PORQUE COBO_ESPAÑOL

Experiencia, Tecnología y Calidad

PRESENTACIÓN
Estimado Cliente,
Tomar una decisión a la hora de adquirir una Cisterna es una cuestión muy compleja, en la que entran en
juego muchos factores. Por ese motivo, queremos mostrarle, de una manera cercana, sencilla y directa, las
múltiples soluciones que ponemos a su disposición.
Aquí encontrará respuestas a la pregunta: ¿Por qué COBO?
Si ha decidido incorporar nuevas Cisternas a su flota, en estas páginas le presentamos las razones que nos
convierten en la mejor elección del mercado.
Se trata de una recopilación detallada y ampliada, con toda esa información que le ofrecemos cuando usted
nos llama o visita nuestras instalaciones y que por razones lógicas del paso del tiempo se van perdiendo
en la memoria. En este catálogo recogemos todos nuestros avances tecnológicos en I+D+I, así como las
mejoras que le ofrecemos en su búsqueda constante de una mayor rentabilidad Empresarial y una mejor
calidad en el servicio.
Ponemos a su disposición las explicaciones técnicas, imágenes y los argumentos que le permitirán conocer
mejor nuestro producto, teniendo así una referencia de lo que somos capaces de aportarle y todo aquello
que nos diferencia de la competencia.
Nuestras Cisternas son sinónimo de Calidad, Confianza y Rentabilidad para su Empresa. Todas las soluciones
que diseñamos y fabricamos le aportan:
• Menor Coste Operativo.
• Mayor Rentabilidad.
• Mayor Seguridad.
• Mayor Valor Residual del Vehículo.
• Mejor Imagen ante sus Clientes.
Para finalizar, nos gustaría transmitirle que nuestra Empresa siempre está abierta a sus Clientes. Apreciamos
que nos visiten y vean cómo y dónde fabricamos nuestras Cisternas. Sin duda alguna, estas visitas
son siempre provechosas para ambas partes, siendo una gran oportunidad para seguir creando un gran
producto entre todos.
Atentamente,
Federico Cobo San Miguel
Consejero Delegado
Fernando Gomis Galán
Consejero Delegado
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EXPERIENCIA Y
PROFESIONALIDAD
COBO inició su andadura en 1955, fabricando Cisternas dedicadas al transporte de petróleo desde el yacimiento
de La Lora, en Burgos (España). También en aquellos años se comenzaron a fabricar Cisternas de
aluminio calorifugadas para el transporte de asfaltos líquidos, sustituyendo así el tradicional transporte
de este producto en bidones, hito pionero que supuso un gran avance en el sector de la época.
Hoy, 60 años después, gracias al trabajo y profesionalidad de nuestro Equipo Humano, somos una de las
Empresas Europeas más longevas y expertas del sector. Esto nos ha permitido ganarnos el respeto y
reconocimiento de Clientes y Proveedores en todo el mundo.
Somos líderes a nivel nacional en la construcción de Cisternas para el transporte de productos petrolíferos,
bituminosos y de otros sectores. Además, somos pioneros en la Internacionalización de nuestros
productos, realizando a principios de los años 80 las primeras exportaciones.
A comienzos de la década de los 90 exportamos vehículos para el mercado argentino y nuestra Empresa
contribuyó al desarrollo técnico-administrativo de las Cisternas en dicho país. Somos un referente en el
vecino Portugal desde hace más de 25 años y en los exigentes mercados de Reino Unido e Irlanda, después
de 20 años, seguimos ocupando un lugar de privilegio.
Nuestra expansión ha continuado hacia otros países de la Unión Europea, Argelia, Oriente Medio (Arabia
Saudí, Omán, Bahréin, Emiratos Árabes) además de Cuba, Guinea Ecuatorial, Nueva Caledonia etc.
Un hito de gran relevancia para la Compañía ha sido nuestra introducción en la Federación Rusa, donde
cada año tenemos una mayor presencia en las principales flotas.
