Programacion_Montaje_y_Mantenimiento_de_Maquinas

I.E.S. JOAN MIRÓ
FAMILIA PROFESIONAL:
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO
MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO
PROGRAMACIÓN DEL MÓDULO:
MONTAJE Y MANTENIMIENTO
MECÁNICO
CURSO 2016/2017
PROFESOR:
Pablo Pérez Larios

ÍNDICE
1. Introducción……………………………………………………………………3
2. Objetivos………………………………………………………………………..3
3. Programación………………...…………………………….……………........4
3.1. U.T. 1 Metrología………………………………………………………….4
3.2. U.T. 2 Técnicas de represtación gráfica……………………………….6
3.3. U.T. 3 Elementos de máquinas y mecanismos……………………...8
3.4. U.T.4 Montaje de elementos mecánicos .…………………………...9
3.5. U.T.5 Instalación de maquinaria. ..…………………………...………13
3.6. U.T.6 Mantenimiento mecánico. ………………………………...…….15
4. Temporalización……………………………..……………………..…………16
5. Criterios de Evaluación. …………………………………….………………16
6. Procedimientos para evaluar. …………………………….………………..16
7. Criterios de calificación. ………………………………….…………………17
8. Actividades de recuperación. …………………………………..................17
9. Contenidos mínimos. …………………………………………….................18
10. Sistema de recuperación de evaluaciones. ………..………..…………..19
11. Evaluación extraordinaria……………………………………………………20
12. Materiales, textos y recursos didácticos. ……..………………………….20
13. Adaptaciones curriculares. ………..………………………………………..20
14. Actividades Complementarias……………………………….....................20
15. Procedimiento de evaluación de la práctica docente…………………..21
16. Metodología didáctica. …………………………………………..…………..21
17. Procedimiento para que el alumnado y, en su caso las familias,
conozcan los objetivos, los contenidos, los criterios de evaluación, los
mínimos exigibles, los criterios de calificación, así como los
procedimientos de evaluación:……………………………………………..21
2

18. Módulos Profesionales cuyos contenidos curriculares se imparten en el
Instituto y se completan en el entorno real del trabajo…………………..22
3

1. INTRODUCCIÓN:
Este módulo profesional contiene la formación necesaria para desempeñar
las funciones derivadas del mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e
instalaciones industriales.
El mantenimiento mecánico de máquinas, equipos e instalaciones
industriales incluye aspectos como:
–La identificación física de los equipos e instalaciones.
–La identificación de las funciones asociadas a cada uno de los elementos
constituyentes de los bloques funcionales de equipos e instalaciones industriales.
– La interpretación de la documentación técnica relativa a la maquinaria,
equipo e instalación industrial de cara a extraer las características más relevantes
de sus elementos constituyentes.
– La interpretación de la documentación relativa al mantenimiento de
maquinaria, equipos e instalaciones.
– El establecimiento de la secuencia de operaciones más adecuada a la
tarea que hay que desempeñar.
– La selección de las herramientas y útiles de trabajo necesarios.
– El manejo de instrumentos de medida necesarios para verificar tanto el
estado de las máquinas, equipos e instalaciones como para comprobar la validez
de los trabajos realizados.
– La selección de recambios de elementos de máquinas en catálogos.
Las actividades profesionales asociadas a estas funciones se aplican en:
– Instalación de máquinas y equipos industriales.
– Montaje y desmontaje de elementos de máquinas.
– Diagnóstico de averías en instalaciones industriales.
– Reparación y/o substitución de elementos dañados en equipos e
instalaciones industriales.
– Ejecución de trabajos de mantenimiento preventivo en instalaciones
industriales
2. OBJETIVOS:
La formación del módulo contribuye a alcanzar los objetivos generales a),
b), c), d), k), l), n), ñ) y o) del ciclo formativo, y las competencias a), b), c), d), e),
h), i), j), k), l), ñ) y p).
Las líneas de actuación en el proceso de enseñanza-aprendizaje que
permiten alcanzar los objetivos del módulo versarán sobre:
– La interpretación de documentación técnica de maquinaria y equipo
industrial (planos de montaje, despieces y esquemas, entre otros).
– La identificación de los diferentes medios de unión de elementos y sus
características constructivas y operativas.
– La identificación de los diferentes tipos de elementos de transmisión de
movimiento, componentes y características de funcionamiento.
– La identificación de los diferentes tipos de cojinetes, rodamientos y guías,
componentes y características.
4

– La identificación de los diferentes tipos de mecanismos y sus
componentes empleados habitualmente en maquinaria y equipo industrial.
– La identificación de los diferentes tipos de elementos de estanqueidad y
sus características.
– El cálculo de las magnitudes físicas y relaciones geométricas más
relevantes de elementos de máquinas y mecanismos.
– La selección de los instrumentos de medida y verificación más
adecuados a las variables objeto de control.
– La selección de útiles y herramientas de trabajo más adecuados a los
trabajos que hay que realizar.
– La ejecución de trabajos de instalación de maquinaria y equipo industrial.
– La asociación de síntomas de mal funcionamiento de maquinaria,
equipos e instalaciones con los posibles elementos causantes.
– La selección en catálogos técnicos de elementos de substitución de
máquinas y equipos de acuerdo a unas especificaciones dadas.
– La ejecución de trabajos de montaje y desmontaje de todo tipo de
elementos mecánicos presentes en maquinaria, equipo e instalaciones
industriales.
– La realización de la puesta en marcha de la máquina, equipo o
instalación una vez instalada o reparada.
– La interpretación de documentación asociada al mantenimiento.
– La ejecución de tareas asociadas al mantenimiento preventivo.
– El diseño, a su nivel, de pequeñas modificaciones de índole mecánico de
la maquinaria y equipo industrial.
3. PROGRAMACIÓN:
El tiempo total designado en este curriculum para este módulo es de 105
horas. El diseño de programación que se presenta, tiene forma secuencial en el
desarrollo de las unidades de trabajo que lo forma.
3.1. U.T.-1 METROLOGÍA.
3.1.1. Procedimientos
(Tiempo estimado: 5 horas)
- Metrología:
- Medición.
- Comparación.
- Verificación.
- Características de los instrumentos de medida:
- Calibre pie de rey.
- Transportador universal.
- Micrómetro.
- Características de los instrumentos de verificación.
- Reglas.
- Mármoles.
- Calas.
5

