La-Inyeccion-en-Forma-Breve-y-Sucinta-es-Por-Sumitomo-Demag

LA INYECCIÓN
en forma breve y sucinta

Ninguna edición especial tiene tan larga tradición como “La inyección
– en forma breve y sucinta”. La enorme demanda del sector
de transformación de plásticos mediante moldeo por inyección
pone de manifiesto que esta publicación ofrece, una y otra vez,
valiosa información y ayuda.
Los progresos tecnológicos no ocupan un lugar predominante en
este compendio. Se centra sobre todo en la optimización en general
de la máquina de moldeo por inyección, la que incluye, además
de la valoración y selección de los parámetros de cada proceso,
también la eliminación de defectos en la superficie de la pieza.
Nuestro más sincero agradecimiento por su eficaz apoyo a los
autores – Martin Bichler, Günter Seibold, Ansgar Jäger, Fritz Rössner,
Dr. Sabine Pahlke.
La inyección – en forma breve y sucinta
Una edición especial de
Demag Plastics Group
5a edición 08/2004, 1.000
Copyright 1996
Ref.: WA ge 08/04 01 1T PP

El proceso de inyección
El proceso de inyección
1
El proceso de transformación de plásticos por inyección ha experimentado,
en las últimas décadas, una evolución sin precedentes, consolidándose
para una amplísima gama de productos. Las ventajas son
evidentes:
material económico
bajo consumo de energía en la transformación, gracias a las
temperaturas de proceso relativamente bajas
vía directa de la materia prima al producto terminado (proceso
de un solo paso, no requiere tratamiento posterior)
En una producción económica y de alta calidad confluyen varios factores
que influyen directamente en la consecución de un producto de
óptima calidad. Estos factores tienen que ser seleccionados y manejados
con acierto.
Las magnitudes que influyen directamente son:
1° el factor humano
motivación, calificación, flexibilidad, experiencia…
2° la máquina de inyección
ergonomía, capacidad, precisión, seguridad, dimensión,
equipos de control,…
3° el molde
diseño de la pieza y colada en función del material a transformar,
estudio térmico, rigidez, mantenimiento,…
4° el material
selección, pureza, secado, poca diferencia entre los lotes…
5° la periferia
atemperadores, canal caliente…
6° el medio ambiente
seguridad, influencia del ambiente…
Lo básico
Tiene mucha importancia observar que los efectos ambientales sean
constantes, p. ej. evitando en lo posible que la puerta de la nave de
producción quede abierta, o que haya ventiladores o calefacciones
cerca de la máquina.
Los elementos de una instalación de producción deben revisarse periódicamente.
Esto se refiere tanto a la máquina, como al molde y los
periféricos.
Por razones de seguridad, en moldeo por inyección, se recomienda
observar:
que los trabajos con el molde abierto se realicen sólo con
la bomba apagada
que las intervenciones en el canal caliente siempre se realicen sin
falta provisto de guantes, gafas protectoras y barra de cobre
que hay que revisar periódicamente todos los dispositivos de
seguridad de la máquina.
Se recomienda no orientarse estrictamente sólo en fórmulas y tablas,
sino reflexionar cada paso con lógica y detenimiento.
Es preciso señalar que hay una diferencia entre el empleo de una máquina
con rodillera y el empleo de una máquina hidráulica: Al comparar
los recorridos de apertura del molde de una máquina con rodillera
y otra hidráulica del mismo tamaño, siempre se acaba constatando
con sorpresa que se indican recorridos más largos para la unidad de
cierre hidráulica. Pero hay que tener en cuenta que aquí la distancia
máxima entre platos no es ampliada, de modo que el recorrido máximo
sólo puede aprovecharse con la altura mínima de montaje del
molde – también en máquinas con dos platos. El recorrido aprovechable
se reduce en medida de la altura del molde. Cuanto más alto el
molde, más se reduce el recorrido, también en máquinas de dos platos.
Pero son precisamente los moldes más grandes los que también
requieren recorridos de apertura más grandes. En la unidad de cierre
con rodillera, sin embargo, como sistema casi cerrado, con distancias
máximas entre platos se dispone siempre del mismo recorrido de apertura
– con cualquier altura que tenga el molde.
1
4
5

El proceso de inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
1
2.1 Medidas preparatorias – lista de chequeo
La pieza a inyectar
¿Se ha inyectado esta pieza antes en nuestro taller?
¿En qué máquina?
2
¿Existen datos de ajuste, como copias de los parámetros,
disquetes, etc.?
¿Cuántas piezas hay que fabricar?
¿Cuál es la fecha de entrega?
¿Son necesarios equipos especiales de control dimensional?
¿Cuál es el material, la dimensión y el peso de la pieza a
inyectar?
El molde
¿Dónde se almacena el molde?
¿Hace falta reparar el molde, o se ha realizado ya la reparación?
¿Cómo se puede transportar y subir a la máquina?
¿Qué dispositivos de fijación son necesarios?
Comparación de las carreras de apertura en sistemas con rodillera
y en sistemas hidráulicos
¿Se han comprobado los siguientes parámetros que determinan
si el molde puede producir en la máquina?
1. medidas
2. centrado
3. peso
Le deseamos que disfrute tanto de la lectura de este
compendio como de su máquina de moldeo por inyección.
4. barra expulsora adecuada (medidas de conexión)
5. radio y orificio de la boquilla de molde y de máquina
6. equipos adicionales (noyos etc.)
6 7

Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
¿Se requieren equipos periféricos como atemperadores, refrigeradores,
regulador para canal caliente, cinta transportadora?
¿Coinciden las conexiones de la refrigeración entre máquina
y molde?
¿Se ha comprobado la estanqueidad del molde en la zona de
refrigeración?
La máquina
¿Se dispone de la máquina prevista para el plazo de producción?
2.2 Preparación previa de la máquina
2.2.1 Ajuste de la unidad de cierre máquina Demag con
rodillera de 125 a 1300
2 ¡Atención! Efectuar los movimientos de molde exclusivamente 2
en modo ajuste
(para presiones y velocidades, ver pantalla 10 del panel de control)
1. Estirar rodillera. El valor real de la carrera de molde tiene que
ser “0”.
¿La fuerza de cierre máxima es suficiente?
¿Se han hecho los trabajos de mantenimiento necesarios?
¿La máquina ha tenido alguna incidencia últimamente?
¿Se dispone del plastificador adecuado para la pieza a inyectar
(capacidad y presión de inyección)?
El material
¿Se dispone de la cantidad suficiente de material para el pedido?
¿Dónde está almacenado el material?
¿Es necesario secarlo?
¿Se dispone, si procede, de colorante?
2. Con la tecla “Altura molde” ajustar la distancia entre platos
algo por encima del grosor del molde.
3 Abrir molde a la cota máxima.
4. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse.
5. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
6. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y fijar. Si se emplean
bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
7. Estirar rodillera. La carrera real del molde indicada en el panel de
control tiene que ser “0”. Observar que la barra de expulsor
entre suavemente en el embrague del expulsor hidráulico. Ahora
avanzar mediante el ajuste de altura molde el plato móvil hasta
tocar los platos. La fuerza de cierre es “0” kN.
8. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones
en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague.
8 9

Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
9. Abrir el molde hasta la distancia necesaria para que pueda desmoldarse
la pieza con holgura. El ajuste final de la carrera se
realizará durante la optimización del proceso de inyección.
10. Introducir fuerza de cierre. Pulsando la tecla “Start” se ajusta la
unidad de cierre automáticamente al 75 % del valor de consigna.
Si la máquina lleva instalada la regulación de fuerza de cierre se
regula ésta en modo automático paulatinamente al 100 % del
valor seleccionado. Si es necesario, se corrige la fuerza de cierre
con la tecla de altura de molde.
2 1. Abrir unidad de cierre al máximo
2
11. En modo ajuste cerrar molde (contacto de platos) y registrar el
valor real de la carrera del molde. Para poder enclavar el molde,
avanzar la carrera de “final seguro molde” 0,5 mm aproximadamente
respecto al valor real indicado.
12. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del
molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las recomendaciones
en capítulo “ciclo”).
13. Con la fuerza de cierre ajustada, volver a apretar las bridas de
fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde.
2.2.2 Ajustar las máquinas hidráulicas Demag 25 a 120
¡Atención! ¡Efectuar los movimientos de molde exclusivamente
en modo ajuste!
2. Elevar molde de forma segura. Observar que esté en suspensión
vertical. Asegurarse que las partes del molde no puedan separarse.
3. Proteger las columnas de la máquina de posibles daños.
4. Colocar el molde en el plato fijo, centrar y filar. Si se emplean
bridas, comprobar que aprieten con toda la superficie útil.
5. Cerrar unidad de cierre hasta tocar los platos. Observar que la
barra de expulsor entre suavemente en el embrague del expulsor
hidráulico.
6. Activar la tecla de altura de molde. En la columna de carrera del
molde real se indica 2 mm.
7. Fijar la mitad en el plato móvil. Si procede, eliminar protecciones
en el molde. Mover el pasador para fijar el expulsor en el embrague.
8. Introducir fuerza de cierre necesaria.
9. Para alcanzar la fuerza de cierre, avanzar la carrera de “final
seguro molde” en aproximadamente 0,5 mm respecto al valor
real de altura molde.
10. Seleccionar la velocidad y los puntos de cambio de velocidad del
molde y del expulsor según condiciones del molde (ver las recomendaciones
en capítulo “ciclo”).
11. Con la fuerza de cierre ajustada volver a apretar las bridas de
fijación del molde. Si es necesario, calentar el molde.
10 11

Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
2.3 Ajustar la unidad de inyección
2.4 Iniciar el proceso de inyección
Para cambiar el cilindro plastificador, seguir instrucciones en el
manual de servicio.
1. Introducir los valores de las temperaturas necesarias para las
zonas de la cámara y de la brida de refrigeración.
2. Abrir la entrada de agua de la máquina.
3. Conectar calefacción de cilindro.
4. Introducir valor de ajuste de la unidad de inyección. Para ello es
imprescindible alcanzar las temperaturas de consigna de todas
las zonas y cerrar el molde.
5. En modo ajuste apoyar boquilla sobre el molde. Con el correspondiente
interruptor de programa resetear la longitud de
boquilla.
6. Revisar centrado e inmersión de la boquilla.
7. Introducir presión de apoyo de boquilla, carreras y velocidades
para la unidad de inyección.
8. Introducir carrera de dosificación según peso de la inyectada.
Si procede, calcularlo de nuevo. Tener en cuenta el cojín de masa.
Una vez revisados todos los ajustes, se puede cambiar al modo semiautomático.
Para que pueda iniciarse el ciclo de máquina, una vez
pulsada la tecla “Start”, deben darse las condiciones de inicio siguien-
2 2
tes:
haber alcanzado el final de “molde abierto”
expulsor atrás
haber dosificado hasta el final (en modo de dosificación manual,
en su caso también después de purgar, inyectar material un par
de veces, en función del material)
Al no cumplirse una o varias de estas condiciones, hay indicación de
las alarmas correspondientes en el panel de control.
No determinar ni controles ni tolerancias, por principio, en la fase de
arranque.
Tras varios ciclos, asegurándose que las piezas se desmoldean bien,
se puede cambiar a modo automático. Ahora se empieza con la optimización
del proceso (los detalles al respecto se encuentran en el
capítulo 5 “Optimización de proceso en la máquina de moldeo por
inyección”. Se recomienda proceder siguiendo este orden:
9. Introducir valores de presión y velocidad de inyección, presión y
tiempo de remanente, tiempo de enfriamiento, contrapresión y
revoluciones de husillo. Ver también capítulo 4.1 Pautas para la
transformación.
10. Activar el programa de conmutación a remanente por volumen
(pN-vol.).
11. Introducir la carrera para iniciar la presión de remanente. El inicio
de la remanente debería situarse entre el 80 y 90 % del volumen
de dosificación. Es recomendable realizar en moldes nuevos un
estudio de llenado para hallar el punto exacto de conmutación a
presión remanente. Para ello, seleccionar “0” para la presión
remanente.
optimizar la dosificación
optimizar la velocidad de inyección
determinar la presión y el tiempo de remanencia
limitar la presión de la inyección
determinar el tiempo de enfriamiento
sincronizar los movimientos de la unidad de cierre
optimizar la fuerza de cierre
verificar las piezas
12. Para reducir la presión en la masa fundida dentro del cilindro con
boquilla abierta, trabajar con descompresión.
12 13

Preajuste de una máquina
de moldeo por inyección
Notas
Si las piezas tienen la calidad exigida y el tiempo de ciclo corresponde
a los cálculos, se puede pasar a controlar los parámetros más importantes
ajustando rangos de tolerancia dentro del control de proceso.
Grabar los datos de ajuste en disquete. Se recomienda también imprimir
una copia en papel (hardcopy).
2 2
14 15

El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
3.1 Cerrar la unidad de cierre
Fig. 1
Desarrollo de las funciones
Partiendo de la versión estándar de las máquinas de las series Extra,
Compact, Concept y System, se desarrolla el siguiente ciclo (fig. 1):
Para poder cerrar la unidad de cierre (en modo semiautomático
o automático) deben darse las condiciones de arranque fig. 1)
La unidad de cierre se desplaza de pos. [1] – “Molde abierto
Stop” a pos. [2], en alta presión y con la velocidad de molde
cerrar V1
3 3
En posición [2] “molde cerrar”, conmuta a la velocidad “molde
cerrar V2”.
En posición [3] “molde cerrar” cambia a la velocidad “molde
cerrar V3”.
Definir la pos. [3] de forma que la velocidad V3 empiece antes
del inicio de la presión de protección molde pos [4].
Si la pos. [3] se sitúa después de pos. [4], al llegar a pos. [4] hay
conmutación automática V3.
Pos. [4] – “Inicio de presión de protección de molde” – Aquí comienza
la presión de protección de molde. Este punto de cambio
debería situarse uno 30 a 60 mm anteriores al contacto de los
platos o, en caso de moldes con corredera, antes de introducirse
los patines en su alojamiento.
Condiciones iniciales:
molde abierto en Stop
expulsor atrás Stop
puerta de protección cerrada
temperatura de cilindro alcanzada
tecla Start pulsada
Seleccionar una presión de protección de molde tan justa que
apenas permita cerrar el molde con dificultad.
Al hacer contacto las placas (pos. [5]) hay que cambiar de nuevo
a alta presión, mediante el punto “final protección de molde”,
para alcanzar la fuerza de cierre programada.
Simultáneamente al movimiento de cierre se inicia el tiempo de
protección de molde (determinado empíricamente) en pos. [4].
En pos. [5] aun debe continuar para que no se interrumpa el
ciclo. (con la excepción de “Repetir seguro molde”).
16 17

