissement des vibrations ....................................................................................... 5 

4.2.1 Bloc de fondation ................................................................................................................................ 5 

4.2.2 Assise élastique ................................................................................................................................. 6 

4.2.3 Évaluation de vibrations ..................................................................................................................... 7 

4.2.4 Goulottes de câbles et tuyaux ............................................................................................................ 7 

4.3 Problèmes de bruit ............................................................................................................................. 7 

4.3.1 Contraintes acoustiques ..................................................................................................................... 8 

4.3.2 Possibilités de diminution acoustique .............................................................................................. 10 

Chapitre_04 - Exigences pour la mise en place.docx Page 2 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S

4. Exigences pour la mise en place du groupe 

4.1 Local groupe 

Outre le choix minutieux et la détermination de la puissance de l'agrégat, une série de conditions incombant 

aux maîtres d'œuvre doivent être satisfaites afin d'obtenir un fonctionnement sûr, nécessitant peu de 

maintenance et exempt de dysfonctionnements. 

C'est la raison pour laquelle il faut clarifier les questions les plus importantes liées à la mise en place et à 

l'installation du groupe, dès le stade du projet de bâtiments à construire comportant un groupe de production 

d'énergie. La plupart des modifications et solutions spéciales ultérieures sont coûteuses et souvent 

insatisfaisantes. Des extensions ultérieures doivent être prises en compte de prime abord. 

4.1.1 Lieu 

La planification commence par le choix du lieu de mise en place de l'agrégat. Pour maintenir les pertes lors 

de la transmission d'énergie vers le consommateur aussi réduites que possible, une disposition à proximité 

de celui-ci est judicieuse. Les exigences en matière de bruit et de vibrations conduisent toutefois souvent à 

mettre les groupes en place à l'écart de tout bâtiment d'habitation. 

Pour un bâtiment exigu pour la production d'énergie, les questions de ventilation du local, d'isolation des 

vibrations, de conduite et de stockage des carburants ainsi que de mise en place et d'accessibilité sont en 

général plus faciles à solutionner. 

Les locaux de groupes dans les grands bâtiments tels que les grands magasins, hôpitaux et bâtiments 

administratifs doivent dans la mesure du possible se trouver à côté d'un mur extérieur pour que l'air destiné 

au refroidissement et à la ventilation du local puisse être prélevé et évacué sans difficulté. Le local de 

l'agrégat peut à cet effet être prévu au niveau du sol ou sous terre et, pour les groupes plus petits dans des 

étages supérieurs. 

Lors du choix des matériaux de construction, il faut tenir compte de l'isolation phonique nécessaire et de 

l'amortissement des vibrations. 

4.1.2 Exigences concernant le local du groupe 

Le local du groupe doit être suffisamment grand. Sans parler d'une utilisation et d'une maintenance 

compliquée, le problème de ventilation est difficile à résoudre dans les locaux trop petits. 

Pour les TCG/ TCD 2016 et 2020, un espace libre d'environ 1 m de large et 2 m pour les moteurs plus 

grands doit systématiquement être prévu autour de l'agrégat. Il faut veiller à cet effet à ce que les batteries 

de démarreur soit mises en place le plus près possible du démarreur électrique. Pour le TCG 2032, une 

surface utile de 2 m par 5 m (zone de prémontage pour les unités de cylindres) avec grue est nécessaire. 


Idéalement, cette zone se trouve à proximité du moteur de sorte à pouvoir être accessible avec la même 

grue, comme l'ensemble du moteur lui-même. Pour finir, les dimensions du local sont déterminées par les 

autres modules tels que l'unité d'utilisation thermique, l'installation de distribution, la course de régulation de 

gaz, les réservoirs de carburant, les réservoirs d'huile, la conduite des gaz d'échappement et les silencieux. 

Les silencieux pour l'air d'admission et d'échappement occupent également un espace considérable.Les 

ouvertures pour la mise en place du groupe et pour la ventilation et l'aération de l'installation (voir Chapitre 5 

Ventilation de la salle des machines) doivent impérativement être prévues avec des dimensions adéquates. 

Il doit y avoir un outil de levage fixe dans chaque local de groupe, dont la capacité de charge correspond au 

poids de l'élément le plus lourd présent dans le local. Il faut toutefois systématiquement garantir que, lors 

des travaux de maintenance, les pistons, la bielle, la culasse ou tout un groupe moteur, selon le type de 

moteur, puissent être soulevés. Le montage tout comme les travaux de maintenance ultérieurs pourront ainsi 

être exécutés de façon plus rapide et pratique. 

Le local du groupe doit être suffisamment haut pour que les pistons et les bielles puissent être retirés par le 

haut, en tenant compte d'un outil de levage. La longueur et la largeur doivent permettre un travail sans 

encombre à tous les emplacements du groupe et laisser de la place pour déposer des pièces du groupe et 

des pièces de rechange. 

La mise en place élastique, la réalisation du bloc de fondation et la pose des tuyauteries et des câbles 

doivent être clarifiés lors de la planification du local du groupe. La réalisation d'éventuelles mesures 

spéciales pour la protection acoustique et l'amortissement des oscillations et vibrations pour réduire la 

transmission des bruits de structure doit également être prise en compte tôt lors de la planification. 

Pour les puissances moins importantes, le groupe et l'installation de distribution peuvent en règle générale 

être mis en place dans un local, pour les plus grandes installations, une mise en place séparée de 

l'installation de distribution dans un local d'utilisation avec insonorisation est judicieuse. 

Lors de la planification du local du groupe, il faut également tenir compte du trajet de transport afin de 

pouvoir sortir et remettre un moteur ou un générateur en cas de besoin (charge du sol et place disponible). 

L'exemple de la figure 4.1 montre une mise en place de groupe adéquate et éprouvée. 

Si l'accès à l'agrégat et aux composants correspondants est fortement restreint, par ex. par une salle des 

machines trop petites, des suppléments en raison du mauvais accès peuvent être demandés aussi pour des 

travaux dans le cadre de la garantie du fabricant. 


Fig. 4.1 Exemple de mise en place TCG 2016 V16 C 

Avant le début des planifications de détail, le fabricant est en outre prêt à mettre à disposition des intéressés 

d'autres documents sur des mises en place standard. Des plans de construction ou de projets de 

construction sont proposés pour les tâches de planification plus importantes. 

4.2 Fondation et amortissement des vibrations 

Pour les groupes avec moteurs à pistons, les forces et moments de masse ne peuvent être intégralement 

compensés dans tous les cas. La transmission des vibrations et bruits ainsi générés à la fondation peut être 

considérablement réduite par des assises élastiques. Lors de la mise en place, il faut de ce fait toujours 

prévoir des assises élastiques pour le groupe entre le châssis et le bloc de fondation. 

4.2.1 Bloc de fondation 

Une analyse du béton effectuée par un professionnel est recommandée pour la création de la fondation, qui 

doit être réalisée avec un soin tout particulier. Les coûts occasionnés à cet effet sont sans aucun rapport 

avec les dépenses pouvant s'avérer nécessaires pour les mesures ultérieures, par ex. en cas d'apparition de 

transmissions de vibrations au voisinage. 

Il ne doit y avoir aucune veine d'eau phréatique sous le bloc de fondation ou à proximité de celui-ci car elles 

peuvent transmettre les secousses très loin. Ceci s'applique aussi pour un niveau phréatique élevé pour 


lequel les vibrations peuvent être transmise de façon plus intense que dans un sol sec. Selon les conditions 

locales, le bloc de fondation doit reposer sur une semelle ou sur pilotis. 

L'entreprise de construction ou l'architecte est systématiquement responsable de la réalisation et de la 

création de la fondation. Ils doivent évaluer la capacité de charge du sol et la résistance du bloc de fondation 

doit être déterminée en indiquant le mélange de béton nécessaire et l'armature en ferraille en fonction des 

conditions locales. 

Des données sur la charge de la fondation due au groupe et les fréquences propres des assises élastiques 

peuvent être mises à disposition du client. 

Le bloc de fondation réalisé ne doit en aucun cas être en contact avec les murs de fondation du bâtiment où 

le sol. L'interstice entre le bloc de fondation est le seul peut être comblé avec un matériau élastique. Pour 

loger les éléments de palier élastiques, la surface de la fondation doit être horizontale et disquée sans être 

lissé. La planéité de la surface doit avoir une tolérance de ± 2 mm. Il n'est pas permis de mettre en place le 

groupe sur du carrelage ou une chape. 

4.2.2 Assise élastique 

Afin d'isoler le mieux possible le châssis de base contre les vibrations et les bruits du groupe par rapport à la 

fondation, des éléments de palier à ressort d'acier sont mis en place. Ces éléments de palier permettent de 

réduire la transmission des forces dynamiques dans la fondation. Il est très important d'isoler les fréquences 

basses dans les bâtiments. Ceci est également réalisé avec une assise à ressorts d'acier. L'isolation des 

bruits de structures est assuré par la réflexion sur la plaque de base du palier, conditionnée par la séparation 

avec l'acier/la plaque en caoutchouc. 

L'assise élastique doit être calculée pour chaque application. L'indice de vibration propre du système groupe 

/ assise élastique doit se situer loin en dessous de la vitesse de rotation de fonctionnement du groupe. 

Les éléments de palier utilisés permettent d'atteindre des degrés d'isolation d'env. 88 - 94 %. 

Une double fondation sur assise élastique est possible pour les exigences particulièrement élevées. 

Les éléments à ressorts utilisés dans les groupes sont réglables en hauteur sur une certaine plage. Ils 

doivent être bien réglés, ce qui signifie que la charge sur chaque élément doit être la même. Les éléments à 

ressort mal réglés sont détruits sur la durée et l'isolation souhaitée contre les vibrations n'existe plus. Les 

éléments à ressort ne peuvent compenser les irrégularités de la fondation qu'à certaines conditions. Une 

irrégularité trop importante de la fondation et des éléments à ressort mal réglés entraînent une déformation 

du châssis de base du groupe en raison d'un effort hétérogène. Ceci a pour conséquence que l'alignement 

entre le générateur est le moteur n'est plus optimal. Il peut en découler une destruction non prévue de 

composants. 


4.2.3 Évaluation de vibrations 

Pour les groupes, il faut se référer à DIN ISO 8528-9. Cette norme traite de la mesure et de l'évaluation des 

vibrations mécaniques pour les groupes de production de courant avec moteur à combustion à piston 

alternatif. 

4.2.4 Goulottes de câbles et tuyaux 

Les conduites d'eau de refroidissement et de gaz d'échappement peuvent être posées dans des goulottes 

sous le sol. Les dimensions nécessaires doivent être adaptées à la taille des tuyauteries et aux réalités 

locales. 

D'une manière générale, il faut veiller à ce que les goulottes pour tuyauteries et goulottes pour câbles soient 

réalisées séparément tout en faisant à nouveau la distinction entre les câbles de puissance, câbles de 

commandes et lignes de signal. Les goulottes sont posées en pente depuis le bloc de fondation et des 

purges avec séparateurs d'huile sont prévues aux endroits les plus bas. La couverture des goulottes peut 

être réalisée avec de la tôle lenticulaire ou des caillebotis. Les goulottes et couvertures doivent toujours être 

réalisées par le maître d'œuvre. 

4.3 Problèmes de bruit 

Comme les exigences acoustiques relatives à la mise en place de groupes avec moteurs à combustion ne 

cessent de croître par des lois et ordonnances, il faut ici aborder brièvement le sujet et les possibilités de 

solution aux problèmes liés au bruit. 

Les sources de bruit sont principalement le bruit de la combustion, les bruits mécaniques et les bruits 

d'aspiration et d'échappement du moteur. Les ventilateurs, pompes et autres entraînements auxiliaires 

peuvent également occasionner une gêne sonore. 

Même des vitesses trop élevées de l'air peuvent provoquer des bruits (voir Chapitre 5.4 Conseils de 

planification). 

Il est difficile de réaliser des mesures de réduction du bruit à la source elle-même. C'est la raison pour 

laquelle la plupart des mesures ont pour objectif de réduire le bruit à l'extérieur du local du groupe. 


4.3.1 Contraintes acoustiques 

Les bruits sont constitués d'ondes de pression de différentes fréquences. Toutes les mesures acoustiques 

sont donc des mesures de pression dépendant de la fréquence. Les êtres humains supportent mieux les 

bruits de basse fréquence que les bruits de fréquence plus élevée. Les ondes acoustiques supérieures à 16 

000 - 20 000 Hz ne sont en revanche pas perçues par l'oreille humaine. 

Des procédés de mesure objectives ont été développés de par la nécessité de pouvoir comparer le niveau 

acoustique d'événements sonores en différents lieux. L'évaluation a lieu en fonction de courbes de 

fréquences déterminées telles qu'elles sont fixées dans DIN EN 61672-1 et DIN EN 61672-2. Il s'agit des 

courbes d'évaluation A, B, C et D (Tab. 4.1). Les courbes d'évaluation restituent la courbe de fréquence de 

l'oreille pour des bruits de bande étroite de façon quelque peu simplifiée. La courbe A dans la zone de bruits 

moins forts, les courbes B et C dans les zones de bruits forts et très forts. D s'applique à un bruit d'avion. 

Tab. 4.1 

Fréquence Courbe d'évaluation 

Hz A 

dB 

B 

dB 

31,5 -39,4 -17,1 -3,0 -16,5 

63 -26,2 -9,3 -0,8 -11,0 

125 -16,1 -4,2 -0,2 -6,0 

250 -8,6 -1,3 0,0 -2,0 

500 -3,2 -0,3 0,0 0,0 

1000 0,0 0,0 0,0 0,0 

2000 1,2 -0,1 -0,2 8,0 

4000 1,0 -0,7 -0,8 11,0 

8000 -1,1 -2,9 -3,0 6,0 

Chapitre_04 - Exigences pour la mise en place.docx Page 8 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

C 

dB 

D 

dB

Les bruits de moteur sont normalement évalués en dB(A). 

Une valeur mesurée à 125 Hz est par ex. ressentie plus doucement de 16,1 dB que la même valeur 

mesurée à 1000 Hz. 

L'intensité du bruit dépend de la distance de mesures et du lieu de mise en place. Le niveau de pression 

acoustique augmente pour une petite distance de mesure par rapport à la source du bruit et diminue pour 

une distance plus importante. On appelle aussi cette baisse du niveau amortissement de diffusion. 

Pour les sources ponctuelles, on a : 

L( r 2) 

= L( 

r1) 

⎛ r2 

⎞ 

−10log⎜ 

⎟ 

⎝ r1 

⎠ 

L(r1) = Niveau de pression acoustique 1 L(r2) = Niveau de pression acoustique 2 

r1 = Distance 1 r2 = Distance 2 

Exemple : 

L(r1) = 70 dB r1 = 10 m r2 = 20 m 

Si la distance double, le niveau de pression acoustique baisse de 6 dB. 

Pour les installations avec plusieurs agrégats, le niveau acoustique total doit être déterminé d'après la 

conformité aux lois de l'acoustique : 

L 

∑ 

Chapitre_04 - Exigences pour la mise en place.docx Page 9 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

n 

i= 

1 

Li 

= 10 ∑1010 

log 

L ∑ = Niveau total Li = Niveau individuel 

Exemple : 

70, 5 71, 5 72, 5 75, 5 77, 0 

⎛ 

⎞ 

10 10 10 10 10 

L∑ = 10log ⎜10 

+ 10 + 10 + 10 + 10 ⎟ = 811 , 

⎝ 

⎠ 

L1 = 70,5 dB L2 = 71,5 dB L3 = 72,5 dB 

L4 = 75,5 dB L5 = 77,0 dB 

2 

dB

Pour l''addition de n niveaux L, on a, une fois simplifié : 

L∑ = L + 10log n 

Pour l'addition de 2 niveaux acoustiques égaux, on obtient une augmentation de niveaux de 3 dB. 

Si un groupe est mis en place dans un local clos, le bruit augmente par rapport à l'extérieur en raison de la 

propagation acoustique entravée. Dans les petits locaux sans matériau acoustique, la répartition sonore est 

presque la même partout. 

De grands locaux avec des murs qui absorbent le bruit, donc ni carrelage ni matériaux de construction 

semblables, sont avantageux d'un point de vue acoustique. 

4.3.2 Possibilités de diminution acoustique 

Des épaisseurs de mur normales de 24 cm ou 36 cm amortissent déjà de 40 à 50 dB le bruit venant de 

l'intérieur. Pour les canaux d'admission et d'échappement, il faut toutefois prévoir des tronçons 

d'insonorisation de 2 à 3 m avec un amortissement d'environ 40 dB. En tenant compte de la quantité d'air de 

refroidissement (voir Chapitre 5 Ventilation de la salle des machines), la vitesse de l'air ne doit pas dépasser 

environ 8 m/s côté pression et environ 6 m/s côté aspiration sur le tronçon d'insonorisation. 

Si des matériaux acoustiques tels que des plaques d'insonorisation sont mises en place dans le local du 

groupe, il faut atteindre une diminution du niveau de bruit d'environ 3 dB et d'environ 10 dB pour une 

dépense plus importante. Il faut accorder un soin particulier à la maîtrise du bruit des gaz d'échappement. 

Avec des silencieux adéquats, on peut obtenir des diminutions de bruits d'environ 60 dB. 

Les problèmes de techniques acoustiques ne peuvent être résolus qu'individuellement car ils dépendent 

fortement des conditions locales. Le fabricant met à cet effet à disposition des analyses d'octaves pour le 

bruit des gaz d'échappement et du moteur. 

La réalisation de mesures d'insonorisation doit être solutionnée en collaboration avec des entreprises 

spécialisées. 

Des mesures peuvent par ex. être : 

• Insonorisation des gaz d'échappement par des silencieux à réflexion, des silencieux à 

absorption, insonorisation active 

• Mise en place du groupe de sorte à isoler le bruit de la structure 

• Mise en place de coulisses d'absorption pour les ouvertures d'admission et d'échappement 

du local du groupe 

• Encapsulage insonorisant du groupe 

• Insonorisation du local du groupe et mise en place d'un sol flottant (par des entreprises 

spécialisées). 


Il ne faut pas utiliser des matériaux à fibres (par ex. Héraclite) pour le revêtement intérieur du local. Les 

vibrations de l'air détachent des particules qui obstruent les filtres à air et peuvent aussi détruire le moteur. 

Pour l'insonorisation du bâtiment, il faut non seulement tenir compte de la maçonnerie mais aussi des 

fenêtres, portes, etc. 

Pour des considérations de technique acoustique, il faut inclure les sources de bruit supplémentaires telles 

que les entraînements auxiliaires ou les radiateurs de table situés en dehors de la salle des machines. Les 

courses de régulation de gaz, courses préalables de régulation de gaz ou courses de régulation de pression 

de zéro installées en dehors de la salle des machines ou à l'extérieur d'une capsule acoustique peuvent 

constituer une source de bruit supplémentaire et doivent être prises en compte dans le dimensionnement 

acoustique. 




Chapitre 5 

Ventilation de la salle des machines 

06-2012 


Sommaire 

5. Ventilation de la salle des machines ......................................................................................... 3 

5.1 Systèmes de ventilation ................................................................................................................................ 4 

5.1.1 Système en surpression (recommandé) ....................................................................................................... 4 

5.1.2 Systèmes en sous pression (non recommandé) ........................................................................................... 4 

5.1.3 Système combiné (recommandé) ................................................................................................................. 4 

5.1.4 Ventilation avec ventilateurs à fréquence régulée ........................................................................................ 5 

5.1.5 Régulation air circulé .................................................................................................................................... 5 

5.2 Détermination du besoin en air ..................................................................................................................... 8 

5.2.1 Besoin en air de combustion du moteur ....................................................................................................... 8 

5.2.2 Besoin en air de refroidissement du moteur et des composants .................................................................. 8 

5.3 Détermination des chaleurs de rayonnement ............................................................................................... 9 

5.3.1 Chaleur de rayonnement du moteur ............................................................................................................. 9 

5.3.2 Chaleur de rayonnement du générateur ....................................................................................................... 9 

5.3.3 Chaleur de rayonnement des dispositifs auxiliaires ...................................................................................... 9 

5.3.4 Chaleur de rayonnement de l'unité d'utilisation thermique .......................................................................... 10 

5.3.5 Chaleur de rayonnement totale................................................................................................................... 10 

5.3.6 Besoin en air nécessaire (sans quantité d'air de combustion du moteur) ................................................... 10 

5.4 Composants du système de ventilation ...................................................................................................... 12 

5.4.1 Grille de protection contre les intempéries .................................................................................................. 12 

5.4.2 Coulisses insonorisantes ............................................................................................................................ 12 

5.4.3 Persiennes .................................................................................................................................................. 13 

5.4.4 Filtre ............................................................................................................................................................ 13 

5.4.5 Ventilateurs ................................................................................................................................................. 13 

5.4.6 Canaux d'air ................................................................................................................................................ 13 

5.5 Conseils de planification ............................................................................................................................. 14 

5.5.1 Indice de renouvellement de l'air ................................................................................................................ 14 

5.6 Remarque sur le fonctionnement de l'installation de ventilation pour les moteurs à gaz ............................ 14 

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5. Ventilation de la salle des machines 

Une salle des machines est échauffée par convection et rayonnement des moteurs, générateurs et systèmes 

d'utilisation thermique et de tuyauterie installés. 

Cette chaleur doit être évacuée par un système de ventilation pour éviter des températures anormalement 

élevées pour les machines, leurs composants et l'installation de distribution. 

Pour les installations avec des températures ambiantes extrêmement basses, il faut également veiller à ce 

que les températures minimales de l'air d'admission, prescrites conformément à la fiche technique de 

l'agrégat, soient maintenues pour le fonctionnement. Il est ici recommandé d'utiliser la chaleur de 

rayonnement des composants pour chauffer la salle des machines. Dans ce cas, le bâtiment doit être 

étanche et disposer d'une bonne isolation thermique. 

Dans ce contexte, une grande importance revient au système de ventilation, d'une part évacuation de la 

chaleur de rayonnement en été et d'autre part utilisation de la chaleur de rayonnement pour chauffer la salle 

des machines en hiver. 

D'une manière générale, les températures de l'air d'admission (ainsi que les température minimales) 

figurant dans les fiches techniques des agrégats doivent être respectées ! 

Il faut s'assurer de ne pas passer en dessous de la température de démarrage admise. Voir aussi le 

chapitre 9.2 Exigences de l'air de combustion. 

Les systèmes de ventilation réalisables pour des salles des machines peuvent être répartis en trois types 

(voir Fig. 5.1) : 


5.1 Systèmes de ventilation 

5.1.1 Système en surpression (recommandé) 

De l'air à température ambiante est aspiré de l'environnement par un ventilateur, soufflé dans la salle des 

machines puis à nouveau évacué dans l'environnement par les ouvertures d'extraction d'air. Une 

surpression règne dans la salle des machines. 

L'utilisation de ce système est notamment recommandée dans les environnements très chargés en 

poussière (région désertique). La surpression dans la salle des machines empêche que de la poussière n'y 

pénètre en raison d'absences d'étanchéité dans les parois ou par des portes ou fenêtres ouvertes. Les 

installations de ventilation utilisées doivent être équipées des filtres correspondants pour séparer la 

poussière, par ex. filtres inertiels, etc. Le degré de séparation devant être obtenu avec les filtres d'admission 

doit correspondre à celui d'un filtre de classe G3. Voir aussi Chapitre 5.4.4. 

5.1.2 Systèmes en sous pression (non recommandé) 

L'air ambiant est amené dans la salle des machines par le système d'air d'admission (grille de protection 

contre les intempéries, filtre, coulisse insonorisante et persienne), y circule, est aspiré par un ventilateur puis 

évacué dans l'environnement. Une sous pression règne dans la salle des machines. 

Le système de ventilation doit être aménagé côté aspiration de sorte à ce que la sous pression à régler dans 

la salle des machines soit nettement inférieure à 1 mbar. Une sous pression trop importante dans la salle 

des machines peut occasionner des difficultés de démarrage, notamment pour les installations à moteur à 

gaz, qui tirent l'air de combustion de la salle des machines (voir aussi Chapitre 5.5 Remarques sur le 

fonctionnement de l'installation de ventilation pour les moteurs à gaz). En outre, les portes de la salle des 

machines qui servent de sorties de secours en situation d'urgence et s'ouvrent vers l'extérieur, s'ouvriraient 

avec difficulté en cas de sous pression importante. L'installation fonctionne comme un gros aspirateur et de 

l'air secondaire non filtré est apporté dans la salle des machines par les absences d'étanchéité dans les 

parois et les fenêtres, ce qui entraîne aussi à long terme un encrassement accru de la salle. Le degré de 

séparation devant être obtenu avec les filtres d'admission doit correspondre à celui d'un filtre de classe G3. 

Voir aussi Chapitre 5.3.4. 

5.1.3 Système combiné (recommandé) 

L'air pour la ventilation de la salle des machines est soufflé dans celle-ci par un ventilateur d'air d'admission 

et aspiré côté sortie par un autre ventilateur. Grâce à l'adéquation entre le système d'air d'admission et 

d'échappement, la pression de l'air dans la salle des machines correspond à peu près à la pression 

ambiante. 

Ce système doit systématiquement être utilisé dans les installations pour lesquelles il y a des pertes de 

pression considérables, aussi bien côté admission que côté échappement. C'est notamment le cas où l'air 


pour la ventilation de la salle des machines est aspiré puis doit à nouveau être évacué sur de longs tronçons 

et les composants tels que les grilles de protection contre les intempéries, coulisses insonorisantes, 

persiennes et filtres, génèrent une surpression élevée. 

5.1.4 Ventilation avec ventilateurs à fréquence régulée 

Pour les moteurs à gaz, la température de l'air d'admission doit se déplacer sur une plage relativement 

étroite. Il ne faut pas passer en dessous de la température minimale mentionnée dans la fiche technique, 

sinon le compresseur du turbo à gaz d'échappement. Des moteurs avec soupape de décharge des gaz 

d'échappement autorisent une plage supplémentaire de température d'air d'admission. 

Pour un ventilateur à vitesse de rotation fixe, dimensionné pour des conditions estivales, les températures 

minimales d'aspiration nécessaires du moteur ne peuvent parfois plus être maintenues en hiver. Adapter le 

débit volumique de ventilation et utiliser la chaleur de rayonnement du moteur et du générateur permet, avec 

des ventilateurs à fréquence régulée, de maintenir la température d'air d'admission dans la plage autorisée, 

même quand les températures ambiantes changent. La régulation de la température d'air d'admission par 

l'adaptation du débit volumique de ventilation est possible jusqu'à des températures d'air ambiant d'environ 

0°C, un système d'air circulé est nécessaire pour des températures ambiantes plus basses. 

5.1.5 Régulation air circulé 

Pour empêcher des températures trop basses non admises dans la salle des machines, il est possible de 

réguler la température qui y règne en mélangeant l'air d'échappement a l'air d'admission. 

Pour tous les systèmes, la circulation de l'air doit être aménagée de sorte à ce que l'ensemble de la salle 

des machines soit parcourue par l'air, qu'aucun courant de court-circuit ne soit possible de l'ouverture 

d'admission à l'ouverture d'échappement et qu'il y ait ainsi une circulation suffisante de l'air au niveau des 

composants qui cèdent de la chaleur. Il faut le cas échéant intégrer des canaux d'air qui garantissent une 

circulation ciblée vers les composants individuels. 

Pour maintenir les plus basses possibles la chaleur de rayonnement produite dans la salle des machines et 

la quantité d'air ainsi nécessaire, il faut isoler les silencieux et les conduites d'échappement dans la salle des 

machines. L'isolation des systèmes d'échappement est généralement nécessaire à l'intérieur des bâtiments. 

Dans de nombreux cas, l'air de combustion des moteurs est aspiré dans la salle des machines. Lors du 

dimensionnement des ventilateurs d'air d'admission, il faut tenir compte de cette quantité d'air 

supplémentaire. En fonction de la réalisation de l'installation, les filtres à air du moteur peuvent être situés 

dans des zones dans lesquelles il y a déjà eu un échauffement plus important de l'air. Dans ce cas, l'air 

« froid » doit être amené avant les filtres à air par des canaux de ventilation séparés. 


Fig. 5.1a Systèmes de ventilation 

1 

3 

1 

3 

4 5 

4 5 

1 Air amené 

2 Air échap. 

3 Grille de protection contre les intempéries 

4 Filtre 

5 Coulisse insonorisante 

6 Ventilateur d'air d'admission 

7 Volet air amené 

8 Volet air échap. 

9 Ventilateur d'air d'échappement 

Système en surpression 

6 7 8 5 3 

Systèmes en sous pression (non recommandé) 

7 9 8 

5 3 

Chapitre_05 - Ventilation de la salle des machines.docx Page 6 / 14 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

2 

2

Fig. 5.1b Systèmes de ventilation 

1 

3 

1 

3 

1 Air amené 

2 Air échap. 

Système avec régulation d'air circulé (recommandé) 

10 

11 

4 5 6 7 8 5 3 

4 5 

3 Grille de protection contre les intempéries 

4 Filtre 

5 Coulisse insonorisante 

6 Ventilateur d'air d'admission 

7 Volet air amené 

8 Volet air échap. 

9 Ventilateur d'air d'échappement 

10 Canal d'air intérieur 

6 

11 Volet air circulé 

Système combiné (recommandé) 

7 9 8 5 3 


2 

2

5.2 Détermination du besoin en air 

Le besoin en air à déterminer pour le dimensionnement d'un système de ventilation comporte les besoins 

individuels suivants : 

5.2.1 Besoin en air de combustion du moteur 

Si le moteur aspire l'air de combustion dans la salle des machines, il doit être amené par le système de 

ventilation de la salle et pris en compte lors du dimensionnement. La température de l'air de combustion est 

un facteur qui influence la puissance locale que le moteur peut présenter. C'est la raison pour laquelle il faut 

garantir que la température de l'air ne dépasse pas la valeur déterminée pour la puissance locale dans la 

zone d'aspiration, mais ne passe pas non plus en dessous de celle-ci. 

5.2.2 Besoin en air de refroidissement du moteur et des composants 

La chaleur de rayonnement du moteur, du générateur et d'autres composants qui évacuent de la chaleur 

dans la salle des machines tels que les pompes, séparateurs, échangeurs thermiques, chaudières, etc., est 

évacuée par le système de ventilation de la salle des machines. 

Les composants qui évacuent de la chaleur et ne fonctionnent que par intermittence, tels que les 

compresseurs, peuvent dans la plupart des cas être négligés lors de la détermination du besoin en air de 

refroidissement. 


5.3 Détermination des chaleurs de rayonnement 

Pour déterminer le besoin en air, il faut tout d'abord déterminer les chaleurs de rayonnement du moteur et du 

générateur. 

5.3.1 Chaleur de rayonnement du moteur 

La chaleur de rayonnement du moteur est toujours mentionnée dans les fiches techniques à jour. 

Par estimation, on peut partir de l'hypothèse que, pour les moteurs diesel, la chaleur de rayonnement est un 

pourcentage x de la puissance calorifique de carburant amenée au moteur : 

QM [kW] Chaleur de rayonnement du moteur 

PM [kW] Puissance mécanique du moteur 

η Μ [%] Rendement mécanique du moteur 

x [%] Proportion de rayonnement en % 

La proportion de rayonnement pour le TCD 2016 est de 3 % et pour le TCD 2020 de 2,5 % de la puissance 

calorifique apportée. La puissance calorifique apportée est le produit de la consommation spécifique de 

carburant, de la puissance mécanique et de la valeur calorifique basse du carburant. 

5.3.2 Chaleur de rayonnement du générateur 

On obtient la chaleur de rayonnement du générateur par la relation suivante : 

QG [kW] Chaleur de rayonnement du moteur 

PG [kW] Puissance du générateur 

PM [kW] Puissance du moteur 

5.3.3 Chaleur de rayonnement des dispositifs auxiliaires 

La chaleur de rayonnement des tuyauteries, notamment des conduites de gaz d'échappement, silencieux 

d'échappement, refroidisseurs et groupes de pompes, ne peut être déterminée que fastidieusement. Cette 

chaleur de rayonnement se situe empiriquement à environ 10 % de la chaleur de rayonnement du moteur. 


Q H = 0,1∗ QM 

QH [kW] Chaleur de rayonnement des dispositifs auxiliaires 

QM [kW] Chaleur de rayonnement du moteur 

5.3.4 Chaleur de rayonnement de l'unité d'utilisation thermique 

Si des éléments de l'utilisation de l'énergie thermique sont mis en place dans le local du groupe, la chaleur 

de rayonnement de l'échangeur thermique d'eau froide et des gaz d'échappement se situe empiriquement à 

environ 1,5 % de la chaleur utile. 

5.3.5 Chaleur de rayonnement totale 

QWN [kW] Chaleur de rayonnement de l'unité d'utilisation thermique 

QKW [kW] Chaleur de l'eau de refroidissement du moteur 

QAbg [kW] Chaleur utile des gaz d'échappement du moteur 

La chaleur de rayonnement totale est obtenue à partir des proportions de rayonnement mentionnées ci 

avant : 

Selon les conditions ambiantes, une partie de la chaleur de rayonnement est évacuée par les parois de la 

salle des machines. Cette proportion est très difficile à déterminer en raison des conditions changeantes 

telles que la température ambiante ou l'arrangement des parois de la salle des machines et n'est de ce fait 

pas prise en compte. 

5.3.6 Besoin en air nécessaire (sans quantité d'air de combustion du moteur) 

On obtient pour finir le besoin en air nécessaire en guise de fonction de la chaleur de rayonnement totale, de 

l'augmentation de température admise de l'air dans la salle des machines et de la capacité calorifique 

spécifique de l'air : 

mLerf [kg/h] Débit masse d'air nécessaire au refroidissement 

QS [kW] Chaleur de rayonnement totale 

∆T [K] Élévation de température admise 

cpL [kJ/kgK] Capacité calorifique spécifique de l'air (1,005 kJ/kgK) 


Le chauffage mentionné ci-dessus donne le débit masse d'air nécessaire. Pour déterminer le débit 

volumique nécessaire, il faut tenir compte de la densité de l'air. 

La densité dépend de la température, de la pression de l'air et de l'humidité relative. Le débit volumique de 

air nécessaire est : 

mLerf [kg/h] Débit massique d'air nécessaire 

VLerf [m³/h] Débit volumique d'air nécessaire 

ρL [kg/m³] Densité de l'air (par ex. 1,172 kg/m³ à 1002 mbar et 25°C) 

La pression de l'air augmente quand la hauteur géodésique augmente. Le tableau ci-après indique les 

pressions et densités par rapport à la température et à la hauteur géodésique. 

Les valeurs mentionnées s'appliquent à de l'air sec. Si l'air est humide, la densité augmente avec l'humidité 

relative de l'air. L'augmentation de densité peut atteindre 10 % pour une humidité relative de l'air de 60 %. 

Tab. 5.2 

Pression et densité de l'air en fonction de la hauteur géodésique à 25 °C 

Hauteur 

Hauteur 

Hauteur 

géodésique Température géodésique Température géodésique Température 

en m 25 °C en m 25 °C en m 25 °C 

mbar kg/m³ mbar kg/m³ mbar kg/m³ 

0 1013 1,184 700 940 1,099 1800 835 0,976 

100 1002 1,172 800 930 1,087 2000 817 0,955 

200 991 1,159 900 920 1,075 2200 800 0,935 

300 981 1,147 1000 910 1,064 2400 783 0,915 

400 970 1,135 1200 890 1,041 2600 766 0,896 

500 960 1,122 1400 871 1,019 2800 750 0,877 

600 950 1,11 1600 853 0,997 3000 734 0,858 


La conversion de la densité à d'autres températures est effectuée à l'aide de l'équation suivante : 

(273 + 25) 

ρL(t) 

= ρL(25° 

C) * 

(273 + t) 

ρL(25°C)[kg/m³] Densité de l'air à 25°C 

ρL(t) [kg/m³] Densité de l'air à la température t 

t [°C] Température de l'air 

Pour les installations qui aspirent depuis la salle des machines, il faut en plus tenir compte de la quantité 

d'air de combustion du moteur côté air d'admission. Des valeurs indicatives pour la quantité d'air de 

combustion spécifique de chaque série de moteurs sont mentionnées au Chapitre 9.2. 

5.4 Composants du système de ventilation 

Les grilles de protection contre les intempéries, coulisses insonorisantes, persiennes, filtres, canaux d'air et 

ventilateurs constituent les principaux composants du système de ventilation de la salle des machines. 

5.4.1 Grille de protection contre les intempéries 

Les grilles de protection contre les intempéries sont montées côté air d'admission et d'échappement sur la 

paroi extérieure du bâtiment de la machine. Elles empêchent la pluie et la neige de pénétrer dans le système 

de ventilation. Une grille de protection contre les oiseaux doit être intégrée à cette grille, ce qui empêche les 

petits animaux de pénétrer dans l'installation. 

5.4.2 Coulisses insonorisantes 

Un effort considérable en mesures d'insonorisation du système de ventilation de l'installation peut être 

nécessaire, notamment pour les installations dans des zones d'habitation ou des zones avec des limites 

acoustiques fixées. Dans ce cas, il faut prévoir des coulisses insonorisantes côté admission et côté 

échappement. Les données principales de dimensionnement sont le débit d'air qui doit passer par les 

coulisses, le niveau d'insonorisation nécessaire et l'ouverture de canal existante. La profondeur des 

coulisses, leur épaisseur et l'intervalle entre elles sont ensuite déterminés. 

Le dimensionnement des coulisses insonorisantes doit être pris en charge par des entreprises spécialisées 

et réalisé avec soin car des améliorations ultérieures seront adossées à une forte dépense si les valeurs 

requises ne sont pas atteintes. 


5.4.3 Persiennes 

Les persiennes bloquent la liaison entre la salle des machines et l'environnement par le système de 

ventilation en cas d'arrêt de la machine, ce qui empêche notamment un refroidissement excessif de la salle 

en hiver. Les persiennes sont actionnées par des entraînements électriques commandés par une installation 

de distribution. Dans les grandes installations, certaines zones sont remplies d'air froid par une commande 

ciblée des persiennes. En hiver, commander les persiennes permet de réguler la température de la salle des 

machines. 

5.4.4 Filtre 

En général, il est nécessaire de monter des filtres dans le système de ventilation. Ceci vaut notamment pour 

les installations se trouvant sur les emprises d'installations industrielles, dans l'environnement desquelles 

l'air est fortement pollué, par exemple décharges, mines de charbon, usines de ciment, forges, etc., et pour 

les installations dans des zones où surviennent des tempêtes de sable. Il faut ici choisir le type de filtres 

correspondant à la spécification des impuretés. Ainsi, des particules lourdes peuvent être facilement 

séparées par des filtres inertiels alors que pour les fibres légères, il faut prévoir des filtres tissés habituels, 

qui peuvent avoir de grandes dimensions en raison des quantités d'air relativement importantes. 

Des filtres selon DIN EN 779 classe de filtre G3 conviennent. Pour les exigences spéciales, il faut choisir une 

classe de filtres plus élevée. Il faut prévoir une surveillance efficace des filtres. 

5.4.5 Ventilateurs 

Les ventilateurs sont la plupart du temps réalisés en soufflerie axiale (plus rarement aussi en soufflerie 

radiale) et doivent être dimensionnés selon la quantité d'air nécessaire et la pression différentielle. Pour 

réguler la température de la salle des machines, la quantité d'air qui passe peut être adaptée en utilisant des 

ventilateurs à vitesse de rotation variable ou en allumant et éteignant des ventilateurs séparément. 

Attention : en cas d'utilisation de ventilateurs séparés, il faut tenir compte du fait que les ventilateurs 

verticaux (notamment les machines axiales) peuvent être entraînés en arrière par la pression différentielle. 

Ceci peut entraîner des problèmes pour les grands ventilateurs. 

Lors du dimensionnement des ventilateurs, la réserve d'air au regard des composants montés dans le 

système de ventilation, tels que les grilles de protection contre les intempéries, coulisses insonorisantes, 

persiennes, etc. doit être maintenue pour que la quantité d'air de dimensionnement soit vraiment atteinte. 

5.4.6 Canaux d'air 

Selon la version de l'installation ou la situation de la salle des machines au sein d'un grand bâtiment, par ex. 

dans la cave pour les installations de courant de secours, l'air pour ventiler la salle des machines doit être 

amené sur des tronçons plus grands. On utilise pour cela des canaux d'air. Les pertes de pression dans ces 


canaux doivent être prises en compte lors du dimensionnement des ventilateurs. Pour éviter la formation 

d'eau de condensation, les canaux d'air situé à l'extérieur doivent être isolés. 

5.5 Conseils de planification 

Après avoir déterminé les volumes de ventilation nécessaires, les ouvertures et canaux doivent être 

dimensionnés de sorte à ce que les vitesses d'air suivantes soient maintenues. 

Tab. 5.3 

Composant Vitesse de l'air (m/s) 

Ouverture d'admission / échappement 1,5 - 2,5 / 2,5 - 4 

Canal d'air 10 - 20 

Circulation libre dans la salle des 

machines 


0,3 

Tronçon d'insonorisation 6 - 8 

Il faut tenir compte de restrictions supplémentaires en raison de bruits de circulation. 

5.5.1 Indice de renouvellement de l'air 

L'indice de renouvellement de l'air peut également servir d'indicateur pour un système de ventilation. 

Il indique le nombre de renouvellements d'air par heure, c'est-à-dire la fréquence horaire à laquelle tout le 

volume d'air de la salle des machines est remplacé. 

Par expérience, il ne faut pas aller en deçà d'un indice de renouvellement d'air de 100 pour les grandes 

installations dans un bâtiment. 

Pour les salles des machines extrêmement petites (par ex. conteneurs) ou par des températures ambiantes 

élevées, les indices de renouvellement d'air peuvent atteindre 500. 

5.6 Remarque sur le fonctionnement de l'installation de ventilation pour les moteurs à gaz 

Le fonctionnement de l'installation de ventilation peut influencer les conditions de pression à l'entrée de l'air 

de combustion du moteur, de sorte à ce que des problèmes peuvent survenir au démarrage, voire que le 

démarrage s'avère impossible. Dans ce cas, il faut ouvrir uniquement les persiennes d'admission et 

d'échappement avant le démarrage. Les ventilateurs doivent être démarrés de sorte à ce qu'il n'y ait pas de 

coups de bélier dans la salle des machines, notamment pendant la phase de démarrage et la 

synchronisation de l'agrégat, c'est-à-dire que les ventilateurs doivent tourner à vitesse de rotation constante 

pendant la phase de démarrage.


