Revista Best Practices nº2 - Español

BEST PRACTICES - 2.º Trimestre - Año 2016 - N.º 2
2.º Trimestre - Año 2016 - N.º 2
Casos prácticos
Bodegas Protos / Bracchi / Cepsa / Cromology / Dacsa / Diager / Granja Tres Arroyos
Huhtamäki / Iceport-Portonave / Industrias Cosmic / La Anónima / Mathis Brothers
MIYM / SAGA / Schneider Electric / Sedis Logistics / Vaillant / WOK

121
41
89 11
Sumario
4 NOTICIAS MECALUX
ALIMENTACIÓN Y BEBIDAS
11 BODEGAS PROTOS
Implementación del software
de gestión de almacenes Easy WMS
en Bodegas Protos.
109 DACSA
Estanterías dinámicas con rodillos para
almacenar el arroz de Dacsa.
89 GRANJA TRES ARROYOS
Los beneficios del sistema
autoportante con Pallet Shuttle unidos
en la cámara de congelación
de Granja Tres Arroyos.
33 LA ANÓNIMA
La eficiente simplicidad de un almacén
automático para operar en frío.
133 MIYM
Agilidad operativa y previsión
de futuro en el almacén de MIYM.
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA
41 SCHNEIDER ELECTRIC
Un mundo de soluciones
de almacenaje.
TRANSPORTE Y OPERADORES
LOGÍSTICOS
121 BRACCHI
Bracchi optimiza la organización
de su nuevo almacén en Alemania.
81 ICEPORT-PORTONAVE
Un ambicioso proyecto consolida
el crecimiento de Portonave
en el mercado latinoamericano.
113 SAGA
Un almacén sectorizado y un completo
circuito de picking para la empresa
de transporte y logística SAGA.
97 SEDIS LOGISTICS
Dos sistemas de almacenaje
combinados incrementan
la productividad de Sedis Logistics.
PAPEL Y DERIVADOS
129 HUHTAMÄKI
Huhtamäki contrata a Mecalux
el equipamiento de su almacén.
57 WOK
Nuevo almacén automático
y autoportante para WOK en Polonia,
con transelevadores diseñados
a medida.
MADERA Y MUEBLE
137 MATHIS BROTHERS
Un referente en decoración
de Oklahoma.
PRODUCTOS QUÍMICOS Y COSMÉTICA
17 CEPSA
Almacén automático de 37 metros
de altura conectado con las líneas
de producción.
73 CROMOLOGY
Cromology rentabiliza su operativa
con un centro de distribución
sectorizado.
CONSTRUCCIÓN
101 INDUSTRIAS COSMIC
Optimización del centro logístico
de Industrias Cosmic con la
construcción de un almacén
automático.
143 VAILLANT
Vaillant reorganiza la operativa
de su almacén para hacer frente a la
creciente demanda de sus productos.
FERRETERÍA Y SUMINISTROS
INDUSTRIALES
65 DIAGER
Eficiente almacén automático miniload
para la empresa Diager en su centro
logístico de Francia.
146 NUESTROS EXPERTOS
- La elección del sistema idóneo para
almacenar palets.
- Los beneficios de la gestión
inteligente de un almacén.
Best Practices
3

Noticias I Mecalux
Mecalux y ArcelorMittal:
innovación para liderar el mercado logístico
El sector de la logística evoluciona constantemente,
es por ello que la innovación resulta
imprescindible para el progreso y mejora
de la competitividad en el mercado. Con el
fin de mantenerse en la vanguardia a nivel
mundial, Mecalux apuesta con firmeza por
investigar, analizar y desarrollar nuevas soluciones,
sin olvidar su compromiso con el
medio ambiente y la sostenibilidad.
gama de productos y fabricar nuevos materiales
con mayor capacidad de soldabilidad
y acabados de alta calidad.
Acerca de ArcelorMittal
ArcelorMittal es el primer fabricante siderúrgico
y minero del mundo, con una presencia
muy destacada en la industria de la
automoción y la edificación. La compañía
dispone de una sede central en Luxemburgo
y delegaciones en más de 60 países repartidos
por todo el mundo.
Para Mecalux es fundamental conseguir el
máximo conocimiento, no solo de sus sistemas
y procesos, sino también de las mejoras
desarrolladas por los proveedores, que posteriormente
se aplican a sus propios productos
para perfeccionarlos. De esta forma,
la compañía está en continuo progreso,
como se requiere en el mundo globalizado
actual.
Aprovechando las sinergias entre Mecalux
y ArcelorMittal, ambas compañías trabajan
conjuntamente en el desarrollo de nuevos
perfiles que persiguen optimizar la actual
La expansión de Easy WMS de Mecalux en los mercados no tradicionales
La transformación digital que ha experimentado
Easy WMS de Mecalux ha facilitado
su implantación en nuevos mercados,
hasta el punto de que en los últimos
años se ha instalado con éxito en países de
América Central, el norte de África o el este
de Europa.
El equipo de I+D de Mecalux Software
Solutions ha lanzado una nueva actualización
de Easy WMS que permite instalarse en
la nube sin necesitar servidores físicos. Este
servicio proporciona el acceso a la información
desde cualquier lugar del mundo con
un solo clic y agiliza la asistencia del soporte
técnico.
El SGA está muy presente en países donde
Mecalux dispone de una fuerte red comercial,
como Alemania, Francia o España.
Con la colaboración de empresas como
Microsoft, SAP y Oracle; el software ha logrado
atravesar fronteras comerciales y se
ha extendido a países como Guatemala,
Marruecos o Serbia. Easy WMS se caracteriza
por su evolución constante, lo que posibilita
que sus clientes crezcan y afronten
nuevos retos o proyectos de negocio que
todavía no han explorado.
Easy WMS es un potente SGA desarrollado
por Mecalux que controla y optimiza
todos los movimientos y operativas que
tienen lugar dentro de un almacén. Ofrece
una extensa gama de funciones e interviene
en todas las áreas y procesos de la instalación,
incluyendo la recepción, almacenaje,
control del stock, preparación de
pedidos, expedición y gestión del sistema
de transporte.
4 Best Practices

Noticias I Mecalux
La universidad
UPC BarcelonaTech
evalúa la
compatibilidad
electromagnética
de los productos
Mecalux
El Grupo de Compatibilidad Electromagnética
(GCEM) de la universidad UPC
BarcelonaTech ha realizado medidas a los
productos de Mecalux como objeto a dar
soporte técnico al informe final de verificación
de que sus productos cumplen con
los requisitos esenciales de la directiva europea
en Compatibilidad Electromagnética
y puedan ser introducidos en el Espacio
Económico Europeo.
La UPC ha evaluado las emisiones electromagnéticas
de los equipos de Mecalux
tanto para las perturbaciones conducidas
(circulan por cables) como radiadas (se propagan
en forma de ondas electromagné-
ticas por el aire). Para ello, se han aplicado
los ensayos y los procedimientos de medida
definidos en la normativa internacional
los cuales permiten garantizar que no
se interfieren otros equipos o sistemas de
telecomunicación.
Mecalux apoya con fuerza la innovación,
por ello colabora permanentemente con la
UPC en distintos proyectos de investigación
y formación, con el fin de desarrollar nuevas
soluciones que se puedan aplicar en el sector
de la logística.
La región del Piamonte
es la ubicación
elegida para la cuarta
oficina comercial
de Mecalux en Italia
La delegación de Mecalux en Italia no para
de crecer. Tras Milán –la sede central–,
Padova y Roma, ahora llega el turno de la
provincia de Turín, donde acaban de inaugurarse
unas nuevas instalaciones en el
municipio de Rivoli para hacer frente a la expansión
de la empresa en este país.
La región del Piamonte es una de las más
industrializadas de Italia y cuenta con algunas
de sus compañías señeras, como Fiat o
Ferrero, lo cual le otorga una posición estratégica
para el sector logístico. Este factor,
junto con el notable aumento de proyectos
en esta zona, ha impulsado a Mecalux
a abrir esta nueva oficina comercial, con el
objetivo de estar más próximos a sus clientes
y ofrecer plazos de entrega cada vez más
reducidos.
Con esta recién inaugurada oficina en Rivoli
(Turín), la cuarta del grupo en Italia, se refuerza
la presencia de Mecalux en este importante
mercado, donde atiende cada año
a más de 1.000 clientes de todos los sectores
y tamaños.
El equipo de Mecalux en Turín
está a su disposición en la
siguiente dirección:
Via Ferrero 31 - 10098 Rivoli (TO)
Tel. +39 011 19 66 33 29
www.mecalux.it
Best Practices
5

Noticias I Mecalux
Actualización de Easy S:
el software que marca
la diferencia en
el diseño y la simulación
de almacenes
La simulación está entrando con fuerza en
las empresas que comercializan software
de gestión de almacenes (SGA). Mecalux
inició este camino ya en 2009, cuando lanzó
al mercado una herramienta visual para la
configuración y simulación de los flujos de
trabajo en un almacén real. Nacía entonces
Easy S, una potente aplicación que permite
a los implantadores de SGA diseñar, configurar
y simular fácil y rápidamente proyectos
de almacenaje, tanto con sistemas
automáticos, como con circuitos de transportadores
o con operativas mediante radiofrecuencia,
así como sus modificaciones.
Como aplicación complementaria de Easy
WMS, el SGA desarrollado por Mecalux,
Easy S se convierte en una herramienta pionera
en la configuración y comprobación
visual en 3D de instalaciones logísticas. Su
principal ventaja diferencial es que se integra
en los flujos de trabajo reales. Además,
ofrece un diagnóstico certero que agiliza y
simplifica la ejecución de cualquier proyecto
de puesta en marcha de un almacén.
Con unos mínimos elementos y parámetros,
Easy S permite diseñar la instalación que el
cliente tiene o planea construir. A continuación,
esta configuración se autovalida
al ser transferida a Easy WMS. Mediante la
simulación, se comprueban ciclos, tiempos
y problemas reales para poder anticiparse
al arranque en obra. En este sentido, el
diagnóstico que Easy S proporciona es clave
para una puesta en marcha ágil y eficaz de
cualquier proyecto de implementación de
un SGA.
Los elementos de manutención, estaciones
logísticas, operarios, equipamientos, contenedores
y ubicaciones se visualizan en la
pantalla en un layout en 3D. Su movimiento
lo dictan datos reales de la instalación simulada,
cargados en la aplicación de forma
masiva y planificada. El tiempo de implementación
se reduce drásticamente gracias
a esas pruebas de carga previas con Easy S y
el cliente obtiene estadísticas completas de
los distintos parámetros que entran en juego
en su almacén.
Con la versión 2015, Easy S se ha optimizado
para adaptarse a la nueva arquitectura
de Easy WMS. La simulación se simplifica
aún más e incorpora nuevos elementos,
como los sistemas de transporte ligero y los
equipamientos LGV.
Mecalux refuerza
su crecimiento en Perú
con un nuevo
almacén
Mecalux ha trasladado su centro de trabajo
en Perú al distrito de San Luis, en Lima.
La compañía ha unificado las oficinas centrales
y el almacén en un mismo edificio
situado en una zona estratégica cercana a
un importante nudo de comunicaciones.
Recientemente, se ha instalado la solución
ERP corporativa, SAP más concretamente,
para optimizar la gestión y ofrecer un servicio
más eficiente a los clientes.
La gran expansión económica que América
Latina ha disfrutado en los últimos años
motivó a Mecalux a instalar sus delegaciones
en distintos países del continente.
En 2011, inauguró su delegación en Perú
con el fin de reforzar su crecimiento internacional
y desarrollar nuevas infraestructuras
y soluciones para su mercado principal
en la región.
La superficie total disponible y la gran capacidad
de almacenaje obtenida permiten a
Mecalux seguir creciendo en el país durante
los próximos años, así como afianzar el liderazgo
en soluciones logísticas.
6 Best Practices

