Progra._Pro._de_fabri._ME11_16-17

I.E.S. “JOAN MIRÓ”
SAN SEBASTIÁN DE LOS REYES
MADRID
CICLO FORMATIVO DE GRADO SUPERIOR
MECATRÓNICA INDUSTRIAL
MÓDULO:
PROCESOS DE FABRICACION
CURSO: 2016 – 2017
PROFESORES:
Israel Domínguez Aguililla
Pablo Pérez Larios
I.E.S. Joan Miró
Dpto. Instalación y Mantenimiento
Procesos de Fabricación
2016/2017
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ÍNDICE
1. Introducción .………………………………………………………………. 3
2. Objetivos……………………….………………………………………….. 3
3. Programación. …………………………………………………………......... 4
Página
UT-1. Generalidades de las máquinas-herramientas………………………………. 4
U.T.2. Procesos de Fabricación……………………………………………………. 5
U.T.3. Materiales de mecanizado………………………………………………….. 7
U.T.4. Dimensiones, geometrías y superficies de productos……………………… 8
U.T.5. Operaciones de mecanizado manual……………………………………….. 9
U.T.6. Operaciones con máquinas herramientas de arranque de viruta…………… 10
U.T.7. Soldadura…………………………………………………………………... 11
U.T.8. Prevención de riesgos laborales…………………………………………….. 12
4. Temporalización……………………………..…………………………………. 13
5. Criterios de Evaluación. ………………………………………………….….. 13
6. Procedimientos para evaluar. ………………………………………………… 13
7. Criterios de calificación. ……………………………………………………... 14
8. Actividades de recuperación. ……………………………………………….... 14
9. Contenidos mínimos. ……………………………………………………….... 15
10. Sistema de recuperación de evaluaciones. ………..………………………..… 18
11. Evaluación extraordinaria……………………………………………………....18
12. Materiales, textos y recursos didácticos. ……..……………………………… 18
13. Adaptaciones curriculares. ………..…………………………………………. 18
14. Actividades Complementarias…………….. ………………………………... 19
15. Procedimiento de evaluación de la práctica docente……. ………………….… 19
16. Metodología didáctica. ……………………………………………………..… 19
17. Procedimiento para que el alumnado y, en su caso las familias, conozcan los
objetivos, los contenidos, los criterios de evaluación, los mínimos exigibles, los
criterios de calificación, así como los procedimientos de evaluación:……………..19
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1.- INTRODUCCIÓN:
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar las
funciones de mantenimiento y reparación de maquinaria, equipo industrial y líneas
automatizadas, y se aplica en los procesos de las instalaciones electromecánicas.
La función de reparación y mantenimiento de las instalaciones electromecánicas
incluye aspectos como:
- La identificación de los diferentes tipos de maquinaria y equipo industrial
empleados para la fabricación de piezas metálicas.
- La asociación de los procedimientos de fabricación con las características
dimensionales, geométricas y acabado del producto.
- La fabricación de piezas, bien a través de mecanizado manual, o bien, por
medio de máquinas herramientas.
- La ejecución de uniones metálicas permanentes por medio de soldaduras.
El desarrollo curricular del presente módulo se encuentre en el D. 89/2012, de 30
de agosto de título: Mecatrónica Industrial.
2.- OBJETIVOS:
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a), g), i), j) y t)
del ciclo formativo, y las competencias a), d), i), o) y r) del título.
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que permiten alcanzar
los objetivos del módulo versarán sobre:
- La identificación de los diferentes procedimientos de mecanizado y
conformado por medio de máquinas-herramientas junto con los útiles y
herramientas utilizadas.
- La identificación de los diferentes procesos de soldadura metálica junto con
sus equipos, útiles y características.
- La selección de los procesos de fabricación más adecuados a las características
dimensionales, geométricas y superficiales del producto que se va a fabricar.
- La realización de operaciones básicas de mecanizado, tanto manuales como
con máquinas-herramienta.
- La realización de uniones metálicas permanentes por medio de soldaduras
eléctricas, de resistencia, de proyección y oxiacetilénicas.
- La definición de los elementos de protección de máquinas y equipos de
protección individual que se va a emplear en cada uno de los trabajos
previstos.
- La definición de los protocolos de actuación en materia medioambiental a seguir
durante la ejecución de los trabajos previstos.
