KUB Centron® - Komet Group

KUB Centron® 

X 20 - 64 mm 

X 65 - 81 mm 

Bedienungsanleitung 

Operating Instructions 

Mode d‘emploi 

Istruzioni per l‘uso 

MANUAL DE INSTRUCCIONES 

操作说明

KOMET KUB Centron® 

Deutsch Seite 

Montageanleitung x 20 - 64 mm 

• Wendeschneidplatten und Zentrierspitze ..................................... 4 

• Bohrkrone ................................................................................... 4 

• Führungsstollen .......................................................................... 5 

Montageanleitung x 65 - 81 mm 

• Wendeschneidplatten und Zentrierspitze ..................................... 6 

• Bohrkrone ................................................................................... 6 

• Führungselemente ..................................................................... 7 

Kühlschmierstoffdurchfluss / -druck................................................ 9 

Richtwerte für das Vollbohren ............................................... 10 - 11 

Bohrtechnologische Hinweise ................................................ 12 - 13 

Probleme � mögliche Ursachen � Lösungen ....................... 14 - 15 

English Page 

Mounting Instructions x 20 - 64 mm 

• Inserts and central drill bit ......................................................... 16 

• Drill head .................................................................................. 16 

• Guide pads .............................................................................. 17 

Mounting Instructions x 65 - 81 mm 

• Inserts and central drill bit ......................................................... 18 

• Drill head .................................................................................. 18 

• Guide pads .............................................................................. 19 

Coolant Flow / Coolant Pressure................................................... 21 

Guideline values for solid drilling ........................................... 22 - 23 

Technical Notes ..................................................................... 24 - 25 

Problems � Possible causes � Solutions .............................. 26 - 27 

Français Page 

Instructions de montage x 20 - 64 mm 

• Plaquette amovible et foret pilote .............................................. 28 

• Couronne de perçage................................................................ 28 

• Patins de guidage ..................................................................... 29 

Instructions de montage x 65 - 81 mm 

• Plaquette amovible et foret pilote .............................................. 30 

• Couronne de perçage................................................................ 30 

• Patins de guidage ..................................................................... 31 

Pression du lubrifiant en perçage ................................................. 33 

Valeurs de référence pour le perçage dans le plein ................ 34 - 35 

Recommandations de perçage .............................................. 36 - 37 

Problèmes de perçage � causes � remèdes ......................... 38 - 39 

2


Italiano Pagina 

Istruzioni di assemblaggio x 20 - 64 mm 

• Inserto e punta pilota ............................................................... 40 

• Testina ...................................................................................... 40 

• Pattini guida ............................................................................. 41 

Istruzioni di assemblaggio x 65 - 81 mm 

• Inserto e punta pilota ............................................................... 42 

• Testina ...................................................................................... 42 

• Pattini guida ............................................................................. 43 

Pressione del liquido refrigerante.................................................. 45 

Valori di riferimento per foratura dal pieno ............................ 46 - 47 

Informazioni tecniche ............................................................ 48 - 49 

Problemi � cause � soluzioni .............................................. 50 - 51 

Español Página 

Instrucciones de montaje x 20 - 64 mm 

• Placa y broca piloto .................................................................. 52 

• Corona taladradora ................................................................... 52 

• Patín guía ................................................................................. 53 

Instrucciones de montaje x 65 - 81 mm 

• Placa y broca piloto .................................................................. 54 

• Corona taladradora ................................................................... 54 

• Patín guía ................................................................................. 55 

Presión del lubricante en el taladrado ........................................... 57 

Recomendación de condiciones de taladrado en macizo ....... 58 - 59 

Recomendaciones de taladrado ............................................. 60 - 61 

Problemas de taladrado � Causas � Soluciones .................. 62 - 63 

中文页码 

安装说明 X 20 - 64 mm 

• 刀片和中心钻 ........................................................................... 64 

• 钻头 .......................................................................................... 64 

• 导向块 ...................................................................................... 65 

安装说明 X 65 - 81 mm 

• 刀片和中心钻 ........................................................................... 66 

• 钻头 .......................................................................................... 66 

• 导向块 ...................................................................................... 67 

冷却液流量 / 冷却液压力 ............................................................. 69 

钻孔推荐参数 ....................................................................... 70 - 71 

技术说明 .............................................................................. 72 - 73 

问题 - -可能原因- -解决方案 ................................................. 74 - 75 

3


Montageanleitung 

1 Zentrierspitze 

2 Klemmschraube 

für Zentrierspitze 

3 Verstellschraube 


4 Wendeschneidplatte 


für Wendeschneidplatte 

6 Spannschraube 

für Grundelement 

7 Führungsstollen 


für Führungsstollen 

9 Folie zur Abstimmung der 

Führungsstollen 

4 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

Bohrkrone 

2 

5 4 

9 

Grundelement 

7 8 

Montage Zentrierspitze 1 / Wendeschneidplatten 4: 

• Zentrierspitze 1 mit Spannfläche zur Klemmschraube 2 in Bohrkrone 

einsetzen und klemmen. 

• Wendeschneidplatten 4 einsetzen und Klemmschraube 5 mit empfohlenen 

Drehmoment anziehen. Bohrdurchmesser der Bohrkronen wurden 

auf Eckenradius 0,4 mm gefertigt. Beim Einbau der Wendeschneidplatte 

4 auf richtigen Sitz an Anlage und Umfang achten. 

Längeneinstellung Zentrierspitze 1: Grundsätzlich ist keine Längeneinstellung 

der Zentrierspitze erforderlich (eingestellt ab Werk). Sollte 

dennoch eine alternative Längeneinstellung erforderlich sein, kann diese 

durch Betätigen der Verstellschraube 3 erreicht werden (� Tabelle Seite 8). 

Montage Bohrkrone: 

• Bohrkrone in Grundelement einsetzen und Durchmesser an Außen- 

Wendeschneidplatte messen. 

• Bohrkrone wieder herausnehmen und um 180° verdreht wieder in Grundelement 

einsetzen. Durchmesser erneut messen. 

• Durch Fertigungstoleranzen können unterschiedliche Durchmesser entstehen. 

Immer die Position des am größten gemessenen Durchmesser wählen. 

• Beide Spannschrauben 6 eindrehen und wechselseitig leicht anlegen. 

Anschließend mit empfohlenen Drehmoment festziehen. 

Bitte unbedingt sicherheitsrelevante Hinweise Seite 9 beachten! 

6 

A 

3 

6

X 20 – 64 mm 

Einstellung Führungsstollen 

für Durchgangsbohrungen: Die Bohrdurchmesser 

der Bohrkronen sind für Wendeschneidplatten-Eckenradius 

R0,4 mm angegeben. 

Die Führungsstollen sind bei Auslieferung 

für den Einsatz von Grundlochbohrungen 

ausgelegt und liegen min. 0,25 mm unter 

Bohrdurchmesser. 

Für Durchgangsbohrungen empfehlen wir 

zur Abstimmung der Führungsstollen die 

Verwendung unserer Foliensets. 

Folien 9 für Durchgangsbohrungen 

Set 1: für x 20-45 mm, Bestell-Nr. L01 04190 

Inhalt: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm, 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

Set 2: für x 46-64 mm, Bestell-Nr. L01 04240 

Inhalt: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

B 

DEUTSCh 


Austausch Führungsstollen 7: 

Die Führungsstollen können bei Verschleiß oder Beschädigung ausgetauscht 

werden. Beim Einsetzen der neuen Führungsstollen auf richtige Abstimmung 

achten. (� Einstellung Führungsstollen). 

Falls die Gesamtlänge (Komplettwerkzeug) den 

Messbereich des Voreinstellgeräts überschreitet, 

Bohrkrone am Zentrierzapfen A in Spannfutter 

B aufnehmen. 

Vorgehensweise: 

• IST-x der Bohrkrone mit eingebauter Wendeschneidplatte 

messen (Bild 1). 

• Durchmesser der Führungsstollen einzeln ermitteln 

und auf empfohlenen Wert abstimmen 

(Bild 2). 

Beispiel: 

Bohrkronen-x = 35,06 mm 

Führungsstollen-x = 35,06 

Führungsstollen-x muss zwischen 34,86 

und 34,91 mm liegen. 

– 0,20 = 34,86 mm 

– 0,15 = 34,91 mm 

7 

A 

xD 

Bohrungs- 

8 

x Bohrung 

xD 

9 

max 0,1 mm 

– 0,20 

– 0,15 

Führungsstollen-x 

1 

2 

5


Montageanleitung Bohrkrone 

Grundelement 

1 Zentrierspitze 





4 Wendeschneidplatte 


für Wendeschneidplatte 

6 Spannschraube 

für Grundelement 

7 WSP-Einsatz 

8 Befestigungsschraube 

für WSP-Einsatz 


für WSP-Einsatz 

10 HM-Bolzen 

11 

12 

Gewindestift 

CU-Scheibe 

1 

7 

4 

2 3 

Montage Bohrkrone: 

• Bohrkrone in Grundelement einsetzen und Durchmesser an Außen- 

Wendeschneidplatte messen. 

• Bohrkrone wieder herausnehmen und um 180° verdreht wieder in Grundelement 

einsetzen. Durchmesser erneut messen. 

• Durch Fertigungstoleranzen können unterschiedliche Durchmesser entstehen. 

Immer die Position des am größten gemessenen Durchmesser wählen. 

• Beide Spannschrauben 6 eindrehen und wechselseitig leicht anlegen. 

Anschließend mit empfohlenen Drehmoment festziehen. 

6 

4 

5 

8 

5 

10 11 12 

9 

7 

8 

10 

11 12 

Montage Zentrierspitze 1 / Wendeschneidplatten 4: 

• Zentrierspitze 1 mit Spannfläche zur Klemmschraube 2 in Bohrkrone 

einsetzen und klemmen. 

• Wendeschneidplatten 4 in WSP-Einätze 7 einsetzen und Klemmschrauben 

5 mit empfohlenen Drehmoment anziehen. Bohrdurchmesser der 

Bohrkronen wurden auf Eckenradius 0,4 mm gefertigt. Beim Einbau der 

Wendeschneidplatte 4 auf richtigen Sitz an Anlage und Umfang achten. 

• WSP-Einsäzte 7 in Bohrkrone einsetzen und Befestigungsschrauben 8 

mit empfohlenen Drehmoment anziehen. 

Längeneinstellung Zentrierspitze 1: Grundsätzlich ist keine Längeneinstellung 

der Zentrierspitze erforderlich (eingestellt ab Werk). Sollte 

dennoch eine alternative Längeneinstellung erforderlich sein, kann diese 

durch Betätigen der Verstellschraube 3 erreicht werden (� Tabelle Seite 8). 

A 

6 

6

X 65 – 81 mm 

Bohrdurchmesser einstellen: 

• Der Außen-Wendeschneidplatteneinsatz ist im 

Durchmesser 1 mm einstellbar. 

• Befestigunsschraube8lösenundwiederleicht 

anlegen. 

• Mit Verstellschraube 9 gewünschten Durchmesser 

einstellen. 

• Befestigungsschraube 8 fest anziehen. 

Führungselemente (hM-Bolzen) einstellen: 

• Gewindestift k lösen. 

• HM-Bolzen j mit Schlüssel L01 04370 auf 

Durchmesser einstellen (siehe Ausschnitt). 

• Mit Gewindestift k HM-Bolzen j klemmen. 

Bitte beachten: Vor dem Werkzeugeinsatz ist, 

aufgrund evtl. Setzungen an CU-Scheibe l, der 

Gewindestift k auf festen Sitz zu überprüfen. 

Falls die Gesamtlänge (Komplettwerkzeug) 

den Messbereich des 

Voreinstellgeräts überschreitet, 

Bohrkrone am Zentrierzapfen A in 

Spannfutter B aufnehmen. 

Vorgehensweise: 

• IST-x der Bohrkrone mit eingebauter Wendeschneidplatte 

messen (Bild 1). 

• Durchmesser der HM-Bolzen einzeln ermitteln 

und auf empfohlenen Wert abstimmen 

(Bild 2). 

Beispiel: 

Bohrkronen-x = 72,06 mm 

– 0,25 = 71,81 mm 

HM-Bolzen-x = 72,06 – 0,15 = 71,91 mm 

HM-Bolzen-x muss zwischen 71,81 und 

71,91 mm liegen. 

Bitte unbedingt sicherheitsrelevante Hinweise 

Seite 9 beachten! 

B 

A 

9 

10 

DEUTSCh 


8 

Bohrungs- 

x Bohrung 

xD 

12 

xD 

11 

max 0,1 mm 

– 0,25 

– 0,15 

HM-Bolzen-x 

1 

2 

7



Längeneinstellmaße 

Zentrierspitze 

8 

max. 0,5 

xd 

A 

R0,4 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

Vorzentrieren von Anbohr flächen: 

Maßabweichung: 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

Ein Vorzentrieren von Anbohrflächen ist in der Regel 

nicht notwendig. 

Bei unbearbeiteten Anbohrflächen wie Guss oder 

Schmiedehaut sowie Werkzeuge mit Bohrtiefen 

> 10×D ist ein vorzentrieren günstig. 

Stehender Einsatz 

Bitte beachten: Auf exakte Mittenposition der Bohrkrone 

zur Rotationsachse des Werkstückes achten. 

Max. zulässiger Versatz ± 0,05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 

Bitte unbedingt sicherheitsrelevante Hinweise Seite 9 beachten!

Druck (bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

DEUTSCh 

Kühlschmierstoffdurchfluss / -druck 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

Wassermenge (Liter/Minute) 

3 

4 

empfohlener Kühlschmierstoffdruck 

1 bis x 22,9 mm 

2 bis x 37,0 mm 

3 bis x 69,9 mm 

4 ab x 70,0 mm 

minimaler 

Kühlschmierstoffdruck 

Der Kühlschmierstoff wird zentral durch das Grundelement bzw. der 

Bohrkrone über eingeschliffene Kerben in der Zentrierspitze sowie an der 

Bohrkronenstirnseite direkt zu den Schneiden geführt. 