Noticias I Mecalux
Mecalux inaugura un innovador centro tecnológico
y 'showroom' de más de 6.500 m 2 dedicado a soluciones
automáticas para almacenes
Como una de las empresas líderes en soluciones
de almacenaje desde hace más de
50 años, Mecalux invierte considerables recursos
en la innovación y mejora continua
de sus productos y servicios. En este sentido,
su última gran apuesta es la inauguración
de un centro tecnológico-formativo y
showroom en Barcelona.
Este nuevo espacio de más de 6.500 m2 para
la I+D+i está ubicado a pocos metros de
la sede central de la empresa en Cornellà
(Barcelona), y centra su actividad en el desarrollo
de sistemas automáticos.
La instalación se divide en dos naves: una
donde se realizan los ensayos iniciales de
los nuevos productos en desarrollo, y otra
reservada para el showroom y los ensayos
permanentes destinados a que los productos
en catálogo ofrezcan rendimientos cada
vez más elevados.
Esta última nave tiene 15 m de altura, lo cual
permite mostrar en óptimas condiciones el
funcionamiento de algunos de los sistemas
automáticos fabricados y comercializados
por Mecalux: diferentes modelos de transelevadores;
un circuito de transportado-
res de cadenas y rodillos con cabecera, un
puesto de picking y canales de precarga; un
circuito de electrovías integrado en una instalación
con Pallet Shuttle automático de
12 m de altura; lanzaderas y elevadores; un
transelevador para cargas ligeras (miniload)
con capacidad para 3.000 cajas de plástico,
etc. También será posible comprobar las
diferentes funcionalidades del software de
gestión de almacenes Easy WMS, encargado
de controlar y optimizar todos los movimientos
y operativas propios del almacén.
Este nuevo espacio de demostración y formación
complementa los 2.500 m 2 de exposición
construidos hace unos años en las
oficinas centrales de Barcelona, donde se
instalaron más de 30 soluciones diferentes
de almacenaje.
El deseo de Mecalux es aportar valor tecnológico
a los procesos de almacenaje. La
posibilidad de comprobar de primera mano
el funcionamiento y los beneficios de
una amplia variedad de sistemas permitirá
a empresas de todo tipo tomar decisiones
informadas a la hora de elegir la solución
idónea para optimizar el rendimiento de los
procesos e infraestructuras de su cadena de
suministro.
Con este, son 4 los centros tecnológicos
de Mecalux en todo el mundo: en Cornellà
(Barcelona, España), en Gijón (España), en
Gliwice (Polonia) y en Chicago (EE.UU).
Para solicitar una visita
sin compromiso al nuevo showroom
de Cornellà, solo tiene que llamarnos
al 902 31 32 42 o escribirnos a
info@mecalux.com
Best Practices
7

Noticias I Mecalux
Las innovaciones de Mecalux destacan en las ferias
más importantes del sector durante el primer semestre de 2016
Como parte de su estrategia de expansión
internacional, durante los primeros meses
del 2016 Mecalux ha asistido a las principales
ferias del sector, mostrando sus últimas
innovaciones en sistemas de almacenaje
y en el software de gestión de almacenes
Easy WMS.
Europa ha sido el escenario de las primeras
citas sectoriales del año, con la asistencia
en marzo a LogiMAT (Stuttgart,
Alemania), WIN Eurasia Automation
(Estambul, Turquía) e Intralogistics Europe
(París, Francia). Mientras que en abril y
mayo el foco internacional ha recaído
en Latinoamérica, con la participación
de Mecalux en Logistic Summit & Expo
(México DF, México), Expomin (Santiago
de Chile, Chile) y Expopack (México DF,
México).
El semestre se ha cerrado con un gran
stand de 228 m 2 en CeMAT (Hannover,
Alemania).
Este año, la atención se ha centrado especialmente
en dos de los productos de
Mecalux que más innovaciones han experimentado
en los últimos meses: el sistema
compacto con carro eléctrico Pallet Shuttle,
tanto en su aplicación para almacenes semiautomáticos
como automáticos (en
combinación con transelevadores o lanzaderas);
y el software de gestión de almacenes
Easy WMS, desarrollado para el control
y optimización de los procesos propios de
la cadena logística, que ha dado recientemente
el salto a la nube, en consonancia
con las tendencias y demandas del sector.
Para dar a conocer sus principales novedades,
se han ofrecido demostraciones in situ
a los profesionales interesados, que han
podido comprobar de primera mano las
funcionalidades y facilidad de uso de esta
potente herramienta.
Pero no se detiene aquí la presentación de
las novedades de Mecalux en el mundo. En
los próximos meses también habrá mucha
actividad en este sentido, con la participación
en setiembre en las siguientes ferias
de intralogística: IMHX (Birmingham,
Reino Unido), Empack & Logistics (Oporto,
Portugal), Taropak (Poznan, Polonia) y Expo
Logisti-k (Buenos Aires, Argentina). La última
cita del año será en noviembre, en la
feria Logistics (Madrid, España).
El portal Logismarket
lanza un innovador
servicio de venta
'online' B2B
Ante el imparable ascenso y consolidación
del e-commerce en todos los sectores,
Logismarket, el Directorio Industrial B2B líder
a nivel mundial, ha creado un servicio
de venta online en su web de España, con
el objetivo de responder de forma sencilla y
proactiva a este cambio en la demanda de
los consumidores, también en el entorno
profesional.
Desde ahora, los compradores podrán beneficiarse
de ventajas como la posibilidad
de comparar productos y precios, conseguir
descuentos exclusivos y realizar pedidos directamente
a las empresas vendedoras.
Por su parte, todas las empresas presentes
en www.logismarket.es pueden incorporar
la opción de “Realizar pedido” en sus
productos y aprovechar el potencial de este
nuevo canal de venta. Logismarket actúa
como puente de unión entre compradores
y vendedores, sin participar en el proceso
de la venta. Es decir, una vez que el cliente
recibe el pedido hecho por un usuario a través
de la web, es la propia empresa vendedora
la responsable de gestionar el proceso
de pago y el envío de los productos. Con
este servicio de venta online se agilizan los
procesos de compra, con el consiguiente
ahorro de tiempo para las dos partes interesadas
en la transacción.
Además, con motivo del lanzamiento de
esta nueva funcionalidad, Logismarket
ofrece este servicio de manera gratuita.
Después de España, está previsto implementar
este servicio gradualmente
en los otros 16 países en los que
Logismarket está presente en
Europa y Latinoamérica:
Alemania, Argentina,
Austria, Benelux, Brasil,
Chile, Chequia,
Colombia, Francia, Italia, México, Perú,
Polonia, Portugal, Reino Unido, y Suiza.
A nivel global, Logismarket tiene más de
15 años de experiencia online y está disponible
en 9 idiomas.
Pone a disposición de todos los usuarios
145.000 productos de más de 12.000 empresas,
clasificados en sectores industriales:
Envase y embalaje; Construcción y
obras públicas; Transporte y operadores
logísticos; Limpieza industrial; Etiquetaje; y
muchos más. En el último año el portal recibió
más de 10 millones de visitas.
8 Best Practices

Noticias I Nuestros clientes
Ferrer ampliará
la capacidad de su
almacén automático
Ferrer, una de las empresas farmacéuticas
españolas con mayor presencia
internacional, ampliará su almacén automático
en la localidad de Sant Feliu
de Buixalleu (Girona), con el fin de aumentar
la capacidad de almacenaje y
hacer frente a la creciente demanda de
sus productos.
En 2010, Mecalux construyó para Ferrer
un almacén automático con capacidad
para 11.772 palets. La instalación mide
2.200 m 2 y está compuesta por cinco pasillos
de simple profundidad atendidos por
transelevadores.
Recientemente, la empresa solicitó de nuevo
la colaboración de Mecalux para ampliar
la instalación. Se suministrarán tres pasillos
más servidos por sus correspondientes
transelevadores. Esta solución permite a
la compañía obtener una capacidad de almacenaje
superior a 18.500 palets, alcanzar
un elevado flujo de entradas y salidas,
así como mantener el ritmo de crecimiento
previsto en el futuro.
Tadim consolida su liderazgo con un nuevo
almacén automático en Turquía
La compañía turca, pionera en la elaboración
y envasado de pistachos y frutos
secos, contrató a Mecalux la construcción
de un nuevo almacén automático
con capacidad superior a 5.300 palets
de 800 x 1.200 mm y un peso máximo
de 200 kg.
El almacén, de más de 23 m de altura y 70 m
de longitud, estará compuesto por tres pasillos
de simple profundidad donde circularán
transelevadores monocolumna.
La automatización de los procesos de almacenaje
permitirá alcanzar los flujos de
entrada y salida necesarios para atender la
gran demanda de productos. Asimismo, se
implementará el software de gestión de almacenes
Easy WMS de Mecalux para dirigir
toda la operativa y agilizar la distribución de
la mercancía.
Tadim es una empresa fundada en 1971 y
que actualmente dispone de cuatro centros
de fabricación en Turquía y Alemania,
además de una red de comercialización
que alcanza toda Europa, Estados Unidos
y Canadá. Es una compañía con una larga
trayectoria innovando en sus procesos de
fabricación y que trabaja con unos estándares
muy estrictos para asegurar la calidad de
sus productos.
NGK Ceramics Polska
construye una nueva
planta de producción
con un almacén
automático
Mecalux dotará al almacén de NGK
Ceramics Polska con estanterías de simple
profundidad servidas por transelevadores.
La nueva instalación será gestionada
por el software de gestión de
almacenes Easy WMS de Mecalux.
El almacén estará destinado al almacenamiento
de productos utilizados en la producción
de filtros antipartículas (FAP) para
motores diésel. El centro productivo también
se equipará con vehículos guiados automáticamente
(AGV) para el transporte de
unidades de carga entre las diferentes áreas
de producción y un almacén totalmente automatizado.
El sistema ha sido diseñado de
forma que sea factible el incremento futuro
en el número de AGV.
NGK Ceramics Polska Sp. z o. o. forma parte
del grupo internacional NGK Insulators Ltd.,
líder mundial en la producción de materiales
tecnológicos. La filial polaca, fundada en
2003, está especializada en la producción
de FAP cerámicos.
Best Practices
9

Noticias I Nuestros clientes
Mecalux colabora con Congelados de Navarra
en su proceso de crecimiento
En 2008, la compañía ubicó su segundo
centro de fabricación en Fustiñana, con vistas
a fortalecer el ritmo de crecimiento obtenido
hasta la fecha. Mecalux instaló una
cámara automática con capacidad superior
a 27.000 palets y suministró, además, los
equipos de manutención que comunican
con las áreas de producción (en la fotografía
se puede observar la fase 1).
Congelados de Navarra es una empresa
fundada en 1998 que ha logrado posicionarse
dentro del top 10 de la producción
de vegetales congelados en
Europa. Desde su fundación, Mecalux
siempre ha colaborado a la hora de realizar
sus proyectos de expansión, aportando
conocimientos y experiencia
para encontrar las mejores soluciones
logísticas a sus necesidades.
La colaboración comenzó en 1999, cuando
Congelados de Navarra estableció su centro
de producción en la localidad de Arguedas.
La empresa quería beneficiarse al máximo
de las ventajas de la automatización, por lo
que encargó a Mecalux la construcción de
su primer almacén autoportante y, posteriormente,
en 2003, una nueva cámara frigorífica
de gran capacidad.
En 2010, esta cámara se amplió con un nuevo
almacén para 36.000 palets más (fase 2).
Ambas instalaciones son autoportantes,
miden 35 m de altura y trabajan a una temperatura
constante de -21 ºC.
Actualmente, Congelados de Navarra está
construyendo un túnel de congelación
y una nueva área de envasados y mezclas
(fase 3). Ha contratado a Mecalux el suministro
de los equipos de manutención internos
que comunicarán estas nuevas zonas
con el resto de las áreas, incluyendo los
almacenes.
La parcela, de 150.000 m 2 , y las distribuciones
actuales de las distintas áreas están preparadas
para crecer en un futuro.
Mecalux automatizará el almacén de JC Valves para optimizar
el almacenaje y agilizar la preparación de los pedidos
JC Valves, empresa multinacional especializada
en la fabricación y comercialización
de válvulas industriales de alta
calidad, dispondrá de una instalación
con capacidad para aproximadamente
5.000 palets en Sant Boi (Barcelona).
El almacén automático estará formado por
dos pasillos de 56 m de longitud y 13 m de
altura en los que se almacenarán 3.760 palets
de 800/1.000 x 1.200 mm y con un peso
máximo de 1.000 kg cada uno. Las estanterías,
de doble fondo y compuestas por
nueve niveles de carga, estarán servidas
por dos transelevadores bicolumna encargados
de manipular la mercancía desde la
cabecera hasta las ubicaciones. Además
del almacén automático, JC Valves también
contará con un almacén convencional de
8 m de altura en el que se alojarán 1.104 palets
y dos almacenes verticales automáticos
(Clasimat) de 12,5 m de altura.
En la cabecera del almacén automático se
instalará un circuito de transportadores
donde se habilitarán dos puestos de picking
para preparar pedidos y la entrada y salida
de palets completos.
En el suministro también se implementará
el software de gestión de almacenes Easy
WMS de Mecalux, que permite identificar y
controlar en tiempo real la situación de toda
la mercancía.
JC Fábrica de Válvulas, SA, fundada en
1968, ofrece a sus clientes un servicio global,
que va desde el asesoramiento técnico
para la elección de la válvula adecuada,
hasta el diseño y fabricación de válvulas a
medida para requerimientos de servicios
especiales.
10 Best Practices