Después de más de tres décadas exportando nuestras Cisternas, estamos presentes en los cinco continentes.
Este logro recompensa el esfuerzo llevado a cabo por todo el Equipo Humano que forma esta
Empresa y nos motiva a continuar en la misma línea.
En la actualidad, COBO dispone de una de las plantas más modernas a nivel mundial, destinadas a la
fabricación de vehículos Cisterna. Dentro de la nueva fábrica priman conceptos claves como la organización,
la eficiencia, I+D+I, la seguridad del personal, la racionalización de procesos y el compromiso con el
Medio Ambiente.
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Cada Cisterna que fabricamos lleva un poco de cada una de las Personas
que integran esta Compañía. En COBO siempre hemos apostado por la
continuidad del Personal, así como por su formación continua y cualificación
profesional. En nuestra Empresa han coincidido hasta tres generaciones
de la misma familia trabajando juntas, unidos por el compromiso y la
ilusión de seguir mejorando la calidad del producto.
La actual Dirección, junto a todo su Equipo Humano, tiene como principal
objetivo el desarrollo e implantación permanente de los más modernos
sistemas de trabajo, para ofrecer al mercado un producto fiable, seguro y
único que nos diferencie del resto de Fabricantes.
EQUIPO HUMANO
CONFIANZA DEL MERCADO
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Gracias a una constante evolución,
nos situamos a la vanguardia
europea y mundial en
la fabricación de Cisternas.
Este esfuerzo, generado a través
de los años, ha sido recompensado
con la confianza de
nuestros Clientes en los cinco
continentes.
Una de las principales virtudes
de la Compañía siempre ha estado
en nuestra capacidad para
escuchar y consensuar con los
Clientes el producto a fabricar
en los diferentes mercados en
los que estamos presentes,
ofreciendo siempre soluciones
únicas de alta calidad.

Contamos con un potente departamento de Ingeniería, en el que la mayoría de sus
miembros tienen más de 20 años de experiencia en la Compañía, aportando una gran
profesionalidad y valor añadido en su trabajo. Tanto el Equipo de Ingeniería de diseño
como el de Ingeniería de fabricación, han sido en todo momento y son en la actualidad
exclusivos de la Compañía.
Nuestra Ingeniería dispone de los procedimientos más avanzados para el diseño
y cálculo de estructuras, lo que nos permite simular todos los diseños antes de su
fabricación. Estas herramientas de trabajo se actualizan constantemente.
Estamos a la vanguardia tecnológica y en constante evolución, mejorando nuestros
procesos día a día, aportando soluciones técnicas de alta calidad y atendiendo todos
los requisitos que demandan los mercados en los que estamos presentes.
INGENIERÍA Y MEDIOS
DE ÚLTIMA GENERACIÓN
INGENIERÍA Y DISEÑO
Una de las características más significativas de nuestras Cisternas es el uso intensivo
de perfilería de aluminio extruido en las zonas más críticas de la estructura.
Todos los perfiles son diseñados por nuestra Ingeniería y testados en las condiciones
más exigentes. Sus diseños están protegidos por las correspondientes Patentes
Internacionales PTC.
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CHASIS
A finales de 2013 vio la luz nuestra última evolución del
perfil de chasis, convirtiéndose en la sexta generación del
mismo. Sus principales características y ventajas son las
siguientes:
• Innovador diseño que permite conseguir las mismas características
mecánicas del acero, pero con la ligereza
del aluminio.
• Eliminación de todas las soldaduras, evitando las tensiones
habituales de las mismas.
• Debido a que las uniones son atornilladas entre el recipiente
y el chasis, y entre el chasis y el conjunto del rodaje,
dicha solución elimina todas las tensiones y hace que
todo el vehículo sea fácilmente desmontable. Este diseño
es muy importante de cara al mantenimiento, reparación
y posibles cambios de rodajes y recipiente.