El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
3.2. Fase de inyección y fase de presión remanente
Fig. 2
Desarrollo de la función
Si todas las condiciones para el inicio están cumplidas (fig. 2),
la unidad de inyección avanza a la velocidad de “UI adelante V”
hasta pos. [8].
En pos. [8] se conmuta a la velocidad “UI adelante V2”. La UI
avanza ahora a velocidad V2 hasta apoyarse la boquilla del
cilindro en el bebedero del molde.
3 3
Ahora se genera la presión de apoyo de boquilla. Al alcanzar la
presión de apoyo de boquilla programada se autoriza la inyección.
Pasos de inyección máx. 10
Pasos de presión remanente máx. 10
Para ello se necesitan los valores de consigna para la “presión de
inyección” y “velocidad de inyección”.
Al llegar a pos. [10] se conmuta en el punto de “inicio presión
remanente” por carrera de la presión de inyección a la presión
remanente. Como alternativa se puede conmutar a presión remanente
por tiempo o presión hidráulica.
Si es necesario inyectar con varias velocidades de inyección se
puede recurrir a hasta 10 velocidades distintas. Las velocidades y
los puntos de conmutación por carrera están presentados en la
pantalla “Perfil de inyección”.
Desde pos. [10] hasta pos. [11] está actuando la presión remanente.
Si hace falta escalonar la presión remanente se recurre a
la pantalla de “Perfil presión remanente”.
Condiciones de inicio:
Fuerza de cierre alcanzada
El cojín de masa resultante se indica en la pantalla de “Optimización
de proceso”.
El valor del cojín de masa debe ser estable (tolerancia). La tolerancia
se determina en la pantalla “Control de proceso”.
Puerta de protección cerrada
Puerta de protección UI cerrada
Temperatura de cilindro alcanzada
Dosificación concluida y pos. “husillo atrás” alcanzada
18 19

El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
3.3 Dosificar, retirar husillo y unidad de inyección después
de dosificar.
Fig. 3
Desarrollo de la función
AI terminar los tiempos de remanencia seleccionados, se inicia
el tiempo de enfriamiento. Después de transcurrir el tiempo de
“retardo de dosificación” se inicia en pos. [12] la dosificación
(preparación de la masa).
La dosificación comienza con “Rev. husillo nivel 1” y “Contrapresión
nivel 1”, y termina en pos. [13] “Dosificación Stop”.
3 3
Existe la posibilidad de trabajar con hasta 6 niveles distintos para
las revoluciones del husillo, y 6 niveles distintos para la contrapresión.
Los puntos de conmutación correspondientes se programan
en la pantalla “Perfil de dosificación”.
Dosificar máx. 6 pasos
Contrapresión máx. 6 pasos
A continuación se produce, si está activada, la descompresión del
husillo con “Husillo atrás después de dosificar” hasta pos. [14].
Si se activa el programa “UI atrás después de dosificar” se puede
retirar la unidad de inyección en dos velocidades.
Transcurrido el tiempo “Retardo de UI atrás después de dosificar”
la UI se retira con la velocidad “UI atrás V1”. En pos. [15] se cambia
a la segunda velocidad “UI atrás V2”. La UI se retira entonces
con la velocidad V2 hasta la pos. [16] UI atrás stop.
Condiciones de inicio
Todos los tiempos de presión remanente activados han transcurrido
Retardo de dosificación terminado
Si procede, se ha efectuado “Hus. atrás antes de dosificar”
Programa “UI atrás después de dosificar”
20 21

El desarrollo del ciclo de una
máquina Demag
El desarrollo del ciclo de
una máquina Demag
3.4 Abrir unidad de cierre
Fig. 4
Desarrollo de la función
Si las condiciones de inicio están cumplidas (fig. 4) el molde abre
de pos. [17] a pos. [18] a la velocidad “Abrir molde V1”.
La velocidad reducida ayuda a separar la pieza suavemente del
plato fijo.
En moldes con corredera se recomienda programar el cambio
de “Abrir molde V1-V2” después de salir las correderas de su
alojamiento.
3 3
La unidad de cierre abre hasta pos. [19] con la velocidad “Abrir
molde V2”.
Para facilitar una marcha suave de la máquina, se cambia en
pos. [19] de “Abrir molde V2” a la velocidad “Abrir molde V3”.
Con esta velocidad, la máquina abre hasta la pos. [20] “Molde
abrir stop”.
Todo el movimiento de apertura se realiza con alta presión.
Condiciones de inicio
Dosificación concluida
“Hus. atrás después de dosificar” está cumplido
UI atrás stop
Tiempo de enfriamiento terminado
22 23

Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
4.1 Pautas para la transformación de los plásticos más
importantes
A continuación encuentra los datos fundamentales para tratamiento
y transformación de los materiales más importantes.
Material
Página
Polipropileno PP
Estructura:
parcialmente cristalino
Densidad:
0,91-0,93 g/cm 3
4
PP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
PE-HD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
PS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
ABS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
SAN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
PA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Material más duro y resistente a temperaturas altas que PE, pero
menos resistente a temperaturas bajas (existen tipos especiales más
resistentes). Muy apto para bisagras. Duro, difícil de romper, muy
buenas propiedades dieléctricas, inocuo para la salud, permeable a
sustancias aromáticas.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, soluciones salinas, alcohol, gasolina, zumos de
fruta, aceite, leche.
4
POM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
No resistente a
Hidrocarburos clorurados, evitar contacto con cobre, escasa tendencia
a resquebrajarse.
PMMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
PPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Identificación del material:
PP es fácil de inflamar, gotea durante la combustión, llamas claras con
núcleo azul, fuerte olor a parafina (parecido a la brea).
ABS/PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
PBT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
PET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-250 °C / 200 °C*
MH 2 200-300 °C / 220 °C*
MH 3 220-300 °C / 240 °C*
MH 4 220-300 °C / 240 °C*
DH 220-300 °C / 240 °C*
PVC (duro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
PVC (blando) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 %, y para piezas con una relación flujo/ espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
24
25

Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
Temperatura de la masa:
220-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presecado:
No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado
Presión de inyección:
Por el buen comportamiento de flujo no suelen producirse presiones
de inyección muy altas (800-1400 bars), excepto piezas de paredes
muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se alcanza
una presión de inyección de hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
A fin de evitar zonas de rechupe es necesario un tiempo de
remanencia prolongado (aprox. 30 % del tiempo de ciclo).
La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión de
inyección resultante.
Contrapresión:
50-200 bar
Velocidad de inyección:
Piezas de embalaje y de pared delgada requieren altas velocidades de
inyección (acumulador). En los demás casos, utilizar velocidades de
inyección moderadas.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
plastificación durante la fase de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 6 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Contracción:
1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
Puntos de inyección:
Por punto o secuencia de puntos, canal caliente, canal aislado, con
distribuidor, entrada de material por la zona más gruesa.
4 4
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PP es un material térmicamente
insensible.
Equipamiento del plastificador:
Husillo estándar, las piezas de embalaje requieren geometría especial
L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta y válvula
antirretorno.
26 27

Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
Polietileno PE-HD
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
0,92-0,96 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Material flexible y blando, según densidad resistente hasta -40°C,
resistente al choque, inquebrantable. Buenas propiedades dieléctricas,
inocuo para la salud, permeable a sustancias aromáticas.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, disolventes, alcohol, gasolina, zumos de fruta,
aceite, leche.
No resistente a
Sustancias aromáticas, hidrocarburos clorurados, tiende a resquebrajarse.
Identificación del material:
PE es fácil de inflamar, arde goteando después de eliminar la llama,
llamas claras con núcleo azul, fuerte olor a parafina (vela apagada).
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-250 °C / 200 °C*
MH 2 200-300 °C / 210 °C*
MH 3 220-300 °C / 230 °C*
MH 4 220-300 °C / 240 °C*
DH 220-300 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
220-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
Por la excelente fluidez no suelen producirse presiones de inyección
muy altas (800-1400 bar), con excepción de las piezas de paredes
muy finas para la industria de embalaje. En estas piezas se llega a una
presión de inyección de hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
La contracción elevada requiere en piezas de precisión tiempos largos
de remanencia. La presión remanente equivale al 30-60 % de la presión
de inyección resultante.
4 4
Contrapresión:
50-200 bar. Si la contrapresión es escasa, varía el peso de la pieza
y provoca mala distribución de colorantes.
Velocidad de inyección:
Las piezas de embalaje de pared fina requieren altas velocidades de
inyección (acumulador). En los demás casos, aplicar velocidades de
inyección moderadas.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas hasta una velocidad
circunferencial de 1,3 m/s. Ajustar de tal forma que concluya la
plastificación durante la fase de enfriamiento. No necesita un alto
par de giro.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
No es necesario. En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
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Glosario de los materiales
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plásticos
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
Contracción:
1,2 a 2,5 %. La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas
(contracción postmoldeo).
Puntos de inyección:
Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
aplicar secciones pequeñas.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PE es un material térmicamente
muy insensible.
Equipamiento del plastificador:
Husillo estándar, para las piezas de embalaje requieren geometría
especial L:D 25:1, con zona rompedora y mezcladora, boquilla abierta
y válvula antirretorno.
Poliestireno PS
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,05 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, fácil de quebrar, muy buenas propiedades dieléctricas,
escasamente higroscópico, alta estabilidad dimensional, transparente,
brillante, fácil de colorear, sin olor ni sabor.
4 4
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, alcohol, grasa, aceite, soluciones salinas.
No resistente a
Gasolina, benceno, diversos disolventes, tiende a resquebrajarse.
Identificación del material:
PS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y un olor típicamente dulzón (estireno).
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-220 °C / 200 °C*
MH 2 280-240 °C / 210 °C*
MH 3 210-280 °C / 230 °C*
MH 4 220-280 °C / 230 °C*
DH 220-280 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
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Temperatura de masa:
220-280 °C
Contracción:
0,3-0,6 %.
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
Por el buen comportamiento del flujo no suelen producirse presiones
de inyección muy altas (800-1400 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Tiempo de remanencia bastante corto. La presión remanente equivale
al 30-60 % de la presión de inyección resultante.
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras en
el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Principalmente velocidad alta. Si la forma de la pieza lo requiere, escalonada.
Las piezas de embalaje de pared fina se inyectan con la
máxima velocidad posible, incluso con acumulador.
Revoluciones de husillo:
Se pueden emplear las revoluciones máximas, hasta una velocidad de
1,3 m/s. Pero muchas veces conviene plastificar lentamente, en función
del tiempo de enfriamiento.
Carreras de dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
En condiciones adversas, 1 hora a 80 °C.
Reciclado:
Se admite hasta el 100 % de material recuperado.
Punto de inyección:
Por punto, canal caliente, canal aislado, con distribuidor. Se pueden
aplicar secciones pequeñas.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. PS es un material térmicamente
muy insensible.
Equipamiento del plastificador:
4
husillo estándar
4
boquilla abierta
válvula antirretorno
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Estireno de acrilonitrilo de butadieno ABS
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,06-1,19 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, tenaz hasta -40 °C, alta estabilidad térmica, al frío y al calor
(+100 °C) según tipo, resistencia limitada a los factores climatológicos,
poco higroscópico, inocuo para la salud, galvánicamente metalizable.
Material especial transparente.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos, aceites, grasas, gasolina.
No resistente a
Acetona, éter, benceno etílico, cloruro etílico, anilina, esencia de anís,
benceno.
Identificación del material:
ABS es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo hollín
y despide un olor dulzón (estireno).
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 60 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-230 °C / 210 °C*
MH 3 210-260 °C / 240 °C*
MH 4 210-260 °C / 240 °C*
DH 210-260 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro de entre 35
y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
220-250 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia
Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión aprox. de 30-
60 % de la de inyección.
4 4
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
en el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Conviene la inyección escalonada, primero lento, luego más rápido
(flujo evolutivo). La velocidad alta conviene para lograr superficies brillantes
y relucientes, evitar líneas de unión y conseguir alta resistencia
de unión. Requiere ventilación en las zonas de unión.
Revoluciones de husillo:
Hasta un máximo de 0,6 m/s de velocidad circunferencial. Pero es
preferible plastificar de forma que el plastificado termine poco antes
de transcurrido el tiempo de enfriamiento.
Dosificación mínima y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
Procedente de embalaje original, el ABS no requiere presecado. Si no,
requiere presecado de 3 horas a 80 °C. El material húmedo produce
rayas, ráfagas o burbujas en la pieza.
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Reciclado:
Si el material no ha sufrido degradación térmica, se puede utilizar
un 30 % de recuperado.
Contracción:
0,4-0,7 %.
Punto de inyección:
Por punto, canal caliente. Pared más fina no inferior a 0,7 mm.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material.
Copolímero de estireno de acrilnitrilo SAN
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,08 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Extremadamente transparente y brillante, muy tenaz y duro. Resistente
a los cambios de temperatura y a los agentes químicos, alta
estabilidad térmica.
Equipamiento del plastificador:
4
Propiedades químicas:
4
husillo estándar
Resistente a
Ácidos, alcalinos, hidrocarburos saturados, grasas animales y vegetales,
aceites minerales.
válvula antirretorno
boquilla abierta
No resistente a
Ácidos minerales concentrados, hidrocarburos concentrados, hidrocarburos
clorurados, éster, éter y cetona.
Identificación del material:
SAN es fácil de inflamar, arde con llama amarilla, produciendo mucho
hollín y despide un olor típico a estireno.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-230 °C / 210 °C*
MH 3 210-260 °C / 240 °C*
MH 4 220-260 °C / 240 °C*
DH 220-260 °C / 240 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1
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Temperatura de la masa:
220-250 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Tiempo de remanencia relativamente corto. Presión 30-60 % de la
de inyección aprox.
Contrapresión:
50-100 bar. Si la contrapresión es escasa se producen quemaduras
en el material (ráfagas grises o negras).
Velocidad de inyección:
Conviene inyectar con alta velocidad para obtener superficies brillantes
y relucientes, líneas de unión poco visibles y líneas de unión
muy resistentes.
Revoluciones de husillo:
Hasta un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Se recomienda,
sin embargo, ajustar el número de revoluciones siempre de forma
que el plastificado termine justo antes de transcurrir el tiempo de enfriamiento.
El par de giro debe ser medio.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-4,0 D.
Cojín de masa:
De 2 a 8 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
En condiciones desfavorables de almacenaje y transporte, SAN puede
absorber humedad. Debido a ello pueden aparecer ráfagas, rayas o
burbujas en la superficie de la pieza inyectada.
Reciclado:
Si el material no ha sufrido degradación térmica durante la primera
transformación, se admite mezclar el material virgen con un 30 % de
recuperado. Para piezas que requieren extrema calidad, sin embargo,
sólo emplear material virgen.
Contracción:
0,4-0,7 %.
Punto de inyección:
En principio permite todo tipo de punto de inyección, además de
canal caliente.
4 4
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
boquilla abierta
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4
Poliamida PA
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,14 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
En estado de equilibrio higroscópico (2-3 %), muy tenaz. En estado
seco, quebradizo. Duro, rígido, resistente a la abrasión, buen comportamiento
deslizante. Fácil de colorear, inocuo, buena adherencia con
pegamentos.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, gasolina, benceno, alcalinos, disolventes, hidrocarburos
clorurados, éster, cetona.
No resistente a
Ozono, ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, agua oxigenada.
Identificación del material:
PA es inflamable, sigue ardiendo después de eliminar la llama, gotea
en forma de burbuja, produce hilos, llama azul con borde amarillo,
olor a cornea quemada.
Temperatura del cilindro:
PA 6
Brida 60- 90 °C / 70 °C*
MH 1 230-240 °C / 240 °C*
MH 2 230-240 °C / 240 °C*
MH 3 240-250 °C / 250 °C*
MH 4 240-250 °C / 250 °C*
DH 230-240 °C / 250 °C*
PA 66
Brida
MH 1
MH 2
MH 3
MH 4
DH
60- 90 °C / 80 °C*
260-290 °C / 280 °C*
260-290 °C / 280 °C*
280-290 °C / 290 °C*
280-290 °C / 290 °C*
280-290 °C / 290 °C*
* El comportamiento en la alimentación depende de la temperatura en la brida
y en la zona MH1. Subiendo las temperaturas se consigue una alimentación
más uniforme.
Temperatura de la masa:
PA 6 240-250 °C
PA 66 270-290 °C
Temperatura de descenso:
PA 6 220 °C
PA 66 250 °C
Presión de inyección:
1000-1600 bar, en piezas delgadas de flujo largo (bridas para cables)
hasta 1800 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia
En casos normales aprox. del 50 % de la presión de inyección resultante.
Tiempo de remanencia corto, porque el material solidifica enseguida.
Mediante una presión remanente descendente se reducen las
contracciones en la pieza.
Contrapresión:
Ajustar con precisión, 20-80 bar. El exceso de contrapresión conlleva
problemas en la plastificación.
Velocidad de inyección:
Inyectar bastante rápido. Procurar buena salida de gases en el molde
para evitar zonas de quemado en la pieza.
4
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Revoluciones de husillo:
Admite altas revoluciones hasta un máximo de 1 m/s. Se recomienda,
sin embargo, plastificar de tal forma que la plastificación termine
poco antes del fin del tiempo de enfriamiento. El par de giro debe
ser bajo.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Desconectar la máquina:
No requiere purgar con otro material. La masa no debe permanecer
más de 20 min. en el cilindro. Entonces empieza a degradarse.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
4
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
La poliamida es muy higroscópica, por ello almacenarla en contenedores
herméticos y cerrar la tolva del material. A un grado de humedad
superior a 0,25 % se presentan problemas en la transformación.
Emplear material procedente del envase original, en caso contrario
secarlo durante 4 horas a 80 °C.
boquilla abierta
Para material con fibra de vidrio se requiere un equipo plastificador
bimetálico.
4
Reciclado:
Se puede añadir un 10 % de recuperado al material virgen.
Contracción:
PA 6 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,3-0,8 %
PA 66 0,7-2,0 %, con fibra de vidrio 0,4-0,7 %
Si se emplean las piezas a una temperatura por encima de 60 °C,
acondicionar la pieza. Con este tratamiento se reduce la contracción
post-moldeo. Se recomienda acondicionar con vapor. Las piezas de
poliamida se examinan con agua de soldadura para detectar tensiones.
Punto de inyección:
Tipos de punto de inyección posibles: sumergido, capilar, filme, barra.
Se recomiendan orificios sin salida para recoger gotas frías. Se puede
emplear canal caliente. Es imprescindible que el equipo regule con
mucha precisión, ya que el material se solidifica en una franja de temperatura
muy reducida.
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4
Polioximetileno POM
Estructura:
Parcialmente cristalino
Densidad:
1,41-1,42 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, tenaz, hasta -40 °C inquebrantable, resistente al calor,
alta resistencia a la abrasión, buen comportamiento deslizante. Escasa
absorción de humedad, inocuo.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos débiles, alcalinos débiles, gasolina, benceno, aceites, alcoholes.
No resistente a
Ácidos fuertes.
Identificación del material:
Fácil de inflamar, arde con llama azulada, goteando, sigue ardiendo
después de eliminar la llama, una vez apagada huele a formaldehído.
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 50 °C / 50 °C*
MH 1 160-180 °C / 180 °C*
MH 2 180-205 °C / 190 °C*
MH 3 185-205 °C / 200 °C*
MH 4 195-205 °C / 205 °C*
DH 190-215 °C / 205 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1. Temperatura óptima de proceso alrededor de 210 °C.
Temperatura de la masa:
205-215 °C
Temperatura de descenso:
150 °C
Presión de inyección:
1000-1500 bar, en piezas con paredes de un espesor de 3-4 mm se
produce una presión de inyección de 1000 bar, en piezas de pared
fina, una presión de hasta 1500 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia
La presión remanente y el tiempo de remanencia dependen del espesor
de pared de la pieza y de la temperatura del molde. Cuánto más
largo el tiempo de remanencia, menos contracción se produce en la
pieza. La presión remanente debería ser de 800-1000 bar, para generar
una presión de 600-700 bar en el molde. Para piezas de alta precisión
se recomienda una presión de inyección y una presión de remanencia
del mismo nivel (ausencia de cambios de presión). En caso de
tiempo de ciclo idéntico, aumentar el tiempo de remanencia. Pesar las
piezas. Cuando ya deja de subir el peso (peso estable), la remanencia
puede considerarse óptima. El tiempo de remanencia casi siempre supone
el 30 % del tiempo de ciclo. Una pieza que alcance el 95 % del
peso ideal contrae un 2,3 %, en una pieza al 100% del peso ideal, la
contracción es de 1,85%. Una contracción mínima y uniforme garantiza
constancia en las dimensiones de la pieza.
Contrapresión:
50-100 bar.
Velocidad de inyección:
Velocidad de inyección media. Si se inyecta muy lento se producen
poros en la superficie de la pieza. El mismo fenómeno se da si la temperatura
de molde o de masa son demasiado bajas.
4
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Revoluciones de husillo:
Un máximo de 0,7 m/s. Se recomienda plastificar de tal forma que la
plastificación termine con el fin del tiempo de enfriamiento. El par de
giro debe ser medio.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Desconectar la máquina:
De 5 a 10 minutos antes de terminar, desconectar la calefacción, reducir
la contrapresión a “0”, vaciar cilindro. Si se va a cambiar de
material, p. ej. PA o PC, se recomienda intercalar PE, porque permite
multitud de tratamientos diferentes.
Equipamiento del plastificador:
4
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
No es necesario. Material húmedo requiere presecado durante
4 horas a 100 °C
husillo estándar
boquilla abierta
válvula antirretorno
4
Reciclado:
Se puede emplear un 100 % de recuperado para piezas sin exigencia,
y hasta un 20 % en piezas de precisión.
Contracción:
un 2 % aprox. (1,8-3,0 %).
La contracción definitiva se alcanza al cabo de 24 horas.
Punto de inyección:
En piezas pequeñas de espesor regular, se puede emplear entrada
sumergida. Con un asección de 50-60 % del espesor máximo. Por
tener un llenado laminar y lento (brotante), se recomienda oponer,
en la cavidad, un obstáculo al flujo (macho, pared). El empleo de
moldes con canal caliente corresponden al estándar actual de la
técnica.
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4
Policarbonato PC
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,2 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, tenaz, hasta -100 °C resistente al impacto, resistente al
calor, cristalino, fisiológicamente impecable, fácil de colorear, escasa
absorción de agua, resistente a la intemperie.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceite, gasolina, ácidos débiles, alcohol.
Temperatura de la masa:
280-310 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
Se requiere presiones muy altas, ya que el material fluye muy mal
(1300-1800 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia
Aprox. el 40-60 % de la presión de inyección necesaria. A menos
remanencia, menos tensión en la pieza.
Contrapresión:
100-150 bar.
4
No resistente a
Ácidos fuertes, alcalinos, benceno.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, arde con
llama amarilla, produciendo hollín, carboniza, forma burbujas, carece
de olor característico.
Temperatura del cilindro:
Brida 70- 90 °C / 80 °C*
MH 1 230-270 °C / 250 °C*
MH 2 260-310 °C / 270 °C*
MH 3 280-310 °C / 290 °C*
MH 4 290-320 °C / 290 °C*
DH 300-320 °C / 290 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Velocidad de inyección:
En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared fina, inyectar
rápidamente. Si se requiere buena calidad de superficie, escalonar
la velocidad, de lenta a rápida.
Revoluciones de husillo:
Un máximo de 0,6 m/s velocidad circunferencial. Ajustar el tiempo de
plastificación al de enfriamiento, imprescindible alto par de giro.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
Unas 3 horas a 120 °C. Propiedades mecánicas óptimas con un contenido
de agua inferior a 0,02 %.
Reciclado:
Se puede mezclar hasta un 20 % de material reciclado al material
virgen. Hay resistencia al calor incluso añadiendo mayor cantidad de
material recuperado, pero esto deteriora las propiedades mecánicas.
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Glosario de los materiales
plásticos
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4
Contracción:
Un 0,6-0,8 % aprox.(con fibra de vidrio 0,2-0,4 %).
Punto de inyección:
El diámetro del punto de inyección debería ser al menos un 60-70 %
del espesor máximo. El mínimo tiene que ser 1,2 mm (ángulo del
cono 3°-5°, con superficie buena 2°) Inyección en punto en piezas
pequeñas con espesor regular.
Desconectar la máquina:
Al interrumpir la producción durante la noche, vaciar el cilindro y
bajar las temperaturas a 200 °C. Purgar el cilindro con PE de alta
viscosidad. Desmontar el husillo del cilindro en caliente y eliminar
los restos de material con un cepillo de alambre de latón.
Equipamiento del plastificador:
Polimetilo de metacrilato PMMA
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,18 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, quebradizo, alta consistencia, resistente a la abrasión, cristalino,
buenas propiedades ópticas, muy brillante, resistente a los agentes
climatológicos, fácil de colorear, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos débiles, alcalinos débiles, grasas y aceites.
4
husillo estándar
válvula antirretorno
No resistente a
Ácidos y alcalinos fuertes, hidrocarburos clorados, tendencia a
resquebrajarse bajo tensión.
boquilla abierta
Identificación del material:
Fácil de inflamar, sigue ardiendo después de eliminar la llama,
chisporrotea, produce poco hollín, olor dulce, como a fruta.
Temperatura del cilindro:
Brida 60- 80 °C / 70 °C*
MH 1 150-200 °C / 190 °C*
MH 2 180-220 °C / 210 °C*
MH 3 200-250 °C / 230 °C*
MH 4 200-250 °C / 230 °C*
DH 200-250 °C / 230 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
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Glosario de los materiales
plásticos
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plásticos
4
Temperatura de la masa:
200-250 °C
Temperatura de descenso:
170 °C
Presión de inyección:
Se requieren altas presiones, ya que el material fluye mal
(1000-1700 bar).
Presión remanente y tiempo de remanencia:
En piezas muy gruesas (lentillas ópticas, etc.) presión de remanencia
muy alta y durante mucho tiempo (2-3 min.). Aprox. el 40-60 % de
la presión de inyección.
Contrapresión:
Se requiere una contrapresión bastante alta, de 100-300 bar. Si es
demasiado baja, aparecen burbujas en la pieza.
Velocidad de inyección:
En dependencia del flujo y del espesor. En piezas de pared gruesa,
inyectar muy despacio para conseguir un flujo idóneo. Escalonar la
velocidad de inyección, de lenta a rápida.
Revoluciones de husillo:
En lo posible, plastificar despacio, en dependencia del tiempo de
plastificación. Requiere alto par de giro; velocidad máxima de 0,6 m/s.
Ajustar el tiempo de plastificación al de enfriamiento.
Reciclado:
Presecado y para aplicaciones con colorantes; en piezas cristalinas
disminuyen mucho las propiedades ópticas.
Contracción:
0,3-0,7 %
Punto de inyección:
Secciones muy grandes por el mal flujo del material. En lentes debe
ser de 0,5 mm menos que la pared en el lado exterior de la lente.
Diámetro mínimo de la colada –, máximo espesor de pared de la pieza.
Para conseguir buena calidad de superficie en la zona de la colada,
evitar aristas vivas en el paso. Para garantizar buena transferencia de
presión, y durante mucho tiempo, elegir una sección de colada corta,
redonda o cuadrada. Evitar secciones anchas y delgadas.
Desconectar la máquina:
No es necesario purgar con otro material.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar, a veces geometría especial
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
Cojín de masa:
Escaso, de 2 a 6 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro
del husillo.
Presecado:
PMMA absorbe hasta un 1 % de agua. Presecar durante 4 horas a
80 °C aproximadamente.
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plásticos
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Éter de polifenileno PPE
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,05-1,1 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Duro, rígido, buenas propiedades deslizantes, resistente a la abrasión,
alta estabilidad dimensional bajo calor, escasa absorción de agua,
difícil de arañar, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, alcohol, grasas y aceites.
No resistente a
Benceno, hidrocarburos clorados.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, no gotea,
produce hollín, llama luminosa, olor fuerte, no es transparente.
Temperatura de la masa:
270-290 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
Presión de inyección:
1000-1400 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
40-60 % de la presión de inyección.
Contrapresión:
30-100 bar
Velocidad de inyección:
Las piezas con largo recorrido necesitan altas velocidades. Es importante
disponer de salidas de gases para tales casos.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,6 m/s.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar como carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D.
4
Temperatura del cilindro:
Brida 40- 60 °C / 50 °C*
MH 1 240-280 °C / 250 °C*
MH 2 280-300 °C / 280 °C*
MH 3 280-300 °C / 280 °C*
MH 4 280-300 °C / 280 °C*
DH 280-300 °C / 290 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Cojín de masa:
Escaso, de 3 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de
dosificado y el diámetro del husillo.
Presecado:
Presecar durante 2 horas, a 110 °C.
Reciclado:
Si no esta dañado térmicamente, se puede emplear el material
reciclado.
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
4
Contracción:
0,8-1,5 %
Punto de inyección:
En piezas pequeñas, entradas sumergidas o en punto, en otros casos
con barra, canal caliente.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, con poca contrapresión dosificar varias
veces y vaciar el cilindro.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
Acrilonitrilo de butadieno + Policarbonato ABS / PC
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,15 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Resistente al impacto, muy brillante, resistente a la luz, se puede
galvanizar, no se deforma bajo calor, resistente a resquebrajarse.
Propiedades químicas:
Resistente a
sólo parcialmente resistente al hidrólisis.
4
boquilla abierta
No resistente a
Acetona, ésteres, hidrocarburos clorados.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 230-250 °C / 250 °C*
MH 2 250-260 °C / 260 °C*
MH 3 250-270 °C / 265 °C*
MH 4 250-270 °C / 265 °C*
DH 250-270 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35
y 65% y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
260-270 °C
Temperatura de descenso:
200 °C
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plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
Presión de inyección:
800-1500 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
40-50 % de la presión de inyección, con el fin de contrarrestar los
rechupes. Para conseguir piezas libres de tensión, seleccionar presión
remanente lo más bajo posible.
Contracción:
Prácticamente idéntica en todos los ejes, de 0,5-0,7 %. Con fibra
de vidrio es de 0,2-0,4 %.
Punto de inyección:
Se puede aplicar cualquiera de los tipos que se conocen. Si se elige
canal caliente, aplicar un control estricto de la temperatura del canal.
Contrapresión:
Solamente de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro.
4
Velocidad de inyección:
Velocidad media (hasta 60 mm/s), para controlar el calor por fricción.
En algunas aplicaciones de forma escalonada (de lento a rápido).
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medianas, velocidad máxima de 0,4 m/s.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 1,0-3,0 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 6 min.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar hasta diám. 50 mm. En diámetros mayores,
husillo con menor compresión y zona metering más corta.
válvula antirretorno
boquilla abierta
4
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, según el volumen de dosificado y el diámetro del
husillo.
Presecado:
Presecar durante 4, horas a 80 °C.
Reciclado:
Si no esta dañado térmicamente, se puede añadir un 20 % de material
recuperado. Presecar. Se recomienda emplear material recuperado
en piezas no muy exigentes en cuanto a resistencia mecánica.
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Glosario de los materiales
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Tereftalato de polibutadieno PBT
Estructura:
Parcialmente cristalino
Temperatura de la masa:
250-260 °C, franja de procesar muy estrecha. A temperaturas infe-riores
a 240 °C,. el material se queda frío, a temperaturas que
superen los 270 °C hay degradación térmica.
Densidad:
1,30 g/cm 3
Temperatura de descenso:
210°C
4
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Muy resistente al calor, alta rigidez y dureza, poco higroscópico,
resistente a agrietarse bajo tensión, muy buen comportamiento
como deslizante, resistente a la abrasión, buena estabilidad
dimensional, inocuo para la salud.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos
débiles.
No resistente a
Benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, de color anaranjado, produce hollín, olor aromático.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 230-250 °C / 240 °C*
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
MH 3 250-260 °C / 260 °C*
MH 4 250-260 °C / 260 °C*
DH 250-260 °C / 260 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre
35 y 65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared entre 50:1
y 100:1.
Presión de inyección:
Se dan presiones de 1000-1400 bar. La presión de remanencia debería
ser el 50-60 % de la presión de inyección resultante.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Velocidad de inyección:
Por su tendencia a solidificar y cristalizar se requieren altas velocidades.
Se debe evitar que el material se enfríe durante la inyección.
Procurar que el molde tenga salidas de gases, para evitar que por el
aire comprimido al final del flujo se queme el material.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 5 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
Presecar durante 4 horas, a 120 °C.
Reciclado:
En tipos con aditivo antiinflamable hasta un 10 %, si no está dañado
térmicamente y seco; en tipos sin aditivos hasta un 20 %.
4
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Glosario de los materiales
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Contracción:
Depende mucho de la temperatura del molde, a más temperatura
del molde, más contracción. Entre 1,4-2,0 %, con fibra de vidrio
0,4-0,6 %.
Tereftalato de polietileno PET
Estructura:
Parcialmente cristalino
4
Punto de inyección:
En piezas con fibra de vidrio no emplear barras centrales o en punto.
Elegir una entrada que permita llenar la cavidad de forma regular.
Con canal caliente controlar al máximo la temperatura del mismo.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar cilindro. En caso de interrumpir la
producción, antes de iniciar el ciclo purgar hasta que el material no
tenga burbujas.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
Densidad:
1,35 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Tenaz, duro, rígido y consistente (algo más que PBT), buena estabilidad
dimensional, poco higroscópico, pocas tensiones internas,
buena fluidez.
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, alcoholes, éter, gasolina, ácidos débiles, alcalinos
débiles.
No resistente a
benceno, alcalinos, ácidos fuertes, alcalinos fuertes, acetona.
4
boquilla abierta
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, llama
luminosa, color anaranjado, produce hollín, olor aromático.
Temperatura del cilindro:
Brida 50- 70 °C / 70 °C*
MH 1 240-260 °C / 250 °C*
MH 2 240-260 °C / 250 °C*
MH 3 250-290 °C / 270 °C*
MH 4 250-290 °C / 270 °C*
DH 250-290 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son válidas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
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4
Temperatura de la masa:
270-280 °C
Temperatura de descenso:
220 °C
Presión de inyección:
En piezas delgadas aparecen presiones de hasta 1600 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
Para contrarrestar rechupes, emplear entre 50-70 % de la presión de
inyección. No exceder de este tiempo, ya que, en materiales amorfos,
un tiempo de remanencia demasiado largo provoca tensiones que disminuyen
la resistencia al impacto de la pieza.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar, para evitar calor por fricción.
Velocidad de inyección:
Por la tendencia a solidificar y cristalizar, este material requiere altas
velocidades. Evitar que el material se enfríe durante la inyección. Procurar
que el molde tenga salidas de gases, para evitar la producción
de quemaduras por aire comprimido al final del recorrido del flujo.
Reciclado:
Permite un 20 % de material recuperado, si está seco y no está
dañado térmicamente. No se obtiene el grado de resistencia a la
tracción, rotura y al impacto que se dan al emplear material virgen.
Contracción:
Depende mucho de la temperatura del molde, tipo de material, espesor,
presión remanente y tiempo de remanencia. Entre 1,2-2,0 %,
con fibra de vidrio 0,4-0,6 %.
Punto de inyección:
Admite cualquier tipo. Si se emplea canal caliente, controlar la exactitud
de la temperatura.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, vaciar el cilindro. En caso de cambio a
otro termoplástico, purgar con PE o PP.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
válvula antirretorno
4
Revoluciones de husillo:
Revoluciones máximas a 0,7 m/s velocidad circunferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 0,5-3,5 D, debido a la tendencia del
material a descomponerse en el cilindro. El tiempo de permanencia
en el cilindro no debería superar 5 min.
Cojín de masa:
De 2 a 5 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo.
Presecado:
Durante 4 horas, a 140°C.
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Acetato de celulosa CA
Estructura:
Amorfo
Temperatura de la masa:
200-210 °C
Si la temperatura de la masa es demasiado alta, el color sufre una
transformación. Si es baja, pierde brillo en la superficie.
Densidad:
1,2-1,3 g/cm 3
Temperatura de descenso:
160°C
4
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Tenaz, resistente a la cocción, casi inquebrantable, resistente a la abrasión,
efecto de autopulirse, poca carga eléctrica, inocuo para la
salud, superficie brillante. Por su tenacidad se emplea este material
sobre todo para piezas con inserto metálico (destornillador).
Propiedades químicas:
Resistente a
Aceites, grasas, benceno, gasolina.
No resistente a
Vinagre, ácidos, alcalinos.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, se apaga después de eliminar la llama, color
verde-amarilla, huele a papel quemado y vinagre.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 40 °C / 40 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 160-165 °C / 170 °C*
MH 3 170-200 °C / 180 °C*
MH 4 170-200 °C / 180 °C*
DH 170-200 °C / 270 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Presión de inyección:
De 800 a 1200 bar.
Presión remanente y tiempo de remanencia:
De 40 al 70 % de la presión de inyección. No muy altos, para evitar
tensiones interiores. En piezas de pared gruesa, tiempo de remanencia
bastante largo.
Contrapresión:
Sólo de 50-100 bar.
Velocidad de inyección:
En piezas de pared fina emplear alta velocidad de inyección, en las
de pared gruesa, baja.
Revoluciones de husillo:
Revoluciones medias, correspondientes a 0,6 m/s velocidad circunferencial.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Carrera de dosificación entre 1,0-3,5 D.
Cojín de masa:
De 3 a 8 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
3 horas, a 70 °C.
4
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4
Reciclado:
Admite hasta un 20 % de material recuperado, si está seco y no
está dañado térmicamente.
Contracción:
0,4-0,7 %
0,4 % en dirección de flujo
0,6-0,7 % en transversal a la dirección de flujo
Punto de inyección:
En punto, sumergida. Evitar chorro libre mediante núcleo basculante
para no generar calidades defectuosas de la superficie.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión
y purgar.
Equipamiento del plastificador:
Policloruro de vinilo PVC (duro)
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,35 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Rígido, duro, transparente hasta opaco, bueno para soldadura
y pegar, algunos tipos fisiológicamente sin problema.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, aceites, grasas, gasolina.
No resistente a
Benceno, acetona, éster, quitamanchas.
4
husillo estándar, en parte geometría especial
válvula antirretorno
Identificación del material:
Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verde,
chispea, huele a ácido clorhídrico, se extingue sólo.
boquilla abierta
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 165-180 °C / 170 °C*
MH 3 180-210 °C / 190 °C*
MH 4 180-210 °C / 200 °C*
DH 180-210 °C / 200 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación de cilindro entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
210-220 °C
Temperatura de descenso:
120 °C
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Glosario de los materiales
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Presión de inyección:
De 800 a 1600 bar.
Contracción:
0,5-0,7 %
4
Presión remanente y tiempo de remanencia:
No demasiado alta, entre 40-60 % de la presión de inyección, en
dependencia de la pieza y del punto de inyección.
Contrapresión:
Debido a la sensibilidad térmica es muy importante elegir un ajuste
adecuado. Preferible aprovechar de forma controlada el calor de
fricción al de las resistencias del cilindro. Contrapresión posible hasta
300 bar.
Velocidad de inyección:
No demasiado alta, para no cizallar el material. Inyectar de forma
escalonada.
Revoluciones de husillo:
Lo mínimo posible. Revoluciones máximas 0,2 mm/s. Al igual que la
velocidad circunferencia. Si procede, retrasar la plastificación. Para
hacer coincidir el final de la dosificación y el tiempo de enfriamiento,
si el tiempo de plastificación es largo y la velocidad de husillo baja.
Se necesita un par de giro alto y estable.
Punto de inyección:
Se recomienda colada fría, capilar o laminar. La entrada del material a
la pieza tiene que estar provista de un radio. En piezas pequeñas se
puede emplear entrada en punto.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión y
dejar la masa durante 2-3 min en la cámara y luego purgar. Repetir
este procedimiento hasta que la temperatura de cilindro descienda a
160 °C. Entonces vaciar el cilindro.
Equipamiento del plastificador:
geometría especial para PVC duro
puntera dosificadora o puntera lisa
boquilla abierta
4
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
Cojín de masa:
De 1 a 5 mm diámetro del husillo, según el volumen de dosificado y
el diámetro del husillo. Procurar que el cojín sea escaso, asimismo la
holgura axial del husillo.
Presecado:
1 hora, a 70 °C (necesario sólo si el material ha estado almacenado
en malas condiciones).
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
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plásticos
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plásticos
4
Policloruro de vinilo PVC (blando)
Estructura:
Amorfo
Densidad:
1,1-1,4 g/cm 3
Propiedades térmicas, ópticas y mecánicas:
Flexible, elástico como la goma, inocuo.
Propiedades químicas:
Resistente a
Ácidos, alcalinos, detergentes, aceites, grasas.
No resistente a
Gasolina, ésteres, hidrocarburos clorurados.
Identificación del material:
Difícil de inflamar, produce hollín, arde con llama de bordes verdes,
chispea, , huele a ácido clorhídrico con plastificante.
Temperatura del cilindro:
Brida 30- 50 °C / 50 °C*
MH 1 140-160 °C / 150 °C*
MH 2 150-180 °C / 165 °C*
MH 3 160-220 °C / 180 °C*
MH 4 160-220 °C / 190 °C*
DH 160-220 °C / 200 °C*
* Estas temperaturas son validas para una ocupación del cilindro de entre 35 y
65 % y piezas con una relación de flujo y espesor de pared de entre 50:1
y 100:1.
Temperatura de la masa:
200-220 °C
Temperatura de descenso:
120 °C
Presión de inyección:
800-1200 bar
Presión remanente y tiempo de remanencia:
30-50 % de la presión de inyección.
Contrapresión:
50-100 bar
Velocidad de inyección:
Para conseguir una buena superficie, no inyectar demasiado rápido.
Si procede, inyectar de forma escalonada.
Revoluciones de husillo:
Ajustar una velocidad media, alrededor de 0,5 mm/s velocidad
circunferencia.
Dosificación min. y máxima recomendadas:
Se puede aprovechar entre 1,0-3,5 D como carrera de dosificación.
Cojín de masa:
De 2 a 6 mm, diámetro del husillo según el volumen de dosificado
y el diámetro del husillo.
Presecado:
1 hora, a 70 °C (sólo si el material ha estado almacenado en malas
condiciones).
4
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plásticos
Notas
4
Reciclado:
Si el material no está dañado térmicamente se puede volver a utilizar.
Contracción:
1-2,5 %
Punto de inyección:
La entrada del material a la pieza tiene que presentar un radio.
En piezas pequeñas se puede emplear entrada en punto.
Desconectar la máquina:
Desconectar la calefacción, plastificar varias veces sin contrapresión
y purgar.
Equipamiento del plastificador:
husillo estándar
boquilla abierta
válvula antirretorno
4
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
4.2 Características de los plásticos
4
Material PE PP PS SAN ABS POM PMMA PA
Caracteristíca
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X
Rotura no rompe X X
rotura blanca/tenaz X X X
rotura quebradiza X X X
Test de flotar flota X X
sumerge X X X X X X
Test de combustión facil de inflamar X X X X X X X X
dificil de inflamar
se autoextingue
sigue ardiendo X X X X X X X X
produce hollín X X X
no produce hollín X X X X X
gotea X X X X
no gotea
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul X X
azulada X X
verdeamarilla
Olor de combustión a cera/parafina X X
córnea quemada
X
dulce X X X
brea
X
punzante/formaldehido
X
pescado
X
papel y vinagre
estireno X X X
fruta
X
ácido clorhídrico
no especificado
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente
X
4
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
4
Material PC CA PPO PET PBT ABS/ PVC PVC
Caracteristíca PC duro blando
Óptica transparente/opaco X X X X X X X
cristalino X X X X
Rotura no rompe X X X
rotura blanca/tenaz X X X X X
rotura quebradiza
Test de flotar
flota
sumerge X X X X X X X X
Test de combustión
facil de inflamar
dificil de inflamar X X X X X X X X
se autoextingue X X X X X
sigue ardiendo X X
produce hollín X X X X X X
no produce hollín
gotea X X X
no gotea X X X
Llama amarilla resplandeciente X X X X
luminosa con núcleo azul
azulada
verdeamarilla X X X
Olor de combustión a cera/parafina
córnea quemada
dulce X X X
brea
X
punzante/formaldehido
pescado
papel y vinagre
X
estireno
fruta X X
ácido clorhídrico X X
no especificado
X
Test de arañazo con uña resistente a rasguños X X X X X X X
no resistente
X
4
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Glosario de los materiales
plásticos
Glosario de los materiales
plásticos
4.3 Temperaturas de transformación; de secado, de pared
del molde, y temperatura de desmoldeo
4
Material Temperatura de cilindro Temperatura Temperatura
Brida MH1 MH2 MH3 MH4 DH
de massa de descenso
Pólietileno PE-LD 30-50 140-200 160-230 200-260 200-260 200-260 200-250 220
Pólietileno PE-HD 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220
Polipropileno PP 30-50 160-250 200-300 220-300 220-300 220-300 220-280 220
Poliestireno PS 30-50 160-220 180-240 210-260 220-280 220-280 220-280 220
Est. de acril. de butadieno ABS 40-60 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200
Copol. de acril. de estireno SAN 30-50 160-180 180-230 210-260 220-260 220-260 220-250 200
Policloruro de vinilo duro PVC-h 30-50 140-160 165-180 180-210 180-210 180-210 210-220 120
Policloruro de vinilo blando PVC-w 30-50 140-160 150-180 160-220 160-220 160-220 200-220 120
Polimetileno de metacrilato PMMA 60-80 150-180 180-220 200-250 200-250 200-250 220-250 170
Óxido de polimetileno POM 40-50 150-180 180-205 195-215 195-215 190-210 205-215 150
Policarbonato PC 70-90 230-270 280-310 280-310 290-320 290-320 280-310 200
Poliamida 6 PA 6 60-90 230-240 230-240 240-250 240-250 230-240 240-250 220
Poliamida 66 PA 66 60-90 260-280 260-280 280-290 280-290 280-290 270-280 250
Butad. de acetato de celulosa CAB 30-40 140-160 160-170 170-190 170-190 160-190 190-200 160
Acetato de celulosa CA 30-40 140-160 160-185 170-200 170-200 170-200 200-210 160
Propionato de celulosa CP 30-40 160-190 190-230 190-240 190-240 190-240 220-240 160
Éter de polifenileno PPO 40-60 240-260 260-300 280-300 280-300 280-300 270-290 200
Est. de acril. de but./policarb. ABS/PC 50-70 230-250 250-260 250-270 250-270 250-270 260-270 200
Tereflalato de polibutadieno PBT 50-70 230-250 240-260 250-260 250-260 250-260 250-260 210
Tereflalato de polietileno PET 50-70 240-260 240-260 250-290 250-290 250-290 270-280 220
Material Secado Temperatura pared Temperatura media
°C h de molde °C de desmoldeo °C
Pólietileno PE-LD *80 1 20-60 70
Pólietileno PE-HD *80 1 20-60 70
Polipropileno PP *90 1 20-60 70
Poliestireno PS *80 1 15-50 70
Est. de acril. de butadieno ABS 80 3 40-60 70
Copol. de acril. de estireno SAN 80 3 40-60 70
Policloruro de vinilo duro PVC-h *70 1 30-60 70
Policloruro de vinilo blando PVC-w *70 1 30-50 70
Polimetileno de metacrilato PMMA 80 3 40-70 80
Óxido de polimetileno POM *100 3 60-110 105
Policarbonato PC 120 3 80-110 110
Poliamida 6 PA 6 80 4 60-90 100
Poliamida 66 PA 66 80 4 60-90 100
Butadieno de acetato de celulosa CAB 70 3 40-80 80
Acetato de celulosa CA 70 3 40-80 80
* Sólo en caso de almacenaje en malas condiciones se requiere
secar el material
Propionato de celulosa CP 70 3 40-80 80
Éter de polifenileno PPO 110 2 80-120 80
Estireno de acril. de but./policarb. ABS/PC 100 4 70-90 80
Tereflalato de polibutadieno PBT 120 4 60-80 90
Tereflalato de polietileno PET 120 4 120-140 110
4
80
81