Chapitre 6 

Systèmes de refroidissement du moteur 

06-2012 


Sommaire 

6. Systèmes de refroidissement du moteur ................................................................................. 3 

6.1 Circuit de refroidissement simple .................................................................................................. 3 

6.2 Circuit de refroidissement double.................................................................................................. 3 

6.2.1 Moteurs à gaz................................................................................................................................ 3 

6.2.1.1 Exemple de structure de systèmes de refroidissement de moteurs à gaz ................................... 4 

6.2.2 Moteurs diesel ............................................................................................................................... 7 

6.3 Valeurs de référence à respecter pour les circuits de refroidissement ......................................... 9 

6.3.1 Pressions ....................................................................................................................................... 9 

6.3.1.1 Pression minimale ......................................................................................................................... 9 

6.3.1.2 Pression maximale ........................................................................................................................ 9 

6.3.2 Position de montage des pompes ................................................................................................. 9 

6.3.3 Gradient de température maximal admis ...................................................................................... 9 

6.4 Composants du système d'eau de refroidissement .................................................................... 10 

6.4.1 Échangeur thermique de l'eau de refroidissement ..................................................................... 10 

6.4.1.1 Intégration d'échangeurs d'eau de refroidissement en cas de refroidissement 

de secours avec de l'eau brute ................................................................................................... 11 

6.4.2 Echangeur thermique du gaz d'échappement ............................................................................ 12 

6.4.3 Installation de refroidissement .................................................................................................... 12 

6.4.3.1 Radiateur de table ....................................................................................................................... 12 

6.4.3.1.1 Régulation radiateurs de table .................................................................................................... 13 

6.4.3.1.2 Refroidisseurs de table en sandwich (non recommandé) ........................................................... 14 

6.4.3.2 Tours de refroidissement ............................................................................................................ 14 

6.4.4 Machines frigorifiques ................................................................................................................. 15 

6.4.5 Pompes à eau de refroidissement .............................................................................................. 15 

6.4.6 Réservoirs d'expansion, vases d'expansion à membrane .......................................................... 16 

6.4.7 Régulateur de température ......................................................................................................... 17 

6.4.8 Groupe de surveillance de l'eau de refroidissement ................................................................... 17 

6.4.9 Préchauff. eau de refroidiss. ....................................................................................................... 18 

6.5 Tuyauteries .................................................................................................................................. 19 

6.6 Purge d'air des systèmes frigorifiques ........................................................................................ 19 

6.7 Qualité du liquide de refroidissement .......................................................................................... 19 

6.8 Le circuit de chauffage ................................................................................................................ 20 

6.9 Produit de refroidissement dans le circuit de chauffage ............................................................. 20 

6.10 Prescriptions de dimensionnement pour le circuit de chauffage ................................................ 23 

6.11 Circuit de refroidissement de secours ......................................................................................... 23 

Chapitre_06 - Systèmes de refroidissement du moteur.docx Page 2 / 26 © MWM GmbH 2012 / VD-S

6. Systèmes de refroidissement du moteur 

Les systèmes de refroidissement mis en œuvre utilisent l'eau comme moyen de refroidissement et sont des 

systèmes clos côté moteur. 

Pour les moteurs de groupes, deux types de refroidissement sont pour l'essentiel utilisés, le circuit de 

refroidissement simple et le circuit de refroidissement double. 

La structure doit être réalisée conformément aux illustrations ci-après. Toute divergence nécessite une 

approbation écrite. 

6.1 Circuit de refroidissement simple 

Pour les moteurs avec circuit de refroidissement simple, le produit de refroidissement passe par le 

refroidisseur d'huile de lubrification, le refroidisseur de mélange et le moteur, ce qui signifie que toute la 

chaleur est évacuée avec un seul circuit à eau de refroidissement de moteur. 

6.2 Circuit de refroidissement double 

Outre le circuit à eau de refroidissement de moteur, les moteurs avec circuit de refroidissement double 

disposent en outre d'un circuit à eau de refroidissement du mélange / de l'air de suralimentation, à faible 

niveau de température. En raison de ce dernier, la chaleur est généralement évacuée du circuit de 

refroidissement de mélange dans l'environnement par un refroidisseur à radiateur ou une tour de 

refroidissement avec circuit séparé. 

6.2.1 Moteurs à gaz 

Le refroidisseur de mélange comporte deux niveaux pour tous les moteurs à gaz des séries TCG 2016 C, 

TCG 2020 et TCG 2032. Le niveau haute température est intégré au circuit de refroidissement du moteur et 

dans le circuit de refroidissement de mélange, la chaleur est évacuée du niveau à basse température. 

Dans la série TCG 2032, le refroidisseur d'huile de lubrification n'étant pas monté sur le moteur, celui-ci peut 

être installé côté eau dans le circuit de refroidissement de moteur, dans le circuit de refroidissement de 

mélange ou dans le circuit d'eau chaude en fonction de la structure de l'ensemble du système. Tenir compte 

du chapitre 8.2 à cet effet. 


6.2.1.1 Exemple de structure de systèmes de refroidissement de moteurs à gaz 

La chaleur acquise par l'eau de refroidissement est transmise par un échangeur thermique côté installation 

pour être utilisée dans un circuit d'eau chaude ou un autre procédé technique. S'il n'y a pas d'utilisation 

thermique, elle doit être évacuée dans l'environnement par un refroidisseur à radiateur ou une tour de 

refroidissement. Il n'est pas permis de passer directement à travers le moteur avec l'eau de la tour de 

refroidissement ! Il faut prévoir ici un échangeur thermique de découplage ou une tour de refroidissement 

fermée. 

Généralement, la température d'entrée de l'eau de refroidissement est régulée, le régulateur de température 

étant installé directement dans le circuit du moteur ou dans le circuit de chauffage, selon la version de 

l'installation. Des pompes électriques sont toujours utilisées en guise de pompes pour l'eau froide, le réglage 

fin du débit de l'eau froide a lieu par le biais d'un étranglement réglable. La dilatation du volume est absorbée 

par un vase d'expansion à membrane, le niveau dans le circuit d'eau de refroidissement est surveillé par le 

groupe de surveillance. Ce groupe comporte une soupape de sécurité, une soupape de ventilation et de 

purge et la sécurité en cas de manque d'eau. 

Tout comme le circuit du moteur, le circuit de refroidissement du mélange comporte également une pompe 

de circulation électrique, un vase d'expansion à membrane, un groupe de surveillance et un régulateur de 

température. 

Dans les installations comportant plusieurs moteurs, il n'est pas permis de relier entre eux les circuits de 

refroidissement des moteurs, aucune régulation formelle de chaque température d'entrée de moteur ne 

pouvant sinon être garantie. 

La Fig. 6.1 montre un système de refroidissement sans utilisation thermique. 

La Fig. 6.2 montre un système de refroidissement avec utilisation thermique. 


Fig. 6.1 Schéma fonctionnel RI pour une installation sans utilisation thermique 

A 

A Gaz combustible ASD Silencieux d'échappement 

1 Groupe DV Robinets d'étranglement 

2 Système de régulation de gaz EVH Préchauffage électrique 

5 Refroidissement de moteur FU Convertisseur de fréquence 

6 Refroidissement du mélange KAT Catalyseur 

TK Radiateur de table 


Fig. 6.2 Schéma fonctionnel RI pour une installation avec utilisation thermique 

A 

A Gaz combustible ASD Silencieux d'échappement 

1 Groupe AWT Echangeur thermique du gaz d'échappement 

2 Système de régulation de gaz BK Clapet de dérivation 

4 Utilisation thermique DV Robinets d'étranglement 

6 Refroidissement du mélange EVH Préchauffage électrique 

7 Circuit de refroidissement de secours FU Convertisseur de fréquence 

KAT Catalyseur 

KWT Échangeur thermique de l'eau de 

refroidissement 

NK Refroidisseur de secours 



6.2.2 Moteurs diesel 

Les moteur diesel des séries TCD 2016 et TCD 2020 peuvent au choix fonctionner avec des pompes à eau 

de refroidissement montées dessus ou des pompes électriques séparées. 

Pour les séries TCD 2016 und TCD 2020, les refroidisseurs d'air de suralimentation comportent un seul 

niveau. 

Contrairement aux moteurs à gaz, les moteurs diesel sont plus utilisés pour la production pure de courant, 

c'est-à-dire que toute la chaleur de l'eau de refroidissement est évacuée dans l'environnement par des 

refroidisseurs à radiateur ou des tours de refroidissement. Au lieu des vases d'expansion à membrane, ce 

sont des réservoirs de compensation d'eau de refroidissements, équipés d'une surveillance du niveau et 

d'une soupape de sur/sous-pression, qui sont utilisés. 

Avec les moteurs diesel, il n'est pas nécessaire que les températures de l'eau de refroidissement soient 

précisément régulées à une température fixe. C'est la raison pour laquelle des régulateurs mécaniques à 

dilatation avec un degré P jusqu'à 10 K suffisent amplement pour la régulation de la température. 


La Fig. 6.3 montre un schéma fonctionnel RI pour un moteur diesel avec circuit de refroidissement 

double. 

A B 

A Depuis le réservoir de stockage 

B Vers le réservoir de stockage 

1 Groupe 

5 Refroidissement de moteur 

6 Refroidissement de l'air 

d'admission 

9 Système d'échappement 

23 Alimentation en carburant 

ASD Silencieux d'échappement 

EVH Préchauffage électrique 

KWB Réservoir de compensation 

d'eau de refroidissement 

KWT Échangeur thermique de l'eau 

de refroidissement 

LLK Refroidisseur d'air de 

suralimentation 

SWT Échangeur de chaleur de l'huile 

lubrifiante 


6.3 Valeurs de référence à respecter pour les circuits de refroidissement 

6.3.1 Pressions 

Toutes les pressions des fluides sont mentionnés en bars surpression. 

Tous les échangeurs thermiques, toutes les pompes et tous les radiateurs de table sont dimensionnés de 

série pour 10 bars, l'échangeur thermique d'huile de lubrification du TCG 2032 pour 16 bars. 

6.3.1.1 Pression minimale 

La pression de service minimale nécessaire à la sortie du moteur est de 1,5 bars. À partir de la mi-2012, 

tous les moteurs à gaz recevront une surveillance de la pression à la sortie de l'eau de refroidissement, dans 

le circuit de refroidissement du moteur. Si on passe en dessous de 1,5 bars, il y a un avertissement, et si on 

passe en dessous de 1,0 bar, le moteur est arrêté. Les vase sd'expansion à membrane doivent être 

dimensionnés de sorte à maintenir une pression minimale de 1,5 bars pour une installation debout. 

6.3.1.2 Pression maximale 

La pression maximale admise à la sortie du moteur est de 2,5 bars. La soupape de sécurité devant être 

montée immédiatement après la sortie du moteur s'ouvre à environ 3 bars. 

6.3.2 Position de montage des pompes 

Si des pertes de pression élevées surviennent en raison de résistances externes dans le circuit du moteur 

(échangeurs thermiques, soupapes de régulation, etc.), la pompe doit être montée côté sortie du moteur, 

sans quoi la pression maximale admise côté sortie du moteur ou la pression minimale ne sauront être 

respectées. 

6.3.3 Gradient de température maximal admis 

Si les températures d'entrée côté secondaire du circuit du moteur, de refroidissement de mélange et de 

secours ainsi que la température d'entrée du circuit de chauffage sont régulées côté client, la vitesse 

maximale admise de changement de température de 1 K/min doit être respectée. 

Ceci est nécessaire pour garantir un comportement de régulation stable, les influences perturbatrices 

externes sont limitées. 

D'une manière générale, il faut prévoir une réserve suffisante pour tous les refroidisseurs et toutes 

les pompes. 


6.4 Composants du système d'eau de refroidissement 

6.4.1 Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 

Puissance calorifique conformément à la fiche technique +15 % de réserve de puissance et 5 % de réserve 

de surface en raison de l'encrassement. 

Les températures mentionnées à l'entrée et à la sortie du moteur doivent être respectées (voir fiche 

technique). 

Les températures côté secondaire doivent être choisies de sorte à ce que l'échangeur thermique d'eau de 

refroidissement ait au moins une différence de température logarithmique de 4°K et que la différence de 

température d'entrée ou de sortie soit d'au moins 2°K (voir aussi Fig. 6.4). 

Des échangeurs thermiques à plaques ou des refroidisseurs tubulaires sont utilisés pour les produits de 

refroidissement liquides côté secondaire. Les échangeurs thermiques à plaques sont très compacts et 

faciles à nettoyer. La puissance peut être variée en modifiant ultérieurement le nombre de plaques, dans 

certaines limites. 

Fig. 6.4 Différence de température logarithmique 

ϑ'1 

∆ϑA 

Medium A 1 

ϑ''1 

∆Θ = 

( ∆ϑA 

− ∆ϑE) 

∆ϑA 

ln 

∆ϑE 

ln = natürlicher Logarithmus 

∆Θ = logarithmische 

Temperaturdifferenz 

ϑ''2 

Medium B 2 

∆ϑE A Média 1 

ϑ'2 

B 

ln 

Média 2 

Logarithme naturel 

Exemple 

∆θ Différence de température logarithmique 

Un échangeur thermique d'eau de refroidissement de moteur dans le circuit de chauffage a les données de 

dimensionnement suivants : 

Côté moteur : Température d'entrée ϑ'1: 90°C 

Température de sortie ϑ''1: 84°C 

Côté circuit de chauffage : Température d'entrée ϑ'2 : 70°C 

Température de sortie ϑ''2: 85°C 

Il en résulte : ∆ϑA: (90°C-85°C) = 5 K 

∆ϑE: (84°C-70°C) = 14 K 

(∆ϑA-∆ϑE): (5-14) K = -9 K 

ln(∆ϑA/∆ϑE): ln(5/14) = -1,0296 

∆Θ: (-9 K/-1,0296) = 8,74 K 

Cet échangeur thermique à plaques satisfait ainsi les prescriptions minimales ∆Θ ≥ 4 K, ∆ϑA et ∆ϑE ≥ 2 K. 


6.4.1.1 Intégration d'échangeurs d'eau de refroidissement en cas de refroidissement de secours 

avec de l'eau brute 

Si le refroidissement de secours doit être refroidi avec de l'eau brute, la régulation de la température de 

sortie du refroidisseur de secours côté primaire devrait également avoir lieu côté primaire (voir Fig. 6.5a). 

Le refroidisseur n'est ainsi parcouru que par de l'eau chaude si de la chaleur excédentaire doit être évacuée. 

Le débit volumique côté secondaire doit être choisi de sorte à ce qu'une température de sortie d'environ 

45°C ne soit pas dépassée. 

On ne doit en aucun cas réaliser la régulation en fonction de la Fig. 6.5b. Dans cette figure, l'échangeur 

thermique à plaques de refroidissement de secours est en permanence parcouru par l'eau chaude. En 

fonction de quantité d'écoulement, l'eau brute côté secondaire peut ainsi atteindre la température de l'eau 

chaude. Cet échangeur thermique à plaques va s'entartrer au cours du temps. 

Le gradient de température côté eau brute ne doit pas être supérieur à +/- 1 K/min. 

Pour les servomoteurs, le contrôleur E/S du système TEM dispose d'entrées numériques pour +/- (signal 

24V) pour ouvrir ou fermer la soupape. La durée de fonctionnement de la soupape (de butée en butée), doit 

être d'environ 1 min afin de permettre une régulation judicieuse. 

Fig. 6.5a Structure correcte Fig 6.5b Structure incorrecte 

A 

C 

NK A 

B 

A Circuit de refroidissement du moteur 

B Côté primaire (circuit moteur / chauffage) 

C Côté secondaire 


Chapitre_06 - Systèmes de refroidissement du moteur.docx Page 11 / 26 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

NK 

B 

C

6.4.2 Echangeur thermique du gaz d'échappement 

Puissance calorifique conformément à fiche technique +7 % de réserve de puissance et 10 % de réserve de 

surface en raison de l'encrassement. 

Pour les installations au biogaz, aucune réserve de surface n'est prévue lors du dimensionnement. 

Lors de la détermination de la température de refroidissement des gaz d'échappement, la proportion de H2S 

et de soufre dans le gaz de combustion doit être prise en compte afin d'éviter le condensat qui endommage 

l'échangeur thermique échappement. 

Températures de refroidissement recommandées des gaz d'échappement : 

Gaz naturel : ≥ 120°C 

Gaz de curage : ≥ 150°C 

Gaz de décharge ou gaz NAWARO : ≥ 180°C 

Afin de garantir un refroidissement suffisant de l'échangeur thermique des gaz d'échappement, respecter le 

débit volumique minimal prescrit par le fabricant. Après avoir arrêté le groupe, un fonctionnement à vide de 

la pompe est nécessaire pour évacuer la chaleur résiduelle de l'échangeur thermique des gaz 

d'échappement dans l'eau. Cette fonction est prévue dans le TEM. 

6.4.3 Installation de refroidissement 

L'installation de refroidissement doit pouvoir évacuer la chaleur générée à la température ambiante 

maximale. 

Des installations de refroidissement à ventilateurs et des tours de refroidissement sont utilisés si le produit 

de refroidissement côté secondaire est de l'air. 

Jusqu'à un certain ordre de grandeur, les installations de refroidissement à ventilateurs peuvent être des 

radiateurs frontaux (réseau de refroidissement disposé à la verticale), les installations plus grandes sont des 

radiateurs de table. Dans les installations de refroidissement frontales, les ventilateurs appuyent l'air contre 

le réseau de refroidissement, dans les installations de refroidissement de table, l'air est aspiré à travers le 

réseau de refroidissement. 

Le niveau acoustique parfois élevé des ventilateurs doit être pris en compte pour les installations 

dans des zones d'habitation. On peut y utiliser des ventilateurs qui tournent lentement à moins que 

des mesures spéciales d'isolation phonique soient nécessaires. 

6.4.3.1 Radiateur de table 

Puissance calorifique conformément à fiche technique +15 % en guise réserve de puissance et +5 % de 

réserve de surface. 


S'il y a un risque de salissures dues à l'environnement (par ex. feuilles, pollen, sable, poussière de charbon, 

etc.), l'intervalle entre les lamelles doit être augmenté de sorte à ce que la surface de refroidissement ne soit 

pas trop vite détériorée, sans quoi la chaleur ne pourrait plus être évacuée à cause de la dégradation de la 

transmission de chaleur. 

Pour les refroidisseurs à air, du produit antigel doit être prévus dans l'eau de refroidissement en raison du 

risque de gel. 

Pour les radiateurs de table, il faut veiller à ce que l'intervalle vers le bas suffise pour un bon apport d'air. S'il 

y a plusieurs refroidisseurs, il faut veiller à ce qu'il y ait un intervalle suffisant entre ceux-ci pour éviter de 

court-circuiter les courants d'air. 

À partir d'une hauteur de mise en place du radiateur de table de 15 m de au-dessus du moteur, il faut monter 

un échangeur thermique d'accouplement entre le moteur et le radiateur de table pour que les pressions de 

service maximales admises dans le moteur, mentionnées au chapitre 6.3.1.2, ne soient pas dépassées. 

6.4.3.1.1 Régulation radiateurs de table 

La puissance des radiateurs de table dépend de la température ambiante et du nombre ou de la vitesse de 

rotation des ventilateurs en fonctionnement. En cas de régulation de la puissance des radiateurs de table en 

fonction du nombre de ventilateurs en fonctionnement, on parle de régulation en continu, pour la régulation 

par la vitesse de rotation des ventilateurs de régulation CF. La régulation CF a pour avantage l'adaptation en 

continu de la puissance de refroidissement à la puissance calorique à évacuer. Pour les différents types de 

moteurs, la régulation à radiateurs de table doit être réalisée conformément au tableau 6.2 pour chaque 

circuit de refroidissement. 

Pour l'évacuation de la chaleur dans le circuit de refroidissement de mélange et/ou le circuit de 

refroidissement de moteur / de secours par des radiateurs de table, il faut tenir compte de l'ordre suivant 

pour les moteurs à gaz. 

Tab. 6.2 : 

Refroidisseur CMe Refroidisseur CMo Refroidisseur CS 

Le TCG 2032 Régulé par CF Régulé par CF Régulé par CF 

Le TCG 2020 Régulé par CF Régulé par CF Régulé par CF 

TCG 2016 C Régulé par CF ≥ 6 niveaux ≥ 6 niveaux 

CF = Convertisseur de fréquence ; CMe = Circuit de refroidissement de mélange ; CMo = Circuit de 

refroidissement de moteur ; CS = Circuit de refroidissement de secours ; 

En résumé, pour tous les moteurs à gaz, la chaleur doit être évacuée dans le circuit de refroidissement de 

mélange par des radiateurs de table à fréquence régulée. 


Pour le refroidissement dans le CMo et le CS, le moteur TCG 2016 peut être équipé d'un refroidisseur 

comportant au moins 6 niveaux (6 ventilateurs). Il n'est pas permis d'avoir moins de niveaux. La variante CF 

est recommandé en alternative. 

Pour des conditions ambiantes très froides, c'est-à-dire des températures régulièrement basses inférieures à 

-15°C, tous les circuits de refroidissement doivent être à fréquence régulée. 

C'est la seule façon de garantir que les conditions cadres nécessaires pour les moteurs à gaz peuvent être 

respectées dans toutes les conditions ambiantes. 

6.4.3.1.2 Refroidisseurs de table en sandwich (non recommandé) 

Le refroidisseur de table en sandwich est une forme spéciale du refroidisseur de table dans lequel deux 

niveaux de refroidissement séparés sont disposés l'un au-dessus de l'autre et alimentés en air par des 

ventilateurs communs. Le premier niveau est le niveau BT (BT = Basse Température) et le deuxième niveau, 

le niveau HT (HT = Haute Température). La chaleur du mélange est généralement évacuée par le niveau BT 

et la chaleur de l'eau de refroidissement du moteur dans le niveau HT. Cette structure de refroidisseur est 

uniquement utilisée dans les installations de pure production de courant car il n'y a que dans les modules de 

courant purs qu'une montée en pression uniforme et adaptée des niveaux BT et HT survient dans le 

radiateur de table. Pour les installations avec utilisation thermique, le niveau de refroidissement HT d'un 

radiateur de table en sandwich est utilisé comme refroidisseur de secours. En cas d'utilisation thermique 

(pas ou peu d'évacuation de chaleur par le refroidisseur de secours), la vitesse de rotation des ventilateurs 

est déterminée par la chaleur de mélange à évacuer dans le circuit BT.À cause de cela, le refroidisseur de 

secours (niveau HT du radiateur de table en sandwich) est trop gros pour une sollicitation partielle de la 

puissance de refroidissement de secours et peut entraîner de l'instabilité dans la régulation de température 

de l'eau de refroidissement. C'est la raison pour laquelle l'utilisation de cette structure de refroidissement 

n'est pas approuvée dans les installations avec utilisation thermique. 

6.4.3.2 Tours de refroidissement 

Les tours de refroidissement utilisent l'effet de refroidissement par l'évaporation de l'eau et sont appliquées 

en version fermée ou ouverte. Dans une tour de refroidissement ouverte, une partie de l'eau de 

refroidissement qui circule (env. 3 %) s'évapore. La quantité d'eau évaporée doit toujours être ajoutée 

ultérieurement et une purge doit en outre être prévue afin d'éviter dans la tour de refroidissement une 

augmentation de concentration non admise des sels dissous dans l'eau ajoutée. 

Comme de l'eau préparée doit être utilisée pour tous les circuits de refroidissement de moteurs avec 

protection contre la corrosion et/ou contre le gel, ces circuits de refroidissement ne doivent être raccordés à 

une tour de refroidissement ouverte que par un échangeur thermique de découplage. 

Pour les tours de refroidissement humides ouvertes, l'échangeur thermique à plaques doit être nettoyé plus 

fréquemment car des algues se forment dans l'eau de la tour de refroidissement et se déposent sur les 


plaques de l'échangeur. Plus la couche d'algues dans l'échangeur thermique à plaques est épaisse, plus la 

transmission de chaleur est difficile. Plus aucune chaleur n'est évacuée dans les circuits à refroidir. 

Pour les tours de refroidissement fermées, les tuyaux d'eau de refroidissement sont aspergés avec de l'eau, 

cette dernière s'évaporant et entraînant un refroidissement du produit dans le tuyau. Comme il n'y a pas de 

pertes d'eau dans le circuit de refroidissement en lui-même, les tours de refroidissement fermées peuvent 

être raccordées directement au circuit de refroidissement du moteur. Les paramètres de dimensionnement 

les plus importants pour un fonctionnement rentable d'une tour de refroidissement sont la température et 

avant tout l'humidité de l'air. 

6.4.4 Machines frigorifiques 

Les machines frigorifiques ne doivent si possible pas être intégrées directement au circuit de refroidissement 

du moteur. Le Li Br peut par exemple circuler dans le circuit de refroidissement du moteur en raison de 

fuites. Ceci est évité à l'aide d'un échangeur thermique de couplage dans le circuit de refroidissement du 

moteur. 

Il y a des cas où le niveau nécessaire de température de l'eau de la machine frigorifique ne peut être obtenu 

que par intégration directe dans le circuit de refroidissement du moteur. Dans ce cas, les conditions 

suivantes doivent être respectées : 

• Les exigences relatives à la qualité de l'eau de refroidissement du moteur, à la protection 

contre la corrosion ou contre le gel doivent être respectées 

• Les compléments en eau de refroidissement validés par le fabricant du moteur doivent 

également être validés pour la machine frigorifique 

• Le système frigorifique mais aussi le moteur peuvent être endommagés par des fuites dans 

l'échangeur thermique de la machine frigorifique ; fabricant du moteur ne saura être tenu 

pour responsable de tels dommages 

6.4.5 Pompes à eau de refroidissement 

Des pompes à eau de refroidissement montées sur le moteur sont entraînées directement par le moteur, par 

des réductions à roues dentées, pour la série TCD 2016 aussi partiellement par des courroies trapézoïdales. 

Les pompes installées séparément dans l'installation le sont par des moteurs électriques. 

Pour les moteurs avec pompes à eau de refroidissement, les débits et hauteurs de refoulement des pompes 

doivent être choisis de sorte à ce qu'il y ait une réserve de pression suffisante pour circuler dans l'installation 

et que la différence de température entre l'entrée et la sortie du moteur soit dans la plage déterminée. Les 

éléments de l'installation doivent être dimensionnés de sorte à ce que leur perte de pression corresponde à 

la hauteur de refoulement restante (sans perte de pression dans le moteur) de la pompe montée. La perte 

de pression admise côté installation est mentionnée dans les fiches signalétiques correspondantes. 


Pour les installations avec utilisation de la chaleur issue de l'eau de refroidissement, les températures 

d'entrée et de sortie du moteur doivent être maintenues avec précision afin d'atteindre un rendement et les 

durées de vie des composants les plus élevés possibles. Des pompes électriques sont utilisées dans ces 

installations pour mieux réguler individuellement les débits nécessaires ainsi que les hauteurs de 

refoulement requises selon l'installation. Lors du dimensionnement d'échangeurs thermiques et de radiateurs 

de table, les réserves de puissance prescrites doivent être prises en compte, voir chapitres 6.4.1, 6.4.2 et 

6.4.3.1. Ce surcroît de puissance calorifique doit être pris en compte par un débit volumique accru, en tenant 

compte des températures de dimensionnement. Lors du dimensionnement des pompes, il faut tenir compte 

du débit volumique qui augmente à hauteur de la réserve de puissance et ainsi des pertes de pression plus 

élevées qui s'y rapportent. La quantité d'eau de refroidissement doit être réglée précisément à l'aide d'un 

robinet d'étranglement. 

Un débit volumique constant doit être réglé dans les circuits de refroidissement de moteurs (CMe et Cmo) et 

dans les circuits de refroidissement avec échangeur thermique de gaz d'échappement, sachant qu'il ne faut 

pas passer en dessous du débit volumique minimal requis. Dans le cas contraire, le moteur et l'échangeur 

thermique de gaz d'échappement peuvent surchauffer et être endommagés. C'est la raison pour laquelle 

l'utilisation de pompes à fréquence régulée n'est pas permise dans ces circuits. 

6.4.6 Réservoirs d'expansion, vases d'expansion à membrane 

Des réservoirs d'expansion ou vases d'expansion à membrane doivent être prévus dans le système de 

refroidissement pour compenser la dilatation de volume lors de l'échauffement de l'eau de refroidissement. 

Pour les installations à moteur à gaz, ce sont en général des vases d'expansion à membrane qui sont 

utilisés tandis que des réservoirs d'expansion sont de préférence mise en œuvre dans les installations à 

moteur diesel. 

Des réservoirs d'expansion pour l'eau de refroidissement doivent être disposés à l'endroit le plus haut du 

système de refroidissement. Depuis le réservoir d'expansion, une conduite d'expansion conduit au côté 

aspiration de la pompe à eau froide. Toutes les conduites de purge doivent arriver dans le réservoir 

d'expansion. La sortie doit à cet effet se situer en dessous du niveau de l'eau. Les réservoirs d'expansion 

sont équipés d'une soupape de sur/sous-pression qui expulse le mélange eau/vapeur à environ 0,25 bar de 

surpression et qui laisse entrer de l'air dans le réservoir à environ 0,1 bar de sous-pression. Le système de 

refroidissement est quasi fermé, l'apport d'air est largement exclu. Une sécurité contre le manque d'eau doit 

en outre être utilisée sur les réservoirs d'expansion pour empêcher que les vases ne soient vidés et que de 

l'air ne soit aspiré dans l'installation. Cette sécurité doit être électriquement branchée en série avec celle du 

circuit correspondant.La contenance du réservoir de compensation doit être d'environ 15 % de la quantité 

totale de liquide de refroidissement dans le système. 

Pour les vases d'expansion à membrane, la dilatation de volume de l'eau de refroidissement lors de 

l'échauffement est compensée par la rétractation d'une bulle de gaz. L'augmentation statique de la pression 

résultante dans le système dépend de la taille du vase d'expansion choisi. Les vases d'expansion doivent 

être raccordés côté aspiration de la pompe. En cas d'utilisation d'un vase d'expansion à membrane, le circuit 


d'eau froide doit être protégé contre la surpression avec une soupape de sécurité. Des soupapes de sécurité 

avec une pression de réponse de 3,0 bars sont utilisées dans le moteur et le circuit de refroidissement de 

mélange. Le lieu d'implantation doit être situé le plus près possible de la sortie d'eau de refroidissement du 

moteur. 

Lors du dimensionnement du vase d'expansion, il faut tenir compte de la perte de pression de circulation 

entre la soupape de sécurité et le vase d'expansion et d'une réserve d'eau. La réserve d'eau dans le moteur 

et dans le circuit de refroidissement de mélange doit être de 10 à 15 % de la contenance en eau de 

refroidissement et ne doit néanmoins pas passer en dessous de 20 litres environ. 

6.4.7 Régulateur de température 

Les régulateurs de température sont soit des régulateurs mécaniques à dilatation sans énergie auxiliaire ou 

des régulateurs électroniques avec servomoteur électrique. 

Les régulateurs de température mécaniques avec thermostats intégrés à dilatation sont de conception très 

robuste et ne nécessitent aucune maintenance. Le degré P d'un régulateur à dilatation est de 8 à 10°K. En 

fonction de la puissance instantanée du moteur et des conditions de fonctionnement du refroidisseur, la 

température de l'eau de refroidissement varie sur la plage P. Il n'y a pas de régulation à température 

constante. C'est la raison pour laquelle ces régulateurs sont utilisés dans des installations où une régulation 

de température précise à une valeur de consigne constante n'est pas nécessaire. Il s'agit la plupart du temps 

d'installation de pure production de courant avec groupes diesel. 

Les régulateurs de température électroniques peuvent réguler la température définie à une valeur de 

consigne constante, la grandeur de régulation peut se trouver dans un circuit extérieur. La régulation précise 

de la température est particulièrement importante dans les installations avec récupération de la chaleur qui 

visent en même temps un rendement total élevé. 

Les sections nominales des régulateurs de température doivent être déterminées de sorte à ce que la perte 

de pression par le régulateur soit comprise entre 0,2 et 0,5 bar dans le passage (bypass fermé) pour chaque 

débit nominal. 

Pour les installations à moteur à gaz, il faut généralement prévoir des régulateurs de température 

électroniques. 

6.4.8 Groupe de surveillance de l'eau de refroidissement 

Trois fonctions sont intégrées au groupe de surveillance de l'eau de refroidissement : protection contre la 

surpression, purge du circuit de refroidissement et surveillance du niveau de l'eau de refroidissement. Le 

groupe de surveillances de l'eau de refroidissement doit être monté immédiatement après le moteur, à 

l'endroit le plus haut du système d'eau de refroidissement. Pour les moteurs de la série TCG 2016 C, la 

conduite de purge doit aller vers le groupe de surveillance. 

Il est en outre nécessaire de surveiller le débit du liquide de refroidissement du moteur à l'aide de la pression 

différentielle. 


6.4.9 Préchauff. eau de refroidiss. 

Pour un démarrage sûr du moteur, les groupes à moteur à gaz doivent en principe être équipés d'un 

préchauffage de l'eau de refroidissement. Pour le TCG 2032, des agrégats complets de préchauffage avec 

pompe, échangeur thermiques avec tiges de chauffage et régulation électrique sont utilisés en guise de 

préchauffage pour l'eau du moteur et l'huile. Pour les séries TCG 2016 C et TCG 2020, un préchauffage 

monté avant le moteur dans la conduite d'eau de refroidissement a été développé. La pompe électrique 

d'eau de refroidissement est utilisée en guise de pompe de recirculation. La régulation est assurée par le 

système TEM. 

Les groupes diesel doivent également être préchauffés si une reprise de charge rapide par l'agrégat est 

nécessaire ou si la température dans le local de la machine peut passer en dessous de 10°C. 


6.5 Tuyauteries 

D'une manière générale, les tuyauteries pour les systèmes d'eau de refroidissement doivent être en tubes 

d'acier sans soudures. Les tubes d'acier et de cuivre zingués ne sont pas admis. 

Voir aussi à cet effet les remarques du Chapitre 20. 

Les valeurs indicatives suivantes doivent être respectées lors du dimensionnement des tuyauteries : 

• Vitesse de circulation côté installation : < 3,5 m/s 

• Vitesse de circulation côté aspiration de la pompe : < 2,0 m/s 

• Au débit volumique de dimensionnement, les pertes de pression dues à la circulation dans le 

circuit de refroidissement doivent être situées en dessous de la hauteur de refoulement de la 

pompe utilisée. 

Les tuyauteries doivent être courtes et posées sans tension. Tous les composants doivent être fixes et si 

nécessaire découplés en fonction des oscillations. Les coudes et rétrécissements brutaux de tuyauteries 

doivent être évités. Les matériaux pour les joints, manchons en caoutchouc et flexibles doivent résister aux 

produits anti-corrosion et aux influences extérieures dues au carburant et à l'huile de lubrification. 

6.6 Purge d'air des systèmes frigorifiques 

Le système d'eau de refroidissement doit être purgé en permanence. Dans les systèmes avec réservoir de 

compensation, les conduites de purge qui montent en permanence sont amenées dans le réservoir de 

compensation en débouchant par le bas. Dans les installations avec vases d'expansion à membrane, la 

purge a lieu par la vanne de purge intégrée au groupe de surveillance ou montée dans la tuyauterie. Le 

tracé de la conduite d'eau froide doit être prévu de sorte à éviter les bulles d'air dans le système, d'autres 

purges permanentes (ou robinets de purge aux points élevés) devant le cas échéant être prévues. 

Pour un fonctionnement du système frigorifique sûr et sans coups de bélier, il est impératif que le système 

soit purgé impeccablement ou que les poches d'air qui se constituent éventuellement se purgent d'ellemême. 

Dans les systèmes avec réservoirs de compensation, la conduite de compensation doit aller en pente 

permanente côté aspiration de la pompe de recirculation, avec le moins de résistance possible. 

6.7 Qualité du liquide de refroidissement 

Pour les moteurs à refroidissement liquide, le liquide de refroidissement doit être préparé et surveillé, sans 

quoi des dommages peuvent être occasionnés par corrosion, cavitation ou gel. 

Des informations détaillées concernant la qualité de l'eau et les produits de protection contre la corrosion et 

le gel figurent dans la circulaire technique pour le liquide de refroidissement. Les adjuvants aux produits de 


efroidissement homologués, de fabricants renommés, sont également mentionnés. Aucun autre que ceux 

homologués ne doit être utilisé. 

6.8 Le circuit de chauffage 

Dans les installations avec utilisation thermique, la chaleur générée par le moteur est transmise au circuit de 

chauffage. Les composants principaux à la connexion du circuit de chauffage côté module sont l'échangeur 

thermique d'eau de refroidissement, l'échangeur thermique de gaz d'échappement, la pompe de circulation, 

le robinet d'étranglement et la vanne trois voies pour la régulation de la température. La puissance calorique 

cédée par le moteur à l'eau de refroidissement et aux gaz d'échappement et les débits et températures 

différentielles correspondants sont fixes pour les moteurs, pour chaque mode de fonctionnement. La 

capacité de refoulement de la pompe de recirculation dans le circuit de chauffage est déterminée par le 

départ et le retour du circuit de chauffage. Lors du dimensionnement des pompes, il faut tenir compte du 

débit volumique qui augmente à hauteur de la réserve de puissance et ainsi des pertes de pression plus 

élevées qui s'y rapportent. Voir aussi Fig. 6.2 Limite système 4. 

Un dispositif de maintien de la pression, généralement disposé dans le retour en guise d'installation de 

collecte, doit également être prévu dans le circuit de chauffage. 

Le circuit de chauffage doit être structuré de sorte à ce que l'écoulement à l'embranchement décrit du réseau 

de chauffage (Chap. 6.7, Paragraphe 1) soit garanti sans variation de la pression différentielle (découplage 

hydraulique), indépendamment des processus de réglage et régulation. Les accumulateurs de chaleur sont 

idéaux à cet effet (voir Figure 6.6). Ils séparent la partie qui génère la chaleur de celle qui l'utilise. 

6.9 Produit de refroidissement dans le circuit de chauffage 

Le circuit de chauffage est un circuit fermé. Il faut aussi maintenir une certaine qualité de l'eau dans ce 

circuit. L'oxygène, les chlorures et le sulfure d'hydrogène notamment favorisent la corrosion dans le 

système. Les sels dissous finissent sous forme de cristaux aux emplacements où la transmission de chaleur 

est la plus élevée et y occasionnent des dépôts qui ont des effets très négatifs sur la transmission de chaleur 

(par ex. tartre). En raison des températures élevées de l'eau aux points de transfert de la chaleur, il y a 

notamment dans les échangeurs thermiques le risque de dépôts cristallins. 

Ces phénomènes peuvent être réduits en ajoutant des inhibiteurs à l'eau de refroidissement et en 

choisissant les substances adéquates d'échanges thermiques. Ceci doit être examiné pour chaque 

application. 

Si l'échangeur thermique de gaz d'échappement et intégré au circuit de chauffage et si la qualité de l'eau de 

chauffage ne correspond pas à la circulaire technique pour le liquide de refroidissement, Exigences 

minimales relatives à la qualité de l'eau dans le circuit de chauffage, il faut prévoir un circuit de couplage 

avec échangeur thermique supplémentaire entre l'échangeur thermique et le consommateur de chaleur. 

L'échangeur thermique est ainsi protégé contre d'éventuels dommages dus aux impuretés dans l'eau de 

chauffage. 


Fig. 6.6 Schéma fonctionnel RI avec découplage hydraulique entre la production et 

l'utilisation de chaleur 


Légende du schéma fonctionnel RI de la Fig 6.6 

1 Groupe 

2 Système de régulation de gaz 

4 Récupération de la chaleur 

6 Refroidissement du mélange 

7 Refroidisseur de secours 

8 Alimentation en huile de graissage 

13 Chaudière 

ASD Silencieux d'échappement 

AWT Echangeur thermique du gaz d'échappement 

DV Robinet d'étranglement 

KAT Catalyseur 

KWT Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 




6.10 Prescriptions de dimensionnement pour le circuit de chauffage 

Les prescriptions relatives aux installations de chauffage à eau et aux chaudières à vapeur s'appliquent au 

dimensionnement du circuit de chauffage. 

Il s'agit de : 

DIN EN 12828 Systèmes de chauffage dans des bâtiments (pour des températures de service jusqu'à 

max. 105°C) 

Si des températures de sécurité > 110°C sont nécessaires pendant la planification et la 

construction d'installations de production de chaleur, nous recommandons une 

concertation préalable avec le TÜV ou toute autre autorité compétente. L'équipement 

souhaité et nécessaire pour déterminer les délais de contrôle peuvent y être convenus. 

TRD 604 Bl.1 Exploitation de chaudières à vapeur avec générateurs de vapeur du groupe IV sans 

surveillance permanente 

TRD 604 Bl.2 Exploitation de chaudières à vapeur avec générateurs d'eau chaude du groupe IV sans 

surveillance permanente 

TRD 702 Chaudières à vapeur avec générateurs d'eau chaude du groupe II 

En fonction de la température de départ dans le circuit de chauffage (90°C, 100°C ou 120°C), l'équipement 

de transmetteur correspondant doit être utilisé pour la protection et la chaîne de sécurité de l'échangeur 

thermique de d'échappement et la protection du circuit de chauffage. Les signaux de transmetteur sont 

traités dans le système TEM. 

Le TÜV a délivré une homologation pour les systèmes de surveillance (transmetteurs avec traitement de 

signal dans le système TEM) si bien que les contrôles individuels à réaliser pour chaque installation peuvent 

être rapidement réalisés par le TÜV. 

6.11 Circuit de refroidissement de secours 

Dans les installations dans lesquelles l'évacuation de chaleur par le circuit de chauffage n'est plus garantie 

mais où la puissance électrique du groupe doit néanmoins rester disponible, la chaleur générée par le 

moteur est évacué par le circuit de refroidissement de secours. L'intégration du circuit de refroidissement de 

secours dépend de la structure de l'installation. En fonction la disposition de l'échangeur thermique des gaz 

d'échappement mais aussi du refroidisseur d'huile de lubrification côté installation, dans les installations avec 

TCG 2032, le refroidissement de secours doit être intégré de sorte à ce que le fonctionnement de ces 

composants puisse être garanti avec certitude sans évacuation de chaleur par le circuit de chauffage. 


L'évacuation de chaleur a normalement lieu par un échangeur thermique de secours intégré au circuit de 

chauffage et raccordé à un radiateur de table ou une tour de refroidissement. Voir Fig. 6.7. Lors du 

dimensionnement des pompes, il faut tenir compte du débit volumique qui augmente à hauteur de la réserve 

de puissance et ainsi des pertes de pression plus élevées qui s'y rapportent. 


Fig. 6.7 Refroidissement de secours avec échangeur thermique de couplage dans le circuit de 

chauffage 

AWT = Échangeur thermique des gaz d'échappement 

KWT = Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 

NK = Refroidisseur de secours 

TK = Radiateur de table 

Si la chaleur produite par le moteur, c'est-à-dire la chaleur de l'eau de refroidissement du moteur, les gaz 

d'échappement et l'huile de lubrification (pour le 2032), est transmise au circuit de chauffage par un 

échangeur thermique, le refroidisseur de secours peut être intégré directement au circuit de refroidissement 

du moteur sans échangeur thermique de couplage supplémentaire. Voir Fig. 6.8. 