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3.- PROGRAMACIÓN:
Se ha estructurado la programación en ocho Unidades de Trabajo que, dadas en
una secuencia ordenada, son:
UT-1. Generalidades de las máquinas-herramientas
TIEMPO ESTIMADO 15 HORAS
Contenidos:
Clasificación de la obtención de piezas según su procedimiento de fabricación:
-Características y procedimiento:
• Moldeo.
• Estampación.
• Matricería de corte.
• Por corte de material.
Reconocimiento de las prestaciones de las máquinas herramientas:
-Las máquinas-herramientas como generadoras de superficies.
-Clasificación de las máquinas herramientas en función de sus trabajos característicos.
-Tipología de las máquinas-herramientas:
• Máquinas-herramientas con movimiento de corte rectilíneo (sierra, cepilladora,
brochadora, mortajadora y talladoras, entre otros).
• Máquinas-herramientas con movimiento de corte rotativo (torno, taladradora,
fresadora, mandrinadora y rectificadora, entre otros).
• Máquinas herramientas para mecanizados especiales (ultrasonidos, chorro de
agua, electroquímico, electroerosión y láser, etcétera).
-Elementos constructivos de las máquinas-herramientas:
• Estructura y elementos constituyentes de dichas máquinas (bancadas, guías,
carros,
conos Morse, conos ISO, otros elementos).
• Elementos de accionamiento.
• Elementos de transmisión.
• Cadena cinemática.
-Automatización de las máquinas-herramientas:
• Máquinas de mecanizado por control numérico, tipos y características.
• Programación por control numérico.
• Elementos de manipulación, alimentación y transporte.
-Sistemas de engrase.
-Sistemas de refrigeración.
-Elementos de seguridad.
-Portaherramientas y utillajes en los procesos de fabricación:
• Materiales constructivos.
• Elementos y componentes.
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• Condiciones de utilización.
Criterios de evaluación:
a) Se han identificado las principales máquinas herramientas (tornos, centros de
mecanizado, rectificadoras y taladradoras, entre otras) que intervienen en la
fabricación por arranque de viruta.
b) Se han identificado las máquinas y equipos (prensas, plegadoras y cizallas, entre
otras) que intervienen en la fabricación por conformado.
c) Se han identificado las máquinas y equipos (electroerosión y ultrasonidos, entre
otros) que intervienen en la fabricación por procedimientos especiales.
d) Se ha relacionado el tipo de máquina con las formas geométricas y acabados del
producto que se va a obtener.
e) Se han relacionado entre si los distintos elementos o bloques funcionales que
componen las máquinas y equipos empleados en la fabricación mecánica.
f) Se han analizado las herramientas y utillajes, en función de las características de la
operación de fabricación.
g) Se han identificado los dispositivos auxiliares de carga, descarga y manipulación de
piezas.
h) Se ha valorado la evolución histórica de las máquinas y equipos para la fabricación
mecánica.
U.T.2. Procesos de Fabricación
TIEMPO ESTIMADO 15 HORAS
Contenidos:
Determinación de procesos de fabricación:
-Tipos de procesos de mecanizado:
• Por arranque de viruta: torneado, fresado, taladrado, cepillado, limado y
mandrinado.
• Por abrasión: rectificado.
• Especiales: Electroerosión, láser, chorro de agua, etcétera.
-Tipos de procesos de conformado (punzonado, plegado, cizallado, procesado de
chapa, curvado, forjado, extrusión, laminado y trefilado).
-La formación de viruta.
-Parámetros de trabajo para los distintos tipos de mecanizado (velocidades de rotación, de
corte, de avance, acabado superficial, otros parámetros).
-Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de fabricación. Tipos,
características y selección:
• Clasificación de las máquinas-herramienta y equipos para la fabricación.
• Características y capacidades productivas.
• Herramientas para mecanizar.
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• Herramientas de corte.
• Herramientas para el conformado.
• Accesorios y utillaje para la fabricación.
-Procedimientos de medición y verificación en los proceso de fabricación.
-Planificación metódica de los procesos de fabricación:
• Selección del proceso y de los equipos (máquinas, herramientas y útiles).
• Determinación de fases y operaciones con previsión de las dificultades y el
• modo de superarlas.
• Elaboración de hojas de proceso.