Caso práctico: Bodegas Protos
Mecalux implementa el software de
gestión de almacenes Easy WMS en el almacén
de Bodegas Protos
Ubicación: España
Best Practices
11

Caso práctico I Bodegas Protos
El almacén que Bodegas Protos
posee en Peñafiel y La Seca precisa
un software capaz de gestionar la
recepción, almacenaje, preparación
de pedidos y envíos de una elevada
cantidad de botellas y referencias.
Para lograrlo, ha apostado por
Mecalux y las altas prestaciones
que ofrece su software de gestión
de almacenes Easy WMS.
Acerca de Bodegas Protos
Bodegas Protos es una empresa vitivinícola
española fundada en 1927 tras
la unión de once viticultores de Peñafiel
(Valladolid) que crearon la primera bodega
de lo que actualmente se conoce como
la Denominación de Origen Ribera del
Duero.
Con el paso de los años y tras experimentar
un fuerte crecimiento, Bodegas Protos
se expandió por toda la comarca hasta el
punto de construir una bodega de envejecimiento
en pleno corazón de la montaña
que sustenta el castillo de Peñafiel.
Produce anualmente 6,5 millones de botellas
que son comercializadas en más de
94 países de los cinco continentes. Su trabajo
y dedicación, unidos a la calidad del producto,
han llevado a Bodegas Protos hasta
lo más alto del panorama internacional.
12 Best Practices

Caso práctico I Bodegas Protos
Necesidad del cliente
El almacén de Bodegas Protos posee una superficie
de 19.450 m 2 y una altura máxima
de 7 m dividida en diferentes plantas y subalmacenes.
Protos trabaja con cajas de 6 y
12 botellas, jaulones específicos para envejecer
el vino, estuches de 2 y 3 botellas, etc.
Para poder gestionar este gran stock que
se mueve en el almacén de Bodegas Protos
a lo largo del año, era indispensable optimizar
su espacio con un software de gestión
que le permitiera conocer exactamente
la ubicación de cada una de las botellas
producidas así como la comercialización
de las mismas por regiones.
Aparte de cubrir la función de almacenaje,
Protos también necesitaba una consultoría
logística de los procesos de almacenaje
para garantizar un acceso ordenado, rápido
y ágil al material almacenado, así como
la optimización del espacio.
Además, Protos produce botellas desde
los depósitos de vino o barricas que posteriormente
son almacenadas y expedidas
en diferentes modelos de cajas.
Protos ha implementado el software de gestión
de almacenes Easy WMS de Mecalux con el fin de
gestionar el orden y el control de todas las botellas y su
correspondiente etiquetaje de palets y jaulones
Este proceso se convierte en un problema
ya que la empresa no dispone de un sistema
capaz de indicarle en todo momento dónde
y cuántas botellas tiene almacenadas.
La casuística de Bodegas Protos es compleja
por las diferentes funcionalidades
que intervienen en su proceso de producción
y almacenaje, como son:
- Órdenes de producción
- Control de stock de materias primas
- Montaje de kits
- Traspasos entre almacenes
- Recepciones
- Reposiciones
- El 50% de su producto terminado se
expide mediante picking
- Expediciones (con ruta y sin ruta)
- Recuentos e inventario
- Comunicaciones automáticas con el ERP
de Bodegas Protos
Best Practices
13

Caso práctico I Bodegas Protos
Solución propuesta por Mecalux
Bodegas Protos ha apostado por Mecalux
y su SGA Easy WMS comandado mediante
terminales de radiofrecuencia para que registre
todas las referencias y controle tanto
el inventario como las ubicaciones de cada
ítem.
El objetivo de la implantación de Easy
WMS en Bodegas Protos es doble:
- Optimización de los procesos del almacén:
emplear el sistema de gestión
de almacenes para acelerar tareas, optimizar
movimientos, reducir errores y
mejorar el seguimiento en la operación
diaria del almacén.
- Trazabilidad unitaria sobre las botellas:
se desea tener una trazabilidad
sobre cada botella producida y expedida
desde Bodegas Protos. Por lo tanto,
el sistema ha sido configurado para que
dicha trazabilidad exista en cada uno de
los procesos y, además, se indique en todos
ellos la información sobre la numeración
de las botellas.
Procesos implementados
por Mecalux en Bodegas Protos
Recepciones: materia prima procedente
de los proveedores. Las recepciones se
crean a partir de órdenes de entrada recibidas
desde el ERP. Existen dos opciones
para recepcionar la mercancía tanto en La
Seca como en Peñafiel:
- Recepciones de proveedor: se recepcionan
materias primas de los proveedores
en contenedores completos. Si
los contenedores no vienen etiquetados
con una etiqueta especial, serán etiquetados
en el proceso de recepción.
- Recepciones de stock suelto: se recepciona
el stock directamente en
el pulmón de entrada y se usará para
aquellos artículos que no provienen de
los contenedores del proveedor.
Ubicación: se procederá a su ubicación a
medida que se recepcionen tanto los contenedores
como el stock suelto.
Suministro y producción: es el proceso
por el cual, en función de las órdenes de
producción, se alimentan las líneas de producción
y se recepciona el material producido.
En Peñafiel existe un doble proceso:
- Primero se genera producto semielaborado
a partir de materia prima. El resultado
es vino embotellado (sin terminar)
que se almacena en los jaulones. En este
Easy WMS de Mecalux optimiza todas las funciones
relativas al flujo de mercancías en el almacén
de Bodegas Protos, asegurando su trazabilidad
proceso los contenedores son etiquetados
desde Easy WMS.
- En segundo lugar, el producto semielaborado
vuelve a pasar por un proceso
de producción por el que se convierte
en producto terminado. En este proceso
los contenedores son identificados y
el software Easy WMS calcula de forma
teórica (a partir del comienzo de orden
de producción) la cantidad de botellas
que contiene cada contenedor.
Reposiciones: se repone el stock en la zona
de picking según se va consumiendo.
Este proceso se realiza mediante ubicaciones
con producto asignado, con gestión
manual de las mismas.
Expedición de contenedores completos:
asignación de contenedores completos
a expediciones (según la lógica de expediciones
indicada), y recogida y envío a
pulmón. Dado que se asignan contenedores
concretos que contienen botellas con
una numeración específica, se mantiene
la trazabilidad sobre qué botellas se han
asignado a determinadas expediciones.
Picking: proceso de separar stock de un
contenedor para asignarlo a una expedición
concreta. En este proceso Easy WMS
estima los números de serie de las botellas
que tienen más probabilidad de ser recogidas.
Expediciones: envío del stock preparado
en forma de pedido para un cliente determinado.
Para evitar errores, Easy WMS
se responsabiliza del etiquetado de cada
contenedor de la expedición y de la gestión
de la carga del camión.
Devoluciones: recepciones de producto
terminado previamente expedido.
Transferencias: corresponden a traspasos
de stock entre almacenes. Se reciben
como “órdenes de salida” en el almacén
de origen y, una vez ejecutadas, Easy WMS
crea la “orden de entrada” correspondiente
en Easy WMS. También se efectúan
transferencias hacia los almacenes que representan
las tiendas, las cuales serán recepcionadas
de forma automática.
Ventas: cuando se realiza una venta en las
tiendas, se recibe un mensaje de merma
de stock por parte del ERP.
14 Best Practices

Caso práctico I Bodegas Protos
Clientes
DIAGRAMA EN EL QUE SE OBSERVAN LOS PROCESOS QUE INTERVIENEN
EN LA GESTIÓN DE LOS ALMACENES DE PEÑAFIEL Y DE LA SECA
DEVOLUCIONES
ALMACÉN DE PEÑAFIEL
EXPEDICIONES
PICKING
Zona de picking
REPOSICIONES
Expediciones
EXPEDICIÓN
CONTENEDORES
COMPLETOS
PRODUCCIÓN
SUMINISTRO
Línea de
producción
EasyWMS
UBICACIÓN
Almacenamiento
PRODUCCIÓN
Recepciones
VERIFICACIÓN
SUMINISTRO
Línea de
producción
VideoJet
RECEPCIONES
TRANSFERENCIAS
TRANSFERENCIAS
RECEPCIONES
Proveedores
TRANSFERENCIAS
Tiendas
ALMACÉN DE LA SECA
Expediciones
EXPEDICIÓN
CONTENEDORES
COMPLETOS
PRODUCCIÓN
UBICACIÓN
Almacenamiento
SUMINISTRO
Línea de
producción
VideoJet
VERIFICACIÓN
Recepciones
Best Practices
15

Caso práctico I Bodegas Protos
Procesos personalizados según los requerimientos de Protos
- Trazabilidad y gestión de números de serie por cajas
Esta funcionalidad sirve para mantener la trazabilidad de las botellas. Es por eso que se reparte en modificaciones
a lo largo del proceso de producción y expedición, donde hay que indicar la numeración de las
botellas usadas. El desarrollo también incluye la gestión de la numeración asignada a cada contenedor
cuando: sale de producción, en un recuento, en una consolidación, en el picking, a la hora de expedir, etc.
- Pantalla de trazabilidad comercial
A fin de poder consultar lo que ha ocurrido con uno o varios números de serie de botellas (y, por tanto,
con las unidades de stock que representa), el usuario dispone de la pantalla de “Trazabilidad de botellas”,
donde puede consultar las acciones efectuadas en función de filtros configurables. Como por ejemplo:
fecha, código de artículo, descripción del artículo, numeración de la botella, etiqueta del consejo
regulador, lote, almacén, almacén destino, etc.
Beneficios para Bodegas Protos
- Optimización del espacio: el sistema de gestión de almacenes Easy WMS aumenta la capacidad de almacenaje
hasta en un 40%.
- Ahorro en costes: además del mayor aprovechamiento del espacio, Easy WMS también aporta un visible
ahorro de costes en otras variables.
- Perfecto control de stock: Bodegas Protos dispone de un inventario permanente en tiempo real que le
permite controlar todos los productos que almacena.
16 Best Practices