Der Einsatz der zentralen Kühlschmierstoffversorgung ist unbedingt erforderlich. 

Der Kühlschmierstoff sorgt für eine optimale Spanbildung sowie 

Entspanung. Der Mindestkühlschmierstoffdruck von 5 bar sollte nicht unterschritten 

werden. Die Erhöhung des Kühlschmierstoffdrucks auf 10–20 bar 

verbessert den Bohrprozess. 

Sicherheitsrelevante hinweise 

• Achtung! Beim Bohrer-Austritt fällt diese Scheibe ab. Bei drehenden Werkstücken 

besteht durch Schleuderwirkung Unfallgefahr. Bitte Schutzvorkehrungen treffen. 

• Die im anwendungstechnischen Hinweis genannten Einsatzdaten stehen in 

Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, 

Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlschmierstoffeinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): 

sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung 

der angegebenen Grenzdrehzahlen der Werkzeuge voraus. 

• Um Schäden an der Maschine und Werkzeug zu vermeiden, wird empfohlen, die benötigte 

Antriebsleistung vorab zu berechnen. Die tatsächlich zur Verfügung stehende Antriebsleistung 

aus dem Drehzahl/Leistungsdiagramm des Maschinenherstellers entnehmen. 

• Personen vor möglichen Verletzungen durch Späneschlag schützen. 

• Um optimale Lebensdauer des Werkzeuges zu gewährleisten, die Wendeschneidplatten 

rechtzeitig wechseln. 

9


Richtwerte für das Vollbohren 

P 

S 

M 

KK 

10 

KUB Centron® 4×D – 9×D 

max. f (mm/U) · vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

HM HM 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

Werkstückstoff 

TiN 

TiN 

Beispiele: 

Stoffbezeichnung/DIN 

f v c v c f v c v c 

mm/U m/min m/min mm/U m/min m/min 

1.0 # 500 

2.0 

500- 

900 

unlegierte Stähle (Bau-, Einsatz- , 

Automatenstahl, Stahlguss) St37-2/1.0037; 0,08 160 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 

unleg./niedrigleg. Stähle (Bau-, Einsatz-, 

Vergütungs-, Werkzeugstahl, Stahlguss) 0,10 160 St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 

250 0,08 170 

200 0,12 170 

250 

200 

2.1 < 500 

bleilegierte Automatenstähle 

9SMnPb28/1.0718 

0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

unleg./niedrigleg. Stähle (warmfeste Bau-, 

Vergütungs-, Nitrier-, Werkzeugstähle) 

42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 0,12 140 180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

hochlegierte Stähle (Werkzeugstähle) 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

HSS 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

Sonderlegierung Inconel 718/2.4668; 

250 Nimonic 80A/2.4631 

– – 

5.1 400 Titan, Titanlegierungen TiAl5Sn2/3.7114 – – 

6.0 # 600 

rostfreie Stähle X2CrNi189/1.4306; 

X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

rostfreie Stähle X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

rostfreie / hitzebeständige Stähle 

X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 180 Grauguss GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 250 Grauguss (legiert) GG-NiCr202/0.6660 0,12 100 160 0,14 110 160 

9.0 # 600 130 Sphäroguss (ferritisch) GGG-40/0.7040 0,12 100 160 0,14 110 160 

9.1 

Sphäroguss (ferritisch/perlitisch) 

230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; 

GTW-55/0.8055 

0,12 100 140 0,14 110 140 

Sphäroguss (perlitisch), Temperguss 

10.0 > 600 250 GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 0,12 100 120 0,14 110 120 

10.1 200 Sphäroguss (legiert) GGG-NiCr20-2/0.7661 0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 300 Vermikularguss GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

12.1 

Kupferlegierung, Messing, bleilegierte 

90 Bronze, Bleibronze (gut zerspanbar) 

CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 

Kupferlegierung, Messing, Bronze (mäßig 

100 zerspanbar) 

CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 

0,14 200 

0,08 250 

200 0,16 200 

250 0,08 250 

200 

250 

13.0 

Alu-Knetlegierung 

60 AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 

Alu-Gusslegierung (Si-Geh.10%) 

100 G-AlSi10Mg/3.2381 

0,12 200 200 0,14 200 200 

1400 gehärtete Stähle (< 45 HRC) – – 

16.0 1800 gehärtete Stähle (> 45 HRC) 

– – 

Werkstückstoff- 

Gruppe 

12.0 

N 

15.0 

HH Festigkeit 

Rm (N/mm²) 

Härte HB 



Vorschub max. f (mm/U) · Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

HM HM HM 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

DEUTSCh 

Richtwerte für das Vollbohren 

HSS HSS 

f v c v c f v c v c f v c v c f v c f v c 

mm/U m/min m/min mm/U m/min m/min mm/U m/min m/min mm/U m/min mm/U 

m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

11


Bohrtechnologische hinweise 

12 

1 2 

3 

1. Anbohren auf unebenen Flächen (Gussflächen) 

• grundsätzlich möglich 

• Vorschub beim Anbohren reduzieren 

2. Anbohren auf schrägen Flächen 

• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden 

• Späneverklemmungen am Bohrerschaft vermeiden 

3. Schräger Bohrungsaustritt 

• bedingt möglich 

• ggf. Vorschub reduzieren 

• Ausbohrschräge max. 3° 

4. Anbohren auf balligen Flächen 

• zentrisches Anbohren mit reduziertem Vorschub möglich 

• liegt die Anbohrstelle außerhalb der Radiusmitte, muss 

plangesenkt werden 

5. Durchbohren einer Querbohrung 

• im Unterbruch Vorschub halbieren 

• Querbohrung max. 1/3 des Bohrdurchmessers 

• außermittige Querbohrung nicht möglich 

6. Bohren einer Auskesselung 

• nicht möglich 


DEUTSCh 

Bohrtechnologische hinweise 

7. Anbohren in einer Sicke oder großen Zentrierbohrung 

• bedingt möglich 

• ggf. Vorschub reduzieren 

• bei sehr großem Zentrum vorher plandrehen 

• Grundeinstellung Zentrierspitze ggf. optimieren 

8. Anbohren auf einer Kante 

• Anbohrfläche muss vorher plangesenkt werden 

9. Anbohren auf einer Schmiede-/Schweiß-/ Gussnaht 

• beim Anbohren Vorschub reduzieren 

• ggf. vorher anplanen 

10. Durchbohren von Paketen 

• nicht möglich 

11. Grundloch 

• x 20 - 64 mm: Führungsstollen werkseitig eingestellt 

• x 65 - 81 mm: HM-Bolzen 0,5 mm unter Ist-x einstellen 

12. einstellbar 

• ab Durchmesser 65 mm einstellbar 

13


Probleme � mögliche Ursachen � Lösungen 

rotierender und stehender Einsatz 

14 

geringe Standzeit Verschleißformen von Wendeschneidplatten 

• Schnittgeschwindigkeit zu hoch � richtige Schnittgeschwindigkeit 

wählen 

• Schneidstoff mit zu geringer Verschleißfestigkeit � 

verschleißfeste Sorte wählen 

• Werkzeugauskragung zu groß � wenn möglich, kürzeres 

Werkzeug verwenden 

• beschädigter Plattensitz � Werkzeug überprüfen, ggf. 

auswechseln 

• geringe Stabilität der Spannvorrichtung � Stabilität 

erhöhen 

Bohrung wird unten enger 

• Spänestau der Außenschneide � andere Spanbruchgeometrie 

verwenden, ggf. Vorschub erhöhen 

• Werkstoff sehr weich � Schnittgeschwindigkeit erhöhen, 

Vorschub reduzieren. Positive Schneidengeometrie 

verwenden 

• axiale Einstellung der Zentrierspitze nicht optimal � 

Einstellung gemäß Einstellblatt in Betriebsanleitung 

einstellen. 

Bohrung wird unten weiter 

• Spänestau der Innenschneide � andere Spanbruchgeometrie 

verwenden, ggf. Vorschub erhöhen 

schlechte Oberfläche 

• schlechte Entspanung � Schnittparameter optimieren: 

Schnittgeschwindigkeit erhöhen, Vorschub reduzieren 

Aufbauschneidenbildung 

• zu geringe Schnittgeschwindigkeit � Schnittgeschwindigkeit 

erhöhen 

• Wendeschneidplatte zu negativ � positive Geometrie 

verwenden 

• Beschichtungungeeignet�richtigeBeschichtungwählen 

Reibspuren am Werkzeugschaft 

• Bohrdurchmesser zu klein � Einstellung überprüfen 

• Entspanungsprobleme � Schnittparameter optimieren, 

Geometrie der Wendeschneidplatte prüfen 

• Schneidenradius zu groß � richtiger Schneidenradius 

verwenden 

• Spanverklemmungen am Stützelement, gebrochene 

Stützelemente � bei Grundelemente < 6 x D kann auf 

die Verwendung des Stützelements verzichtet werden 


otierender Einsatz stehender Einsatz 

DEUTSCh 

Probleme � mögliche Ursachen � Lösungen 

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze 

• WerkzeugstehtnichtaufderMitte�Werkzeugrevolver/ 

Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren 

einseitige Rückzugsriefe 

• WerkzeugstehtnichtaufderMitte�Werkzeugrevolver/ 

Aufnahme evtl. verschoben. Maschine neu justieren 

Ausbruch an der Außenschneide 

• Vorschub zu hoch � Vorschub reduzieren 

• Schnittunterbrechung�aufzähereWSP-Sorteumstellen 

• Schneidenradius zu klein � WSP mit größerem Schneidenradius 

verwenden 

Bohrung zu klein / zu groß 

• Maschine steht nicht auf X-0 Position � Achse auf 

korrekte Position fahren 

• Maschinenachse verschoben � Maschine neu justieren 

starker einseitiger Verschleiß an der Zentrierspitze 

• zu geringe Führung � Längeneinstellung der Zentrierspitze 

prüfen 

Ausbruch an der Außenschneide 

• Vorschub zu hoch � Vorschub reduzieren 

• Schnittunterbrechung�aufzähereWSP-Sorteumstellen 

• Schneidenradius zu klein � WSP mit größerem Schneidenradius 

verwenden 

Bohrung zu klein / zu groß bei verstellbaren Werkzeugen 

• falscher Schneidenradius verwendet � korrekter 

Schneidenradius verwenden 

• Einstellung falsch � korrekte Werkzeugeinstellung 

vornehmen 

15


Mounting instructions 

1 Central drill bit 

2 Clamping screw 

for central drill bit 

3 Adjusting screw 


4 Indexable inserts 


for indexable inserts 


for basic element 

7 Guide pad 


for guide pad 

9 Shim 

for adjusting guide pad 

16 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

Drill head 

2 

5 4 

9 

Basic element 

7 8 

Fitting central drill bit 1 / indexable inserts 4: 

• Insert central drill bit 1 in drill head with clamping surface toward clamping 

screw 2 and clamp. 

• Insert indexable inserts 4 and tighten clamping screw 5 with recommended 

torque. The bore diameters of the drill heads were produced for 

a corner radius of 0.4 mm. Ensure proper seating at contact surface and 

circumference when installing indexable insert 4. 

Length adjustment central drill bit 1: In principle there is no need 

to adjust the length of the central drill bit (preset at works). However, 

if an alternative length setting is required, this can be achieved by applying 

the adjusting screw 3 (� table page 20). 

Fitting drill head: 

• Insert drill head in basic element and measure diameter at outside indexable 

insert. 

• Remove drill head again, turn by 180° and insert in basic element again. 

Measure diameter again. 

• Production tolerances can result in different diameters. Always select position 

with largest measured diameter. 

• Screw in both clamping screws 6 and alternately fasten them slightly. Then 

tighten with recommended torque. 

6 

A 

3 

6 

Please see notes on safety (page 21)!

X 20 – 64 mm 

Setting guide pads for through holes: 

The bore diameters for the drill heads are quoted 

for inserts with corner radius of R0.4 mm. 

On delivery the guide pads are arranged for 

use with blind bores and lie a minimum of 

0.25 mm below the bore diameter. 

For through holes we recommend the use 

of our shim sets to adjust the guide pads. 

Shims 9 for through holes 

Set 1: for x 20-45 mm, Order No. L01 04190 

consisting of: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

Set 2: for x 46-64 mm, Order No. L01 04240 

consisting of: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

ENGLISh 


Changing the guide pads 7: 

The guide pads can be changed if worn or damaged. When using new guide 

pads check these are correctly aligned. (� Setting Guide Pads). 

If the overall length (complete tool) exceeds the 

measurement range of the presetter, locate drill 

head on centering pin A in chuck B . 

Procedure: 

• Measure ACTUAL diameter of drill head with 

indexable insert installed (Figure 1). 

• Determine diameter of guide pads individually 

and adjust to recommended value (Figure 2). 

Example: 

Drill Head dia. = 35,06 mm 

Guide pads dia. = 35,06 

Guide pad diameter must be between 

34.86 and 34.91 mm. 

– 0,20 = 34,86 mm 

– 0,15 = 34,91 mm 

B 

bore dia. 

7 

A 

xD 

8 

bore dia. 

xD 

9 

max 0,1 mm 

– 0,20 

– 0,15 

guide pads dia. 

1 

2 

17


Mounting instructions Drill head 

Basic element 

1 Central drill bit 





4 Indexable inserts 


for indexable inserts 


for basic element 

7 Insert seating 

8 Location screw 

for insert seating 


for insert seating 

10 Carbide pin 

11 

12 

Threaded pin 

Copper disc 

1 

7 

4 

2 3 

Fitting drill head: 

• Insert drill head in basic element and measure diameter at outside indexable insert. 

• Remove drill head again, turn by 180° and insert in basic element again. 

Measure diameter again. 

• Production tolerances can result in different diameters. Always select position 

with largest measured diameter. 

• Screw in both clamping screws 6 and alternately fasten them slightly. Then 

tighten with recommended torque. 