- Galgas.
- Niveles.
- Reloj comparador, etc.
- Los instrumentos según:
- Las piezas que hay que medir.
- Su capacidad.
- Su apreciación.
- Tolerancia.
- Ajustes. Tipos.
- Sistemas de ajustes y tolerancias.
- Sistemas de tolerancia ISA:
- Eje-base.
- Agujero-base
- Apreciación de los instrumentos.
- Normas de empleo y conservación.
3.1.2. Contenidos
- Análisis de los instrumentos de:
- Medición.
- Comprobación.
- Verificación.
- Determinación de la apreciación de los instrumentos.
- Definición representación gráfica de holguras y de aprietos de un
acoplamiento y distinción entre fijos y móviles.
- Determinación del juego máximo y mínimo.
- Determinación de las normas de conservación y empleo de los
instrumentos.
- Medición de piezas:
- Unitarias.
- Series de piezas.
- Comprobación de los resultados obtenidos en cuenta su:
- Tolerancia.
- Acabado superficial.
- Reflejo en la hoja de control y comparación de los mismos con los del
plano o proceso.
3.1.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje
- Explicación utilizando los instrumentos de medida y verificaciones reales
existentes en el taller del centro, de sus características, partes de que constan,
aplicaciones y tolerancia.
- Apreciación de los instrumentos de que se disponen en el taller.
- Realización de ejercicios diversos para hallar la apreciación de otros
instrumentos.
- Medidas, verificación y comprobación de piezas unitarias con formas
diferentes y reflejo de los resultados obtenido en las hojas de control para su
análisis.
- Realización de un trabajo con elementos de máquinas sobre tolerancias y
justificación de su importancia.
6

- Medidas, verificación y comprobación de series de piezas iguales y reflejo de
los resultados obtenidos en la hoja de control para su análisis.
- Explicación de las normas de empleo y conservación de los instrumentos.
3.1.4. Criterios de evaluación
- Explicar, a partir de un instrumento de medida y verificación del taller:
- Las características.
- Partes.
- Funcionamiento.
- Clasificación.
- Preparación.
- Apreciación.
- Regulación.
- Explicar las normas de empleo y conservación.
- Comprobar y explicar el trabajo realizado sobre tolerancias.
- Comprobar y explicar la hoja de control en la que se reflejen las medidas
realizadas en las piezas.
3.2. U.T.-2 TÉCNICAS DE REPRESENTACIÓN GRÁFICA
(Tiempo estimado: 10 horas)
3.2.1. Procedimientos:
- Análisis de las diversas clases de dibujo técnico señalando sus cualidades y
las ventajas de la normalización.
- Representación del sistema diédrico y sus representaciones elementales.
- Identificación del proceso e interpretación de las normas de croquizado.
- Croquizado de diversas piezas con indicación de sus especificaciones
técnicas.
- Aplicación de los sistemas normalizados de cota y acotación.
- Identificación de las normas para la consignación de las tolerancias.
- Identificación de las normas de anotación y el significado de los signos de las
calidades superficiales.
- Representación, según normas, de diversas piezas que incluyan elementos de
unión.
- Identificación del proceso de interpretación de planos.
- Descripción y aplicación de los principios básicos del diseño de piezas.
3.2.2. Contenidos:
- Dibujo técnico. Fundamentos.
- Clases de dibujo técnico:
- Croquis.
- Dibujo.
- Sistemas de representación.
- Sistema diédrico.
- Normalización del dibujo técnico.
- Sistemas de acotación.
- Clasificación de las cotas:
- Funcionales.
7

- Fabricación.
- Auxiliares.
- Formas de acotar (DIN 406).
- Tolerancias.
- Signos superficiales.
- Representación de elementos de unión.
- Interpretación de planos.
- Diseño de piezas.
3.2.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje:
- Explicación de las clases y cualidades del dibujo técnico.
- Análisis y estudio de la normalización del dibujo técnico.
- Análisis y estudio de las representaciones del sistema diédrico.
- Realización de cortes y secciones en distintas piezas valorando el resultado
obtenido.
- Análisis y estudio del proceso y las normas de croquizado.
- Croquizado de diversas piezas indicando las especificaciones técnicas que se
consideren necesarias.
- A partir de una pieza, croquizado y estudio de vistas para la correcta
representación.
- Análisis de los sistemas de cata y acotación normalización dos valorando su
importancia.
- Análisis y estudio de las normas para la consignación de las tolerancias.
- Análisis de las normas de anotación y el significado de los signos de las
calidades superficiales.
- Deducción y razonamiento de la relación entre la acotación y la calidad
superficial.
- Representación y acatado de distintos elementos de unión.
- Interpretación de planos y análisis de la información.
- Análisis y aplicación de los principios básicos en el diseño de piezas.
3.2.4. Criterios de evaluación
- Explicar las clases de dibujo técnico y sus cualidades.
- Razonar las ventajas de la normalización del dibujo técnico.
- Explicar el sistema diédrico y sus representaciones elementales.
- Relacionar las representaciones con la información que se desea transmitir.
- Dibujar cortes y secciones de piezas sencillas.
- Describir el proceso y normas del croquizado.
- Razonar la importancia del croquis en el dibujo técnico.
- Croquizar diversas piezas con indicación de sus especificaciones técnicas.
- Explicar los sistemas normalizados de cota y acotación.
- Razonar la importancia de la acotación.
- Describir las diferencias entre la acotación funcional y la de mecanizado.
- Identificar las normas para la consignación de las tolerancias.
- Describir las normas de anotación y el significado de los signos de las
calidades superficiales.
- Relacionar la acotación con la calidad superficial.
- Representar y acotar, según normas, distintos elementos de unión.
- Explicar cómo se efectúa la interpretación de planos.
- Explicar y aplicar los principios básicos del diseño de piezas.
8