Caso práctico: Cepsa
Mecalux construye para Cepsa un almacén
automático de 37 metros de altura conectado
con las líneas de producción
Ubicación: España
Best Practices
17

paletas
800x1200
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Caso práctico I Cepsa
Almacén de Cepsa en fase de construcción
La compañía energética Cepsa confió a Mecalux la construcción de un
almacén automático llave en mano de 37 metros de altura en la población
de San Roque (Cádiz). En el suministro también se ha incluido el sistema de
gestión de almacenes de Mecalux Easy WMS, encargado de gestionar todas
las actividades propias del centro.
Quién es Cepsa
Cepsa es un grupo energético, 100% IPIC,
que emplea a más de 10.000 profesionales
ejerciendo su actividad en todas las
fases de la cadena de valor de los hidrocarburos:
exploración y producción de petróleo
y gas, refino, transporte y comercialización
de los derivados petrolíferos y del gas
natural, biocarburantes, cogeneración y
comercialización de energía eléctrica.
con cartones
La Compañía ha desarrollado un área petroquímica
importante, en alta integración
con la de refino de petróleo, en la que
fabrica y comercializa materia prima para
la elaboración de productos de alto valor
añadido que son utilizados, principalmente,
para la producción de plásticos de nueva
generación y detergentes biodegradables.
Cuenta con una notable presencia
en España y, a través de una progresiva
internacionalización, también desarrolla
sus actividades en varios continentes, comercializando
sus productos en todo el
mundo.
Cepsa forma parte
del grupo IPIC
(International Petroleum
Investment Company),
sociedad constituida
en 1984 por el Gobierno
del Emirato de Abu Dhabi
y especializada
en inversiones en el sector
energético
Map data @2016* Google
18 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Transportadores de la cabecera de producción
Necesidades de Cepsa
La compañía tenía unos elevados costes
logísticos porque, a diferencia del almacén
de materia prima, su almacén de productos
terminados estaba alejado de la planta
de producción.
Ante esa situación, Cepsa se puso en contacto
con Mecalux con el objetivo de construir
un nuevo almacén automático con la
máxima capacidad posible en el lugar que
ocupaba el almacén convencional y los
talleres de mantenimiento. Además, era
indispensable disponer de puestos de picking
que le permitieran agilizar la preparación
de los pedidos.
La automatización debía iniciarse en la salida
de cada línea de producción para que
los operarios se limitaran a realizar únicamente
las operaciones que demandaran
una intervención manual.
Era preciso contemplar los diferentes
modelos y medidas de los palets, así como
poder almacenar directamente en
las estanterías los europalets de: 800 x
1.200 mm, 1.000 x 1.200 mm, 1.150 x
1.200 mm y 1.200 x 1.200 mm.
Al mismo tiempo, se tuvo en cuenta la llegada
y su posterior almacenaje, principalmente
del exterior, de palets de medidas
diferentes a las indicadas. Una parte de
esos palets contienen productos indispensables
para producción, por lo que desde
el almacén también se debía proveer su
entrega en esta zona.
Otro requisito de Cepsa era que todas las
fases de desarrollo y construcción del almacén,
incluyendo el suministro del software
necesario para gestionar correctamente
todas las operativas internas, fuera
llevado a cabo por una única empresa. En
definitiva, que ejecutara de principio a fin
una obra llave en mano sin que se detuviese
la producción durante ese tiempo.
Mecalux asumió la responsabilidad de proyectar,
construir y poner en funcionamiento el nuevo almacén
de Cepsa bajo el concepto de llave en mano
Best Practices
19

Caso práctico I Cepsa
Características de
un almacén llave en mano
El concepto de almacén llave en mano para
Cepsa incluía las siguientes premisas:
- Desarrollo, elaboración y legalización
del proyecto, contemplando todas
las áreas que componen el almacén
y teniendo en cuenta las distintas normativas
aplicables.
- Derribo de las instalaciones existentes
donde se ubicaría el almacén, así
como su acondicionamiento posterior.
- Preparación del terreno base y la
construcción tanto de la losa de hormigón
como de los muros perimetrales.
Todo ello, con la resistencia y la planimetría
idónea para este tipo de almacenes.
- Suministro y montaje de las estanterías,
así como de las estructuras necesarias
para la construcción del almacén
autoportante.
- Suministro, montaje y puesta en
marcha de los equipos de manutención:
transelevadores, transportadores,
puestos de control, dispositivos para
facilitar el picking y todos los elementos
auxiliares precisos.
- Abastecimiento y montaje de los
paneles de cerramiento del almacén,
tanto de la fachada de la instalación como
de cubierta.
Preparación del terreno base y construcción
- Construcción de un edificio anexo
donde alojar las zonas de recepción de
la mercancía procedente del exterior,
salidas del almacén, expediciones y
picking.
- Suministro y montaje del sistema
contraincendios dentro del almacén
y en zonas anexas, teniendo en cuenta
las normativas existentes. En este caso,
Cepsa ya disponía en la planta tanto del
depósito de agua como de los equipos
de bombeo necesarios.
- Instalar puertas de sectorización
entre el almacén autoportante y los edificios
anexos para que funcionen automáticamente
en un supuesto caso de
conato de incendio.
- Instalación eléctrica.
- Sistema de gestión de almacenes
(SGA). Este sistema debe estar conectado
al ERP SAP o sistema informático
principal de Cepsa para intercambiar
órdenes e información.
Teniendo en cuenta las necesidades de la compañía
Mecalux optó desde un principio
por realizar la construcción de un almacén autoportante
20 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Última fase de construcción del almacén
Puesto de control
Interior del almacén
Puertas de sectorización
Interior del edificio anexo
Best Practices
21

Caso práctico I Cepsa
Vista general de la cabecera de producción
Un almacén autoportante
como solución
Desde un inicio, Mecalux colaboró estrechamente
con los responsables de las diferentes
ingenierías de construcción y dirección
de logística de Cepsa para determinar
qué solución era la que mejor se ajustaba a
los requisitos de la compañía.
Después de analizar detalladamente todas
las especificaciones facilitadas, Mecalux
propuso construir un almacén automático
autoportante de 37 m de altura con capacidad
para más de 28.000 palets en una
superficie de tan solo 4.150 m 2 .
Al disponer de una superficie limitada, se
planteó realizar las entradas que van directamente
al almacén desde las salidas de las
líneas de producción, y las expediciones en
el lado opuesto. Separar la zona de entradas
y salidas no es una práctica muy habitual,
pero en el caso de Cepsa resultó ser la
mejor solución.
Cabecera de producción
En un almacén autoportante, las estanterías
son parte fundamental de la estructu-
22 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Vista general de la cabecera de expediciones
Cabecera de expediciones
ra del edificio y sobre ellas se
colocan los cerramientos. Además
de su propio peso, deben soportar el de
los palets almacenados, la fuerza del viento,
los elementos de manutención, el sismo
en base al coeficiente indicado en el
lugar de construcción y el peso de nieve
que corresponde por normativa.
Los tubos del sistema contraincendios se
instalan y se fijan en las propias estanterías,
quedando protegidos de posibles
impactos ocasionales y ofreciendo un correcto
rociado de los palets.
Para que todas las operativas funcionen
correctamente, se instaló el sistema
de gestión de almacenes Easy WMS de
Mecalux, encargado de gestionar y controlar
todos los procesos del centro logístico.
Mecalux
propuso construir un
almacén autoportante
que tuviera la altura
máxima autorizada, y en
el que solo los edificios
anexos fueran de
construcción tradicional
Best Practices
23

paletas
Caso práctico I Cepsa
Interior del almacén
Lo forman siete pasillos con estanterías de
doble profundidad colocadas en ambos
lados; por cada pasillo circula un transelevador
bicolumna con horquillas telescópicas
de doble profundidad de casi 34 m
de altura.
En longitud, se dispone de 19 módulos de
estanterías con 18 niveles en altura de carga
que admiten, dependiendo del modelo
y medidas, dos o tres palets cada uno.
La capacidad
máxima conseguida
es de 28.630 palets
con un peso máximo
de 1.000 kg por palet
Se ha acondicionado una ubicación extra
en cada nivel a partir del tercero y hasta
el nivel 18 que coincide con los puntos de
depósito y de extracción de los transportadores
colocados en los extremos de cada
calle.
Transelevador en el interior del almacén
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con cartones
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24 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Salidas al circuito principal de la cabecera de expediciones
Cabecera y entrada al almacén de producción
Best Practices
25

Caso práctico I Cepsa
Cabecera de producción
Por este lado se producen las entradas de
los productos terminados, aunque también
dispone de salidas para el producto
complementario requerido en producción.
Desde las mismas salidas de las líneas de
producción, y una vez la mercancía ha sido
paletizada, el sistema instalado por
Mecalux ya se hace cargo de los palets para
su depósito en el almacén y posterior envío
al área de expedición y picking.
Una lanzadera separa
los transportadores
instalados en las salidas
de las líneas de
los de entrada y salida
del almacén
paletas
800x1200
con cartones
Si se analiza en detalle el plano se aprecia
que, además de la zona de producción que
coincide justo con la parte posterior del
almacén, hay un espacio reservado para
el envasado de contenedores tipo IBC (específico
para almacenaje y transporte de
líquidos).
Esta zona también está conectada con el
almacén a través de una segunda lanzadera
y de la propia cabecera de producción.
26 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Llenado de contenedores IBC
Cabeceras de producción y acceso al almacén
Lanzadera
Best Practices
27

Caso práctico I Cepsa
Cabecera de expediciones
Se han habilitado transportadores de salidas
directas hacia los muelles de carga
(cinco mediante cadenas y tres mediante
rodillos) que posicionan los palets por el
lado más apropiado.
Por esta zona se realiza la entrada de la
mercancía procedente del exterior. Para
ello, se han instalado los transportadores
y los elementos necesarios, incluyendo la
posibilidad de remontar palets de medidas
y calidades no adecuadas sobre otros en
buen estado.
1
Asimismo, encuentran los puestos de
picking con los equipos de manipulación
apropiados y un espacio libre para instalar
dos puestos más si las necesidades lo
requieren.
2
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También se ha dispuesto una lanzadera
que hace de enlace entre las distintas
posiciones.
Un circuito
de transportadores
comunica el almacén
con los transportadores
de salidas y entradas
de las diferentes
zonas que componen
esta cabecera
4
5
Salidas directas y muelles de carga
28 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Área de picking
Se sitúa entre los transportadores de cabecera
y el conjunto de elementos que
conforman la estación de entrada desde
los muelles. Hay dos puestos de picking y
cada uno de ellos dispone de:
- Circuito en forma de “U” adosado a
los transportadores de cabecera y con
capacidad para tres palets origen (dos
de ellos en espera).
- Plataforma de trabajo con acceso a los
cuatro lados del palet colocado en la posición
central. Es ahí donde se realiza la
operación de picking propiamente dicha.
- Tres posiciones de palets destino
para poder preparar tres pedidos a la
vez. Se ubica en el lado contrario de la
plataforma de trabajo.
Los palets con pedidos preparados se introducen,
desde el exterior y mediante la
lanzadera, en la estación de entradas de
palets. Estos palets son flejados en un proceso
automático antes de ir a las posiciones
de espera dentro del almacén, o directamente
al canal de salidas asignado. En
ambos casos se desplazan a través de los
transportadores de cabecera.
Los palets con restos
se vuelven a introducir
en el almacén
directamente a través
de los transportadores
de cabecera
- Un manipulador de cajas mediante
ventosas y uno con pinzas para bidones
suspendidos de la estructura superior,
capaces de moverse en los tres
ejes y evitar así la manipulación manual,
principalmente de las cajas y bidones
que más pesan.
1
- Un terminal informático y dos impresoras.
Además, esta área tiene una zona libre
prevista para duplicar los puestos de
picking.
2
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4
5
Entrada del palet procedente del exterior
Estructura superior de la manipuladora
Best Practices
29

Caso práctico I Cepsa
Evolución de la obra
Aquí se representa la evolución de la obra
en su conjunto, partiendo del derribo del
edificio antiguo hasta la puesta en marcha
de la instalación.
Viendo las imágenes, se aprecian las distintas
fases de construcción de este almacén.
La perfecta coordinación de todos
los equipos que han trabajado en dicha
obra y el hecho de que Mecalux actuara
como único suministrador mediante
el concepto de llave en mano han dado
como resultado este gran almacén automático
integrado con los procesos de
producción.
La obra se ejecutó
sin que Cepsa dejara
de dar servicio en ningún
momento
1
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30 Best Practices

Caso práctico I Cepsa
Sistema de gestión Easy WMS:
el cerebro de la instalación
Easy WMS controla todos los procesos
de entrada, la ubicación en el almacén, el
stock, las reglas de ubicación, el almacenaje
y extracción, los palets que han de ir
a los puestos de picking, el propio picking,
los retornos al almacén, etc.
Galileo, el software de control de Mecalux,
ejecuta los movimientos de los distintos
dispositivos y máquinas. Además, controla
el estado de los elementos que componen
todos los circuitos de transportadores, los
propios transelevadores, sus seguridades
internas y externas, así como el de otros
elementos que interactúan con ellos.
Como aspecto destacado, se ha desarrollado
un alto nivel de integración entre
los sistemas IT del nuevo almacén y el de
Cepsa. Este último cuenta con las aplicaciones
ERP (SAP) y MES (SEP-PAP) que
gestionan integralmente la compra de
materias primas, fabricación, control de
inventarios y procesos comerciales. Easy
WMS recibe automáticamente, mediante
interfaces específicas, la información de
los productos que se están fabricando, las
necesidades de materias primas para la fabricación,
la recepción de pedidos de proveedores
o los pedidos de clientes.
Este alto grado de integración permite minimizar
los errores y facilitar que las operaciones
se realicen de forma automática.
Finalmente, un sistema de lector de código
de barras permite verificar en el momento
de la expedición que los productos que
se están cargando son los pedidos por el
cliente.
Vista general de la cabecera de expediciones
Best Practices
31