-Elaboración del AMFE (análisis modal de fallos y efectos) de procesos de mecanizado
Criterios de evaluación:
a) Se han obtenido datos de los materiales y productos mecánicos disponibles en el
mercado, sus propiedades y aplicaciones, según las especificaciones solicitadas.
b) Se han identificado los distintos procedimientos de fabricación que intervienen en la
fabricación mecánica.
c) Se han relacionado las características dimensionales, de forma y cantidad de
unidades que se van a fabricar con los procedimientos de fabricación, las
máquinas, herramientas y útiles para realizarlos.
d) Se ha descompuesto el proceso de fabricación en las fases y operaciones necesarias,
determinando las dimensiones en bruto del material en cada una de ellas.
e) Se han especificado, para cada fase y operación de fabricación, los medios de
trabajo, utillajes, herramientas, útiles de medida y comprobación.
f) Se han especificado los parámetros de trabajo (velocidad, avance, temperatura y
fuerza, entre otros) que deben utilizarse en cada operación.
g) Se ha identificado el estado (laminado, forjado, recocido y fundido, entre otros) del
material que se debe fabricar.
h) Se han calculado los tiempos de cada operación y el tiempo unitario, como factor
para la estimación de los costes de producción.
i) Se han propuesto modificaciones en el diseño del producto que, sin menoscabo de su
funcionalidad, mejoren su fabricación, calidad y coste.
j) Se ha elaborado y gestionado la documentación técnica referente al proceso de
fabricación.
k) Se han identificado los riesgos y las normas de protección ambiental aplicables al
proceso.
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U.T.3. Materiales de mecanizado
TIEMPO ESTIMADO 15 HORAS
Contenidos:
Selección de materiales de mecanizado:
-Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
-Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
-Aleaciones metálicas:
• Características y aplicaciones
• Diagrama de fases.
-Tratamientos térmicos y termoquímicos: fundamento. Proceso de ejecución.
-Influencia y aplicaciones de los tratamientos en las propiedades de los materiales
y los procesos de fabricación.
-Propiedades mecánicas de los materiales.
-Ensayos de materiales.
-Normalización de materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
-Formas comerciales de los materiales.
-Características de los materiales.
-Materiales y sus condiciones de mecanizado.
-Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales (explosión, toxicidad y
contaminación ambiental, entre otros).
-Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.
-Cálculo y coste de los materiales.
-Tratamiento y procesado de residuos.
Criterios de evaluación:
a) Se han determinado las dimensiones del material en bruto, teniendo en cuenta las
características de los procesos de mecanizado.
b) Se han relacionado las características de maquinabilidad con los valores que las
determinan.
c) Se ha valorado las condiciones más favorables de mecanizado de los materiales.
d) Se ha obtenido la referencia comercial del material seleccionado.
e) Se ha relacionado cada material con sus aplicaciones tecnológicas.
f) Se han determinado los riesgos inherentes a la manipulación de materiales y
evacuación de residuos.
g) Se ha observado una actitud ordenada y metódica en la realización de las
actividades.
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U.T.4. Dimensiones, geometrías y superficies de productos.
TIEMPO ESTIMADO 15 HORAS
Contenidos:
Control de dimensiones, geometrías y superficies de productos:
-Magnitudes y unidades utilizadas en mecánica.
-Procesos de medición, comparación y verificación:
• Medición directa e indirecta.
• Procedimientos de medición.
-Sistemas de tolerancias.
-Medición dimensional geométrica:
• Instrumentos y equipos de medición directa.
• Técnicas de medición.
• Medición de longitudes, ángulos, conos, roscas y engranajes.
• Fichas de toma de datos.
• Cálculo de las medidas e interpretación de los resultados.
-Medición dimensional superficial:
• Concepto de rugosidad.
• Principio de funcionamiento del rugosímetro.
• Proceso de medición.
• Ficha de toma de datos e interpretación de los resultados.
-Errores en medición, comparación y verificación.
Criterios de evaluación:
a) Se han identificado los instrumentos de medida, indicando la magnitud que
controlan, su campo de aplicación y precisión.
b) Se ha seleccionado el instrumento de medición o verificación, en función de la
comprobación que se pretende realizar.
c) Se han montado las piezas que hay que verificar, según el procedimiento
establecido.
d) Se han identificado los tipos de errores que influyen en una medida.
e) Se han aplicado técnicas y procedimientos de medición de parámetros
dimensionales, geométricos y superficiales.
f) Se han registrado las medidas obtenidas en las fichas de toma de datos o en el
gráfico de control.
g) Se han identificado los valores de referencia y sus tolerancias.