3.3. U.T.-3 ELEMENTOS DE MÁQUINAS Y MECANISMOS
(Tiempo estimado: 10 horas)
3.3.1. Procedimientos:
- Análisis y características funcionales de mecanismos (aparato reductor,
mecanismos de transformación de movimiento circular en lineal intermitente en
ambas direcciones, embrague de disco, caja de cambios, mecanismo diferencial,
mecanismo de transformación del movimiento circular en lineal con regulación de
longitud de carrera, tren de engranajes, mecanismo de poleas planas,
transformación del movimiento circular en intermitente con golpe, freno de disco,
cambio de dirección de movimiento, transformación de dirección de movimiento
con ángulo fijo y variable, etc.).
- Cálculo de magnitudes mecánicas básicas en mecanismos.
- Identificación de piezas y función que realizan dentro del mecanismo.
- Medidas y verificación de magnitudes mecánicas en los mecanismos.
3.3.2. Conceptos:
- Mecanismos y concepción orgánica. El mecanismo como parte de una
máquina o subconjunto capaz de realizar una función, como elemento motriz, de
cambio de velocidad, de transformación de movimiento, de potencia, de
transmisión mediante acoplamiento, de paro, de regulación, etc.
- Esquemas. Cadenas cinemáticas. Representación simbólica.
- Relaciones de transmisión, par y potencia de mecanismos: momento de
rotación nominal de un motor, potencia desarrollada, potencia dada en el eje de
un motor (útil), potencia de arranque de una máquina, potencia absorbida por un
motor, par de giro, par de arranque, par mínimo, par máximo, par de aceleración ,
par de desaceleración, par de frenado, par de motor, par rozamiento, centro de
gravedad de los mecanismos, desplazamiento angular, etc. Procedimientos de
cálculo.
- Constitución de los mecanismos y de los elementos que lo forman.
Características: mecanizado, acabados superficiales, resistencia total y superficial
del material y tipo, tratamientos superficiales, tolerancias, etc.
- Instrumentos de medida y verificación (tacómetro, durómetro, rugosímetro,
galgas, calibres sensitivos, mármoles, comparadores, etc.). Utilización y
aplicaciones.
- Catálogos técnicos: características y contenido.
3.3.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje:
- Observación y explicación del funcionamiento y características de
mecanismos.
- Realización de esquemas y croquis del conjunto de mecanismos indicando en
el croquis las características y función de cada pieza así como detalles de
conjunto y de los puntos y susceptibles de aplicación de un mantenimiento
preventivo y sistemático.
- Realización de cálculos de magnitudes mecánicas en mecanismos (velocidad
en eje de salida, par útil en el eje de salida, para transmitir, etc.) y comprobación
de resultados sobre la cadena cinemática mediante la aplicación de los
instrumentos de medida adecuados.
9

- Realización de las distintas operaciones relacionadas con los distintos
mecanismos:
- Verificación de perpendicularidad de los ejes del tornillo y de la corona en
el reductor.
- Puesta en marcha y actuación del embrague, el número de superficie de
fricción y el par de embrague.
- Evaluación y alcance en la trayectoria del movimiento circular y la
modificación de juegos de piñones: con distinto ángulo, con el mismo y con
distinto número de dientes. Sustitución de piñones, poleas cónicas, planas,
etc.
- Elaboración de un informe técnico de cada mecanismo con los datos,
esquemas y dibujos obtenidos.
3.3.4. Criterios de evaluación
- Identificar las partes fundamentales de mecanismos y elementos que lo
forman a partir de los planos que aparecen en catálogos e información técnica,
tales como vistas, cortes, detalles o despieces de los mismos.
- Realizar una prueba escrita sobre:
- La concepción orgánica de los mecanismos.
- Cadenas cinemáticas.
- Las protecciones eléctricas de acuerdo con los elementos que hay que
proteger
- Cálculos de relaciones de transmisión, par y potencia.
- En el informe técnico realizado en cada mecanismo se debe valorar:
- Los puntos susceptibles de un mantenimiento preventivo señalado.
- Los dibujos (planos y esquemas) de conjunto.
- Los cálculos realizados.
- Las mediciones y verificaciones realizadas en cada mecanismo de
acuerdo con la magnitud que hay que comprobar y la lectura realizada.
- Interpretar la información técnica aportada.
- Las deducciones y aportaciones obtenidas en las distintas actividades.
3.4. U.T.-4 MONTAJE DE ELEMENTOS MECÁNICOS
3.4.1. Procedimientos:
(Tiempo estimado: 45 horas)
- Rodamientos:
- Identificación de los rodamientos en los documentos técnicos y sobre
máquinas.
- Diagnóstico de fallo o avería en rodamientos identificando las posibles
causas.
- Desmontaje/montaje de rodamientos.
- Ensamblado de piezas:
- Interpretación de planos y documentación técnica de piezas y elementos
ensamblados.
- Dibujo de uniones mediante soldadura, remachado y atornillado.
- Reconstrucción de piezas.
10