Fig. 6.8 Intégration directe du refroidissement de secours au circuit du moteur 

AWT = Échangeur thermique des gaz d'échappement 

KWT = Échangeur thermique de l'eau de refroidissement 

TK = Radiateur de table 




Chapitre 7 

Système de combustible / carburant 

06-2012 


Sommaire 

7. Système de combustible / carburant ........................................................................................ 3 

7.1 Types de combustibles ................................................................................................................. 3 

7.2 Carburants liquides ....................................................................................................................... 3 

7.2.1 Systèmes de carburant ................................................................................................................. 4 

7.2.2 Systèmes ouverts .......................................................................................................................... 4 

7.2.3 Composants du système à carburant ........................................................................................... 6 

7.2.3.1 Réservoir journalier de carburant .................................................................................................. 6 

7.2.3.2 Filtration du carburant ................................................................................................................... 6 

7.2.3.3 Mesure de consommation ............................................................................................................. 7 

7.2.3.4 Préchauffeur final .......................................................................................................................... 7 

7.2.4 Conduites de carburant, dimensionnement .................................................................................. 7 

7.3 Combustibles gazeux .................................................................................................................... 8 

7.3.1 Taux de méthane .......................................................................................................................... 8 

7.3.2 Gaz associés / Substances associées .......................................................................................... 8 

7.3.3 Vapeur d'eau, vapeurs d'hydrocarbures, poussière dans le gaz ................................................. 9 

7.3.4 Séchage par refroidissement du gaz ............................................................................................ 9 

7.3.5 Filtre au charbon actif .................................................................................................................. 10 

7.3.6 Préparation de mélanges ............................................................................................................ 12 

7.3.7 Système de régulation de gaz..................................................................................................... 14 

7.3.7.1 Course de régulation préalable ................................................................................................... 15 

7.3.7.2 Mode bigaz .................................................................................................................................. 16 

7.3.7.3 Remarques sur le montage de courses de régulation de gaz .................................................... 17 

7.3.7.4 Remarques relatives aux conduites d'échappement et d'aération dans les 

courses de régulation de gaz ...................................................................................................... 18 

7.3.8 Mélangeur gaz............................................................................................................................. 19 

7.3.9 Vanne papillon............................................................................................................................. 21 

7.3.10 Premier démarrage d'installations au biogaz .............................................................................. 21 

7.4 Remarques sur l'installation et la maintenance d'installations au gaz ........................................ 21 

7.4.1 Prescriptions................................................................................................................................ 21 

7.4.2 Maintenance, entretien ................................................................................................................ 22 

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7. Système de combustible / carburant 

7.1 Types de combustibles 

Chaque série de moteurs peut fonctionner avec des combustibles liquides ou gazeux selon l'équipement du 

système de combustible. Le tableau 7.1 donne un aperçu des combustibles pouvant être utilisé pour chaque 

série. 

Tab. 7.1 

Série 

7.2 Carburants liquides 

Combustibles 

liquides 

TCD 2016 

Combustibles gazeux 

TCG 2016 C 

TCD 2020 

TCG 2020(K) 

Le TCG 2032 

Les moteurs entraînés par des carburants liquides fonctionnent selon le principe du diesel 4 temps, c'est-àdire 

que de l'air est compressé dans la chambre de combustion du cylindre et que le carburant est injecté à 

haute pression. La combustion du mélange air-carburant à lieu par auto-allumage. 

Les carburants homologués pour chaque série de moteurs peuvent être divisés en deux groupes, en 

l'occurrence les carburants distillés et les carburants mixtes. Les circulaires techniques correspondantes 

déterminent une spécification détaillée des différents types de carburants et des conseils d'ordre général sur 

leur préparation. 

Le critère principal de classification des carburants est leur viscosité, qui dépend de la température et est 

normalement mentionnée en centistokes (cSt). Selon la viscosité du carburant, une préparation non 

négligeable est nécessaire avant qu'ils puissent être alimentés dans le moteur pour la combustion en ellemême. 


7.2.1 Systèmes de carburant 

Les moteurs diesels des séries TCD 2016 et TCD 2020 proposés par MWM sont homologués uniquement 

pour fonctionner avec des carburants distillés et mixtes. 

7.2.2 Systèmes ouverts 

Un système ouvert signifie que le carburant est alimenté dans le système de carburant du moteur à pression 

atmosphérique. Ce système est mis en œuvre dans le fonctionnement avec des carburants distillés et des 

carburants mixtes. 

Un système de carburant avec fonctionnement distillé est représenté dans la Fig. 7.1. 

Le carburant est maintenu dans le réservoir journalier K4 en guise de collecteur. Avant le réservoir journalier, 

une conduite d'alimentation, qui, selon le type de moteur, est montée sur le moteur ou alimente les pompes 

d'injection du moteur en carburant en guise de pompe séparée, va vers la pompe a carburant K9. La 

quantité d'alimentation de la pompe à carburant est de 2 à 3 fois la quantité effectivement consommée dans 

le moteur. Le carburant excédentaire est ramené dans le réservoir journalier par le biais d'une soupape K35, 

par la conduite de retour en passant par le réservoir intermédiaire K7. Les fuites qui surviennent aux 

soupapes d'injection et aux pompes d'injection, qui sont très petites, sont ramenées au réservoir journalier 

par le retour de carburant ou doivent être collectées dans le réservoir de fuites K15, qui est alors vidé dans 

le réservoir journalier une fois la marque supérieure atteinte. 


Fig. 7.1 - Système de carburant avec fonctionnement distillé 

K 1 Groupe pompes de transfert 

K 2 Pompe à aubes manuelles 

(ou K 60) 

K 4 Réservoir journalier 

K 5 Double préfiltre 

K 6 Réservoir de stockage 

K 7 Réservoir intermédiaire 

K 8 Dispositif de mesure de la consommation 

K 9 Pompe d'alimentation 

K10 Filtre fin 

K14 Entonnoir pour les fuites 

K15 Réservoir pour les fuites 

K17 Préfiltre simple 

K31 Soupape à fermeture rapide 

K35 Soupape de décharge 

K52 Clapet anti-retour 

K60 Pompe électrique à carburant de fuite 


7.2.3 Composants du système à carburant 

7.2.3.1 Réservoir journalier de carburant 

Un réservoir journalier dont le volume suffit pour que le moteur fonctionne entre 8 et 10 heures est prévu 

pour les installations stationnaires. Le niveau du réservoir doit être situé au moins 500 mm au-dessus du 

niveau de la pompe d'injection pour que le carburant puisse être amené à la pompe d'alimentation avec une 

pression préalable. En fonction des modules présents dans la conduite d'alimentation en carburant, tels que 

les préfiltres à carburant ou le dispositif de mesure de la quantité de carburant, le réservoir journalier doit 

être installé plus haut afin de compenser les pertes de pression qui surviennent alors dans la conduite. Il ne 

doit toutefois pas se trouver plus de 5 m au-dessus des pompes d'injection car cela peut entraîner, en 

fonction du modèle de pompes d'injection, une dilution de l'huile de lubrification en raison de la pression 

préalable élevée du carburant quand la machine est à l'arrêt. Du carburant pourrait pénétrer dans le 

système de lubrification en raison du jeu de la sonde dans les pompes d'injection. 

Les moteurs de la série TCD 2020, qui sont alimentés depuis un réservoir à carburant élevé, doivent de ce 

fait être équipés d'une électrovanne dans la conduite d'alimentation et de retour de carburant. 

Pour éviter que de la saleté ne pénètre dans le système, les raccords ne doivent pas être disposés 

directement au fond du réservoir. 

Selon la taille du réservoir journalier de carburant, celui-ci est installé sur des consoles murales ou sur un 

châssis en acier. 

Comme il s'agit du stockage de matières dangereuses, il faut respecter les prescriptions des autorités lors 

du choix et de l'installation du réservoir. Les réservoirs doivent ainsi être protégés contre les fuites, c'est-àdire 

qu'un bac de collecte comportant un contact de niveau pour avertir en cas de fuite doit être installé sous 

le réservoir ou que le réservoir doit disposer d'une double paroi avec dispositif d'avertissement en cas de 

fuite. En général, les réservoirs doivent être remplis à l'aide d'une pompe de transfert de carburant. Ces 

pompes de transfert doivent être commandées par une ou plusieurs sondes de niveau, intégrées au 

réservoir journalier de carburant. En cas de commutation erronée, les contacts pour les niveaux MIN et MAX 

déclenchent une alarme. Les réservoirs qui disposent d'un retour vers le réservoir de stockage doivent 

disposer d'un contact de niveau indépendant de protection contre le trop-plein. 

Les réservoirs journaliers peuvent en outre être équipés de dispositifs pour afficher sur place ou à distance 

le niveau de carburant dans le réservoir. 

Le réservoir journalier de carburant doit être équipé d'une purge vers l'extérieur. 

7.2.3.2 Filtration du carburant 

Un préfiltre avec une ouverture de crible de 200 µm est utilisé dans la conduite de carburant vers le moteur 

afin de protéger les pompes d'alimentation en carburant séparées ou disposées sur le moteur. Un préfiltre 

dont l'ouverture de crible est généralement de 10 µm se trouve avant les pompes d'injection. 


7.2.3.3 Mesure de consommation 

Il existe deux possibilités de mesurer de consommation de carburant : 

Mesure de consommation avec une horloge de mesure 

Pour la mesure de consommation avec une horloge de mesure, un réservoir intermédiaire est prévu entre le 

réservoir journalier et le moteur. Le dispositif de mesure de consommation est monté dans la conduite vers 

le réservoir intermédiaire. La conduite d'alimentation et la conduite de retour du carburant vers le moteur 

sont raccordées au réservoir intermédiaire. Le dispositif de mesure ne saisit à cet effet que la consommation 

effective de carburant. Le réservoir intermédiaire est purgé dans le réservoir journalier. 

Remarque : pour les réservoirs journaliers de carburant pour lesquels le carburant est pris par un dôme situé 

au-dessus, le réservoir intermédiaire doit être disposé au moins 2 m en dessous du réservoir journalier pour 

que de l'air ne puisse pas être aspiré par la conduite de purge du réservoir intermédiaire et que la colonne 

de carburant ne se rompe pas dans la conduite d'alimentation. 

Mesure de consommation avec deux horloges de mesure 

Pour la mesure de consommation avec deux horloges de mesure, une horloge de mesure est montée dans 

l'alimentation en carburant vers le moteur et l'autre dans le retour. Les compteurs sont équipés d'émetteurs 

d'impulsions. La consommation effective du moteur est déterminée électroniquement par la différence entre 

les impulsions. 

7.2.3.4 Préchauffeur final 

Lors de l'utilisation de carburants mixtes, le carburant doit être préchauffé pour atteindre la viscosité 

d'injection nécessaire, comprise entre 9,5 et 12 centistokes (cSt). Pour cela, un préchauffeur final dans 

lequel le carburant est préchauffé à la température d'injection nécessaire à l'aide d'une régulation dépendant 

de la température, est monté dans la conduite d'alimentation vers le moteur. 

7.2.4 Conduites de carburant, dimensionnement 

La vitesse moyenne du fluide dans le tuyau est utilisée comme grandeur indicative pour le dimensionnement 

des conduites de carburant. Celle-ci doit être comprise entre 1,0 et 2,0 m/s. Pour poser les conduites, il faut 

respecter les consignes du chapitre 18, Pose de conduites. 

Il faut en principe utiliser uniquement du tube d'acier ou de cuivre pour les conduites de carburant. 


7.3 Combustibles gazeux 

Les moteurs qui tournent avec des gaz combustibles fonctionnent comme des moteurs 4 temps d'après le 

principe d'Otto. Le mélange gaz-air est amené dans la chambre de combustion et la combustion est initiée 

par un allumage externe à l'aide d'une bougie. 

Les gaz combustibles sont essentiellement du gaz naturel, du gaz de curage, du gaz de décharge et du 

biogaz. En raison de leur faible valeur calorifique par rapport à celle du gaz naturel, on appelle par exemple 

le gaz de curage, le gaz de décharge et le biogaz des gaz faibles. Les composants principaux des gaz sont 

des hydrocarbures (méthane, éthane, butane et propane) ainsi que de l'azote et du dioxyde de carbone. 

Il faut respecter les propriétés minimales des gaz combustibles conformément aux indications de la circulaire 

technique pour le gaz de combustion. 

Se concerter avec la maison d'origine pour utiliser les moteurs avec des gaz spéciaux tels que le gaz 

associé au pétrole, le gaz de mine, etc. 

7.3.1 Taux de méthane 

La résistance à la détonation est une propriété importante pour utiliser un gaz dans un moteur à gaz. Cela 

signifie que le mélange gazeux ne doit pas s'enflammer avant l'allumage ni détonner soudainement après 

allumage par des effets d'auto allumage. 

La résistance à la détonation d'un gaz est évaluée en fonction de son taux de méthane. Elle indique quand 

un gaz combustible à évaluer présente les mêmes propriétés de détonation dans le moteur d'essai qu'un 

mélange de référence de méthane et d'hydrogène. Pour une utilisation sûre contre la détonation des gaz 

utilisés, le taux de méthane doit être respecté en fonction des fiches techniques. Le taux de méthane d'un 

gaz de combustion peut être déterminé à l'aide d'une analyse du gaz.La procédure de prélèvement 

d'échantillons gazeux est décrite dans une fiche de travail. Cette fiche de travail est jointe à tous les manuels 

d'utilisation. 

7.3.2 Gaz associés / Substances associées 

Pour les gaz de curage et les biogaz, les gaz associés sont en premier lieu des fractions de sulfure 

d'hydrogène. Les gaz de décharge sont notamment contaminés par des hydrocarbures chlorés et fluorés. En 

cas de combustion, il en résulte des acides sulfurés, de l'acide chlorhydrique et de l'acide fluorhydrique dans 

les gaz de combustion, qui sont nocifs pour le groupe moteur, la durée de vie de l'huile et l'ensemble du 

système d'échappement. Pour éviter les dommages au système d'échappement voisin de l'installation, 

occasionnés pas les acides qui passent en dessous du point de rosée, ces gaz d'échappement ne doivent 

pas être refroidis en dessous de 180°C. En cas de refroidissement en dessous de 180°C, le gaz de 

combustion doit être préparé en conséquence (par exemple désulfuration). 

Les gaz de décharge sont en outre fréquemment pollués par des siloxanes gazeux. Ceux-ci décantent lors 

de la combustion dans le moteur à gaz sous forme d'oxyde de silicium et forment des dépôts qui entraînent 


également une usure prématurée du groupe moteur, des pistons et des chemises de cylindres. Une 

préparation des gaz est ici indispensable. 

Les propriétés minimales de gaz de combustion figurent dans la circulaire technique pour gaz de 

combustion. Ces indications reposent uniquement sur l'utilisation des gaz dans les moteurs. Si des 

installations sont équipées de catalysateurs dans le système d'échappement, d'autres restrictions quant aux 

propriétés minimales pour le moteur doivent être prises en compte en fonction du procédé de catalyse 

sélectionné. Il faut généralement prévoir une préparation des gaz. 

Il faut rechercher la présence de ces substances nocives dans les gaz appliqués et en faire une analyse en 

vertu de ces valeurs de seuil. 

7.3.3 Vapeur d'eau, vapeurs d'hydrocarbures, poussière dans le gaz 

Pour exclure une condensation dans le moteur à tous les états de fonctionnement qui surviennent, même 

lors d'un démarrage à froid, la teneur en vapeur d'eau dans le moteur doit être limitée. Dans le gaz de 

combustion, il ne faut pas passer au-dessous d'une humidité relative de 80 % pour la température la plus 

basse du gaz. Des valeurs de seuil de l'humidité plus élevées doivent être approuvées. 

Les vapeurs d'hydrocarbures plus élevés entraînent une baisse du taux de méthane. Une combustion 

hétérogène des gouttelettes survient en cas de condensation de ces vapeurs dans le conduit d'aspiration. Il 

y a un risque de combustion détonante. Même les prescriptions de préservation des gaz d'échappement ne 

doivent alors plus être respectées. 

La teneur en poussière (taille des particules 3-10 µm) dans le gaz est limitée à 10 mg/m³nCH4 dans le gaz 

de combustion. Les teneurs en poussière plus élevées de cette granulométrie entraînent, outre des dépôts 

possibles, un encrassement plus important de l'huile de lubrification, ce qui accroît aussi l'usure. 

7.3.4 Séchage par refroidissement du gaz 

Le gaz de combustion doit être séché pour tous les gaz spéciaux biogènes et tous les gaz qui dépassent la 

limite de 80 % d'humidité relative. Une variante techniquement judicieuse à cela est un séchage par 

refroidissement du gaz. Le biogaz (issu de matières premières renouvelables), le gaz de curage et le gaz de 

décharge sont en règle générale saturés en humilité et de ce fait trop humides pour une utilisation directe. 

Un effet secondaire du séchage par refroidissement du gaz est que les substances nuisibles en sont 

expulsées. Les substances solubles dans l'eau (par ex. ammoniaque) retournent notamment dans le 

condensat. 

La structure minimale d'un séchage par refroidissement du gaz comporte un refroidissement du gaz, une 

séparation des gouttes et un réchauffement du gaz. Le refroidissement du gaz, la plupart du temps réalisé 

avec de l'eau froide, abaisse le point de rosée et ainsi la teneur en humidité absolue dans le gaz de 

combustion. La séparation des gouttes doit garantir que même les petites gouttes qui se sont échappées du 

flux de gaz sont séparées et ne s'évaporent pas à nouveau pendant le réchauffage. Le réchauffage ne 

modifie pas l'humidité absolue mais la relative. Ce n'est qu'à cette étape que le gaz est séché. Le 


échauffage est composé soit d'un échauffeur de gaz à l'eau, d'un échangeur thermique gaz-gaz qui utilise la 

chaleur du gaz qui passe dans le refroidissement ou issue de l'apport de chaleur dans un compresseur. 

D'autres modules sont possibles si le fonctionnement est garanti. Les conduites de gaz posées à terre ont 

peu de sens dans les classes de puissance dans lesquelles le fabricant des groupes propose des produits, 

parce qu'en règle générale, elles ne conviennent pas pour refroidir le gaz tout au long de l'année. 

7.3.5 Filtre au charbon actif 

Le charbon actif imprégné s'est imposé pour la désulfurisation fine du biogaz. Si les procédés biologiques 

décomposent les fractions les plus élevées en sulfure d'hydrogène dans le biogaz de façon fiable et 

économique, ils ne suffisent généralement pas pour le désulfurer assez pour qu'un catalysateur à oxydation 

suivi d'un échangeur thermique de l'échappement puisse être monté dans le conduit de gaz d'échappement. 

Le charbon actif imprégné (souvent de la iodure de potassium) absorbe le sulfure d'hydrogène (H2S) à la 

surface du charbon et l'oxyde de façon catalytique en soufre élémentaire (S). Tandis que le H2S gazeux 

peut à nouveau être désorbé (une raison peut en être son gaz de combustion chaud ou humide, par 

exemple en raison de la panne du séchage à froid du gaz), le soufre élémentaire solide ne peut être 

désorbé. Par cette réaction chimique, le soufre est également lié plus fortement au charbon. La capacité de 

charge du charbon actif est également supérieure. Pour de bons charbon actifs et dans de bonnes 

conditions de fonctionnement (voir conseils du fabricant), elle peut être de 500 g de soufre pour 1 kg de 

charbon actif, voire plus. De grandes durées de vie de 2000 à 8000 heures de fonctionnement sont ainsi 

obtenues dans de nombreuses installations au biogaz. 

Si le charbon actif est bien exposé à la circulation du gaz (vitesse de circulation et perte de pression) et si les 

durées de séjour nécessaires du gaz de combustion dans la couche de charbon actif sont respectées, le 

charbon actif iodé est en mesure d'abaisser la fraction de H2S si bas qu'elle ne pourra plus être détectée 

avec une technique de mesure sur site. Ce degré de nettoyage se conserve sur toute la durée de vie. La 

réactivité du charbon actif est très élevée, si bien qu'il peut être mentalement divisé en trois couches : le 

charbon actif non chargé avant la zone d'absorption, la zone d'absorption dans laquelle l'absorption a lieu 

(petite par rapport au réservoir) et la couche chargée derrière la couche active. La zone d'absorption se 

déplace dans l'absorbeur dans le sens d'écoulement du gaz. À la sortie du gaz, ce déplacement de la zone 

d'absorption ne peut être mesuré par une mesure de la teneur en H2S. Il n'y a donc aucune possibilité de 

constater la charge de l'absorbeur à la sortie. 

Si la zone d'absorption atteint la sortie de l'absorbeur, la fraction H2S croît en quelques jours pour atteindre 

la pleine concentration d'entrée. Ce phénomène s'appelle rupture et doit être empêché d'un point de vue 

technique parce qu'il se produit très rapidement. 

Une possibilité consiste à prévoir une surveillance permanente du H2S dans la couche de charbon actif, 

avec quelque distance par rapport à la sortie de gaz, de sorte à ce qu'un pré-avertissement soit généré en 

échantillonnant le gaz de la couche de charbon actif. Le charbon actif peut ainsi être remplacé avant la 

rupture du front d'absorption à travers celui-ci, sachant qu'une certaine quantité de charbon actif non chargé 

doit toujours être éliminée. 


Une autre approche consiste à maintenir deux couches de charbon actif séparées. Un filtre de travail dans 

lequel l'absorption un lieu et un filtre policier qui garantit, en cas de rupture du filtre de travail, que le gaz 

continue d'être finement désulfuré. Avec une mesure continue de la concentration en H2S entre les deux 

couches, une assertion de rupture du filtre de travail est possible. En cas de remplacement, le filtre de travail 

désormais entièrement chargé est éliminé, le filtre policier devient le nouveau filtre de travail et est rempli de 

charbon actif frais. Ceci peut être réalisé par transvasement ou par un système de clapets correspondant. Si 

le filtre policier est assez gros (par exemple aussi gros que le filtre de travail), le remplacement du filtre de 

travail peut être retardé. Le remplacement du charbon actif peut ainsi être synchronisé avec les travaux de 

maintenance du moteur. 

Le charbon actif ne doit pas être ponté avec un bypass. D'une part, il est alors difficile de justifier que ce 

bypass n'a pas été actionné et ainsi que le gaz de combustion avait la qualité requise. D'autre part, même de 

courtes durées de fonctionnement avec du gaz de combustion contenant du H2S suffisent pour former 

l'acide sulfurique condensé dans l'échangeur thermique des gaz d'échappement, à travers le catalysateur 

d'échappement. 

La capacité de charge du charbon actif dépend aussi de l'humidité et de la température du gaz. D'une 

manière générale, le gaz doit être séché (mais ne pas être trop sec) et ne doit pas non plus être trop froid 

car cela ralentit la réaction chimique à la surface du charbon actif. Les valeurs cibles précises figurent dans 

les fiches signalétiques des charbons actifs. En raison des états mieux contrôlables du gaz, un séchage par 

refroidissement du gaz avec réchauffement doit être installé en amont pour conditionnement, en cas 

d'utilisation de charbon actif. 

L'adsorption d'hydrocarbures organiques au silicium ne doit pas être comparé avec l'adbsorption de H2S. On 

les trouve dans le gaz de curage et le gaz de décharge et partiellement aussi dans le gaz de combustion 

d'installations au biogaz qui servent au recyclage des déchets. 

Des charbons actifs non imprégnés sont utilisés pour les liaisons organiques au silicium. Ceux-ci adsorbent 

les substances nocives à la surface. Il n'y a toutefois aucune réaction chimique, si bien que les substances 

adsorbées peuvent à nouveau être désorbées. 

Deux autres obstacles sont d'une part que la capacité de charge pour les hydrocarbures n'est pas très 

élevée et est plutôt de l'ordre de grandeur de pourcentage et d'autre part qu'il n'y a pas que les liaisons 

organiques au silicium qui sont adsorbées mais que tous les hydrocarbures le sont (bien que les 

hydrocarbures purs ne génèrent aucun problème dans la combustion mécanique et ne doivent de ce fait pas 

être nettoyés). 

Tandis qu'un système économique et fiable est disponible pour la désulfuration fine, le retrait d'autres 

substances nocives à l'aide de charbon actif est nettement plus fastidieuse et coûteuse, si bien qu'une 

comparaison doit être faite en conséquence. 


7.3.6 Préparation de mélanges 

La régulation des émissions de gaz d'échappement du moteur est assurée par une commande du mélange 

gazeux. Les composants principaux pour la préparation du mélange gaz-air avant l'entrée dans la chambre 

de combustion sont la course de régulation de gaz, le mélangeur Venturi et la vanne papillon. 

La Fig. 7.2 montre entre autres les composants de la préparation du mélange gazeux en cas de combustion 

faible. 


Fig. 7.2 Principe de la combustion faible avec turbocompresseur, circuit de refroidissement 

double régulation de la température de chambre de combustion 

11 

10 

12 

9 

1 Air de combustion 

2 Gaz d'échappement 

3 Turbocompresseur 

4 Mesure de la température de la chambre de combustion 

5 Eau de refroidissement 

6 Moteur 

7 Radiateur de mélange 

8 Eau de refroidissement mélange basse température 

9 Vanne papillon 

10 Gaz 

11 Système de régulation de gaz 

12 Mélangeur avec servomoteur pour régulation du mélange 

1 

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2 

3 

4 

5 

6 

7 

8

7.3.7 Système de régulation de gaz 

D'une manière générale, seules des courses de régulation de gaz homologuées par le fabricant des groupes 

peuvent être utilisées pour le fonctionnement des moteurs à gaz. Il faut établir l'égalité de pression entre le 

gaz et l'air avant de les mélanger dans le mélangeur Venturi. Ceci est assuré dans la course de régulation 

par le régulateur de pression zéro à membrane. La Fig. 7.3 montre le principe de la structure d'une course 

de régulation de gaz. Les régulateurs de pression zéro sont fabriqués comme des régulateurs ne 

nécessitant pas d'énergie auxiliaire. Un robinet manuel à boisseau sphérique se trouve à l'entrée de la 

course de régulation de gaz. Un filtre à gaz est monté après pour assurer la protection contre les impuretés. 

Le filtre est composé d'un crible dont le degré de filtration est d'environ 85 % pour les particules >5 µm. Il y a 

ensuite deux vannes d'arrêt, électrovannes jusqu'à DN 100 et vannes pneumatiques avec compresseur pour 

les sections nominales supérieures à DN 100.En cas de fonctionnement avec des gaz de combustion qui 

contiennent de l'oxygène, par exemple le gaz de décharge et le gaz de curage, une sécurité contre les 

retours de flamme avec surveillance de la température est prévue derrière les deux vannes d'arrêt. Vient 

ensuite le régulateur de pression zéro. Il y a toujours une surveillance de la pression minimale avant les 

électrovanne. Selon les documents de sécurité nécessaires pour l'installation, les courses de régulation de 

gaz peuvent être équipées avec un contrôle d'étanchéité ou une soupape de purge intermédiaire / une 

surveillance de la pression minimale. 

Les courses de régulation à pression zéro fonctionnent avec une pression préalable pouvant atteindre 

200 mbars. Pour des pressions préalables plus élevées, il faut soit un dimensionnement spécial de la course 

de régulation de gaz ou une course de régulation préalable. 

Fig. 7.3 Course de régulation de gaz 

1 

2 

3 

PSA- 

=BP124 

TSA+ 

=BT147 

4 5 6 6 7 8 9 

1 Gaz 6 Électrovanne* 

2 Robinet à tournant sphérique 7 Dispositif anti-retour de flamme 

3 Manomètre 8 Sonde de température 

4 Filtre à gaz 9 Régulateur de pression zéro 

5 Détecteur de pression * pas avec le gaz naturel 


7.3.7.1 Course de régulation préalable 

La course de régulation préalable du gaz réduit la pression du gaz à moins de 200 bars. Les composants 

principaux de la course de régulation préalable sont le robinet à boisseau sphérique à l'entrée, le filtre à gaz, 

l'appareil de régulation de la pression du gaz avec soupape d'arrêt de sécurité (SAV) et soupape d'aspiration 

de sécurité (SBV). Cette dernière coupe l'alimentation en gaz si la pression de sortie après la course de 

régulation préalable dépasse la valeur de seuil réglée. Les chocs moins importants dus à la pression, qui 

surviennent par ex. à la fermeture des électrovannes dans la course de régulation du gaz située en aval, 

sont absorbés par l'ouverture de la soupape d'évacuation contre par force de ressort. Une course de 

régulation préalable du gaz est représentée dans la figure 7.4. 

Fig. 7.4 Course de régulation préalable 

1 2 3 4 

GOSA+ 

=BP379 

5 6 

1 Gaz 6 Régulateur de pression 

2 Robinet à tournant sphérique 7 Valve d'échappement 

3 Manomètre 8 Soupape d'aspiration de sécurité (SBV) 

4 Filtre à gaz 9 Affichage pour volumes de gaz de fuite 

5 Soupape d'arrêt de sécurité SAV B 

Chapitre_07 - Système de combustible-carburant.docx Page 15 / 22 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

GO 

7 8 

3 

9

7.3.7.2 Mode bigaz 

Chaque type de gaz a besoin de sa propre course de régulation de gaz avec filtration, vannes d'arrêt et le 

maintien de pression précis. Après avoir circulé dans les deux courses de régulation de gaz, les deux types 

de gaz sont amenés au moteur par une conduite commune. 

Le mode bigaz est uniquement possible avec un mélangeur de gaz multiple (ouverture réglable). 

Le passage d'un type de gaz à un autre a lieu à l'arrêt du moteur en basculant les électrovannes sur les 

courses de régulation de gaz. 

En cas d'exigences spéciales, le gaz peut en outre être mélangé avant la course de régulation. Ceci doit être 

contrôlé et dimensionné au cas par cas. 


7.3.7.3 Remarques sur le montage de courses de régulation de gaz 

Les courses de régulation de gaz doivent être mises en place dans la même pièce que le moteur à gaz pour 

que le régulateur de pression puisse réagir aux changement de la pression de l'air d'aspiration. 

En cas d'utilisation de gaz agressifs tels que le gaz de curage, le biogaz ou le gaz de décharge, aucun métal 

non ferreux (par ex. le laiton) ne doit être utilisé pour les pièces conduisant le gaz. 

Les appareils de régulation de la pression et les tuyauteries doivent être montés de sorte à ne pas être 

soumis à des contraintes. La flèche sur le boîtier de l'actionnaire doit indiquer le sens d'écoulement. La 

position de montage des courses de régulation de gaz et horizontal. D'une manière générale, les régulateurs 

et appareils de contrôle doivent être montés en position normale. 

Les conduites d'échappement de la soupape d'aspiration de sécurité (SBV) doivent être posées du local de 

la machines vers l'extérieur et avoir une section suffisante. 

Les tronçons de régulation de gaz doivent être disposés le plus près possible du moteur à gaz. La distance 

maximale entre la sortie du tronçon de régulation de gaz et l'entrée du mélangeur de gaz ne doit pas 

dépasser 3 m et cette conduite ne doit pas comporter plus de trois coudes à 90°. 

Remarque : comme il n'y a pas d'autre filtration du gaz avant l'entrée dans le moteur, l'intérieur de la 

conduite entre la course de régulation et le mélange de gaz doit être nettoyé. Voir aussi Chapitre 20.1. 

Dans les mélanges de gaz qui comportent aussi de l'oxygène en guise de composant (par ex. le gaz de 

curage, le biogaz et gaz de décharge), il peut y avoir des allumages en retour dans la conduite de gaz. Pour 

éviter qu'une flamme de passe à travers la conduite de gaz, les cours se standard de régulation de Gaza 

comporte des protections contre les retours de flamme qui hésite à un feu continu. Quand celles-ci sont 

montées, un écart de 40 fois maximum le diamètre de la tuyauterie de gaz est autorisé entre le moteur et la 

course de régulation du gaz. En cas d'écarts supérieurs, une sécurité anti-détonation résistante au feu 

continu doit être prévue. 

Le raccordement au moteur a lieu par un flexible posé en guise de coups de 90° ou un compensateur 

spécialement dimensionné à cet effet qui doit être monté sans tension. 

Selon l'équipement de l'installation, un compteur de quantité de gaz peut être installé dans la conduite vers 

les moteurs, avant la course de régulation. 

Les appareils de surveillance de la température en cas de protection contre les retours de flamme, pour la 

SAV dans la course de régulation préalable et pour les compteurs de quantité de gaz, doivent être montés 

dans l'installation de distribution. 

Il doit y avoir au raccordement de gaz à l'extérieur du local de la machine un dispositif de fermeture manuel 

dans un endroit sûr, afin de protéger l'installation à moteur à gaz. En cas de danger, le dispositif de 

fermeture doit être fermée rapidement. Des soupapes commandables à distance avec énergie auxiliaire 

toujours disponible (par ex. ressort de fermeture) sont recommandées. 


7.3.7.4 Remarques relatives aux conduites d'échappement et d'aération dans les courses de 

régulation de gaz 

Les conduites vers l'atmosphère doivent être posées sans réduction de section (tenir compte de la perte de 

pression), selon le dimensionnement prévu par le fabricant de l'appareil de régulation de la pression du gaz 

et du dispositif de sécurité. 

Les conduites de ventilation ne doivent pas pouvoir être bloquées. Les conduites d'échappement et de 

détente ne doivent d'une manière générale pas être amenées dans une conduite de collecte avec les 

conduites de ventilation. Les conduites vers l'atmosphère sur des appareils dans lesquels les dispositifs de 

ventilation et d'échappement de sécurité sont rassemblés sont une exception. La Fig. 7.5 montre une course 

de régulation préalable qui ne satisfait pas cette prescription car la conduite d'échappement et la conduite de 

ventilation sont rassemblés en une conduite, ce qui n'est pas permis. 

Les sorties de conduites à l'extérieur doivent être suffisamment éloignées de sources d'ignition, être 

protégées contre la corrosion extérieure, comporter des dispositifs adéquats de protection contre les 

obturations et être disposées de sorte à ce que le gaz qui sort n'entre pas dans des espaces clos ou 

n'occasionne pas des nuisances ou mises en danger intolérables de tout autre façon. 


Fig. 7.5 Courses de régulation préalable avec rassemblements non autorisés de la conduite 

d'échappement et de la conduite de ventilation 

7.3.8 Mélangeur gaz 

Le mélange de l'air et du gaz a lieu dans le mélangeur. Celui-ci est un tube de Venturi. L'air circule dans un 

étranglement en forme de buse puis dans un diffuseur qui s'ouvre petit à petit. La circulation est accélérée 

dans l'étranglement puis à nouveau ralentie avec le moins de pertes possible dans le diffuseur. Lors de 

l'accélération dans l'étranglement (buse) il y a une sous pression qui fait que le gaz est automatiquement 

aspiré par une fente dans la section la plus étroite. Lors du ralentissement qui s'ensuit, la pression augmente 

à nouveau pour presque atteindre la pression atmosphérique, si bien que le mélange a lieu sans grande 

perte de pression. 


L'avantage de ce type de mélange est que les quantités d'air et de gaz restent dans le même rapport même 

si la position de la vanne papillon et ainsi le débit-masse central de l'air sont changés en vue de modifier la 

puissance. 

Un mélangeur de gaz multiples, avec lequel la géométrie de la fente est modifiée à l'aide d'un servomoteur 

dans le mélangeur lui-même, est utilisé. La condition pour la conservation exacte du rapport de mélange du 

gaz à l'air est que la pression du gaz avant la fente de mélange soit la même que la pression de l'air avant le 

tube de Venturi. La Fig 7.6 montre le principe d'un mélangeur gaz-air avec fente réglable. 

Fig. 7.6 Mélangeur de gaz multiples 

1 Entrée du gaz 

2 Arrivée d'air 

3 Sortie du mélange gaz-air 

4 Tige de liaison vers le moteur pas à pas 

5 Fente de gaz 


7.3.9 Vanne papillon 

La quantité du mélange comprimé vers le moteur et ainsi pour finir la puissance ou la vitesse de rotation 

transmise au moteur sont régulées par la vanne papillon. 

7.3.10 Premier démarrage d'installations au biogaz 

S'il n'y a pas encore de biogaz en phase de démarrage, on peut utiliser des gaz alternatifs. Les gaz 

alternatifs autorisés et réglages de moteurs sont fixés dans une circulaire technique. 

En raison de la puissance mécanique maximale restreinte et le cas échéant de la valeur calorifique HU plus 

importante du gaz alternatif, la course de régulation du biogaz installée est normalement trop grande. C'est 

la raison pour laquelle la pression d'entrée du gaz alternatif doit pouvoir être réglée le plus bas possible (env. 

5-30 mbars). 

L'utilisation de caches fixes pour diminuer la pression d'entrée est impossible (débit volumique trop faible au 

démarrage ou en marche à vide). 

Le réglage correspondant du régulateur de pression zéro doit être effectué par une personne en charge la 

mise en service. 

7.4 Remarques sur l'installation et la maintenance d'installations au gaz 

7.4.1 Prescriptions 

Lors de l'installation de conduites de gaz et de composants dans le système au gaz, il faut respecter les 

documents techniques de sécurité. 

Les prescriptions en vertu de DIN, TRD, DVGW, etc. doivent être respectées lors de la réalisation de travaux 

sur le système tout comme lors du choix des composants. Les prescriptions les plus importantes sont les 

suivantes : 

DIN 6280-14 « Centrale de cogénération avec moteur à combustion à piston alternatif - 

Bases, exigences, composants, réalisations et maintenance » 

DIN 6280-15 « Centrale de cogénération avec moteur à combustion à piston alternatif - Contrôles » 

DIN EN 161 « Vannes d'arrêt automatiques pour brûleurs à gaz et appareils à gaz » 

DIN EN 14382 Dispositifs de sécurité pour dispositifs et installations de régulation de la pression de 

gaz – Dispositifs- de fermeture de sécurité du gaz pour des pressions de service 

jusqu'à 100 bars 

DIN 3394 « Appareils de réglage automatiques » (La partie 2 de DIN 3394 a été remplacée par 

DIN EN 161) 


G 262 « Utilisation de gaz de sources renouvelables dans l'alimentation publique en gaz » 

G 490/I « Installation de régulations de la pression du gaz pour des pressions d'entrée jusqu'à 

4 bars » 

G 491 « Installation de régulations de la pression du gaz pour des pressions d'entrée de 4 bars à 

100 bars » 

G 493/I « Critères de qualification pour les fabricants d'installations de régulation de la pression de 

gaz et installations de mesure » 

G 495 « Installations de régulation de la pression de gaz et installations pour la grande mesure de 

gaz – Surveillance et maintenance » 

G 600 « Règles techniques d'installation du gaz » 

GUV-R 127 « Règles de sécurité pour les décharges » 

GUV 17.5 « Règles de sécurité pour les installations de traitement des eaux usées – 

Construction et équipement » 

BGV – D2 50 « Travaux sur des conduites de gaz » 

• Après l'installation de la conduite de gaz et des robinets, un professionnel doit s'occuper du 

montage en bonne et due forme et satisfaisant les prescriptions légales. 

• Avant la mise en service de la course de gaz, il faut en faire la demande correspondante 

dans les temps aux autorités compétentes. 

7.4.2 Maintenance, entretien 

Lors des travaux sur des conduites de gaz, il faut entre autres tenir compte des prescriptions BGV-D2 et de 

la fiche de travail DVGW G 495. Il faut notamment tenir compte du fait que les travaux sur un système à gaz 

(par ex. ouvrir une course de régulation de gaz, le démontage et la maintenance d'appareils) ne doivent 

avoir lieu qu'à l'état hors pression et ne peuvent être réalisés que par de la main-d'œuvre formée et qualifiée. 

Pour les intervalles d'entretien, les recommandations mentionnées par le fabricant de l'appareil pour 

l'exploitation et concernant le contrôle visuel, l'inspection, le contrôle du fonctionnement et la maintenance 

doivent impérativement être respectées. 



Chapitre 8 

Système de lubrification 

06-2012 


Sommaire 

8. Système de lubrification ............................................................................................................. 3 

8.1 Groupe .......................................................................................................................................... 3 

8.2 Installation ..................................................................................................................................... 3 

8.2.1 Réservoir d'huile neuve ................................................................................................................. 4 

8.2.2 Réservoir d'huile usée ................................................................................................................... 4 

8.2.3 Réservoir journalier ....................................................................................................................... 4 

8.2.4 Applications en conteneurs ........................................................................................................... 4 

8.3 Préparation de l'huile de lubrification ............................................................................................ 4 

8.3.1 Moteurs à gaz................................................................................................................................ 4 

8.3.2 Moteurs diesel ............................................................................................................................... 4 

8.4 Sortes d'huiles de lubrification ...................................................................................................... 5 

8.5 Huile de lubrification dans les applications au biogaz .................................................................. 5 

8.6 Prélubrification du moteur ............................................................................................................. 5 

8.7 Vidange de l'huile de lubrification, remplissage de l'huile de lubrification .................................... 6 

Chapitre_08 - Système de lubrification.docx Page 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

8. Système de lubrification 

8.1 Groupe 

Les systèmes d'huile de lubrification des moteurs sont des lubrifications à carter humide. Le tableau 8.1 

montre les systèmes de lubrification appliqués aux séries de moteurs. 

Tab. 8.1 

Type de moteur 

Réservoir de carter 

sur le moteur 

Réservoir 

d'huile étendu dans 

le châssis 

Réservoir 

d'huile externe 

dans l'installation 

TCD 2016 

TCD 2020 

TCG 2016 V08 C 

TCG 2016 V12/16 C 

Le TCG 2020 

Le TCG 2032 

Toutes les séries de moteurs disposent de pompes à huile de lubrification, la filtration et le refroidissement 

de l'huile de lubrification ont lieu par le filtre et le refroidisseur d'huile montés sur le moteur ou externes. 

Les refroidisseurs d'huile externes, y compris les pièces de montage, doivent être dimensionnés à au moins 

16 bars. 

Les groupes avec moteurs des séries TCG 2020 peuvent en option être réalisés avec un réservoir d'huile 

supplémentaire dans le châssis de base. Pour la série TCG 2016 C, il est possible de prévoir un réservoir 

d'huile externe dans l'installation. 

8.2 Installation 

Pour la série TCG 2032, les composants pour le circuit externe d'huile de lubrification (par ex. échangeurs 

thermiques) doivent être disposés au niveau du groupe afin d'empêcher le reflux de l'huile depuis ces 

composants dans le carter, quand la machine est arrêtée. Pour les installations avec TCGT 2032, le 

refroidisseur externe d'huile de lubrification doit être mis en place le plus près possible du groupe pour que la 

quantité d'huile de lubrification dans le système côté installation soit maintenu la plus basse possible. 


8.2.1 Réservoir d'huile neuve 

Le réservoir d'huile neuve doit être placé de manière à ce qu'il ne puisse pas se vider par gravité. La taille du 

réservoir de stockage dépend du type de fonctionnement de l'installation et de l'approvisionnement en huile 

qui s'y rapporte. La quantité d'une vidange d'huile plus la quantité de consommation pour deux intervalles de 

vidange est recommandée en guise de taille minimale. 

8.2.2 Réservoir d'huile usée 

La quantité pour deux vidanges d'huile est recommandée en guise de taille minimale. 

8.2.3 Réservoir journalier 

Si un réservoir journalier est prévu pour l'appoint, il doit suffire pour la quantité consommée pendant environ 

200 Hs (par ex. env. 600 dm3 pour le TCG 2032). 

8.2.4 Applications en conteneurs 

Dans les conteneurs, la place est plus ou moins restreinte en fonction du groupe installé et des accessoires. 

Les recommandations faites ci-dessus quant à la taille du réservoir d'huile neuve et du réservoir d'huile 

usagée ne peuvent être respectées que sous conditions. 

8.3 Préparation de l'huile de lubrification 

La qualité de l'huile de lubrification est un critère essentiel pour la durée de vie des pièces du moteur 

remplies d'huile de lubrification, et ainsi pour un fonctionnement sans perturbation de l'installation. C'est 

pourquoi il faut accorder une attention particulière à la maintenance des filtres à huile et le cas échéant des 

séparateurs. 