AUXILIAR DE CHASIS
Este perfil hace que el chasis continúe hasta los pies de
apoyo y permite que sobre él se complete la fabricación
del vehículo.

PERFILERÍA DE EXTRUSIÓN
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KINGPIN O 5ª RUEDA
Se trata de un perfil de diseño propio fabricado en aleaciones especiales de
aluminio, con lo que se consigue una gran robustez estructural, capaz de dar la
máxima seguridad en una de las zonas más importantes del vehículo.
De esta forma se consigue un diseño integral de la estructura que soporta la 5ª
rueda del vehículo.
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PERFIL SUPERIOR MULTIFUNCIÓN
Este perfil cumple con las siguientes funciones:
• Proporciona a la Cisterna una mayor robustez estructural.
• Realiza las funciones de bandeja superior para la recogida de residuos.
• Protege todos los elementos situados en la parte superior de la Cisterna en
caso de vuelco.
• Colector de recogida de gases en los procesos de carga y descarga.
• Integra tanto las barandillas abatibles de protección personal como las líneas
de vida.
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RESTO DE PERFILES
Nuestros vehículos incorporan además otros perfiles que se utilizan como:
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• Dispositivos antiempotramiento trasero.
• Tubo delantero para acoplamientos eléctricos y de aire.
• Perfil de pasamanos superior.
• Perfiles laterales para portamangueras.
• Perfiles de paraciclistas, etc.
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Este novedoso sistema de fabricación es fiel reflejo de nuestra firme
apuesta en I+D+I.
Hemos desarrollado este sistema de fabricación modular, de forma
que los vehículos están concebidos como un conjunto de partes:
• Recipiente
• Chasis
• Rodaje
Estas partes son fabricadas de forma independiente y posteriormente
son ensambladas mediante uniones atornilladas. Dicho proceso
permite que las Cisternas puedan ser fabricadas en nuestras
instalaciones y ensambladas en otras.
INGENIERÍA Y DISEÑO
SISTEMA DE FABRICACIÓN
CKD-SKD
El Sistema CKD-SKD permite también:
• La eliminación de uniones soldadas, lo cual reduce al máximo las tensiones
estructurales provocadas por las propias soldaduras.
• Reducción de costes de mantenimiento de las Cisternas. Con el atornillado
de los componentes se elimina la necesidad de soldar para reemplazar
cualquier pieza dañada, reduciéndose los tiempos de reparación del
vehículo y por tanto, el tiempo de inactividad.
• Dada la sencillez del sistema, el propio Cliente puede llevar a cabo muchas
de las reparaciones en sus propias instalaciones y con muy pocas
herramientas, lo que supone un ahorro significativo en costes de taller.
• Hay ciertos trabajos de mantenimiento que se pueden realizar sin necesidad
de desgasificar la Cisterna, con el consiguiente ahorro que esto
supone.
• Los repuestos y soportes atornillados al perfil se han estandarizado,
lo que reduce su número y hace más fácil y ágil obtenerlos cuando el
Cliente los necesita.
• El perfil del chasis actúa como interfase entre el rodaje y la Cisterna. Al ir
atornillado permite intercambiar el rodaje de una Cisterna por uno nuevo
de manera sencilla y viceversa. Además, permite conservar el rodaje
y cambiar la Cisterna existente por otra, incluso si ambas están destinadas
al transporte de productos distintos.
• Todo el carrozado que se monta en los laterales de las Cisternas se ejecuta
mediante uniones atornilladas: soportes de aletas, soportes de portamangueras,
caja de válvulas, paraciclistas, patas de apoyo, maletero
trasero etc.
• Todas las piezas de unión son estándar y simétricas, diseñadas para
cualquier tipo de Cisterna, con lo que sirven indistintamente para instalarlas
en la parte izquierda o derecha de la unidad. De esta manera se
reduce el stock de piezas de mantenimiento y se facilita el acceso de los
Clientes a los repuestos, disminuyendo así su tiempo de entrega.