- Guías de deslizamiento:
- Montaje de piezas de máquinas con superficie de deslizamiento (en cola de
milano, planas, prismáticas, forma de tejado, en V, plana-prismática, plana
V, etc.)
- Ajuste y reglaje de guías de deslizamiento.
- Interpretación de manuales de máquinas.
- Juntas y medios estancos:
- Preparación de superficies de juntas y de los medios y materiales
empleados como obturadores.
- Selección y montaje de juntas de piezas y bridas de carácter estanco.
- Elementos de arrastre y transmisión de movimiento:
- Interpretación de la documentación técnica y de los planos de montaje de
los conjuntos mecánicos de transmisión y arrastre de movimiento.
- Diagnóstico de fallo, avería, desgaste o erosionado de piezas de
mecanismo de transmisión de movimiento.
- Desmontaje-montaje, cambio o sustitución de piezas y elementos de
transmisión (correas planas, trapeciales, dentadas, cadenas, etc.) en el
sistema de transmisión de movimiento.
- Desmontaje-montaje de árboles de transmisión de movimiento.
- Elementos neumáticos e hidráulicos:
- Mantenimiento preventivo en circuitos electrohidráulicos y
electroneumáticos.
- Mecanizado, conformado y anclaje de tuberías.
- Montaje de circuitos hidráulicos y neumáticos
- Determinación del estado del funcionamiento de los circuitos hidráulicos y
neumáticos y de sus elementos realizando pruebas funcionales y de
seguridad
3.4.2. Contenidos:
- Rodamientos:
- Rodamientos. Función y aplicación. Clasificación de los rodamientos según
trabajo, uso, tipo y combinación de componentes.
- Tipos de rodamientos: características y aplicación:
- Radial, axial, agujas, etc.
- Montaje de rodamientos y técnicas de montaje.
- Verificación de medidas y formas geométricas de eje y agujero.
- Averías en los rodamientos y sus posibles causas.
- Ensamblado de piezas:
- Uniones atornilladas: preparación de superficies, de agujeros, de tornillos y
colocación de los tornillos.
- Tornillo como elemento de fuerza: pasante y no pasante.
- Tipos de uniones remachadas.
- Tipos de uniones soldadas.
- Defectos en las soldaduras.
- Guías de deslizamiento:
- Tipos de guías: rodadura y deslizamiento.
- Procedimientos de compensación de juegos de las guías de deslizamiento.
- Procedimientos de montaje.
11

- Juntas y medios estancos:
- Juntas y medios sintéticos obturadores estancos. Aplicación en
instalaciones hidráulicas, de aire, de gas, con presión alta o baja, sin
presión, etc.
- Acoplamientos estancos: cajas de engranajes, cajas de husillos y grupos
mecánicos de construcción análoga. Operaciones de mantenimiento.
- Tipos y características de juntas según norma DIN 3750.
- Elementos de arrastre y transmisión de movimiento:
- Transmisión de movimiento por mecanismos de cadenas.
- Técnicas de montaje de ruedas para cadenas.
- Uniones enchavetadas. Formas, tipos, materiales y fijación de chavetas.
Técnicas de montaje de uniones por chavetas, procedimientos y ajustes.
- La polea como pieza motor.
- Correas: tipos, materiales, longitudes, medidas (DIN 2215 Y DIN 7753).
- Técnica de montaje de correas. Posiciones de montaje de correas. Tensado
de correas. Mecanismos tensores.
- Engranajes. Ruedas dentadas frontales o cilíndricas.
- Preparación y reconstrucción de engranajes y piñones.
- Misión de los árboles de transmisión.
- Condiciones de los árboles de transmisión de movimiento.
- Elementos neumáticos e hidráulicos:
- Tuberías, tipo de materiales y cálculo de las mismas.
- Acoplamientos, enchufes rápidos y racordaje de tuberías y sus
acoplamientos a elementos neumáticos e hidráulicos.
- Averías, tipo y mantenimientos de los circuitos electroneumáticos y
electrohidráulicos.
- Técnicas de montaje y embridado de tuberías en circuitos hidráulicos y
neumáticos. Instrumentos y herramientas específicas.
3.4.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje:
- Rodamientos:
- Análisis de planos y especificaciones técnicas de la documentación
suministrada por el fabricante de máquinas para proceder al montaje de
rodamientos.
- Realización de las comprobaciones de concentricidad de los asientos del
rodamiento mediante reloj comparador sobre el banco de pruebas.
Realización de las operaciones de montaje de rodamientos sobre el eje y el
alojamiento seleccionando los procesos de ejecución.
- Ensamblado de piezas:
- Elaboración de dibujos representando uniones soldadas, remachadas y
atornilladas.
- Preparación de piezas para ensamblado realizando las operaciones de
mecanizado correspondiente.
- Realización de ensamblado de piezas de la actividad anterior por los
procedimientos de remachado, roscado y soldadura.
- Reconstrucción de piezas mediante soldadura estableciendo los
procedimientos y verificando la unión.
12