8.3.1 Moteurs à gaz 

Les filtres à huile de lubrification montés sur les moteurs à gaz sont prévus pour un fonctionnement sans 

restriction et il n'y a coté installation aucune mesure supplémentaire à prendre pour la préparation d'huile de 

lubrification. 

8.3.2 Moteurs diesel 

Si des moteurs fonctionnent avec des carburants de plus basse qualité (carburants mixtes, huiles 

résiduelles), l'apport en crasse augmente simultanément dans l'huile de lubrification qui circule. Il faut ici 


prévoir côté installation, à côté des filtres à huile montés sur le moteur, des filtres supplémentaires ou des 

automates de filtration dans l'installation. Le cas échéant, une séparation de l'huile de lubrification sera 

nécessaire dans la dérivation. 

8.4 Sortes d'huiles de lubrification 

Les huiles de lubrification de fabricants renommés et homologuée pour les moteurs à gaz et les moteurs 

diesel sont répertoriés dans les circulaires techniques pour huile de lubrification. D'autres huiles lubrification 

ne doivent pas être utilisées sans approbation. De plus, ces circulaires comportent des indications relatives 

aux intervalles de vidange, aux analyses d'huile usagée et à l'entretien des filtres d'huile de lubrification 

montés sur le moteur. 

Avant la mise en service, une analyse de l'huile neuve fournie doit être comparée avec la spécification 

d'usine du fabricant. 

8.5 Huile de lubrification dans les applications au biogaz 

Pour les moteurs à gaz, des remarques supplémentaires sur l'huile de lubrification pour le biogaz figurent 

dans la circulaire technique « Optimisation de la gestion de l'huile pour les applications au biogaz ». 

8.6 Prélubrification du moteur 

Une prélubrification est généralement prévue pour tous les types de moteurs parce que cela réduit 

considérablement l'usure du moteur. On utilise pour cela des groupes de pompes de prélubrification 

électriques montés dans la plupart des cas sur le châssis de base des groupes. La pompe de prélubrification 

doit être installée dans le système de lubrification de sorte à ce qu'en cours de prélubrification, de l'huile 

circule dans tous les composants (filtres, refroidisseurs) montés entre la pompe à huile et le moteur. Les 

capacités et pressions de refoulement des groupes de pompes doivent être adaptées au type de moteur. 

La prélubrification des moteurs a lieu à l'arrêt ou immédiatement avant démarrage. Une prélubrification à 

intervalle peut également être prévue en option, c'est-à-dire que le moteur est prélubrifié à l'arrêt pendant 

une durée définie, à des intervalles déterminés. 

Pour les installations avec moteur à gaz, la commande de prélubrification est prise en charge par le système 

TEM. Pour les moteurs diesel, la commande doit être prévue dans l'armoire de commande des groupes 

auxiliaires. 

La prélubrification n'est pas active quand le moteur tourne. 

Le TCG 2032 n'a aucune prélubrification à intervalle et doit de ce fait être prélubrifié avant chaque 

démarrage. 


8.7 Vidange de l'huile de lubrification, remplissage de l'huile de lubrification 

Conformément au manuel d'utilisation de chaque moteur, il faut effectuer des vidanges d'huile de 

lubrification, et pour les groupes à fonctionnement permanent, la consommation d'huile de lubrification doit 

être compensée en remplissant avec de l'huile de lubrification neuve. 

Pendant la vidange d'huile de lubrification, il faut veiller à ce que l'huile qu'il y a dans les composants côté 

installation, tels que les tuyauteries, échangeurs thermiques, etc. soit aussi changée. Il faut pour cela prévoir 

des possibilités de purge pour l'huile de lubrification, aux endroits les plus bas du système côté installation. 

Selon la structure de l'installation, il est judicieux de prévoir une pompe de vidange fixe ou mobile. 

Le remplissage avec l'huile de lubrification neuve a lieu avec la pompe de remplissage, depuis le réservoir 

d'huile neuve. Le remplissage est soit manuel soit automatique. Pour les installations avec moteur à gaz, le 

remplissage est commandé par le système TEM. 

Deux électrovannes sont montées en série, en amont du moteur dans les conduites de remplissage d'huile. 

Lorsque le niveau Min est atteint dans le carter d'huile, le système TEM ouvre des électrovannes (et/ou 

démarre la pompe de remplissage) et de l'huile est ajoutée. Si le niveau Max est à nouveau atteint, les 

électrovannes se ferment (et/ou la pompe de remplissage est arrêtée). 

En cas de remplissage par gravité depuis le réservoir journalier, il faut veiller à ce que les conduites aient 

une section suffisamment grande et que l'huile ne devienne pas visqueuse à cause du froid. 

Pour vider le carter d'huile pendant une vidange, il faut raccorder la conduite de pression de la pompe de 

lubrification au réservoir d'huile usagée par le biais d'un robinet trois voies. Pendant la vidange, le robinet 

trois voies est tourné et l'huile de lubrification est pompée depuis le carter d'huile dans le réservoir d'huile 

usagée. De l'huile neuve est alors ajoutée avec la pompe de remplissage. Le robinet trois voies derrière la 

pompe de lubrification est à nouveau remis en position « Prélubrification ». Le système de lubrification 

complet est à nouveau rempli avec de l'huile en actionnant la pompe de prélubrification. 

Il faut impérativement respecter les prescriptions de sécurité et autres prescriptions légales lors de 

la manipulation et du stockage d'huile neuve et/ou d'huile usagée. 


Fig. 8.1 Système de lubrification d'une installation 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

1 Moteur à gaz 

2 Filtre d'huile de lubrification 

3 Radiateur d'huile de graissage 


5 Réservoir d'huile châssis de base 

6 Pompe à huile fraîche 

7 Réservoir d'huile neuve 

8 Réservoir d'huile usée 

LICSA+ 

=BL234 

PISA+ 

=BP145 

TISA+ 

=BT208 

PISA- 

=BP196 

LSA++ 

=BL8511 

LA- 

=BL8510 

LSA-- 

=BL8509 

Chapitre_08 - Système de lubrification.docx Page 7 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

1 

5 

2 

4 

3 

PSA+ 

=BP8519 

6 

7 8 

LSA++ 

=BL8520 

LA+ 

=BL8524 

PSA+ 

=BP8529



Chapitre 9 

Système d'air de combustion 

06-2012 


Sommaire 

9. Système d'air de combustion .................................................................................................... 3 

9.1 Définitions ...................................................................................................................................... 3 

9.1.1 Air ambiant .................................................................................................................................... 3 

9.1.2 Air d'admission / Air de combustion .............................................................................................. 3 

9.2 Exigences de l'air de combustion .................................................................................................. 3 

9.2.1 Température et pression de l'air de combustion ........................................................................... 3 

9.2.2 Composition de l’air de combustion .............................................................................................. 4 

9.2.3 Propreté de l’air de combustion .................................................................................................... 6 

9.2.4 Conditions tropicales ..................................................................................................................... 7 

9.3 Quantité d’air de combustion ........................................................................................................ 7 

9.4 Types de filtrage de l'air de combustion ........................................................................................ 8 

9.4.1 Filtres à bain d’huile ...................................................................................................................... 8 

9.4.2 Filtre à air – Papier/Plastique ...................................................................................................... 10 

9.5 Silencieux .................................................................................................................................... 10 

9.6 Conduite d’aspiration d’air ........................................................................................................... 10 

9.7 Pertes de pression ...................................................................................................................... 11 

9.8 Purge de carter de vilebrequin .................................................................................................... 12 

9.8.1 Plage de réglage de la pression du carter de vilebrequin pour les moteurs diesel TCD 2020 ... 12 

Chapitre_09 - Système d'air de combustion.docx Page 2 / 12 © MWM GmbH 2012 / VD-S

9. Système d'air de combustion 

9.1 Définitions 

9.1.1 Air ambiant 

On appelle air ambiant l’air qui se trouve dans l’environnement et qui approvisionne un groupe 

motopropulseur diesel ou à gaz. La température de l’air ambiant correspond à la température mesurée à 

proximité du sol, à savoir à 2 m normalement de celui-ci ; elle n’est influencée ni par le rayonnement du 

soleil, ni par la chaleur du sol ou une conduction thermique. 

9.1.2 Air d'admission / Air de combustion 

On appelle air d’admission ou de combustion l’air que le moteur diesel ou à gaz rencontre juste avant le filtre 

d'air de combustion. L’air d’admission ou de combustion est d’une part filtré par l’intermédiaire du système 

de ventilation de l’installation et d’autre part, sa température augmente par rapport à la température de l’air 

ambiant en fonction de la canalisation de l'air et de la quantité d'air de ventilation. 

9.2 Exigences de l'air de combustion 

9.2.1 Température et pression de l'air de combustion 

Dans les fiches techniques, la puissance du moteur est indiquée selon ISO 3046-1 et la puissance aux 

bornes de l'agrégat de production de courant selon ISO 8528-1. Les conditions de référence normalisées 

des paramètres de l'air de combustion sont fixées dans les deux normes. 

Température de l'air : 298 K (25°C) 

Pression de l'air : 1000 mbar (100 kPa) 

Humidité ambiante relative : 30% 

Il y a dans les indications de puissance figurant dans les fiches techniques standard des divergences 

partielles par rapport à ces conditions de référence normalisées et des conditions spéciales sont définies 

selon le type de moteur (par ex. moteur diesel ou moteur à gaz). Le dimensionnement de base d'un 

TCD 2016 est ainsi par exemple fixé pour une température de l'air de combustion maximale de 40°C. Des 

hauteurs d'installation sont mentionnées à la place de la pression de l'air. 

Il y a une réduction de puissance pour les températures de combustion et hauteurs d'installation qui 

divergent des conditions de référence vers le haut. 


Les conditions suivantes concernant la température de l'air de combustion s'appliquent pour le démange le 

fonctionnement des moteurs : 

Lors du fonctionnement du moteur, les températures de l’air de combustion (minimum / consigne) 

doivent être respectées selon les fiches signalétiques ou schémas de flux RI. 

Pour le démarrage des moteurs, vérifier les températures d’air de combustion suivantes dans la salle 

des machines : 

Moteurs diesel et moteurs à gaz avec réchauffeur d'air : ≥ 5 – 10°C 

Moteurs à gaz avec réchauffeur d'air et soupape de décharge : ≥ 5 – 10°C 

Moteurs à gaz sans réchauffeur d'air et soupape de décharge : ≤ 10 K sous la température de 

consigne selon fiche signalétique 

ou schéma de flux RI 

9.2.2 Composition de l’air de combustion 

L’air de combustion est constitué normalement d’air sec et d’une partie de vapeur d’eau. La teneur en 

vapeur d’eau dans l’air est définie par l’humidité relative à une certaine pression de l’air et une certaine 

température de l’air. En principe, l’air de combustion ne doit contenir aucun composant acide ou basique ; le 

dioxyde de soufre (SO2), par exemple, se transforme en acide sulfurique au contact de l’eau (H2O). Les 

composants principaux de l’air sec à la hauteur zéro sont indiqués dans le tableau 9.1. 

Tab. 9.1 

Composants principaux de l’air sec 

Gaz Volume [%] 

Azote N2 78,084 

Oxygène O2 20,946 

Dioxyde de carbone 

CO2 

0,035 

Argon Ar 0,934 

Somme 99,999 

Pour le pourcentage de volume restant de 0,001, il s’agit ici de ce que l’on appelle des traces de gaz. Ce 

sont pour l’essentiel des gaz rares, à savoir le néon (18 ppm), l’hélium (5 ppm) et le crypton (1 ppm). 

Dans l’environnement d’entreprises industrielles ou d’usines chimiques, la composition de l’air de 

combustion peut s’avérer être sensiblement négative du fait de la présence de gaz pour process tels que le 

sulfure d’hydrogène (H2S), le chlore (Cl), le fluor (F), l’ammoniac (NH3) etc. 


Dans la circulaire technique le gaz combustible, des valeurs seuils définissent la teneur en gaz associés 

« nocifs » comme le soufre (S), le sulfure d’hydrogène (H2S), le chlore (Cl), le fluor (F), l’ammoniac. On part 

du principe, pour ces valeurs seuils, que la composition de l’air de combustion soit telle qu’indiquée dans le 

Tableau 9.1, c’est-à-dire qu’elle ne contient ni soufre, sulfure d’hydrogène, chlore etc. Ces valeurs seuils 

signalées pour les gaz associés dans le gaz combustible permettent de déduire également les valeurs seuils 

pour le mélange gaz combustible/air de combustion et pour l’air de combustion lui-même. 

Exemple : 

3 

Dans la circulaire technique, la valeur seuil pour l’ammoniac dans le gaz combustible est de 30 mg/m n CH4. 

Lors de la combustion de gaz naturel (supposons 100 % CH4), il faut environ 17 mètres cubes standard d’air 

pour consumer 1 mètre cube standard de gaz naturel. Cette valeur permet alors de déduire que la part 

3 

d’ammoniac dans l’air de combustion doit s’élever à seulement 1,8 (30/17) mg/m n afin que la valeur seuil 

3 

indiquée pour le gaz combustible soit maintenue à 30 mg/m n CH4. Si le gaz combustible contient lui-même 

déjà une part d’ammoniac, la proportion autorisée dans l’air de combustion sera alors réduite. 

De la même façon, les valeurs seuils supérieures peuvent être déduites pour d’autres gaz associés dans l’air 

de combustion. Celles-ci sont énumérées dans le Tableau 9.2. 

Tab. 9.2 

Charge autorisée de l’air de combustion 

Composant Proportion [mg/mn³ air] 

Soufre (total) S ou < 130 

Sulfure d’hydrogène 

H2S 

< 135 

Chlore (total) Cl < 5,9 

Fluor (total) F ou < 2,9 

Somme chlore et fluor < 5,9 

Ammoniac NH3 < 1,8 

Vapeurs d’huile >C5C10 < 14,7 

Silicium (organique) Si < 0,59 

Les valeurs seuils mentionnées dans le tableau 9.2 ne s'appliquent qu'aux séries TCG 2016 C, TCG 2020 et 

TCG 2032. 

Ces valeurs seuils ne peuvent être appliquées aux moteurs diesel. 

Les acidificateurs tels que SO2, SO3, HCl ou HF (mais aussi d'autres substances) ne sont 

fondamentalement pas admis dans l'air de combustion. Comme il peut y avoir de la condensation dans le 

refroidisseur de mélange, notamment dans des conditions chaudes et humides (par ex. tropiques), il y aurait 


ici des attaques acides. Les acidificateurs dans le tuyau d'échappement sont moins critiques parce qu'on n'y 

passe pas en dessous du point de rosée. 

Les composants de l’air de combustion mentionnés dans le Tableau 9.2 peuvent influencer négativement les 

intervalles d’entretien des moteurs et endommager, voire détruire, des dispositifs de réduction d’émissions 

montés en aval. 

Il est donc important, lors de l’implantation du système d'air de combustion, de veiller à ce que l’admission 

d’air ne résulte pas de ces secteurs qui pourraient être contaminés en gaz associés nocifs, par exemple des 

espaces dans lesquels une concentration supérieure de ces gaz associés pourrait surgir en raison des 

machines qui y sont installées (installation de refroidissement par exemple) ou à cause des procédés qui y 

sont effectués. 

9.2.3 Propreté de l’air de combustion 

Le sable fin ou la poussière réduisent considérablement la durée de vie d’un moteur s’ils sont directement 

aspirés par celui-ci. 

C’est pourquoi l’air de combustion amené au moteur doit répondre à certaines exigences en matière de 

propreté. Les filtres d'air de combustion prévus principalement sont des filtres à poussière fine de la 

catégorie F6 à F7. Les degrés d’efficacité moyens de ces filtres par rapport à la poussière atmosphérique 

sont définis dans la norme DIN EN 779. Les degrés de dépoussiérage à atteindre par ces catégories de 

filtres sont indiqués dans le Tableau 9.3 : 

Tab. 9.3 

Taille des particules Degré de dépoussiérage en % 

>mm Catégorie F6 Catégorie F7 

0,5 30 65 

1,0 50 85 

1,5 70 95 

2,0 80 98 

2,5 85 >99 

3,0 95 >99 

4,0 >99 >99 

Redement moyen en (%) 

selon DIN EN 779 

60≤ Em≤80 80≤ Em≤90 

En fonction des conditions environnantes desquelles le moteur perçoit son air de combustion, il est 

nécessaire de choisir comme pré-filtre un type de filtre approprié à ces conditions ou encore une 

combinaison de filtre. 


Comme mentionné préalablement au Chapitre 5 (ventilation de la salle des machines), un filtrage de la 

poussière à gros grains par le montage de filtres de catégorie G3 est nécessaire dans le système de 

ventilation de la salle des machines. Après ce filtrage de la poussière à gros grain, la taille des particules de 

poussière dans l’air s’élève à 1 µm et la concentration de la poussière dans l’air est de l’ordre de 0,5 - 1 

mg/m³. Ceci correspond environ à la concentration de poussière définie pour l’installation d’un filtre à air sur 

un camion dans le trafic routier européen normal. 

9.2.4 Conditions tropicales 

Dans les régions tropicales qui sont toujours ou alternativement humides, la quantité des précipitations 

dépasse en certains mois de l’année l’évaporation atmosphérique possible. Ceci mène à un taux élevé 

d’humidité pour une température moyenne annuelle relativement élevée de 25 °C. C’est pourquoi la teneur 

en eau (vapeur d’eau) dans l’air/air de combustion est très élevée. 

En utilisant des moteurs de combustion particulièrement surchargés avec système de refroidissement de l’air 

d’admission ou du mélange, la vapeur d’eau absorbée avec l’air de combustion se condense en eau liquide 

et entraîne la corrosion et l’usure des composants tels que le système de refroidissement de l’air 

d’admission ou du mélange, la vanne de régulation, la conduite de receiver, les vannes etc. Si l’air de 

combustion ou le gaz combustible est en plus mêlé à des gaz associés acides ou basiques comme le 

dioxyde de soufre (SO2), il se forme alors de l’acide à teneur sulfurique, ce qui accélère davantage la 

corrosion des composants cités. 

Selon le type de moteur pour un fonctionnement dans cet environnement, un « modèle tropical » est 

proposé afin de réduire le risque de corrosion sur les composants concernés. Il faut en outre éviter que l'air 

d'admission ne contienne des acidificateurs. 

9.3 Quantité d’air de combustion 

La quantité spécifique d’air de combustion pour les série de moteurs diesel peut être consultée dans le 

tableau 9.4 suivant. Les valeurs indiquées sont des moyennes et peuvent varier des valeurs réelles en 

fonction des spécifications de moteur ; elles suffisent toutefois pour la projection des composants de 

l’installation. Le débit volumique spécifique de l’air de combustion se calcule en divisant la quantité d’air de 

combustion par la densité de l’air. 

VL= débit volumique de l’air 

mL= débit de masse d'air 

ρL = densité de l'air 

(dépend de la température et de la pression) 


Tab. 9.4 


Quantité d’air de combustion 

mL [kg/kWh] 

TCD 2016 5,8 

TCD 2020 6,0 

La densité de l’air est indiquée au Chapitre 5.3.6 pour différentes températures et pressions. 

La quantité d’air de combustion sur les moteurs à gaz varie en fonction de la composition des gaz 

combustibles et du rapport de l’air de combustion utilisé. Les valeurs spécifiques pour la quantité d’air de 

combustion visées dans le Tableau 9.5 sont valables pour l’utilisation la plus courante des moteurs à gaz, 

fonctionnement au gaz naturel avec faible combustion. 

Tab. 9.5 


Quantité d’air de combustion 

mL [kg/kWh] 

TCG 2016 C 5,2 

TCG 2020(K) 5,2 

Le TCG 2032 5,0 

Les données exactes sont signalées dans les fiches signalétiques. 

9.4 Types de filtrage de l'air de combustion 

9.4.1 Filtres à bain d’huile 

Ces filtres ne doivent être utilisés que sur les moteurs diesel. 

Ils suffisent pour une émission de poussière normale jusqu’à moyenne pour un volume d’air de combustion 

de 1-1,5 mg/m³. Les filtres peuvent être installés aussi bien dans la salle des machines qu’à l’extérieur. 

L’installation du filtre doit être adaptée au volume d’air de combustion du moteur. Si les filtres sont trop 

petits, de l’huile risque de passer avec l’air de combustion, si les filtres sont trop grands, le matériau fibreux 

n’est pas suffisamment mouillé et entrave ainsi le filtrage. 

En utilisant des séparateurs primaires, les intervalles d’entretien peuvent être prolongés par trois. Les 

séparateurs primaires fonctionnent selon le principe de la force centrifuge et séparent les particules de 

poussière >8 µm. Ils sont donc particulièrement appropriés pour les endroits où des tempêtes de sable par 

exemple peuvent avoir lieu ou des zones où l'air ambiant est chargé de particules de poussière >8 µm. 


Comme mentionné ci-dessus, avec les filtres à bain d’huile, de l’huile peut apparaître dans le système 

d’admission du moteur, ce qui pourrait notamment avoir pour conséquence le dépassement des valeurs 

seuils pour les vapeurs d’huile dans le gaz combustible indiquées dans la circulaire technique. 

C’est la raison pour laquelle l’utilisation de filtre à bain d’huile n’est pas autorisée pour les moteurs à gaz. 


9.4.2 Filtre à air – Papier/Plastique 

Dans la plupart des applications avec un air relativement propre (concentration de poussière < 1 mg/m³), des 

filtres sont utilisés pour le filtrage de l’air sous forme de filtres à plaque, à poche ou circulaires. Ces filtres 

sont montés sur le groupe pour les moteurs des séries TCD/TCG 2016 et TCD/TCG 2020 avec les boîtiers 

de filtre correspondants. Pour la série 2032, un boîtier de filtre monté séparément est prévu pour chaque 

culasse dans lequel sont montés quatre éléments de filtre. Selon le modèle, le dispositif de réchauffage de 

l’air d’admission est également intégré dans ce boîtier. Le même dispositif de réchauffage de l’air 

d’admission peut également être utilisé pour les moteurs de la série TCG 2020 avec les exigences 

correspondantes pour la température de l’air de combustion. 

En raison de la perte de pression augmentant sensiblement en cas de salissures, ces filtres disposent en 

général d’un contrôle de dépression ou d’un affichage de la dépression. Plus l’air de combustion est propre, 

moins le filtre s’encrasse. Un filtre encrassé consomme aussi plus d'énergie qu'un filtre propre. Cela entraîne 

une consommation de carburant légèrement plus élevée et un point de fonctionnement peu judicieux du 

compresseur. Dans un cas extrême, il arrive que le compresseur pompe et que le groupe ne fonctionne plus 

sûrement. Les filtres à air doivent être remplacés avant d'en arriver à ces états de fonctionnement critiques. 

9.5 Silencieux 

Pour les filtres à air qui sont installés à l’extérieur du bloc moteur, les bruits du compresseur en particulier 

sont dérivés vers l’extérieur par la conduite d’air, ce qui se perçoit comme un sifflement à haute fréquence. 

Dans ces cas, des silencieux doivent être installés dans les conduites d’admission dont les dimensions 

doivent être proportionnées selon les prescriptions. 

9.6 Conduite d’aspiration d’air 

Si le filtre à air n’est pas monté sur le moteur, une conduite d’aspiration d’air doit alors être installée entre le 

moteur et le filtre à air. Utiliser des tuyaux lisses et propres pour cette conduite, par exemple des tuyaux 

vernis ou zingués. La conduite ne doit pas s’appuyer sur le moteur, c’est-à-dire qu’il faut placer des 

manchons en caoutchouc ou des gaines de ventilation à soufflet entre le boîtier d’entrée d’air et la conduite. 

Les manchons et les gaines ne doivent pas présenter de goulot d’étranglement dû à une flexion. Toutes les 

zones de raccord de la conduite d’aspiration entre le filtre et le raccordement du moteur doivent être 

étanches. Si la conduite d’aspiration est montée avec une inclination en direction du moteur, installer un sac 

d’eau avec une possibilité de purge devant le moteur. 

La vitesse de l’air dans le tuyau d’aspiration est une valeur indicative pratique pour le dimensionnement des 

conduites d’air. Elle doit s’élever à ≤ 20 m/s. 


9.7 Pertes de pression 

Le système d’aspiration d’air avec tubulures, arcs, filtres, silencieux, etc. entraîne une perte de pression au 

sein du système d’aspiration. Cette perte de pression apparaissant dans le débit volumétrique nominal ne 

doit pas dépasser les valeurs prescrites pour chaque série de moteurs. 

Ces valeurs sont précisées dans le Tableau 9.6. 

Tab. 9.6 

* dépression autorisée avant le filtre à air 

Série de moteur Dépression max. admissible 

[mbar] 

TCG 2016 C 5* 

TCD 2020 20 

TCG 2020(K) 5* 

Le TCG 2032 5* 


9.8 Purge de carter de vilebrequin 

Les moteurs des séries TCD/TCG 2016, TCD/TCG 2020 et TCG 2032 disposent d’une purge de carter de 

vilebrequin fermée, c’est-à-dire que les vapeurs du carter de vilebrequin sont reconduites dans la conduite 

d’aspiration via un séparateur d’huile. L’huile de lubrification écartée est ramené dans le carter de 

vilebrequin. 

Pour la série TCD 2020, une purge de carter de vilebrequin ouverte est installée pour le fonctionnement au 

niveau de puissance G4, c’est-à-dire que la conduite de purge du carter de vilebrequin est menée vers 

l’extérieur via un séparateur d’huile monté dans la conduite. 

Tab. 9.7 

Type de moteur Modèle de purge de carter de vilebrequin 

TCD 2016 

TCG 2016 C 

fermée vers l’extérieur 

TCD 2020 (uniquement G4) 

TCG 2020(K) 

Le TCG 2032 

9.8.1 Plage de réglage de la pression du carter de vilebrequin pour les moteurs diesel TCD 2020 

Moteurs diesel : maximal 0,5 mbar dépression 

maximal 1,5 mbar surpression 



Chapitre 10 

Système d'échappement 

06-2012 


Sommaire 

10. Système d'échappement ............................................................................................................ 3 

10.1 Contre-pression admise des gaz d'échappement ......................................................................... 3 

10.2 Composants du système d'échappement ..................................................................................... 7 

10.2.1 Catalysateurs ................................................................................................................................ 7 

10.2.1.1 Conseil de planification pour les catalysateurs ............................................................................. 7 

10.2.1.1.1 Œillets de levage ........................................................................................................................... 7 

10.2.1.1.2 Isolation ......................................................................................................................................... 7 

10.2.1.1.3 Montage ........................................................................................................................................ 7 

10.2.1.1.4 Inspection .................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2 Prescription de montage pour des catalysateurs à oxydation .................................................... 10 

10.2.1.2.1 Joints ........................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2.2 Vis ............................................................................................................................................... 10 

10.2.1.2.3 Montage ...................................................................................................................................... 11 

10.2.1.3 Nettoyage de catalysateur .......................................................................................................... 11 

10.2.1.4 Recommandation de fonctionnement pour les catalysateurs à oxydation ................................. 12 

10.2.1.5 Directive sur la composition des gaz d'échappement ................................................................. 14 

10.2.1.6 Catalysateurs à oxydation pour moteurs au biogaz et au gaz de curage ................................... 15 

10.2.2 Silencieux d'échappement .......................................................................................................... 15 

10.2.3 Échangeur thermique des gaz d'échappement .......................................................................... 16 

10.2.4 Composants d'échappement dans les installations au biogaz ................................................... 17 

10.2.5 Clapets des gaz d'échappement ................................................................................................. 18 

10.2.5.1 Dérivation de composants dans le système d'échappement ...................................................... 19 

10.2.5.2 Installations à plusieurs moteurs avec conduite de gaz d'échappement commune ................... 19 

10.2.6 Pose de conduites de gaz d'échappement ................................................................................. 23 

10.2.7 Conseils de planification supplémentaires pour les échangeurs thermiques et les silencieux .. 24 

10.2.7.1 Œillets de levage ......................................................................................................................... 24 

10.2.7.2 Bruit de la structure ..................................................................................................................... 24 

10.2.7.3 Position ........................................................................................................................................ 24 

10.2.7.4 Nettoyage de l'échangeur technique des gaz d'échappement ................................................... 24 

10.2.8 Cheminées d'échappement ........................................................................................................ 25 

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10. Système d'échappement 

Les gaz produits par la combustion dans le moteur sont évacués dans l'atmosphère par le système 

d'échappement. En vue de satisfaire aux prescriptions relatives à l'environnement en vigueur sur le 

site d'installation, qui concernent autant l'émission des gaz d'échappement que l'émission 

acoustique, la structure du système d'échappement doit respecter ces exigences. 

Si la combustion dans le moteur ne peut pas être réalisée de manière à ce que les prescriptions 

locales relatives aux émissions de gaz d'échappement soient remplies, un traitement ultérieur des 

gaz d'échappement s'avère alors nécessaire, par ex. avec des catalysateurs et réacteurs 

thermiques. 

L'émission acoustique des gaz d'échappement peut être minimisée en montant des silencieux. 

Chaque moteur doit être équipé avec son propre système d'échappement. 

10.1 Contre-pression admise des gaz d'échappement 

Outre le débit massique et la température des gaz d'échappement, la contre-pression admise des 

gaz d'échappement est le paramètre le plus important pour le dimensionnement du système 

d'échappement. 

Des dépassements de la contre-pression admise des gaz d'échappement ont une influence 

considérable sur la puissance, la consommation de carburant et la charge thermique du moteur. 

La contre-pression est mesurée à pleine charge immédiatement après la turbine et ne doit pas être 

dépassée. 

La contre pression des gaz d'échappement est générée par la résistance d'écoulement dans les 

tubulures, coudes, compensateurs, échangeurs thermiques de gaz d'échappement, catalysateurs, 

silencieux, capteurs d'étincelles, pare-pluie et cheminées. 

Les résistances d'écoulement dans les tubulures de gaz d'échappement et coudes peuvent être 

déterminées en fonction du débit volumétrique des gaz d'échappement à l'aide du diagramme de 

la fig. 10.1. 

Pour les composants intégrés au système d'échappement, les résistances figurent dans les fiches 

signalétiques de ces composants. 

Les contre-pressions admises de gaz d'échappement de chaque série de moteurs sont 

mentionnées dans le tableau 10.1. 


Tab. 10.1 

Série de moteur Contre-pression admise des gaz 


Minimum / Dimensionnement 

TCD 2016 - / 35 

TCG 2016 C 30 / 50 

TCD 2020 - / 20 

TCG 2020(K) 30 / 50 

Le TCG 2032 30 / 50 

Mesure de la contre-pression des gaz d'échappement derrière la turbine 

Pour le dimensionnement du système d'échappement, il convient de tenir compte des indications 

figurant dans les fiches signalétiques de chaque série de moteurs. 

La vitesse des gaz d'échappement dans le tuyau de gaz est une bonne grandeur indicative pour le 

dimensionnement du système d'échappement. Elle doit se situer dans la plage de 20-35 m/s. 

Lors du choix du matériel, il faut tenir compte de l'augmentation de température dans la plage de 

charge partielle. 


Fig. 10.1 Résistances d'écroulement pour des tubulures de gaz d'échappement 

VA * 10³ [m³/h] 

TA ca. 400 °C 

EL [m] 

∆p [hPa / m] 

1 Hektopascal = 1 mbar 


Légende de la Fig. 10.1 

VA Débit volumétrique des gaz d'échappement 

TA Température de référence des gaz d'échappement 

∆p Perte de pression par mètre de tubulure droite 

EL Longueur de substitution pour des coudes à 90° 

NW Section nominale du tuyau de gaz d'échappement en 

millimètres 

R Rayon du coude 

d Diamètre de tube en millimètres 

Exemple pour la Fig. 10.1 

Étant donné : VA = 9000 m³/h 

On cherche : ∆p de la tuyauterie 

Solution : NW 250 

Longueur de 

substitution pour 

un coude 

Longueur totale de 

tuyauterie : 

Tuyauterie droite : l = 10 m 

Coudes : 3 coudes à 90° avec 

R/d=1 

env. 44 m/s 

∆p = 0,32 hPa / m de tube droit 

4,95 m 

Lges = 10+(3*4,95) = 24,85 m 

∆pges = 24,85 * 0,32 = 8 hPa (mbar) 


10.2 Composants du système d'échappement 

10.2.1 Catalysateurs 

Tous les moteurs à gaz fonctionnent selon le concept de la combustion pauvre au cours de 

laquelle le taux de NOx est maintenu en-dessous des valeurs seuils IT Air 1 (NOx ≤ 500 mg/m 3 ) 

dès la combustion grâce à une grande quantité d'air. L'utilisation d'un catalysateur à oxydation est 

nécessaire en fonction du type de moteur et des exigences liées aux émissions. Le procédé est 

particulièrement rentable, et propre et durable à tous les points de fonctionnement. De tous les 

systèmes de catalysateur, le catalysateur à oxydation est le plus résistant face aux composants 

nocifs des gaz de combustion. Le catalysateur doit être prévu comme premier composant du 

système d'échappement. 

Pour respecter l'air IT, les moteurs diesel des séries TCD 2016 et TCD 2020 doivent être équipés 

de systèmes de traitement ultérieur des gaz d'échappement, côté installation. 

10.2.1.1 Conseil de planification pour les catalysateurs 

10.2.1.1.1 Œillets de levage 

Comme les bâtis de catalysateurs peuvent peser plus de 100 kg même pour les moteurs plus gros, 

il faut tenir compte du montage ultérieur lors de la planification. Pour les bâtis avec des cônes de 

chaque côté, une suspension à l'aide de boucles rondes est courante. Quand il y a très peu de 

place ou pour d'autres formes de bâtis, il peut éventuellement être judicieux de mettre en place 

des œillets de levage. Ceci est important même pour les grands disques de catalysateurs insérés 

dans les têtes des échangeurs thermiques ou silencieux. 

10.2.1.1.2 Isolation 

L'isolation du catalysateur doit être installée de sorte à pouvoir être retirée facilement pour nettoyer 

ou remplacer le catalysateur. Cela s'avère aussi bénéfique pour resserrer les vis des raccords à 

bride. 

10.2.1.1.3 Montage 

S'il n'y a pas de remarque particulière à ce sujet, les catalysateurs peuvent être montés dans 

toutes les positions, c'est-à-dire à l'horizontale, à la verticale ou en biais. Il n'y a que pour les bâtis 

1 IT Air IT = Instruction Technique Air 


avec des cônes de longueurs différentes qu'il faut veiller au sens d'écoulement. Habituellement, le 

cône d'entrée est plus long et plus mince que le cône de sortie. 

Lors du montage du catalysateur, il est important que les gaz d'échappement s'écoulent 

uniformément à travers celui-ci. Si tel n'est pas le cas, il ne peut y avoir de réduction optimale des 

substances nocives et le catalysateur est sollicité et endommagé de façon disproportionnée à des 

endroits précis. 

Il existe deux possibilités de montage différentes pour éviter cela : 

Lors du montage dans la conduite des gaz d'échappement, le diamètre de cette dernière doit être adapté au 

diamètre du catalysateur à l'aide de raccords coniques. Pour que la circulation soit la plus uniforme possible 

dans le catalysateur, il faut que le cône d'entrée fasse entre 10° et 20° (voir Fig. 10.2) et que la conduite des 

gaz d'échappement soit disposée en conséquence (section de stabilisation). La section nominale du tuyau 

de gaz avant le cône d'entrée doit être sélectionnée de sorte à ce que la vitesse des gaz d'échappement soit 

Fig. 10.2 Fig. 10.3 

1 

2 

3 

1 Sens d'écoulement des gaz d'échappement 

2 Catalyseur 

3 Raccord de mesure de la température 

4 Entrée des gaz d'échappement 

5 Tête 

D Diamètre du catalysateur 

L Intervalle entre l'entrée du catalysateur et le milieu de 

l'entrée des gaz d'échappement 

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4 

2 

5 3 

L ≥ D

10.2.1.1.4 Inspection 

Il faut régulièrement rechercher la présence de dommages mécaniques ou d'encrassements dans 

le catalysateur. Une inspection annuelle suffit en cas de fonctionnement sans particules avec du 

gaz naturel ou avec une faible consommation d'huile. Une inspection après 2 à 6 mois est 

éventuellement nécessaire pour d'autres sortes de gaz, en fonctionnement avec du diesel ou en 

cas de consommation d'huile accrue. 

Ces inspections régulières doivent empêcher que l'installation ne subisse des périodes d'arrêt. 

Dès la planification, il faut tenir compte du fait qu'un bon accès au catalysateur doit être possible et 

que l'inspection puisse être effectuée immédiatement. 

10.2.1.2 Prescription de montage pour des catalysateurs à oxydation 

Les catalysateurs sont livrés complets avec bâti à bride percée pour montage dans le silencieux 

(tête) ou en catalysateur à cônes avec bride de raccordement pour montage dans la conduite des 

gaz d'échappement. 

Pour le raccord à bride de catalysateur, il faut respecter la prescription de montage 

1240 2390 UE 0499-41. 

10.2.1.2.1 Joints 

Les joints sont prévus pour des températures de produit jusqu'à 650°C. Les joints sont composés 

des segments et un jeu de segments de deux couches. Il faut impérativement veiller à ce que les 

segments de chaque couche soient posés en quinconce. Les propriétés spéciales du joint dans 

une plage de températures élevées nécessitent un respect scrupuleux de la prescription de 

montage. 

10.2.1.2.2 Vis 

Les vis sont composées d'un matériau qui résiste aux températures élevées, spécialement indiqué 

pour les plages de températures élevées. 


10.2.1.2.3 Montage 

• L'installation doit être refroidie. 

• Sens de circulation du catalysateur ; croix d'appui pour la matrice côté échappement. 

• Nettoyage et contrôle des surfaces de joints. 

• Monter le catalysateur et les joints, mettre en place les vis avec un peu de pâte haute 

température et serrer légèrement à la main. 

• Vérifier que les joints sont correctement en place. 

• Serrer les vis en alternance par groupes (2 à 6 vis), à 40 Nm. 

• Serrer ensuite toutes les vis de la rangée l'une après l'autre au couple nominal de 50 Nm. 

• L'installation peut être mise en service. 

• En cas de températures des gaz d'échappement supérieures à 400 °C, la connexion à bride 

doit être resserrée au couple nominal après environ 20 heures de fonctionnement, en raison 

des propriétés d'affaissement du joint. Le resserrage dois avoir lieu à froid. 

• Pour éviter les dommages au bâti pendant le fonctionnement, il est important que ce dernier 

ne soit soumis à aucune tension de compression ou de traction. C'est la raison pour laquelle 

les bâtis de catalysateur doivent toujours être montés sans tension. 

• Le catalysateur devant être placé le plus près possible du moteur pour des raisons de 

température, il ne doit pas y avoir de longues tuyauteries ou autres éléments avant le 

catalysateur. C'est la raison pour laquelle un compensateur simple pouvant lui-même 

absorber des forces axiales et radiales en cas de coude, est suffisant. S'il devait y avoir un 

long tuyau après le bâti du catalysateur, il faut prévoir un autre compensateur à cet endroit. 

• Si le bâti du catalysateur est monté dans la tuyauterie, il est soutenu sur les fondations ou 

une structure métallique à l'aide d'un ou plusieurs appuis. Des suspensions sont également 

possibles. Si le bâti du catalysateur est monté dans la tête d'un échangeur thermique ou 

d'un silencieux à l'aide d'un raccord à bride, la tête doit être soutenue séparément à l'aide 

d'un logement coulissant. Dans ce cas, le point fixe sera situé à l'échangeur thermique ou au 

silencieux. Ceci garantit que le bâti est monté sans tension et peut aussi être monté et 

démonté facilement. 

10.2.1.3 Nettoyage de catalysateur 

Si le raccord à bride est ouvert pour nettoyer le catalysateur, il faut ensuite utiliser de nouveaux 

joints et de nouvelles vis. 

Les restes de joints doivent préalablement être retirés en intégralité. 

Le montage doit être réalisé comme décrit ci-dessus. 


10.2.1.4 Recommandation de fonctionnement pour les catalysateurs à oxydation 

Le retrait des hydrocarbures et du monoxyde de carbone par le catalysateur à oxydation est une 

méthode simple de nettoyage des gaz d'échappement et ce catalysateur dispose d'une très large 

plage de travail. 

Respecter les points suivants pour un fonctionnement sûr des catalysateurs : 

• Il faut éviter les ratés d'allumage car le carburant non brûlé dans le catalysateur peut 

entraîner une postcombustion indésirable avec des températures de gaz d'échappement 

trop élevées. Même des températures en dessous de la température de fusion du matériau 

de support (à partir de 700°C) entraînent un vieillissement prématuré voire des dommages 

aux catalysateur si la température augmente. 

• Des allumages type explosion dans le conduit des gaz d'échappement peuvent occasionner 

la destruction mécanique du catalysateur, si aucun clapet d'explosion n'est prévu par le 

client. 

• Pour éviter le vieillissement thermique, la température d'entrée des gaz d'échappement dans 

le catalysateur doit être comprise entre 400 et 560°C. La réaction exothermique dans le 

catalysateur entraîne une augmentation de la température des gaz d'échappement. Cette 

température ne doit pas excéder 650°C. C'est la raison pour laquelle une surveillance de la 

température, qui interrompt la combustion du carburant si la valeur de seuil est dépassée, 

doit être prévue après le catalysateur. 

• Les catalysateurs montés derrière des moteurs diesel doivent fonctionner à une température 

supérieure à 430°C afin d'éviter un encrassement dû aux particules de suie. 

• Il faut utiliser des huiles pour moteur générant peu de cendres et faiblement alliées afin de 

minimiser les dépôts dans le catalysateur. Les obstructions des canaux par les cendres de 

l'huile peuvent fortement entraver le fonctionnement du catalysateur. 

Il faut éviter les effets de l'humidité ou de solvants dans le catalysateur, à l'exception du 

passage du point de rosée lors du démarrage et de l'arrêt de l'installation. 

• Quand il est humide, le catalysateur doit être protégé contre le gel. La seule exception est 

l'humidité résiduelle qui provient du condensat qui s'est formé lors d'un démarrage à froid à 

basse température extérieure. Par exemple, un montage au-dessus d'un conteneur est 

admis s'il est certain que jamais de l'humidité ne pénétra de l'extérieur dans le tuyau de gaz. 

• Pour les installations au biogaz, l'utilisation de catalysateurs à oxydation n'est possible que 

si le gaz de combustion a préalablement été légèrement désulfuré (voir Chapitre 9 Gaz de 

combustion). Les catalysateurs à oxydation vieillissent même à cause des composés 

sulfurés. Les dommages les plus importants sont toutefois occasionnés dans l'échangeur 

thermique des gaz d'échappement. L'oxydation du SO2 (produit dans les gaz 

d'échappement du moteur à partir des composés sulfurés) en SO3 déplace le point de 

rosée, si bien qu'en cas de dimensionnement conventionnel de l'échangeur thermique des 


gaz d'échappement, le point de rosée n'est pas atteint et l'acide sulfurique est condensé. 

Ceci entraîne un encrassement plus rapide et plus important de l'échangeur thermique des 

gaz d'échappement et une attaque acide consécutive allant jusqu'à la destruction de 

l'échangeur thermique. 

• En cas de fonctionnement avec des gaz de décharge ou de curage, l'utilisation de 

catalysateurs à oxydation n'est possible que sous condition, même si un nettoyage de gaz 

est monté avant le moteur. 