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En la actualidad, COBO envía sus vehículos con
distintos grados de acabado a los Mercados
Internacionales, siendo los socios locales los
encargados de completar el ensamblaje de las
Cisternas en sus instalaciones.
El desarrollo del Modelo de Utilidad CKD-SKD
está protegido por la correspondiente Patente
Internacional PTC.
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COBO incorpora en sus Cisternas un maletero trasero de
gran capacidad, con fácil montaje y desmontaje ya que su
unión al chasis es atornillada. Cumple con tres funcionalidades
dentro del conjunto de la Cisterna:
• Maletero: Permite guardar y conservar elementos auxiliares
propios de las Cisternas como la caja de herramientas,
el kit antiderrames, llaves y calzos de rueda,
racorería para la carga y descarga y otros materiales
diversos.
• Seguridad: Es un elemento deformable integrado en la
estructura de la Cisterna que ayuda a los dispositivos
antiempotramiento a absorber los impactos.
• Elemento auxiliar del carrozado: Integra el sistema de
luces, etiquetas de señalización ADR y actúa como soporte
para el apoyo de la escalera.
MALETERO
INGENIERÍA Y DISEÑO
ANTES
Sistema de tuberías y bridas con soldaduras
En la totalidad de sus Cisternas, COBO incorpora
una tecnología que permite desarrollar
todas sus tuberías sin necesidad de
uniones soldadas, ni en codos, ni en bridas
de sujeción a la valvulería.
Mediante este innovador sistema se consiguen
las siguientes ventajas:
Tubería soldada en codos y en bridas.
• Eliminación total de las tensiones y fatigas
propias de las uniones soldadas.
• Disminución de los tiempos de descarga,
debido a la eliminación de los descuelgues
interiores típicos de las soldaduras.
• Facilidad de montaje y desmontaje de tuberías
en los trabajos de mantenimiento
e inspección.
Para esta solución innovadora se ha desarrollado
un nuevo diseño de valvulería y
de todos los elementos necesarios de las
tuberías.
El desarrollo de este Modelo de Utilidad
para la fabricación de tuberías sin soldadura
está protegido por la correspondiente
Patente Internacional PTC.
Bridas con uniones soldadas.
Descuelgue interior.
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AERODINÁMICA
El consumo de fuel de los vehículos es uno de los costes más importante
que asume hoy en día un operador logístico. En COBO nos
esforzamos por mejorar nuestras unidades, con el objetivo de que
sean cada vez más aerodinámicas.
Hemos diseñado un nuevo frontal con forma curva en la bandeja superior,
lo que disminuye la resistencia al viento. Este nuevo diseño no
supone un ensanche de la Cisterna, creándose un flujo laminar en los
laterales cuando se encuentra en orden de marcha en lugar de las
turbulencias que provocaba el anterior diseño.
Con este avance obtenemos una mejora estimada en el coeficiente
aerodinámico de un 10% sobre el valor de modelos anteriores, dando
como resultado una mejora aerodinámica del 2% en el total del conjunto
del vehículo.
Nuevo diseño aerodinámico y centro de gravedad
más bajo. Menor resistencia al aire reduciendo el
consumo de carburante.
BAJO CENTRO DE GRAVEDAD
El diseño y la ingeniería que COBO aporta a sus Cisternas le permiten
obtener los centros de gravedad más bajos del mercado. Esto provoca
una mayor estabilidad y seguridad en su uso diario.
Con el centro de gravedad alto y sin el nuevo
diseño aerodinámico, el conjunto ofrecía una
mayor resistencia al aire y, por tanto, mayor
consumo de carburante.
AERODINÁMICA Y BAJO
CENTRO DE GRAVEDAD
TUBERÍAS
AHORA
Sistema de tuberías y bridas sin uniones soldadas
Tubería de una sola pieza sin descuelgue interior
y sin uniones soldadas en bridas.
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Proceso pionero en soldadura desarrollado
junto a la empresa sueca ESAB en 1990.