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U.T.5. Operaciones de mecanizado manual
TIEMPO ESTIMADO 50 HORAS
Contenidos:
Mecanizado con herramientas manuales:
-Características y tipos de herramientas: herramientas utilizadas en el mecanizado
y sus técnicas operativas. Normas de uso y conservación de las herramientas de
mecanizado manual.
-Normas de utilización: cumplimiento y aplicación.
-Seguridad en el uso de herramientas y utillaje.
-Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller:
• Tipos de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y
características.
-Normas de uso y conservación.
• Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y
características.
-Operaciones de mecanizado manual. Tipos de herramientas y útiles propios de la
operación. Características y aplicaciones.
• Limado.
• Cincelado y burilado.
• Aserrado.
• Taladrado.
• Escariado.
• Roscado. Técnicas operativas.
• Remachado. Técnicas operativas.
• Punzonado.
• Chaflanado. Tipos de chaflán. Formas de realización
Criterios de evaluación:
a) Se han identificado los procedimientos para obtener piezas por mecanizado.
b) Se han elegido los equipos y herramientas de acuerdo con las características del
material y exigencias requeridas.
c) Se ha aplicado la técnica operativa necesaria para ejecutar el proceso, obteniendo la
pieza definida, con la calidad requerida.
d) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
e) Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
f) Se han identificado las deficiencias debidas a las herramientas, a las condiciones de
corte y al material.
g) Se ha mantenido una actitud de atención, interés, meticulosidad, orden y
responsabilidad durante la realización de las tareas.
h) Se ha demostrado autonomía en la resolución de pequeñas contingencias.
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U.T.6. Operaciones con máquinas herramientas de arranque de viruta.
TIEMPO ESTIMADO 40 HORAS
Contenidos:
Mecanizado con máquinas-herramientas de arranque de viruta:
-Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las máquinas
empleadas.
-Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
-Movimientos de trabajo típicos de las máquinas-herramientas.
-Riesgos y normas de seguridad en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por
arranque de viruta.
-Operaciones de mecanizado:
• Fenómeno de formación de viruta en materiales metálicos.
• Defectos en la formación de viruta. Interpretación de los mismos y correcciones
necesarias en las herramientas.
• Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado, fresado
y rectificado.
• Empleo de útiles de verificación y control. Tipos, uso y conservación.
• Control del desgaste de las herramientas.
• Afilado de herramientas.
• Refrigeración y lubricación.
• Corrección de las desviaciones.
-Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.
Criterios de evaluación:
a) Se han seleccionado máquinas y equipos adecuados al proceso de mecanizado.
b) Se han determinado fases y operaciones necesarias para la fabricación del producto.
c) Se han elegido herramientas y parámetros de corte apropiados al mecanizado que se
va a realizar.
d) Se han efectuado operaciones de mecanizado, según el procedimiento establecido
en el proceso.
e) Se han comprobado las características de las piezas mecanizadas.
f) Se ha obtenido la pieza con la calidad requerida.
g) Se han analizado las diferencias entre el proceso definido y el realizado.
h) Se ha discriminado si las deficiencias son debidas a las herramientas, condiciones y
parámetros de corte, máquinas o al material.
i) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre la máquina o
herramienta.
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U.T.7. Soldadura
TIEMPO ESTIMADO 30 HORAS
Contenidos:
Soldadura en atmósfera natural y proyección:
-Tipos de soldadura y características.
-Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección.
-Puesta a punto de los equipos para los procesos de soldeo (Sopletes, mangueras,
válvulas de seguridad, transformadores) en función del material base y tipo de soldadura.
-Parámetros de soldeo y proyección. Útiles de verificación y control.
-Técnicas de soldeo y proyección.
-Procedimientos operativos de las técnicas de soldeo y proyección:
• Soldadura por proyección.
• Soldadura por resistencia.
• Soldadura oxiacetilénica.
• Soldadura por electrodo revestido.
• Soldadura en atmósfera protegida.