• Les substances suivantes entraînent un empoisonnement du catalysateur et doivent être 

évitées dans le gaz de combustion : 

silicone, silicium, sodium, calcium, plomb, bismuth, mercure, manganèse, potassium, fer, 

arsenic, antimoine, cadmium ; également sous condition les composés chlorés, sulfurés, 

phosphorés ainsi qu'organiques et anorganiques. 

• Le catalysateur est monté avant le silencieux afin d'éviter une obstruction occasionnée par 

de la laine lâche. Une obstruction du catalysateur entraîne une augmentation de la contrepression 

et une diminution de la réduction des substances nuisibles. Il est très difficile de 

retirer la laine des canaux du catalysateur. Un montage après un silencieux à réflexion est 

permis si des pièces en acier inox ont jusqu'alors été exclusivement utilisées sur le tracé des 

gaz d'échappement. 

• Pour une protection contre une éventuelle surchauffe, des catalysateurs ne doivent être 

montés dans le système d'échappement que si tous les travaux de réglage du moteur ont 

été réalisés et que le moteur tourne sans dysfonctionnements. Ceci s'applique aussi bien à 

la première mise en service que pour les travaux de maintenance ultérieurs. 

• Le soufre sous la forme SO2 n'a pratiquement aucune influence sur le catalysateur à des 

températures supérieures à 420 °C. Il convient toutefois de veiller à ce qu'une partie du SO2 

soit oxydée en SO3 dans le catalysateur. Si le point de rosée dans le système 

d'échappement n'est pas atteint, il en résulte des acides sulfurés avec le SO2 et de l'acide 

sulfurique avec le SO3. Le point de rosée est d'environ 140°C. 

• Même si les substances solides qui se trouvent dans le flux d'échappement et se déposent 

sur le catalysateur ne l'endommagent pas directement, le ratio en substances nuisibles 

empire avec le temps. La surface active est partiellement recouverte. Si les dépôts 

continuent, cela entraîne des obstructions des canaux. Les gaz d'échappement ne peuvent 

plus circuler que dans les canaux encore libres. La vitesse dans la chambre augmente ainsi 

et le ratio empire. L'augmentation de la contre pression dans le système d'échappement 

entraîne ensuite une perte de puissance et si elle se poursuit, un arrêt du moteur. Ceci peut 

être surveillé à l'aide d'une simple mesure de la pression différentielle. 


10.2.1.5 Directive sur la composition des gaz d'échappement 2 

La durée de vie du catalysateur dépend fortement de la concentration des poisons pour le 

catalysateur. C'est la raison pour laquelle les gaz d'échappement doivent pour l'essentiel être 

exempts de composés connus pour leur être nuisibles, tels que le silicium, le silicone, le soufre, le 

phosphore, l'arsenic ou les métaux lourds. La concentration des poisons pour le catalysateur ne 

doit pas dépasser les valeurs suivantes : 

Poison pour le catalysateur 

Période de garantie 

8000 heures de service ou 

1 an 

Période de garantie 

16000 heures de service ou 

2 ans 

Silicone ≤ 0 m g / Nm3 ≤ 0 m g / Nm3 

Silicium ≤ 0 m g / Nm3 ≤ 0 m g / Nm3 

Arsenic < 1 m g / Nm3 < 1 m g / Nm3 

Mercure < 1 m g / Nm3 < 1 m g / Nm3 

Plomb < 2 µ g / Nm 3 < 1 m g / Nm3 

Cadmium < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Zinc < 100 m g / Nm3 < 50 µ g / Nm 3 

Bismuth < 1 m g / Nm3 < 1 m g / Nm3 

Antimoine < 1 m g / Nm3 < 1 m g / Nm3 

Sulfure d’hydrogène < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3 

Soufre < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3 

Ammoniac < 100 mg / Nm 3 < 100 mg / Nm 3 

Composés phosphorés et 

halogènes 

< 5 mg / Nm 3 < 1 mg / Nm 3 

Chlore < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Sodium < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Calcium < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Manganèse < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Potassium < 10 m g / Nm3 < 10 m g / Nm3 

Fer < 10 mg / Nm 3 < 5 mg / Nm 3 

2 Source : Air Sonic 


10.2.1.6 Catalysateurs à oxydation pour moteurs au biogaz et au gaz de curage 3 

La plupart des fabricants ne donnent aucune garantie pour leurs catalysateurs si le moteur est 

utilisé avec des gaz de décharge ou de curage. C'est la raison pour laquelle il faut clarifier les 

conditions de la garantie en cours de planification si un catalysateur pour biogaz ou gaz de curage 

doit être monté. 

Le problème avec ces installations et qu'aucun exploitant ne peut prédire quelles substances 

nuisibles se trouveront dans les gaz d'échappement dans les semaines, les mois ou les années à 

venir. 

Même si des analyses détaillées sont réalisées et ne présentent que peu de substances nuisibles, 

il ne s'agit que d'un instantané. La plupart du temps, toutes les substances nuisibles possibles ne 

sont pas recherchées dans les gaz d'échappement et d'autre part, ces derniers peuvent avoir une 

tout autre composition quelques jours plus tard. 

Ceci est également confirmée par le fait que des durées de fonctionnement très diverses ont été 

obtenues pour les mêmes catalysateurs, dans des installations identiques au gaz de curage. 

Pour le biogaz, la problématique est légèrement différente. Il est ici possible de vérifier au cas par 

cas si une garantie peut être donnée. Une analyse des gaz d'échappement et une description 

précise de l'installation sont néanmoins nécessaires. 

Sans installation suffisante de nettoyage des gaz, la garantie de conversion des substances 

nuisibles du catalysateur est annulée pour le gaz de curage, le gaz de décharges et le biogaz. 

10.2.2 Silencieux d'échappement 

Le rôle des silencieux d'échappement est de réduire les bruits d'échappement produits lors du 

fonctionnement du moteur pour les adapter aux conditions ambiantes. Les silencieux utilisés 

fonctionnent comme des silencieux à réflexion, à absorption ou combinés. Les silencieux à 

réflexion atteignent leur amortissement maximal dans les plages de fréquences basses de 125 à 

500 Hz tandis que les silencieux à absorption voient leur maximum d'atténuation situé dans la 

plage de 250 à 1000 Hz. Pour les silencieux combinés, la première partie est un silencieux à 

réflexion et la seconde un silencieux à absorption. Le silencieux combiné allie les propriétés des 

deux silencieux et atteint ainsi des valeurs d'atténuation élevées sur une plus grande plage de 

fréquences. 

Dans les cas où l'amortissement nécessaire du bruit des gaz d'échappement ne peut être atteint 

avec un silencieux combiné, il faut installer d'autres silencieux à absorption après le silencieux 

combiné. Un compensateur doit être monté entre les silencieux afin d'isoler les bruits de la 

structure. 

Voir aussi Chapitre 4.3 Problèmes de bruit. 

3 Quelle : Sté. Air Sonic 


Les silencieux de gaz d'échappement subissent une dilatation due à la chaleur à température de 

fonctionnement. Il faut par conséquent prévoir des paliers fixes et mobiles lors de la planification. 

10.2.3 Échangeur thermique des gaz d'échappement 

Des échangeurs thermiques de gaz d'échappement sont mis en œuvre pour utiliser la chaleur des 

gaz d'échappement. Les échangeurs thermiques de gaz d'échappement sont fabriqués en vertu de 

la Directive européenne Équipements sous pression (PED 97/23/CE). Les prescriptions nationales 

telles que TRD 4 et les fiches techniques AD 5 du pays de fabrication servent de base de contrôle. 

En règle générale, les échangeurs thermiques de gaz d'échappement d'une centrale de 

cogénération sont fabriqués en acier inox (1.4571). La température de sortie des gaz 

d'échappement pour les moteurs fonctionnant au gaz naturel est normalement de 120°C. Pour 

empêcher les dommages dus à la corrosion, il faut éviter de passer en dessous du point de rosée 

dans les gaz d'échappement. 

En général, il faut prévoir une purge de condensat/un séparateur permanent suffisamment grand 

pour toutes les installations dans lesquelles des échangeurs thermiques sont disposés au-dessus 

du moteur. En cas de fuite d'eau dans l'échangeur thermique de gaz d'échappement, cela 

empêche que de l'eau ne pénètre dans le moteur par la conduite des gaz d'échappement. 

Pour les installations qui fonctionnent avec du gaz de curage ou du gaz de décharge, il faut tenir 

compte de la teneur accrue en soufre, chlorures, acide chlorhydrique, acide fluorhydrique dans les 

gaz d'échappement, lors du choix du matériau. Ces composés sont extrêmement corrosifs et 

peuvent occasionner des dommages à des échangeurs thermiques de gaz d'échappement en 

acier inox. 

S'il y a un risque de concentration accrue de chlore et autres substances halogénées, il faut utiliser 

des matériaux épais en acier de chaudière faiblement allié à la place des tubes fins en acier inox, 

en raison du risque de corrosion locale (piqûres de corrosion, corrosion sous contrainte). Cet acier 

est insensible aux piqûres de corrosion et à la corrosion sous contrainte. Pour éviter la corrosion 

surfacique, il faut généralement empêcher la condensation des acides mentionnés ci-dessus et de 

l'eau, issus des gaz d'échappement. Les gaz d'échappement ne doivent donc pas être refroidis en 

dessous de 180°C. 

Les qualités de l'eau relatives aux exigences liées à l'eau chaude doivent être respectées 

(circulaire technique pour liquides de refroidissement). 

Dans les grands circuits de chauffage, il y a le risque que les exigences minimales liées à la 

qualité de l'eau ne sont pas toujours respectées. Dans ce cas, la mise en place d'un petit circuit de 

couplage fermé entre l'échangeur thermique de gaz d'échappement et le circuit de chauffage est 

fortement recommandé. Dans la circulaire technique pour l'eau de refroidissement, une teneur en 

4 TRD = Technische Regeln für Dampfkessel = Règles techniques pour chaudières à vapeurs 

5 AD = Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter = Groupe de travail Réservoirs sous pression 


chlorure inférieure de 20 mg/l est exigée pour le liquide de refroidissement dans le circuit de 

chauffage. Pour une teneur en ion chlorure et des températures de départ plus élevées dans le 

circuit de chauffage, les tuyaux en acier inox utilisés dans les échangeurs thermiques ont 

habituellement tendance à la corrosion due aux fissures de tension, qui peuvent entraîner la 

destruction de l'échangeur thermique de gaz d'échappement. En cas de liaison directe de 

l'échange thermique de gaz d'échappement au circuit de chauffage et pour des températures 

d'eau > 110°C, il faut à cet effet prévoir un échangeur thermique de gaz d'échappement avec des 

éléments qui conduisent l'eau (tuyaux, plaques tubulaires et gaine) en acier normal, s'il n'y a pas 

de restrictions à cet effet que des gaz d'échappement. 

(Voir aussi Chapitre 6.7 Le circuit de chauffage et 6.8 Liquide de refroidissement dans le circuit de 

chauffage) 

Les échangeurs thermiques de gaz d'échappement subissent une dilatation due à la chaleur à 

température de fonctionnement. Il faut par conséquent prévoir des paliers fixes et mobiles lors de 

la planification. 

10.2.4 Composants d'échappement dans les installations au biogaz 

Les points suivants doivent être pris en compte lors du dimensionnement du système 

d'échappement pour les installations au biogaz : 

• Avec une teneur en soufre (totale) admise de maximum 2,2 g/m³n ou une teneur en H 2S de 

maximum 0,15 % Vol dans le biogaz, les gaz d'échappement ne peuvent être refroidis qu'à 

180°C au maximum. Les valeurs de biogaz doivent être respectées en permanence. Un 

catalysateur à oxydation peut alors être utilisé. 

• Si un refroidissement des gaz d'échappement à 120°C est souhaité, il faut limiter la teneur 

en soufre à

10.2.5 Clapets des gaz d'échappement 

Pour la plupart des applications, les systèmes d'échappement sont montés séparément pour 

chaque moteur. Dans ces systèmes, les clapets de gaz d'échappement sont utilisés en guise de 

clapets de réglage afin de contourner les composants d'échappement. Pour les systèmes 

d'échappement dans lesquels plusieurs moteurs doivent être raccordés à une conduite 

d'échappement, les clapets servent à séparer chaque moteur de la conduite générale. C'est par 

exemple le cas si les gaz d'échappement de plusieurs moteurs sont collectés pour faire 

fonctionner une machine frigorifique à absorption. 

Quand ils sont fermés, les clapets de gaz d'échappement ne sont pas entièrement étanches, il y a 

toujours un courant de fuite. 

Il faut tenir compte des exigences d'étanchéité des clapets de gaz d'échappement en fonction de 

l'application (par ex. TRD 604 Fiche 2). 


10.2.5.1 Dérivation de composants dans le système d'échappement 

Des clapets de gaz d'échappement sont utilisés pour contourner les composants d'échappement 

tels que les échangeurs thermiques de gaz d'échappement et/ou les générateurs de vapeur. 

L'entraînement est assuré par un servomoteur électrique ou pneumatique. Ils servent uniquement 

de clapets de réglage et ont une fonction de régulation. On utilise de préférence des combinaisons 

de clapets dans lesquelles deux clapets et un servomoteur sont ouverts et fermés en opposition à 

l'aide d'une tringle d'accouplement. 

10.2.5.2 Installations à plusieurs moteurs avec conduite de gaz d'échappement commune 

Pour les installations à plusieurs moteurs avec conduite commune de collecte des gaz 

d'échappement, le reflux incontrôlé de gaz d'échappement dans un moteur qui ne fonctionne pas 

doit impérativement être évité. Les gaz d'échappement qui refluent occasionnent au moteur des 

dommages dus à la corrosion. Différentes possibilités visant à éviter le reflux de gaz 

d'échappement avec l'ordre correspondant des clapets de gaz d'échappement sont mentionnées 

dans la suite. 

Système de clapets de gaz d'échappement avec tuyaux de gaz séparé 

Dans cette version du système d'échappement, un clapet de gaz d'échappement se trouve dans la 

conduite, derrière le moteur. Le courant de gaz d'échappement est ensuite guidé par une 

combinaison de clapets de bypass, soit par un tuyau de gaz vers l'extérieur ou dans la conduite 

commune de collecte des gaz d'échappement (voir Fig. 10.4). Lorsque le moteur est à l'arrêt, le 

clapet à l'arrière du moteur (clapet 1) et le clapet de la conduite de collecte (clapet 2) sont fermés, 

le clapet dans la conduite vers la sortie à l'extérieur (clapet 3) est ouvert. Dans la conduite de 

collecte, il y a une surpression quand les autres moteurs fonctionnent, un courant de fuite survient 

dans l'interstice par le biais du clapet d'échappement 2. En raison de la quantité relativement petite 

de gaz de fuite et de la section libre relativement grande de la conduite d'échappement vers 

l'extérieur (clapet 3 ouvert), les gaz de fuite s'écoulent vers l'extérieur, le moteur est protégé par le 

clapet 1 fermé. 

Avant de démarrer un moteur, le clapet de gaz d'échappement 1 derrière le moteur est ouvert, les 

gaz d'échappement s'écoulent tout d'abord par le clapet de gaz d'échappement 3 vers l'extérieur. 

Quand le moteur est démarré, la voie des gaz d'échappement vers l'extérieur est fermée en 

commutant une combinaison de clapets de by-pass et la voie vers le tuyau commun de collecte 

des gaz d'échappement et simultanément ouverte. 

Cette structure offre les avantages suivants : 

• Chaque moteur peut fonctionner individuellement et ne dépend pas de la conduite des gaz 

d'échappement par l'ensemble du système. 


• Chaque moteur peut être démarré sans contre-pression des gaz d'échappement. 

• En cas de fonctionnement par le courant, la quantité de chaleur des gaz d'échappement 

peut être adaptée au besoin instantané en commutant sur le bypass vers l'extérieur. 

Cette structure est vivement recommandée si plusieurs moteurs fonctionnent sur un système 

d'échappement commun. 


Fig. 10.4 Système d'échappement commun avec by-pass vers l'extérieur 

Bypass ins Freie 

4 5 

3 

1 

2 

Motor Motor 

1 Clapet de gaz d'échappement 1 



4 Bypass vers l'extérieur 

5 Collecteur des gaz d'échappement 

Sammelleitung 

Système de clapets de gaz d'échappement avec injection d'air de barrage 

Dans ce système, des clapets d'obturation pouvant être ouverts ou fermés ensemble par le biais 

d'un servomoteur, sont montés dans la conduite de gaz d'échappement vers le tuyau de collecte 

commun. La conduite d'air de barrage est raccordée dans l'espace entre les deux clapets. 

L'alimentation en air de barrage a lieu par une soufflerie avec clapet d'obturation monté en aval 

(voir aussi Figure 10.5). 

Si le moteur est arrêté, les deux clapets de gaz d'échappement (clapets 1 et 2) sont fermés et 

l'espace entre les clapets est rempli d'air de barrage. La pression de l'air de barrage doit être 

supérieure à la contre-pression maximale des gaz d'échappement dans la conduite de collecte et 

la quantité d'air de barrage doit être supérieure à la vitesse de fuite des clapets de gaz 

d'échappement. Le gaz de fuite provenant de la conduite de collecte ne peut ainsi aucunement 

passer dans le moteur à l'arrêt. 

Avant le démarrage d'un moteur, les deux clapets de gaz d'échappement sont ouverts, le clapet 

d'obturation 3 après la soufflerie est fermé et la soufflerie d'air de barrage est coupée. Le moteur 

doit démarrer contre la contre-pression qui agit sur la conduite de collecte des gaz d'échappement. 

Avantage : aucune conduite séparée ne doit être dirigée vers l'extérieur. 


Fig. 10.5 Système d'échappement commun avec injection d'air de barrage 

3 

2 

1 

4 

Motor Motor 



3 Clapet d'air 


Sammelleitung 

Système de clapet avec purge intermédiaire 

Dans ce système aussi, des clapets d'obturation pouvant être ouverts ou fermés ensemble par le 

biais d'un servomoteur, sont montés dans la conduite de gaz d'échappement vers le tuyau de 

collecte commun. La conduite de purge est raccordée dans l'espace entre les deux clapets. Le gaz 

de fuite dans l'espace entre les clapets de gaz d'échappement est aspiré et conduit vers l'extérieur 

par une soufflerie d'aspiration avec clapets d'obturation montés en amont (voir (Fig.10.6). 

Si le moteur est arrêté, les deux clapets de gaz d'échappement (clapet 1 et 2) sont fermés et une 

légère sous-pression est maintenue en permanence grâce à la soufflerie d'aspiration, dans 

l'espace entre les clapets. Les gaz de fuite qui s'écoulent par les clapets sont amenés à l'extérieur 

par la soufflerie. Le gaz de fuite ne peut pénétrer dans le moteur à l'arrêt. 

Avant le démarrage d'un moteur, les deux clapets de gaz d'échappement sont ouverts, le clapet 

d'obturation 3 avant la soufflerie est fermé et la soufflerie d'aspiration est coupée. Le moteur doit 

démarrer contre la contre-pression qui agit sur la conduite de collecte des gaz d'échappement. 

Inconvénient : une conduite séparée doit être amenée vers l'extérieur, la section est toutefois 

petite par rapport à une conduite d'échappement comme dans la Fig. 10.4. 


Fig. 10.6 Système d'échappement commun avec purge intermédiaire 

3 

2 

Motor Motor 



3 Clapet d'air 


1 

Sammelleitung 

10.2.6 Pose de conduites de gaz d'échappement 

1 

4 

La dilatation due à la chaleur est particulièrement élevée (env. 1-1,5 mm/m et 100°C) en raison 

des températures relativement élevées des gaz d'échappement. 

Pour éviter des tensions trop élevées dans les tuyaux de gaz, il faut prévoir aux emplacements 

adéquats des compensateurs qui contrebalancent la dilatation des tuyaux et composants due à la 

chaleur. Les appuis de la conduite d'échappement doivent être dimensionnés en fonction de la 

pose de la conduite, en guise de supports fixes ou mobiles. Ils ne doivent pas s'appuyer sur les 

turbocompresseurs ou sur le moteur. Le premier point fixe doit être prévu directement après le 

compensateur en sortie de turbo. Les composants montés dans le système d'échappement tels 

que les échangeurs thermiques, catalysateurs, silencieux, etc. doivent être particulièrement 

protégés contre les tensions dues à la dilatation des tuyaux en montant des compensateurs à 

l'entrée et à la sortie. Les compensateurs d'échappement doivent être montés conformément aux 

directives du fabricant (le décalage axial et latéral admis doit être respecté). Le système 

d'échappement doit comporter une isolation intégrale en raison des températures de 

fonctionnement élevées.Une protection contre le contact est suffisante uniquement pour les 

tuyauteries posées à l'extérieur, pour les conduites d'échappement après l'échangeur thermique. 


10.2.7 Conseils de planification supplémentaires pour les échangeurs thermiques et les silencieux 

10.2.7.1 Œillets de levage 

Il est éventuellement judicieux de mettre en place des œillets de levage pour une meilleure 

manipulation lors de la mise en place. 

10.2.7.2 Bruit de la structure 

Pendant la fixation, il faut tenir compte du fait que les éventuels aspects acoustiques jouent un 

rôle. Il faut dans ce cas s'assurer que peu de bruit de la structure est transmis aux autres 

éléments. C'est la raison pour laquelle des amortisseurs sont montés dans les pieds ou les 

suspensions. Ceci s'applique aussi bien à la version debout qu'à la version suspendue. Les 

conduites et le bâti du catalysateur étant isolés pour des raisons de température, aucune isolation 

sonore de ces éléments n'est nécessaire dans la plupart des installations. 

10.2.7.3 Position 

Lors de la mise en place de bâtis de catalysateurs, d'échangeurs thermiques de gaz 

d'échappement et de silencieux, il faut éviter que les éléments soient basculés par-dessus les 

pieds. 

Cela occasionne immanquablement des dommages au bâti et aux éléments. Les pieds disponibles 

ne sont prévus que pour la charge de montage planifiée. Le client doit de ce fait indiquer la 

situation de montage des éléments au plus tard à la commande. Si les éléments ne sont pas 

vissés sur des fondations ou une structure métallique mais s'ils disposent d'un pied qui repose sur 

un palier lisse, il faut veiller lors du montage à ce qu'il y ait suffisamment de lubrifiant entre la 

plaque de glissement et la plaque du pied. Un contrôle occasionnel doit garantir que les plaques 

sont aussi suffisamment graissées pour une utilisation ultérieure. 

10.2.7.4 Nettoyage de l'échangeur technique des gaz d'échappement 

Lors de la mise en place de l'échangeur thermique d'échappement, il faut prévoir assez de place 

pour qu'il puisse être nettoyé. 


10.2.8 Cheminées d'échappement 

Il faut éviter les émissions non admises dues aux gaz d'échappement des moteurs, notamment à 

proximité de zones d'habitation. Des cheminées permettent d'évacuer les gaz d'échappement à un 

point élevé dans l'atmosphère. 

Les cheminées d'échappement doivent être isolées pour éviter de passer en dessous du point de 

rosée dans les gaz d'échappement. La vitesse des gaz d'échappement dans la cheminée doit être 

comprise entre 15 et 20 m/s. Au-delà de 20 m/s, il y a un risque d'oscillations par résonance de la 

colonne de gaz. Une vitesse de sortie élevée donne une élévation dynamique de la cheminée et 

améliore la diffusion des gaz d'échappement mais augmente toutefois les bruits de courant. 

L'effet de traction de la cheminée, qui dépend de la hauteur de celle-ci, amoindrit la contrepression 

dans le système d'échappement. Le montage de capots déflecteurs en sortie de 

cheminée permet toutefois de compenser partiellement ou en intégralité l'effet de traction de la 

cheminée, si bien qu'il faut compter avec une contre-pression aussi dans la cheminée dans les cas 

défavorables. 

Les cheminées d'échappement doivent être équipées d'une purge d'eau permanente et les 

contamination dues aux intempéries (par ex. pluie, neige, etc.) doivent être exclues. 

Il faut prévoir une purge d'eau permanente à l'endroit le plus bas de chaque élément. L'élimination 

du condensat doit être clarifiée au cas par cas et si besoin canalisée par un dispositif de 

neutralisation. 




Chapitre 11 

Système d'air comprimé 

06-2012 


Sommaire 

11. Système d'air comprimé ............................................................................................................. 3 

11.1 Composants du système d'air comprimé ...................................................................................... 5 

11.1.1 Compresseurs ............................................................................................................................... 5 

11.1.2 Réservoir d'air comprimé .............................................................................................................. 5 

11.1.3 Conduites d'air comprimé.............................................................................................................. 5 

11.2 Système d'air basse pression ....................................................................................................... 6 

11.3 Remarque de sécurité ................................................................................................................... 6 

11.4 Qualité de l'air comprimé............................................................................................................... 6 

Chapitre_11 - Système d'air comprimé.docx Page 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

11. Système d'air comprimé 

Certaines séries de moteurs sont démarrées avec de l'air comprimé. Le démarrage s'effectue à l'aide d'un 

démarreur à air comprimé par une couronne dentée du volant moteur. Le tableau 11.1 montre les systèmes 

de démarrage utilisés dans les séries. 

Tab. 11.1 

Type de moteur Démarreur à air 

comprimé 

par couronne 

dentée 

Démarreur électrique 

TCD /TCG 2016 

TCG 2020(K) 

TCD /TCG 2020 

TCG 2032 


La Fig. 11.1 montre un système de démarrage à air pour un moteur avec démarreur à air comprimé. 

1 Compresseur 

2 Séparateur d'huile 

3 Manomètre 

4 Clapet anti-retour 

5 Réservoir d'air comprimé 

6 Séparateur de vapeur 

7 Vanne d'arrêt haute pression 

8 Filtre 

9 Détendeur 

10 Vanne de sécurité 

11 Vanne de démarrage 

12 Démarreur 

13 Vanne-pilote 

14 Pressostat / Compresseur ON/OFF 

15 Manocontacteur / Alarme Pression mini 


Le compresseur (1) remplit le réservoir d'air comprimé (5), pourvu d'un séparateur de vapeur (6), par le biais 

du clapet anti-retour (4) et du séparateur d'huile (2). La pression de remplissage du réservoir peut être lue 

sur le manomètre (3). La vanne de démarrage (11) est alimentée en air comprimé par la vanne d'arrêt haute 

pression (7) et par le filtre (8). À l'ordre de démarrage, la vanne de démarrage est ouverte par la vanne pilote 

(13) et le démarreur (12) est rempli d'air comprimé. Le moteur démarre. 

11.1 Composants du système d'air comprimé 

11.1.1 Compresseurs 

Les compresseurs doivent être des compresseurs diesel ou électriques redondants munis des pièces 

nécessaires permettant un démarrage sans pression. La compression a lieu au moins sur deux niveaux avec 

refroidissement intermédiaire, la pression finale de compression est de 30 bars. 

Le dimensionnement doit correspondre au volume total du réservoir d'air comprimé raccordé. 

11.1.2 Réservoir d'air comprimé 

Les réservoirs d'air comprimé sont des réservoirs installés soit à la verticale soit à l'horizontale. Le volume 

du réservoir dépend des types et du nombre de moteurs connectés, ainsi que du nombre de démarrages 

requis, qui devraient être possibles sans devoir compléter les réservoirs d'air. 

L'eau contenue dans les réservoirs d'air comprimé doit être régulièrement éliminée. Les réservoirs verticaux 

doivent être purgés par la tête de vanne, les réservoirs horizontaux doivent être posés avec une inclinaison 

en direction du fond du réservoir pour qu'une bonne purge soit possible au fond de celui-ci. D'une manière 

générale, des purges automatiques sont recommandées. Celles-ci doivent toujours être disposées sous le 

réservoir, la conduite de purge entre le réservoir et la purge doit toujours être posée en pente. 

11.1.3 Conduites d'air comprimé 

Il faut monter un séparateur d'huile et d'eau, devant faire l'objet d'une maintenance régulière, dans la 

conduite de remplissage entre le compresseur et le réservoir d'air comprimé. 

La conduite de démarrage entre le réservoir d'air comprimé (tête de réservoir) et la vanne principale de 

démarrage du moteur doit être la plus courte possible et comporter le moins de coudes possible. Selon la 

pose des conduites, il faut prévoir une possibilité de purge automatique aux endroits les plus bas. 

Il est recommandé de monter un filtre et une vanne de purge dans la conduite de démarrage. En ce qui 

concerne le montage du filtre, il faut veiller à la position de montage (dépose du crible toujours par le bas) et 

au sens d'écoulement. 

Dans le cas d'une installation à plusieurs moteurs, une ligne circulaire peut augmenter la disponibilité de 

l'installation. 

Il faut impérativement éviter les restes de soudure et autre impuretés dans la conduite d'air comprimé. 


D'une manière générale, les conduites d'air de démarrage doivent être réalisées en tuyaux en acier inox 

(voir aussi Chapitre 20.2) ! 

11.2 Système d'air basse pression 

Pour les moteurs de la série TCG 2032, les vannes d'arrêt pneumatiques du système de régulation de gaz 

doivent de façon standard être alimentées en air comprimé à max. 10 bars par un raccord au groupe de 

démarrage. 

11.3 Remarque de sécurité 

Pendant l'exécution de travaux sur le moteur, il faut fermer l'alimentation en air comprimé vers le moteur 

pour empêcher tout démarrage fortuit. 

11.4 Qualité de l'air comprimé 

L'air comprimé doit être exempt de poussières et d'huile. Les compresseurs et la filtration de l'air doivent être 

dimensionnée en conséquence. 



Chapitre 12 

Dispositifs de mesure, surveillance 

et limitation 

06-2012 


Sommaire 

12. Dispositifs de mesure, surveillance et limitation..................................................................... 3 

12.1 Surveillance selon DIN EN 12828 ................................................................................................. 3 

12.2 Surveillance selon TRD 604 .......................................................................................................... 3 

12.3 Mesure de température ................................................................................................................. 4 

12.3.1 Consigne de montage pour les sondes de température ............................................................... 4 

12.4 Surveillance de la pression différentielle ....................................................................................... 5 

12.5 Surveillance de lacontre pression des gaz d'échappement .......................................................... 5 

Chapitre_12 - Dispositifs de mesure, surveillance et limitation.docx Page 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

12. Dispositifs de mesure, surveillance et limitation 

Ils servent à la protection et à la régulation du module de Centrale de cogénération. Les exigences de 

sécurité technique liées aux générateurs de chaleur sont également satisfaites. 

Une déclaration de conformité et un marquage - CE se rapportant à la Directive basse tension 2006/95/CE 

ou à la directive sur la Compatibilité électromagnétique 2004/108/CE sont nécessaires pour les dispositifs de 

mesure, surveillance et limitation. 

La notice de fonctionnement et d'utilisation ainsi que la notice de maintenance du fabricant doivent être 

prises en compte lors du montage des dispositifs de mesure, surveillance et limitation. 

Il faut fondamentalement tenir compte des points suivants pendant le montage : 

• Température ambiante autorisée 

• Produit de fonctionnement autorisé 

• Température de produit autorisée 

• Pression de service autorisée 

• Position de montage autorisée 

• Vitesse de circulation autorisée 

• Profondeur de plongée minimale nécessaire 

• Choix des lignes d'après le Chapitre 17 (ligne de branchement de capteur blindée) 

12.1 Surveillance selon DIN EN 12828 

Pour la limitation de la température, de la pression, de la circulation et du manque d'eau, les appareils 

doivent satisfaire les exigences suivantes : 

• Surveillance de température et limiteur contrôlés selon DIN EN 14597 (limiteur avec 

verrouillage contre le réenclenchement) 

• Limiteur de pression avec pièces contrôlées selon VdTÜV Fiche « Pression 100/1 » avec 

verrouillage contre le réenclenchement 

• Limiteur de circulation avec pièces contrôlées selon VdTÜV Fiche « Circulation 100 » 

• Limiteur de niveau d'eau avec pièces contrôlées selon VdTÜV Fiche « Niveau d'eau 100/2 » 

12.2 Surveillance selon TRD 604 

Pour la limitation de la température, de la pression et du manque d'eau, il faut utiliser des appareils d'un type 

particulier. 

Le limiteur de circulation doit correspondre à VdTÜV Fiche « Circulation 100 » 


12.3 Mesure de température 

L'acquisition de température a lieu à l'aide de thermomètres à résistance dans les circuits d'eau et 

d'éléments thermiques dans les gaz d'échappement. Le changement de résistance ou de tension thermique 

dépendant de la température est converti en un signal unitaire normalisé 4 – 20 mA par un transmetteur 

dans la tête de la sonde. 

12.3.1 Consigne de montage pour les sondes de température 

Une acquisition rapide de changements dynamiques de température est la condition impérative pour une 

bonne régulation. La position de montage a un impact considérable sur les temps de réponse et les erreurs 

de mesure. 

La Fig. 12.1 montre des exemples corrects et incorrects pour le montage dans les tuyauteries. Les longueurs 

des plongeurs doivent être adaptées aux tuyauteries de sorte à ce que la pointe de capteur acquiert la 

température au cœur du flux. Le capteur doit être raccordé au plongeur par le biais d'un produit qui transfère 

la chaleur. Des huiles qui résistent à la température et des pâtes de conduction thermiques sont idéales à 

cet effet. Il faut impérativement éviter les entrefers isolant entre plongeur et capteur. 

Fig. 12.1 Montage du capteur de température 

incorrect correct 

(capteur pas dans le cœur du flux) (capteur dans le cœur du flux) 

3 

1 

1 Capteur PT 100 

2 

2 Transmetteur 4-20 mA 

3 Plongeur avec entrefer 

4 Interstice rempli de produit de transfert de chaleur 

Chapitre_12 - Dispositifs de mesure, surveillance et limitation.docx Page 4 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

4 

1 

2

12.4 Surveillance de la pression différentielle 

Des commutateurs de pression différentielle sont utilisés pour la surveillance de la pression différentielle. 

12.5 Surveillance de lacontre pression des gaz d'échappement 

Un détecteur de pression de gaz de type particulier, conformément à VdTÜV Fiche « Pression 100/1 » est 

utilisé pour la surveillance de la contre pression des gaz d'échappement. La conduite de mesure doit être 

posée en montée vers le capteur. 




Chapitre 13 

Chapitre sans contenu 

06-2012 


Sommaire 

13. Ce chapitre n'a pas de contenu 

Chapitre_13 - Sans contenu.docx Page 2 / 2 © MWM GmbH 2012 / VD-S


Chapitre 14 

Installations de distribution électriques 

06-2012 


Sommaire 

14. Installations de distribution électriques ................................................................................... 3 

14.1 Système TEM pour moteurs à gaz ............................................................................................... 3 

14.1.1 Système TEM-Evo ........................................................................................................................ 3 

14.1.2 Structure ........................................................................................................................................ 4 

14.1.3 Journal de service et historiques................................................................................................... 4 

14.1.4 Fonctions de diagnostic et de service ........................................................................................... 5 

14.1.5 Caractéristiques techniques .......................................................................................................... 5 

14.1.6 Consignes de montage pour le contrôleur E/S ............................................................................. 6 

14.2 Avantages pour l'utilisateur ........................................................................................................... 7 

14.3 Commande et alimentation des entraînements auxiliaires ........................................................... 7 

14.4 Unité de puissance ........................................................................................................................ 7 

14.5 Commande centralisée ................................................................................................................. 8 

Chapitre_14 - Installations de distribution électriques.docx Page 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

14. Installations de distribution électriques 

Outre les règles généralement reconnues de la technique, il faut notamment tenir compte des prescriptions 

suivantes lors de l'équipement et de la mise en place d'installations de distribution : 2006/95/CE, Directive 

CEM 2004/108/CE, VDE 0116, VDE 0660 Partie 500 et BGV A2. Lors des travaux sur des armoires de 

commande / électriques avec modules électriques, comme la manipulation de composants 

électrostatiquement sensibles (par ex. circuits imprimés), il faut respecter le message de service après-vente 

correspondant ainsi que les normes DIN EN 61340 – 5 – 1 et DIN EN 61340-5-2 qui y sont spécialement 

mentionnées. Les installations de distribution doivent être dimensionnées pour des températures ambiantes 

de 0°C à 40°C et une humidité relative de l'air de 5 % à 70 %. La température intérieure de l'armoire 

électrique ne doit pas excéder 45°C. 

En sont exclues les armoires murales des commandes TEM pour lesquelles la température intérieure peut 

grimper jusqu'à 50°C. 

Les pertes de chaleur des combinaisons d'appareils de commutation doivent au besoin être évacuées à 

l'aide de ventilateurs commandés par thermostat, afin d'éviter que les températures internes admises ne 

soient dépassées. Pour des températures ambiantes plus élevées, il faut prévoir une climatisation du local 

de l'installation de distribution ou de l'armoire électrique. Un rayonnement direct du soleil sur les armoires 

électriques doit être évité par un emplacement approprié. 

14.1 Système TEM pour moteurs à gaz 

Le système est la tête de l'ensemble du module de moteur à gaz, y compris la commande du moteur, la 

régulation de la surveillance du moteur à gaz ainsi que des options refroidissement de secours, régulation 

du circuit de chauffage et surveillance. Il sert d'interface d'utilisation et d'observation pour l'opérateur, régule 

et optimise la combustion du gaz dans les cylindres, commande et surveille le moteur/groupe générateur 

avec tous les dispositifs auxiliaires. Avec ses fonctions de surveillance, il protège le groupe des états limites 

non autorisés et garantit des durées de service élevées. Avec ses fonctions de régulation intégrées, il 

garantit des valeurs de moteur optimisées et reproductibles dans tous les états de service. 

L'historique à court et long terme intégrée enregistre les valeurs de mesures pertinentes dans une mémoire 

rémanente et rend les procédés transparents. 

14.1.1 Système TEM-Evo 

Le système TEM EVO comporte les fonctions décrites au chapitre 14.1, de façon modulaire. 

Un large éventail d'options permet en outre d'adapter le système à certaines applications (par ex. la 

régulation antidétonation (AKR), la ventilation de la salle des machines, la commande et la régulation des 

radiateurs de table dans le circuit de chauffage, circuit de moteur, circuit de refroidissement de secours et 


circuit de refroidissement de mélange, ainsi que des valeurs de mesures, valeurs de comptage et circuits de 

régulation paramétrés, fonctionnement selon la valeur CH4, etc.). Il en résulte une utilisation simple, une 

sécurité de fonctionnement élevée et une rentabilité optimisée. 

14.1.2 Structure 

Le système TEM-EVO comprend 3 composants : 

• Armoire de groupe (AGS), complète avec câbles connectés au groupe ; comprend la 

commande du groupe et la chaîne de sécurité TÜV. La longueur de câbles entre le moteur à 

gaz et l'armoire est de 8 m (15 m en option). 

• Contrôleur E/S à monter dans l'armoire de groupe auxiliaire (HAS, à maximum 250 m de 

l'armoire de groupe, câblage avec ligne de bus blindée, à trois brins) 

• Ordinateur de calcul (max 100 m de l'armoire de groupe, câblage avec ligne blindée, à trois 

brins), à monter dans l'armoire des entraînements auxiliaires ou dans le champ de 

commande externe. 

Cette structure minimise la dépense de câblage dans l'installation. 

L'armoire de groupe est montée à proximité immédiate du groupe. Combinés au câblage du moteur éprouvé 

en usine, les câbles contrôlés et connectés à l'armoire de distribution des groupes (connecteurs enfichables 

au niveau du groupe) garantissent une mise en service sans problème et une sécurité d'exploitation élevée. 

Les signaux concernant l'unité de puissance sont directement échangés à l'intérieur de l'armoire de 

distribution des groupes auxiliaires avec le système TEM EVO via le contrôleur E/S. La transmission de 

données à la commande du groupe a lieu via une connexion bus CAN protégée contre les défauts. 

L'ordinateur de contrôle peut être librement placé sur l'installation, au niveau de l'armoire de groupe 

auxiliaire, ou dans la salle de commande. La distance maximale depuis l'armoire TEM est de 100 m. 

14.1.3 Journal de service et historiques 

Le journal de service électronique du système remplace un journal tenu manuellement grâce à ses fonctions 

de consignation. Tous les messages d'exploitation et les opérations de commutation importantes, ainsi que 

toutes les modifications de paramétrage sont consignés avec un chronotimbre (date/heure). 

En tout, le système TEM EVO peut surveiller et distinguer plus de 600 événements différents. Cela permet 

une analyse rapide et détaillée du mode d'exploitation du groupe, ainsi que des fonctions auxiliaires 

commandées par le TEM EVO. 

La fonction historique enregistre jusqu'à 84 valeurs mesurées. Un maximum de 20 courbes de valeurs de 

mesure peut être représenté sur un même diagramme. L'utilisateur peut composer lui-même les courbes de 

valeurs de mesure. 

TEM EVO classe les historiques en trois niveaux de vitesse : 


• Historique des cycles de travail : enregistrement des valeurs instantanées dans chaque 

cycle de fonctionnement (1 cycle de fonctionnement = 2 tours de vilebrequin) 

• Histoire de 6 minutes : enregistrement des valeurs momentanées à chaque seconde 

• Historique de 40 heures : enregistrement de valeurs mesurées à 6 min. 

14.1.4 Fonctions de diagnostic et de service 

En plus de l'historique et du journal de service, le système de base comporte des fonctions de diagnostic et 

de service qui fournissent de précieux services pour identifier à temps les anormalités et permet ainsi 

d'optimiser le fonctionnement de l'installation. Les défaillances peuvent être éliminées plus rapidement ; ces 

fonctions facilitent et accélèrent également considérablement la mise en service. Cela contribue de manière 

déterminante à la rentabilité générale du module de moteur à gaz. 

Les fonctions de service et de diagnostic suivantes sont disponibles : 

• Mode de test groupe auxiliaire 

• Régulateur de vitesse numérique 

• le système d'allumage électronique 

• Paramétrage 

• la vidange d'huile 

• Compteur électronique d'heures de service 

• la sélection de la langue et de l'imprimante 

• Configuration du système (versions logicielles, numéros de série, réglage des couleurs, 

économiseur d'écran, etc.) 

• Pour les options, autres fenêtres de diagnostic/service en partie disponibles pour les options 

(par ex. réglage antidétonation, fonctionnement bigaz, etc.) 

Comme toutes les autres fenêtres, les fenêtres de service et de diagnostic peuvent être transmises par 

modem analogique ou sans fil (option). Des opérations de télédiagnostic et de télémaintenance peuvent 

ainsi êtres exécutées avec un temps de réaction particulièrement court par le service après-vente de MWM 

ou par les collaborateurs du personnel de réserve du client. 

14.1.5 Caractéristiques techniques 

• Armoire de groupe : dimensions standard : 1200x800x300 mm (hxlxp) ; indice de protection : 

IP 54, températures de fonctionnement : 5-50°C, introduction des câbles par le dessous 

• Contrôleur : dimensions : 114,5x112 mm (pxh) ; longueur en fonction du nombre d'options ; 

indice de protection : IP 20, températures de fonctionnement : 5-45°C 


• Ordinateur de contrôle : dimensions : 311 x 483 x 101 mm (h x l x p) plaque avant incl. ; 

profondeur de montage 95 mm ; découpe de montage 282 x 454 mm (H x B) ; indice de 

protection côté façade : IP 65, températures de fonctionnement : 5-40°C 

14.1.6 Consignes de montage pour le contrôleur E/S 

Le contrôleur E/S doit être installé sur un profilé horizontal de 35 mm (EN 50022) dans une armoire. La 

position de montage des modules doit être à la verticale (Fig. 1) pour garantir une aération suffisante. La 

distance entre deux chemins de câbles doit être de 200 mm (au minimum 160 mm). 