18 

4 

5 

8 

5 

10 11 12 

9 

7 

8 

10 

11 12 

Fitting central drill bit 1 / indexable inserts 4: 

• Insert central drill bit 1 in drill head with clamping surface toward clamping 

screw 2 and clamp. 

• Insert indexable inserts 4 in insert seatings 7 and tighten clamping screw 

5 with recommended torque. The bore diameters of the drill heads were 

produced for a corner radius of 0.4 mm. Ensure proper seating at contact 

surface and circumference when installing indexable insert 4. 

• Insert indexable insert seatings 7 in drill head and tighten location screws 

8 with recommended torque. 

Length adjustment central drill bit 1: In principle there is no need 

to adjust the length of the central drill bit (preset at works). However, 

if an alternative length setting is required, this can be achieved by applying 

the adjusting screw 3 (� table page 20). 

A 

6 

6

X 65 – 81 mm 

Set bore diameter: 

• The external insert seating can be set 1 mm 

in the diameter. 

• Loosen the location screw 8 and refasten 

slightly. 

• Using adjusting screw 9 set the required 

diameter. 

• Fully tighten location screw 8. 

Setting guide elements (carbide pin): 

• Loosen threaded pin k. 

• Adjust carbide pin j with key L01 04370 to 

diameter (see section). 

• Using threaded pin k clamp carbide pin j. 

Please note:Beforethetoolisused,thethreaded 

pin k must be checked for firm seating due to 

possible settling of the copper disc l. 

If the overall length (complete tool) 

exceeds the measurement range of 

the presetter, locate drill head on 

centering pin A in chuck B . 

Procedure: 

• Measure ACTUAL diameter of drill head with 

indexable insert installed (Figure 1). 

• Determinediameterofcarbidepins individually 

and adjust to recommended value (Figure 2). 

Example: 

Drill Head dia. = 72.06 mm 

– 0.25 = 71.81 mm 

Carbide pin dia. = 72.06 – 0.15 = 71.91 mm 

Carbide pin diameter must be between 

71.81 and 71.91 mm. 

Please see notes on safety (page 21)! 

B 

A 

ENGLISh 


9 

10 

8 

bore 

dia. 

bore dia. 

xD 

12 

xD 

11 

max 0,1 mm 

– 0,25 

– 0,15 

carbide pin dia. 

1 

2 

19



Length adjustment 

dimension of 

central drill bit 

xd 

A 

R0,4 

20 

max. 0,5 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

Dimensional variation: 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

Precentring of starting bores: 

Itisgenerallynotnecessarytoprecentrestartingbores. 

Precentring is advisable for unmachined starting 

bores such as cast metal or forging skin and tools 

with drilling depths > 10×D. 

Stationary use 

Please note: The drill head must be positioned exactly 

central to the axis of ratation of the workpiece. 

Max. permissible offset ± 0.05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 


Pressure (bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

ENGLISh 

Coolant flow / coolant pressure 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

Water (litres/minute) 

3 

4 

recommended 

coolant pressure 

1 up to x 22,9 mm 

2 up to x 37,0 mm 

3 up to x 69,9 mm 

4 from x 70,0 mm 

minimum coolant pressure 

The coolant is supplied centrally onto the cutting edges through the basic 

element or the drill head by means of ground coolant channels in the central 

drill bit and on the drill head face. 

It is essential for central coolant supply to be used. The coolant helps produce 

the best possible chip formation and chip removal. Coolant pressure should 

not be less than the minimum 5 bar. Increasing the coolant pressure to 10–20 

bar improves the boring process. 

Safety Notes 

• Important note: On exit of the drill a disc as shown is ejected. With rotating components 

this can cause accidents. Please arrange suitable guarding. 

• The technical notes provided in the application details depend on the environmental 

and application conditions (such as machine, environmental temperature, lubrication/ 

coolant used and desired machining results): these are based on proper application conditions, 

use and compliance with the spindle speed limits given for the tools. 

• To prevent damage to machine and tool, we recommend that the drive power be calculated 

in advance. The drive power which is actually available will be found in the machine manufacturer's 

spindle speed/performance diagram. 

• Safety equipment should be provided to protect personnel from flying chips. 

• To ensure the best possible tool life, the insert should be changed promptly. 

21


Guideline values for solid drilling 

P 

S 

M 

KK 

22 


max. f (mm/rev) · vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

carbide carbide 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

Material 

TiN 

TiN 

Material example 

material code/DIN 


mm/rev m/min m/min mm/rev m/min m/min 

1.0 # 500 

non-alloy steels St37-2/1.0037; 

9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 0,08 160 250 0,08 170 250 

2.0 

500- 

900 

non-alloy / low alloy steels St52-2/1.0050; 

C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 0,10 160 200 0,12 170 200 

2.1 < 500 lead alloys 9SMnPb28/1.0718 0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

non alloy / low alloy steels: heat resistant 

structural, heat treated, nitride and tools 

steels 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 0,12 140 180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

high alloy steels 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

HSS 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

special alloys 

250 Inconel 718/2.4668; Nimonic 80A/2.4631 – – 

5.1 400 

titanium, titanium alloys 

TiAl5Sn2/3.7114 

– – 

6.0 # 600 

stainless steels X2CrNi189/1.4306; 

X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

stainless steels X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

stainless / fireproof steels 

X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 

gray cast iron 

180 GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 

alloy gray cast iron 

250 GG-NiCr202/0.6660 

0,12 100 160 0,14 110 160 

spheroidal graphite cast iron (ferritic) 

9.0 # 600 130 GGG-40/0.7040 

0,12 100 160 0,14 110 160 

spheroidal graphite cast iron (ferritic/per- 

9.1 230 litic) GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; 

GTW-55/0.8055 

spheroidal graphite cast iron (perlitic), 

10.0 > 600 250 malleable iron 

GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 

0,12 100 

0,12 100 

140 0,14 110 

120 0,14 110 

140 

120 

10.1 

alloyed spheroidal graphite cast iron 

200 GGG-NiCr20-2/0.7661 0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 

vermicular cast iron 

300 GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

90 

copper alloy, brass, lead-alloy bronze, lead 

bronze (good cut) CuZn36Pb3/2.1182; 

G-CuPb15Sn/2.1182 

0,14 200 200 0,16 200 200 

12.1 

copper alloy, brass, bronze (average cut) 

100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 0,08 250 250 0,08 250 250 

13.0 60 

wrought aluminium alloys 

AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 75 

cast aluminium alloy (Si-content 10%) 

100 G-AlSi10Mg/3.2381 

0,12 200 200 0,14 200 200 

1400 hardened steels (< 45 HRC) – – 

16.0 1800 hardened steels (> 45 HRC) 

– – 

Material group 

12.0 

N 

15.0 

HH Strength 

Rm (N/mm²) 

Hardness HB 



max. feed f (mm/rev) · Cutting speed vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

carbide carbide carbide 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

ENGLISh 

Guideline values for solid drilling 

HSS HSS 


mm/rev m/min m/min mm/rev m/min m/min mm/rev m/min m/min mm/rev m/min mm/rev 

m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

23


Technical notes 

24 

1 2 

3 

1. Starting on uneven surfaces (cast surfaces) 

• Possible in principle 

• Reduce feed rate when starting bore 

2. Starting on angled surfaces 

• Surface for starting bore must be spot faced beforehand 

• Avoid chip jams on drill shank 

3. Angled bore exit 

• Possible under certain conditions 

• Reduce feed rate if necessary 

• Drilling angle max. 3° 

4. Starting on cambered surfaces 

• Centered boring can be started with reduced feed rate 

• Spot facing is required if the point for starting the bore 

is outside the radius centre 

5. Drilling through a cross bore 

• Halve feed rate at interruption 

• Cross bore max. 1/3 of bore diameter 

• Off-centre cross bore not possible 

6. Drilling a chamber 

• Not possible 


ENGLISh 

Technical notes 

7. Starting on a groove or large centering bore 

• Possible under certain conditions 

• Reduce feed rate if necessary 

• Face beforehand where centre is particularly large 

• Central drill bit basic adjustment optimize if necessary 

8. Starting on an edge 

• Surface for starting bore must be spot faced beforehand 

• Avoid chip jams on drill shank 

9. Starting on a welded seam 

• Reduce feed rate when starting bore 

• Face beforehand if necessary 

10. Drilling through stacked plates 

• Not possible 

11. Blind hole 

• x 20 - 64 mm: guide blocks adjusted by factory 

• x 65 - 81 mm: set carbide pin 0.5 mm below actual x 

12. Adjustable 

• Can be adjusted from 65 mm diameter 

25


Problems � possible causes � solutions 

Rotating and stationary use 

26 

Short tool life types of wear on inserts 

• cutting speed to high � select correct cutting speed 

• cutting material with too little wear resistance � select 

grade with higher wear resistance 

• tool overhang too great � if possible use shorter tool 

• damaged insert seating � check tool, change if 

necessary 

• clamping device not stable enough � improve stability 

Bore narrows at bottom 

• chip jam on external cutting edge � use different chip 

fracture geometry, increase feed if necessary 

• material very soft � increase cutting speed, reduce 

feed. Use positive chip geometry 

• axial adjustment of central drill bit not the best � 

adjust setting as shown on setting sheet in operating 

instructions 

Bore widens at bottom 

• chip jam on internal cutting edge � use different chip 

fracture geometry, increase feed if necessary 

Bad surface finish 

• bad chip removal � improve cutting parameters: 

increase cutting speed reduce feed 

Bild up on cutting edge 

• cutting speed too low � increase cutting speed 

• insert too negative � use positive geometry 

• coating not suitable � select correct coating 

Friction marks on tool shank 

• bore diameter too small � check setting 

• chip removal problems � improve cutting parameters, 

check geometry of inserts 

• cutting edge corner radius too large � use correct cutting 

edge radius 

• chip jams on support element, fractured support element 

� where basic element < 6 × D use of support 

element can be dispensed with 


Rotating use Stationary use 

ENGLISh 

Problems � possible causes � solutions 

heavy wear on one side on central drill bit 

• tool not central � tool turret/holder may have shifted 

– readjust machine 

Withdrawal groove on one side 

• tool not central � tool turret/holder may have shifted 

– readjust machine 

Fracture on external cutting edge 

• feed rate too high � reduce feed rate 

• interrupted cut � change to tougher insert grade 

• cutting edge corner radius too small � use insert 

with larger cutting edge radius 

Bore too small/ too large 

• machine not at X-0 position � move axis to correct 

position 

• machine axis shifted � readjust machine 

heavy wear on one side on central drill bit 

• insufficient guiding � check length setting on central 

drill bit 

Fracture on external cutting edge 

• feed rate too high � reduce feed rate 

• interrupted cut � change to tougher insert grade 

• cutting edge corner radius too small � use insert 

with larger cutting edge radius 

Bore too small/ too large with adjustable tool 

• wrong cutting edge radius used � use correct cutting 

edge radius 

• setting wrong � correct setting 

27


Instructions de montage 

1 Pointe de centrage 

2 Vis de serrage 

pour pointe de centrage 

3 Vis de réglage 


4 Plaquettes amovibles 


pour plaquettes amovibles 

6 Vis de fixation 

de l'élément de base 

7 Patins de guidage 


pour patins de guidage 

9 Cale de réglage pour 

patins de guidage 

28 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

Couronne 

de perçage 

2 

5 4 

9 

7 8 

Elément 

de base 

Montage pointe de centrage 1 / plaquettes amovibles 4: 

• Insérer et fixer la pointe de centrage 1 dans la couronne de perçage avec 

la surface de serrage orientée vers la vis de serrage 2. 

• Insérer les plaquettes amovibles 4 et serrer la vis de serrage 5 avec le 

couple recommandé. Les diamètres de perçage des couronnes ont été 

réalisés avec un rayon d‘angle de 0,4 mm. Lors du montage de la plaquettes 

amovibles 4 veiller à sa disposition correcte sur la surface de contact et 

sur le périmètre. 

Réglage de longueur de la pointe de centrage 1 : Théoriquement, un 

réglage en longueur n‘est pas nécessaire (réglage d’origine), cependant 

il peut avoir lieu avec la vis de réglage 3 de longueur (� tableau page 32). 

Montage couronne de perçage : 

• Insérer la couronne de perçage dans l‘élément de base et mesurer le diamètre 

sur la plaquette extérieure. 

• Retirer la couronne et l‘introduire à nouveau dans l‘élément de base, mais 

cette fois tournée à 180°. Mesurer encore une fois le diamètre. 

• Différents x peuvent résulter des tolérances de fabrication. Choisir toujours 

la position du plus grand x mesuré. 

• Insérer les deux vis de serrage 6 et les tourner en alternance, avant de les 

serrer avec le couple recommandé. 

Respectez impérativement les consignes de sécurité (page 33). 

6 

A 

3 

6

X 20 – 64 mm 

Changement des patins de guidage 7 : 

Les patins de guidages peuvent être changés après usure ou détérioration. 

Attentionauréglagedespatinsdeguidage.(�Réglagedespatinsdeguidage). 

Réglage des patins de guidage pour des 

perçages débouchants : Les diamètres de 

perçage des couronnes sont indiqués pour un 

rayon d‘angle de la plaquette de R0,4 mm. 

Les patins de guidage sont conçus à leur 

livraison pour l‘alésage de trous borgnes et 

se situent à 0,25 mm minimum en dessous 

du diamètre de perçage. 

Concernant les perçages débouchants, nous 

7 

recommandons d‘utiliser les jeux de transparents 

pour perçages débouchants afin 

d‘adapter les patins de guidage. 

Si la longueur totale (outil complet) dépasse la 

plage de mesure de l’appareil de préréglage, 

8 

9 

serrer la couronne de perçage A dans le mandrin A 

B voir croquis. 

B 

Procédure : 

• Mesurer le x EFF de la couronne avec la plaquette 

montée (figure 1). 

• Déterminer chaque diamètre des patins de 

guidage et ajuster à la valeur recommandée 

(figure 2). 

x de perçage 

Exemple : 

x couronne de perçage = 35,06 mm 

x patins de guidage = 35,06 

Le x des patins de guidage doit se situer 

entre 34,86 et 34,91 mm. 