En la década de los 90, COBO desarrolló junto a la Empresa Sueca ESAB
Internacional, líder mundial en la fabricación de equipos de soldadura, un
proceso pionero mediante el cual se consiguió la unión soldada por una
sola cara de dos chapas de aluminio colocadas “a tope” sin preparación
de bordes. Hasta la fecha ninguna otra Compañía había conseguido lo
mismo. Posteriormente, esta tecnología ha sido empleada por el resto
de fabricantes de nuestro sector.
En la actualidad, con el objetivo de seguir mejorando la calidad de
nuestras soldaduras, COBO está desarrollando, junto con el Grupo
de Ingeniería Fotónica de la Universidad de Cantabria, un sistema de
monitorización de calidad de la soldadura basado en tecnología óptica
del análisis de la luz generada durante el proceso de soldadura.
Todas las soldaduras longitudinales de nuestros recipientes se ejecutan
de forma automática en una mesa de última generación. Durante
el proceso de soldadura, todos los parámetros que influyen en una
perfecta unión soldada están garantizados por nuestros procedimientos
de fabricación.
SOLUCIONES DE
FABRICACIÓN
A comienzos del presente siglo, tras un largo proceso
de investigación y desarrollo en colaboración con la Empresa
Española SOLDEGUI, vimos la necesidad de desarrollar
un proceso que garantizase la perfecta soldadura
transversal de nuestras cisternas.
Hasta ese momento la soldadura se realizaba de forma
semiautomática. Este procedimiento obligaba a soldar
longitudes de hasta 7,5 metros con innumerables paradas
y con todos los problemas asociados a este proceso.
Gracias a la nueva tecnología desarrollada, actualmente
podemos soldar cualquier sección (elíptica, oval, TV etc.)
de una sola pasada sin paradas.
Como resultado final de esta tecnología, conseguimos
que todas nuestras soldaduras sean vistas, sin necesidad
de esmerilar y maquillar. Una buena soldadura nunca se
tapa, se enseña.
El desarrollo de este Modelo de Utilidad está protegido
por la correspondiente Patente Internacional PTC.
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SOLDADURAS
LONGITUDINALES
SOLDADURAS
TRANSVERSALES
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SOLUCIONES DE
FABRICACIÓN
PRENSA DE FONDOS
Esta instalación, innovadora a nivel mundial, es uno de los
últimos avances tecnológicos en I+D+I de nuestra Compañía, siempre
en búsqueda de la constante mejora en nuestros procesos de fabricación.
Este nuevo procedimiento de fabricación hace que el método actual, hidroconformado+bordonado, quede totalmente obsoleto.
Junto a la Empresa Nacional IANUS, hemos desarrollado un procedimiento para la construcción de fondos exteriores e interiores,
que combina la Embutición con la Hidroconformación.
Mediante este proceso, y en una sola operación, se consiguen fondos con las siguientes características:
• Acabado perfecto de la pestaña.
• Distribución más homogénea de las tensiones de deformación.
• Mejora en el endurecimiento por acritud.
• Perímetro exacto con alta repetitividad.
• Sin diferencias de geometría, permitiendo un control más preciso de la fabricación.
• Planitud de fondos para facilitar el montaje y la soldadura.
• Acabado interior y exterior pulido, limpio y brillante.
• Versatilidad en materiales como el aluminio, acero al carbono, acero inoxidable y otras aleaciones no férricas como cobre,
bronce, latón etc.
• Versatilidad en secciones circulares, elípticas, ovales, triangulares, pentagonales, etc.
El desarrollo del Modelo de Utilidad de la fabricación de fondos está protegido por la correspondiente Patente Internacional PTC.
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Como en otras tantas fases de la fabricación, contamos con un Equipo Humano
con amplia experiencia en la aplicación de la pintura sobre la superficie de las
unidades. Esta tarea consiste en el pintado mediante doble capa de acrílico
poliuretano de alto contenido en sólidos y un espesor mínimo de 120 micras.