- Guías de deslizamiento:
- Realización del montaje de diferentes tipos de guías.
- Preparación y verificación de guías de máquinas corrigiendo juegos,
aplicando lubricantes y comprobando la exactitud de movimientos.
- Juntas y medios estancos:
- Realización del montaje de la tapa de una bomba de engranajes o recinto
estanco.
- Preparación de la superficie de la junta. Realización del montaje de la tapa
de cabezal de la tapa de un torno paralelo.
- Elementos de arrastre y transmisión de movimientos:
- Elaboración del plan del montaje de elementos de transmisión
interpretando los planos y especificaciones técnicas de los conjuntos y
elementos que lo forman.
- Realización de pruebas funcionales de conjuntos de transmisión
analizando ruidos, vibraciones, holguras, sistemas de fijación y sistemas de
arrastre, recogiendo los datos en un informe.
- Realización de montaje/desmontaje del mecanismo de transmisión del
movimiento, utilizando las herramientas adecuadas, limpiando y
enumerando las piezas según la secuencia de montaje y desmontaje.
- Realización del montaje de los distintos elementos de transmisión sobre un
árbol.
- Realización del equilibrado de conjuntos montados en un árbol.
- Elementos neumáticos e hidráulicos:
- Elaboración de croquis y representación de circuitos electrohidráulicos y
electroneumáticos.
- Elaboración del plan de montaje, seleccionando los elementos y equipos
de los planos del circuito y realizando los cálculos necesarios.
- Verificación del montaje del circuito, disposición de cada elemento y
características técnicas con los planos de montaje inicial.
3.4.4. Criterios de evaluación:
- Rodamientos:
- Interpretar la documentación técnica facilitada por el fabricante
reconociendo los distintos elementos que componen el conjunto y orden de
montaje.
- Montar, desmontar y sustituir los rodamientos de acuerdo con la
documentación técnica.
- Realizar una prueba escrita sobre tipos de rodamientos y sus aplicaciones.
lección de los rodamientos equivalentes y lubricación.
- Ensamblado de piezas:
- Nombrar tipos y características de remaches de acuerdo con los elementos
que se van a ensamblar.
- Nombrar tipos de elementos roscados de acuerdo con las piezas o
elementos de máquinas.
- Elaborar un plan de ensamblado de piezas mediante soldadura, valorando:
preparación de piezas, orden de montaje, utillajes y herramientas,
linealidad y calidad de soldadura, relación de defectos típicos de la
soldadura y normas personales de seguridad.
13

- Guías de deslizamiento:
- Enumerar el procedimiento de montaje de una determinada guía
secuenciando adecuadamente el proceso.
- Desmontar y montar un conjunto de guías elaborando una documentación
del conjunto montado, en el que aparezcan: corrección de juegos, estado
de planitudes, control de ángulos y desviaciones de la linealidad.
- Juntas y medios estancos:
- Preparar superficies y montar la junta reponiéndola, si procede, por otra en
condiciones de seguridad y estanqueidad.
- Describir las herramientas utilizadas en las operaciones de preparación de
superficies estancas y montajes de juntas.
- Elementos de arrastre y transmisión de movimientos:
- Interpretar y realizar planos de conjunto, procedimientos y especificaciones
técnicas para establecer la secuencia de montaje.
- Explicar las técnicas de montaje y desmontaje de conjuntos de transmisión
de movimientos.
- Realizar las operaciones de reconstrucción, reparación y mecanizado de
poleas, ruedas dentadas, chavetas, casquillos, separadores, árboles, etc.
- Verificar la exactitud de movimiento redondo sobre banco de pruebas,
mediante el comparador de árboles.
- Realizar una prueba escrita teórico-práctica, de cálculo de operaciones para la
reparación y el mecanizado de elementos de arrastre y transmisión de
movimientos: (engranajes, piñones, roscas, poleas, chavetas, casquillos, etc.)
- Utilizar los instrumentos de medición y verificación de forma adecuada.
- Realizar un plan de mantenimiento preventivo del sistema de transmisión
de movimiento de una máquina existente en el centro.
- Normas personales de seguridad.
- Elementos neumáticos e hidráulicos:
- Identificar sobre el circuito de una máquina los componentes hidráulicos y
neumáticos, definiendo las características y función deseada.
- Interpretar y realizar secuencias de montaje con los procedimientos y
herramientas a partir de planos de circuitos neumáticos e hidráulicos.
- Sobre el montaje de circuitos neumáticos e hidráulicos realizados, verificar
filtros, reguladores de sistema de control, niveles, etc.
- Normas de seguridad en el montaje de circuitos.
3.5. U.T.-5 INSTALACIÓN DE MAQUINARIA
(Tiempo estimado: 10 horas)
3.5.1. Procedimientos:
- Montaje de maquinaria y equipos electromecánicos.
- Puesta en servicio de maquinaria y equipos electromecánicos.
- Interpretación de planos, esquemas y especificaciones, técnicas utilizadas en
el montaje de máquinas y sus instalaciones y equipos asociados.
3.5.2. Contenidos:
- Anclajes- tipos según actividad y suelo.
- Calidad superficial e incidencia en las vibraciones, comportamiento de husillos.
- Equipos de medida de vibraciones, aplicaciones.
14

- Partes fundamentales del equipo electromecánico susceptibles de control:
- Soportes (movimiento forzado del husillo, movimiento no reposado del
husillo, etc.)
- En el árbol motor (deformaciones, movimiento no rígido, árboles y piezas
ensambladas no equilibradas, desequilibrios por defectos de montaje o
transporte, desequilibrios residuales, desplazamiento del centro de
gravedad, etc.)
- En la carcasa (falta de alineación y coaxilidad en los taladros de soporte,
ejes no paralelos, defectos de posición de los ejes de los soportes debidos
a la carcasa no rígida, etc.)
- Documentación técnica utilizada en la instalación de maquinaria. Secuencia
de montaje definida en la información técnica.
- Instalaciones eléctricas en la maquinaria y equipo industrial: canalizaciones
y tipos, sujeción, conductores, conexiones, etc. Técnicas de montaje y
recursos.
3.5.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje:
- Sobre una maquinaria en uso y su documentación técnica:
- Comprobación de los movimientos de trabajo, redondo y frontal así como
las pruebas en las que hay que mantener una calidad superficial de 1,5 a 3
micras.
- Comprobación de la vibración del husillo mediante el equipo
correspondiente de medida (oscilógrafo).
- Comprobación de los soportes de rodadura de los árboles verificando
alineaciones y paralelismos así como holguras.
- Comprobación del equilibrado de masa y elementos de transmisión de
movimiento montados sobre árboles.
- Verificación de desequilibrios comprobando que el desplazamiento del
centro de gravedad está dentro de la tolerancia.
- Verificación sobre la carcasa de coaxialidad en los taladros de soporte.
- Comprobación del paralelismo de ejes y alineación de taladros sobre la
carcasa.
- Comprobación de que las instalaciones eléctricas cumplen la normativa
vigente en canalizaciones, disposición de conexiones, fijaciones, etc.
- Determinación del tipo de anclaje adecuado y el soporte.
3.5.4. Criterios de evaluación:
Se debe presentar un informe técnico en el que se ha de valorar:
- Los esquemas y secuencias de las aplicaciones de pruebas.
- Los procedimientos empleados.
- Los sistemas de alineamiento, nivelado y fijación de la máquina.
- Tipos de vibraciones que se pueden presentar en las máquinas.
- Ensamblaje y puesta a punto de las máquinas.
- Los datos obtenidos de las pruebas y las diferencias obtenidas con los de
la documentación técnica.
- Medidas de seguridad en las instalaciones de maquinarias.
15

