El método Lean Startup

llenando un centenar de sobres, la forma intuitiva de hacerlo, es decir doblar cien cartas cada vez, tendría un
tamaño de lote de cien. El flujo de una sola pieza se llama así porque el tamaño del lote es de uno.
¿Por qué llenando un sobre cada vez se consigue hacer el trabajo más rápidamente a pesar de que parece que
debería ser más lento? Porque nuestra intuición no tiene en cuenta el trabajo extra que se requiere para
almacenar, amontonar y mover grandes pilas de sobres medio completados cuando se hace de la otra
forma.[2] Parece más eficiente repetir la misma tarea una y otra vez, en parte porque esperamos que cada vez
haremos esta tarea más rápidamente. Desgraciadamente, en un trabajo orientado al proceso como éste, el
resultado individual no es tan importante como el resultado general de todo el sistema.
Incluso si la cantidad de tiempo que requiere cada proceso fuera la misma, el enfoque de producción de los
lotes pequeños seguiría siendo mejor, también por razones no intuitivas. Por ejemplo, imagínese que los
boletines no cupiesen en los sobres. Con el enfoque de los lotes grandes no lo descubriríamos hasta llegar al
final del proceso. Con los lotes pequeños se descubre inmediatamente. ¿Qué pasa si los sobres son
defectuosos y no cierran bien? En el enfoque de los grandes lotes deberíamos vaciar todos los sobres,
conseguir nuevos sobres y volver a llenarlos. En el enfoque de los lotes pequeños, esto se descubre
inmediatamente y no es necesario repetir todo el trabajo.
Todos estos aspectos son visibles en un proceso tan simple como llenar sobres, pero tienen más consecuencias
en el trabajo habitual de todas las empresas, grandes y pequeñas. El enfoque de lotes pequeños produce un
producto acabado cada pocos segundos, mientras que el enfoque de lotes grandes debe entregar todos los
productos a la vez al final. Imagine qué aspecto tiene esto si el horizonte temporal son horas, días o semanas.
¿Qué pasa si resulta que los consumidores deciden que no quieren el producto? ¿Qué proceso permite a la
empresa descubrir esto antes?
El Lean manufacturing descubrió los beneficios de los lotes pequeños décadas atrás. En la economía tras la
segunda guerra mundial, los productores de automóviles japoneses, como Toyota, no podían competir con las
gigantescas fábricas norteamericanas, que usaban las técnicas de producción de masas más recientes.
Siguiendo la forma intuitiva para organizar la producción de forma eficiente, las fábricas de producción de
masas producían coches usando los lotes más grandes posibles. Gastaron cantidades enormes de dinero en
comprar máquinas que producían diferentes piezas de los coches a decenas, centenares o millares.
Manteniendo estas máquinas funcionando a máxima velocidad podían rebajar el coste unitario de cada pieza y
producir coches que eran increíblemente baratos, y además eran totalmente iguales.
El mercado de automóviles japonés era mucho más pequeño, de manera que empresas como Toyota no
podían emplear este tipo de economías de escala; así, las empresas japonesas se enfrentaban a la gran presión
de la producción de masas. Además, los estragos de la guerra en la economía japonesa hacían que no hubiera
capital disponible para realizar grandes inversiones en maquinaria.
En este contexto, innovadores como Taiichi Ohno, Shigeo Shingo y otros encontraron la forma de tener éxito
usando lotes pequeños. En lugar de comprar grandes máquinas especializadas que pudieran producir
centenares de piezas a la vez, Toyota utilizó máquinas pequeñas de uso general que podían producir una
amplia variedad de piezas en lotes pequeños. Esto requirió encontrar formas para reconfigurar rápidamente
cada máquina para producir la pieza correcta en cada momento.
Centrándose en este «tiempo de conversión», Toyota fue capaz de producir automóviles enteros usando lotes
pequeños durante el proceso.
Este rápido cambio de las máquinas no fue una hazaña fácil. Como en cualquier transformación Lean, los
sistemas y las herramientas existentes a menudo necesitan ser reinventados para trabajar con lotes pequeños.