Caso práctico I Cepsa
Beneficios para Cepsa
- Alta capacidad de almacenaje en un espacio reducido: con el almacén autoportante es posible
ubicar 28.630 palets en una superficie de 4.150 m 2 .
- Economía de costes: la automatización del almacén autoportante y la conexión directa con las
líneas de producción han permitido que Cepsa gane en eficiencia y reduzca costes de personal y
logísticos.
- Control total: gracias al SGA de Mecalux Easy WMS, Cepsa controla todos los procesos y operativas
que se producen dentro del almacén.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 28.630 palets
Peso máximo del palet
1.000 kg
Altura del almacén
37 m
Nº de transelevadores 7
Tipo de transelevador
bicolumna
Tipo de horquilla
doble profundidad
Nº de lanzaderas 3
Sistema constructivo
autoportante
32 Best Practices

Caso práctico: La Anónima
La eficiente simplicidad de un almacén
automático para operar en frío
Ubicación: Ubicación: Argentina España
La Anónima, una de las cadenas de supermercados más importantes de
Argentina, ha ampliado su cámara refrigerada en la localidad de Ituzaingo
(Buenos Aires), obteniendo mayor capacidad de almacenaje. Mecalux ha
instalado un almacén automático formado por cuatro pasillos de simple
profundidad servidos por transelevadores trilaterales y un circuito de
transportadores en la cabecera; todo gestionado por el programa de gestión
de almacenes Easy WMS de Mecalux. Esta solución pretende satisfacer la
creciente demanda, adaptándose a la vez a las perspectivas de futuro.
Best Practices
33

Caso práctico I La Anónima
Necesidades de La Anónima
La Anónima es una compañía argentina en
constante crecimiento desde que se fundó
en 1908.
Se caracteriza por ofrecer un gran surtido
de productos de la mejor calidad y una
diversidad de alimentos frescos que cumplen
con las medidas de seguridad más estrictas.
La empresa necesitaba ampliar la capacidad
de su cámara frigorífica, por lo que
pidió el asesoramiento de Mecalux. El resultado
ha sido la construcción de una instalación
completamente automática que
permite prescindir de la presencia de operarios
en el interior.
Dotada de los equipos de manutención
más avanzados, dispone de una operativa
muy simple: la mercancía está gestionada
en todo momento para agilizar las tareas
de recepción, almacenaje y expedición con
la máxima protección e higiene.
Se ha implementado el software de gestión
de almacenes Easy WMS de Mecalux,
que se encarga de transmitir las órdenes a
los equipos automáticos y de organizar todo
el proceso logístico.
34 Best Practices

S
Caso práctico I La Anónima
CTC-16
LP.3
LP.2
LP.2
LP.3
LP.2
LV.2
LP.2
LV.2
TRT-05
TRT-15
La solución de Mecalux
La cámara de 935 m 2 se encuentra a una
temperatura constante de entre 0 y 5 ºC
y tiene capacidad para más de 1.200 palets
de productos terminados, con un peso
máximo de 1.000 kg. También se almacenan
192 contenedores de 650 kg, con embutidos
que se envían al centro de fabricación
con el fin de envasarlos y prepararlos
para su posterior comercialización.
El almacén está constituido por cuatro pasillos
de simple profundidad de tan solo
13 m de altura y 41 m de largo.
Está preparado para crecer, ya que se han
instalado tres transelevadores con la previsión
de habilitar un cuarto en el futuro,
teniendo en cuenta las expectativas de la
cadena.
Best Practices
35

Caso práctico I La Anónima
Los equipos automáticos
El almacén se ha equipado con transelevadores
automáticos trilaterales, la solución
más sencilla de Mecalux para automatizar
almacenes de hasta 15 m de
altura, dado que se desplazan sobre dos
carriles sin necesitar guía superior. Su instalación
ha aumentado notablemente el
flujo de mercancía por hora: ubican y extraen
las unidades de carga de las estanterías
con gran rapidez y sin cometer errores.
Disponen de horquillas trilaterales que
pueden manipular cualquier tipo de palet
–si bien en este almacén predomina el de
1.000 x 1.200 mm– y depositarlo a tan solo
10 cm del suelo, aprovechando al máximo
la altura de la cámara.
En la cabecera de cada pasillo se han habilitado
dos circuitos de transportadores de
cadenas, uno de entrada y otro de salida.
La lanzadera comunica
los extremos de los
pasillos de almacenaje
con la entrada y salida
de la cámara frigorífica,
ubicadas una al lado
de la otra para optimizar
los movimientos
36 Best Practices

Caso práctico I La Anónima
Best Practices
37

Caso práctico I La Anónima
Las entradas y salidas de mercancía
Las tareas de recepción y expedición de los
pedidos se realizan en el exterior de la cámara
refrigerada.
Los operarios, ayudados por transpalets,
depositan la mercancía en la mesa hidráulica
que eleva las cargas hasta el nivel del
transportador de entrada.
Además, un puesto de inspección se encarga
de validar su estado antes de introducirlas
en el almacén. Si el palet no está
en las condiciones exigidas, retrocede automáticamente
y se retira del circuito para
que los operarios puedan reacondicionarlo.
Una vez superado el control, los palets cruzan
primeramente la precámara antes de
acceder al almacén. Esta se compone de
un sistema de esclusas, con dos puertas rápidas
verticales que nunca están abiertas
al mismo tiempo.
El sistema de entrada protege la cámara de
cambios bruscos de temperatura y presión
por el paso continuo de unidades de carga.
Cuando la mercancía llega a la cámara frigorífica,
la lanzadera la distribuye directamente
al pasillo asignado. Para la salida, se
efectúa el mismo recorrido pero en el sentido
inverso.
38 Best Practices

Caso práctico I La Anónima
Easy WMS de Mecalux
La instalación automática requería un potente
software de gestión que planificara
toda la operativa con la mínima intervención
humana. La Anónima apostó por el
programa Easy WMS de Mecalux que es
capaz de gestionar todos los procesos, incluyendo
la entrada, las ubicaciones en
función de la rotación de los productos, el
almacenaje, la extracción y las salidas.
Este sistema reduce al mínimo los errores
derivados de la gestión manual y aporta
una total trazabilidad de la mercancía, algo
fundamental cuando se trabaja con
productos de alimentación frescos. El software
está en conexión permanente y bidireccional
con el ERP de La Anónima, intercambiando
información y órdenes para
el buen funcionamiento de las diferentes
operativas logísticas.
El programa de gestión
genera informes sobre
el estado del almacén y
todos los elementos que
intervienen en él
Best Practices
39

Caso práctico I La Anónima
Beneficios para La Anónima
- Máxima productividad: el almacén es completamente automático, con la mínima intervención de los
operarios, por lo que es posible trabajar sin interrupción durante las 24 horas del día. Además, los transelevadores
trilaterales aumentan la velocidad en las entradas y salidas de productos.
- Mayor capacidad: La Anónima ha conseguido una capacidad de 1.248 palets y 192 contenedores, de lo
que resulta una cámara frigorífica que puede satisfacer la creciente demanda de sus clientes.
- Simplicidad logística: la cámara está organizada con un circuito muy sencillo de entrada y de salida de
las unidades de carga, que aumenta la agilidad y seguridad en el movimiento de los palets.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 1.248 palets
Peso máximo por palet
1.000 kg
Número de contendedores 192
Peso máximo por contendedor 650 kg
Número de transelevadores 3
Tipo de transelevador
MT0 trilateral
Tipo de horquilla
trilateral
Altura del almacén
13 m
40 Best Practices

Caso práctico: Schneider Electric
Un mundo de soluciones de almacenaje
Ubicación: Ubicación: España España
Mecalux ha equipado el nuevo centro
logístico de Schneider Electric en
Sant Boi de Llobregat (Barcelona) en
base a los objetivos planteados por la
empresa: conseguir gran agilidad en
la preparación de pedidos, así como
adaptar los sistemas de almacenaje
a su gran variedad de productos y en
función del segmento de mercado al
cual van destinados.
Best Practices
41

Caso práctico I Schneider
Referente mundial
en el sector eléctrico
Fundada en 1836, Schneider Electric se
ha convertido en un referente mundial de
tecnologías y soluciones de gestión de la
energía, ofreciendo recursos tecnológicos
que permiten procesarla de una forma segura,
fiable, eficiente y sostenible. Con una
larga trayectoria en España, la compañía
siempre ha contado con la colaboración de
Mecalux a fin de encontrar los mejores sistemas
de almacenaje para sus productos.
Necesidad de Schneider Electric
Schneider Electric requería una ampliación
de su almacén para poder ubicar la gran
variedad de productos que ofrece, desde
componentes de reducidas dimensiones
hasta complementos para la industria de
tamaño voluminoso.
El consumo de sus mercancías es irregular
y cumple el principio de Pareto, o regla del
80/20, es decir, el 20% de las referencias
generan el 80% de las ventas.
Además, el 80% de todas las referencias
son de tamaño pequeño y en el almacén
se realizan principalmente operaciones de
picking, así que un porcentaje importante
de los pedidos suelen tener poco volumen
y en pocas ocasiones se suministran los palets
completos.
La experiencia de los equipos técnicos y logísticos
de Schneider Electric con diferentes
soluciones aplicadas en otros de sus almacenes,
inclinó a la compañía a instalar
sistemas de almacenaje convencionales
para palets y cajas, combinados con sistemas
y equipos informáticos avanzados para
su óptima gestión.
Solución propuesta por Mecalux
Con todos estos factores a tener en cuenta,
Mecalux implementó en un espacio de
22.000 m 2 distintos sistemas de almacenaje
que se adecuan a las necesidades de
Schneider Electric.
El almacén se divide en dos sectores diferentes,
cada uno con sus propios muelles
de carga y descarga. Esto es así por motivos
de seguridad, pero también con el propósito
de facilitar la separación de los productos
según su tamaño y el segmento de
mercado al que van dirigidos.
En la gran mayoría de casos, las cajas que
contienen los productos, en especial los de
pequeñas dimensiones, se almacenan directamente
en estantes y no en palets.
Las soluciones que se ha adoptado para satisfacer
los requerimientos de la compañía
han favorecido la agilidad en la preparación
de los pedidos frente a la capacidad
de almacenaje:
A. Picking sobre niveles dinámicos de
cajas utilizando máquinas preparadoras
de pedidos de alta y baja cota.
B. Picking sobre estantes de malla mediante
preparadoras de pedidos de alta
cota.
C. Picking sobre niveles dinámicos de
palets, combinando máquinas trilaterales
y preparadoras de pedidos de baja
cota.
D. Picking sobre estanterías convencionales
de palets, con uso de máquinas
trilaterales y preparadoras de pedidos
de baja cota.
E. Picking sobre palets y estantes mediante
carretillas retráctiles y preparadoras
de pedidos de baja cota.
F. Almacenaje de productos voluminosos
en estanterías convencionales
empleando carretillas retráctiles.
G. Almacenaje de perfiles de grandes
dimensiones en estanterías cantilever
con la ayuda de carretillas retráctiles.
H. Embalaje y consolidación en una entreplanta
de grandes luces.
42 Best Practices

Caso práctico I Schneider
A
B
C
D
E
F
G
H
Best Practices
43

Caso práctico I Schneider
Los productos de mayor consumo
Schneider Electric necesitaba una solución
óptima para los productos de mayor consumo
(tipo A y B) de pequeñas dimensiones.
Por eso se instalaron estanterías con
canales dinámicos en sus niveles inferiores
donde realizar directamente las tareas de
picking. Los niveles superiores están destinados
a depositar las cajas de reserva.
Se han dispuesto pasillos de trabajo con suficiente
amplitud para permitir que distintos
operarios puedan trabajar a la vez con
gran agilidad y evitando interferencias.
Preparan los pedidos y los agrupan en olas
con la ayuda de terminales de radiofrecuencia,
que facilitan la identificación y clasificación
de los productos.
Estos estantes se alimentan desde pasillos
más estrechos donde circulan máquinas
preparadoras de pedidos de gran altu-
44 Best Practices