Disponemos de tres cabinas horno en donde realizamos el proceso de pintado,
con un sistema de pistolas electrostáticas cargadas eléctricamente con
el signo contrario al material a pintar, lo que produce un efecto atracción que
envuelve toda la superficie.
El resultado es un pintado perfecto y muy longevo, que proporciona la mejor
imagen para las flotas. Además, si el Cliente lo solicita, se puede aplicar una
capa final de barniz.
Del mismo modo, también ofrecemos las Cisternas con acabado pulido. Para
satisfacer la demanda de Clientes Internacionales hemos realizado un número
importante de Cisternas con acabado aluminio pulido espejo con unos niveles
de calidad que, sin duda, nos colocan a la cabeza del mercado mundial en este
tipo de acabados.
PROCESO DE PINTURA
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Gracias a los acuerdos que desde 1989 mantenemos con la Compañía Italiana TECNOMETAL,
hemos desarrollado nuestra propia línea de equipos de compartimentos Marca COBO.
Estos equipos se incorporan de serie en nuestras Cisternas, si bien los Clientes pueden decidir
incorporar equipos de otros fabricantes. El hecho de disponer de una línea de equipos
propia nos permite suministrar directamente los repuestos y atender la postventa.
Todos nuestros equipos están protegidos por la correspondiente Patente Internacional PTC.
INGENIERÍA
CONJUNTA
EQUIPAMIENTO DE
COMPARTIMENTOS
CONJUNTOS DE
RODAJE
De la misma manera que contamos con los Clientes para mejorar nuestras Cisternas,
también contamos con la inestimable ayuda de nuestros proveedores que, con gran
aportación tecnológica y de calidad, colaboran en el desarrollo de nuestro producto.
Somos pioneros en el desarrollo conjunto de nuevas soluciones con otros fabricantes.
A parte de las ventajas tecnológicas que aportan a las Cisternas, la ingeniería conjunta
entre COBO y nuestros proveedores de ejes y suspensiones, permite diferenciar el
nivel de responsabilidades de cada cual en la fase de postventa.
Con el objetivo de alcanzar la diferenciación frente a nuestros competidores, se han
desarrollado, con BPW y SAF, los conjuntos de rodaje para nuestras Cisternas.
Gracias a este gran trabajo de ingeniería conjunta, nuestros rodajes incorporan soluciones
y ventajas con respecto a la competencia. Fuimos pioneros en el desarrollo de
esta tecnología que, posteriormente, ha llegado a otros competidores a través de estos
fabricantes.
Todos los conjuntos de rodaje desarrollados se reciben directamente del fabricante con:
• TOP PLATES incorporadas directamente mediante soldadura al conjunto de rodaje.
Estas placas se atornillan directamente a nuestro chasis, proporcionando una unión
exacta que aporta gran rapidez en el montaje y total seguridad en orden de marcha.
• RIGIDIZACIÓN TRANSVERSAL que une los soportes de ambos lados de las suspensiones
y evita que las cargas laterales del rodaje rompan los soportes de la suspensión
y sus amarres al chasis.
• ALTURAS DE TRABAJO mínimas que permiten que todos nuestros conjuntos de rodaje,
junto a la ingeniería desarrollada en todo el vehículo, posibiliten obtener los
centros de gravedad más bajos del mercado.
• La PROTECCION KTL asegura que nuestros rodajes, incluso en las condiciones de
trabajo más adversas, permanezcan inalterables evitando la formación de óxido en
todo momento.
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SISTEMA DE
SELLADO-PRECINTADO
En nuestra línea habitual de colaboraciones en ingeniería, hemos desarrollado
con la Empresa Española LOCATEL, nuestro propio sistema
de sellado-precintado y localización, para su instalación en Cisternas
de transporte de mercancías peligrosas por carretera.
Este nuevo sistema está siendo utilizado desde hace más de cinco
años por muchas flotas de transporte de mercancías peligrosas y en
él confían las principales petroleras.