– 0,20 = 34,86 mm 

– 0,15 = 34,91 mm 

Cale 9 pour des perçages débouchants 

Jeu 1 : pour x 20-45 mm, Référence L01 04190 

Contenu : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

Jeu 2 : pour x 46-64 mm, Référence L01 04240 

Contenu : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

FRANçAIS 


xD 

x de perçage 

xD 

max 0,1 mm 

– 0,20 

– 0,15 

x des patins 

de guidage 

1 

2 

29



1 Pointe de centrage 





4 Plaquettes amovibles 


pour plaquettes amovibles 


de l'élément de base 

7 Empreinte 


pour empreinte 


pour empreinte 

10 Patins de guidage 

11 

12 

30 

Goujon fileté 

Rondelle CU 

1 

7 

4 

2 3 

4 

5 

8 

5 

Couronne 

de perçage 

10 11 12 

9 

7 

8 

10 

11 12 

Elément 

de base 

Montage pointe de centrage 1 / plaquettes amovibles 4: 

• Insérer et fixer la pointe de centrage 1 dans la couronne de perçage avec 

la surface de serrage orientée vers la vis de serrage 2. 

• Insérer les plaquettes amovibles 4 dans les empreintes 7 et serrer la vis 

de serrage 5 avec le couple recommandé. Les diamètres de perçage des 

couronnes ont été réalisés avec un rayon d‘angle de 0,4 mm. Lors du 

montage de la plaquettes amovibles 4 veiller à sa disposition correcte sur 

la surface de contact et sur le périmètre. 

• Monter les empreintes 7 dans la couronne de perçage et serrer la vis de 

fixation 8 avec le couple recommandé. 

Réglage de longueur de la pointe de centrage 1 : Théoriquement, un 

réglage en longueur n‘est pas nécessaire (réglage d’origine), cependant 

il peut avoir lieu avec la vis de réglage 3 de longueur (� tableau page 32). 

Montage couronne de perçage : 

• Insérer la couronne de perçage dans l‘élément de base et mesurer le diamètre 

sur la plaquette extérieure. 

• Retirer la couronne et l‘introduire à nouveau dans l‘élément de base, mais 

cette fois tournée à 180°. Mesurer encore une fois le diamètre. 

• Différents x peuvent résulter des tolérances de fabrication. Choisir toujours 

la position du plus grand x mesuré. 

• Insérer les deux vis de serrage 6 et les tourner en alternance, avant de les 

serrer avec le couple recommandé. 

A 

6 

6

X 65 – 81 mm 

Réglage du diamètre de perçage: 

• L’insert extérieur de la plaquette amovible peut 

être réglé sur 1 mm de diamètre. 

• Desserrer la vis de fixation 8 puis la revisser 

un peu. 

• Régler le diamètre souhaité à l’aide de la vis 

de réglage 9. 

• Serrer à fond la vis de fixation 8. 

Réglage des patins de guidage: 

• Desserer la goujon fileté k. 

• Ajuster au diamètre les patins de guidage j 

à l’aide de la clé L01 04370 (voir l’entaille). 

• Serrer les patins de guidage j à l’aide du 

goujon fileté k. 

Attention : avant toute utilisation de l’outil ou 

d’éventuelles poses de la rondelle CU l, vérifier 

que le goujon fileté k est bien fixé. 

Si la longueur totale (outil complet) 

dépasse la plage de mesure de 

l’appareil de préréglage, serrer la 

couronne de perçage A dans le 

mandrin B voir croquis. 

Procédure : 

• Mesurer le x EFF de la couronne avec la plaquette 

montée (figure 1). 

• Déterminer chaque diamètre des patins de 

guidage et ajuster à la valeur recommandée 

(figure 2). 

Exemple : 

x couronne de perçage = 72,06 mm 

x patins de guidage = 72,06 

Le x des patins de guidage doit se situer 

entre 71,81 et 71,91 mm. 

Respectez impérativement les consignes de 

sécurité (page 33). 

B 

A 

– 0,25 = 71,81 mm 

– 0,15 = 71,91 mm 

FRANçAIS 


9 

10 

8 

xD 

x de 

perçage 

12 

x de perçage 

xD 

11 

max 0,1 mm 

x des patins de 

guidage 

– 0,25 

– 0,15 

1 

2 

31



Cote de réglage 

de longueur 

pour pointe de 

centrage 

xd 

A 

R0,4 

32 

max. 0,5 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

Battement cote: 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

Précentrage des surfaces d‘attaque : 

En règle générale, un précentrage des surfaces 

d‘attaque n‘est pas nécessaire. 

En présence de surfaces d‘attaque non traitées, 

comme la fonte ou les matières forgées ainsi que 

les outils avec des profondeurs de perçage > 10×D, 

un précentrage est avantageux. 

Usinage statique de l‘outil : 

Respecter un centrage parfait entre la couronne 

de perçage et la pièce tournante, décalage maxi 

±0,05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 

Respectez impérativement les consignes de sécurité (page 33).

Pression(bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

FRANçAIS 

Pression du lubrifiant en perçage 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

Débit lubrifiant (litres/minute) 

Recommandations techniques! 

• Attention! Lorsque le foret débouche, une rondelle se détache. Dans le cas de 

pièces tournantes, la force centrifuge constitue un risque d'accident. Prendre les 

mesures préventives nécessaires. 

• Les données d'applications mentionnées dans les indications relatives à l'application technique 

dépendent des conditions ambiantes (telles p. ex. les machines, la température ambiante, 

l'utilisation de lubrifiant, et les résultats d'usinage escomptés) : elles supposent des conditions 

d'applications conformes, et l'observation des vitesses de rotation limites données pour les outils. 

• Pour éviter d'endommager la machine et l'outil, nous recommandons de calculer au préalable 

la puissance d'entraînement requise. Opter pour la puissance d'entraînement réellement 

disponible à partir du diagramme vitesse de rotation/puissance du fabricant de la machine. 

• Protéger le personnel des éventuelles blessures dues aux copeaux. 

• Pour garantir une durée de vie optimale de l'outil, changer à temps les plaquettes amovibles. 

33 

3 

4 

Pression du lubrifiant 

recommandée 

1 jusqu'au x 22,9 



4 à partir du x 70,0 

Pression minimale du lubrifiant 

Le lubrifiant est amené directement par le centre de l‘élément de base à 

l‘avant de la couronne de perçage et des arrêtes de coupe, ainsi qu‘au foret 

à centrer, par des canaux de lubrification. 

Il est impératif d‘utiliser l‘arrosage central. L‘arrosage satisfait une formation 

optimale du copeau et une bonne évacuation. La pression minimale de lubrifiant 

de devrait pas être inférieure à 5 bars. L‘augmentation de la pression 

entre 10 et 20 bars favorise le processus de perçage.


Valeurs de référence pour le perçage dans le plein 

P 

S 

M 

KK 

34 


maxi. f (mm/tours) · vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

carbure carbure 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

Matière 

TiN 

TiN 

Exemple de matières 

Désignation DIN 


mm/t m/min m/min mm/t m/min m/min 

1.0 # 500 

2.0 

500- 

900 

Aciers non alliés : de construction, de cémentation, 

de décolletage, acier moulé St37-2/1.0037; 0,08 160 9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 

Aciers non alliés / faiblement alliés : de construction, 

de cémentation, acier de traitement, d'outils, acier 0,10 160 moulé St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 

250 0,08 170 

200 0,12 170 

250 

200 

2.1 < 500 

Aciers de décolletage en alliages de plomb 

9SMnPb28/1.0718 

0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

Aciers non alliés / faiblement alliés : aciers de construction, 

de cémentation, nitrurés, d'outils à résistance 0,12 140 thermique 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 

180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

Aciers fortement alliés : aciers d'outils 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

HSS 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

Alliages spéciaux: 


5.1 400 

Titane, alliages titane 

TiAl5Sn2/3.7114 

– – 

6.0 # 600 

Aciers inoxydables 

X2CrNi189/1.4306; X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

Aciers inoxydables X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

Aciers inoxydables / à résistance thermique 

X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 

Fonte grise 

180 GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 

Alliages fonte grise 

250 GG-NiCr202/0.6660 

0,12 100 160 0,14 110 160 

Fonte sphéroïdale ferritique 

9.0 # 600 130 GGG-40/0.7040 

0,12 100 160 0,14 110 160 

9.1 

Fonte sphéroïdale ferritique/perlitique 

230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; 

GTW-55/0.8055 

0,12 100 140 0,14 110 140 

Fonte sphéroïdale perlitique, fonte malléable 

10.0 > 600 250 GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 0,12 100 120 0,14 110 120 

10.1 

Alliages fonte sphéroïdale 

200 GGG-NiCr20-2/0.7661 

0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 

Fonte vermiculaire 

300 GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

12.1 

Alliages de cuivre, de laiton, bronze à alliage de plomb, 

90 bronze au plomb : à bon enlèvement de copeaux 0,14 200 CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 

Alliages cuivre, laiton, bronze : à enlèvement 

100 des copeaux moyen 

0,08 250 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 

200 0,16 200 

250 0,08 250 

200 

250 

13.0 

Alliages aluminium 

60 AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 

Alliages fonte alu: Si < 10%, 

75 alliages magnésium 

G-AlMg5/3.3561; G-AlSi9Mg/3.2373 0,10 250 250 0,12 250 250 

14.0 

Alliages fonte alu: Si > 10% 

100 G-AlSi10Mg/3.2381 

0,12 200 200 0,14 200 200 

1400 Aciers trempés (< 45 HRC) 

– – 

16.0 1800 Aciers trempés (> 45 HRC) 

– – 

Groupe matière 

12.0 

N 

15.0 

HH Résistance 

Rm (N/mm²) 

Dureté HB 


FRANçAIS 

Valeurs de référence pour le perçage dans le plein 


Avance maxi. f (mm/tours) · Vitesse de coupe vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

carbure carbure carbure 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

HSS HSS 


mm/t m/min m/min mm/t m/min m/min mm/t m/min m/min mm/t m/min mm/t 

m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

35


Recommandations de perçage 

36 

1 2 

3 

1. Surfaces brutes de fonderie 

• Réduire l'avance en fonction de l'état du brut 

2. Surfaces biaises 

• Lamage ou fraisage préalable 

• Eviter le bourrage de copeaux sur le corps 

3. Perçage débouchant sur surfaces biaises 

• Réduire l'avance 

• Surface de sortie, maximum 3° 

4. Surfaces convexes 

• Si le perçage s'effectue au centre de la surface convexe, il 

est possible d'y procéder sans réduire les avances 

• Si le point de centrage n'est pas sur le rayon de courbure 

lamage ou fraisage préalable 

5. Perçages croisés 

• A la sortie dans le trou déjà percé diviser l'avance par 2 

• Perçage du trou à 1/3 du diamètre du foret maximum 

• Perçage impossible sans centrage préalable 

6. Ebauche de poches 

• Impossible 


7. Surfaces avec témoin de moulage ou diamètre de 

centrage excessif 

• Réduire l'avance 

• Si le témoin ou le centrage est vraiment important, 

lamage préalable 

• Optimiser le réglage de la pointe de centrage 

8. Surfaces décalées 

• La surface d'attaque du perçage n'étant pas définie 

fraisage préalable 

9. Surfaces avec joint de forge ou soudure 

• Réduire l'avance à l'attaque 

• Fraisage préalable 

10. Perçage en paquet 

• Impossible 

11. Trou borgne 

• x 20 - 64 mm: cotes de guidage réglées en usine 

• x 65 - 81 mm: patin de guidage 0,5 mm réglé inférieur 

au x réel 

12. Réglable 

• Réglable à partir du diamètre 65 mm 

FRANçAIS 

Recommandations de perçage 

37


Problèmes de perçage � causes � remèdes 

Outils fixes et tournants 

38 

Durées de vie insuffisantes et formes d'usures caractéristiques 

des plaquettes de coupe 

• Vitesse de coupe excessive � Choisir une vitesse de coupe appropriée 

• Nuance avec résistance à l'usure insuffisante � Choisir une 

nuance à résistance à l'usure plus élevée 

• Porte à faux trop important � Si possible, utiliser un outil 

plus court 

• Indexage de la plaquette défectueux � Vérifier l'outil, le 

changer le cas échéant 

• Mauvais serrage de pièce � Améliorer la stabilité de serrage 

de pièce 

Le diamètre de perçage diminue en sortie de perçage 

• Bourrage de copeaux sur l'arête extérieure � Changer la 

géométrie de coupe de la plaquette extérieure ou augmenter 

l'avance 

• Copeaux longs � Employer une géométrie de coupe positive. 

Augmenter la vitesse de coupe et diminuer l'avance. 

• Réglage axial de la pointe de centrage défectueux � Réglage 

suivant fiche de réglage d’après la notice d‘utilisation. 