Caso práctico I Schneider
ra, que se utilizan para reponer las cajas de
reserva y alojarlas en los niveles superiores.
Esta solución aporta las siguientes ventajas:
- Siempre hay producto disponible.
En los canales se acumulan varias cajas
en profundidad de una misma referencia
y van avanzando sus posiciones a medida
que se van retirando las primeras.
- Permite una gran diversidad de productos,
ya que cada canal puede almacenar
una referencia distinta.
- No hay interferencias en las labores
de preparación de picking y reposición,
puesto que las tareas se llevan a cabo en
pasillos diferentes.
- Posibilita un máximo aprovechamiento
de la altura.
- Mayor rendimiento de los operarios
gracias a la ergonomía de las posiciones
de trabajo, que facilita la manipulación
de los productos.
Best Practices
45

Caso práctico I Schneider
Los productos de menor consumo
Las cajas con referencias de menor consumo
y de pequeñas dimensiones se colocan
en estanterías de gran altura. Los pasillos
son estrechos y se emplean máquinas preparadoras
de pedidos en altura y carros
con posiciones multipedidos, logrando
así una buena accesibilidad y una elevada
capacidad.
Estas máquinas se usan también para reponer
los productos, pero en unas franjas
horarias distintas. Con el fin de facilitar este
proceso, se ha dispuesto un espacio de
parking de carros con productos preparados
para reponer.
Este sistema de almacenaje es complementario
al de productos tipo A y B de pequeñas
dimensiones citados anteriormente,
ya que en ambos casos se prepara el
mismo tipo de productos pero con una rotación
diferente.
Para finalizar el proceso, los pedidos preparados
en ambas zonas se consolidan en
una entreplanta situada en un área próxima
y junto a los muelles utilizando transportadores
de rodillos y de bandas.
46 Best Practices

Caso práctico I Schneider
Las máquinas
preparadoras de
pedidos en altura
introducen los carros
con los productos listos
para reponer en los
pasillos
Best Practices
47

Caso práctico I Schneider
Referencias paletizadas
Las referencias de mayor tamaño se depositan
en palets como unidad de transporte y
almacenaje, con dimensiones que pueden
variar en función del volumen de los productos.
Los palets son de 1.200 x 800 mm
y de 600 x 800 mm. En esta área se han instalado
diferentes composiciones de estanterías
de paletización.
Por su parte, los productos de dimensiones
medianas y de mayor consumo se almacenan
en estanterías de simple acceso, con
niveles formados por estantes perforados
que permiten colocar palets de diferentes
medidas. En esta zona se utilizan máquinas
elevadoras trilaterales para realizar las
tareas de reposición, por lo que los pasillos
son más estrechos. Estos pasillos no interfieren
con los pasillos más anchos donde
se hace picking mediante preparadoras de
pedidos de baja cota.
Las tareas de picking tienen lugar en el nivel
inferior de las estanterías. Un operario
sitúa los palets con las reservas en los estantes
superiores mediante una máquina
trilateral. Posteriormente, repone el producto
en los niveles inferiores, bajando el
palet correspondiente desde su ubicación.
En las estanterías
destinadas a los medios
palets de 600 x 800 mm,
se han previsto
canales dinámicos
que admiten dos palets
en profundidad
48 Best Practices

Caso práctico I Schneider
Las estanterías están
protegidas lateralmente
con mallas para evitar
caídas accidentales
de cajas y los niveles
están formados por
estantes perforados,
que favorecen el paso
del agua en el supuesto
de activarse el sistema
contraincendios
Best Practices
49

Caso práctico I Schneider
50 Best Practices

Caso práctico I Schneider
Paletización de productos
de gran longitud
Estanterías cantilever
Los productos voluminosos
Los demás productos paletizados se almacenan
en estanterías convencionales alimentadas
mediante carretillas retráctiles.
El criterio de ubicación de los diferentes
palets se basa en las dimensiones de las referencias.
En estas estanterías se pueden
depositar palets de 1.200 x 800 mm o de
medias superiores, disponiendo de uno,
dos o tres palets por hueco según su tamaño.
La preparación de pedidos se lleva
a cabo en el mismo pasillo donde circula la
carretilla.
Los productos de grandes dimensiones y
también los de gran longitud se colocan
en estanterías cantilever y se manipulan
empleando el mismo tipo de carretilla de
manutención.
Best Practices
51

Caso práctico I Schneider
La entreplanta como área
de consolidación
La solución escogida para el área de preparación
y consolidación de los pedidos de
pequeñas dimensiones es una entreplanta
de grandes luces con perfiles estructurales
laminados en caliente. Este sistema ha
aportado a Schneider ciertas ventajas:
- Obtener espacios amplios y diáfanos
en la parte inferior, al tratarse de una estructura
que necesita un número de columnas
reducido.
- Poder proteger la estructura mediante
pintura intumescente con alta
resistencia al fuego, lo cual no es
posible con perfiles laminados en frío.
- Facilitar el desmontaje y la transformación
del sistema.
El piso de la entreplanta es de madera tratada
con acabado en melamina blanca por
la parte inferior y melamina rugosa de color
gris oscuro con alta resistencia a la abrasión
en la parte superior. Es un acabado antideslizante
y, además, permite el paso de
carros y transpalets manteniendo sus características
mecánicas durante un largo
tiempo.
Las carretillas elevadoras manipulan los palets
desde el suelo. En uno de los laterales
del nivel superior de la entreplanta, se han
dispuesto dos puertas o barandillas basculantes
para la seguridad de los operarios.
52 Best Practices

Caso práctico I Schneider
Best Practices
53

Caso práctico I Schneider
Áreas de consolidación y expedición
En este almacén se preparan los pedidos
por áreas en función del tipo de referencias,
por lo que ha sido necesario habilitar
en cada una de ellas una zona específica
para su consolidación, con los equipos necesarios
de embalaje y etiquetaje. Hay tres
áreas distintas:
- Los perfiles y productos voluminosos
se consolidan en los espacios cercanos
a los muelles de carga.
- Los productos de dimensiones medianas
se colocan en una amplia zona
en el suelo.
- Para las referencias de pequeñas dimensiones
–dado que suponen el
grueso más importante de pedidos–,
se ha reservado un espacio cercano
a la entreplanta y los dos niveles que la
componen.
Dada su importancia, esta última zona de
consolidación se ha organizado en torno a
los siguientes elementos:
- Espacio para aparcar provisionalmente
los carros con pedidos una vez
preparados.
- Transportadores de bandas para desplazar
las cajas entre los dos niveles de la
entreplanta.
- Clasificadores automáticos para los
pedidos en fase de consolidación.
- Transportadores y clasificadores para
los pedidos finalizados.
- Mesas para la consolidación.
- Flejadoras y equipos auxiliares para
el empaquetado de la mercancía.
- Equipos informáticos de control,
identificación e impresión de etiquetas y
packing list.
En la parte superior de la entreplanta, se
preparan los pedidos en un solo contenedor
o en cajas de envío. Así, la parte inferior
se dedica a la preparación de los palets
según un criterio de clasificación por rutas.
Posteriormente, se trasladan a las zonas de
precargas, que coinciden con los muelles
asignados.
54 Best Practices

Caso práctico I Schneider
Best Practices
55

Caso práctico I Schneider
Beneficios para Schneider Electric
-
Datos
Maximización
técnicos
del almacenaje: el nuevo almacén de 22.000 m 2 de Schneider Electric está equipado
con distintos sistemas de almacenamiento que se adaptan a su amplia variedad de productos,
con dimensiones muy distintas.
- Ágil sistema de preparación de pedidos: se ha instalado el sistema de preparación de pedidos
más idóneo en función del tamaño de los productos y el segmento de mercado al que van
dirigidos.
- Alta productividad: la combinación de las funciones de picking en los niveles inferiores de las estanterías
y la reserva de mercancía en la parte superior aporta una gran eficiencia, aumentando la
Prova velocidad en la preparación de pedidos.
56 Best Practices

Caso práctico: WOK
Nuevo almacén automático y autoportante
para WOK en Polonia, con transelevadores
diseñados a medida
Ubicación: Polonia
WOK, una de las compañías
de envases de cartón más conocidas
en Polonia, ha construido un nuevo
almacén automático autoportante
con capacidad para más de
6.300 palets. Está equipado con
transelevadores adaptados
a las características de la instalación
y los productos almacenados:
disponen de horquillas telescópicas
que pueden manipular hasta cuatro
palets en fondo por cada lado
del pasillo. La operativa es muy simple
y ágil, controlada en todo momento
por el software de gestión Easy WMS
de Mecalux.
Best Practices
57

Caso práctico I WOK
Necesidades de WOK
WOK es una empresa familiar que se dedica
a la fabricación de cajas y embalajes de
cartón. Se fundó en 1991 y a lo largo de su
trayectoria siempre se ha centrado en la diversificación
y ampliación de su gama de
productos, así como en la automatización
de los procesos de trabajo a fin de mejorar
la productividad y reducir costes.
La compañía desarrolla sin cese nuevas
soluciones destinadas a satisfacer las demandas
de sus clientes. Con este objetivo,
en los últimos años ha decidido renovar todos
sus centros de producción y acelerar,
de este modo, su expansión en el mercado
polaco.
La empresa solicitó la colaboración de
Mecalux con vistas a encontrar la opción
idónea para almacenar y organizar todos
los productos procedentes de su centro
de fabricación en la localidad de Brodnica
(Polonia).
La solución de Mecalux
Tras analizar las necesidades logísticas de
WOK, Mecalux ha construido un almacén
autoportante de 1.989 m 2 con una operativa
automática muy sencilla para la entrada
y salida de mercancía, que se ajusta a las
características de los productos.
El almacén está compuesto por dos pasillos
de 86,3 m de longitud, con estanterías
donde se depositan cuatro palets en profundidad
a cada lado y con ocho niveles de
altura.
Con una altura de 23 m, el almacén automático
de WOK ofrece una capacidad de
almacenaje de más 6.300 palets de 800/
1.000 x 1.200 x 1.800/2.000/2.200 mm y
un peso máximo de 600 kg cada uno.
58 Best Practices

Caso práctico I WOK
La distribución del almacén es la siguiente:
1. Entrada de productos
2. Circuito de transportadores
3. Almacén autoportante
4. Salidas hacia expedición
El almacén autoportante
Los almacenes autoportantes son construcciones
formadas por las propias estanterías,
sobre cuya estructura se acoplan la
cubierta y los cerramientos laterales. Se deben
prever muchos factores a la hora de
diseñar el edificio, como las cargas de la
mercancía almacenada, los esfuerzos que
ejercen los equipos de manutención, la
fuerza que transmite el viento, el coeficiente
sísmico correspondiente a la zona donde
se ha instalado o la normativa local vigente.
En cada pasillo circula un transelevador responsable del movimiento
interno de los productos desde la cabecera hasta las ubicaciones,
con horquillas telescópicas capaces de operar con cuatro palets en fondo
por nivel y lado de pasillo
Best Practices
59

Caso práctico I WOK
Operativa funcional
El almacén destaca por su funcionalidad.
La entrada y salida de los productos se lleva
a cabo de forma automática, mediante
un circuito de transportadores de rodillos
y cadenas que dirige los palets en todo
momento desde su recepción. Este sistema
permite que las unidades de carga se
desplacen con gran agilidad, sin necesitar
intervención humana y evitando cualquier
error logístico.
Una vez que los operarios depositan los
palets en el transportador de entrada, estos
cruzan el puesto de inspección para
validar que su peso, medidas y estado
cumplan los requisitos del sistema. La mercancía
que no supera el control se dirige al
transportador de rechazo, que se encuentra
colocado justo en paralelo; se retira del
circuito y se reacondiciona para posibilitar
su entrada al almacén.
La instalación está
protegida con
cerramientos metálicos
y dispositivos
de seguridad en todos
los elementos con
movimiento, que evitan
el acceso de personal
externo y también
protegen la mercancía
almacenada
60 Best Practices