• Soldadura por hilo continuo (MIG MAG-metal y gas inerte-metal y gas activo).
• Soldadura TIG (Tungsteno y gas inerte).
-Posiciones relativas del útil de soldeo.
-Ajuste de presiones.
-Verificación de piezas: tipos de defectos. Métodos no destructivos de detección de
defectos.
-Corrección de las desviaciones:
• Efectos del calor al soldar.
• Métodos de localización de tensiones residuales.
• Medidas para reducir tensiones residuales.
• Técnicas de enderezado de las deformaciones
Criterios de evaluación:
a) Se han identificado los procedimientos característicos de soldeo, recargue y
proyección.
b) Se han introducido los parámetros de soldeo, recargue o proyección en los equipos.
c) Se ha aplicado la técnica operatoria, así como la secuencia de soldeo necesaria para
ejecutar el proceso, teniendo en cuenta temperatura entre pasadas, velocidad de
enfriamiento y tratamientos post-soldeo.
d) Se ha comprobado que las soldaduras, recargues y proyecciones y la pieza obtenida
se ajustan a lo especificado en la documentación técnica.
e) Se han identificado los defectos de la soldadura.
f) Se han corregido los defectos de soldadura, aplicando las técnicas correspondientes.
g) Se han identificado las deficiencias debidas a la preparación, equipo, condiciones,
parámetros de soldeo, proyección o al material de aporte como base.
h) Se han corregido las desviaciones del proceso, actuando sobre los equipos,
parámetros y técnica operatoria.
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i) Se ha mantenido una actitud ordenada y metódica.
U.T.8. Prevención de riesgos laborales
TIEMPO ESTIMADO 10 HORAS
Contenidos:
Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
-Identificación de riesgos.
-Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por arranque de
viruta.
-Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado por
arranque de viruta.
-Prevención de riesgos laborales en las operaciones soldadura.
-Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas e instalaciones de soldadura.
-Equipos de protección individual.
-Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
-Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
-Factores físicos del entorno de trabajo.
-Factores químicos del entorno de trabajo.
-Reglas de orden y limpieza durante las fases del proceso de fabricación.
-Determinación de las medidas de prevención de riesgos laborales.
Criterios de evaluación:
a) Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la
manipulación de los distintos materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios
de transporte.
b) Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de
materiales, herramientas, máquinas y equipos.
c) Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas, pasos de
emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual
(calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en
las distintas operaciones del proceso de fabricación.
d) Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos
con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
e) Se han determinado los elementos de seguridad y de protección personal que se
deben adoptar en la preparación y ejecución de las distintas operaciones del
proceso de fabricación.
f) Se ha aplicado la normativa de seguridad, utilizando los sistemas de seguridad y de
protección personal.
g) Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
h) Se ha justificado la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su
propia persona, la colectividad y el medio ambiente.
i) Se ha valorado el orden y limpieza de instalaciones y equipos como primer factor
de prevención de riesgos.
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4. TEMPORALIZACIÓN:
La temporalización se contempla en cada unidad de trabajo.
5. CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
Los criterios de evaluación son los que se detallan en cada unidad de trabajo, teniendo
en cuenta los contenidos mínimos detallados en el apartado 9.
6. PROCEDIMIENTOS PARA EVALUAR:
Al tratarse de un Módulo profesional eminentemente práctico, la evaluación
será continua, calificando individualmente los trabajos realizados en clase. Además se
realizarán controles periódicos. Los contenidos a evaluar son los de cada unidad de
trabajo según los criterios de evaluación de las mismas.
El alumno cuyas faltas de asistencia superen lo establecido en la ORDEN
2694/2009 de Junio de 2009 (B.O.C.M. 22-06-2009), perderá el derecho a evaluación
continua, debiendo probar su capacidad en la convocatoria final ordinaria o en su caso,
en la convocatoria extraordinaria. El examen consistirá en pruebas teóricas y pruebas
prácticas de todos los contenidos de la programación.
La evaluación final ordinaria se realizará en el último tercio del mes de Junio.
La evaluación extraordinaria se realizará antes del 7 de septiembre.
En la memoria del Departamento de adjunta un archivo con el nombre de
Anulación de Matrícula por Inasistencia.