Le diamètre de perçage augmente en sortie de perçage 

• Bourrage de copeaux sur l'arête intérieure � Changer la 

géométrie de coupe de la plaquette intérieure ou augmenter 

l'avance 

Mauvais état de surface 

• Mauvaise évacuation des copeaux � Optimiser les conditions 

de coupes : augmenter la vitesse de coupe, diminuer l'avance 

Formation d'une arête rapportée 

• Vitesse de coupe trop faible � Augmenter la vitesse de coupe 

• Angle de coupe de la plaquette trop négatif � Employer une 

géométrie positive 

• Revêtement inadéquat � Choisir un revêtement approprié 

Traces de frottement sur le corps de l'outil 

• Diamètre de perçage trop petit � Vérifier le réglage 

• Problème d'évacuation des copeaux � Optimiser les paramètresdecoupe,Vérifierlagéométriedelaplaquetteamovible 

• Rayon de bec excessif � Utiliser un rayon de bec approprié 

• Serrage défectueux des appuis, appuis détériorés � pour des 

éléments de base < 6D les appuis ne sont pas nécessaires 


Outils tournants Outils fixes 

FRANçAIS 

Problèmes de perçage � causes � remèdes 

Forte usure d'un seul côté de la pointe de centrage 

• L'outil n'est pas au centre � Vérifier l'attachement de 

l'outil à la broche et corriger les dérives 

Rayures d'un seul côté sur la surface percée 

• L'outil n'est pas au centre � Vérifier l'attachement de 

l'outil à la broche et corriger les dérives 

Ecaillage de l'arête extérieure 

• Avance excessive � Réduire l'avance 

• Interruptions de coupe � Utiliser une nuance de plaquette 

plus tenace 

• Rayon de bec insuffisant � Utiliser un rayon de bec 

important 

Diamètre de perçage trop grand/trop petit 

• La machine n'est pas en position X 0 � Régler l'axe à 

la bonne position 

• L'axe de la machine est décalé � Nouveau réglage 

machine 

Forte usure d'un seul côté de la pointe de centrage 

• Guidage insuffisant � Contrôler le réglage de longueur 

et corriger la dérive 

Ecaillage de l'arête extérieure 

• Avance excessive � Réduire l'avance 

• Interruptions de coupe � Utiliser une nuance de plaquette 

plus tenace 

• Rayon de bec insuffisant � Utiliser un rayon de bec 

important 

Diamètre de perçage trop grand/trop petit dans le 

cas d'outils réglables 

• Utilisation d'un rayon erroné � Employer un rayon 

de coupe correct 

• Mauvais réglage � Procéder à un réglage correct de 

l'outil 

39


Istruzioni di assemblaggio 

1 Punta pilota 

2 Vite di fissaggio 

per punta pilota 

3 Vite di registrazione 


4 Inserto 


per inserto 

6 Vite di bloccaggio 

per elementi base 

7 Pattini di guida 


per pattini di guida 

9 Spessori regolazione 

pattini di guida 

40 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

Testine di 

foratura 

2 

5 4 

9 

Elemento base 

7 8 

Montaggio della punta pilota 1 / Inserti 4: 

• Inserire la punta pilota 1 nella testina di foratura orientando correttamente 

il piano di bloccaggio con la vite 2 e bloccare. 

• Montare gli inserti 4 e bloccare la vite di fissaggio 5 con il corretto 

momento di serraggio. Il diametro di foratura delle corone foranti è stato 

determinato per inserti di raggio r=0.4mm. Assicurarsi di montare correttamente 

gli inserti 4. 

Registrazione della lunghezza punta pilota 1: Non dovrebbe essere 

necessario registrare la lunghezza della punta pilota (preregolamento 

franco fabbrica). È comunque possibile incaso di necessitá agire sul grano 

apposito di registrazione 3 (� tabella a pagina 44). 

Montaggio della testina di foratura: 

• Inserire la testina di foratura sull’elemento base e controllare il diametro 

rispetto all’inserto periferico. 

• Rimuovere la testina e ruotarla di 180° fissandola all’elemento base. Controllare 

il diametro. 

• Le tolleranze del diametro possono risultare differenti. Il diametro è subordinato 

alla tolleranza costruttiva dell’inserto. 

• Inserire le viti di bloccaggio testina 6 e premere leggermente in modo 

alternato. Infine, stringere con il momento di serraggio raccomandato. 

6 

A 

3 

6 

Attenersi alle norme di sicurezza (pagina 45)!

X 20 – 64 mm 

Impostazione dei pattini guida per fori passanti: 

Il diametro di foratura delle corone foranti 

è stato determinato per inserti di raggio 0,4. 

I pattini di guida sono regolati all‘origine a 

0,25 mm inferiore al diametro di foratura. 

Per la loro regolazione consigliamo l‘utilizzo 

dell‘apposito set di spessori. 

Spessori 9 per fori passanti 

Set 1: per x 20-45 mm, Cod. ord. L01 04190 

Contenuto: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

Set 2: per x 46-64 mm, Cod. ord. L01 04240 

Contenuto: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

ITALIANO 


Sostituzione dei pattini guida 7: 

I pattini guida possono essere sostituiti se consumati o danneggiati. In caso 

di sostituzione verificare che i nuovi pattini siano stati allineati correttamente. 

(� Impostazione dei pattini guida). 

Se la lunghezza complessiva (utensile completo) 

supera il campo di misurazione dell’utensile 

preimpostato, montare la corona forata A su 

un mandrino autocentrante B centrandolo sul 

perno di guida. 

Procedimento: 

• Misurare il diametro della testina di foratura 

con gli inserti montati (figura 1). 

• Determinare il diametro dei pattini di guida e 

regolarli in base alla (figura 2). 

Esempio: 

Testine di foratura dia. = 35,06 mm 

– 0,20 = 34,86 mm 

Pattini guida dia. = 35,06 – 0,15 = 34,91 mm 

Il diametro dei pattini di guida deve essere 

tra 34.86 e 34.91mm. 

B 

Foro dia. 

7 

A 

xD 

8 

Foro x 

xD 

9 

– 0,20 

– 0,15 

Pattini guida dia. 

1 

2 

41


Istruzioni di assemblaggio Testine di Elemento base 

1 Punta pilota 

foratura 



2 3 

6 



4 Inserto 

10 11 12 


per inserto 

6 Vite di bloccaggio 

per elementi base 

7 Cartuccia 

8 Vite 

per cartuccia 


per cartuccia 

10 Pattine 

11 

12 

Perno filettato 

Piastrina CV 

1 

7 

4 

Montaggio della testina di foratura: 

• Inserire la testina di foratura sull’elemento base e controllare il diametro 

rispetto all’inserto periferico. 

• Rimuovere la testina e ruotarla di 180° fissandola all’elemento base. Controllare 

il diametro. 

• Le tolleranze del diametro possono risultare differenti. Il diametro è subordinato 

alla tolleranza costruttiva dell’inserto. 

• Inserire le viti di bloccaggio testina 6 e premere leggermente in modo 

alternato. Infine, stringere con il momento di serraggio raccomandato. 

42 

4 

5 

8 

5 

9 

7 

8 

10 

11 12 

Montaggio della punta pilota 1 / Inserti 4: 

• Inserire la punta pilota 1 nella testina di foratura orientando correttamente 

il piano di bloccaggio con la vite 2 e bloccare. 

• Inserire la testina di foratura 4 negli cartuccia 7 e bloccare la vite di 

fissaggio 5 con il corretto momento di serraggio. Il diametro di foratura 

delle corone foranti è stato determinato per inserti di raggio r=0.4mm. 

Assicurarsi di montare correttamente gli inserti 4. 

• Inserire gli inserti cartuccia 7 nella corona forante e bloccare la vite 8 con 

il corretto momento di serraggio. 

Registrazione della lunghezza punta pilota 1: Non dovrebbe essere 

necessario registrare la lunghezza della punta pilota (preregolamento 

franco fabbrica). È comunque possibile incaso di necessitá agire sul grano 

apposito di registrazione 3 (� tabella a pagina 44). 

A 

6

X 65 – 81 mm 

Regolazione del diametro: 

• L’inserto della testina di foratura è regolabile 

nel diametro di 1 mm. 

• Allentare la vite 8 e reinserirla leggermente. 

• Con la vite di registrazione 9, regolare il 

diametro desiderato. 

• Stringere bene la vite 8. 

Regolazione dei pattini di guida: 

• Allentare il perno filettato k. 

• Regolare i pattini j con la chiave L01 04370 

in base al diametro (v. sezione). 

• Con il perno filettato k bloccare i pattini j. 

Attenzione: primadell’inserimento dell’utensile 

occorre verificare che il perno filettatok sia correttamente 

in sede, e che non vi siano eventuali 

blocchi sulla piastrina CV l. 

Selalunghezzacomplessiva(utensile 

completo) supera il campo di misurazione 

dell’utensile preimpostato, 

montare la corona forata A su un 

mandrinoautocentrante B centrandolo 

sul perno di guida. 

Procedimento: 

• Misurare il diametro della testina di foratura 

con gli inserti montati (figura 1). 

• Determinare il diametro dei pattini e regolarli 

in base alla (figura 2). 

Esempio: 

Testine di foratura dia. = 72,06 mm 

– 0,25 = 71,81 mm 

Pattini dia. = 72,06 – 0,15 = 71,91 mm 

Il diametro dei pattini deve essere tra 

71,81 e 71,91 mm. 

Attenersi alle norme di sicurezza (pagina 45)! 

B 

A 

ITALIANO 


9 

10 

8 

Foro x 

xD 

Foro dia. 

12 

xD 

11 

– 0,25 

– 0,15 

Pattine dia. 

1 

2 

43



Registrazione 

della punta 

pilota in 

base alla 

grandezza 

xd 

A 

R0,4 

44 

max. 0,5 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

Differenza dimensionale: 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

Procedimento di inizio foratura: 

Generalmente non è necessario eseguire un 

centrino. 

Pertanto è consigliabile su materiali quali duri o 

forgiati con lunghezze di foratura > 10×D. 

Osservazione 

Verificare il centraggio della punta rispetto all‘asse 

di rotazione. 

Mass. sostituzione consentita ± 0,05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 


Pressione (bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

ITALIANO 

Pressione del liquido refrigerante 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

Portata di liquido refrigerante (l/min) 

3 

4 

Pressione refrigerante 

consigliata 

1 fino a x 22,9 mm 



4 da x 70,0 mm 

Pressione minima 

La punta è predisposta per il passaggio interno del refrigerante. 

E‘ essenziale l‘utilizzo del passaggio interno del refrigerante. Il refrigerante 

aiuta la migliore formazione di truciolo e la relativa evacuazione. La pressione 

del refrigerante non deve essere inferiore a minimo 5 bar. Incrementando la 

pressione a 10–20 bar il processo di foratura avviene con maggiore facilità. 

Informazioni per la sicurezza 

• Nota! All'uscita della punta un dischetto come rappresentato viene espulso. Nel caso 

di particolari rotanti vi è un ovvio rischio di incidenti. Prevedere idonee protezioni 

a riguardo. 

• Nota: I dettagli delle applicazioni mostrati dipendono dalle caratteristiche dell'ambiente e 

dalle condizione di applicazione (p. es: macchina utensile, temperatura ambiente, uso di 

lubrificante o refrigerante e dai risultati richiesti). Questi sono soggetti a corrette condizioni 

di lavoro, corretta applicazione e dipendenti dai limiti delle velocità del mandrino date per 

l'utensile. 

• Per evitare danneggiamenti delle macchine utensili e degli utensili, raccomandiamo di calcolare 

la potenza necessaria prima di ogni operazione. Le caratteristiche reali possono essere estratte 

dai diagrammi di prestazioni dei mandrini della macchina dati dal costruttore stesso. 

• Protezioni vanno predisposte per proteggere il personale operante dai trucioli. 

• Per assicurare un'ottima vita utensile, sostituire gli inserti correttamente. 

45


Valori di riferimento per foratura dal pieno 

P 

S 

M 

KK 

46 


max. f (mm/giro) · vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

carburo carburo 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

Materiale 

TiN 

TiN 

Esempio materiale 

codice materiale / DIN 


mm/giro m/min m/min mm/giro m/min m/min 

1.0 # 500 

acciai non legati St37-2/1.0037; 

9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 0,08 160 250 0,08 170 250 

2.0 

500- 

900 

acciai non legati o debolmente legati 

St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 0,10 160 200 0,12 170 200 

2.1 < 500 

acciai al piombo 

9SMnPb28/1.0718 

0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

acciai non legati o debolmente legati: 

resistente al calore, strutturale, temprato, acciai da nitrurazione 

e da utensili 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 0,12 140 180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

acciai fortemente legati 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

HSS 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

super leghe: 


5.1 400 

titanio, leghe di titanio 

TiAl5Sn2/3.7114 

– – 

6.0 # 600 

acciai inossidabili X2CrNi189/1.4306; 

X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

acciai inossidabili X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

acciai inossidabili 

X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 

ghisa grigia 

180 GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 

ghisa grigia legata 

250 GG-NiCr202/0.6660 

0,12 100 160 0,14 110 160 

ghisa sferoidale, grafitica, ferritica 

9.0 # 600 130 GGG-40/0.7040 

0,12 100 160 0,14 110 160 

9.1 

ghisa sferoidale, grafitica, ferritica/perlitica 

230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055 0,12 100 140 0,14 110 140 

ghisa sferoidale, grafitica, perlitica, 

10.0 > 600 250 sferoidale malleabile 

GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 0,12 100 120 0,14 110 120 

10.1 

ghisa sferoidale, ghisa grafitica 

200 GGG-NiCr20-2/0.7661 0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 

ghisa vermicolare 

300 GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

90 

leghe di rame, ottone, leghe al piombo 

bronzo, bronzo al piombo: taglio buono 

CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 0,14 200 200 0,16 200 200 

12.1 

leghe di rame, ottone, bronzo: taglio me- 

100 dio CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 0,08 250 250 0,08 250 250 

13.0 60 

leghe di alluminio lavorate 

AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 

14.0 

fusioni di leghe di magnesio e di 

75 alluminio: contenuto di Si10% 

G-AlSi10Mg/3.2381 

0,10 250 

0,12 200 

250 0,12 250 

200 0,14 200 

250 

200 

1400 acciai trattati (< 45 HRC) 

– – 

16.0 1800 acciai trattati (> 45 HRC) 

– – 

Gruppo materiale 

12.0 

N 

15.0 

HH Resistenza 

Rm (N/mm²) 

Durezza HB 


ITALIANO 

Valori di riferimento per foratura dal pieno 


max. avanzamento f (mm/giro) · velocità di taglio vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

carburo carburo carburo 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

HSS HSS 


mm/giro m/min m/min mm/giro m/min m/min mm/giro m/min m/min mm/giro m/min mm/giro 

m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

47


Informazioni tecniche 

48 

1 2 

3 

1. Foratura partendo da superfici grezze (fusioni) 

• possibile (dipende dalla superficie) 