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
Fundamentos
1. Se recomienda modificar sólo un parámetro durante los trabajos
de optimización, de tal forma que se aprecie su repercusión en la
calidad de la pieza. Se puede recurrir a modificaciones significativas
para obtener un resultado inmediato.
2. Conviene empezar enfocando la optimización hacia la calidad de
la pieza. La interdependencia entre características de calidad y
parámetros es un hecho muy conocido (ver imagen de la página
siguiente). Es de gran importancia la definición de las característi
cas de calidad y sus límites. A continuación se determinará la
estabilidad y la calidad del proceso mediante la desviación están
dar. Una vez conseguido, se puede iniciar la optimización del
tiempo de ciclo.
3. Para la optimización del proceso el mando NC4 dispone de un
menú que reúne todos los parámetros importantes. Desde esta
página se puede efectuar todas las operaciones relevantes. Aquí
se visualizan todos los valores reales que se requieren. A parte de
ésto se dispone de un sistema integrado de medición de datos
para optimizar el desarrollo de la presión hidráulica e interior en
el molde en la fase determinante para la calidad.
A continuación, se discutirán estos parámetros importantes para la
optimización:
1. Temperatura del cilindro y de la masa
2. Temperatura de la pared del molde
3. Velocidad de inyección
4. Punto de conmutación
5. Tiempo de remanencia
6. Presión remanente
7. Tiempo de enfriamiento
8. Revoluciones de husillo
9. Contrapresión
10. Descompresión (retirar husillo)
11. Parámetros de control
5.1 Interdependencia entre características de calidad y parámetros
de proceso, representada mediante la curva de
presión en el interior del molde
5 5
Presión
Fase de inyección
Superficie
(Aspereza, brillo, color)
Alabeo, orientación, en los filos,
Cristalinidad
Velocidad de inyección
Temperatura de cilindro
Temperatura de molde
Tiempo de inyección
Integral de presión de inyección
Temperatura de masa
Temperatura de molde
Fase de
compresión
Formación del
contorno,
rebabas,
dimensiones y
peso
Punto de
conmutación
Temperatura de
cilindro
Temp. de masa
Presión hidr.
máxima presión
interior en el
molón
Peso, dimensión,
contracción, alabeo,
burbujas, rechupes,
tensiones internas
Presión remanente
Tiempo remanencia
Temperatura cilindro
Temperatura molde
Tiempo de remanencia
Temperatura de masa
Temperatura del molde
Fase de remanencia
Tiempo
Característica
de calidad
Parámetro
de máquina
Parámetro
de vigilancia
82 83