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7. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
Pruebas teóricas.-
En los exámenes y ejercicios correspondientes a las clases de teoría impartidas,
se calificará de 1 a 10, no considerándose aprobado si se responde a menos del
50 % de las preguntas o ejercicios propuestos. Excepcionalmente y a juicio del
profesor, podrá considerarse aprobado un examen si, aun siendo inferior al
50% el porcentaje de respuestas correctas, el resto lo son parcialmente e
indican un conocimiento suficiente de la materia.
Pruebas prácticas.-
Consistirán en la realización de ejercicios de fabricación de piezas y conjuntos,
utilizando maquinas-herramientas, herramientas de mecanizado manual, y de
soldadura así como interpretación de planos. Al intervenir diversos aspectos en
la evaluación y calificación de estos trabajos, como precisión en las medidas,
terminación, grado de ajuste, funcionamiento adecuado tras los montajes, etc.,
no puede aplicarse a priori un criterio único. A efectos prácticos se aplicará un
porcentaje a cada aspecto del trabajo realizado, que será calificado de 1 a 10,
siendo la media ponderada de estas calificaciones la calificación final y no
considerándose aprobado si este valor es inferior a 5. Los alumnos serán
informados del criterio adoptado para cada ejercicio, antes de comenzar su
realización.
No presentarse a la prueba individual o no entregar la totalidad de las prácticas,
supondrá no superar la evaluación.
La calificación de la parte teórica y práctica del módulo se obtendrá haciendo la media
de las pruebas siempre y cuando estas igualen o superen los 4,5 puntos.
Pérdida de la Evaluación continúa
Siguiendo las directrices del Centro respecto a las faltas de asistencia el alumno
perderá su derecho a la evaluación continua del mismo, cuando supere el número de
faltas que este centro admite.
El número de faltas de asistencia que determina será del 15% del total de horas del
módulo por evaluación, o 15 días continuados, impidiéndoles a su vez la realización
de la prueba final ordinaria.
8. ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN:
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Los alumnos que por cualquier motivo no puedan superar los controles
periódicos y hayan obtenido una puntuación insuficiente en los trabajos de clase o
hayan perdido el derecho a evaluación continua, tendrán la posibilidad de realizar
actividades de recuperación, que recojan los contenidos mínimos, coincidiendo con la
evaluación final ordinaria o extraordinaria.
Esta Convocatoria Ordinaria o extraordinaria consistirá en un ejercicio teóricopráctico
sobre los temas tratados en todas las Unidades de Trabajo y recogidos en el
apartado de Contenidos Mínimos que se detallan en el apartado 9. Los criterios de
calificación serán los indicados en el apartado 3.
Los alumnos que después de realizar las recuperaciones, quedaran pendientes
de aprobar, podrán presentarse a la convocatoria extraordinaria del mes de
septiembre. No obstante, en la sesión de evaluación ordinaria, el profesor del módulo,
hará constar si considera que el alumno está en condiciones de realizar
autónomamente las actividades de recuperación, para que el alumno pueda decidir su
presentación a la evaluación extraordinaria.
Las actividades de recuperación consistirán en la realización de una prueba que
recoja los contenidos mínimos exigibles para poder desempeñar las capacidades
terminales del módulo. Esta prueba se realizará antes de que se celebre la sesión de
evaluación extraordinaria.
.
9.- CONTENIDOS MINIMOS.
• Reconocimiento de las prestaciones de las máquinas herramientas:
- Las máquinas-herramientas como generadoras de superficies.
- Tipología de las máquinas-herramientas:
· Máquinas-herramientas con movimiento de corte rectilíneo (sierra,
cepilladora, brochadora, mortajadora y talladoras, entre otros).
· Máquinas-herramientas con movimiento de corte rotativo (torno,
taladradora, fresadora, mandrinadora y rectificadora, entre otros).
- Elementos constructivos de las máquinas-herramientas:
· Elementos de accionamiento.
· Elementos de transmisión.
- Automatización de las máquinas-herramientas:
· Programación por control numérico.
· Elementos de manipulación, alimentación y transporte.
- Sistemas de engrase.
- Sistemas de refrigeración.
- Portaherramientas y utillajes en los procesos de fabricación:
· Elementos y componentes.
· Condiciones de utilización.
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• Determinación de procesos de fabricación:
- Tipos de procesos de mecanizado.