• ridurre l'avanzamento 

2. Foratura su piani inclinati 

• la superficie deve essere spianata e fresata 

• evitare l'avvolgimento del truciolo attorno allo stelo 

3. Uscita su piano inclinato 

• uscita su piano inclinato possibile solo in alcuni casi 

• eventualmente ridurre l'avanzamento in entrata 

• piano inclinato massimo 3° 

4. Foratura su piani convessi 

• se il foro è al centro della superficie convessa si può forare 

senza ridurre i parametri 

• se il foro è fuori centro la superficie va spianata o fresata 

5. Foratura incrociata 

• dimezzare l’avanzamento nel punto di rottura 

• foratura trasversale max. 1/3 del diametro foro 

• foratura trasversale fuori centro non possibile 

6. Foratura di tasca 

• non possibile 


ITALIANO 

Informazioni tecniche 

7. Foratura su gola o su foro grosso di centraggio 

• possibile in certi casi 

• ridurre l'avanzamento 

• eventualmente spianare o fresare la superficie 

• ottimizzare la sporgenza della punta pilota 

8. Foratura su spigolo 

• la superficie deve essere spianata e fresata 

9. Foratura su riporto di saldatura 

• ridurre l'avanzamento in entrata 

• eventualmente spianare o fresare la superficie 

10. Foratura a pacco 

• non possibile 

11. Foro cieco 

• x 20 - 64 mm: cartucce impostate in fabbrica 

• x 65 - 81 mm: regolare i pattini 0,5 mm. inferiore al x 

nominale 

12. Registrabile 

• registrabile a partire dal x 65 

49


Problemi � cause � soluzioni 

Punta rotante e ferma 

50 

Vita utensile insufficiente causa eccessiva usura degli inserti 

• Velocità di taglio troppo alta � Scegliere la giusta 

velocità di taglio 

• Qualità metallo duro non idoneo � Scegliere un'altra 

qualità di metallo duro 

• Utensile troppo lungo � Se possibile accorciare l'utensile 

• Sede inserto rovinata � Verificare ed eventualmente 

sostituire (utensile o cartuccia) 

• Staffaggio pezzo non sufficientemente rigido � Irrigidire 

staffaggio 

Foro stretto in fondo (conico) 

• Evacuazione truciolo tagliente esterno problematica 

� Scegliere un altro rompitruciolo ed eventualmente 

aumentare l'avanzamento 

• Materiale tenero � Aumentare la velocità di taglio, ridurre 

l'avanzamento. Scegliere una geometria di taglio 

più positiva 

• Regolazione della punta pilota non corretta > Regolare 

sporgenza punta pilota secondo tabella 

Foro largo in fondo (conico) 

• Evacuazione truciolo tagliente interno problematica 

� Scegliere un altro rompitruciolo ed eventualmente 

aumentare l'avanzamento 

Superficie irregolare 

• Evacuazione truciolo problematica � Ottimizzare i 

parametri di taglio: Aumentare la velocità di taglio e 

ridurre l'avanzamento 

Riporto sul tagliente 

• Velocità di taglio troppo bassa � Aumentare velocità 

di taglio 

• Tagliente inserto troppo negativo � Scegliere una 

geometria più positiva 

• Qualità rivestimento inadatto � Scegliere un rivestimento 

adeguato 

Usura sul corpo utensile 

• Dia. foro troppo piccolo � Verificare regolazione 

• Problemi evacuazione truciolo � Ottimizzare i parametri 

di taglio e verificare geometria dell'inserto 

• Raggio inserto troppo grande � Scegliere un altro 

raggio inserto 

• Attorcigliamento dei trucioli attorno ai pattini con 

scheggiatura � Sugli elementi base inferiori a 6×D si 

possono eliminare i pattini di guida 


Punta rotante Punta ferma 

ITALIANO 

Problemi � cause � soluzioni 

Usura laterale punta pilota 

• Utensile non lavora in centro � Allineare torretta 

rispettivamente attacco del tornio al mandrino 

Riga di ritorno solo da un lato 

• Utensile non lavora in centro � Allineare torretta 

rispettivamente attacco del tornio al mandrino 

Scheggiatura inserto esterno 

•Avanzamento troppo alto � Ridurre l'avanzamento 

• Taglio interrotto � Scegliere una qualità di inserto 

più tenace 

• Raggio inserto troppo piccolo � Scegliere un inserto 

con raggio più grande 

Foro troppo piccolo / troppo grande 

• Torretta non nella posizione X=0 � Portare torretta 

in posizione X=0 

• Torretta non allineata � Allineare torretta 

Usura laterale punta pilota 

• Punta insufficientemente guidata � Verificare 

sporgenza punta pilota 

Scheggiatura inserto esterno 

• Avanzamento troppo alto � Ridurre l'avanzamento 

• Taglio interrotto � Scegliere una qualità di inserto 

più tenace 

• Raggio inserto troppo piccolo � Scegliere un inserto 

con raggio più grande 

Foro troppo piccolo / troppo grande con utensile 

regolabile 

• Raggio inserto sbagliato � Scegliere raggio inserto 

giusto 

• Regolazione sbagliata � Correggere regolazione 

51


Instrucciones de montaje 

1 Broca piloto 

2 Tornillo de fijación 

para la broca piloto 

3 Tornillo de regulación 


4 Placa 


de la placa 


del elemento básico 

7 Patín guía 


para el patín guía 

9 Cala 

de reglaje del patín guía 

52 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

Cabeza de 

taladrar 

2 

5 4 

9 

7 8 

Elemento 

básico 

Montaje de la broca piloto 1 / plaquitas de corte 4: 

• Insertar la broca piloto 1 en la corona de taladrado con la superficie de 

apriete orientada hacia el tornillo 2 y apretarla. 

• Insertar las plaquitas de corte 4 y apretar el tornillo de fijación 5 con 

el par recomendado. Los diámetros de taladrado de las coronas se han 

realizado sobre un radio de plaquita de 0,4 mm. Al montar la placa de 

corte 4 debe prestarse atención a la disposición correcta en la superficie 

de apoyo y el contorno. 

Ajuste longitudinal de la broca piloto 1: Básicamente no se requiere 

ningún ajuste longitudinal de la broca piloto (ajustado de origen en 

fábrica). No obstante, si fuera necesario un ajuste longitudinal, éste se 

puede conseguir con el tornillo de regulación 3 (� Tabla página 56). 

Montaje de la corona de taladrado: 

• Insertar la corona en el elemento básico y medir el diámetro en la plaquita 

de corte exterior. 

• Volver a extraer la corona taladradora e insertarla de nuevo en el elemento 

básico girada 180º. Volver a medir el diámetro. 

• Debido a las tolerancias de fabricación pueden obtenerse diferentes diámetros. 

Seleccionar siempre la posición de mayor diámetro. 

• Enroscar los dos tornillos de fijación 6 e insertarlos de forma alterna con 

suavidad. A continuación, apretarlos con el par recomendado. 

¡Rogamos tener imprescindiblemente en cuenta todas 

las observaciones relevantes de seguridad (Pág.57)! 

6 

A 

3 

6

X 20 – 64 mm 

Ajuste de los patines guía para taladros 

pasantes: Los diámetros de taladrado de las 

coronas taladradoras están indicados para un 

radiodepuntadelasplaquitasdecorteR0,4mm. 

Los patines guía están dimensionados en la 

entrega para el uso de taladrados ciegos, y se 

encuentran como mín. 0,25 mm por debajo 

del diámetro de taladrado. 

En el caso de taladrados pasantes recomendamos 

el uso de juegos de nuestros juegos 

de láminas para ajustar los patines guía. 

Cala 9 para taladros pasantes: 

Juego 1: para x 20–45 mm, Nº de pedido L01 04190 

Contenido: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

Juego 2: para x 46–64 mm, Nº de pedido L01 04240 

Contenido: 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

ESPAñOL 


Sustitución del patín guía 7: 

Los patines guía se pueden sustituir en caso de desgaste o deterior. Al colocar 

los patines guía nuevos debe procurarse que la adaptación sea correcta. 

(� Ajuste de los patines guía). 

Si la longitud total (herramienta completa) es 

superior al alcance de medición del aparato de 

preajuste, alojar la corona de taladrar en la espiga 

de centrado A en el portabrocas B . 

Modo de proceder: 

• Medir x REAL de la corona taladradora con la 

plaquita de corte montada (figura 1). 

• Determinarlosdiámetrosdelospatinesguíapor 

separado y ajustarlos a un valor recomendado 

(figura 2). 

Ejemplo: 

x corona taladradora = 35,06 mm 

– 0,20 = 34,86 mm 

x patín guía = 35,06 mm – 0,15 = 34,91 mm 

El x del patín guía ha de estar comprendido 

entre 34,86 y 34,91 mm. 

B 

x Taladro 

7 

A 

xD 

8 

x Taladro 

xD 

9 

max 0,1 mm 

– 0,20 

– 0,15 

Patín guía-x 

1 

2 

53



1 Broca piloto 





4 Placa 


de la placa 


del elemento básico 

7 Porta placas 


de la porta placas 


de la porta placas 

10 Patín de guiado 

11 

12 

Tornillo prisionero 

Arandela CU 

1 

Cabeza de taladrar 

Elemento básico 

7 

4 

2 3 

Montaje de la corona de taladrado: 

• Insertar la corona en el elemento básico y medir el diámetro en la plaquita 

de corte exterior. 

• Volver a extraer la corona taladradora e insertarla de nuevo en el elemento 

básico girada 180º. Volver a medir el diámetro. 

• Debido a las tolerancias de fabricación pueden obtenerse diferentes diámetros. 

Seleccionar siempre la posición de mayor diámetro. 

• Enroscar los dos tornillos de fijación 6 e insertarlos de forma alterna con 

suavidad. A continuación, apretarlos con el par recomendado. 

54 

4 

5 

8 

5 

10 11 12 

9 

7 

8 

10 

11 12 

Montaje de la broca piloto 1 / plaquitas de corte 4: 

• Insertar la broca piloto 1 en la corona de taladrado con la superficie de 

apriete orientada hacia el tornillo 2 y apretarla. 

• Colocar las placas giratorias para cortar 4 en el elemento insertado 7 y 

apretar el tornillo de fijación 5 con el par recomendado. Los diámetros 

de taladrado de las coronas se han realizado sobre un radio de plaquita 

de 0,4 mm. Al montar la placa de corte 4 debe prestarse atención a la 

disposición correcta en la superficie de apoyo y el contorno. 

• Colocar el elemento insertado 7 en la corona de perforación y apretar el 

tornillo de fijación 8 con el par recomendado. 

Ajuste longitudinal de la broca piloto 1: Básicamente no se requiere 

ningún ajuste longitudinal de la broca piloto (ajustado de origen en 

fábrica). No obstante, si fuera necesario un ajuste longitudinal, éste se 

puede conseguir con el tornillo de regulación 3 (� Tabla página 56). 

A 

6 

6

X 65 – 81 mm 

Ajustar el diámetro del taladro: 

• La placa giratoria insertada se puede ajustar 

a un diámetro de 1 mm. 

• Soltar el tornillo de fijación 8 y volver a insertarlo 

con suavidad. 

• Ajustar el diámetro deseado mediante el 

tornillo de ajuste 9. 

• Insertar a tope el tornillo de fijación 8. 

Colocar los elementos de guiado (pernos 

de metal duro): 

• Soltar el tornillo prisionero k. 

• Ajustar el perno de metal duro j con la llave 

L01 04370 al diámetro correcto (ver detalle). 

• Enclavar el perno de metal duro j con el 

tornillo prisionero k. 

Tener en cuenta: debido a posibles fijaciones 

en discos de cobre l, antes de emplear la herramienta 

es necesario comprobar que el tornillo 

prisionero k esté bien fijado en su posición. 

Si la longitud total (herramienta 

completa) es superior al alcance de 

medición del aparato de preajuste, 

alojar la corona de taladrar en la 

A 

espiga de centrado A 

tabrocas B . 

Modo de proceder: 

en el por- B 

• Medir x REAL de la corona taladradora con la 

plaquita de corte montada (figura 1). 

• Determinarlosdiámetrosdelospatinesguíapor 

separado y ajustarlos a un valor recomendado 

(figura 2). 

Ejemplo: 

x corona taladradora = 72,06 mm 

x patín de guiado = 72,06 

El x del patín de guiado ha de estar 

comprendido entre 71,81 y 71,91 mm. 

– 0,25 = 71,81 mm 

– 0,15 = 71,91 mm 

¡Rogamos tener imprescindiblemente en cuenta todas las 

observaciones relevantes de seguridad (Pág.57)! 

ESPAñOL 


9 

10 

8 

x Taladro 

xD 

x Taladro 

12 

xD 

11 

max 0,1 mm 

– 0,25 

– 0,15 

x Patín de guiado 

1 

2 

55



Medidas de ajuste 

longitudinal de 

la broca piloto 

xd 

A 

R0,4 

56 

max. 0,5 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

Desviación: 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

Centrado previo de superficies al inicio del 

taladrado: 

En caso de superficies de inicio de taladrado no 

mecanizadas, como cascarilla de fundición o de 

forja, así como en el caso de herramientas con 

profundidades de taladrado > 10×D es conveniente 

un centrado previo. 

Utilización en torno (estacionaria) 

Prestar una atención especial a la posición central 

exacta de la corona taladradora con respecto al eje 

de rotación de la pieza de trabajo. 

Desplazamiento máx. permitido ±0,05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 


las observaciones relevantes de seguridad (Pág.57)!

Presión (bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

ESPAñOL 

Presión del lubricante en el taladrado 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

Caudal del lubricante (litros/minuto) 

3 

4 

Presión recomendad 

del lubricante: 

1 hasta x 22,9 



4 a partir du x 70,0 

Presión mínima del lubricante 

El líquido refrigerante se conduce de forma central, directamente a los 

cortes, a través del elemento base, o bien de la corona taladradora, por las 

ranuras practicadas en la punta de centrado, así como por la parte frontal 

de la corona taladradora. 