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
Ad 1. Temperatura de cilindro y masa
Las temperaturas de cilindro seleccionadas, junto a la fricción producida
por las revoluciones del husillo, suministran el calor necesario
para la fundición del material (plastificación).
En el cap. 4 se encuentran los parámetros recomendados para cada
material.
Para cualquier tipo de material es válido:
Temperatura demasiado alta:
daño térmico
Ad 2. Temperatura de molde
A pesar de que se sabe de la importancia que tiene la temperatura
de pared del molde, en la práctica se le suele prestar poca atención.
Sobre todo en los termoplásticos técnicos semicristalinos, tales como
POM, PBT, PA y PET, la temperatura de superficie del molde es importante,
porque no sólo repercute en el tiempo de enfriamiento, respecto
al ciclo, sino también en la estructura cristalina, la calidad de la
superficie, el peso y la constancia de las dimensiones de la pieza. Por
ello se recomienda que las tolerancias de temperatura de pared de
molde no excedan de 1 a 2 °C en moldes pequeños, y que no excedan
de 4 a 5 °C en moldes grandes.
diferencias de color/ cambio de color
mayor contracción y desviación de medidas
mayor tiempo de enfriamiento
peores propiedades mecánicas
Temperatura de masa demasiado baja:
masa no homogénea
mayor tensión en la pieza
mayor presión al inyectar
líneas de flujo y de unión muy visibles
Por lo general, se ajustan las temperaturas del cilindro siguiendo un
perfil ascendente (con excepción de PA). Si el volumen utilizado es
escaso, se recomienda ajustar las dos primeras zonas (MH 1 y MH 2)
en el límite inferior. Para gran volumen de ocupación, ajustarlas en
el límite superior.
Los parámetros que se recomiendan para cada material se encuentran
en el capítulo 4.4 de este libro.
Por lo general es válido:
5 5
Alta temperatura de pared del molde:
menor contracción post-moldeo
menos orientación, tensiones internas, menos alabeo
se requiere menos presión
mayor cristalinidad
Temperatura de molde demasiado alta
tiempo de enfriamiento más largo (2 %/1 °C)
medidas demasiado pequeñas
Temperatura de molde demasiado baja
superficie mate
efecto “disco”
líneas de flujo y de unión claramente visibles
aumento de tensiones en la pieza
84 85

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
Para asegurar una temperatura constante de la pared del molde es
necesario disponer de un eficaz equipo de atemperador o de refrigeración.
La temperatura de molde es uno de los parámetros más importantes.
Tiene que mantenerse en unos límites de tolerancia muy
estrechos. En piezas muy exigentes (piezas técnicas) se recomienda
utilizar equipos integrados que permiten el almacenaje y la vigilancia
correspondiente de los parámetros desde el panel de control.
Velocidad de inyección demasiado alta
rebabas
defectos en la superficie en la zona del punto de inyección
quemaduras al final del flujo (efecto Diesel)
requiere mayor fuerza de cierre
Ad 3. La velocidad de inyección
La fase de inyección es el tiempo, en el cual la masa pasa de la boquilla
de la máquina hasta el final de la pieza, rellenando la cavidad
completamente.
La fase de inyección es un proceso parcial de importancia, porque
participa en la formación de las características de la pieza. Durante la
fase de inyección es posible intervenir en las características de calidad
tales como superficie, aspecto, alabeo, orientación en la capa marginal
y la cristalinidad. La fase de inyección permite modificaciones con
respecto a la posición de líneas de unión, su visibilidad, la dirección
de ráfagas, desigualdades de brillo en la superficie de la pieza a moldear.
Las modificaciones de los parámetros de la máquina tales como
la temperatura del cilindro, temperatura de la pared del molde o la
velocidad de inyección permiten intervenir para modificar las orientaciones,
la rigidez, la resistencia a los impactos, características de la
superficie, visibilidad de las líneas de unión, y, en menor medida, también
las dimensiones y el peso de la pieza.
La velocidad de inyección determina la expansión de la masa fundida
en el molde. Principalmente, se debe elegir la velocidad más alta
posible.
Si la pieza tiene paredes de espesor diferente, se recomienda emplear
perfil escalonado. Puede resultar necesario elegir un perfil ascendente
o un perfil descendente en la fase inicial o en la fase final del llenado.
Velocidad de inyección demasiado baja
efecto disco
pieza sin llenar
alabeo
línea de unión visible
5 5
Para optimizar la velocidad de inyección, ajustar primero la presión
de inyección al máximo. Si a pesar de ello se alcanza el límite de la
presión de inyección, esto se detectaría en la curva de la presión de
inyección (captación de datos medidos), o por el hecho de que, al
aumentar la velocidad de inyección (valor de consigna), no varía el
tiempo de inyección.
Ad 4. Punto de conmutación
En la producción de piezas técnicas moldeadas por inyección es muy
importante la conmutación correcta y repetible de la fase de inyección
a la fase de presión remanente. En la fase de inyección con velocidad
regulada se inyecta la masa plástica en la cavidad, hasta llenarla
con el volumen deseado. En la siguiente fase, la de presión remanente
con presión regulada, se compensa la contracción de volumen,
causada por la contracción térmica de la masa.
El momento ideal de la conmutación está en el momento del llenado
de la cavidad. Esta conmutación puede efectuarse en función de la
carrera, del tiempo, de la presión hidráulica y de la presión interior del
molde.
86 87

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
En principio es recomendable conmutar lo más tarde posible, cuando
el molde está lleno al 90-95 %. En la inyección de piezas de pared
fina puede resultar necesario llenar hasta el 98 % de volumen, antes
de conmutar.
Conmutar:
marcas de conmutación
piezas sin llenar
zonas de rechupe
dimensiones demasiado pequeñas
marcas en la unión
Ad 5. Tiempo de presión remanente
Tras la fase de inyección, que llena volumétricamente la cavidad completa,
sigue la fase de presión remanente. Compensa la contracción
de volumen del material en proceso de enfriamiento mediante avance
de masa hacia la cavidad. La presión remanente debería aplicarse
hasta alcanzar el punto de sellado, a partir del cual ya no puede ni
entrar ni salir masa.
Mientras el material plástico no haya quedado enfríado en la zona
del sistema de inyección, es posible todavía intervenir en la presión
interior del molde, modificando la presión hidráulica. Una vez alcanzado
el punto de sellado, el perfil de la presión dentro del molde
únicamente es determinado por el proceso de enfriamiento del material.
Conmutar demasiado tarde:
rebabas
requiere mayor fuerza de cierre
medidas demasiado grandes
dificultades en el desmoldeo
mayor tensión en el interior de la pieza
Se recomienda empezar por un punto de conmutación adelantado,
para luego retrasarlo paulatinamente (estudio de llenado) hasta alcanzar
aproximadamente el llenado volumétrico. De esta forma se recibe
información sobre el transcurso del frente de flujo en el molde y la
generación de las líneas de flujo y marcas de unión. En moldes de
varias cavidades, el estudio de llenado volumétrico indica el grado de
llenado en cada una de las cavidades. Las diferencias de llenado no
deberían superar 5-10 %, teniendo en cuenta los requerimientos de
la pieza.
Como ya se pudo ver en el cap. 5.1, la fase de presión remanente
tiene la mayor importancia para las características de peso, dimensiones,
contracción, alabeo, inclusiones de aire, rechupes, y orientación.
5 5
Tiempo de remanencia demasiado largo:
el tiempo restante no es suficiente para la plastificación
mayores tensiones en la pieza
mayor consumo de energía
Tiempo de remanencia demasiado corto:
zonas de rechupes e inclusiones de aire
oscilación en el peso de la pieza
medidas más pequeñas
desviaciones en el cojín de masa
El tiempo óptimo de la remanencia se obtiene aumentando continuamente
el valor de consigna hasta que el peso neto de la pieza
no muestra variación alguna.
88 89

