El método Lean Startup

Tire, no empuje
Supongamos que está conduciendo, ponderando los méritos de los lotes pequeños, y se encuentra que,
accidentalmente, abolla su nuevo Toyota Camry azul de 2011. Lo lleva al concesionario para que lo reparen y se
espera oír las malas noticias. El técnico le explica que necesita que le cambien el parachoques. Comprueba los
niveles de su inventario y le dice que tiene un parachoques nuevo en stock y que puede realizar la reparación
inmediatamente. Esto es una buena noticia para todos, para usted porque tiene su coche reparado antes y
para el concesionario, porque tienen un cliente satisfecho y no se arriesgan a que usted lleve el coche a algún
otro sitio. Además, no tienen que almacenar su coche o darle uno de repuesto mientras esperan a que llegue la
pieza.
En la producción en masa tradicional, la forma de evitar el desabastecimiento, es decir, no disponer del
producto que el cliente quiere, es mantener un gran inventario de reserva por si acaso. Puede que el Camry
azul de 2011 sea bastante popular pero ¿qué pasa con el modelo del año anterior o el modelo de cinco años
atrás? Cuanto más inventario se mantenga, más probabilidad hay de tener los productos en stock para todos
los clientes. Pero los inventarios grandes son caros porque deben transportarse, almacenarse y revisarse. ¿Qué
pasa si el parachoques de 2011 tiene un defecto? Todos los repuestos de todos los almacenes se convierten en
un despilfarro instantáneamente.
La producción Lean soluciona el problema del desabastecimiento con una técnica que se llama tirar. Cuando
usted lleva el coche al concesionario para repararlo, se utiliza un parachoques del Camry azul de 2011. Esto
crea un «agujero» en el inventario del concesionario, lo que automáticamente origina una señal que se envía a
las instalaciones de reaprovisionamiento, llamado Centro de Distribución de Piezas de Toyota (PDC, por sus
siglas en inglés). El PDC manda al concesionario un nuevo parachoques, lo que crea otro agujero en el
inventario. Esto hace que se envíe una señal similar al almacén regional, llamado Centro de Redistribución de
Piezas de Toyota (PRC, por sus siglas en ingles), donde todos los suministradores de piezas mandan sus
productos. Este almacén manda una señal a la fábrica donde se fabrican los parachoques para que produzcan
otro parachoques, que se fabrica y se manda al PRC.
El objetivo ideal es alcanzar lotes pequeños a lo largo del flujo de una única pieza en toda la cadena de
producción. Cada paso en la línea tira las partes que necesita de la etapa anterior. Es el famoso método de
producción just-in-time de Toyota.[9]
Cuando las empresas se pasan a este tipo de producción, sus almacenes se reducen inmediatamente, a medida
que la cantidad de inventario «sólo por si acaso» (llamado inventario de trabajo en curso, WIP por sus siglas en
inglés) se reduce de forma espectacular. De esta reducción casi mágica del WIP toma el nombre la producción
Lean. Es como si toda la cadena de oferta se pusiera a dieta de repente.[10]
Las startups luchan para ver su inventario de trabajo en curso. Cuando las fábricas tienen exceso de WIP,
literalmente se amontona en el suelo de la fábrica. Como la mayor parte del trabajo de las startups es
intangible, esto no es visible. Por ejemplo, todo el trabajo que se destina a diseñar el producto mínimo viable
es, hasta el momento en que se lanza el producto, un inventario WIP. Los diseños incompletos, las asunciones
no validadas y la mayoría de los planes de negocio son WIP. Casi todas las técnicas del método Lean Startup
que se han discutido hasta el momento funcionan mágicamente de dos maneras: convirtiendo los métodos de
«empujar» en «tirar» y reduciendo el tamaño de los lotes.
En la producción manufacturera, la técnica de «tirar» se usa principalmente para asegurar que los procesos de
producción se mantienen según los niveles de demanda de los consumidores. Sin esto, las fábricas pueden
acabar produciendo mucho más, o mucho menos, de la cantidad de producto que los consumidores realmente