Es imprescindiblemente necesaria la utilización del suministro central e 

refrigerante. El producto refrigerante se encarga de una formación óptima 

de virutas, así como de la distensión. No debería sobrepasarse por defecto 

la presión mínima de 5 bares del refrigerante. El aumento de la presión del 

refrigerante a 10–20 bares mejora el proceso de taladrado. 

Recomendaciones técnicas! 

• Atención! A la salida de la broca, se desprende un disco. En el caso de piezas giratorias, 

la fuerza centrífuga constituye un riesgo de accidente. Adoptar las medidas 

preventivas necesarias. 

• Los datos técnicos recogidos en los detalles de aplicación dependen de las condiciones del 

entorno (tales como máquinas, temperatura ambiente, uso del lubricante y de los resultados 

deseados en el mecanizado): ello supone unas condiciones de aplicación conforme a los datos 

de velocidades de rotación máximos dados por las herramientas. 

• Para evitar dañar la máquina y la herramienta, recomendamos calcular previamente la potencia 

necesaria. La potencia del motor que disponemos se encontrará en el manual del fabricante 

de la máquina. 

• Proteger al personal de eventuales heridas producidas por las virutas. 

• Para garantizar una vida óptima de la herramienta, las placas deben sustituirse a tiempo. 

57


Recomendación de condiciones de taladrado en macizo 

P 

S 

M 

KK 

Grupo de 

materiales 

58 


max. f (mm/rev) · vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

carburo carburo 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

Material 

TiN 

TiN 

Ejemplo de material 

Material código DIN 



1.0 # 500 

Aceros no aleados St37-2/1.0037; 

9SMn28/1.0715; St44-2/1.0044 0,08 160 250 0,08 170 250 

2.0 

500- 

900 

Aceros no aleados / de baja aleación 

St52-2/1.0050; C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 0,10 160 200 0,12 170 200 

2.1 < 500 

Aceros al plomo 

9SMnPb28/1.0718 

0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

Aceros no aleados / de baja aleación: 

De herramientas, tratados, nitrurados o para herramientas 0,12 140 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 

180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

Aceros de alta aleación 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

HSS 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

Aleaciones especiales: 


5.1 400 

Titanio, aleaciones de titanio 

TiAl5Sn2/3.7114 

– – 

6.0 # 600 

Aceros inoxidables X2CrNi189/1.4306; 

X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

Aceros inoxidables X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

Aceros inoxidables / aceros 

resistentes al calor X10CrAl7/1.4713; 

X8CrS-38-18/1.4862 

0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 

Fundición gris 

180 GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 

Aleaciones de fundición gris 

250 GG-NiCr202/0.6660 

0,12 100 160 0,14 110 160 

Fundición esferoidal con grafito ferrítica 

9.0 # 600 130 GGG-40/0.7040 

0,12 100 160 0,14 110 160 

Fundición esferoidal con grafito 

9.1 230 ferrítica, perlítica GGG-50/0.7050; GGG- 

55/0.7055; GTW-55/0.8055 

Fundición esferoidal con grafito 

10.0 > 600 250 perlítica maleable GGG-60/0.7060; 

GTS-65/0.8165 

0,12 100 

0,12 100 

140 0,14 110 

120 0,14 110 

140 

120 

10.1 

Aleaciones fundición esferoidal con 

200 grafito GGG-NiCr20-2/0.7661 0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 

Fundición vermicular 

300 GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

90 

Aleaciones de cobre, latón, bronce con 

aleación de plomo, bronce/plomo 

CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 0,14 200 200 0,16 200 200 

12.1 

Aleaciones de cobre, latón, bronce 

100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 0,08 250 250 0,08 250 250 

13.0 60 

Aleación de aluminio forjado 

AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 75 

Aleaciones de aluminio fundido: contenido 

Si 10% G-AlSi10Mg/3.2381 0,12 200 200 0,14 200 200 

1400 Aceros endurecidos (< 45 HRC) – – 

16.0 1800 Aceros endurecidos (> 45 HRC) – – 



12.0 

N 

15.0 

HH Resistencia 

Rm (N/mm²) 

Dureza HB

ESPAñOL 

Recomendación de condiciones de taladrado en macizo 


Avance max. f (mm/rev) · Velocidad de corte vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

carburo carburo carburo 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

HSS HSS 



m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

59


Recomendaciones de taladrado 

60 

1 2 

3 

1. Superficies en bruto de fundición 

• En principio, es posible 

• Reducir el avance en función del estado del bruto 

2. Superficies inclinadas 

• Es necesario un lamado o fresado previo 

• Evitar la obstrucción de los canales de evacuación de la 

viruta 

3. Taladrado pasante en superficies inclinadas 

• Es posible limitarlo 

• Reducir el avance 

• Inclinación en la salida máxima 3° 

4. Superficies convexas 

• Si el taladro se efectúa en el centro de la superficie 

convexa, es posible taladrar sin reducir 

• Caso contrario, es necesario fresar la superficie 

previamente 

5. Taladros interrumpidos 

• Reducir el avance a la mitad en la interrupción 

• El taladro cruzado no debe ser mayor de 1/3 el diámetro 

de la broca 

• Imposible sin centrado previo 

6. Taladrado de agujeros rotos 

• Imposible 

¡Rogamos tener imprescindiblemente en cuenta todas


ESPAñOL 

Recomendaciones de taladrado 

7. Taladrado en superficies con ranuras o punteado 

excesivo 

• Es posible limitarlo 

• Reducir el avance si es necesario 

• Si el punto de centrado es grande, fresar previamente 

• Optimizar la regulación de la punta de centrar 

8. Superficies escalonadas 

• Se requiere una operación de fresado previo 

9. Superficies de forja o con material soldado 

• Reducir el avance al inicio del agujero 

• Es necesario un fresado previo 

10. Taladrado de paquetes 

• Imposible 

11. Agujero ciego 

• x 20 - 64 mm: Tacos de guía insertados de forma alterna 

• x 65 - 81 mm: Ajustar la guía a un diámetro inferior en 

0,5 mm el diámetro de la broca 

12. Ajustable 

• Ajustable a partir de diámetro 65 mm 

61


Problemas de taladrado � Causas � Soluciones 

herramientas fijas y giratorias 

62 

Vida insuficiente tipos de desgaste en los filos de las placas 

• Velocidad de corte excesiva � Elegir la velocidad 

adecuada 

• Material de corte con poca resistencia al desgaste � 

Elegir un grado con más resistencia 

• Demasiado salto � Si es posible utilizar una herramienta 

más corta 

• Asiento de la placa dañado � Verificar la herramienta, 

cambiar si es necesario 

• Amarre de pieza no adecuado � Mejorar el sistema de 

amarre de la pieza 

Agujero pequeño en la salida 

• Filo recrecido en la placa exterior � Cambiar la geometría 

de la placa exterior 

• Virutas largas � Aumentar la velocidad y disminuir el 

avance. Emplear una geometría de corte positiva 

• El ajuste axial de la broca piloto no es óptimo � Ajuste 

como enseñado en la hoja del manual. 

Agujero grande en la salida 

• Filo recrecido en la placa interior � Cambiar la geometría 

de corte de la placa interior intérieure o aumentar el avance 

Mala superficie 

• Mala evacuación de la viruta � Optimizar las condiciones 

de corte: Aumentar la velocidad, reducir el avance 

Filo recrecido en la arista de corte 

• Velocidad de corte baja � Aumentar la velocidad de corte 

• Angulo de corte negativo � Usar una geometría 

positiva 

• Revestimiento no adecuado � Usar el revestimiento 

adecuado 

Marcas de rozamiento en el cuerpo de la broca 

• Diámetro de agujero pequeño � Verificar el diámetro 

• Problemas con la evacuación de la viruta � Optimizar 

los parámetros de corte, verificar la geometría de las 

placas 

• Radio de placa grande � Utilizar el radio adecuado 

• Los patines guia bloquean, patines guia partidos � 

con elementos básico < 6×D se pueden dejar los patines 

guia afuera del elemento básico. 

¡Rogamos tener imprescindiblemente en cuenta todas

herramientas giratorias herramientas fijas 


ESPAñOL 

Problemas de taladrado � Causas � Soluciones 

Fuerte desgaste en un solo lado de la broca piloto 

• La herramienta no está centrada � Verificar el amarre 

de la herramienta al cono y corregir los errores 

Rayures d'un seul côté sur la surface percée 

• La herramienta no está centrada � Verificar el amarre 

de la herramienta al cono y corregir los errores 

Fractura en la placa exterior 

• Avance excesivo � Reducir el avance 

• Corte interrumpido � Utilizar un grado de placa más 

tenaz 

• Radio pequeño � Utilizar un radio mayor 

Diámetro de taladrado demasiado grande/pequeño 

• La máquina no está en posición "0" � Reglar a la 

posición buena 

• El eje está desplazado � Reglar nuevamente la 

máquina 

Fuerte desgaste en un solo lado de la broca piloto 

• Guiado insuficiente � Chequear la longitud de la 

broca piloto 

Fractura en la placa exterior 

• Avance excesivo � Reducir el avance 

• Corte interrumpido � Utilizar un grado de placa más 

tenaz 

• Radio pequeño � Utilizar un radio mayor 

Diámetro de taladrado demasiado grande/pequeño 

en caso de herramientas 

• Utilización de un radio erróneo � Emplear un radio 

adecuado 

• Reglaje deficiente � Proceder a un reglaje correcto 

de la herramienta 

63


安装说明 

1 中心钻 

2 中心钻压紧螺钉 

3 中心钻调节螺钉 

4 刀片 

5 刀片压紧螺钉 

6 钻杆压紧螺钉 

7 导向块 

8 导向块压紧螺钉 

9 用于调整导向块的垫片 

64 

1 

8 

7 

9 

4 

5 

2 

5 4 

钻头 

9 

7 8 

安装中心钻 1 /刀片 4 : 

• 将中心钻 1 插入钻头,通过侧面固定螺钉 2 夹紧。 

• 插入刀片 4, 使用推荐的扭矩,用夹紧螺钉 5 夹紧刀片。钻头应 

采用R0.4的刀片。当安装刀片 4时,确保刀片和刀座的接触面紧密 

无缝隙。 

中心钻 1 的长度调整 : 原则上是不需要调整的(预调),如果需 

要调整,则可以通过调整螺钉 3 来完成。 (具体请参阅第20页表 

格) 

安装钻头: 

• 将钻头插入钻杆,通过测量外侧刀片的尺寸来测量钻头直径。 

• 卸掉钻头,旋转180°,重新插入钻杆,再次测量直径。 

• 加工公差可能产生不同的直径。选择直径最大处为准。 

• 按推荐扭矩交替轻轻拧紧两个螺钉 6。 

6 

A 

钻杆 

3 

6 

请参考安全事项 (第69 页)

X 20 – 64 mm 

设定导向块用于通孔 : 

钻头应使用R0.4mm 圆角的刀片。 

供货时,导向块设置为盲孔使用状态,并且 

小于孔径0.25mm。 

对于通孔,我们建议您使用我公司的垫片 

来调节导向块。 

垫片 9 用于通孔 

组 1 : 用于 x 20-45 mm, 订货号 L01 04190 

包括 : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

组 2 : 用于 x 46-64 mm, 订货号 L01 04240 

包括 : 4× t = 0,025 mm, 2× t = 0,050 mm 

2× t = 0,075 mm, 2× t = 0,100 mm 

B 

7 

A 

xD 

8 

中文 

安装说明 

更换导向块 7 : 

如果导向块磨损或损坏,可以更换。使用新的导向块时,确保其正确 

对齐。 (请参阅以下 “设定导向块”)。 

如果整个刀具的长度超过预设的测量范围, 

请将钻头放置在夹盘 B 的中心销 A 上测量。 

步骤: 

• 通过测量钻头安装刀片后的尺寸,获取实 

际尺寸(图1) 

• 测定导向块的尺寸,并调节至推荐的范围 

内(图2) 

示例 : 

钻头尺寸 = 35,06 mm 

– 0,20 = 34,86 mm 

导向块尺寸 = 35,06 – 0,15 = 34,91 mm 

导向块尺寸必须在 34.86 – 34.91 mm 

之间。 

孔径 

x孔径 

xD 

9 

最大 0,1 mm 

– 0,20 

– 0,15 

导向块尺寸 

1 

2 

65


安装说明钻头 

钻杆 

1 中心钻 

2 中心钻压紧螺钉 

3 中心钻调节螺钉 

4 刀片 

5 刀片压紧螺钉 

6 钻杆夹紧螺钉 

7 刀座 

8 刀座固定螺钉 

9 刀片座调节螺钉 

10 硬质合金销 

11 

12 

66 

螺柱 

铜垫片 

1 

7 

4 

2 3 

4 

5 

8 

5 

10 11 12 

9 

7 

8 

10 

11 12 

安装中心钻 1 /刀片 4 : 

• 将中心钻 1 插入钻头,通过侧面固定螺钉 2 夹紧。 

• 将刀片 4 放入刀片座 7, 按推荐的扭矩,用压紧螺钉 5 固定刀 

片。钻头应采用R0.4的刀片。当安装刀片 4 时,确保刀片和刀座 

的接触面紧密无缝隙。 

• 将刀片座 7 置于钻头内,并用推荐扭矩拧紧刀片座固定螺钉 8。 

中心钻 1 的长度调整: 原则上是不需要调整的(预调),如果需 

要调整,则可以通过调整螺钉 3 来完成。 (具体请参阅第20页表 

格) 

安装钻头 : 

• 将钻头插入钻杆,通过测量外侧刀片的尺寸来测量钻头直径。 

• 卸掉钻头,旋转180°,重新插入钻杆,再次测量直径。 

• 加工公差可能产生不同的直径。选择直径最大处为准。 

• 按推荐扭矩交替轻轻拧紧两个螺钉 6。 

A 

6 

6

X 65 – 81 mm 

设置钻孔直径: 

• 外刀座可在直径范围内调整1mm。 

• 松开刀座固定螺钉 8,再轻轻的拧紧。 

• 用调整螺钉 9 设置需要的直径尺寸。 

• 完全拧紧螺钉 8。 

设置导向块(硬质合金销): 