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
peso (g)
tiempo optimo
de remanencia
Ad 7 Tiempo de enfriamiento
El tiempo de enfriamiento sirve para enfriar definitivamente la pieza
dentro de la cavidad hasta obtener suficiente estabilidad para el desmoldeo.
Se toman como criterios las dimensiones y la deformación
de la pieza moldeada.
Tiempo de enfriamiento demasiado largo:
duración excesiva del ciclo
Tiempo de enfriamiento demasiado corto:
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 remanencia (s)
alabeo
Encontrar el tiempo óptimo de remanencia a través del control
de peso
marcas de expulsor
mayor contracción post-moldeo
5
Ad 6. La presión remanente
La presión remanente es aquella presión hidráulica que se ejerce en
la fase de remanente con el fin de compensar zonas de contracciones.
La presión remanente suele ser del 30 al 60 % de la presión de
inyección resultante.
Para calcular el tiempo de enfriamiento, ver también cap. 5.2.
Ad 8. Revoluciones de husillo
Las revoluciones de husillo son determinantes para la plastificación,
en la preparación térmica, mecánica y homogénea de la materia
5
Presión remanente demasiado alta:
formación de rebabas
se necesita mayor fuerza de cierre
prima.
El límite superior para las revoluciones de husillo es la velocidad centrífuga
máxima del husillo para cada tipo de material. El tiempo de
dosificación resultante no debería ser mucho más corto que el tiempo
más tensiones en la pieza
medidas más grandes
dificultades para el desmoldeo
expulsor deja marcas
de enfriamiento para plastificar de forma más adecuada posible.
Revoluciones de husillo demasiado bajas:
oscilaciones en el tiempo de ciclo (siendo t dos > T k )
Revoluciones de husillo demasiado altas:
Presión remanente demasiado baja:
zonas de rechupe, inclusión de aire
medidas más pequeñas
deterioro térmico y mecánico del material
gran diferencia en la temperatura de masa través del
desplazamiento del husillo
mayor contracción de volumen
aumento de desgaste de husillo y válvula antirretorno
mayor diferencia en el peso
90 91

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
Ad 9. La contrapresión
La contrapresión es aquella presión en la cámara, contra la que tiene
que plastificar el husillo durante la plastificación.
Contrapresión demasiado alta:
deterioro del material por exceso de fricción
menos rendimiento en la plastificación, tiempo de dosificación
se alarga
Contrapresión demasiado baja:
masa no homogénea (mecánica y térmicamente)
a) Vigilancia de la inyección (Limitación de la presión de
inyección)
Durante la fase de llenado se genera, en dependencia de la velocidad
de inyección ajustada, una presión hidráulica, correspondiente a la
presión de resistencia de la masa al flujo. Esta curva se puede reproducir
en condiciones normales. Sólo si hay fallos en el proceso o desviaciones
de un parámetro suele producirse un incremento de esta
presión.
Para ello se ajusta la limitación de la presión de inyección un 10 al
15 % por encima de la presión real de llenado. Si se supera, aparece
una alarma indicando “exceso de presión de inyección”.
material sin fundir
ráfagas de aire
5 5
Ad 10. Descompresión (succión del husillo)
La descompresión sirve para reducir la presión en la masa fundida
dentro de la cámara después de plastificar. Debería ser 5-10 % del
volumen dosificado, o al menos el 10 % del diámetro del husillo.
Descompresión demasiado alta:
ráfagas en la zona del punto de inyección
Descompresión demasiado baja:
salida de material por la boquilla o el canal caliente
Ad 11. Parámetros para la vigilancia
Una vez optimizados los parámetros más importantes y conseguidos
unos límites estables y continuos para la calidad, se procede al ajuste
de los parámetros de vigilancia.
b) Vigilancia de la inyección
Asimismo se obtiene – durante la fase de llenado y en función de la
velocidad programada, el tiempo real de inyección. Si hay una desviación
apreciable de este tiempo se deduce un fallo en el proceso.
El límite del tiempo de inyección se ajusta un 10-15 % por encima
del tiempo de inyección real.
92 93

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
5.2 Cálculo del tiempo de enfriamiento?
El cálculo del tiempo de enfriamiento se hace aplicando la siguiente
fórmula:
Anotaciones para la elaboración del diagrama de tiempo
de enfriamiento
Ecuaciones:
siendo
Tiempo de enfriamiento
Espesor de pared
Conductibilidad efectiva de temperatura
PC: t k = 2,17 x s 2
PA 6, PBT, PE-LD: t k = 2,64 x s 2
ABS, PS, SAN, PA 66: t k = 2,82 x s 2
PE-HD, PMMA: t k = 3,00 x s 2
PP: t k = 3,67 x s 2
POM: t k = 4,18 x s 2
s = espesor de pared [mm]
t k = tiempo enfriamiento [s]
5 5
Temperatura de masa
Temperatura media de desmoldeo
Temperatura media de la pared de molde
(valor medio de las temperaturas mínima y máxima
de la pared de molde durante el ciclo)
La tabla a continuación refleja los puntos para los distintos grupos de
material. Estos puntos también figuran en los diagramas siguientes,
para s = 1 a 2,5mm y s = de 2,5 a 4mm.
Espesor de pared s = 2 mm s = 4 mm
Para una primera estimación del tiempo de enfriamiento mediante
un diagrama se pueden resumir en grupos las ecuaciones para los
distintos plásticos. Estos grupos se basan en la temperatura media
de la masa, de la pared del molde y del desmoldeo. (ver capítulo 4.1)
Los cambios en la temperatura de la masa
no repercuten en espesores de pared hasta 4 mm (< 1 s).
Los cambios en la temperatura de la pared de molde,
sin embargo, sí tienen repercusión.
Cambio en la temperatura
de pared de molde [°C]
Cambio en el tiempo
de enfriamiento [s]
+10 +5 -5 -10 +10 +5 -5 -10
+5 +2 -1,2 -2 +20 +7,5 -5 -9
Influencia de la temperatura del molde en el tiempo de enfriamiento
con paredes de 2 a 4 mm.
94 95

La optimización del proceso
en la máquina de inyección
La optimización del proceso
en la máquina de inyección
5.2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared
(1 a 2,5 mm)
5.2 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de pared
(2,5 a 4 mm)
5 5
96 97

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Unos ciclos de innovación cada vez más cortos, mayor complejidad de
los productos y una competencia cada vez más dura condicionan la
producción económica. Asegurar la calidad y reducir los desperdicios
son un reto constante.
Sólo una empresa capaz de conseguir una producción sin rechazos,
puede controlar los costes de producción y los plazos de entrega,
convirtiéndose así en un proveedor fiable.
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Con esto, aun no se conocen los parámetros de vigilancia en relación
al control de la pieza inyectada.
Distribución
del color
Las actuales máquinas inyectoras están dotadas con herramientas eficaces
para controlar y analizar el control de la calidad. Así, el usuario
dispone de medios de realizar un control cien por cien de la producción,
elaborar evaluaciones estadísticas de largo alcance o detectar tendencias
para anticiparse a ellas.
Con el fin de aprovechar estas herramientas de forma eficaz, el preparador
tiene que saber en qué medida influyen los distintos parámetros
de máquina y proceso en la calidad de la pieza inyectada.
Pero la importancia de estos parámetros, tal como enseña la práctica,
difiere de aplicación en aplicación. Es la pieza concreta que la determina.
6 6
Las aseveraciones y tablas que siguen a continuación son el resultado
de ensayos de largo alcance y la evaluación crítica de casos individuales.
Suponen una ayuda a la hora de elegir y evaluar los parámetros
oportunos y determinar las tolerancias para el control de calidad en la
máquina.
En la Fig. 6.1 aparecen las 5 características de calidad más importantes,
y su lugar ponderado en la producción de las distintas gamas de
piezas. En piezas técnicas prevalece, claramente la precisión dimensional,
mientras que en en piezas ópticas, p. ej. prevalecen el acabado
superficial y la homogeneidad.
Desde luego existen otras características de calidad, como p. ej. las
propiedades inherentes (el peso molecular, las orientaciones en el
centro y en el extraradio, la distribución de material de relleno y de
refuerzo, etc.) Los criterios aquí seleccionados se corresponden a
las propiedades de uso, que se pueden controlar, por norma general,
sin ensayos destructivos y de forma inmediata.
Homogeneidad
Contracción
escasa
Precisión
dimensional
Superficie
buena
Exigencias
Productos
Piezas técnicas de precisión
Conectores, regletas (de pared fina)
Piezas de función técnica
Piñones, bobinas (de mucho espesor)
Piezas ópticas
Lentillas, pilotos traseros, reflectores
Piezas rápidas de precisión
Maquinillas de afeitar, marcos, bridas
Piezas de embalaje
Vasos, recipientes, válvulas, cubos
Piezas para la medicina
Jeringuillas, pipetas
Piezas de automóvil
Parrillas, salpicadero, parachoques
Piezas técnicas de embalaje
Casetes de video y música, envoltorio de CD
Artículos de escritorio
Reglas, escuadras, plantillas
Piezas funcionales de uso general
Carcasas, tapas, cajas de almacén
Piezas de PVC duro
Conexiones de tubería, fittings, carcasas
Sistemas de recipientes
Botelleros, contenedores
Juguetes
Cajas apilables, coches
Fig. 6.1
98 99

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Fig. 6.2 muestra parámetros de proceso importantes y su relación con
los distintos criterios de calidad. La relación entre parámetros de máquina
y de ajuste es muy compleja. En la mayoría de los casos, varios
parámetros de ajuste inciden en un solo criterio de calidad, por lo que
deben vigilarse siempre varios parámetros.
Contrapresión
de
husillo
Tiempo
de
remanencia
Revoluciones
de
husillo
Fuerza
de
cierre
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
En Fig. 6.3 se comprueba la relación entre característica de calidad y
magnitud de proceso, mediante la curva de la presión interior del molde
(integral). Aquí se demuestra que la mayoría de las características
de calidad varían en la fase de remanencia. Como consecuencia, la
curva de presión interior del molde requiere, en esta fase, unos límites
de tolerancia determinados. Este gráfico también indica los parámetros
de ajuste y vigilancia relevantes para la calidad. Los indicadores
más importantes son la curva de presión interior en el molde, la temperatura
de molde y la temperatura de la masa.
En cuanto al proceso, se recomienda la vigilancia de la curva de presión
interior del molde en el 50 % de los casos, pero sólo en el 3 % se
puede defender con argumentos económicos, porque el coste (máquina,
molde, personal) es bastante alto. Se aplica la vigilancia de la curva
de presión interior en un 20 % de las piezas de altas exigencias
técnicas, productos ópticos y piezas para la automoción.
Mediante la curvas de presión interior en el molde se puede vigilar los
parámetros de ajuste la máquina y periferia de forma indirecta, porque
la menor desviación o perturbación en la temperatura de la masa
o del molde, o de la válvula antirretorno, en la conmutación a presión
remanente o en el material, repercuten de forma inmediata en la presión
interior del molde. Así es posible vigilar, mediante un solo parámetro,
varias magnitudes de ajuste y documentarlo conforme a la norma
ISO 9000.
6 6
Presión
remanente
Temperatura
de
masa
Fig. 6.2
Temperatura
de
molde
Velocidad
de
inyección
Parámetro de
proceso
Exigencias
Estabilidad dimensional
Contracción escasa
Buena superficie
Homogeneidad
Distribución de color
El desarrollo temporal de la curva de presión interior en el molde puede
dividirse en tres fases. Éstas son las fases de inyección, compactación
y remanencia.
En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado
de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad de
inyección. En la fase de compresión, se compacta la masa hasta la
conmutación, que inicia la fase de remanencia. AI principio de la fase
de remanencia aumenta la presión en el molde, porque se completa
el llenado. Al enfriarse la masa, la presión empieza a decrecer. Esta
fase, junto al proceso de enfriamiento, es determinante para las contracciones
y orientaciones en el interior de la pieza, en material parcialmente
cristalino también lo es para la cristalización.
100 101

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
En la fase de inyección la presión interior en el molde es el resultado
de la resistencia de la masa al flujo, a la viscosidad, y a la velocidad
de inyección. En la fase de compresión, se compacta la masa hasta la
conmutación, que inicia la fase de remanencia.
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
100 %, sin necesidad de recurrir a las características generales de la
pieza. Es imprescindible colocar el captador de la presión interior de
molde en un lugar decisivo para la calidad, cerca del punto de inyección
y a 30-40 % del flujo. Adicionalmente, se puede colocar un captador
en el circuito hidráulico, a ser posible en el cilindro de inyección.
Presión
Fig. 6.3
Fase de inyección
Superficie
(Aspereza, brillo, color)
Fase de
compresión
Formación del
contorno,
Fase de remanencia
Tiempo
AI principio de la fase de remanencia aumenta la presión en el molde,
porque se completa el llenado. Al enfriarse la masa, la presión empieza
a decrecer. Esta fase, junto al proceso de enfriamiento, es determinante
para las contracciones y orientaciones en el interior de la pieza,
en material parcialmente cristalino también lo es para la cristalización.
Desde algo más de 20 años se vienen utilizando captadores de presión
en el molde, como forma más sencilla de realizar un control al
Fig. 6.4 muestra una curva estándar de presión hidráulica y presión
en el molde. Si p. ej., aumenta la presión hidráulica (curva superior)
en la fase de inyección por la temperatura demasiado baja del molde
(por la resistencia resultante al flujo del material durante la inyección),
desciende simultáneamente la presión interior en el molde (la presión
hidráulica se mantiene estable durante la fase de remanente) por que
la transmisión de presión mediante la masa de baja viscosidad es escasa).
Por consiguiente, el resultado es un integral de presión interior
en el molde más pequeño. Con sólo analizar la presión hidráulica no
se obtendría información válida respeto a la calidad de la pieza inyectada.
Se constataría el aumento de la presión en la fase de inyección,
pero sin poder controlar sus consecuencias después de la conmutación,
ya que en esta fase la presión hidráulica es una constante. Si por
otro lado se selecciona un integral de presión interior con sus límites
de tolerancia sí se pueden vigilar efectivamente las fases relevantes
para la calidad.
Característica
6 Alabeo, orientación, en los filos, rebabas,
6
Cristalinidad
Velocidad de inyección
Temperatura de cilindro
Temperatura de molde
Tiempo de inyección
Integral de presión de inyección
Temperatura de masa
Temperatura de molde
dimensiones y
peso
Punto de
conmutación
Temperatura de
cilindro
Temp. de masa
Presión hidr.
máxima presión
interior en el
molón
Peso, dimensión,
contracción, alabeo,
burbujas, rechupes,
tensiones internas
Presión remanente
Tiempo remanencia
Temperatura cilindro
Temperatura molde
Tiempo de remanencia
Temperatura de masa
Temperatura del molde
de calidad
Parámetro
de máquina
Parámetro
de vigilancia
En piezas de precisión técnicas tiene importancia fundamental la estabilidad
dimensional, la homogeneidad de la masa fundida y la ausencia
de alabeo. Por tanto, debe elegirse los parámetros de vigilancia en
esta fase relevante para la calidad. Estabilidad dimensional y alabeo se
generan principalmente en la fase de remanencia, de ahí la importancia
del integral de presión interior.
Cambios en la homogeneidad de la masa se generan en la fase de
dosificación, debido a las variaciones de las revoluciones de husillo
y/o de la contrapresión. Los parámetros de vigilancia ayudan a detectarlos.
En materiales muy delicados, se puede controlar el comportamiento
dosificación mediante la carga que soporta el husillo.
102 103