Este equipo se incorpora en nuestras Cisternas bajo pedido, aunque el
Cliente también puede elegir otros sistemas ofertados en el mercado.
Al ser un sistema de desarrollo propio, nos permite suministrar directamente
los repuestos y atender la postventa.
El desarrollo del Modelo de Utilidad del sistema de sellado-precintado
está protegido por la correspondiente Patente Internacional PTC.
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Hoy en día existe una tendencia generalizada en el mercado
de los Operadores Logísticos de ámbito mundial, hacia
la disminución de la huella originada por sus unidades en
cuanto a su diseño, fabricación y utilización posterior a lo
largo de su vida útil.
Tanto en el diseño como en la fabricación de nuestras unidades,
en COBO tenemos muy en cuenta todos los aspectos
necesarios para conseguir un vehículo con la menor
huella de carbono.
En cuanto a los diseños, nuestra ingeniería cuenta con
conceptos fundamentales como la tara del vehículo, su
aerodinámica y su altura. También se considera que,
durante su vida útil, el vehículo tenga el menor coste de
mantenimiento posible.
MEDIO AMBIENTE
HUELLA DE CARBONO
En el proceso general de fabricación del vehículo, siempre se eligen las materias primas (aluminios,
ejes y suspensiones, equipos, pinturas, neumáticos…etc.) que tengan la menor huella de carbono posible.
Asimismo, durante el proceso de fabricación que da forma al vehículo, se utilizan procedimientos
de trabajo que también generen la menor huella de carbono, buscando la mayor eficiencia energética y
medioambiental en todo el proceso.
El 95% del material utilizado en nuestro proceso productivo es aluminio, reciclándose el 99,9% de todo
el material sobrante. En cuanto a los residuos peligrosos provenientes del proceso de pintado, como la
utilización de filtros, absorbentes y aguas con hidrocarburos, disponemos de sistemas de destilación y
los tratamientos más adecuados de los materiales utilizados en dichos procesos.
En cuanto a la utilización de nuestras Cisternas durante su vida útil, podemos cuantificar cómo influye
la aerodinámica y la tara en la huella de carbono del vehículo:
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AERODINÁMICA
En lo que respecta a la resistencia
aerodinámica, gracias a las modificaciones
en las secciones de las Cisternas
y al nuevo diseño de toda la parte
frontal y superior de la misma, obtenemos
una mejora estimada en el
coeficiente aerodinámico de un 10%
sobre el valor de modelos anteriores,
dando como resultado una mejora
aerodinámica del 2% en el total del
conjunto del vehículo.
TARA
Es obvio pensar que cuánto menos pese el vehículo Cisterna,
más producto puede transportarse en cada viaje con los
mismos gastos. Esto también significa que el consumo de fuel
de los camiones cuando viajan vacíos disminuye y por consiguiente,
también lo harán sus emisiones de CO 2
.
De acuerdo a nuestros cálculos, la acción combinada de ambos
factores, una mejor aerodinámica del 2% y una reducción
de tara de 400Kg, permite el transporte de más de 150 toneladas
al año, ahorrando más de 2.000 litros de carburante
anuales y reduciendo en 800 Kg. las emisiones de CO 2
en comparación
con otras Cisternas.
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COBO dispone de un departamento de Calidad y Postventa
propio que trabaja para conseguir que el Cliente obtenga el
máximo rendimiento y calidad en el servicio.
Nuestro compromiso con la calidad es permanente y aumenta
con la experiencia que nos aportan los años.
El control integral de calidad sobre el producto abarca la ingeniería,
fabricación y postventa, además de la formación y
especialización de todo nuestro Personal.
En el marco del control externo, tenemos desde hace más
de tres décadas acuerdos con la Empresa BUREAU VERITAS,
la cual realiza las inspecciones reglamentarias en nuestras
Cisternas a través de los servicios de una inspección residente,
ubicada en nuestra fábrica.