• 松开螺柱 k。 

• 用扳手L01 04370将硬质合金销 j 调整到 

指定尺寸。 

• 用螺柱 k 夹紧硬质合金销 j。 

请注意:刀具在使用前,请检查螺柱 k 是 

否已完全和铜垫片 l 连接。 

如果整个刀具的长度超过预设的 

测量范围,请将钻头放置在夹盘 

B 的中心销 A 上测量。 

步骤: 

• 通过测量钻头安装刀片后的尺寸,获取实 

际尺寸(图1) 

• 测定导向块的尺寸,并调节至推荐的范围 

内(图2) 

示例: 

钻头尺寸 = 72.06 mm 

硬质合金销 = 72.06 

硬质合金销的尺寸必须在 

71.81 – 71.91 mm 之间。 

请参考安全事项 (第69 页) 

– 0.25 = 71.81 mm 

– 0.15 = 71.91 mm 

B 

A 

9 

10 

x孔径 

8 

孔径 

xD 

12 

中文 

安装说明 

xD 

11 

– 0,25 

– 0,15 

硬质合金销 

最大 0,1 mm 

1 

2 

67


安装说明 

中心钻初始设置 

xd 

A 

R0,4 

68 

最大. 0,5 

x D R0,4 

x D R0,8 

R0,8 

b a 

x d 

刀尖圆弧对尺寸的影响 : 

x DR0,8 = x DR0,4 – 2 × A 

x d a b 

5 1,0 2,25 

6 1,1 2,65 

8 1,25 3,38 

10 1,25 3,86 

12 1,45 4,67 

16 1,8 5,78 

20 2,5 7,91 

预钻孔: 

通常情况是不需要预钻孔的。 

以下情况我们推荐使用预钻孔:加工铸铁,锻 

造表面材料和钻孔深度大于10×D。 

固定使用 

请注意:钻头必须与工件旋转中心完全一致。最 

大允许偏差 ± 0,05 mm. 

xD A 

33,0 – 37,9 0,08 

38,0 – 54,9 0,09 

55,0 – 64,9 0,10 


压力 (bar) 

60 

40 

25 

15 

5 

1 

1 2 

5 10 15 20 25 30 35 40 45 

冷却液流量 (升/分钟) 

3 

中文 

冷却液流量/冷却液压力 

4 

冷却液推荐压力: 

1 达到 Ø 22,9 mm 

2 达到 Ø 37,0 mm 

3 达到 Ø 69,9 mm 

4 Ø 70,0 mm 以上 

冷却液最低压力 

冷却液是通过钻杆及钻头上的冷却孔流到中心钻和钻头端面的切削刃 

上的。中心内冷是非常有必要的。它能有效的控制排屑形状并使排屑 

更顺畅。冷却液压力最小不能低于5bar, 当压力增加到10-20bar能 

很大的提高加工效率。 

安全注意事项 

• 重要提示:在钻头出口处,会顶出如图所示的圆盘,这可能会造成 

意外。请采取适当的保护措施。 

• 所有具体应用中的技术参数取决于环境和应用条件 (例如: 

机床,环境温度, 

使用的润滑/冷却液以及加工要求)。这些还基于正确的操作条件, 

使用并遵从主轴速度限制。 

• 为了防止对机床和刀具的损坏,我们建议您提前计算好传动功率。 

传动功率在机床制造商的主轴转速/性能表中已标示。 

• 为防止飞屑造成人员伤害,请提前做好安全防护措施。 

• 为确保刀具的最长使用寿命,请及时替换刀片。 

69


钻孔推荐参数 

P 

S 

M 

KK 

70 


最大进给 f (mm/rev) · 切削速度 vc (m/min) 

X 20 – 25 X 26 – 32 

材料 

材料示例 

材料代码/DIN 

硬质合金硬质合金 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 



1.0 # 500 

非合金钢 St37-2/1.0037; 9SMn28/1.0715; 

St44-2/1.0044 

0,08 160 250 0,08 170 250 

2.0 

500- 

900 

非合金/低合金钢 St52-2/1.0050; 

C55/1.0525; 16MnCr5/1.7131 0,10 160 200 0,12 170 200 

2.1 < 500 铅合金 9SMnPb28/1.0718 0,12 160 250 0,14 170 250 

3.0 > 900 

非合金/低合金钢: 耐热结构钢、热处理钢、 

氮化钢和工具钢 42CrMo4/1.7225; CK60/1.1221 0,12 140 180 0,14 170 180 

4.0 > 900 

高合金钢 

X6CrMo4/1.2341; X165CrMoV12/1.2601 0,08 120 160 0,10 160 160 

4.1 

高速钢 

0,07 80 80 0,07 80 80 

5.0 

特殊合金 Inconel 718/2.4668; Nimonic 

250 80A/2.4631 

– – 

5.1 400 钛、钛合金 TiAl5Sn2/3.7114 – – 

6.0 # 600 

不锈钢 X2CrNi189/1.4306; 

X5CrNiMo1810/1.4401 0,07 70 180 0,10 70 180 

6.1 < 900 

不锈钢 X8CrNb17/1.4511; 

X10CrNiMoTi1810/1.4571 0,10 70 160 0,12 70 160 

7.0 > 900 

不锈钢、耐火钢 

X10CrAl7/1.4713; X8CrS-38-18/1.4862 0,08 70 120 0,10 70 120 

8.0 180 灰铸铁 GG-25/0.6025; GG-35/0.6035 0,14 100 200 0,16 110 200 

8.1 250 合金灰铸铁 GG-NiCr202/0.6660 0,12 100 160 0,14 110 160 

9.0 # 600 130 球墨铸铁,铁素体 GGG-40/0.7040 0,12 100 160 0,14 110 160 

9.1 

球墨铸铁、铁素体(珠光体) 

230 GGG-50/0.7050; GGG-55/0.7055; GTW-55/0.8055 0,12 100 140 0,14 110 140 

珠光体球墨铸铁、可锻铸铁 

10.0 > 600 250 GGG-60/0.7060; GTS-65/0.8165 0,12 100 120 0,14 110 120 

10.1 200 合金球墨铸铁 GGG-NiCr20-2/0.7661 0,10 100 100 0,12 100 100 

10.2 300 蠕墨铸铁 GGV Ti0,2 0,10 80 80 0,12 80 80 

铜合金、黄铜、铅合金青铜、铅青铜(易 

90 切削) CuZn36Pb3/2.1182; G-CuPb15Sn/2.1182 0,14 200 200 0,16 200 200 

12.1 

铜合金、黄铜、青铜(一般切削) 

100 CuZn40Al1/2.0550; E-Cu57/2.0060 0,08 250 250 0,08 250 250 

13.0 

可锻铝合金 

60 AlMg1/3.3315; AlMnCu/3.0517 0,07 350 350 0,07 350 350 

13.1 

铸铝合金 (硅含量 10%) 

100 G-AlSi10Mg/3.2381 

0,12 200 200 0,14 200 200 

1400 淬硬钢 (< 45 HRC) 

– – 

16.0 1800 淬硬钢 (> 45 HRC) 

– – 

材料组别 

12.0 

N 

15.0 

HH 强度 

Rm (N/mm²) 

硬度 HB 



最大进给 f (mm/rev) · 切削速度 vc (m/min) 

X 33 – 45 X 46 – 54 X 55 – 64 X 65 – 71 X 72 – 81 

硬质合金硬质合金硬质合金 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

HSS TiAlN/ 

TiN 

TiN 

TiN 

中文 

钻孔推荐参数 

HSS HSS 



m/min 

0,10 200 250 0,12 180 250 0,14 180 250 0,10 210 0,12 210 

0,12 200 200 0,14 180 200 0,16 180 200 0,12 210 0,14 210 

0,14 200 250 0,14 180 250 0,16 180 250 0,14 210 0,16 210 

0,14 180 180 0,14 180 180 0,16 180 180 0,14 180 0,16 180 

0,10 160 160 0,14 160 160 0,14 160 160 0,10 160 0,12 160 

0,07 80 80 0,08 80 80 0,10 80 80 0,08 80 0,10 80 

– – – – – 

– – – – – 

0,10 90 180 0,10 90 180 0,12 90 180 0,10 100 0,12 100 

0,12 90 160 0,12 90 160 0,14 90 160 0,12 100 0,14 100 

0,10 90 120 0,10 90 120 0,12 90 120 0,10 100 0,12 100 

0,16 120 200 0,18 120 200 0,25 120 200 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,15 120 160 0,20 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 160 0,18 120 160 0,25 120 160 0,16 140 0,20 140 

0,14 120 140 0,18 120 140 0,25 120 140 0,14 140 0,16 140 

0,14 120 120 0,18 120 120 0,25 120 120 0,14 120 0,16 120 

0,12 100 100 0,15 100 100 0,20 100 100 0,12 100 0,14 100 

0,12 80 80 0,15 80 80 0,20 80 80 0,12 80 0,14 80 

0,16 200 200 0,20 200 200 0,25 200 200 0,16 200 0,20 200 

0,10 250 250 0,12 250 250 0,15 250 250 0,08 250 0,10 250 

0,07 350 350 0,10 350 350 0,12 350 350 0,08 350 0,10 350 

0,14 250 250 0,18 250 250 0,25 250 250 0,14 250 0,16 250 

0,14 200 200 0,15 200 200 0,20 200 200 0,12 200 0,14 200 

– – – – – 

– – – – – 

71


技术说明 

72 

1 2 

3 

1. 起始面不平滑 (铸造表面) 

• 原则上可以 

• 开始钻削时减小进给 

2. 起始面为斜面 

• 开始钻孔的面必须预先锪平 

• 避免钻头柄部堵屑 

3. 底部为斜面 

• 特定条件下可以 

• 如果有必要,减少进给率 

• 倾斜角度最大为 3° 

4. 起始面为弧面 

• 减小仅给后, 可以钻中心孔 

• 当钻入点不通过圆弧中心的时候,必须把表面锪平 

5. 钻贯穿孔 

• 断续切削时进给减半 

• 贯穿孔径最大为直孔径的1/3 

• 不能用于非中心贯穿孔 

6. 型腔钻削 

• 不适用 


7. 起始面上有沟槽或比较大的中心孔 

• 特定条件下可以 

• 如有必要,减少进给率 

• 中心孔特别大的情况,要预先锪平 

• 如有必要,对中心钻尖进行调节优化 

8. 起始面为台阶面 

• 表面要预先锪平 

• 避免钻杆残留积屑 

9. 起始面上有焊缝 

• 开始钻削时减小进给 

• 如有必要,预先锪平 

10. 钻层叠板 

• 不适用 

中文 

技术说明 

11. 盲孔 

• x 20 - 64 mm: 导向块出厂时已调好 

• x 65 - 81 mm: 将导向销设定为低于实际直径0.5mm 

12. 偏心调节 

• 可以调节的最小直径为65 mm 

73


问题 - - - 可能原因- - - 解决方案 

旋转和固定使用 

74 

刀具寿命短刀片磨损类型 

• 切削速度太高 --- 选择正确的切削速度 

• 刀片的耐磨性能太差 --- 选择耐磨性能较好的刀片 

• 刀具悬伸长度太大 --- 如果可以,使用悬伸较短的 

刀具 

• 刀槽损坏 --- 检查刀具,必要时予以更换 

• 夹紧装置不够稳固 --- 提高稳定性 

孔底部过小 

• 外切削刃堵屑 ---使用不同形式的断屑槽,如有必 

要增大进给 

• 材质太软--- 提高切削速度,减少进给,使用正角 

断屑槽 

• 中心钻尖的轴向调整并非最佳 --- 按照操作说明中 

的设置表调整设置 

孔底部过大 

• 内切削刃堵屑 ---使用不同形式的断屑槽,如有必 

要增大进给 

表面光洁度不好 

• 排屑不好--- 改善切削参数:提高切削速度,减少 

进给 

切削刃上有积屑瘤 

• 切削速度太低--- 提高切削速度 

• 刀片负角 --- 使用正角刀片 

• 涂层不合适 --- 选择正确的涂层 

刀柄上有摩擦的痕迹 

• 孔径太小 --- 检查设置 

• 排屑有问题 --- 改善切削参数,检查刀片槽型 

• 切削刃圆角半径太大 --- 使用正确的切削刃半径 

• 支撑块堵屑,支撑块破损 --- 刀杆< 6xD时可以不 

使用支撑块 


旋转使用固定使用 

中文 

问题 - - - 可能原因- - - 解决方案 

中心钻一侧严重磨损 

• 刀具不在中心 --- 刀具转塔/ 刀座可能已移位,重 

新校正机床 

一侧有退刀槽 

• 刀具不在中心 --- 刀具转塔/ 刀座可能已移位,重 

新校正机床 

外切削刃崩刃 

• 进给率太高 ---- 减少进给率 

• 存在断续切削 --- 换成韧性更好的刀片 

• 切削刃圆角半径太小 --- 使用切削刃半径较大 

的刀片 

钻孔太小 / 太大 

• 机床不在水平位置 --- 将轴调至正确位置 

• 机床轴已移位 --- 重新校正机床 

中心钻一侧严重磨损 

• 导向不足 --- 检查调整中心钻尖的长度设置 

外切削刃崩刃 

• 进给率太高 --- 减少进给率 

• 存在断续切削 --- 换成韧性更好的刀片 

• 切削刃圆角半径太小 --- 使用切削刃半径较大 

的刀片 

钻孔太小/太大对于可调节刀具 

• 所用的切削刃半径不对 --- 使用正确的切削刃 

半径 

• 设置错误 --- 校正设置 

75

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74354 Besigheim · Zeppelinstr. 3 · GERMANY 

Tel. +49 7143 3730 · Fax +49 7143 373233 

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Technische Änderungen, bedingt durch Weiterentwicklung, vorbehalten. 

We reserve the right to make modifications. 

Sous réserve de changements techniques dus au développement. 

Con riserva di modifiche tecniche senza preaviso. 

Salvo modificaciones debidas al desarrollo técnico. 

我们保留修改权。

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