3.6. U.T.-6 MANTENIMIENTO MECÁNICO
(Tiempo estimado: 25 horas)
3.6.1. Procedimiento:
- Análisis del estado de conjuntos mecánicos y electromecánicos, piezas,
instalaciones eléctricas neumáticas e hidráulicas.
- Mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo sobre máquinas e
instalaciones asociadas a la maquinaria.
- Diagnóstico de fallo y averías de conjuntos mecánicos y electromecánicos de
máquinas.
- Reparación de averías en máquinas, conjuntos o piezas.
- Desmontaje-montaje de maquinaria.
- Ajuste, reglaje y puesta en servicio de máquinas.
- Interpretación de manuales de máquinas.
3.6.2. Contenidos:
- Mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo en elementos conjuntos y
máquinas. Síntomas, causas y reparación de fallos y averías.
- Procesos de desmontaje-montaje de una máquina.
- Equipos, utillajes y herramientas para la localización de fallos o averías y del
mantenimiento de maquinaria y equipo industrial.
- Seguridad en las intervenciones de mantenimiento.
3.6.3. Actividades de enseñanza-aprendizaje:
- Realización del diagnóstico del estado de elementos y conjuntos e
instalaciones de máquinas.
- Realización de procesos de localización de averías en máquinas y sistemas
eléctricos, neumáticos e hidráulicos, analizando y secuenciando los
procedimientos de intervención.
- Realización de operaciones de reparación por sustitución de piezas en
conjuntos mecánicos que necesiten de procesos de desmontaje-montaje, reglajes
y ajustes a los valores especificados en la documentación técnica.
- Realización de operaciones de mantenimiento sistemático en máquinas y sus
equipos e instalaciones verificando el funcionamiento de los mismos.
- Realización de la puesta en servicio de máquinas ajustando y reglando sus
elementos.
3.6.4. Criterios de evaluación:
- Explicar las características y tipología de las averías que se pueden dar en un
conjunto de transformación de movimiento circular a lineal.
- Describir los procedimientos específicos utilizados para la localización de las
averías en el mecanismo anterior.
- En el mecanismo anterior con avería simulada:
- Identificar las causas de la avería por los efectos que produce en el
funcionamiento.
- Plantear una hipótesis de la posible causa de la avería relacionándolas con
el actual funcionamiento del mecanismo.
- Identificar la pieza averiada y sustituirla realizando las pruebas y aplicando
los procedimientos adecuados.
16

- Sobre una máquina con simulación de averías y con la documentación técnico:
- Seleccionar los distintos conjuntos y establecer la secuencia de
desmontaje-montaje indicando útiles, procedimientos y herramientas
necesarios.
- Preparar y organizar los medios, útiles y herramientas necesarios.
- Desmontar los conjuntos y éstos en piezas según procedimientos.
- Realizar el control de pruebas de cada una de las piezas detectando fallos
superficiales, holguras, juegos en casquillos y alojamiento de rodamientos,
equilibrado de elementos acoplados a ejes, etc.
- Sustituir las piezas con fallo.
- Realizar los controles del proceso de montaje según los procedimientos
establecidos.
- Ajustar los acoplamientos, alineaciones, equilibrados de masa, fijaciones y
ensamblado en situaciones correctas, etc.
- Realizar las pruebas funcionales regulando los dispositivos para obtener
las condiciones establecidas.
- Realizar un plan de mantenimiento preventivo sobre la máquina de primer,
segundo y tercer nivel.
4. TEMPORALIZACIÓN:
La temporalización se contempla en cada unidad de trabajo. No obstante,
esta temporalización es orientativa, ya que depende en cierta medida de las
instalaciones del centro, numero de alumnos, etc.
5. CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
Los criterios de evaluación son los que se detallan en cada unidad de
trabajo, teniendo en cuenta los contenidos mínimos detallados en el apartado 9.
6. PROCEDIMIENTOS PARA EVALUAR:
Al tratarse de un Módulo profesional eminentemente práctico, la evaluación
será continua, calificando individualmente los trabajos realizados en clase.
Además se realizarán controles periódicos. Los contenidos a evaluar son los de
cada unidad de trabajo según los criterios de evaluación de las mismas.
El alumno cuyas faltas de asistencia superen lo establecido en la ORDEN
2694/2009 de Junio de 2009 (B.O.C.M. 22-06-2009), perderá el derecho a
evaluación continua, debiendo probar su capacidad en la convocatoria final
ordinaria o en su caso, en la convocatoria extraordinaria. El examen consistirá en
pruebas teóricas y pruebas prácticas de todos los contenidos de la programación.
La evaluación final ordinaria se realizará en el último tercio del mes de
Junio. La evaluación extraordinaria se realizará antes del 7 de septiembre.
En la memoria del Departamento se adjunta un archivo con el nombre de
Anulación de Matrícula por Inasistencia.
17

7. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:
Pruebas teóricas.-
En los exámenes correspondientes a las clases de teoría impartidas, se
calificará de 1 a 10, en caso de haber más de un examen por evaluación, se hará
la media aritmética de dichos exámenes, esta nota resultante será la nota de la
parte teorica. Teniendo esta nota un valor del 40% de la nota final de cada
evaluación.
Pruebas prácticas.-
El alumnado será dividido en grupos de trabajo (entre 4 y 6 miembros cada
grupo), estos grupos de trabajo realizaran distintas pruebas prácticas en el aulataller,
rotando cada grupo por las distintas prácticas, de tal modo que todos los
grupos realizaran todas las prácticas. De cada práctica tendrán que elaborar un
trabajo en formato digital (Pdf, Word, Power point, etc.) que describa todo lo
realizado y conclusiones de cada práctica. Aquel alumno que no realice alguna
práctica por falta de asistencia justificada podrá recuperarla en un día concreto
que se pondrá para tal fin. Cada práctica tendrá una nota (por alumno y no por
grupo), al finalizar cada evaluación se hará la media aritmética de dichas notas.
Teniendo esta nota un valor del 60% de la nota final de cada evaluación.
Pérdida de la Evaluación continúa
Siguiendo las directrices del Centro respecto a las faltas de asistencia el
alumno perderá su derecho a la evaluación continua del mismo, cuando supere el
número de faltas que este centro admite.
El número de faltas de asistencia que determina será del 15% del total de
horas del módulo por evaluación, o 15 días continuados, impidiéndoles a su vez la
realización de la prueba final ordinaria
8. ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN:
Los alumnos que por cualquier motivo no puedan superar los controles
periódicos y hayan obtenido una puntuación insuficiente en los trabajos de clase o
hayan perdido el derecho a evaluación continua, tendrán la posibilidad de realizar
actividades de recuperación, que recojan los contenidos mínimos, coincidiendo
con la evaluación final ordinaria o extraordinaria.
Esta Convocatoria Ordinaria o extraordinaria consistirá en un ejercicio
teórico-práctico sobre los temas tratados en todas las Unidades de Trabajo y
recogidos en el apartado de Contenidos Mínimos que se detallan en el apartado
9. Los criterios de calificación serán los indicados en el apartado 7.
18

9. CONTENIDOS MINIMOS:
Determinación de bloques funcionales de máquinas y equipos:
– Cadenas cinemáticas .Definición. Eslabones.
– Transmisión de movimientos.
– Tipos y aplicaciones.
– Acopladores de ejes de transmisión.
– Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre otros.
– Tipos y aplicaciones.
– Análisis funcional de mecanismos.
– Reductores.
– Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
– Embragues.
– Trenes de engranajes.
– Poleas.
– Cajas de cambio de velocidad.
– Transmisiones.
Realización de operaciones de montaje y desmontaje de elementos
mecánicos y electromecánicos:
– Mecanismos:
● Reductores.
● Transformadores de movimiento lineal a circular y viceversa.
● Trenes de engranajes.
– Cadenas cinemáticas:
● Relaciones de transmisión, par y potencia.
● Momentos de rotación nominal de un motor.
● Potencia desarrollada.
● Potencia absorbida por el motor.
● Par de giro.
● Par motor.
● Procedimientos de cálculo.
– Transmisión de movimientos:
● Técnicas de montaje de los elementos de las transmisiones: correas, poleas,
cadenas, ejes estriados, engranajes, ejes de transmisión y acoplamientos, entre
otros.
● Regulación de los elementos de transmisión.
– Rodamientos:
● Tipos, características y aplicaciones.
● Selección de rodamientos en función de las especificaciones técnicas del
equipo o máquina.
● Montaje y desmontaje de rodamientos.
● Verificación de su funcionalidad.
– Superficies de deslizamiento: guías, columnas, casquillos y carros, entre
otros:
● Procedimientos de montaje, ajuste y regulación.
● Montaje de guías, columnas y carros de desplazamiento.
● Ajuste y reglaje de guías, carros y columnas.
19

● Verificación del deslizamiento y posicionamiento.
● Lubricación.
– Juntas y bridas:
● Tipos, aplicaciones.
● Procedimientos de preparación y montaje.
● Verificación de funcionalidad.
● Montaje de elementos con juntas y bridas.
● Realización de las pruebas de verificación de uniones con juntas.
Realización de operaciones de reparación y modificación del estado
funcional de maquinaria:
– Uniones atornilladas.
– Uniones remachadas. Tipos, materiales, características y aplicaciones.
– Soldadura.
Ejecución de la instalación de maquinaria:
– Cimentaciones y anclajes de máquinas.
– Montaje de máquinas y equipos.
– Ajuste y reglaje de máquinas.
– Puesta en marcha de máquinas y equipos.
Diagnóstico de averías:
– Equipos y aparatos de medida.
– Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
– Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y
líneas automatizadas.
Diagnóstico de estado de elementos:
– Medición y verificación de magnitudes en los sistemas mecánicos.
– Verificación de funcionalidad de máquinas y equipos.
– Procedimientos de diagnóstico y localización de averías en máquinas, equipos y
líneas automatizadas.
Aplicación de técnicas de mantenimiento que implican la sustitución de
elementos:
– Mantenimiento correctivo:
● Síntomas, causas y reparación de averías.
● Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
Mantenimiento que no implica sustitución de elementos:
– Mantenimiento preventivo y predictivo:
● Síntomas, causas y reparación de averías.
● Reparación de averías y disfunciones de máquinas, equipos y sistemas.
● Documentación: fichas, gamas o normas del mantenimiento.
10. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUACIONES PENDIENTES
En cada evaluación se realizarán uno o más exámenes teóricos y varias
pruebas prácticas. Aquel alumno que no supere la evaluación (siguiendo los
criterios descritos en el punto 7 ) tendrá una segunda oportunidad recuperando la
parte teórica mediante un examen y la repetición de todas aquellas prácticas no
superadas (se aplicará la misma baremación de nota que en el punto 7).
20