Fig. 1 : contrôleur E/S 


14.2 Avantages pour l'utilisateur 

Avec TEM EVO, l'utilisateur bénéficie des avantages suivants : 

• Structure compacte et intégration de nombreuses fonctions périphériques complémentaires 

telles que l'utilisation thermique, etc. 

• Rendement élevé du moteur grâce au fonctionnement régulé au point de fonctionnement 

optimal. 

• Valeurs d'émission des gaz d'échappement durablement basses. 

• Grande sécurité de l'installation grâce au contrôle automatique des plausibilités 

• Élimination rapide des dysfonctionnements par affichage des valeurs mesurées, 

avertissements et messages d'erreur. 

• Service rapide à prix avantageux grâce aux possibilités étendues de diagnostic, à l'aide de 

l'historique à court et long terme. 

• Utilisation à distance efficace et télédiagnostic par le poste central d'autres ordinateurs 

externes, par modem téléphonique ou sans fil (option). 

• Autres possibilités de télédiagnostic par modem téléphonique, par le biais du service 

(option). 

14.3 Commande et alimentation des entraînements auxiliaires 

Outre le système TEM, une installation typique comporte pour chaque groupe une zone pour des 

entraînements auxiliaires, la synchronisation et la protection du générateur ainsi que les chargeurs 

correspondants. 

On entend par entraînements auxiliaires toutes les sorties de puissance pour les pompes, vannes de 

régulation, clapets, ventilateurs, etc. 

La synchronisation garantit une mise en circuit synchrone vers le secteur grâce à un réglage fin. Un réglage 

de la vitesse de rotation du moteur par rapport à la fréquence du secteur, de la tension et de la position de 

phase. 

On entend par protection du générateur tous les dispositifs de surveillance nécessaires et recommandés 

pour le générateur conformément à ISO 8528 - 4. 

Les chargeurs chargent la batterie en mode normal conformément aux courbes caractéristiques de tension 

constante/courant constant. 

14.4 Unité de puissance 

Le commutateur de puissance du générateur et les convertisseurs correspondants pour la protection du 

générateur se trouvent dans l'unité de puissance. Les convertisseurs de mesures pour le courant et la 

tension y sont de même disposés. 


Pour les petites installations, il est possible de mettre l'unité de puissance et la zone des entraînements 

auxiliaires dans une armoire. 

Dans les installations plus grandes ou les installations moyenne tension, la mise en place des unités de 

puissance a lieu dans un local séparé pour l'installation de distribution. 

14.5 Commande centralisée 

La commande centralisée prend en charge toutes les fonctions supérieures de commande et de surveillance 

dont il faut tenir compte dans une installation à plusieurs moteurs. 

Fonctions de la commande centralisée pour chaque groupe : 

• Sélection et désélection 

• Spécification de puissance des groupes 

• Spécification du mode de service 

• Fonctionnement parallèle réseau, îlotage, courant de secours 

Autres fonctions possibles de la commande centralisée : 

• Commande des différents modes de services 

• Sélection du type de gaz 

• Surveillance panne secteur 

• Commande et surveillance de l'alimentation en huile de lubrification et de l'élimination de 

l'huile usagée (réservoir journalier d'huile ; réservoir d'huile usagée) 

• Commande et alimentation des pompes centralisées 

• Commande et alimentation des dispositifs centralisés de refroidissement de secours 

• Surveillance et commande d'un accumulateur de chaleur 

• Mode de service dépendant du niveau du réservoir de gaz 

• Commande et alimentation de l'installation de ventilation 

• Commande et alimentation de l'installation de détection de gaz 

• Commande et alimentation de dispositifs de protection contre les incendies, etc. 

Il faut en outre prévoir un niveau d'utilisation manuelle qui rend possible une utilisation locale de l'installation 

en cas de défaillance du système de commande du processus. 



Chapitre 15 

Service îlotage 

06-2012 


Sommaire 

15. Service îlotage avec moteurs à gaz .......................................................................................... 3 

15.1 Description générale du service îlotage ........................................................................................ 3 

15.2 Service îlotage après commutation depuis le service parallèle réseau ........................................ 4 

15.3 Service îlotage sans réseau public ............................................................................................... 6 

15.4 Mode courant de secours selon DIN VDE 0100-710 / DIN VDE 0100-560 / 

DIN EN 50172/ DIN VDE 0100-718 .............................................................................................. 8 

15.5 Distribution de charge active en service îlotage ........................................................................... 8 

15.6 Démarrage de gros consommateurs ............................................................................................ 8 

15.7 Démarrage à froid ......................................................................................................................... 9 

15.8 Système de mise à la terre ........................................................................................................... 9 

15.9 Émissions ...................................................................................................................................... 9 

15.10 Résumé ....................................................................................................................................... 10 

Chapitre_15 - Service îlotage.docx Page 2 / 10 © MWM GmbH 2012 / VD-S

15. Service îlotage avec moteurs à gaz 

15.1 Description générale du service îlotage 

Les moteurs à gaz peuvent fonctionner dans différents modes électriques. En règle générale, les moteurs à 

gaz tournent parallèlement au réseau public. Le réseau public est considéré comme un grand système avec 

une inertie importante, pour lequel des mises en ligne ou des coupures de charge de consommateurs 

individuels n'occasionnent aucune variation de tension et de fréquence. Les moteurs à gaz ont été conçus et 

dimensionnés pour un service parallèle réseau avec rendement élevé. Dans certains cas spéciaux, le client 

n'a toutefois pas de réseau public ou pas de réseau public continu à disposition. C'est la raison pour laquelle 

le service îlotage est proposé en option. 

En service îlotage, la régulation de puissance du groupe à gaz par le système TEM est impossible. Le 

régulateur de puissance est désactivé et la régulation de la vitesse de rotation maintient une fréquence 

constante. En service îlotage, le système TEM ne peut pas influencer lui-même la charge du groupe. C'est la 

raison pour laquelle les conditions aux limites telles que la température d'entrée d'air et l'entrée de l'eau de 

refroidissement doivent être respectées. La mise en ligne de charge sur chaque groupe à gaz ainsi que le 

rejet de charge, notamment pour les groupes à gaz très turbocompressés (TCG 2016 C, TCG 2020, 

TCG 2032), doivent être régulés par un système de gestion de charge côté client. Pour ce cas, des niveaux 

de charge maximum admis ont été définis pour chaque groupe à gaz (voir aussi Chapitre 16, Commutations 

de charge). 

Pour le service îlotage avec groupes à gaz, l'ensemble du concept de l'installation doit faire l'objet d'un projet 

détaillé dès le début de la planification. C'est la raison pour laquelle le diagramme single line et la 

connaissance des consommateurs du client (puissance de démarrage réelle et propriété de démarrage) sont 

nécessaires, spécialement pour les gros consommateurs tels que les pompes et grands ventilateurs, afin de 

pouvoir atteindre un bon statut de projet. Une autre mesure importante est l'analyse du concept de mise à la 

terre de l'ensemble de l'installation. Une assistance pendant la planification est proposée au client, en vue 

d'élaborer un concept intégré efficace. 

Il y a deux possibilités de service îlotage : 

• Service îlotage après commutation depuis le service parallèle réseau 

• Service îlotage sans réseau public 


15.2 Service îlotage après commutation depuis le service parallèle réseau 

En mode normal, les agrégats à gaz fonctionnent parallèlement au réseau public. Les groupes sont régulés 

par le régulateur de puissance de la commande TEM. Le réseau public détermine la fréquence et la tension 

des groupes. 

Le disjoncteur réseau est ouvert immédiatement en cas de panne de réseau. Les agrégats à gaz alimentent 

les consommateurs de l'installation du client sans interruption. 

Le diagramme single-line (Fig. 15.1) montre une structure typique d'alimentation de courant de secours. 

L'alimentation des entraînements auxiliaires des moteurs à gaz est assurée par un transformateur 

d'entraînement auxiliaire. 

En cas d'erreur réseau, le disjoncteur réseau est ouvert et le groupe à gaz prend en charge l'alimentation 

des consommateurs de l'installation. Normalement, passer du service parallèle réseau au service îlotage 

occasionne un changement de charge rapide. Si ce changement de charge dépasse les niveaux de charges 

pertinents, le turbocompresseur du moteur à gaz commence à pomper et dans un cas extrême, le moteur à 

gaz est coupé. Il s'ensuit une panne de courant totale pour l'ensemble du système. 

Pour contourner ce problème, différentes solutions adaptées aux exigences de l'ensemble de l'installation 

sont propsoées pendant la phase de projet. Il est important pour élaborer un concept adéquat d'analyser le 

comportement des moteurs à gaz avec les consommateurs. 


Fig. 15.1 Service îlotage après un changement depuis le service parallèle réseau 


15.3 Service îlotage sans réseau public 

Pendant un service îlotage, il faut analyser la procédure de démarrage, la commutation de charge ainsi que 

le rejet de charge. Dans certaines applications, un diesel de courant de secours ou une alimentation sans 

coupure des entraînements auxiliaires est nécessaire pour la prélubrification et le refroidissement (voir aussi 

15.7 Démarrage autonome). 

Le diagramme single-line (Fig. 15.2) montre une structure typique pour le service îlotage. Un diesel de 

courant de secours, démarré en premier pour alimenter les entraînements auxiliaires, est raccordé à la 

répartition 400 V. L'agrégat à gaz qui alimente les consommateurs côté client et les entraînements 

auxiliaires par le biais d'un transformateur, démarre ensuite. Le groupe diesel est ensuite coupé. 

Si l'opérateur souhaite arrêter toute l'installation, tous les groupes à gaz à l'exception d'un sont 

désélectionnés les uns après les autres et les moteurs à gaz coupés sont refroidis. Le groupe diesel est 

alors démarré et synchronisé sur la barre bus des entraînements auxiliaires. Le commutateur du 

transformateur des entraînements auxiliaires peut désormais être ouvert. Le dernier agrégat à gaz est alors 

stoppé et aussi refroidi. Il est très important que la chaleur dans le turbocompresseur soit évacuée après 

arrêt du groupe à gaz, afin de le protéger contre la surchauffe. Une fois la période de refroidissement 

écoulée, le système TEM arrêtera les entraînements auxiliaires des groupes et le groupe diesel peut 

également être coupé. 


Fig 15.2 Service îlotage sans réseau public 


15.4 Mode courant de secours selon DIN VDE 0100-710 / DIN VDE 0100-560 / DIN EN 50172/ DIN 

VDE 0100-718 

Pour certaines applications spéciales, il est nécessaire d'alimenter les consommateurs importants sous 

15 secondes en cas d'urgence. Pour réaliser ce mode de secours, il faut formellement clarifier le 

fonctionnement et les consommateurs pendant la phase de projet. La puissance disponible après 

15 secondes correspond au premier niveau de charge conformément au tableau de charge (voir aussi 

Chapitre 16). Pour garantir le démarrage du moteur à gaz, il doit pouvoir être démarré en autonome. Seules 

les installations à un moteur des séries TCG 2016 C, TCG 2020 V12 et TCG 2020 V16 satisfont cette 

condition. Le TCG 2020 V20 ne convient pas au mode courant de secours car la durée de démarrage est 

trop longue. 

En service îlotage avec plus d'un groupe à gaz, le premier groupe fournira le courant de secours. Les autres 

groupes à gaz sont démarrés une fois l'alimentation en courant du premier groupe stable. L'alimentation des 

entraînements auxiliaires des groupes à gaz suivants est assurée par le premier groupe. Les groupes 

suivants sont synchronisés avec le premier groupe. Dans certains cas spéciaux, il est possible de démarrer 

plus d'un groupe à gaz afin de mettre à disposition une puissance plus élevée pour le courant de secours. La 

puissance disponible pour le courant de secours est obtenue à partir du premier niveau de puissance 

multiplié par le nombre de groupes qui fonctionnent. Il s'agit d'une application très spéciale des groupes à 

gaz qui doit faire l'objet d'un projet détaillé. 

15.5 Distribution de charge active en service îlotage 

Si plus d'un groupe à gaz doit fonctionner en parallèle, en service îlotage, la charge doit être répartie entre 

les groupes. Pour cela, une compensation de charge active a été intégrée dans la commande maître. La 

commande met à disposition les caractéristiques suivantes : régulation de fréquence commune pour tous les 

groupes synchronisés et signaux de commandes optimisés pour une augmentation et un abaissement de 

puissance par groupe, afin d'éviter les variations de charge entre les groupes. 

15.6 Démarrage de gros consommateurs 

Quelques consommateurs tels que les pompes ou ventilateurs ont une puissance de démarrage effective qui 

correspond à plusieurs fois la puissance nominale. En cas de puissance de démarrage effective élevée, il 

est nécessaire de mettre en œuvre des processus de démarrages spéciaux, par exemple un démarrage 

étoile/triangle ou un démarrage doux. Pour les consommateurs qui ont un couple de démarrage élevé, il est 

parfois nécessaire d'utiliser des bancs de charge pour les démarrer. C'est la raison pour laquelle il est 

nécessaire de contrôler les consommateurs de l'installation du client et de déterminer la mise en ligne ou la 

coupure de charge pendant la phase de projet. 


15.7 Démarrage à froid 

Si un agrégat au gaz est « démarré en autonome », il démarre sans alimentation par les entraînements 

auxiliaires pour la pré-lubrification et les pompes d'eau de refroidissement. L'agrégat au gaz démarre 

directement après que le contact de démarrage a été fermé dans le TEM. Les pompes d'eau de 

refroidissement démarrent dès que l'alimentation par les entraînements auxiliaires est disponible. On 

renonce en outre à un contrôle d'étanchéité préalable de la course de régulation de gaz. 

Le démarrage autonome est une fonction de secours des agrégats au gaz et ne doit être utilisée que dans 

les cas d'urgence. En raison de l'usure importante du moteur à gaz, cette fonction ne doit pas être utilisée 

plus de trois fois dans l'année. 

Les moteurs à gaz suivants peuvent démarrer en autonome : 

• TCG 2016 V08 C / V12 C / V16 C 

• TCG 2020 V12 / V16 / V20 

• TCG 2020 V12K / V16K 

Le démarrage autonome est une fonction purement destinée au service îlotage et est impossible en service 

parallèle et réseau. 

Le TCG 2032 V12/V16 ne peut pas démarrer en autonome. Cette série devant être prélubrifiée avant le 

démarrage, une alimentation est nécessaire pour les entraînements auxiliaires, par ex. par un diesel de 

courant de secours ou une alimentation sans coupures. 

15.8 Système de mise à la terre 

Le système de mise à la terre doit être pris en compte assez tôt pendant le dimensionnement de 

l'installation, c'est-à-dire qu'il faut faire une analyse conformément au diagramme single line côté client de 

toute l'installation. De par la complexité de certaines installations, le concept de mise à la terre doit être 

adapté aux exigences individuelles. Le fabricant du groupe propose à son client une collaboration pendant la 

planification, en vue de développer un concept complet efficace. 

15.9 Émissions 

Pendant le service îlotage, le système TEM régule automatiquement les émissions de gaz d'échappement. 

La valeur typique est de 500 mg NOx/Nm 3 (par rapport à 5% O2, sec) ou plus et peut être paramétrée par la 

personne en charge de la mise en service. La concentration plus élevée du mélange gaz de combustion / air 

a pour effet une meilleure tenue au changement de charge du moteur à gaz mais a toutefois pour 

conséquence une valeur NOx plus élevée. Si la valeur d'émission doit être inférieure à 500 mg/Nm 3 en 

service îlotage, le mélange gaz de combustion / air doit être réglé pour être pauvre. Le tableau des niveaux 


de charge doit être adapté en conséquence (Chapitre 21). La hauteur du niveau doit être réduite avec pour 

résultat une augmentation du nombre de niveaux entre la marche à vide et la pleine charge. 

15.10 Résumé 

Pour dimensionner un service îlotage sans dysfonctionnements, il est important d'analyser toute l'installation 

et les exigences du client pendant la phase de projet. C'est la raison pour laquelle il est nécessaire de 

contrôler les documents suivants du client, conformément aux exigences liées au moteur à gaz (par ex. 

niveaux de charge) : 

• Diagramme single line de toute l'installation 

• Puissance de démarrage effective et conditions de démarrage de gros consommateurs 

• Mode d'utilisation de l'installation 



Chapitre 16 

Commutations de charge 

06-2012 


Sommaire 

16. Niveaux de charge 3 

16.1 Conditions pour la commutation de charge .................................................................................. 3 

16.2 Grandeurs influentes pour les niveaux de charge ........................................................................ 3 

16.3 Niveaux de charge sous forme de tableaux .................................................................................. 4 

16.4 Niveaux de charge sous forme de diagramme ............................................................................. 4 

Chapitre_16 - Commutations de charge.docx Page 2 / 8 © MWM GmbH 2012 / VD-S

16. Niveaux de charge 

Les possibilités d'absorption et de rejet de charge pour différents types de moteurs MWM sont représentés 

dans les tableaux et diagrammes suivants. La possibilité d'absorption de charge dépend du type du moteur 

et de la charge efficace du moteur. 

16.1 Conditions pour la commutation de charge 

Les niveaux de charge mentionnés dans des tableaux et diagrammes pour chaque série de moteurs 

s'appliquent généralement aux conditions suivantes : 

• Émission de gaz d'échappement 500 mg NOx (stationnaire) 

• Fonctionnement au gaz naturel 

• Moteur à température de fonctionnement 

• Conditions ISO 

• Conduite du régulateur de pression zéro de la course de régulation de gaz jusqu'à la vanne 

de mélange max. 1,5 m de long 

• Pression de gaz minimale avant la course de régulation de pression zéro 100 mbar (à 

respecter lors du dimensionnement de l'installation) 

Les niveaux de charge changent en cas de conditions divergentes. 

Lors de la mise en circuit d'entraînements électriques (pompes, compresseurs), il faut tenir compte de la 

puissance de commutation en plus de la puissance nominale. 

16.2 Grandeurs influentes pour les niveaux de charge 

Les paramètres de fonctionnement suivants ont une influence sur la hauteur des niveaux de charges. 

• Filtres à air, propres/encrassés 

• Contre-pression accrue des gaz d'échappement 

• Valeur calorifique du combustible 

• État d'usure du moteur 

• Hauteur d'installation 

• Température d'aspiration 

• Exigences d'émissions NOx 


16.3 Niveaux de charge sous forme de tableaux 

La première colonne du tableau montre comment le moteur peut être chargé par niveau depuis l'état non 

chargé jusqu'à une charge à 100 %. La deuxième colonne montre la durée de régulation nécessaire entre 

chaque niveau de charge. Les durées de régulation indiquées correspondent aux exigences de DIN ISO 

8528 Partie 5. La troisième colonne montre la chute de vitesse de rotation. Les niveaux de charges indiqués 

doivent être pris en compte de la même façon quand le moteur est déchargé. 

D'une manière générale, le rejet d'une charge quelconque à 0 % est permis. 

Exemple : le type de moteur TCG 2016 C peut être chargé à 23 % au premier niveau de charge. Au second, 

il s'agit de 20 % et au troisième de 15 %. Au dernier niveau il s'agit de 14 % (de 86 % de charge à 100 % de 

charge). Le moteur a besoin de 15 secondes pour se régler entre les niveaux de charge. 

16.4 Niveaux de charge sous forme de diagramme 

L'absorption de charge admise des moteurs est représentée dans les diagrammes. L'abcisse correspond à 

la charge actuelle des moteurs et l'ordonnée à la commutation de charge possible par rapport à la charge 

actuelle. Reprenons à nouveau l'exemple mentionné ci-dessus (TCG 2016 C). Le diagramme montre une 

courbe descendante dans la plage de charge de moteur comprise entre 0 % et 43 %. Dans cette plage de 

charge, la commutation de charge possible diminue de 23 % à 15 % quand la puissance du moteur 

augmente. Dans la plage de charge de 43 % à 58 %, la commutation de charge possible est de 15 %. Audelà 

de 58 % et jusqu'à 73 %, la commutation de charge possible continue de diminuer. Une fois la charge 

de 100 % atteinte, plus aucune autre commutation de charge n'est possible. 


Niveau de charge pour le TCG 2016 C 

Conditions Moment d'inertie du générateur 

Température d'aspiration 

de l'air 

Température d'entrée 


LS [%] 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

0 - 23 15 10 

23 - 43 15 10 

43 - 58 15 10 

58 - 73 15 10 

73 - 86 15 10 

86 - 100 15 10 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

30°C TCG 2016 V08 ≥ 13,1 kgm2 

Gaz naturel 40°C TCG 2016 V12 ≥ 19,9 kgm2 

Biogaz 40°C TCG 2016 V16 ≥ 26,0 kgm2 

TCG 2016 C 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 

PN Charge actuelle tf,in Durée de régulation 

LS Niveau de charge n Chute de vitesse de rotation 


Niveaux de charge TCG 2020 



de l'air 



LS [%] 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

30°C TCG 2020 V12 ≥ 44,6 kgm2 

Gaz naturel 40°C TCG 2020 V16 ≥ 57,0 kgm2 

Biogaz 50°C TCG 2020 V20 ≥ 95,0 kgm2 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

0 - 20 15 11 55 - 60 15 7 

20 - 30 15 10 60 - 65 15 7 

30 - 40 15 9 65 - 70 12 7 

40 - 45 15 9 70 - 80 12 7 

45 - 50 15 8 80 - 90 12 7 

50 - 55 15 7 90 - 100 12 7 

TCG 2020 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 




Niveaux de charge pour le TCG 2020 K 



de l'air 

30°C TCG 2020 V12K ≥ 44,6 kgm2 



Gaz naturel 40°C TCG 2020 V16K ≥ 57,0 kgm2 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

0 -27 15 10 

27 - 45 15 9 

45 - 60 15 8 

60 - 70 15 8 

70 - 80 15 5 

80 - 90 15 4 

90 - 100 15 4 

LS [%] 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

TCG 2020 K 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P A [%] 




Niveaux de charge TCG 2032 



de l'air 

25°C TCG 2032 V12 ≥ 550 kgm2 



Gaz naturel 40°C TCG 2032 V16 ≥ 710 kgm2 

LS [%] 

PN [%] t f,in [s] n [%] 

0 -16 10 8 

16 - 29 10 8 

29 - 39 10 8 

39 - 48 10 8 

48- 59 10 8 

59 - 71 10 8 

71 - 82 10 8 

82 - 91 10 8 

91 - 100 10 8 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

TCG 2032 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

P N [%] 





Chapitre 17 

Câblage 

06-2012 


Sommaire 

17. Câblage 3 

17.1 Exigences de sécurité pour une utilisation conforme à la sécurité de câbles et lignes 7 

17.1.1 Exigences fondamentales 7 

17.1.2 Exigences générales 7 

17.1.3 Capacité de charge en fonctionnement non perturbé 7 

17.1.4 Mode de service 8 

17.1.5 Conditions environnantes 8 

17.1.6 Conditions et exigences en cas de pose fixe 8 

17.1.7 Exigences liées aux lignes flexibles 9 

17.2 Conditions limites pour une utilisation conforme à la sécurité de câbles et lignes 9 

17.2.1 Conditions d'exploitation 9 

17.2.2 Tension 10 

17.2.3 Capacité de charge du courant 10 

17.2.4 Influences thermiques 11 

17.2.5 Influences mécaniques 11 

17.2.5.1 Effort traction 11 

17.2.5.2 Effort de cintrage 11 

17.2.5.3 Effort de compression 12 

17.2.5.4 Effort de torsion 12 

17.2.6 Types de locaux 12 

17.2.7 Types d'applications et efforts 12 

17.2.8 Classement de l'effort 13 

17.2.8.1 Applications dans des locaux intérieurs 13 

17.2.8.2 Utilisation permanente à l'extérieur 13 

17.3 Mesures pour garantir à la CEM 13 

17.3.1 Consignes CEM pour l'utilisation de convertisseurs de fréquence 14 

17.3.2 Goulottes de câbles 14 

17.3.3 Connecteurs câbles vissés 14 

17.4 Exemple pour la pose de câbles 15 

Chapitre_17 - Câblage.docx Page 2 / 24 © MWM GmbH 2012 / VD-S

17. Câblage 

Le câblage d'une centrale de cogénération est composé de câbles de puissance, lignes d'alimentation pour 

les entraînements auxiliaires, câbles de commande et lignes de signal. Les câbles de puissance, lignes 

d'alimentation pour les entraînements auxiliaires, câbles de commandes et lignes de signal doivent être 

posés séparément. 

Il faut utiliser des lignes de commande flexibles, résistantes à l'huile et à brins fins (par ex. H05VV5-F). Les 

lignes de transmission de signal doivent en outre être blindées (blindage en treillis de cuivre étamé, avec 

couverture d'au moins 85 %, comme par ex. H05VVC4V5-K, pas de feuilles d'aluminium). 

Pour les lignes d'alimentation des entraînements auxiliaires, il faut utiliser des lignes de raccordement au 

moteur flexibles, résistantes à l'huile et à brins fins (par ex. H05VV5-F). 

Les câbles devant être posés à l'extérieur doivent être prévus à cet effet (résistants aux intempéries et aux 

UV, par ex. ÖLFLEX ROBUST 215C). 

Les lignes d'alimentation pour les entraînements à fréquence régulée doivent en outre être blindées (par ex. 

TOPFLEX EMV-UV-2YSLCYK-J). Pour les entraînements à fréquence régulée, la longueur de ligne ne doit 

au total pas excéder 100 m. 

Pour les câbles de puissance pour générateur, il faut utiliser des câbles pour courant fort (à partir de 

25 mm²) en cuivre (par ex.NYY, N2XSY). Les câbles en aluminium ne conviennent pas en raison de leur 

flexibilité réduite. Pour les emplacements exigus tels que les conteneurs, il faut utiliser des câbles pour 

courant fort à brins fins (par ex. H07RN-F). Les câbles de puissance à un brin dans le système à courant 

triphasé doivent être posés conformément aux Figures 17.1a et 17.1b. Les câbles qui arrivent au générateur 

doivent être fixés en dessous ou au-dessus de la hauteur du bornier et à une distance suffisante de la ligne 

médiane du générateur afin d'éviter un faible rayon au point d'entrée dans la paroi du bornier et de permettre 

un mouvement de l'agrégat sur ses amortisseurs de vibrations, sans qu'une contrainte mécanique excessive 

ne soit transmise au câble. 

Il faut prévoir en guise de protection contre les surcharges et les courts-circuits des disjoncteurs selon DIN 

VDE 0641 ou DIN EN 60898 pour les lignes et selon DIN EN 60947-2 / IEC 947-4 pour les moteurs. Il faut 

toujours appliquer la norme DIN VDE 0100 en vigueur comme base pour le dimensionnement des câbles. 

Les câbles doivent passer par des canaux d'installation ou des systèmes de support de câbles 

correspondants. Ils doivent être posés de sorte à exclure toute atteinte à leur gaine. Il faut y veiller 

particulièrement si les câbles passent par un système de support de câbles. Cela signifie qu'il faut prévoir 

une protection suffisante des arêtes. D'une manière générale, les câbles doivent être fixés/maintenus de 

sorte à exclure tout effort de traction des bornes (décharge de traction). 

Lors de la pose des câbles, il faut tenir compte des mesures pour garantir la compatibilité électromagnétique 

(voire Chapitre 17.3). 


Il faut utiliser des connecteurs câbles vissés avec décharge de traction intégrée. Il faut choisir la taille en 

fonction du diamètre des câbles. 

Fig. 17.1a : 

Câbles à un brin dans le système à courant triphasé, posés les uns à côté des autres avec intervalle égal au 

diamètre du câble (pose à l'air) 

Fig. 17.1b : 

Câbles à un brin dans le système à courant triphasé, posés en triangle (pose à l'air) 

Les points suivants doivent être pris en compte lors du choix et de la pose de lignes : 

• Éviter les possibles influences mécaniques ou électriques entre circuits électriques voisins. 

• Transmission de chaleur des lignes ou influences chimiques/physiques des matériaux des 

lignes aux matériaux voisins tels que matériaux de construction ou de décoration, tuyaux 

d'isolation, moyens de fixation. 

• Il faut aussi tenir compte de l'influence de la chaleur du courant sur les matériaux des 

conducteurs, connexions et branchements. 

Un récapitulatif des normes et prescriptions VDE correspondantes figure dans le 

Tableau 17.1. 


Tableau 17.1 

Extrait des normes à prendre en compte : 

Installations d'énergie 

DIN VDE 0100 Dispositions pour la mise en place d'installations à courant fort avec tension 

nominale jusqu'à 1000 V 

DIN VDE 0100 Partie 100 Exigences générales, champ d'application 

DIN VDE 0100 Partie 410 Mesures de protection ; mesures contre les courants dangereux pour le corps 

DIN VDE 0100 Partie 430 Protection de câbles et de lignes en cas de surintensité 

Annexe 1 à la Partie 430 Valeurs recommandées pour la capacité de charge de courant 

DIN VDE 0100 Partie 482 Choix de mesures de protection contre les incendies 

DIN VDE 0100 Partie 520 / 

Partie 530 

Mise en place de moyens de production électriques - Câbles, lignes, rails de 

courants 

Mise en place de moyens de production électriques - Appareils de 

commutation et de commande 

DIN VDE 0100 Partie 559 Lampes et dispositifs d'éclairage 

DIN VDE 0100 Partie 720 Lieux de production menacés par les incendies 

DIN VDE 0100 Partie 726 à Moyens de levage 

Partie 738 

DIN VDE 0101 Mise en place d'installations à courant fort avec tension nominale supérieures 

à 1 kV 

DIN VDE 0105 Exploitation d'installations à courant fort 

DIN VDE 0107 Installations à courant fort dans les hôpitaux et locaux à usage médical 

extérieurs aux hôpitaux 

DIN VDE 0108 Partie 1 à Mise en place et exploitation d'installations à courant fort et alimentation 

Partie 100 

électrique de secours dans les infrastructures destinées aux rassemblements 

de gens, 

lieux de réunion, immeubles commerciaux et lieux d'exposition, 

buildings, restaurants, parkings et lieux de travail 

DIN VDE 0165 Mise en place d'installations électriques dans des zones comportant un risque 

d'explosion 

DIN VDE 0166 Installations électriques et leurs moyens d'exploitation dans des zones 

menacées par des substances explosives 

DIN VDE 0170/0171 Moyens d'exploitation électriques pour zones comportant un risque d'explosion 

DIN VDE 0185 Installations parafoudres, paratonnerres de bâtiments 

DIN VDE 0207 Partie 1 à Mélanges d'isolation et de gaine pour câbles et lignes isolées 

Partie 24 

DIN VDE 0245 Partie 1 Lignes pour moyens d'exploitation électriques et électroniques dans des 

installations à courant fort 

DIN VDE 0245 Partie 101 à Lignes de commande PVC 

Partie 202 


DIN VDE 0250 Partie 1 à 

Partie 819 

Lignes isolées à courant fort 

DIN VDE 0253 Conduites de chauffage isolées 

Conducteurs d'énergie 

DIN VDE 0262 Câbles d'installation avec isolation en polyéthylène réticulé et gaine en PVC 

thermoplastique jusqu'à 0,6 / 1 kV 

DIN VDE 0265 Câbles avec isolation plastique et gaines en plomb pour installations à courant 

fort 

DIN VDE 0267 Câble sans halogènes avec tenue améliorée en cas d'incendie ; tension 

nominale de 6 à 30 kV 

DIN VDE 0271 Câbles pour courant fort avec isolation et gaine en PVC thermoplastique avec 

tensions nominales jusqu'à 3,6 / 6 (7,2) kV 

DIN VDE 0276 Partie 603 Câbles pour courant fort avec tensions nominales jusqu'à 0,6 / 1 kV 

DIN VDE 0276 Partie 604 Câbles pour courant fort avec tensions nominales jusqu'à 0,6 / 1 kV avec tenue 

améliorée en cas d'incendie, pour centrales électriques 

DIN VDE 0276 Partie Procédures de contrôle complémentaires 

604/605 

DIN VDE 0276 Partie 620 Câbles de répartition énergétique pour tensions nominales de 3,6 kV à 

20,8/36 kV 

DIN VDE 0276 Partie 1000 Capacité de charge de courant, généralités ; facteur de conversion 

DIN VDE 0276 Partie 1001 Contrôle de câbles posés de 6/10 kV à 18/30 kV 

DIN VDE 0281 Partie 1 à Ligne pour courant fort à isolation PVC 

Partie 404 


Partie 808 

Lignes pour courant fort à isolation caoutchouc : ligne à brins caoutchouc et 

silicone, ligne à brins sans halogènes, ligne de soudure, ligne de commande 

d'ascenseur isolée, lignes flexibles caoutchouc 

DIN VDE 0284 Lignes isolées avec des minéraux jusqu'à 750 V 

DIN VDE 0289 Partie 1 à Termes pour câbles à courant fort et lignes isolées à courant fort 

Partie 101 

DIN VDE 0292 Sigles pour câbles et lignes harmonisés pour installations à courant fort 

DIN VDE 0293 Repérages de brins de câbles à courant fort et de lignes isolées à courant fort 

jusqu'à 1000 V 

DIN VDE 0295 Conducteurs pour câbles et lignes isolées pour installations à courant fort 

DIN VDE 0298 Partie 1 à Utilisation de câbles et lignes isolées pour installations à courant fort, capacités 

Partie 300 

de charge de courant recommandées 


Contrôles, mesures 


Partie 818 

DIN VDE 0473 jusqu'à 

partie 811 

DIN VDE 0482 jusqu'à 

partie 268 

Contrôle de câbles et lignes isolées 

Procédures de contrôle générales pour matériaux isolants et de gaines pour 

câbles et lignes 

Mesure de l'étanchéité à la fumée de câbles et de lignes 

Câbles de communication, commutation et installation 

DIN VDE 0811 Lignes plates avec conducteurs ronds, dimension de trame 1,27 mm 

DIN VDE 0812 Brins de commutation et torons de commutation avec enveloppe isolante en 

PVC 

DIN VDE 0839 Compatibilité électromagnétique 

DIN VDE 0881 Brins de commutation et torons de commutation avec plage de températures 

étendue 

DIN VDE 0891 Partie 1 à Dispositions et directives spéciales relatives aux câbles et lignes isolées 

Partie 10 

DIN VDE 0899 Partie 1 à Dispositions spéciales pour la fibre optique, les brins individuels, les câbles 

Partie 5 

intérieurs et extérieurs 

17.1 Exigences de sécurité pour une utilisation conforme à la sécurité de câbles et lignes 

17.1.1 Exigences fondamentales 

En cas d'utilisation conforme, les câbles et lignes doivent être considérés comme sûrs et ne constituent pas 

un risque inacceptable pour la vie et les biens. Si rien d'autre n'est stipulé, les câbles et lignes isolés ne 

doivent être utilisés que pour conduire et répartir l'énergie électrique. 

17.1.2 Exigences générales 

Les lignes doivent être choisies de sorte à suffire aux tensions et courants présents dans un moyen 

d'exploitation, une installation ou leurs parties dans lesquelles ils sont utilisés et ce dans tous les états de 

fonctionnement attendus ; elles doivent être constituées, installées, protégées, utilisées et entretenues de 

sorte à ce que les risques soient dans la mesure du possible évités. 

17.1.3 Capacité de charge en fonctionnement non perturbé 

La section des conducteurs doit être choisie de sorte à ce que pour la charge prescrite des conducteurs, il 

n'y ait pas d'échauffement au-delà de la température de fonctionnement admise, à aucun endroit et à aucun 


moment. L'échauffement ou la capacité de charge d'un câble ou d'une ligne dépend de sa structure, des 

propriétés du matériau et des conditions de fonctionnement. 

Il faut tenir compte de et éviter un échauffement supplémentaire en cas d'accumulation avec d'autres câbles 

ou lignes, par des canaux de chauffage, le rayonnement du soleil, etc. Si des capots sont utilisés, il faut 

veiller à une circulation sans encombre de l'air. 

17.1.4 Mode de service 

L'écoulement temporel du courant est décrit par le mode de fonctionnement. Le fonctionnement permanent 

est un fonctionnement avec un courant constant dont la durée suffit au moins à atteindre l'état de 

persistance thermique du moyen de production mais n'est toutefois pas limitée dans le temps. La taille et la 

capacité de charge des câbles et lignes sont à la base du fonctionnement permanent, la température de 

fonctionnement admise étant atteinte au conducteur. 

17.1.5 Conditions environnantes 

Les conditions ambiantes sont entre autres caractérisées par la température ambiante, la chaleur perdue et 

le rayonnement thermique. La température ambiante est la température de l'air environnant quand le câble 

ou la ligne considéré(e) n'est pas chargé(e). La référence est ici une température de 30 °C. 

Les conditions d'exploitation de câbles et lignes changent le cas échéant aussi bien avec de la chaleur 

perdue, par ex. dans des espaces clos, des faux fonds pour les câbles, etc. qu'en cas de rayonnement 

thermique dû par ex. à l'effet du soleil. 

17.1.6 Conditions et exigences en cas de pose fixe 

Les exigences liées aux lignes pour une pause fixe sont entre autres : 

• Les lignes ne doivent pas entrer en contact avec ni être posées à proximité de surfaces 

chaudes, à moins d'être prévues à cet effet. 

• Les lignes ne doivent pas être posées directement dans la terre. 

• Les lignes doivent être fixées de façon adéquate. Il faut tenir compte du poids de la ligne lors 

du choix des intervalles de fixation. 

• La ligne ne doit pas être endommagée par le moyen de fixation mécanique sélectionné. 

• Les lignes qui ont déjà été utilisées pendant une longue période peuvent être endommagées 

par une modification de la pose. Ceci est dû à l'effet naturel de vieillissement sur les 

propriété physiques des matériaux utilisés pour l'enveloppe isolante et la gaine. Ce 

processus est accéléré par des températures plus élevées. 


17.1.7 Exigences liées aux lignes flexibles 

• La longueur de la ligne de raccordement doit être choisie de sorte à garantir la réponse des 

dispositifs de protection en cas de court-circuit. 

• Les lignes ne doivent être exposées à aucun effort excessif de traction, pression, abrasion, 

torsion ou pincement. 

• Elles ne doivent pas être endommagées par les décharges de traction ou les moyens de 

raccordement. 

• Les lignes ne doivent pas être posées sous des capots ou autres moyens d'exploitation. Il y 

a un risque que les câbles s'échauffent trop fortement et soient mécaniquement 

endommagés. 

• Les lignes ne doivent pas entrer en contact avec ni être posées à proximité de surfaces 

chaudes. 

17.2 Conditions limites pour une utilisation conforme à la sécurité de câbles et lignes 

17.2.1 Conditions d'exploitation 

Les lignes doivent être choisies de sorte à convenir aux conditions d'exploitation et à la classe de protection 

de l'appareil. 

Font entre autres partie des conditions d'exploitation : 

• Tension 

• Courant 

• Dispositions de protection 

• Accumulation de lignes 

• Type de pose 

• Accessibilité 

Les lignes doivent être choisies de sorte à convenir aux autres influences pouvant survenir. 

Les influences extérieures comprennent entre autres : 

• Température ambiante 

• Pluie 

• Vapeur d'eau ou accumulation d'eau 

• Présence de substances corrosives, contaminantes ou chimiques 

• Efforts mécaniques (par ex. arêtes affûtées de structures métalliques) 

• Faune (par ex. rongeurs) 

• Flore (par ex. moisissures) 

• Rayonnement (par ex. lumière du soleil) 


Remarque : il faut à cet effet tenir compte du fait que la couleur est d'une grande importance et que la 

couleur noire offre une plus grande protection contre les rayonnements du soleil (grande résistance aux UV) 

que les autres couleurs. 

17.2.2 Tension 

La tension nominale d'une ligne est la tension pour laquelle la ligne est construite et sert à définir les 

contrôles électriques. La tension nominale est indiquée avec deux valeurs Uo/U en volts où : Uo est la valeur 

effective de la tension entre un conducteur extérieur et la terre (enveloppe métallique de la ligne ou produit 

enveloppant). U la valeur efficace de la tension entre deux conducteurs extérieurs d'une ligne à plusieurs 

brins ou d'un système de lignes à un brin. Dans un système à tension alternative, la tension nominale d'une 

ligne doit au moins correspondre aux valeurs pour Uo et U du système. 

Remarque : la tension de service d'un système peut durablement dépasser la tension nominale de la ligne 

de 10 %. 

17.2.3 Capacité de charge du courant 

La section nominale d'un conducteur doit être choisie de sorte à ce que sa capacité de charge de courant ne 

soit pas inférieure au courant permanent maximum qui circule dans le conducteur dans des conditions 

normales. Les températures limites auxquelles se réfère la capacité de charge de courant ne doivent pas 

être dépassées pour l'enveloppe isolante et la gaine de chaque type de lignes. Le type de pose de la ligne 

utilisée fais également partie des conditions définies. Il faut y veiller lorsque l'on détermine les courants de 

charge admis. 

Les conditions à prendre en compte sont entre autres : 

• Température ambiante 

• Accumulation de lignes 

• Type de protection contre la surintensité 

• Isolation thermique 

• Lignes déroulées, bobinées (à éviter) 

• Fréquence du courant (différente de 50 Hz) 

• Effets des harmoniques. 

La section de conducteur ne doit pas être recherchée uniquement en fonction de la capacité de charge 

nécessaire (DIN VDE 0298-4). Il faut plutôt tenir compte des exigences de protection contre les courants 

dangereux pour le corps, les courants de surcharge et de court-circuit et les chutes de tension. Si des lignes 

sont exploitées sur de longues périodes à des températures supérieures aux valeurs indiquées, elles 


peuvent subir de graves dommages pouvant entraîner une défaillance prématurée ou une détérioration 

importante des propriétés. 

17.2.4 Influences thermiques 

Les lignes doivent être sélectionnées, posées et installées de sorte à ce que la cession de chaleur attendue 

du courant ne soit pas gênée et qu'il n'y ait pas de risque d'incendie pour les matériaux attenants. Les 

températures limites de chaque type de conduites sont donnés par le fabricant. Les valeurs mentionnées ne 

doivent en aucun cas être dépassées par l'action conjuguée de la chaleur interne du courant et des 

conditions ambiantes. La plage de température habituelle pour un câble standard et une pause fixe est de - 

40°C à +80°C. Si des températures plus élevées surviennent, il faut utiliser des câbles résistant à la chaleur. 

17.2.5 Influences mécaniques 

Tous les efforts mécaniques pouvant survenir doivent être pris en compte lors de l'estimation des risques de 

dommages mécaniques aux lignes. 

17.2.5.1 Effort traction 

Les valeurs prescrites pour les câbles, relatives à l'effort de traction, ne doivent pas être dépassées. Des 

valeurs typiques à cet effet sont de 50 N/mm² lors du montage de lignes pour une pause fixe et de 15 N/mm² 

pour des lignes flexibles. Pour les cas où les valeurs mentionnées ci-dessous sont dépassées, il est 

recommandé d'utiliser un élément séparé de décharge de traction ou identique. La liaison d'un tel élément 

de décharge de traction avec la ligne doit être effectuée de sorte à ne pas endommager cette dernière. 