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Criterios de selección
Con la máquina ajustada de forma óptima y antes de iniciar la producción,
se han perfilado en los últimos años, en la práctica diaria, los
siguientes criterios de selección para los 8 parámetros de proceso más
importantes, con el fin de garantizar la estabilidad y continuidad del
proceso.
El tiempo de ciclo, aunque muy constante, no suele incidir apenas
en la calidad del producto; a lo sumo tiene importancia en la transformación
de materiales térmicamente muy sensibles en ciclo semiautomático.
Es muy importante, sobre todo con tiempos generalmente
cortos de inyección y en piezas que exigen mucho de la superficie,
que el tiempo de inyección sea constante.
Un tiempo de dosificación constante se debe conseguir siempre,
pero especialmente en la plastificación de mezclas de materiales
(LDPE, HOPE), blends para las piezas de automóviles y material regenerado,
además, de materiales que pueden mostrar irregularidades
en la plastificación, debido a su carácter, y en el coloreado con pasta
o con Masterbatch.
6 6
Cuando el cojín de masa muestra una tendencia descendente en la
producción de piezas reforzadas, se deduce que la válvula antirretorno
está desgastada. Las variaciones pueden señalar asimismo que la
masa no está correctamente plastificada. Si las variaciones en el cojín
son escasas y la válvula antirretorno funciona correctamente, también
resultan constantes las dimensiones de la pieza. Para piezas con bastante
espesor de pared, que a su vez requieren una remanencia larga,
constante y con una presión elevada, el integral de la presión interior
es el criterio más adecuado para la vigilancia.
La máxima presión interior del molde tiene vigencia en piezas delgadas
con escaso tiempo de remanencia y alta presión de inyección.
La temperatura de masa fundida es primordial en materiales térmicamente
sensibles. Asimismo, si el material requiere una franja muy
estrecha o en materiales que al más mínimo cambio de temperatura
varían sus propiedades.
Fig. 6.4
104 105

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
La temperatura exacta del molde tiene especial peso en la transformación
de los materiales técnicos (PC, PA, POM, PMMA...), p. ej.
en la elaboración de lentes ópticas de PMMA o ruedas dentadas de
POM.
Desviaciones
alcanzables
en el peso
de la pieza
[%]
0,05-0,15
0,05-0,10
0,10-0,20
0,10-0,20
0,20-0,30
0,50-1,00
0,20-0,30
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,30-0,50
0,20-0,40
0,30-0,60
Para poder sacar rendimiento práctico de estos conocimientos, primero
se debe conocer la importancia que tienen los parámetros de proceso
para cada grupo de producto, y hay que determinar los límites
de tolerancia.
Materiales
tipicos
PA, PC, PBT
POM, PA, PBT
PMMA
PMMA
PS, PA
PE, PP, PS
PE, PP, PS
PP, ABS, Blends
PS, SAN, ABS
PS, SAN, CAB
PP, ABS
PVC
PE, PP
PE, PP, PS
Fig. 6.5 resume los criterios de selección y valora además el grado, en
el cual influye cada parámetro del proceso en la calidad de los distintos
grupos de productos. La característica de calidad es, en este caso,
el porcentaje de la variación de peso que se permite alcanzar. Estas
indicaciones suponen una recomendación con respecto al grado de
calidad alcanzable de los distintos grupos de productos.
Los parámetros marcados con “1” afectan más, los que lleven “8”,
afectan menos la calidad. Estas valoraciones no representan los valores
absolutos entre los distintos grupos de productos. Se basan en
un modelo indicativo, específico para cada grupo.
6 6
Un paso más allá se puede contemplar en la fig. 6.6, donde están
indicados los porcentajes específicos de las desviaciones permitidas
(tol +/-) de cada parámetro. Los valores diferentes resultan de las
distintas condiciones de proceso para cada producto. En la inyección
de piezas funcionales técnicas, p. ej., la temperatura del molde es de
80 °C, mientras que en la inyección de piezas de precisión en ciclo
rápido, la temperatura alcanza sólo 25 °C. En valores absolutos, las
desviaciones permitidas, son prácticamente idénticas.
Productos muy importante
importante
menos importante
Tiempo de
ciclo
Tiempo de
inyección
Tiempo de
dosificatión
Cojin de
masa
Integr. presión
interior molde
La indicación de los valores en forma de porcentajes también permite
Presión interior
molde máx.
aprovechar las posibilidades de evaluación que ofrecen las máquinas
Temperatura
de inyección actuales. Controles modernos como el NC4 facilitan una
de masa
evaluación porcentual de las desviaciones (ver fig. 6.10). Esto permite
Temperatura
la comparación directa de los valores reales con los recomendados. Si
de molde
las desviaciones se encuentran dentro de los límites de tolerancia, la
calidad del producto es la correcta. Fig. 6.5
Piezas técnicas de precisión
Conectores, regletas (delgados)
Piezas de función técnica
Piñones, bobinas (espesor grueso)
Piezas ópticas
Lentillas
Piezas ópticas
Pilotos traseros, reflectores
Piezas rápidas de precision
Maquinillas de afeitar, marcos, bridas
Piezas de embalaje
Vasos, recipientes, válvulas, cubos
Piezas para la medicina
Jeringuillas, pipetas
Piezas de automóvil
Parillas, salpicadero, parachoques
Piezas técnicas de embalaje
Casetes de video y música, envoltorio de CD
Articulas de escritorio
Reglas, escuadras, plantillas
Piezas funcionales de uso general
Carcasas, tapa, cajas de almacén
Piezas de PVC duro
Conexiones de tubería, fittings, carcasas
Sistemas de recipientes
Botelleros, contenedores
Juguetes
Cajas apilables, coches
4 3 1 7 6 5 2 8
3 2 7 1 5 4 6 8
2 4 7 1 6 3 5 8
2 5 7 1 6 3 4 8
4 3 2 7 6 5 1 8
5 4 6 7 2 3 1 8
4 3 7 1 6 5 2 8
5 1 7 4 7 3 2 8
4 3 1 7 6 5 2 8
4 2 1 7 6 5 3 8
3 5 7 1 6 4 2 8
4 2 7 1 6 3 5 8
3 6 7 1 5 2 4 8
3 6 7 1 5 2 4 8
106 107

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Desviaciones
alcanzables
en el peso
de la pieza
[%]
0,05-0,15
0,05-0,10
0,10-0,20
0,10-0,20
0,20-0,30
0,50-1,00
0,20-0,30
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,20-0,40
0,30-0,50
0,20-0,40
0,30-0,60
Aunque la calidad depende de la constancia de los 8 parámetros relacionados
– y para su control, por lo general, bastan los parámetros
3 a 5 –, no obstante, también los parámetros menos importantes,
deben cumplir unas tolerancias determinadas (Fig. 6.7).
Materiales
tipicos
PA, PC, PBT
POM, PA, PBT
PMMA
PMMA
PS, PA
PE, PP, PS
PE, PP, PS
PP, ABS, Blends
PS, SAN, ABS
PS, SAN, CAB
PP, ABS
PVC
PE, PP
PE, PP, PS
Piezas
de
precisión
Piezas
técnicas
Piezas
normales
Productos muy importante
importante
menos importante
6 6
Tiempo de
ciclo
Tiempo de
inyección
Tiempo de
dosificatión
Cojin de
masa
Integr. presión
interior molde
Presión interior
molde máx.
Temperatura
de masa
Temperatura
de molde
Fig. 6.6
Piezas técnicas de precisión
Conectores, regletas (delgados)
Piezas de función técnica
Piñones, bobinas (espesor grueso)
Piezas ópticas
Lentillas
Piezas ópticas
Pilotos traseros, reflectores
Piezas rápidas de precision
Maquinillas de afeitar, marcos, bridas
Piezas de embalaje
Vasos, recipientes, válvulas, cubos
Piezas para la medicina
Jeringuillas, pipetas
Piezas de automóvil
Parillas, salpicadero, parachoques
Piezas técnicas de embalaje
Casetes de video y música, envoltorio de CD
Articulas de escritorio
Reglas, escuadras, plantillas
Piezas funcionales de uso general
Carcasas, tapa, cajas de almacén
Piezas de PVC duro
Conexiones de tubería, fittings, carcasas
Sistemas de recipientes
Botelleros, contenedores
Juguetes
Cajas apilables, coches
3% 3% 3% 6% 2% 2% 2% 2%
3% 3% 3% 6% 3% 3% 2% 3%
3% 3% 3% 6% 3% 3% 3% 3%
3% 3% 3% 6% 3% 3% 2% 3%
10% 3% 4% 6% 3% 4% 6% 4%
10% 3% 4% 6% 4% 4% 6% 4%
10% 3% 4% 6% 4% 4% 6% 4%
6% 3% 3% 6% 4% 3% 2% 2%
10% 3% 3% 6% 3% 4% 6% 3%
10% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 4%
10% 4% 4% 10% 4% 6% 3% 4%
6% 3% 4% 6% 4% 6% 2% 4%
6% 3% 4% 6% 4% 3% 3% 2%
10% 6% 6% 10% 6% 6% 6% 4%
Parámetros
Fig. 6.7
Característica
de calidad
Tiempo de plastificación
Tiempo de inyección
Tiempo de ciclo
Dosificar Stop
Punto de conmutación a remanente
Cojín de masa
Abrir molde Stop
Temperatura molde
Temperatura brida
Temperatura cámara
Temperatura masa
Temperatura canal caliente
Temperatura aceite hidráulico
Temperatura ambiente
Presión de inyección
Presión remanente
Contrapresión
Presión interior molde máx.
Integral Presión interior molde
Fuerza de cierre
Diferencia de llenado entre cavidades
108 109

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Control de calidad en la máquina
Antes de activar el control de calidad hay que saber si el proceso cumple
con la distribución normal, es decir, sin influencias condicionadas
por el sistema. Sólo si hay distribución estándar se puede efectuar un
control de calidad. Para las magnitudes de proceso relevantes para la
calidad se determinan un valor medio y límites de tolerancia superior
e inferior, sin que tengan interdependencia entre sí.
Fig. 6.8 representa una pantalla con control NC4. Mediante esta pantalla,
el preparador selecciona los parámetros más importantes para la
pieza de entre los 25 que tiene a su disposición. Hasta 20 parámetros
de proceso pueden reflejarse en la estadística de proceso. Los parámetros
seleccionados pueden vigilarse opcionalmente de forma continua
(CPC), o estadísticamente (SPC).
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Fig. 6.9 muestra la interdependencia e influencia de las variaciones
en el tiempo de dosificación con respecto al cojín de masa resultante
y la presión de inyección máxima durante un proceso no estable
En caso de un proceso estable en cuanto a calidad, la evaluación
estadística muestra solamente desviaciones mínimas en los parámetros
de proceso relevantes.
En dos pantallas de estadística, el preparador abarca con una sola
ojeada la constancia de proceso. La página “Estadística de proceso
1” (sin imagen) muestra los valores REALES de los últimos 16 ciclos.
En la penúltima línea se representa el valor medio, mientras en la
última se indica la banda de los valores medios. Aparte del sinóptico,
el control ofrece gran cantidad de medios gráficos para vigilar la
calidad.
6 6
Fig. 6.8 Fig. 6.9
110 111

Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Pulsando una tecla se visualizan, aparte de la evaluación gráfica, las
desviaciones porcentuales con respecto al valor medio y la distribución
estadística (barras negras en la parte derecha) durante los últimos
100 ciclos de los parámetros de proceso seleccionados (tiempo
de inyección, de dosificación, presión hidráulica, cojín de masa, tiempo
de ciclo). Como equipo opcional, se puede dotar a la máquina
de una impresora térmica integrada, para poder imprimir todas las
pantallas, es decir, los datos relevantes para la calidad, y , obtener
pruebas de calidad documentadas a pie de máquina.
Valorar y seleccionar correctamente
los parámetros de proceso relevantes
para la calidad, para asegurar la
calidad en la inyección
Fig. 6.11 da una idea de las tolerancias asignadas a los parámetros
de proceso seleccionados (es decir, los que están marcados con un
cuadrado negro en la columna “Desviaciones permitidas”). Aparte
de los límites inferior y superior, se indica la desviación por mil unidades.
Unos parámetros seleccionables permiten identificar el desecho,
presentado en indicadores de desviación, en caso de desviaciones no
admitidas de una magnitud determinada.
Si se dan estos casos y la vigilancia de tolerancia está activada, se
pueden separar automáticamente las piezas defectuosas mediante
un robot o una aguja de calidad. Esta posibilidad de mantener los
parámetros constantes durante largos períodos de producción, sólo
la ofrecen los controles de las máquinas de la última generación.
Hay indicación, en estos controles, de las desviaciones en los valores
del proceso por influencias externas que puedan surgir, y permiten
su evaluación estadística. Esto supone el primer paso hacia hacia el
“Control total de calidad”.
6 6
Fig. 6.10
Fig. 6.11
112 113

Notas
Identificación y eliminación de defectos
en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
6
El moldeo por inyección es un proceso muy complejo, en el cual la
calidad de la pieza se ve afectada, de aplicación en aplicación, por los
factores más variados.
La calidad defectuosa puede tener su causa en errores al programar
parámetros o procesos, o en un diseño equivocado, del molde o de
la pieza.
El moldeo por inyección permite infinidad de posibilidades, y (lamentablemente)
también pueden haber infinidad de fuentes de errores.
Desde los defectos ópticos tales como ráfagas, rechupes o diferencias
en el brillo, o las deficiencias en las propiedades mecánicas, como p.
ej. burbujas de aire, inclusiones, o el material mal plastificado en la
pieza, hasta desviaciones en las medidas de índole más diversa. (Tabla
pág. 116)
Con ello se plantea el problema de cómo proceder en la práctica para
eliminar los diferentes defectos.
Para poder delimitar las causas, es necesario en primer lugar , localizar
y definir el defecto con exactitud, es decir, qué aspecto tiene la
pieza, dónde se presenta, cuándo y con qué frecuencia aparece. Para
ello es necesario conocer los parámetros de máquina y proceso, detallados
en las páginas 116 a 119, y luego proceder a un análisis profundizado
de la repercusión que puedan tener.
De esta forma se desprende en qué fase del proceso de inyección se
produce el fallo. Así se sabe que, en la mayoría de los casos, los desperfectos
en la superficie se generan en las fases de plastificación e
inyección. Las desviaciones considerables en dimensión y propiedades
mecánicas se producen casi siempre en las fases de plastificación, inyección
y remanencia.
En todos los fallos posibles influye mucho el diseño del molde y de la
pieza, mientras que la fuerza de cierre, la apertura de molde y el desmoldeo
ocupan un rango inferior.
7
114 115