Caso práctico I WOK
El sistema contraincendios
El sistema de detección y extinción de fuego
es una prioridad por el tipo de producto
almacenado, las características de la instalación
y también para cumplir la normativa
local referente a la prevención y protección
contraincendios.
En el almacén hay detectores de humo y
dispositivos de control que actúan directamente
sobre la zona afectada en el supuesto
necesario. Los rociadores automáticos
están ubicados de forma estratégica
en el interior de las estanterías.
Best Practices
61

Caso práctico I WOK
Transelevadores adaptados
El almacén está equipado con estanterías
donde se depositan cuatro palets en profundidad
por cada nivel. Es una solución
que se adecua a las necesidades de capacidad
de la empresa y a las características de
su producto, con unidades de carga que
no superan los 600 kg de peso.
En cada pasillo opera un transelevador
que trabaja a una velocidad de traslación
de 220 m/min y 66 m/min en elevación, lo
que permite manipular la mercancía con el
máximo dinamismo para alcanzar el flujo
de productos solicitado por la empresa.
Por otra parte, las entradas y salidas del almacén
están separadas para evitar interferencias
entre ambas operativas. En la cabecera
se ha habilitado un circuito destinado
a la mercancía que ya está preparada para
su expedición.
62 Best Practices

Caso práctico I WOK
Dos canales dinámicos facilitan la salida de los palets, de modo
que los operarios tan solo los retiran directamente del extremo inferior
Un software inteligente
El almacén está gobernado por el software
de gestión de almacenes Easy WMS
de Mecalux. Es el cerebro que coordina y
dirige toda la operativa que se efectúa en
la instalación: desde la recepción, identificando
la mercancía y validando sus características;
el proceso de almacenaje, que
incluye ubicar los palets en las estanterías
en base a reglas y algoritmos; hasta la expedición,
agrupando las órdenes de salida
en base a su destino.
El software está en comunicación permanente
y bidireccional con el ERP SAP corporativo.
Se transfieren datos e información
indispensable para gestionar el almacén
con mayor eficacia y rentabilizar todos los
procesos logísticos que se efectúan.
Al ser un almacén completamente automático,
se ha instalado el módulo de control
Galileo que se encarga de dar las órdenes
de movimiento a todos los equipos,
transelevadores y transportadores. A su
vez, garantiza la máxima seguridad de la
instalación.
Best Practices
63

Caso práctico I WOK
Beneficios para WOK
- Gran capacidad: el nuevo almacén autoportante de WOK tiene capacidad para más de
6.300 palets de diferentes tamaños y un peso máximo de 600 kg.
- Máximo dinamismo: la operativa es muy simple, ágil y completamente automática, con la
mínima intervención humana y sin errores logísticos.
- Gestión más eficiente: la instalación de Easy WMS de Mecalux y el módulo Galileo suponen
un ahorro en los costes logísticos, mejora de la calidad del servicio y máxima productividad del
almacén.
Datos técnicos
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje
Altura Prova de las estanterías
6.352 palets
Medidas de los palets
800/1.000 x 1.200 x
1.800/2.000/2.200 mm
Peso máximo de los palets 600 kg
Niveles de altura 8
Longitud de las estanterías 77,6 m
21,7 m
64 Best Practices

Caso práctico: Diager
Un eficiente almacén automático miniload para
la empresa Diager
Ubicación: Francia
Diager, empresa especializada en la fabricación y diseño de herramientas de
corte, contó con Mecalux para que automatizara su almacén con el fin de agilizar
las funciones de picking y ampliar la capacidad de almacenaje. La solución
consiste en la combinación de diferentes sistemas entre los que destaca un
almacén automático miniload que integra un circuito de transportadores para
picking y que posee una capacidad para 7.200 cajas. En el suministro también
se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux,
encargado de controlar permanentemente los procesos que se llevan a cabo en
el almacén.
Best Practices
65

Nº18 Nº19 Nº20 Nº21 Nº22
Nº12
Nº13
Nº10 Nº11
Nº2 Nº1
Nº26
Nº14
Nº8 Nº9
Nº24
Nº25
Nº15
Nº23
Nº4 Nº3
Nº16
Nº7
Nº5
Caso práctico I Diager
Primera aproximación:
partes del almacén
Con más de 60 años de experiencia, Diager
se ha convertido en una empresa pionera
en la fabricación y diseño de herramientas
de corte. Hoy en día, la compañía exporta
sus productos a más de 80 países, lo que supone
una producción anual de 20 millones
de herramientas al año.
Con el fin de poder almacenar y exportar
este elevado volumen de mercancía, la empresa
requería de un almacén en el que pudiera
alojar muchas referencias de piezas
pequeñas y que, a su vez, agilizara las operaciones
de picking.
Tanto Diager como Mecalux tenían muy
claro que la eficiencia del nuevo almacén
pasaba por la automatización de aquellos
procesos imprescindibles.
Tras analizar al detalle las necesidades de
Diager, se optó por un almacén que aunara
distintas soluciones de almacenaje. En el
plano inferior se distingue:
El actual almacén central de Diager es el resultado
de un minucioso estudio realizado por los técnicos de
Mecalux, que supieron qué soluciones
de almacenaje eran las más idóneas para cubrir
las necesidades demandadas
1. Almacén automático miniload
2. Posiciones de pedido destino
3. Almacén convencional con picking en
los niveles inferiores
4. Almacén vertical Clasimat
5. Zona de consolidación y embalaje
6. Pedidos preparados
7. Estantería para consumibles
El miniload es un sistema de almacenaje
automático para cajas que integra las estanterías,
el transelevador, los transportadores
y el sistema de gestión del almacén
en un solo producto. Esta solución implementada
en el almacén de Diager es ideal
para almacenar y hacer picking según el
principio de “producto a hombre”.
En este caso, el almacén miniload se compone
de dos pasillos interiores, con la posibilidad
de instalar un tercer pasillo en un
espacio reservado para una futura ampliación.
En un extremo se ha colocado la zona
de picking, que conecta con las estanterías
del miniload gracias a un circuito de
transportadores.
X X X X
O O
O
O
O O
O
O
O O
O
O O
O
O
O
O O
O
O
O O
O
O
X
O
X
X
O
O
O
O
O
O
O
O
O
O
X
Nº17
Nº6
66 Best Practices

Caso práctico I Diager
La imagen de la derecha muestra el área
destinada a las posiciones de pedido destino.
Estas estanterías dinámicas de cuatro
niveles sirven para depositar los pedidos
una vez ya se ha efectuado el picking.
A fin de facilitar la tarea al operario y con
el propósito de que sepa en todo momento
dónde dejar cada pedido, la estantería
dispone del sistema put-to-light (dispositivo
de luz que indica en qué posición se debe
introducir el producto extraído de la caja
original).
En paralelo al miniload, se ha montado un
almacén de paletización convencional con
una altura de 8,5 m y una capacidad inicial
de más de 1.800 palets. En los niveles inferiores
de las estanterías se alojan los productos
más voluminosos y los de alta rotación
para que el operario pueda realizar el
picking directamente sobre el palet o sobre
niveles con estantes. La reserva de cada
producto se almacena en los huecos
superiores
Al lado de las posiciones de pedido destino
se encuentra la zona de consolidación,
embalaje, etiquetado y emisión de la documentación
requerida en la expedición.
El centro logístico de Diager también cuenta
con un almacén vertical automático
Clasimat destinado a productos pequeños
y de más valor. El Clasimat es un sistema
compacto de almacenaje “producto a
hombre” que aprovecha toda la altura disponible
en un espacio reducido, aumentado
así la capacidad de almacenaje.
Best Practices
67

Caso práctico I Diager
Almacén miniload automático
Se compone de dos pasillos de más de
50 m de longitud en los que se han instalado
estanterías de simple profundidad
a ambos lados para poder almacenar
7.200 cajas en veinte niveles distintos.
En quince de estos niveles se han alojado
5.400 cajas de 400 x 600 x 320 mm, mientras
que los cinco restantes se emplean para
almacenar 1.800 cajas de 400 x 600 x
170 mm.
Por cada pasillo circula un transelevador
miniload de casi 9 m de altura equipado
con una cuna que incorpora dos sistemas
de extracción por palas con capacidad para
manipular dos cajas de 50 kg al mismo
tiempo.
El conjunto está dirigido por el software
de gestión de almacenes Easy WMS
de Mecalux, responsable de gestionar
todas las operaciones ligadas al almacén.
Proceso picking
La zona de picking, situada en la parte
frontal de las estanterías del almacén
miniload, está constituida por transportadores
que agilizan las entradas y salidas del
almacén a la vez que facilitan la comunicación
entre los puestos de trabajo y los transelevadores.
Los transportadores acercan
las cajas al puesto de picking, donde el
operario extrae el producto y lo deposita
en las posiciones de pedido destino que
tiene justo detrás. Esta zona está formada
por estanterías dinámicas con cuatro niveles
de carga.
Para facilitar la ubicación de los productos,
se ha incorporado el sistema put-tolight
en la zona designada para los pedidos
destino.
Este sistema es ideal para las tareas de preparación
de pedidos por olas, ya que guía
visualmente al operario hacia los contenedores
donde debe dejar los artículos que
conforman cada pedido.
68 Best Practices

Caso práctico I Diager
La zona de picking
está preparada para que
trabajen dos operarios
de forma independiente
y con olas de hasta
54 pedidos por operario
Reposición
La reposición de los productos se efectúa
en los mismos puestos en los que se hacen
las funciones de picking.
Para que las tareas de reposición no influyan
ni estorben la preparación de los pedidos,
se aprovechan las denominadas “horas
valle”, o lo que es lo mismo, aquellas
horas en las que regularmente hay un menor
trabajo de preparación.
Best Practices
69

Caso práctico I Diager
Clasimat
Un almacén Clasimat de 9 m de altura
guarda en su interior los productos más
pequeños y de alto valor. Posee un total de
40 bandejas de 2,4 m de longitud y 80 cm
de profundidad; cada bandeja está capacitada
para soportar hasta 500 kg.
El funcionamiento del Clasimat es muy simple;
para su uso se pueden seguir dos procedimientos
distintos:
- Seleccionando en la pantalla el producto
deseado.
- Ejecutando órdenes encadenadas, es
decir, se introducen todas las extracciones
necesarias en el sistema con el fin
de minimizar el tiempo y el trabajo del
operario.
Este tipo de solución
es perfecta para ahorrar
espacio al aprovechar
la altura del almacén
y reducir el tiempo
de preparación de los
pedidos
70 Best Practices

Caso práctico I Diager
Área de consolidación y embalaje/
pedidos preparados
La zona habilitada para la consolidación de
los pedidos se halla junto a las posiciones
de pedido destino. Es ahí donde los pedidos
se acaban de consolidar y donde se
lleva a cabo el embalaje, el etiquetado y la
emisión de la documentación precisa para
la expedición.
El SGA está
conectado en todo
momento y de modo
directo con el ERP
del cliente, del que recibe
la información previa
y al que informa de las
salidas
Easy WMS y Galileo
Este paquete de soluciones de software
incluye dos herramientas imprescindibles:
el software de gestión (responsable de la
operativa de la instalación) y el sistema de
control (responsable del gobierno de las
máquinas).
Por un lado, el software de gestión de almacenes
Easy WMS de Mecalux controla
toda la operativa que se realiza dentro
del almacén e interviene desde que se recibe
la mercancía hasta que el pedido se ha
expedido.
Por el otro, la función principal del sistema
de control (Galileo) es la de gobernar
los equipos que ejecutan las tareas de
transporte y almacenaje de la mercancía,
siguiendo las instrucciones recibidas desde
el software de gestión. Easy WMS también
actúa de guía en las distintas fases intermedias
(almacenaje, control del stock,
gestión de ubicaciones, preparación de
pedidos, consolidación, emisión de etiquetas,
documentación previa a la expedición,
etc.).
Todo ello, eliminando los errores derivados
de la gestión manual.
Best Practices
71