· Por arranque de viruta: torneado, fresado, taladrado, cepillado, limado y
mandrinado.
· Por abrasión: rectificado.
- Tipos de procesos de conformado. (Punzonado, plegado, cizallado, procesado
de chapa, curvado, forjado, extrusión, laminado y trefilado).
- La formación de viruta.
- Máquinas, herramientas y utillaje utilizados en los procesos de fabricación.
· Clasificación de las máquinas-herramienta y equipos para la fabricación.
· Herramientas para mecanizar. Herramientas de corte. Herramientas para el
conformado. Tipos, características y selección.
· Accesorios y utillaje para la fabricación.
- Procedimientos de medición y verificación en los proceso de fabricación.
- Planificación metódica de los procesos de fabricación.
· Selección del proceso y de los equipos (máquinas, herramientas y útiles).
· Determinación de fases y operaciones con previsión de las dificultades y
el modo de superarlas.
· Elaboración de hojas de proceso.
• Selección de materiales de mecanizado:
- Identificación de materiales en bruto para mecanizar.
- Materiales: metálicos, poliméricos y cerámicos.
- Tratamientos térmicos y termoquímicos: fundamento. Proceso de ejecución.
- Propiedades mecánicas de los materiales.
- Formas comerciales de los materiales.
- Características de los materiales.
- Materiales y sus condiciones de mecanizado.
- Riesgos en el mecanizado y manipulación de ciertos materiales (explosión,
toxicidad y contaminación ambiental, entre otros).
- Influencia ambiental del tipo de material seleccionado.
• Control de dimensiones, geometrías y superficies de productos:
- Procesos de medición, comparación y verificación: Medición directa e
indirecta. Procedimientos de medición.
- Medición dimensional geométrica: instrumentos y equipos de medición
directa, técnicas de medición, medición de longitudes, ángulos, conos,
roscas y engranajes. Fichas de toma de datos e interpretación de los
resultados.
- Medición dimensional superficial: concepto de rugosidad, proceso de
medición e interpretación de los resultados.
• Mecanizado con herramientas manuales:
- Características y tipos de herramientas: herramientas utilizadas en el
mecanizado y técnicas operativas. Normas de uso y conservación de las
herramientas de mecanizado manual.
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- Normas de utilización: cumplimiento y aplicación.
· Identificación de los útiles y herramientas más aplicados en el taller: tipos
de útiles más utilizados. Identificación, aplicaciones y características.
Normas de uso y conservación.
· Tipos de herramientas utilizadas en el taller. Identificación, aplicaciones y
características.
- Operaciones de mecanizado manual.
· Limado. Características y aplicaciones.
· Cincelado. Características y aplicaciones.
· Taladrado.
· Escariado. Características y aplicaciones.
· Roscado.
· Remachado.
· Punzonado. Características y aplicaciones.
· Chaflanado. Formas de realización. Herramientas empleadas.
• Mecanizado con máquinas-herramientas de arranque de viruta:
- Relación entre las operaciones de mecanizado por arranque de viruta y las
máquinas empleadas.
- Funcionamiento de las máquinas-herramienta por arranque de viruta.
- Riesgos en el manejo de máquinas y equipos para el mecanizado por arranque
de viruta.
- Operaciones de mecanizado:
· Fenómeno de formación de viruta en materiales metálicos.
· Técnicas operativas de arranque de viruta: torneado, taladrado, aserrado y
fresado.
· Empleo de útiles de verificación y control.
· Corrección de las desviaciones.
- Actitud ordenada y metódica en la realización de tareas.
• Soldadura en atmósfera natural y proyección:
- Funcionamiento de las máquinas de soldadura y proyección.
- Técnicas de soldeo y proyección.
- Procedimientos operativos de las técnicas de soldeo y proyección:
· Soldadura por proyección.
· Soldadura por resistencia.
· Soldadura oxiacetilénica.
· Soldadura por electrodo revestido.
· Soldadura en atmósfera protegida.
- Posiciones relativas del útil de soldeo.
- Ajuste de presiones.
- Verificación de piezas: tipos de defectos.
- Corrección de las desviaciones: efectos del calor a soldar. Técnicas de
enderezado de las deformaciones.
- Actitud ordenada y metódica en la realización de las tareas.
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• Prevención de riesgos laborales y protección ambiental:
- Identificación de riesgos.