17.2.5.2 Effort de cintrage 

Le rayon de courbure interne d'une ligne doit être choisi de sorte à éviter les dommages à la ligne. Les 

rayons de courbure internes pour différents types de lignes de commande sont d'environ 10 x le diamètre de 

la ligne (selon le type de câble et le fabricant) et pour les câbles de puissance d'environ 15 x le diamètre du 

câble. Le rayon de courbure minimal doit être contrôlé à chaque fois pour les lignes/câbles utilisés. 

Lors du dénudage, il faut veiller à ne pas endommager le conducteur, sans quoi la tenue au cintrage est 

sérieusement détériorée. 

Les rayons de courbure indiqués s'appliquent à des températures ambiantes de 20°C (± 10 K). Pour d'autres 

températures ambiantes, tenir compte des prescriptions du fabricant. 

Des cintrages à proximité immédiate de points de fixation internes ou externes doivent être évités. 


17.2.5.3 Effort de compression 

Les lignes ne doivent pas être soumises à une compression telle qu'elles en seraient endommagées. 

17.2.5.4 Effort de torsion 

D'une manière générale, les lignes flexibles ne sont pas faites pour un effort de torsion. Si de tels efforts de 

torsion ne peuvent être évités, il faut le clarifier au cas par cas avec le fabricant des câbles. 

17.2.6 Types de locaux 

Les lieux de production électriques sont des locaux ou des endroits, tels que des locaux de commutation, 

servant essentiellement à faire fonctionner des installations électriques et ne devant en règle générale être 

accédés que par des personnes formées. 

Les lieux de production électriques fermés sont des locaux ou des endroits, tels que des locaux de 

distribution, servant exclusivement à faire fonctionner des installations électriques et devant être maintenus 

verrouillés. L'accès n'est autorisé qu'à des personnes formées, par ex. installations de commutation et de 

répartition. 

Les locaux secs sont des locaux ou des lieux dans lesquels il n'y a généralement pas de formation d'eau de 

condensation ou dans lesquels l'air n'est pas saturé en humidité. 

Les locaux humides ou mouillés sont des locaux ou des lieux dans lesquels la sécurité des moyens de 

production est entravée par l'humidité, l'eau de condensation, les influences chimiques ou semblables. 

Remarques générales : 

Les locaux ne peuvent fréquemment être classés dans l'une des catégories mentionnées ci-avant qu'avec 

une connaissance précise des conditions locales et liées à l'exploitation de l'entreprise. Si par ex. il n'y a une 

humidité élevée qu'à un endroit précis, mais que le local est sec grâce à une ventilation régulière, tout le 

local n'a pas besoin d'être considéré comme un local humide. 

Les absences d'étanchéité d'huile et d'eau ne pouvant être exclues dans les centrales de cogénération, il 

faut utiliser des câbles résistant à l'huile et aux produits chimiques. 

17.2.7 Types d'applications et efforts 

Les lignes sont classées dans les types d'applications suivant : 

• Câbles pour applications dans des locaux intérieurs, par ex. local de centrale de 

cogénération 

• Câbles pour application à l'extérieur, par ex. ligne d'alimentation pour radiateurs de table 


17.2.8 Classement de l'effort 

Le terme « Effort » décrit l'applicabilité d'une ligne dans certaines zones, à côté de ou dans un moyen 

d'exploitation, et pour certaines combinaisons d'influences extérieures présentes dans ces zones. 

Les lignes sont classées en quatre catégories en fonction de l'effort : 

• Effort très léger, par ex. ordinateurs 

• Effort léger, par ex. climatisation, traitement de données 

• Effort normal, par ex. construction de machines, centrale de cogénération, construction 

d'installations 

• Effort lourd, par ex. mine 

17.2.8.1 Applications dans des locaux intérieurs 

La ligne est installée ou raccordée à un appareil se trouvant en permanence dans un bâtiment, en 

l'occurrence dans « l'environnement prévu ». Le bâtiment peut être utilisé à des fins commerciales, 

d'habitation ou industrielles. 

17.2.8.2 Utilisation permanente à l'extérieur 

La ligne est construite pour les efforts les plus divers pouvant survenir à l'extérieur, « l'environnement 

prévu » (y compris les intempéries). 

17.3 Mesures pour garantir à la CEM 

Le tracé de la ligne contribue fortement à la CEM d'une installation. Les lignes sont réparties en quatre 

groupes : 

- Groupe I : Très sensible aux perturbations (signaux analogiques, lignes de mesure) 

- Groupe II : Sensible aux perturbations (signaux numériques, câbles de capteurs, signaux de 

commutation 24 VDC) 

- Groupe III : Source de perturbations (câbles de commande pour charges inductives, câbles de 

puissance non commutés) 

- Groupe IV : forte source de perturbations (câbles de sortie de convertisseurs de fréquence, 

câbles de puissance commutés) 

Lors de la pose de câbles, il faut si possible éviter les croisements. Si les croisements sont inévitables, les 

conduites de différents groupes doivent se croiser à la perpendiculaire. 


17.3.1 Consignes CEM pour l'utilisation de convertisseurs de fréquence 

Des filtres CEM sont nécessaires selon l'exigence CEM (classe environnementale 1 ou 2) et le type de 

convertisseurs de fréquence. 

Il faut systématiquement tenir compte des remarques de câblage et de CEM figurant dans le manuel 

d'utilisation. 

17.3.2 Goulottes de câbles 

Fig .17.2 

• Intégrer les goulottes de câbles métalliques au réseau de terre et les relier en continu. 

• Réduction du champ magnétique par la distance des goulottes de câbles (Fig. 17.1) 

• Poser les lignes dans différentes goulottes de câbles 

• Séparer les lignes à l'aide d'une traverse métallique de séparation 

L'intervalle minimal recommandé entre les goulottes de câbles est de 0,15 m. Les goulottes doivent être 

reliées électriquement avec les supports verticaux. La goulotte de câbles destinée aux lignes de 

transmission de signal doit être couverte. 

Les câbles de puissance de générateurs doivent fondamentalement être posés séparément. 

17.3.3 Connecteurs câbles vissés 

En cas d'exigences CEM particulières, des connecteurs câbles vissés adéquats pour la CEM, pour câbles 

blindés, doivent être utilisés. On utilise généralement des vissages en laiton. 


17.4 Exemple pour la pose de câbles 

Fig. 17.3 

montre la pose de câbles de démarrage. Les câbles sont posés symétriquement et fixés avec des colliers. 

Ceci exclut tout dommage par frottement. 

correct 


Fig. 17.4 

montre un câble de démarreur installé de façon défectueuse. 

Risque de frottement ! Risque de court-circuit possible !! 

incorrect 

Fig. 17.5 

montre la pose de transmetteurs de température et de moteurs de ventilateurs. 

Jusqu'aux appareils, les lignes d'alimentation passent dans un système d'installation. Les câbles doivent 

dans la mesure du possible être introduits par le bas. Il faut garantir une étanchéité correcte de l'introduction 

des câbles. 

correct 


Fig. 17.6 

montre un câblage défectueux. Les câbles du moteur ne doivent pas être enroulés comme une bobine en 

raison de la charge supplémentaire des fiches et de problèmes de CEM. 

Risque de frottement ! Problèmes de CEM ! 

incorrect 


Fig. 17.7 

montre le départ de câbles perpendiculaire du câblage de moteur sur une goulotte à hauteur de plafond. 

Lors du passage des goulottes, la protection nécessaire contre les arêtes doit être mise en place et les 

câbles doivent être fixés avec des colliers (ne pas utiliser de serre-câble) 

La ligne vers la vanne de régulation du mélangeur de gaz est mal posée et constitue ainsi un exemple 

négatif. Le câble ne doit pas être fixé directement sur une tuyauterie (risque de frottement) et ne doit 

pas être enroulé comme une bobine (perturbation, usure mécanique). 

correct 

incorrect 


Fig. 17.8 

Cette illustration montre un câble posé en vrac et immédiatement sur le moteur et le générateur. Il en résulte 

des dommages au câble et des problèmes de CEM. 

Risque de frottement ! Risque de court-circuit ! Problèmes de CEM ! 

incorrect 

Fig. 17.9 

montre la compensation de potentiel de la conduite d'eau froide par le compensateur en caoutchouc. Le 

câble est trop long et repose sur l'isolation de la conduite de gaz. 

Risque de frottement ! Échauffement non permis ! 

incorrect 


Fig. 17.10 

Le blindage est dénudé sur une trop grande longueur et n'est pas posé séparément sur la borne. Les brins 

sont posés en grandes boucles sur les bornes. Il en découle le risque de problèmes de CEM et de courtscircuits. 

Problèmes de CEM ! Risque de court-circuit ! 

incorrect 

Fig. 17.11 

Sur l'image suivante, le blindage est trop long et n'est pas isolé. Il manque les manchons d'extrémité des 

brins sur les lignes noires qui passent à l'extérieur. 

Risque de court-circuit ! 

incorrect 


Fig. 17.12 

montre la pose des câbles TEM vers l'agrégat. Ils sont amenés jusqu'au moteur dans une goulotte de 

câbles. Les câbles de puissance sont fixés après le coude à 90° afin d'empêcher des frottements et de 

veiller à une décharge de traction adéquate. 

Le coude à 90° des câbles de puissance permet d'absorber les vibrations et les connexions câbles vissées 

des raccords ne sont ainsi pas sollicitées. 

correct 

Fig. 17.13 

montre une pose de câbles correcte avec colliers et goulottes. 

correct 


Fig. 17.14 

montre une pose de câbles correcte avec colliers et goulottes. 

correct 

Fig. 17.15 

montre une armoire TEM posée directement devant le générateur. Ceci entraîne un échauffement trop 

important de l'armoire TEM. La conséquence en est une température intérieure de l'armoire trop élevée et 

des problèmes consécutifs. 

Problèmes de température ! 

incorrect 


Fig. 17.16 

Les ouïes d'aération ne doivent pas être obstruées ou couvertes. 

Accumulation de chaleur ! 

incorrect 

Fig. 17.17 

Les câbles de puissance doivent être amenés correctement dans le générateur 

Danger de mort, risque de court-circuit et risque d'incendie ! 

incorrect 


Fig. 17.18 

L'entrée de câble dispose d'un capot pour qu'aucun objet ne puisse tomber dans l'ouverture et déclenche 

éventuellement un court-circuit. 

correct 

Fig. 17.19 

Les câbles de puissance ne doivent pas passer à travers les armoires de commande et l'armoire TEM. 

Problèmes de CEM ! 

incorrect 



Chapitre 18 

Transport et mise en place des groupes 

06-2012 


Sommaire 

18. Transport et mise en place des groupes .................................................................................. 3 

18.1 Remarques préalables .................................................................................................................. 3 

18.2 Chargement avec grue .................................................................................................................. 3 

18.2.1 Dispositifs de levage de charge / Outils de levage ....................................................................... 4 

18.2.2 Maintenance des dispositifs de levage de charge / Outils de levage ........................................... 5 

18.2.3 Restrictions d'utilisation des dispositifs de levage de charge / Outils de levage .......................... 5 

18.3 Transport sur véhicules ou sur navires ......................................................................................... 5 

18.4 Transbordement et déchargement ................................................................................................ 5 

18.5 Stockage de groupes et de composants de l'installation .............................................................. 6 

18.6 Amenage et mise en place sur la fondation .................................................................................. 7 

18.6.1 Préparatifs à l'amenage ................................................................................................................ 7 

18.6.2 Tirer l'agrégat sur la fondation ...................................................................................................... 8 

18.6.3 Dépose de l'agrégat sur la fondation ............................................................................................ 8 

18.7 Transport et mise en place de conteneurs .................................................................................. 10 

18.7.1 Levage du conteneur .................................................................................................................. 13 

18.7.2 Transport de conteneurs ............................................................................................................. 15 

18.7.3 Mise en place de conteneurs ...................................................................................................... 16 

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18. Transport et mise en place des groupes 

18.1 Remarques préalables 

Le transport d'un groupe depuis l'usine jusqu'au lieu d'implantation comporte les étapes suivantes : 

• Chargement du groupe sur un poids-lourd avec grue fixe ou mobile 

• Transport sur poids-lourd vers le lieu d'implantation ou le port si expédition par voie maritime 

• Transbordement dans le port ou en cas changement de véhicule 

• Déchargement sur le lieu d'implantation avec grue fixe ou mobile 

• Amenage et mise en place sur la fondation 

18.2 Chargement avec grue 

Le chargement des groupes dans l'usine a lieu avec la grue du hall ou avec une grille mobile. Les groupes 

comportent soit des points de suspension disposés sur le côté du châssis (bollards) soit exceptionnellement 

deux supports doubles en T disposés sous le châssis, équipés de haubans pour accueillir le moyen de 

levage (câbles ou chaînes). La position des points de suspension est symétrique par rapport au centre de 

gravité du groupe si bien qu'en cas d'utilisation de quatre câbles ou chaînes de même longueur, le groupe 

flotte dans une position horizontale stable lorsqu'il est soulevé. 

Une extrémité du faisceau de câbles ou de chaînes doit être accrochée au crochet de grue ou à une 

traverse. 

Les autres extrémités doivent être fixées aux points de suspension. La fixation doit rester sûre même en cas 

d'actions inattendues de la grue. 

C'est la raison pour laquelle le faisceau de câbles ou de chaînes ne doit être fixé aux crochets de transport 

qu'avec des cosses de serrage (serre-câble de levage) ou des passants en textile. 

Les câbles ou les chaînes doivent être passés de sorte à n'être ajustés qu'avec les points de suspension. 

Ceci empêche par ex. que les composants des groupes soient endommagés par les câbles ou chaînes qui 

passent en biais à côté d'eux. Des traverses correspondantes sont utilisées à cet effet, voir Figure 18.1. S'il 

n'y a pas de traverses adaptées, il faut utiliser des dispositifs d'écartement sur les câbles ou les chaînes. 


Fig. 18.1 Levage d'un groupe 

18.2.1 Dispositifs de levage de charge / Outils de levage 

Les dispositifs de levage, engins de levage et dispositifs d'élinguage utilisés lors du levage et du transport de 

charges lourdes, sont soumis à une surveillance et un contrôle selon les prescriptions légales aussi bien lors 

de leur production que de leur mise en service. Les prescriptions relevant de la réglementation sur la 

sécurité dans les entreprises (BetrSichV) et des prescriptions et règles des associations professionnelles 

(BGR et BGV) sont en vigueur dans la Communauté européenne. Vous trouverez ci-dessous quelques-uns 

des points principaux. 

• Les dispositifs de levage et de transport ne doivent être manipulés que par des personnes 

formées. 

• La charge autorisée des dispositifs ne doit pas être dépassée. 


Avant d'utiliser les dispositifs, il faut vérifier qu'ils sont dans un état impeccable, c'est-à-dire qu'il ne 

présentent aucun dommage pouvant entraver leur sécurité et leur fonctionnement (par ex. rupture, entailles, 

fissures, coupures, usure, déformations, dommages dus à la chaleur ou au froid). 

Les dispositifs ne doivent pas être surchargés par des chocs. 

Les cordes et chaînes ne doivent présenter aucun nœud ou torsion. 

Les cordes et chaînes ne doivent pas passer sur des arêtes tranchantes sans un dispositif de protection 

approprié ; il convient de toujours prévoir une protection des arêtes. 

Il faut éviter une charge asymétrique des dispositifs. 

Le raccourcissement des cordes et chaînes doit être effectué convenablement. 

18.2.2 Maintenance des dispositifs de levage de charge / Outils de levage 

Les dispositifs et engins de levage doivent être contrôlés par un responsable qualifié dans des intervalles 

définis (au moins une fois par an) pour qu'ils ne comportent aucune anomalie, déformation et usure 

extérieures, ni corrosion, fissures et ruptures, et les défauts inadmissibles doivent être éliminés. Lors de 

l'entretien, aucune modification ne doit être effectuée si celle-ci entrave la fonction et la capacité de charge 

du dispositif de levage. 

18.2.3 Restrictions d'utilisation des dispositifs de levage de charge / Outils de levage 

Si les températures sont trop élevées ou trop basses, il faut réduire en conséquence la capacité de charge 

du dispositif de levage. 

18.3 Transport sur véhicules ou sur navires 

Pendant le transport sur véhicules ou navires, il faut prévoir un intercalaire adéquat entre la partie inférieure 

du châssis et la surface de chargement. On utilisera de préférence des tapis antidérapants du commerce, 

des cales en caoutchouc dur ou du bois. La mise en place de sangles, chaînes d'amarrage, brides et 

calages en bois doit empêcher le groupe de glisser et de basculer. 

18.4 Transbordement et déchargement 

Le transbordement et le déchargement des groupes est généralement effectué avec une grue mobile. En ce 

qui concerne le choix des outils de levage et des consignes et prescriptions à respecter, les mêmes règles 

s'appliquent que pour le chargement des groupes au point 18.2. 


18.5 Stockage de groupes et de composants de l'installation 

Une fois un projet achevé, il arrive que les groupes, installations de distribution et composants de 

l'installation doivent être stockés provisoirement jusqu'à leur montage. Il faut tenir compte des points 

suivants lors du stockage : 

• Le stockage doit avoir lieu dans un local est sec et bien ventilé 

• Le local doit être chauffé si des changements de température dus au moment de la journée 

ou de l'année peuvent entraîner un passage en dessous du point de rosée 

• Le stockage doit avoir lieu hors gel 

Les fiches techniques de chaque composant mentionnent des températures de stockage qui dépendent des 

matériaux montés dans les composants. Les joints en élastomère peuvent notamment devenir cassants 

sous l'effet du gel et peuvent être facilement détruits. 

Des température de stockage sur la plage comprise entre -10 et +50 °C sont indiquées pour les armoires 

électriques avec électroniques à semi-conducteurs. 

Les conditions ci-dessus ne peuvent pas toujours être respectées, notamment pendant le trajet de transport 

lui-même mais aussi pendant le stockage intermédiaire dans les ports ou chez les transporteurs. Aucune 

garantie ne sera prise en charge pour les dommages survenant éventuellement en raison du gel ou de l'effet 

de l'humidité. 

Les moteur diesel et à gaz bénéficient d'une conservation pour 12 mois, une conservation pour 24 mois peut 

également être réalisée sur demande. Si la durée de stockage dépasse la durée de protection de la 

conservation, il faut effectuer une reconservation. La durée de protection de la conservation ne s'applique 

que si les points ci-dessus concernant les conditions de stockage sont respectées. 

Les générateurs doivent être tournés tous les 6 mois, peu importe qu'ils soient stockés individuellement ou 

montés dans un groupe. 

Les composants de l'installation qui doivent être mis en place à l'extérieur même pour le fonctionnement de 

l'installation peuvent aussi être stockés à l'extérieur. Il s'agit par exemple des refroidisseurs à ventilateur ou 

des silencieux d'échappement. 


18.6 Amenage et mise en place sur la fondation 

L'amenage d'un groupe est décrit avec l'exemple d'un TCG 2032 V16. 

18.6.1 Préparatifs à l'amenage 

En règle générale, le groupe doit être tiré sur la fondation par les ouvertures prévues à cet effet. Il est 

recommandé pour cela de monter une rampe à deux traces sur lit de graviers avec plaques en acier en 

guise de couverture. La rampe doit être disposée dans le sens longitudinal de la fondation et leurs arêtes 

supérieures doivent s'aligner. À l'extérieur du hall de la machine, la rampe doit être montée assez loin pour 

que le groupe puisse y reposer entièrement. Avant de déposer le groupe, il faut mettre en place des 

rouleaux en acier aux quatre coins du châssis. Voir Figure 18.2. 

Fig. 18.2 Préparatifs à l'amenage 

1 Fondation 

2 Plaques en acier 

3 Lit de graviers 

4 Rouleau en acier 


18.6.2 Tirer l'agrégat sur la fondation 

Après avoir déposé le groupe sur la rampe, deux câbles avec treuils sont mis en place aux deux coins avant 

du châssis avec haubans. Des points de suspension peuvent être mis en place par ex. au mur opposé, pour 

accrocher les extrémités libres des câbles. L'agrégat est tiré jusque dans sa position définitive sur la 

fondation à l'aide des deux treuils, voir Fig. 18.3. Il est donc judicieux de veiller à ce que l'agrégat se trouve 

au milieu de la rampe quand il y est déposé et à ce qu'il soit aligné avec l'axe longitudinal de la fondation. 

Fig. 18.3 Tirer l'agrégat sur la fondation 

1 Treuil 

2 Fondation 

18.6.3 Dépose de l'agrégat sur la fondation 

Une fois que l'agrégat a été manœuvré dans sa position finale sur la fondation, il doit y être déposé. Il faut 

pour cela mettre au moins quatre vérins hydrauliques sous le châssis, qui permettront de soulever l'agrégat 

uniformément (voir Fig. 18.4). Les rouleaux en acier sont retirés et les éléments à ressorts sont vissés. Le 

poids du groupe est pris en charge par les éléments en relâchant les vérins hydrauliques. Pour que les 

éléments à ressorts soient chargés uniformément, ils doivent être réglés conformément à la prescription 

correspondante (voir Fig. 18.5 et 18.6). 


Fig. 18.4 Mise en place des vérins de levage 

1 Vérins de levage 

Fig. 18.5 Mise en place des éléments à ressorts 



Fig. 18.6 Dépose de l'agrégat sur la fondation 


18.7 Transport et mise en place de conteneurs 

Pour les installations à conteneur, l'agrégat est monté fini et mis en place dans le conteneur. Les 

composants de l'installation tels que les silencieux d'échappement, échangeurs thermiques d'échappement 

et radiateurs de table sont mis en place sur le toit du conteneur, sur un châssis commun ou sur plusieurs 

châssis séparés en tubes carrés. Ces châssis ne sont pas fixés sur le toit du conteneur. Pour le transport 

d'une installation à conteneur, les composants mis en place sur les toits sont retirés et transportés à côté du 

conteneur en guise de fret séparé. La figure 18.7 montre une installation à conteneur montée finie, les 

Figures 18.8-18.10 montrent la répartition des composants en lots individuels pour le transport. L'installation 

illustrée est un conteneur de centrale à cogénération pour lequel les composants sont montés sur le toit, sur 

des châssis séparés. 


Fig. 18.7 Installation à conteneur complète 

2 

3 

4 

1 

5 6 

7 8 

1 Conteneur 7 Echangeur thermique du gaz d'échappement 

2 Composants d'air d'admission 8 Silencieux d'échappement 

3 Tuyaux d'eau 9 Châssis 

4 Radiateur de table 10 Climatiseur 

5 Cheminée d'échappement 11 Semelle filante (par le maître d'œuvre) 

6 By-pass gaz d’échappement 

Chapitre_18 - Transport et mise en place des groupes.docx Page 11 / 18 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

3 

11 

9 

10

Fig 18.8 Conteneur sans modules de toit ni climatiseur 

Fig. 18.9 Composants avec châssis 


Fig. 18.10 Ces composants sont conditionnés ensemble en vrac 

18.7.1 Levage du conteneur 

Le conteneur doit être levé et déplacé suspendu à une grue pour être chargé pour le transport, pour un 

éventuel transbordement et être déchargé sur le chantier. Les composants internes du conteneur, 

notamment l'agrégat sur assise élastique, sont sécurisés pour le transport. L'agrégat est fermement bloqué à 

l'aide de plusieurs tiges filetées et cales en bois dur entre le châssis de base du groupe et le rail de 

fondation. Le groupe est en outre fermement attaché aux quatre coins du châssis à l'aide de sangles, par les 

œillets disposés sur la structure du conteneur. Les éléments pour la mise en service et les autres pièces 

transportées en vrac dans le conteneur sont de même sécurisés pour le transport. 

Il faut toutefois veiller à ce que le conteneur soit soulevé le plus uniformément et le plus à la verticale 

possible. Les coins soudés sur le toit du conteneur sont utilisés comme points de suspension pour le levage. 

Les longueurs de câbles doivent être choisies de sorte à ce que le crochet de la grue se trouve dans le plan 

du centre de gravité du conteneur. La position du centre de gravité du conteneur est marquée à l'extérieur, 

sur la paroi du conteneur. Voir aussi Figure 18.11. et 18.13. 


Fig. 18.11 Levage du conteneur avec des câbles 

2 2 

2 1 

2 

Fig. 18.12 Levage du conteneur avec des traverses 

2 2 

2 1 

2 

1 Marquage du centre de gravité 

2 Coin de conteneur 

3 Traverse 


3

Fig. 18.13 Levage d'un conteneur avec traverse 

18.7.2 Transport de conteneurs 

Dans la plupart des cas, le transport des conteneurs et des accessoires a lieu par poids-lourd, directement 

vers le lieu d'implantation. Pour les installations destinées à l'outre-mer, les conteneurs sont transportés vers 

un port maritime et chargés sur un navire. Depuis le port de destination, les conteneurs sont généralement à 

nouveau transportés par poids-lourd vers le lieu de mise en place. 

Fig. 18.14 Transport de conteneurs avec remorque surbaissée 


Selon la spécification, il peut arriver que les conteneurs soient conditionnés dans une caisse pour le 

transport maritime. 

Pour chaque transport, il faut sécuriser aussi bien le conteneur que les composants montés sur les châssis. 

Pour fixer le conteneur sur la remorque surbaissée, il faut utiliser les coins de la partie inférieure du 

conteneur. Si les coins supérieurs du conteneur sont utilisés comme points de fixation, le conteneur sera 

généralement endommagé. Les bosses et dommages à la peinture ne peuvent être évités. 

Fig. 18.15 Cette fixation occasionne des bosses et des dommages à la peinture du conteneur 

18.7.3 Mise en place de conteneurs 

Le conteneur est mis en place soit sur une plaque de fondation intégrale ou sur plusieurs semelles filantes. 

S'il s'agit de semelles filantes, deux bandes sont normalement prévues sous les deux longueurs du 

conteneur. Selon la disposition des sorties de câbles dans le conteneur, il faut prévoir des canaux ou des 

évidements adaptés dans la fondation ou dans les bandes. Le dimensionnement de la fondation, c'est-à-dire 

sa hauteur, le choix de la qualité de béton et l'armature, doit être effectué par le maître d'œuvre via un 

staticien. L'inégalité de la fondation ne doit pas excéder 5 mm sur la longueur et 2 mm sur la largeur. 

Les points suivants doivent être contrôlés avant de déposer le conteneur sur la fondation : 

• Contrôler la planéité et la propreté de la fondation 

• Contrôler l'emplacement des évidements pour les sorties de câbles 

• Contrôler la propreté de la partie inférieure du conteneur 


Le conteneur est ensuite déposé provisoirement sur la fondation. Des bandes de polymère d'environ 

200 mm de long sont fournies pour être posées en dessous des longerons longitudinaux du conteneur. Ces 

bandes de polymère se trouvent dans le local de l'installation de distribution du conteneur. Celles-ci sont 

positionnées à intervalles d'un à deux mètres sous les longerons longitudinaux. Le conteneur doit pour cela 

être légèrement soulevé et mis dans la position finale exacte. Le conteneur est ensuite reposé sur la 

fondation. Il doit alors bien reposer sur les coins et les bandes de polymères. Il faut si nécessaire compenser 

les inégalités en disposant des cales en acier inox de la bonne épaisseur. Pour éviter la flèche à long terme, 

il faut prévoir une cale d'épaisseur adaptée ou un paquet de cales en acier inox entre les deux coins. Voir 

aussi Figure 18.16. 

Fig. 18.16 Mise en place du conteneur sur la fondation 

2 

2 2 

3 1 4 5 

1 Conteneur 

2 Coin de conteneur 

3 Bandes de polymère 

4 Cale d'épaisseur 

5 Fondation 

Après mise en place du conteneur, les composants sont montés sur le toit et raccordés. Les conduites 

extérieures pour le gaz, l'huile, l'eau de chauffage ainsi que le raccordement électrique doivent en outre être 

prévues. 

Si les portes jouent mal où sont bloquées, le réglage doit être rajusté aux charnières. 


3 

2



Chapitre 19 

Notice d'installation et d'alignement du groupe 

06-2012 


Sommaire 

19. Notice d'installation et d'alignement du groupe 3 

19.1 Transport et mise en place des groupes ....................................................................................... 3 

19.2 Protection du groupe ..................................................................................................................... 3 

19.3 Assise élastique ............................................................................................................................ 4 

19.4 Accouplement flexible par torsion ................................................................................................. 4 

19.5 Compensateurs en caoutchouc et conduites flexibles .................................................................. 6 

19.5.1 Compensateurs en caoutchouc .................................................................................................. 10 

19.5.1.1 Stockage ..................................................................................................................................... 10 

19.5.1.2 Mise en place et montage ........................................................................................................... 10 

19.5.1.3 Montage ...................................................................................................................................... 11 

19.5.1.4 Mise en place des supports de tuyauterie .................................................................................. 13 

19.5.1.5 Mesures de protection après le montage .................................................................................... 13 

19.5.1.6 Charge due à la sous-pression ................................................................................................... 13 

19.5.2 Conduites flexibles ...................................................................................................................... 13 

19.5.2.1 Stockage ..................................................................................................................................... 13 



19.5.2.4 Supports de tuyauterie ................................................................................................................ 19 


19.5.2.6 Contrôle d'homologation ............................................................................................................. 19 

19.5.3 Compensateurs d’échappement ................................................................................................. 20 

19.5.3.1 Stockage ..................................................................................................................................... 20 


19.5.3.2.1 Montage sur le moteur (turbocompresseur) ................................................................................ 22 

19.5.3.2.2 Mis en place dans le tronçon de tuyauterie ................................................................................ 23 


19.5.3.4 Mise en place des supports de tuyauterie dans la conduite d'échappement ............................. 28 


19.5.3.6 Isolation ....................................................................................................................................... 29 

19.6 Remarques sur la mise en service .............................................................................................. 29 

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19. Notice d'installation et d'alignement du groupe 

Ces remarques doivent garantir une mise en place et un montage en bonne et due forme du groupe dans le 

local du groupe et éviter de possibles dommages consécutifs dus à un montage erroné. 

19.1 Transport et mise en place des groupes 

Le Chapitre 18 « Transport et mise en place » décrit quelles mesures doivent être prises pour mettre en 

place le groupe à son emplacement. 

19.2 Protection du groupe 

Après la mise en place et l'orientation du groupe sur la fondation et avant d'entamer les travaux de perçage 

et de câblage, le groupe doit être protégé contre la poussière et la saleté, par ex. à l'aide d'une bâche. 

Il ne faut en règle générale pas souder sur le groupe afin de protéger l'électronique et les paliers dans le 

moteur et le générateur ! 

Il faut également veiller à ce que les pièces montées sur le groupe telles que les transmetteurs, sondes de 

température ou modules tels que les pompes, filtres, etc. ne soient pas utilisées comme « échelle » pendant 

les activités de montage. 

Nous attirons votre attention sur les points suivants afin de conserver la valeur et la fiabilité de 

l'installation : 

• Le local du groupe, y compris le local destinés à l'installation de distribution, doit autant que 

possible être exempt de poussière. La poussière diminue la durée de vie du moteur et du 

générateur et entrave le fonctionnement de la commande. 

• L'eau de condensation et des locaux humides favorisent la corrosion du groupe et de 

l'installation de distribution. Les précieuses centrales de cogénération nécessitent des locaux 

secs et si possible chauffés (plus de 5°C). 

• Après fonctionnement sur le banc d'essai, le moteur est soumis en usine à une conservation 

interne en vertu de la norme MWM. La conservation standard dure 6 mois. Elle peut être 

réalisée en option pour une durée de 12 mois. Il est possible de prolonger la conservation après 

inspection du moteur. 

• Pour une période d'arrêt plus longue du groupe, il faut contrôler la résistance de l'isolation sur le 

générateur avant mise en marche. S'il y a de l'humidité, le générateur doit être séché 

(chauffage à l'arrêt ou tout autre mesure adéquate). 

• Si le groupe est monté dans un conteneur, il faut le purger entièrement pour le stockage de 

transport (risque de gel) et le protéger contre les déplacements. 


19.3 Assise élastique 

Des boîtes à ressorts en acier sont utilisées de série pour l'assise élastique des groupes. Celle-ci comporte 

un niveau de série. Sous la plaque de base de l'élément de palier se trouve une plaque en caoutchouc qui 

peut directement être placée sur la fondation. Pour ce faire, il convient de faire attention à ce que la surface 

de la fondation soit exempte de graisse, huile, carburant ou autres impuretés. La surface de la fondation doit 

présenter une planéité +/- 2 mm et une rugosité habituelle pour une fondation en béton. Rien ne doit 

s'écouler sur la fondation. 

Il n'est pas nécessaire de visser ni d'engoujonner les éléments à ressorts à la fondation. Pour fixer le groupe 

à la fondation, les 4 éléments de palier peuvent toutefois être vissés (engoujonnés) aux coins du groupe ou 

fixés dans la structure du conteneur à l'aide de bloqueurs en acier. 

Le nombre et l'ordre des boîtes à ressort doit être mentionné sur le plan du groupe correspondant à la 

commande de même que l'indication sur la notice de montage et d'orientation les ressorts en acier. 

Des exigences spéciales sont imposées au stockage des groupes dans les pays sujets aux tremblements de 

terre. Les paliers doivent être engoujonnés dans la fondation. Cette liaison doit impérativement être calculée 

par le statisticien. 

Si le groupe est installé dans un conteneur, une fixation de transport doit être montée entre le cadre de base 

et la plaque de fondation au fond du conteneur, lors du transport. Celles-ci doivent empêcher l'agrégat de 

bouger sur les boîtes à ressorts en acier. Il convient de démonter les fixations de transport avant la mise en 

service du groupe. 

19.4 Accouplement flexible par torsion 

Après l'orientation du groupe sur la fondation, la planéité et la concentricité de l'accouplement doivent être 

vérifiés. La mesure a lieu à l'aide d'horloges de mesure. Le principe de positionnement des horloges de 

mesure est présenté en figure 19.1. Les indications de mesure et de tolérance relatives à l'orientation et au 

couple de serrage au tournevis sont mentionnées sur le plan du groupe se rapportant à la commande. 

La correction de l'orientation est obtenue en déplaçant le générateur ou à l'aide de cales fournies placées 

sous le pied du générateur. 


Fig. 19.1 Positionnement des horloges de mesures 

1 Cote de référence pour contrôler la planéité 

2 Volant moteur 

3 Embrayage 


19.5 Compensateurs en caoutchouc et conduites flexibles 

Compensateurs et conduites flexibles servent au découplage élastique des conduites de produit de 

l'installation, du groupe logé élastiquement. Ils prennent en outre en charge l'isolation du bruit de la structure 

qui serait sinon transmis dans le bâtiment par le biais des conduites. 

Il faut en outre prévoir des compensateurs et conduites flexibles dans les conduites de l'installation pour 

compenser les dilatations thermiques. Le nombre de compensateurs à monter dépend du tracé des 

conduites en lui-même et de la dilatation thermique induite par la température du produit dans le tuyau. 

Remarque : 

Avant le montage des compensateurs et conduites flexibles, le groupe doit être orienté sur la fondation 

conformément au chapitre 19.2 (Éléments de palier élastiques). Le raccordement des conduites côté 

installation a lieu sans remplissage avec de l'eau et de l'huile de lubrification. Après le remplissage avec de 

l'huile de lubrification et de l'eau, le groupe se tend juste côté moteur de 1 à 2 mm supplémentaires. Au 

besoin, un réajustement des éléments de palier élastiques réglables en hauteur peut à nouveau être 

effectué. 

Les cotes de raccordement à bride et les valeurs caractéristiques des compensateurs sont mentionnées 

dans les tableaux 19.1 et 19.2. 


Tab. 19.1 Compensateurs avec brides selon DIN 2501 

Cote de bride selon 

DIN 2501 *1) 

Ø pli 

Tuyau 

selon 

Section 

effect. 

Surface 

d'étanchéité 

hors 

pression 

DIN 2448 

soufflet 

DN PN ØD ØK nxØd2 b BL Ødi ØC W 

Soufflet Limite de déformation 

Chapitre_19 - Notice d'installation et d'alignement du groupe.docx Page 7 / 30 © MWM GmbH 2012 / VD-S 

Comp- 

ression 

[mm] [bar] [mm] cm² [mm] [°] [kg] 

32 42,4x2,6 16 150 100 4xØ18 16 125 35 28 75 74 30 10 10 25 4,4 

40 48,3x2,6 16 150 110 4xØ18 16 125 35 28 75 74 30 10 10 25 4,4 

50 60,3x2,9 16 165 125 4xØ18 16 125 43 40 85 86 30 10 10 25 4,5 

65 76,1x2,9 16 185 145 4xØ18 16 125 64 68 104 110 30 10 10 25 4,9 

80 88,9x3,2 16 200 160 8xØ18 18 150 73 108 117 137 40 10 10 20 5,9 

100 114,3x3,6 16 220 180 8xØ18 18 150 88 124 136 146 40 10 10 15 7,2 

125 139,7x4 16 250 210 8xØ18 18 150 115 187 164 175 40 10 10 15 9,1 

150 168,3x4,5 16 285 240 8xØ22 18 150 145 245 190 198 40 10 10 12 10,9 

175 193,7x5,4 16 315 270 8xØ22 18 150 167 320 215 225 40 10 10 10 15,7 

200 219,1x5,9 16 340 295 8xØ22 20 175 194 425 265 260 45 15 15 8 19,8 

*1) Contre-bride selon DN 2633-PN16 avec vis et contre-écrous autobloquants selon DIN 985, toutefois sans 

joints, donner séparément 

Pour DN 200, contre-bride selon DIN 2632-PN10 

Voir à cet effet contre-bride pour compensateur Stenflex type AS-a, cpl. 1214 0948 UE 0112-38 

Compensateur Stenflex AS-a complet 0311 2808 UC 0999-38 

Instructions de montage n° : 6.000.9.000.242 Feuille 1-4 

Exten- 

Étages de pression Vide pour longueur 

Charge de température jusqu'à °C + 50 + 100 + 110 totale ≤ BL 

Pression de service max. admise 

*) 

bar 16 10 6 

Des mesures spéciales 

Pression d'essai (+20 °C) 

Pression d'éclatement 

bar 

bar 

25 

60 

25 

60 

25 

60 

sont nécessaires ici, 

il faut en faire 

la demande ! 

*) en cas de charge par à-coups, la pression de service 

max. doit être 

réglée 30 % plus bas ! 

sion 

Latéral 

± 

angu- 

laire 

Com- 

pen- 

sateur 

Poids

1 

2 

1 Surfaces usinées par 

enlèvement de copeaux 

2 Plaque signalétique 

rouge/bleue 

En cas de mouvements superposés, les valeurs doivent être demandées au fabricant. 


Tab. 19.2 Compensateurs avec brides selon VG 85356 

Cote de bride semblable 

VG 85356 Partie 1 

Ø pli 

Ø ext. 

tuyaux 

Section 

effect. 

soufflet 

Surface 

d'étanchéité 

hors 

pression 

DN PN ØD ØK nxØd2 b BL Ødi ØC W 

Soufflet Limite de déformation 


Comp- 

ression 

[mm] [bar] [mm] cm² [mm] [°] [kg] 

40 42 25 108 84 6xØ11 16 125 34 28 73 74 30 10 10 25 4,4 

50 50 25 120 96 6xØ11 16 125 43 40 85 88 30 10 10 25 4,5 

65 60 25 140 116 8xØ11 16 125 63 68 104 112 30 10 10 25 4,9 

80 80 25 150 126 8xØ11 18 150 75 108 117 139 40 10 10 20 5,9 

100 100 25 172 148 10xØ11 18 150 95 124 136 148 40 10 10 15 7,2 

125 120 10 200 176 10xØ11 18 150 120 187 165 178 40 10 10 15 9,1 

150 159 10 226 202 12xØ11 18 150 145 245 190 202 40 10 10 12 10,9 

Exten- 

Étages de pression Vide pour longueur 

°C + 50 + 100 + 

Charge de température jusqu'à 

110 totale ≤ BL 

Pression de service max. admise *) bar 16 10 6 Des mesures spéciales 

Pression d'essai (+20 °C) bar 25 25 25 

Pression d'éclatement bar 60 60 60 

*) en cas de charge par à-coups, la pression de service max. 

doit être 

réglée 30 % plus bas ! 

1 

2 

1 Surfaces usinées par 

enlèvement de copeaux 

2 Plaque signalétique 

rouge/bleue 

sion 

Latéral 

sont nécessaires ici, 

il faut en faire 

la demande ! 

En cas de mouvements superposés, les valeurs doivent être demandées au fabricant. 

± 

angu- 

laire 

Com- 

pen- 

sateur 

Poids

Les remarques suivantes doivent être respectées pour un montage correct : 

19.5.1 Compensateurs en caoutchouc 

Consignes de montage pour les compensateurs en caoutchouc Stenflex type AS-1 

19.5.1.1 Stockage 

Stocker les compensateurs en caoutchouc propres et secs, les protéger de tout dommage et ne pas les faire 

rouler sur le soufflet. Protéger des rayons du soleil intenses en cas de stockage et de montage à l'extérieur 

(par ex. avec une tôle de protection). 

19.5.1.2 Mise en place et montage 

Le compensateur doit être mis en place de sorte à ce que l'emplacement de montage soit accessible et 

permette une surveillance. 

Avant de commencer le montage, il faut contrôler le creux de montage et monter le compensateur avec la 

bonne longueur totale BL en appuyant dessus. 

Avant que le compensateur ne soit monté, il faut vérifier la consistance et la qualité du soufflet en 

caoutchouc pour voir si par ex. une forte fragilisation due à une température élevée pendant le stockage, est 

survenue. 

Fig. 19.2 

Bride avec surface d'étanchéité lisse jusqu'au diamètre intérieur 

Plus la température de service est élevée dans le compensateur plus vite l'élastomère vieillira et se 

fragilisera, c'est-à-dire durcira, et le corps en caoutchouc sera enclin à la formation de fissures. 

Si une forte formation de fissures est survenue à l'extérieur du compensateur, ce dernier doit être remplacé 

pour des raisons de sécurité. 


Le compensateur doit être monté sans torsion, en tenant compte des absorptions maximales admises des 

mouvements (en dessous desquelles il ne faut pas non plus passer en fonctionnement). Le compensateur 

doit de préférence être sollicité par compression. 

Il faut aussi tenir compte de l'effet de la chaleur de rayonnement extérieure. Les perçages de la bride doivent 

s'aligner. 

Aucun joint supplémentaire n'est nécessaire lors de l'utilisation de brides présoudées et de brides à collets 

car le bourrelet en caoutchouc fait étanchéité. D'autres modèles de brides ne sont pas admis en raison du 

risque de dommages au bourrelet caoutchouc. 

19.5.1.3 Montage 

Fig. 19.3 

A = Longueur hors tout = 

Longueur totale 

Les compensateurs sont montés avec des vis à six pans creux normales et des contre-écrous autobloquants 

selon DIN 985. 

Des brides présoudées DIN ou des brides à collet VG sont exclusivement utilisées en guise de contrebrides. 

Il faut à cet effet prévoir les écrous côté contre-bride (1). Si c'est impossible, la longueur des vis doit être 

choisie de sorte à ce que la cote X ne soit pas inférieure à 15 mm, type de montage (2). (voir Fig. 19.3.) 

Le type de montage (1) doit être préféré. 