CALIDAD
METROLOGÍA
Hemos desarrollado sistemas de medición para instalar
sobre los vehículos Cisternas con aprobación
metrológica según la Directiva Europea de Aparatos
de Medida (MID) y aprobación ATEX para el trabajo en
atmosferas explosivas Zona 1 y 2.
Estos sistemas disponen de un cabezal electrónico
que controla de forma sencilla todas las variables y
parámetros de un suministro, almacena sus datos y
ofrece un software de última generación compatible
con cualquier programa de gestión de ventas.
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En COBO disponemos de un moderno
bunker de hormigón para
la realización del control radiográfico
de nuestras Cisternas,
dotado con la mejor tecnología
y equipos del mercado. Nuestro
bunker está certificado por el
Consejo Español de Seguridad
Nuclear.
Los controles radiográficos están
completamente integrados
dentro del proceso productivo,
de este modo se evitan las paradas
o esperas durante las pruebas
radiográficas.
BUNKER RADIOGRÁFICO
CONTROL DE
LAS SOLDADURAS
COBO ha desarrollado procedimientos de soldadura para las diferentes
aleaciones de aluminio, acero inoxidable y acero al carbono
utilizadas en la construcción de Cisternas. Disponemos de homologaciones
para estos procedimientos, tanto en Euronorma EN-15614
para el mercado Europeo, como en Código ASME IX para el resto de
mercados. Nuestros soldadores y operadores disponen de las máximas
capacitaciones y homologaciones exigidas por estas normas y
están sometidos a controles periódicos de cualificación.
Además, estamos en constante mejora de nuestros sistemas. Prueba
de ello es el trabajo en torno a un sistema de monitorización
de la calidad de la soldadura, llevado a cabo en colaboración con el
Grupo de Ingeniería Fotónica de la Universidad de Cantabria. El sistema,
basado en tecnología óptica, es capaz de detectar en tiempo
real y mediante un espectrógrafo de alta sensibilidad, la presencia
de defectos en la realización de dichos procesos que afectan a sus
propiedades mecánicas.
Adicionalmente, disponemos de la instrumentación necesaria para
medir el proceso en tiempo real y tener registrados los principales
paramentos que intervienen en la soldadura, tales como la corriente
y la tensión del proceso, el flujo del gas de protección empleado,
la velocidad del avance y del hilo de aporte, temperatura del caldo
de fusión, etc.
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Cisterna de la Marca COBO, propiedad de la Empresa Atlantic Cargo,
siniestrada en un aparatoso accidente en el año 2009. Tras el
fuerte impacto y el consiguiente vuelco, el vehículo sufrió varias
vueltas de campana. A pesar de la gran violencia, nuestra Cisterna
mantuvo una total estanqueidad, y no se derramó ni una sola gota
del producto altamente inflamable que transportaba, hecho que
resulto crucial para que no se produjeran pérdidas de vidas humanas
en dicho siniestro.
CALIDAD TOTAL
CALIDAD
POSTVENTA Y
MANTENIMIENTO
COBO, tanto de forma directa como a través de sus delegaciones,
asegura el servicio de mantenimiento y postventa de sus vehículos
a nivel mundial. Se trata de un servicio rápido y de absoluta garantía
con atención directa al Cliente.
Fabricamos nuestros vehículos para que tengan el coste de mantenimiento
más bajo del mercado, lo que obviamente implica una
mayor rentabilidad para nuestros Clientes.
Nuestras Cisternas están diseñadas para que tengan un mantenimiento
mínimo, con muy poca paralización del vehículo y además
con unos costes muy reducidos.
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Experiencia, Tecnología y Calidad

Polígono Industrial de Guarnizo
PARCELA 22
39611 Guarnizo
Cantabria - España
+34 942 55 93 53
cobo@cisternascobo.com
www.cisternascobo.com
FOTO: Cisterna COBO de los años 70, con una segunda vida como elemento ornamental en una vía pública.