Cada alumno deberá preparar únicamente la parte correspondiente a los
ejercicios no superados durante la evaluación. El profesor dedicará tiempo para
resolver las dudas que puedan tener los alumnos durante los días previos a la
fecha fijada para la recuperación.
En caso de no ser superada alguna evaluación, se podrán recuperar en el
examen final de junio, teniendo que recuperar sólo aquellas evaluaciones
pendientes. Si en junio queda alguna evaluación pendiente, el alumno deberá
examinarse del curso completo en la prueba extraordinaria de septiembre.
11. EVALUACIÓN EXTRAORDINARIA
La evaluación de la convocatoria extraordinaria consistirá en un ejercicio
teórico y/o práctico sobre los temas tratados en todas las Unidades de Trabajo y
recogidos en el apartado de Contenidos Mínimos que se detallan en el apartado
9. Los criterios de calificación serán los indicados en el apartado 7.
12. MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS
Para poder alcanzar todas las capacidades terminales del módulo de la
presente programación, se utilizarán los siguientes medios didácticos:
- Apuntes del profesor: Transparencias y fotocopias.
- Catálogos, libros de consulta, etc.
- Pizarra, retroproyector, ordenadores, Internet, programas de herramientas.
- Instrumentos de medida (calibradores, micrómetros etc.)
- Máquinas herramientas. (tornos, fresadoras, rectificadoras etc.)
- Equipos de soldadura. (eléctrica, autógena, tic, mma, etc.)
- Distintos elementos de máquinas para montar y desmontar.
13. ADAPTACIONES CURRICULARES PARA ALUMNOS CON NECESIDADES
EDUCATIVAS ESPECIALES
Cuando se detecte que hay algún alumno con necesidades educativas
especiales, se realizarán las correspondientes adaptaciones curriculares, que les
permitan conseguir las capacidades terminales fijadas para el presente módulo.
Hasta la fecha de realización de la presente programación, no se tiene
constancia de que haya ningún alumno que necesite realizar una adaptación
curricular.
14. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES NO
INCLUIDAS EN LA PROGRAMACIÓN DEL DEPARTAMENTO
Todas las actividades propuestas han quedado recogidas en la
programación de actividades del departamento de Instalación y Mantenimiento.
21

15. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA PRÁCTICA DOCENTE
Antes de finalizar el curso se hará un estudio en el que se reflejará el grado
de cumplimiento de los objetivos del módulo formativo.
16. METODOLOGÍA DIDÁCTICA
En cada unidad didáctica habrá una primera parte teórica, que desarrollará
el profesor con ayuda de diferentes medios audiovisuales, y una segunda parte de
aplicación, en la que se realizarán diferentes prácticas individuales o en grupo de
alumnos, proponiendo determinados trabajos y realizando una puesta en común
de los resultados obtenidos por cada alumno, para detectar y corregir errores de
aprendizaje.
17. PROCEDIMIENTO PARA QUE EL ALUMNADO Y, EN SU CASO, SUS
FAMILIAS CONOZCAN LOS OBJETIVOS, LOS CONTENIDOS, LOS
CRITERIOS DE EVALUACIÓN, LOS MÍNIMOS EXIGIBLES, LOS
CRITERIOS DE CALIFICACIÓN, ASÍ COMO LOS PROCEDIMIENTOS DE
EVALUACIÓN:
La presente programación, una vez aprobada por el departamento, será leída y
comentada con los alumnos para aclarar las dudas que puedan surgir. Las copias
de las programaciones quedarán depositadas en el departamento de Instalación y
Mantenimiento, a disposición de profesores y alumnos.
El profesor del módulo hace constar que el día 21 de octubre de 2015 a las 09:15
horas, ha sido leída y comentada la presente programación con el grupo de
alumnos de Mantenimiento Electromecánico (MA11)
18. MÓDULOS PROFESIONALES CUYOS CONTENIDOS CURRICULARES SE
IMPARTEN EN EL INSTITUTO Y SE COMPLETAN EN EL ENTORNO REAL
DEL TRABAJO:
*Calificación de los módulos en la parte que se imparte en el centro educativo:
-Se realizara una calificación al final del primer curso (Junio 2017), donde se valorará a los alumnos sobre
los contenidos impartidos en el instituto. Esta calificacvion se reservará hasta tener la calificación de la
empresa.
-Si el alumno suspendiese esta calificación, se podrá presentar a un examen final antes de realizar la
evaluación final ordinaria de segundo curso.
-Como calificación del modulo, se tomará aquella que tenga mayor valor.
*Calificación de las enseñanzas en la parte que se imparta en las empresas (Junio 2018), según el apartado 3
de la instrucción quinta, se acuerda:
-El profesor del centro educativo, supervisará la formación y el progreso de los alumnos y evaluará y
calificará dichos módulos, tomando como referencia la actividad realizada por el alumno en la empresa y la
valoración efectuada por el responsable de la formación de la misma.
-La calificación de los módulos, de la parte realizada en la empresa, se valorará entre 1 y 10.
*Evaluación final ordinaria de 2º curso, para los módulos que se imparten en el centro formativo y en la
empresa (Junio 2018).
-Para obtener evaluación positiva de estos módulos, ambas calificaciones (centro y empresa) deben tener una
calificación igual o superior a cinco.
22

-En caso que una o ambas calificaciones sea inferior a cinco, dicho modulo se considerará no superado y por
lo tanto su evaluación será negativa.
-La calificación final de cada modulo se realizara mediante media ponderada, correspondiendo el 80% de la
calificación a la parte impartida en el centro educativo y el 20% restante corresponderá a la calificación de las
actividades realizadas por el alumno en la empresa.
Este forma es la que se toma en acuerdo común dentro del departamento con fecha de 5 de octubre de 2016.
23