Les vis doivent être serrées uniformément plusieurs fois, et le cas échéant être légèrement resserrées après 

la première mise en service. Un serrage trop tendu peut écraser le bourrelet en caoutchouc. 

Pour éviter d'endommager le soufflet en caoutchouc avec des outils, il convient de tenir la clé à vis sur côté 

soufflet et de tourner la clé à vis côté contre-bride. 

Il faut tenir compte du Tableau 19.3 comportant les couples de serrage pour que le profil d'étanchéité en 

caoutchouc ne soit pas détruit en serrant bride trop fort. 


Tab. 19.3 Couples de serrage pour compensateurs en caoutchouc 

Section 

nominale 

DN 

Couple de serrage 

[Nm] 

40 10 

50 10 

65 10 

80 10 

100 10 

125 15 

150 15 

Les couples de serrage se réfèrent à des compensateurs neufs. Les valeurs peuvent au besoin être 

dépassées de 50 %. 

Le positionnement peut être corrigé en resserrant les vis après une durée de fonctionnement d'environ 24 

heures. 

Il convient de respecter les consignes de montage du fabricant des compensateurs. 


19.5.1.4 Mise en place des supports de tuyauterie 

Lors de la mise en place des compensateurs, il faut toujours prévoir des supports / guides de tuyauteries 

avant et après le compensateur. 

Pour les compensateurs servants uniquement à un découplage d'oscillation (par ex. compensateurs sur un 

groupe sur paliers élastiques) il faut mettre en place des points fixes avant et après le compensateur. 

Les compensateurs montés pour absorber une dilatation thermique de la tuyauterie ont en règle générale un 

support de tuyauterie monté en guise de point fixe d'un côté et un guide de tuyauterie en guise de point 

mobile de l'autre côté. Selon la position de montage, des points mobiles sont également possibles des deux 

côtés. La distance entre le point fixe ou le point mobile et le compensateur ne doit pas excéder 3x DN. 

Voir aussi Chap. 20.4 Supports / Appuis de tuyauteries 

19.5.1.5 Mesures de protection après le montage 

Après le montage, les compensateurs doivent être couverts pour être protégés contre la chaleur de soudure 

(par ex. éclaboussures et perles de soudure, etc.) et les dommages extérieurs. Le soufflet de compensateur 

doit rester propre et ne doit pas comporter de peinture. 

19.5.1.6 Charge due à la sous-pression 

Si un compensateur est chargé par une sous-pression (vide), celui-ci ne doit en aucun cas être étendu au 

montage. Il vaut mieux que le compensateur soit légèrement comprimé car il résiste ainsi mieux au vide. Des 

mesures spéciales sont nécessaires ici, il faut en faire la demande ! Il convient à cet effet de respecter les 

consignes de montage du fabricant des compensateurs. 

19.5.2 Conduites flexibles 

Consignes de montage des conduites flexibles en caoutchouc 

DN 8 à DN 40 (résistant à la flamme) 


Stocker les conduites flexibles propres et sèches, les protéger contre tous les dommages extérieurs. Il ne 

faut pas les tirer au sol ou sur une arête tranchante. 

Poser le flexible droit en déroulant l'anneau de flexible. En tirant une extrémité de l'anneau de flexible, on 

passe en dessous du rayon de cintrage minimal du flexible et il y a une sollicitation de torsion non admise. 


Fig. 19.4 


La conduite flexible doit être mise en place de sorte à ce que l'emplacement de montage soit accessible et 


En cours de fonctionnement, les conduites flexibles ne doivent pas entrer en contact les unes avec les 

autres ou avec d'autres objets. 

Il ne faut pas passer en dessous du rayon de cintrage admis (Tab. 19.4). Un cintrage excessif ou une 

extension de l'arc de flexible ne sont pas admis. 

Fig. 19.5 

1 incorrect A Longueur totale trop courte 

2 correct B Longueur totale suffisamment grande 

Meilleur stockage = « droit » 


Monter le flexible sans tension. La déformation axiale sous pression n'est pas permise. Cela fait se soulever 

le treillis du flexible et une résistance à la pression n'est ainsi plus garantie. 

Les conduites flexibles ne doivent pas être trop déroulées ou trop courbées, ce qui signifie qu'elles ne 

doivent pas être pincées. Il ne doit pas y avoir de sollicitations de déplacement ou de cintrage 

immédiatement à côté des raccords (vissages). La partie neutre de l'extrémité du flexible doit être 

suffisamment dimensionnée. 

Il faut si nécessaire prévoir des pièces coudées ou des vissages annulaires du commerce aux extrémités de 

raccordement. Lors du choix des pièces de raccordement, il faut tenir compte de la sollicitation due à la 

pression, à la température et au type de produit. En cas de mouvement, la conduite flexible doit être montée 

de sorte à ce que son axe et son sens de déplacement soient dans un plan pour qu'il ne puisse pas y avoir 

de torsion. 

Les tubulures de soudage en So Ms 59 F 50Z (= laiton spécial), qui se trouvent sur les vissages de la 

conduite flexible, peuvent en être retirées et être raccordées aux extrémités de tuyaux par brasage fort. 

Après avoir déterminé le creux de montage entre les tuyaux à raccorder, il faut tout d'abord souder une 

tubulure d'un côté puis, après avoir vérifié le rayon de cintrage pour la conduite flexible, la tubulure de l'autre 

côté. 

Il faut tenir compte des rayons de cintrage admis dans le tableau 19.5 ci-après. 

Les extrémités des tuyaux de raccordement doivent être coupées précisément à la perpendiculaire de l'axe 

du tuyau. 


Fig. 19.6 

1 Tuyau de raccordement 

2 Tubulure soudure 

3 Écrou-mâle 

4 à brasage fort 

5 Conduite flexible 

Les rayons de cintrage minimum mentionnés dans le tableau 19.4 se réfèrent à une pose rigide de la 

conduite flexible. 


Si le mouvement de la conduite flexible (pour un petit rayon de cintrage) se répète très fréquemment (= 

fonctionnement permanent), il est recommandé de tendre vers un rayon de cintrage le plus grand possible 

(éventuellement en utilisant des articulations cylindriques). Ceci empêche le flexible de se pincer et on 

obtient une plus grande durée de vie de celui-ci. 

Tab. 19.4 

Fluide DN 

[mm] 

L 

[mm] 

1 2 2 1 

4 

5 

rmin. 

[mm] 

*1) 

L2 

[mm] 

3 

ØD 

pour 

tuyau 

[mm] 

t 

[mm] 

Pression nominale 

[bar] 

Pression 

d'essai 

[bar] 

Température 

max. [°C] 

Désignation 

du flexible 


normal 

à 

réception 

à court terme 

Carburant diesel 8 300 75 12,5 10x1,0 5 25 10 38 70 GCNA 2277 

Carburant 

diesel, eau et 

huile de 

lubrification 

10 300 80 16,5 14x1,5 6 25 10 38 

20 500 130 21,5 25x1,5 8 25 10 50 80 (Diesel) 

90 (Eau) 

32 700 180 21,5 35x2,0 8 25 10 50 

125 (Huile de 

lubrification) 

OLNWV 2298 

Eau de mer 32 700 240 23,5 40x2,0 10 22 10 45 80 OLNWV 2298 

Huile de 

lubrification, air 

comprimé et eau 

20 500 130 21,5 25x1,5 8 25 10 50 

32 700 180 21,5 35x2,0 8 25 10 50 

8 300 115 12,5 10x1,0 5 215 170 510 90 (Eau) 

100 (Air 

10 300 130 16,5 14x2,0 6 180 150 435 comprimé) 

20 500 240 21,5 25x2,0 8 105 80 255 

100/125 (Huile 

de 

32 700 350 21,5 35x2,0 8 63 60 150 

lubrification) 

40 700 450 23,5 45x2,5 10 50 40 120 

*1) rmin = rayon de cintrage minimum 

1 Tubulure soudure 

2 Écrou-mâle 

3 jusqu'à modèle de presse DN 60 

à partir de modèle de vis DN 70 

4 Conduite flexible 

5 Longueur de commande L 

1STT 2432

Le diagramme ci-après (Fig. 19.7) montre, en fonction de l'angle de cintrage de la conduite flexible, le 

facteur de cintrage avec lequel le rayon de cintrage minimum doit être multiplié pour déterminer le rayon de 

cintrage admis en fonctionnement permanent. 

Fig. 19.7 

A Angle de cintrage 

B Facteur de cintrage 



Lors du montage il faut tirer la conduite flexible fermement uniquement d'un côté. De l'autre côté, la liaison 

ne doit dans un premier temps être fixée que légèrement. Bouger le flexible dans le sens de déplacement 

souhaité 2 ou 3 fois à vide pour qu'il puisse s'orienter sans torsion puis tirer fermement aussi de ce côté. 

Pour les flexibles avec vissages, il est impératif d'utiliser une deuxième clé à vis pour contre-serrer (Fig. 

19.8). 

Fig. 19.8 

Raccorder le flexible sans torsion. 

Pour les raccords filetés qui tournent, utiliser une deuxième clé pour contre-serrer. 

19.5.2.4 Supports de tuyauterie 

Lors de la mise en place de conduites flexibles, il faut toujours prévoir des points fixes ou mobiles devant ou 

derrière le flexible. La distance entre le point fixe ou le point mobile et le flexible ne doit pas excéder 3x DN. 


Après le montage, les conduites flexibles doivent être couvertes pour être protégées contre la chaleur de 

soudure (par ex. éclaboussures et perles de métal de brasage fort, etc.) et les dommages extérieurs. La 

conduite flexible doit rester propre et ne doit pas comporter de peinture. 

19.5.2.6 Contrôle d'homologation 

Les conduites flexibles résistent à la flamme et satisfont les exigences de toutes les sociétés de 

classification. 


19.5.3 Compensateurs d’échappement 

Consignes de montage pour compensateurs axiaux et 

Compensateurs axiaux doubles pour installations d'échappement d'installations 

stationnaires 


Stocker les compensateurs axiaux propres et secs, les protéger de tout dommage et ne pas les faire rouler 

sur les plis de soufflets. Toujours soulever les compensateurs durant le transport. 


Le compensateur doit être mis en place de sorte à ce que l'emplacement de montage soit accessible et 


Avant de commencer le montage, il faut déterminer le creux de montage pour le compensateur pour que la 

longueur totale correcte soit garantie. 

Le compensateur doit être monté en tenant compte des absorptions maximales admises des mouvements 

(en dessous desquelles il ne faut pas non plus passer en fonctionnement), de sorte à ce qu'il ne soit pas mis 

en torsion par des tensions inappropriées des tuyaux pendant le montage ou en cours de fonctionnement. 

Le compensateur doit de préférence être sollicité par compression. 

Les trous de la bride doivent s'aligner et le joint doit se loger au centre. Il faut veiller à ce que les tuyaux à 

raccorder s'alignent parfaitement. 

En ce qui concerne les indications de longueurs des compensateurs, différentes désignations doivent être 

prises en compte. 

La longueur hors tout est la longueur dans laquelle le compensateur est généralement fourni par le 

fabricant (= longueur de livraison). La longueur hors tout est mentionnée sur la plaque signalétique du 

compensateur. 

La longueur totale est composée de la longueur hors tout et de la pré-tension (extension + ou compression 

-) selon la Fig. 19.9 et la Fig. 19.10. 


Fig. 19.9 

Fig. 19.10 

A Longueur hors tout 

B Extension 

C Longueur totale 


C Longueur totale 

D Compression 

À froid, le compensateur doit être monté à moitié prétendu (étendu + ou comprimé -) en fonction de la façon 

dont il est utilisé. Ceci est également recommandé si le mouvement axial du compensateur n'est pas 

pleinement utilisé. S'il y a par exemple une dilatation totale d'à peine 30 mm et que le compensateur permet 

une dilatation de 66 mm, il vaut mieux (également du point de vue de la durée de vie) solliciter le 

compensateur avec ± 15 mm au lieu de 30 mm. 


19.5.3.2.1 Montage sur le moteur (turbocompresseur) 

Une orientation doit être effectuée lors du raccordement des tuyaux d'échappement coté installation au 

compensateur d'échappement coté moteur, après la turbine d'échappement. Une mauvaise orientation du 

compensateur d'échappement coté moteur entraîne des contraintes non admises sur le bâti du 

turbocompresseur à gaz d'échappement. 

Pour éviter la problématique ci-dessus, il existe une prescription de montage de MWM sous la forme d'un 

plan pour les TCG 2032, TCG 2020 V12 et V16 avec le type de turbocompresseur TPS 52 et pour le TCG 

2020 V20 avec le type de turbocompresseur TPS 48. 

Les plans pour les prescriptions de montage sont : 

• TCG 2020 V20 /TPS 48: 1242 0623 UB 

• TCG 2020 V12/V16 / TPS 52: 1242 0619 UB 

• TCG 2032 V16: 1228 2504 UB 

Il faut toujours veiller à ce que le moteur et notamment le turbocompresseur soient déchargés des 

sollicitations découlant de la dilatation thermique de la tuyauterie raccordée. En cours de fonctionnement, le 

turbocompresseur doit encore absorber les oscillations du groupe sur palier élastique (Fig. 19.11). Le 

compensateur doit être monté sur le turbocompresseur de sorte à ce qu'après échauffement de la conduite 

d'échappement, le compensateur atteigne à nouveau sa longueur hors tout sans tension. Le point fixe 

suivant de la conduite d'échappement doit être disposé immédiatement après le compensateur. 

Fig. 19.11 Disposition du point fixe après le moteur dans la conduite d'échappement 

5 

1 Point fixe 

2 Compensateur axial 

3 Turbocompresseur 

1 

2 

4 Groupe sur palier élastique 

3 

4 

5 Point mobile (guide de tuyauterie) 


19.5.3.2.2 Mis en place dans le tronçon de tuyauterie 

La règle empirique suivante s'applique pour déterminer la dilatation thermique dans une tuyauterie : 

pour de l'acier normal environ 1 mm de dilatation thermique par mètre de tuyaux, par tranche de 100°C. 

pour de l'acier inox environ 2 mm de dilatation thermique par mètre de tuyau, par tranche de 100°C. 

Cela signifie par exemple que pour 1 m de tuyaux et 500°C, la dilatation thermique de cette pièce de 

tuyauterie sera d'environ 5 mm pour de l'acier normal et d'environ 10 mm pour l'acier inox. 

Normalement, des compensateurs axiaux sont montés sur un tronçon de tuyauterie d'échappement pour 

compenser la dilatation thermique. La disposition des compensateurs est représentée sur le plan de mise en 

place pour chaque commande, les directives de montage devant être respectées. Dans un cas normal, on 

s'accommode de la disposition selon la Fig. 19.12. pour continuer la conduite d'échappement. 


Fig. 19.12 Palier fixe, palier mobile et compensateurs pour une conduite d'échappement 

1 Moteur 

2 Compensateur après moteur 

3 Point fixe après moteur 

4 Point mobile / Guide de tuyauterie 

5 Compensateur 

6 Silencieux 

7 Point fixe 



Avant le montage intérieur et après le montage extérieur, contrôler que les plis de soufflets sont exempts de 

corps étrangers (saleté, ciment, matériaux isolants). 

Les compensateurs sont montés avec des vis à six pans creux normales et des écrous. 

Des brides lisses et des brides à collet sont utilisées en guise de contre-brides. Il faut à cet effet prévoir les 

écrous côté contre-bride, voir Fig. 19.13. 

Fig. 19.13 


Les vis doivent être serrées uniformément plusieurs fois, et le cas échéant être légèrement resserrées après 

la première mise en service. 

Pour éviter d'endommager le compensateur avec des outils, il convient de tenir la clé à vis côté soufflet et de 

tourner la clé à vis côté contre-bride. 

Les dimensions et cotes de raccordement figurent sur la Fig. 19.14 et dans le Tableau 19.5. 


Fig. 19.14 

A Mouvement axial du soufflet 

B Mouvement latéral du soufflet 


Tab. 19.5 

Sectio 

n 

nomin 

ale 

DN 

Caractéristiques techniques compensateur axial Bride DIN 2501 –PN6 

Limite de déformation 

nominale pour 1000 

alternances de charge 

axial latéral axial/radial 

Longueur 

hors tout 

sans tension 

Longue 

ur 

ondulée 

Extérie 

ur 

Diamètre Vis 


Cercle 

de 

trous 

Trous 

percés Collet 

Épaiss 

eur de 

feuille 

Nombr 

e 

Filetag 

2δN 2λN â L0 l DA LK B BÖ b N - G 

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Pièce M kg 

100 50 6 1,0 118 60 

5,4 

210 170 18 147 14 4 M16 

100 80 12 2,5 184 2x47 5,9 

125 50 7,7 0,2 140 75 

5 

240 200 18 178 10 8 M16 

125 200 114 2,0 340 272 6 

150 50 6,9 0,2 145 78 

6 

265 225 18 202 10 8 M16 

150 200 101,1 2,0 350 286 7 

200 50 5,1 0,2 150 73 

11 

320 280 18 258 16 8 M16 

200 200 81,2 2,0 370 291 14 

250 50 3,6 0,1 150 65 

14 

375 335 18 312 16 12 M16 

250 200 64,5 1,9 370 286 17 

300 50 3,3 0,1 150 69 

18 

440 395 22 365 16 12 M20x2 

300 200 54,4 1,6 365 285 21 

350 50 3,3 0,1 155 74 

22 

24 

490 445 

415 16 12 M20x2 

350 200 48,1 1,4 355 272 28 

400 60 4,4 0,1 180 84 

29 

540 495 22 465 16 16 M20x2 

400 180 39,2 1,2 365 279 35 

450 60 4,1 0,1 185 98 

33 

595 550 22 520 16 16 M20x2 

450 180 34,1 1,0 355 272 40 

500 60 3,8 0,1 190 100 

36 

645 600 22 570 16 20 M20x2 

500 180 30,4 0,9 360 270 44 

600 60 2,8 0,1 190 89 

53 

755 705 26 670 20 20 M24x2 

600 180 25,2 0,8 370 267 63 

700 60 2,6 0,1 200 95 

63 

860 810 26 775 20 24 M24x2 

700 180 21,3 0,6 365 262 74 

800 60 1,9 0,1 185 79 

77 

975 920 30 880 20 24 M27x2 

800 180 18,3 0,5 365 257 90 

*1) Sans contre-bride, vis et écrou 

Les valeurs mentionnées s'appliquent à la température ambiante ; en fonctionnement, il faut s'attendre à des 

valeurs inférieures. 

Pour des températures jusqu'à 300°C, des divergences peuvent pratiquement être négligées. 

Valeurs correctives K∆J pour des températures plus élevées, voire Tableau 19.6. 

La somme de toutes les sollicitations relatives ne doit pas dépasser 100 % du facteur de température K∆J. 

e 

*1 

Poid 

s

Même en cas de superposition de la dilatation thermique et des oscillations, la part de la course et la part 

des amplitudes doivent être prises en compte séparément. Conformément à la formule suivante : 

⎛ 2δ 

axial ⎜ 

⎝ 2δ 

, Auslegung 

axial, 

Nenn 

⎞ ⎛ 2λ 

⎟ + ⎜ 

⎟ ⎜ 

⎠ ⎝ 2λ 

lateral, 

Auslegung 

lateral, 

Nenn 

⎞ ⎛ â 

⎟ + ⎜ 

⎟ 

⎠ ⎝ â 

Auslegung 

⎞ 

⎟ ≤ K 

⎠ 

⋅100% 


Nenn 

Nom : Valeur nominale du Tableau 19.5 

Dimensionnement : Limite de déformations maximales en fonctionnement 

Le compensateur, composé du soufflet à plusieurs parois 1.4541 (X6 CrNiTi 18 9) et de la bride à collet RST 

37-2, peut être utilisé jusqu'à une température de fonctionnement de 550°C. 

Le compensateur n'enregistre complètement qu'un des mouvements indiqués. La pression de service est 

autorisée jusqu'à 1 bar (PN1). 

La longueur totale (longueur hors tout + pré-tension) dépend de la dilatation totale côté installation. 

La longueur hors tout Lo désign la position neutre. 

Tab. 19.6 Influence de la température sur la grandeur de déplacement 1 

J °C 100 200 300 400 500 600 

K∆J -- 1 0,9 0,85 0,8 0,75 0,7 

Matériau 1.4541 

19.5.3.4 Mise en place des supports de tuyauterie dans la conduite d'échappement 

Lors de la mise en place des compensateurs, il faut toujours prévoir des supports de tuyauterie avant et 

après le compensateur, sans quoi la conduite peut se cintrer latéralement. Selon la situation de montage, 

ces supports de tuyauterie peuvent être des points fixes et/ou mobiles. La distance entre le point fixe ou le 

point mobile et le compensateur ne doit pas excéder 3x DN de la tuyauterie. 

Il faut à cet effet tenir compte du fait que les points fixes doivent effectivement être fixes. L'élasticité d'un 

point fixe ne doit pas être si grande que la conduite d'échappement se déplace encore de quelques 

millimètres avant de devenir effectivement fixe. 

Les points mobiles (guides de tuyauteries) sont des colliers qui ceignent le tuyau de tous côtés et laisser 

glisser la conduite sans tension. Pour éviter une grande résistance au frottement, il faut éviter les éventuelles 

salissures ou obstructions entre le guide de tuyauterie et le tuyau. 

Il faut prévoir des supports de tuyauterie supplémentaires en fonction du poids et de la taille de la conduite. 

1 Sté. Witzenmann, « Compensateurs » p. 99, 1990 

∆ϑ


Après le montage, les compensateurs doivent être couverts pour être protégés contre la chaleur de soudure 

(par ex. éclaboussures et perles de soudure, etc.) et les dommages extérieurs. Le soufflet de compensateur 

doit rester propre et ne doit pas comporter de peinture. 

19.5.3.6 Isolation 

En raison de l'important rayonnement thermique, il est éventuellement judicieux d'isoler le compensateur, 

avant tout du bâti de la machine. Il faut pour cela poser autour du compensateur et avec un léger intervalle 

un fourreau tubulaire ou en tôle pour que le matériau d'isolation ne repose pas directement sur le 

compensateur, voir Fig. 19.16. Il y a sinon le risque que le matériau isolant se fixe entre les flancs des plis du 

soufflet. Des tresses ou des nattes isolantes sans amiante sont recommandées pour l'isolation, mais 

toutefois pas de la laine de verre ou des diatomées parce qu'elles sont enclines à la formation de poussière. 

Fig. 19.16 

19.6 Remarques sur la mise en service 

Le groupe doit être nettoyé à fond avant mise en service et remise au client. 

Il faut tenir compte des points suivants : 

Contrôler le réglage des éléments de palier élastiques 

Contrôler l'alignement de l'accouplement 

Montage en bonne et due forme des compensateurs 

Compensateurs d'eau de refroidissement sans tension 

Conduites flexibles avec rayon de cintrage prescrit 

Compensateur d'échappement avec pré-tension prescrite 

Câble avec décharge de traction et rayon de cintrage prescrit 

Filtre à air exempt de poussière et de saleté 




Chapitre 20 

Pose des tuyauteries 

06-2012 


Sommaire 

20. Pose des tuyauteries 3 

20.1 Instructions générales de montage 3 

20.2 Matériaux pour les tuyauteries 4 

20.3 Remarque sur la soudure/le brasage de tuyauteries 5 

20.3.1 Soudure de tuyaux en acier 5 

20.3.2 Brasage fort de tuyau 6 

20.4 Liaisons de tuyauterie détachables 6 

20.4.1 Raccords à bride 6 

20.4.2 Raccord à vis avec l'étanchéité dans le filet 6 

20.4.3 Raccords vissés de tuyauterie 6 

20.5 Support / soutien des tuyauteries 7 

20.6 Isolation de tuyauteries 7 

20.7 Traitement de surface, coloration 7 

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20. Pose des tuyauteries 

20.1 Instructions générales de montage 

• Après avoir été cintrés, soudés et avant d'être posés, il faut nettoyer l'intérieur de tous les 

tuyaux, c'est-à-dire qu'il faut les décaper avec une solution acide puis les nettoyer avec une 

solution alcaline (soude ou équivalent) et les rincer à l'eau chaude pH neutre. Pour terminer, 

l'intérieur des tuyaux doit être conservé. 

• Pour la mise en service de l'installation, l'intérieur de toutes les tuyauteries doit être 

minutieusement débarrassé de la saleté, de la calamine et des copeaux pour qu'aucun corps 

étranger ne pénètrent dans les pompes, vannes, échangeurs thermiques, capteurs et le 

moteur à combustion. Il faut effectuer un contrôle de pression. 

• Les tuyauteries dont le diamètre ne correspond pas au raccordement avec les pièces 

accessoires (pompes, compresseurs, refroidisseurs, etc.) doivent être adaptées à l'aide de 

réducteurs ou de raccords vissés de réduction. La position et la taille des raccords à ces 

appareils figurent dans les plans de chaque pièce accessoire. 

• Pour le montage d'instruments de mesure (par ex. compteurs de quantité calorifique, 

compteurs de gaz, etc.) il faut tenir compte des directives prescrites par le fabricant. Ceci 

s'applique notamment à l'emplacement de montage ainsi qu'aux tronçons d'entrée et de 

sortie. 

• Pour les systèmes remplis d'un liquide, il faut prévoir des raccords de vidange et de 

remplissage aux endroits les plus bas. Il doit y avoir des possibilités de purge à tous les 

points élevés. Des robinets de vidange et de remplissage avec bouchon et possibilité de 

brancher inflexibles sont montés aux points bas. Des robinets de purge ou des purges 

automatiques sont mis en place aux points élevés. 

• Pour les tuyauteries avec produits gazeux, il faut prévoir des collecteurs de condensat avec 

robinets de purge d'eau aux endroits les plus bas. Les tuyauteries doivent être posées en 

pente en direction des collecteurs de condensat le deux août merci. 

• Les tuyaux en cuivre sont autorisés pour les conduites de remplissage d'huile neuve (souder 

les raccords de tuyaux avec de l'argent d'apport de brasage). Il est également possible 

d'utiliser des tuyauteries en acier ERMETO étirées à blanc (à cet effet, les raccords de 

tuyaux sont généralement assemblés avec des vissages spéciaux et jamais soudés !). Après 

les travaux de pose, les conduites pour l'huile neuve doivent être minutieusement rincées 

avec de l'huile neuve. 

• Les conduites pour l'huile neuve, en cuivre ou en acier, peuvent aussi être pressées avec 

des raccords qui résistent à l'huile. Les raccords du commerce pour le sanitaire ne sont pas 

autorisés car le matériau du joint ne résiste pas à l'huile. 


20.2 Matériaux pour les tuyauteries 

Le Tab. 20.1 donnent un aperçu des matériaux à utiliser pour les tuyauteries, pour les différents produits : 

Tab. 20.1 : 

Fluide Sous-répartition Matériau de la tuyauterie 

Carburant de distillat Acier, cuivre 

Carburant mixte Acier 

Acier, acier galvanisé 

Gaz naturel, le gaz de mine 

Biogaz, gaz de curage, gaz de 

entre course de de régulation de gaz et 

moteur, acier ou acier inox ; ces conduites 

doivent absolument être « propres ». 

décharge, gaz associé au 

pétrole 

Circuit de moteur, circuit 

Généralement acier inoxydable 

de refroidissement de Généralement acier, en fonction de la qualité 

mélange, circuit d'air de de l'eau il faut éventuellement utiliser des 

Eau 

suralimentation, circuit de matériaux de qualité supérieure, par ex. eau 

chauffage, circuit de de mer dans le circuit de refroidissement de 

Huile de lubrification, conduites 

refroidissement de 

secours, circuit d'eau brute 

secours/le circuit d'eau brute 

chaudes de dérivation d'huile 

moteur 

Conduite de remplissage d'huile 

acier inoxydable 

neuve et conduite d'huile 

usagée 

Acier, cuivre, acier inox 

Conduites de démarrage acier inoxydable 

Air comprimé 

Conduites de remplissage Acier 

Conduites d'air de réglage Acier, cuivre 

Avant échangeur thermique de gaz 

Gaz d'échappement 

Fonctionnement 

uniquement avec du gaz 

naturel, gaz de mine 

d'échappement et mise en place intérieure : 

acier résistant à la chaleur (par ex. 15 Mo 3) 

Après échangeur thermique de gaz 

d'échappement et mise en place extérieure : 

acier inox 


Condensat 

20.3 Remarque sur la soudure/le brasage de tuyauteries 

Fonctionnement avec 

biogaz, gaz de curage, gaz 

Acier inoxydable (z.B. 1..4571) 

de décharge, gaz associé 

au pétrole 

Avant catalysateur toujours acier inoxydable 1.4571 

En cas de teneur en 

acier inoxydable 

éléments acides 

Reste Acier, cuivre, acier galvanisé 

Les liaisons soudées sont des éléments homogènes des tuyauteries et garantissent une étanchéité absolue 

en fonctionnement. Elles constituent la liaison de tuyauterie la plus économique et sont de ce fait préférées. 

L'adaptation, le centrage impeccable des extrémités les unes par rapport aux autres, la préparation des 

bords de soudure et le procédé de soudure sélectionné sont les conditions pour une bonne soudure. 

Attention : il faut débrancher les liaisons électriques vers le groupe pendant les travaux de soudure sur le 

système de tuyauterie. Les compensateurs en acier du groupe doivent être démontés pour les travaux de 

soudure. 

Pour les soudures d'électrodes, la masse des électrodes doit être disposée le plus près possible du point de 

soudage afin de garantir un bon contact de la masse. Les compensateurs en caoutchouc et acier doivent 

être couverts lors des travaux de soudure, pour qu'ils ne puissent pas être endommagés par les étincelles 

de soudure. 

Voir aussi Chapitre 19.2. 

20.3.1 Soudure de tuyaux en acier 

Il faut respecter les points suivants : 

La rugosité des couches de séparation ne doit pas dépasser au maximum Rz 100 

Procédés de soudure admis selon 

DIN ISO 857-1 , E-Hand, MIG ou WIG 

DIN EN 439 , gaz de protection argon, pour protection de la racine débit 5-7 l/min. argon 

Préparation du cordon de soudure selon 

DIN EN ISO 9692-1 

Directives pour les groupes d'évaluations d'irrégularités 

DIN EN ISO 5817 ou 

Additifs de soudure 

- E-Hand : Électrode en baguette DIN EN ISO 2560 

- WIG: Baguette massive DIN EN 440, DIN EN 439, DIN EN 1668 

- MIG: Fil électrode DIN EN 440, DIN EN 439, DIN EN 1668 


20.3.2 Brasage fort de tuyau 

Les liaisons par brasage fort doivent être réalisées selon la norme d'usine H0340 de MWM 

20.4 Liaisons de tuyauterie détachables 

20.4.1 Raccords à bride 

Les raccords à bride se distinguent par un montage facile et servent la plupart du temps à raccorder des 

tuyauteries à des moteurs, pompes, échangeurs thermiques, réservoirs, etc. On utilise de préférence des 

brides selon DIN 2501, PN10 ou PN16, pour les produits à pression élevée (par ex. air comprimé) avec 

pression nominale plus élevée en conséquence. 

Lors de la maintenance et de l'entretien de moteurs ou de composants d'installation, les tuyauteries doivent 

souvent être démontées pour établir une meilleure accessibilité. Il est donc particulièrement recommandé 

d'utiliser des raccords à bride aux endroits appropriés. 

Les matériaux d'étanchéité entre les brides doivent être choisis selon l'effort dû au produit lui-même ainsi 

qu'à sa pression et à sa température. Pour éviter les fuites, il est nécessaire de surveiller les raccords à 

bride. C'est la raison pour laquelle ils doivent si possible être accessibles pour remplacer le joint ou resserrer 

les vis. Un contrôle visuel doit systématiquement être garanti. 

20.4.2 Raccord à vis avec l'étanchéité dans le filet 

On utilise de préférence des filetages de tuyaux Whitworth selon DIN EN 10226 pour des liaisons avec 

filetage intérieur cylindrique sur des robinets, raccords, etc. et des filetages extérieurs tronconiques sur des 

tuyaux filetés. Pour augmenter l'étanchéité, il faut, avant le visage, enduire les filetages avec un produit 

d'étanchéité sous forme de chanvre avec mastic d'étanchéité ou les enrouler avec des bandes étanches en 

plastique. 

Pour les conduites d'huile de lubrification, de carburant et de gaz, il faut utiliser de la bande d'étanchéité en 

plastique. 

20.4.3 Raccords vissés de tuyauterie 

Pour les raccords vissés de tuyauterie, l'étanchéité est réalisée par une olive, ce qui donne un raccord de 

tuyauterie sûr contre les fuites. 

Pour ses conduites, il faut utiliser exclusivement des tuyaux de précision en acier, de préférence avec un 

diamètre extérieur de 6 à 38 mm. Selon l'épaisseur du tuyau et le diamètre extérieur, il faut utiliser des 

manchons de renfort. 

L'olive doit être retirée avec précaution. 


20.5 Support / soutien des tuyauteries 

Les tuyauteries doivent être fixées sur des consoles ou au mur avec des colliers, des étriers en acier rond, 

etc. Pour les conduites posées à l'horizontale, il faut choisir la portée entre les appuis en fonction du 

diamètre de la conduite. Pour les tuyauteries qui se dilatent en raison des températures élevées du produit, il 

faut réaliser les paliers sous forme de paliers fixes ou mobiles en fonction des conditions. Dans ce cas, il faut 

si besoin est de tenir compte de l'isolation contre les bruits de structure. 

20.6 Isolation de tuyauteries 

Selon la température du produit qui circule, les tuyauteries doivent comporter une isolation thermique en 

guise de protection contre les contacts. Les épaisseurs d'isolation doivent être choisies de sorte à ce que les 

températures surfaciques de l'isolation ne dépassent pas 60 °C. La protection contre les contacts peut 

également être établie par d'autres mesures, par ex. à l'aide de tôles perforées montées à distance de l'objet 

ou de treillis. 

20.7 Traitement de surface, coloration 

Toutes les tuyauteries, à l'exception des conduites en acier inox, doivent comporter un apprêt. Il faut pour 

cela nettoyer minutieusement les tuyaux avant de mettre l'apprêt, épaisseur du film sec environ 30 µm. 

Ensuite, il faut ensuite passer la couche de finition, épaisseur environ 40 µm. 

S'il n'y a aucune prescription particulière concernant la coloration, les couleurs doivent être choisies 

conformément à DIN 2403. Dans cette norme, les couleurs sont fixées en fonction des produits qui 

s'écoulent dans les tuyaux. 

Les tuyaux avec isolation thermique ne doivent comporter qu'un apprêt. 

Les tuyaux d'échappement en acier doivent recevoir un apprêt résistant à la chaleur. Il faut ici prévoir un 

apprêt de couleur en silicate de zinc qui résiste aux chaleurs élevées, de préférence 2 couches ayant 

chacune une épaisseur de film sec de 40 µm. 




Chapitre 21 

Sécurité au travail, prévention des accidents, 

protection de l'environnement 

06-2012 


Sommaire 

21. Sécurité au travail, prévention des accidents, protection de l'environnement 3 

21.1 Échafaudages, plates-formes, échelles ........................................................................................ 3 

21.2 Protection antibruit ........................................................................................................................ 3 

21.3 Protection contre l'incendie, plan d'évacuation ............................................................................. 3 

21.4 Protection contre le contact ........................................................................................................... 4 

21.5 Dispositifs d'arrêt d'urgence .......................................................................................................... 4 

21.6 Stockage et élimination des matières dangereuses ..................................................................... 4 

21.7 Mesures de protection électriques ................................................................................................ 5 

21.8 Directives de prévention des accidents pour les installations électriques .................................... 5 

21.9 Évaluations des risques ................................................................................................................ 6 

Chapitre_21 - Sécurité, prévention, protection.docx Page 2 / 6 © MWM GmbH 2012 / VD-S

21. Sécurité au travail, prévention des accidents, protection de l'environnement 

Les règles générales de sécurité au travail et de prévention des accidents doivent être respectées lors de la 

planification, du montage, du fonctionnement et de la maintenance d'une installation. 

Pour la sécurité des équipements de travail et des installations nécessitant une surveillance, la 

réglementation sur la sécurité dans les entreprises (BetrSichV) est en vigueur dans l'UE depuis le 03 octobre 

2002. 

Les exigences essentielles de santé et de sécurité concernant la construction et le montage de machines 

sont définies dans la directive de l'UE 2006/42/CE. Il est particulièrement conseillé de respecter certaines 

mesures. 

21.1 Échafaudages, plates-formes, échelles 

• En cas de montage d'installations, les composants doivent généralement être montés à des 

hauteurs nécessitant l'utilisation d'échafaudages ou de plates-formes. Les échafaudages et 

plateformes doivent être dotés de garde-corps. Si des composants lourds sont déposés sur 

l'échafaudage, la capacité de charge doit être suffisante. 

• Si des robinets à utiliser ou des instruments à lire fréquemment sont montés à une hauteur 

normalement inaccessible, il faut prévoir des plates-formes d'accès stationnaires. 

• Seules des échelles autorisées par TÜV doivent être utilisées. 

• Pour la mise en place de moteurs de la série TCG 2032, il faut d'une manière générale que 

des plates-formes de maintenance soient prévues par le maître d'œuvre. 

21.2 Protection antibruit 

Dans la salle des machines, le niveau sonore est supérieur à 100 dB(A) pendant le fonctionnement des 

groupes moteurs, ce qui entraîne à long terme des dommages auditifs pour les personnes se trouvant dans 

la salle des machines sans mesures de protection. Par conséquent, le port d'un casque auditif anti-bruit est 

impératif dans la salle des machines pendant le fonctionnement des groupes. Il faut apposer des panneaux 

d'avertissement incitant à porter les protections auditives aux entrées de la salle des machines. 

21.3 Protection contre l'incendie, plan d'évacuation 

• Les combustibles gazeux ou liquides pour les groupes moteurs, ainsi que l'huile de 

lubrification utilisée dans les moteurs, peuvent s'enflammer dans l'atmosphère. C'est la 

raison pour laquelle il faut éviter ou surveiller la sortie incontrôlée de combustible. Les 

chiffons imprégnés d'huile ou de carburant doivent être mis au rebut immédiatement car en 

cas d'ignition, ils sont facilement la cause d'un incendie plus vaste. Selon la documentation 


technique de sécurité sur la réalisation de l'installation, il faut prévoir des dispositifs 

d'extinction stationnaires avec système d'avertissement et de déclenchement. 

• 

L'emplacement des dispositifs d'extinction d'incendie tels que les extincteurs manuels, prises 

d'eau murales, etc. doit être identifié par un panneau d'avertissement. 

La largeur (au moins 600 mm) et la hauteur (au moins 2000 mm) doivent être respectées 

pour les chemins de fuite. En cas d'incendie dans la salle des machines, les chemins de 

fuite doivent être identifiés. lI doit y avoir un plan de fuite. Ceci s'applique particulièrement si 

la salle des machines se trouve au sein d'un grand bâtiment. 

• Les prescriptions légales doivent être respectées. 

21.4 Protection contre le contact 

Tous les composants avec des pièces mobiles (il s'agit en première lieu dans la salle des machines des 

groupes moteurs avec générateurs entraînés, compresseurs et pompes électriques) doivent être pourvus de 

dispositifs de protection adéquats pour qu'aucun contact direct ne soit possible avec les pièces en rotation. 

Les dispositifs de sécurité ne doivent être retirés que pour des travaux de maintenance et d'entretien. Lors 

de la réalisation de ces travaux, les machines doivent être débranchées des dispositifs de démarrage de 

sorte à ce que tout démarrage fortuit soit exclu. 

Pendant le fonctionnement des groupes, des températures pouvant provoquer des brûlures de la peau en 

cas de contact direct sont atteintes dans les conduites de produits, notamment des conduites d'eau de 

refroidissement et de gaz d'échappement. Ces conduites doivent comporter une isolation thermique ou une 

protection suffisante contre le contact. 

21.5 Dispositifs d'arrêt d'urgence 

En plus du bouton d'arrêt d'urgence sur chaque groupe, il doit y avoir un bouton d'arrêt d'urgence sécurisé 

pour arrêter l'installation en cas de danger, à un emplacement bien accessible dans la salle des machines, 

de préférence à proximité de la sortie de secours. 

21.6 Stockage et élimination des matières dangereuses 

Les carburants, huiles de lubrification, produits de préparation de l'eau de refroidissement, acides de batterie 

et produits de nettoyage sont des matières dangereuses devant être stockées dans de grands récipient, fûts 

ou autres contenants, dans la salle des machines ou dans des locaux attenants. Les lieux de stockage à cet 

effet doivent être aménagés de sorte à ce que ces substances ne puissent pas pénétrer dans le système 

des eaux usées, même en cas de dommages occasionnés aux récipients. 


21.7 Mesures de protection électriques 

La directive VDE 0100 prescrit des mesures de protection contre les tensions de contact dangereuses. 

Elle distingue : 

• Protection contre le contact direct 

Les pièces actives de moyens d'exploitation électriques (il s'agit de pièces qui conduisent la 

tension pendant le fonctionnement) doivent soit être isolées sur tout leur parcours ou être 

protégées contre tout contact direct de par leur structure, leur remplacement, leur disposition 

ou des prescriptions particulières. 

• Protection en cas de contact indirect 

Malgré un moyen d'exploitation impeccablement fabriqué, des défauts d'isolation peuvent 

survenir en raison du vieillissement ou de l'usure, si bien que des pièces conductrices 

touchables peuvent être porteuses de tensions de contacts élevées (à partir de 50 Volts). 

Il faut travailler sur les pièces actives d'installations électriques uniquement à l'état hors tension. 

Il y a 5 règles de sécurité à respecter pour établir et sécuriser l'état hors tension : 

• Déconnexion 

• Sécuriser contre le redémarrage 

• Constater l'absence de tension 

• Mise à la terre et court-circuit 

• Recouvrir ou protéger les pièces voisines sous tension 

Le lieu de travail ne peut être validé qu'après que le superviseur responsable a exécuté les 5 règles de 

sécurité. 

Une fois les travaux terminés, les mesures de sécurité doivent à nouveau être levées. 

L'ordre de mise en marche ne peut être donné que si la validation de l'installation a été notifiée par tous les 

postes de travail, de même que la disponibilité à la mise en marche par tous les points de commutation. 

21.8 Directives de prévention des accidents pour les installations électriques 

Les directive de prévention des accidents doivent être respectées ! 

Notamment les « Prescriptions générales » BGV A1 ainsi que les « Installations et moyens d'exploitation 

électrique » VBG4. Pour la mise en place d'installations à courant fort, s'appliquent VDE 0100 (jusqu'à 1 kV) 

ou VDE 0101 (plus de 1 kV) et pour le fonctionnement DIN EN 50191 ou VDE 0105. 

Remarque : 

Les installations électriques et installations à courant fort ne doivent être mises en place et exploitées que 

par du personnel formé. Pour la mise en service de générateurs moyenne tension, le personnel doit avoir été 

spécialement formé à cet effet. 


21.9 Évaluations des risques 

Des évaluations des risques ont été menées et documentées pour tous les groupes MWM. Les possibilités 

d'une mise en danger pendant la mise en place, le démarrage, le fonctionnement et la maintenance des 

groupes y sont représentés et estimées. Les mesures à prendre pour réduire le risque y figurent aussi.

Montage d'installations d'énergie Entraînement à moteurs à ... - MWM

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