- Prevención de riesgos laborales en las operaciones de mecanizado por
arranque de viruta.
- Sistemas de seguridad aplicados a las máquinas empleadas para el mecanizado
por arranque de viruta.
- Equipos de protección individual.
- Cumplimiento de la normativa de prevención de riesgos laborales.
- Cumplimiento de la normativa de protección ambiental.
10. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUACIONES PENDIENTES
En cada evaluación se realizará un mínimo de dos pruebas teórico-práctico. Si
algún alumno no logra superar alguna de estas pruebas a lo largo de la evaluación
correspondiente, deberá presentarse a la prueba de recuperación de la evaluación, que
se realizará al final de la evaluación o al comienzo de la evaluación siguiente.
Cada alumno deberá preparar únicamente la parte correspondiente a los
ejercicios no superados durante la evaluación. El profesor dedicará tiempo para
resolver las dudas que puedan tener los alumnos durante los días previos a la fecha
fijada para la recuperación.
Al finalizar el curso, si quedase algún alumno pendiente de superar alguna parte del
módulo, se le volverá a realizar una nueva prueba de recuperación.
11.- EVALUACIÓN EXTRAORDINARIA
Los alumnos que no superen el módulo en la convocatoria ordinaria de Junio, serán
informados por escrito de los contenidos que deben preparar para poder superar el examen de
la convocatoria extraordinaria de Septiembre.
12. MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS
Para poder alcanzar todas las capacidades terminales del módulo de la presente
programación, se utilizarán los siguientes medios didácticos:
- Apuntes del profesor: Transparencias y fotocopias.
- Catálogos, libros de consulta, etc.
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- Pizarra, retroproyector, ordenadores, Internet, programas de herramientas .
- Instrumentos de medida (calibradores, micrómetros etc. )
- Máquinas herramientas. ( tornos, fresadoras, rectificadoras etc.)
- Equipos de soldadura. ( eléctrica, autógena, tic, mma.,etc.)
13. ADAPTACIONES CURRICULARES PARA ALUMNOS CON
NECESIDADES EDUCATIVAS ESPECIALES
Cuando se detecte que hay algún alumno con necesidades educativas
especiales, se realizarán las correspondientes adaptaciones curriculares, que les
permitan conseguir las capacidades terminales fijadas para el presente módulo.
Hasta la fecha de realización de la presente programación, no se tiene constancia de
que haya ningún alumno que necesite realizar una adaptación curricular.
14. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES NO
INCLUIDAS EN LA PROGRAMACIÓN DEL DEPARTAMENTO
Todas las actividades propuestas han quedado recogidas en la programación de
actividades del departamento de Instalación y Mantenimiento.
15. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA PRÁCTICA DOCENTE
Antes de finalizar el curso se hará un estudio en el que se reflejará el grado de cumplimiento
de los objetivos del módulo formativo.
16. METODOLOGÍA DIDÁCTICA
En cada unidad didáctica habrá una primera parte teórica, que desarrollará el
profesor con ayuda de diferentes medios audiovisuales, y una segunda parte de
aplicación, en la que se realizarán diferentes prácticas individuales o en grupo de
alumnos, proponiendo determinados trabajos y realizando una puesta en común de los
resultados obtenidos por cada alumno, para detectar y corregir errores de aprendizaje.
17. PROCEDIMIENTO PARA QUE EL ALUMNADO Y, EN SU CASO, SUS
FAMILIAS CONOZCAN LOS OBJETIVOS, LOS CONTENIDOS, LOS CRITERIOS
DE EVALUACIÓN, LOS MÍNIMOS EXIGIBLES, LOS CRITERIOS DE
CALIFICACIÓN, ASÍ COMO LOS PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN:
La presente programación, una vez aprobada por el departamento, será leída y
comentada con los alumnos para aclarar las dudas que puedan surgir. Las copias de las
programaciones quedarán depositadas en el departamento de Instalación y Mantenimiento, a
disposición de profesores y alumnos.
El profesor del módulo hace constar que el día 9 de octubre de 2016 a las 11:40 horas,
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ha sido leída y comentada la presente programación con el grupo de alumnos de primer curso
de Mecatrónica Industrial (ME11).
Fdo. Israel Domínguez Aguililla
Fdo. Pablo Pérez Larios
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