Identificación y eliminación de defectos
en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
Identificación y eliminación de defectos
en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
Causa del defecto
Fase de proceso
Molde
Defectos de superficie, mecánicos
o dimensionales en la pieza inyectada
Plastificación
Inyección
Presión remanente
Enfríamiento
Abrir molde
Fuerza de cierre
Desmoldear
Estabilidad
Temperatura
Evacuación de aire
Fallos de aspecto óptico
Ráfagas de material quemado X X X
Ráfagas por colorante X X
Ráfagas por fibra de vidrio X X
Rechupes X X
Brillo, diferencias en el brillo X X X X X
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) X X X
Líneas de unión/ flujo X X X X
Chorro libre X X X
Efecto “Diesel”, quemaduras X X
Marcas de expulsor X X X
Efecto disco X X
7 Puntos oscuros
X
7
Zonas no brillantes en punto de inyección X X X
Superficie desconchada
X
Gota fría, líneas frías X X X
Nebes grises
X
Desviaciones dimensionales
Pieza sin llenar X X X X X
Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) X X X X
Deformación en el desmoldeo X X X X X
Pieza alabeada X X X X X X X
Medidadas parcialmente incorrectas X X X X X
Deficiencias de propiedades mecánicas
Grietas por tensiones en pieza, fracturas X X X
Inclusión de aire, burbujas X X X
Vacíos/ cavidad hueca X X
Material térmicamente dañado X X
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad)
X
116 117

Identificación y eliminación de defectos
en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
Identificación y eliminación de defectos
en la superficie de la pieza
durante el proceso de inyección
Defectos de superficie, mecánicos
o dimensionales en la pieza inyectada
Fallos de aspecto óptico
Ráfagas de material quemado ▼1 ▼2 ▼4 ▲3
Ráfagas de humedad ▼2 ▲1
Ráfagas por colorante ▲3 ▲4 ▼2 ▲1
Ráfagas por fibra de vidrio ▲3 ▲2 ▲1
Rechupes ▼4 ▼3 ▲1 ▲2 ▲5
Brillo, diferencias en el brillo ▲3 ▲4 ▲6 ▲1 ▲2 ▲5
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) ▲3 ▼2 ▲1
Líneas de unión/ flujo ▲3 ▲2 ▲1 ▲4 ▲5 ▲6
Chorro libre ▲2 ▲4 ▼1 ▲3 ▲5
Efecto “Diesel”, quemaduras ▼3 ▼1 ▼4 ▲2
Marcas de expulsor ▲3 ▼1 ▼2
Efecto disco ▲2 ▲3 ▲1 ▲5 ▲4 ▲6
Puntos oscuros
▼1
Zonas no brillantes en punto de inyección ▲2 ▲4 ▼1 ▲3 ▲5
Superficie desconchada ▲4 ▲3 ▼1 ▼2
Gota fría, líneas frías ▲1 ▲2 ▼4 ▲3
Nebes grises ▼2 ▼3 ▲1
Desviaciones dimensionales
Pieza sin llenar ▲4 ▲5 ▲1 ▲3 ▲2 ▲7 ▲6
Pieza sobrellenado (formación de rebabas/membranas) ▼4 ▼5 ▲2 ▼3 ▼4 ▲1
Deformación en el desmoldeo ▲3 ▼1 ▼2
Pieza alabeada ▲4 ▲3 ▲2 ▼1 ▲5
Medidadas parcialmente incorrectas ▲1 ▲2 ▲3 ▲4
Deficiencias de propiedades mecánicas
Grietas por tensiones en pieza, fracturas ▲4 ▲3 ▼1 ▼2
Inclusión de aire, burbujas ▼1 ▼2
Vacíos/ cavidad hueca ▼4 ▲3 ▼6 ▲1 ▲2 ▲5
Material térmicamente dañado ▼1 ▼2 ▲3
Material no plastificado en pieza (inhomogeneidad) ▲3 ▼2 ▲1
7 7
Temperatura de masa
Temperatura de molde
Velocidad de inyección
Velocidad de iny. por etapas
Revolucion de husillo
Punto de conmutación
a remanente
Presión remanente
Tiempo de remanencia
Contrapresión
Fuerza de cierre
Salida de aire
Punto de inyección
118 119

Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Fundamentos
La fuerza de cierre es la suma de las fuerzas, con las cuales son esforzadas
a tracción las columnas, una vez terminado el cierre del molde,
antes de empezar la inyección. La fuerza ascencional resulta de la presión
máxima del interior del molde y de la superficie proyectada de la
pieza a inyectar.
8.1 Cálculo de la fuerza de cierre para piezas moldeadas
en general
Para calcular la fuerza de cierre necesaria, hay que calcular la superficie
proyectada de la pieza a inyectar, que es la superficie en dirección
ascencional (fig. 8.1)
Se recomienda ajustar la fuerza de cierre en un 10 % superior a lo
necesario. Puede determinarse la fuerza de cierre prácticamente a
través de la respiración del molde, o mediante el peso de la pieza a
inyectar y la presión interior del molde.
Es más complicada la determinación de la fuerza de cierre a través
de la respiración del molde, por lo que aquí no se explicará. La
fuerza de cierre necesaria se calcula mediante la fórmula siguiente:
F z =
con
F z
p wi x A proj
100
= fuerza de cierre [kN]
p wi = presión media del interior del molde [bar]
A proj = superficie proyectada de la pieza a inyectar [cm 2 ]
Fig. 8.1: Ejemplos para calcular la superficie proyectada de la pieza.
Además, hay que estimar la presión media esperada para el interior
del molde. Los ejemplos de la fig. 8.2 ofrecen una ayuda. Los valores
que figuran en los ejemplos se obtuvieron mediante ensayos de moldeo
por inyección. En el cálculo, se recomienda elegir los valores de
presión para un ejemplo, cuya geometría y características de material
se aproximen a la pieza a calcular.
8 8
120 121

Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Grupo de productos Artículos Material Tiempo Tiempo Presión Presión Presión
de de mante- de de mante- interna del
inyección nimiento inyección nimiento molde
s s bar bar bar
Piezas inyectadas Cajas de almacenamiento PS 3,0 6,0 1000 450 280-350
Recip. de manutención PP 2,5 5,5 1250 550 350-400
Exigencias en mat. de calidad Cajas de aspiradores ABS 2,5 7,0 980 550 350-400
dimensiones y forma: leve Cárteres de maquinas PA 2,5 7,0 1000 550 350-400
constitución de la estructura: leve Cajas para cafeteras eléctr. PP 2,0 6,0 1100 550 350-400
propiedades de la superficie: medio Cajas para televisores PS 3,5 6,0 1200 600 350-400
Cajas para ordenadores ABS 3,5 6,0 1300 600 350-400
Piezas de un solo uso /multi-uso Disquetes 3,5 ABS 0,22 0,9 1700 600 380-420
Exigencias en mat. de calidad Embalaje para CD PS 0,4 1,0 1550 650 400-450
dimensiones y forma: alto Video Cassette PS 0,9 3,5 1300 500 280-350
constitución de la estructura: medio Cuadros para diapositivas PS 0,25 0,7 1600 600 400-450
propiedades de la superficie: alto Mango para maqu. de afeitar PS 0,5 1,5 1450 600 400-450
Cassetes de música PS 0,45 2,2 1300 600 350-400
Piezas técnicas Comp. para lector de CD ABS 1,5 5,0 800 650 450-500
Exigencias en mat. de calidad Caja para móvil ABS/PC 0,2 1,5 1600 850 650-700
dimensiones y forma: medio Cajas para cámara de video PC 1,2 2,5 1400 850 550-600
constitución de la estructura: medio Chasis para cámara de video PS 2,3 5,0 1100 650 400-450
propiedades de la superficie: alto Embellecedores PA6-GF 2,0 5,0 1000 650 400-450
Piezas técnicas Conexiones multipunto PBTP 0,5 1,5 1200 600 750-800
Ruedas dentadas POM 2,0 8,0 880 1000 750-800
Exigencias en mat. de calidad Cajas para máqu. de fotogr. PC-GF 0,7 6,0 1300 700 500-550
dimensiones y forma: alto Cilindros de frenado POM 1,8 10,0 900 900 700-750
constitución de la estructura: alto xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx POM 2,2 7,0 750 900 700-750
propiedades de la superficie: medio Conectores PA 66-GF 1,5 5,0 800 700 500-550
Cajas para rodam. de bolas PA 66 0,8 3,5 950 600 450-500
articoli automobilistici grandi Consolas medianas PP 3,0 6,0 1300 550 350-400
Exigencias en mat. de calidad Parachoques PP 4,0 6,0 1200 500 350-400
dimensiones y forma: leve Tableros PP 3,0 6,0 1200 550 350-400
constitución de la estructura: medio Componentes de puertas PP 2,5 5,0 1150 500 350-400
propiedades de la superficie: medio Revestimientos de ruedas PP 2,5 4,5 1450 550 350-400
articoli di funzione monouso Tapas insertadas PP 0,8 2,5 1200 500 330-380
Exigencias en mat. de calidad Tapones roscados PE 1,3 3,5 950 500 350-400
dimensiones y forma: medio Capuchones de tornillos PE 1,2 2,5 1500 800 550-600
constitución de la estructura: medio Tapas de bisagras PE 0,7 1,5 1200 500 350-400
propiedades de la superficie: medio Boquilla PE 0,8 1,6 1300 500 350-400
articoli di funzione multiuso Recipientes PP 1,5 3,0 900 500 300-350
Exigencias en mat. de calidad Tamiz PP 1,3 3,0 1050 550 300-350
dimensiones y forma: leve Clasificadores DIN A4 PS 1,8 2,2 1100 550 300-350
constitución de la estructura: leve Sets para oficina SAN 1,9 2,2 1000 600 350-400
propiedades de la superficie: medio Filtros de café SAN 1,4 3,5 950 600 350-400
articoli di funzione monouso Cilindros PP 0,5 1,8 1300 600 350-400
Exigencias en mat. de calidad Pistones PP 1,1 4,0 850 500 400-450
dimensiones y forma: alto Pipetas PP 0,6 0,8 1400 600 400-450
constitución de la estructura: medio Probetas PS 0,6 1,0 1200 550 400-450
propiedades de la superficie: medio Recipiente Petri PS 0,3 1,3 1200 550 400-450
articoli monouso/ multiuso Cubiletes PS 0,2 0,7 1300 650 550-600
Exigencias en mat. de calidad Vasos para yogurt PP 0,15 0,4 1500 700 550-600
dimensiones y forma: medio Jarrones para flores PP 0,11 0,4 1600 700 600-700
constitución de la estructura: medio Cajas para hielo PP 0,2 0,5 1600 800 550-600
propiedades de la superficie: medio Cubos PP 0,46 0,6 1800 800 450-500
articoli ottici Luz trasera PMMA 1,4 9,0 1300 850 600-650
Exigencias en mat. de calidad Lentes ópticas PMMA 18,0 55,0 800 800 600-650
dimensiones y forma: alto Prismas PMMA 15,0 50,0 850 800 600-650
constitución de la estructura: medio Vidrios difusores PC 4,0 9,0 1500 850 600-650
propiedades de la superficie: alto Vidrios para lentes PMMA 4,0 12,0 950 800 600-650
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Fig. 8.2: Presión de inyección necesaria, de mantenimiento y presión
interna de molde para diferentes piezas.
Conforme a la fórmula arriba indicada, ahora se calcula la fuerza
de cierre necesaria.
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Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
8.2 Calcular la fuerza de cierre para piezas de pared fina
Normalmente se denominan piezas de pared fina aquellas piezas moldeadas
por inyección, cuya relación de recorrido de flujo y espesor de
pared es, como mínimo, 200:1. En estas piezas, se va sumando una
notable pérdida de presión (Fig. 8.3), desde la boquilla de la máquina,
a través del distribuidor de canal caliente, boquilla de canal caliente a
la cavidad hasta el final del recorrido de flujo.
Fig. 8.4 presenta la influencia del largo del recorrido de flujo, del
espesor de la pared y del material en la presión necesaria.
Fig. 8.3: Caída a lo largo del recorrido de flujo en la fase de
inyección (ejemplo: vaso de PS, espesor de pared 0,55 mm).
Para obtener un desmoldeo limpio de los contornos de la pieza,
debería actuar una presión de al menos 300 bar. Esto requiere una
mayor presión al inyectar, siendo válido:
Fig. 8.4: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo (valores
empíricos).
La pérdida de presión a lo largo de los recorridos largos y finos de
flujo también reduce la presión media en el interior del molde, y con
ello también el empuje ascencional y la fuerza de cierre necesaria.
Para las piezas de pared fina de largos recorridos de flujo es posible
definir la denominada “posición de presión efectiva”, cuya presión
puede servir de valor promedio para la presión en el interior del molde,
y con ello también para calcular la fuerza de cierre. En una pieza
plana, esta posición de presión efectiva se sitúa en la mitad del recorrido
de flujo (fig. 8.5). En piezas en forma de vaso, de recorrido largo
de flujo, esta posición de presión efectiva se encuentra, por experiencia,
en aproximadamente una séptima parte del recorrido de flujo, es
decir, aun en el fondo de la pieza.
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Cuanto más fina es la pared de la pieza, tanto mayor es la pérdida
de presión. Cuanto más espesa es la pared, tanto menor
resulta la pérdida de presión.
Cuanto más viscoso el material, tanto mayores la resistencia de
flujo y la pérdida de presión. Cuanto menos viscoso el material,
tanto menores resultan la resistencia de flujo y la pérdida de
presión.
Cuanto más largo el recorrido de flujo, tanto mayor resulta la
pérdida de presión.
Es posible estimar la presión en el interior del molde, si se tiene la
caída de presión entre el punto de inyección y el final del recorrido
de flujo en la posición de presión efectiva (fig. 8.6).
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Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
Ejemplos para calcular la fuerza
de cierre
molde, teniendo en cuenta el valor MFI (Fig. 8.7 a: MFI=15, fig. 8.7 b:
MFI=35, fig. 8.7 c: MFI=45).
Fig. 8.5: Posición de presión efectiva en un vaso y en una placa.
Fig. 8.7 a: Presión necesaria en el interior del molde en función de la
relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del
material (MFI=15).
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Fig. 8.6: Caída de presión a lo largo del recorrido de flujo y presiónen
la posición de presión efectiva, en un vaso y en una placa.
Como ya quedó dicho, tanto las características de material como su
viscosidad, por ejemplo, entran en juego a la hora de llenar el molde
y en la presión necesaria para el llenado. La fig. 8.7 ofrece datos
orientativos con respecto a la presión necesaria en el interior del
Fig. 8.7 b: Presión necesaria en el interior del molde en función de la
relación de recorrido de flujo con espesor de pared y viscosidad del
material (MFI=35).
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