Caso práctico I Diager
Beneficios para Diager
- Capacidad de almacenaje ampliada: el almacén de Diager está capacitado para almacenar
7.200 cajas, más de 1.800 palets y 40 bandejas con producto de tamaño reducido.
- Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: el almacén miniload y el circuito de
picking permiten optimizar los movimientos durante la preparación de los pedidos.
- Gestión rentable: gracias al SGA Easy WMS de Mecalux y al sistema de control Galileo, Diager
puede gestionar todos los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su
almacén.
Datos técnicos
Almacén miniload
Capacidad de almacenaje 7.200 cajas
Peso máximo por caja
50 kg
Número de transelevadores 2
Sistema de extracción
doble extractor de
simple profundidad
Altura del almacén
9 m
Niveles de almacenaje 20
Puestos de picking 2
Almacén convenciónal
Capacidad de almacenaje
Peso máximo por palet
Altura del almacén
Almacén Clasimat
Capacidad total
Longitud de la bandeja
Peso máximo por bandeja
Altura del almacén
1.800 palets
800 kg
8,5 m
40 bandejas
2,4 m
500 kg
9 m
72 Best Practices

Caso práctico: Cromology Italia
Cromology optimiza su operativa
con un centro de distribución sectorizado
Ubicación: Italia
El nuevo centro de distribución de Cromology de 22.000 m 2 en la localidad de San
Miniato está sectorizado en ocho zonas diferentes por motivos de seguridad,
una de las prioridades de la compañía. La operativa se organiza principalmente
en función del canal de distribución al que va dirigido cada producto, con el fin
de agilizar las tareas de recepción y expedición. Mecalux ha suministrado los
sistemas de almacenaje que equipan las distintas áreas.
Best Practices
73

Caso práctico I Cromology Italia
Quién es Cromology Italia
Cromology Italia es una compañía multinacional
líder en la producción de pintura
decorativa que cuenta con marcas prestigiosas
como MaxMeyer, MaxMeyer DIY,
Baldini Vernici, Duco, Lo Specialista di
MisterColor, Mistercolor, Settef, Cepro,
Viero, Tollens y Paint à Porter.
La empresa necesitaba reforzar su liderazgo
en Italia, garantizando su calidad
de servicio y reduciendo los costes logísticos.
Solicitó la colaboración de Mecalux
para encontrar una solución que le permitiera
organizar la operativa y agilizar el
abastecimiento de ese su mercado principal.
Ocho almacenes en uno
Debido al tipo de producto almacenado, la
nueva plataforma logística de Cromology
está sectorizada en ocho áreas principalmente
por razones de seguridad.
A su vez, esta división permite a la empresa
organizar la operativa en función de cuatro
criterios:
- Mercado objetivo: mayoritariamente
es Italia, si bien es cierto que una parte
de la mercancía se exporta a otros países
(ambas operativas están separadas).
- Distribución del producto: en función
de si el producto está destinado al comercio
mayorista o a la venta al detalle.
- Rotación del producto.
- Recepción y expedición: las tareas
de entrada y salida se han separado en
muelles y zonas distintas con el fin de
que no haya interferencias entre ambas
operativas.
74 Best Practices

Caso práctico I Cromology Italia
Todas las áreas tienen características muy
similares. Están compuestas por estanterías
compactas para la reserva de productos
de gran consumo y por convencionales
para los de medio y bajo, dedicando los niveles
inferiores a picking.
Los operarios utilizan máquinas preparadoras
de pedidos con elevación de media
altura que facilitan el acceso a la mercancía
en una posición ergonómica.
Velar por la seguridad tanto de los empleados
como de los elementos que forman
la instalación es una de las premisas
más importantes para Cromology, que
tiene como meta la reducción a cero del
número de accidentes, algo presente y visible
en todos sus centros de producción e
instalaciones.
La compañía
ha instalado un contador
de días sin accidentes,
destinado a concienciar
a los operarios
de la importancia
de cumplir las normas
de seguridad laboral
en su puesto de trabajo
1
3
22
22 1
3
1
1
1
3
5
5 1
3
1
1
1
3
3
1
3
8
1
3
3
1
1
1
3
22
11
3
1
1
3
1
5
1
9
3
1
1 3
9
18
1 3
2 1
2 1
2 1
1 2
1 2
1 2
1
5
1
2 1
1 2
2 1
1 2
1
3
1
1
1
5
1
1
Best Practices
75

Caso práctico I Cromology Italia
Las estanterías convencionales
La parte central del almacén está formada
por estanterías convencionales de 9 m
de altura, un sistema muy versátil que permite
depositar cualquier tipo de unidad de
carga, de volumen y peso variable, incluyendo
palets.
En todas las áreas de almacenaje del centro
logístico se realiza picking directamente
sobre los palets de los niveles inferiores.
Los operarios utilizan máquinas recogepedidos
que alcanzan los 3 m de altura. Para
los productos de menor consumo se han
habilitado estantes rejados de malla electrosoldada
y también separadores. Las reservas
se almacenan en los niveles superiores.
Como medida de seguridad adicional,
se ha abierto un paso inferior que cruza
transversalmente las estanterías y cumple
la función de salida de emergencia, además
de facilitar el flujo de mercancía. Los
módulos que quedan por la parte superior
del paso de seguridad están rejados para
evitar la caída de materiales.
76 Best Practices

Caso práctico I Cromology Italia
El acceso directo
a la mercancía agiliza
las tareas de almacenaje
y retirada para preparar
los pedidos
Best Practices
77

Caso práctico I Cromology Italia
Las estanterías compactas
En los laterales de cada zona del almacén
se han dispuesto estanterías compactas
de 9 m de altura para el depósito de los
productos de gran consumo.
Los niveles de las estanterías están compuestos
por carriles de apoyo de elevada
resistencia a ambos lados, fabricados con
chapa de acero galvanizado y de forma
triangular para posicionar los palets correctamente,
ocupando tan solo 50 mm
de altura.
En las entradas se han instalado centradores
destinados a facilitar la introducción de
las unidades de carga con las carretillas retráctiles.
Se han instalado guías
en el suelo a ambos lados
del pasillo de almacenaje
que centran las carretillas
y permiten que estas
maniobren en el interior
con agilidad y seguridad.
Ello minimiza los riesgos
de impactos para
los equipos y las estanterías
78 Best Practices

Caso práctico I Cromology Italia
La zona de precarga
Frente a los muelles de carga se ha habilitado
la zona de precarga en el suelo, que se
dedica a la preparación de los palets para
su expedición.
La mercancía consolidada se acumula en
esta área y posteriormente los operarios
la trasladan a los camiones de transporte
y distribución.
Best Practices
79

Caso práctico I Cromology Italia
Beneficios para Cromology Italia
- Óptima gestión logística: la sectorización del almacén por motivos de seguridad permite, además, organizar
la operativa y ofrecer un servicio óptimo y de gran calidad.
- Agilidad en la preparación de pedidos: el acceso directo a la mercancía y las preparadoras de pedidos
con elevación facilitan el trabajo ergonómico de los operarios.
- Instalación segura: la empresa ha equipado el almacén con distintos dispositivos de seguridad y dispositivos
de ayuda en los equipos de manutención para garantizar la seguridad de los operarios.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje
Dimensiones del palet
Peso máximo por palet
Altura del almacén
35.000 palets
800 x 1.200 mm
900 kg
>10,5 m
80 Best Practices

Caso práctico: Iceport-Portonave
Un ambicioso proyecto consolida
el crecimiento de Portonave en el mercado
latinoamericano
Ubicación: Brasil
Mecalux ha construido una cámara de congelación autoportante para
Iceport, empresa logística del grupo Portonave, administradora del puerto de
Navegantes, en Brasil. El almacén automático posee una capacidad superior a
los 16.000 palets y toda la operativa está gestionada mediante el software Easy
WMS de Mecalux. La instalación está integrada en la terminal portuaria con el
fin de satisfacer la demanda de sus clientes y potenciar el ritmo de crecimiento y
distribución en Latinoamérica.
Best Practices
81

800 800
Caso práctico I Iceport-Portonave
Quién es Portonave
Portonave es un operador logístico portuario
brasileño que se fundó en 2001.
Después de recibir los permisos correspondientes,
en octubre de 2005 se inició
la construcción del puerto de Navegantes,
en el estado de Santa Catarina (Brasil),
aprovechando el creciente interés del sector
privado, su inmejorable posición geográfica
y las favorables condiciones económicas
de la región.
La localización del canal de navegación es
estratégica y clave en el crecimiento de la
compañía; es idónea para el transporte
de productos fabricados en el sur de Brasil
con destino al resto de estados de América
Latina. Además, el puerto está muy bien
comunicado, cerca de centros administrativos,
de las autopistas más importantes
del país y del aeropuerto internacional.
La construcción del almacén
para Iceport
La compañía necesitaba reforzar su posición
en el mercado latinoamericano y
potenciar el crecimiento logrado en los
últimos años, por ese motivo decidió construir
una cámara de congelación de gran
capacidad. Solicitó la colaboración de
Mecalux con el propósito de encontrar la
solución más adecuada, que brindara todas
las facilidades a los productores, importadores
y exportadores que operan en
el puerto.
La cámara de congelación autoportante
tiene una operativa completamente automática
y una capacidad de almacenaje que supera
los 16.000 palets
El nuevo centro de Portonave para el almacenaje,
manipulación y distribución de
mercancía congelada se ha instalado junto
a una cámara convencional y ambas comparten
13 muelles de carga y descarga.
82 Best Practices

Caso práctico I Iceport-Portonave
Características
del almacén autoportante
Los almacenes autoportantes son edificios
formados por las mismas estanterías,
que soportan su propio peso, el de los cerramientos
verticales y la cubierta, además
del de la mercancía. A la hora de diseñarse,
también se prevén otros factores que interactúan
sobre la estructura, como la fuerza
que transmite el viento, el grado sísmico
que corresponde a la zona y la normativa
local vigente.
La estructura se
monta sobre una losa
de hormigón
resistente que
favorece el
aislamiento del
suelo y de los
laterales del
edificio
Son muy utilizados en cámaras de congelación
debido a la optimización de la superficie
y altura. Ocupan tan solo el espacio
estrictamente necesario, lo que
se traduce en un ahorro en el coste de la
energía para mantener la instalación a
temperatura negativa de forma constante.
Best Practices
83

Caso práctico I Iceport-Portonave
La cámara de congelación
El nuevo almacén automático autoportante
de Portonave mide 161 m de longitud,
28,2 m de ancho, con una altura de 31,7 m
y opera a una temperatura permanente de
-28 ºC.
Está compuesto por seis pasillos por donde
circulan los transelevadores monocolumna,
con estanterías de simple profundidad
a ambos lados.
Los transelevadores trabajan a una velocidad
media de traslación de 200 m/min y
50 m/min en elevación, con un potencial
que permite manipular más de 280 palets
por hora.
Estas máquinas desplazan la mercancía
entre las ubicaciones en las estanterías y
los transportadores de entrada y salida situados
en un extremo.
La operativa es muy simple: un circuito de
transportadores de rodillos y cadenas dirige
los palets en todo momento para entrar
y salir del almacén.
Con el fin de proteger a los trabajadores y
los productos almacenados, la instalación
está preservada mediante cerramientos
metálicos, puertas rápidas verticales enrollables
y dispositivos de seguridad en los
elementos con movimiento (transportadores
y transelevadores).
84 Best Practices

Caso práctico I Iceport-Portonave
Con este sistema
de almacenaje
automatizado,
la mercancía se desplaza
de forma autónoma,
sin necesidad
de intervención humana
y evitando errores
logísticos
Best Practices
85

Caso práctico I Iceport-Portonave
Recepción y expedición de mercancía
En la cabecera se efectúa la entrada y salida
de la mercancía gracias a los 13 muelles
de carga y descarga. En primer lugar,
en el transportador de entrada se ha instalado
un puesto de inspección que valida
que los palets cumplan los requisitos establecidos
en cuanto al peso, estado y medidas.
Los que no superan el control se dirigen
al transportador de rechazo, colocado
en paralelo, para su reacondicionamiento.
Por otra parte, las expediciones están separadas
para evitar interferencias entre
ambas operativas. Se ha habilitado una
zona de precarga en el suelo frente a los
muelles, dedicada a la preparación de la
mercancía para su posterior distribución.
86 Best Practices

Caso práctico I Iceport-Portonave
La cámara convencional
En la cámara convencional ubicada junto
a la autoportante se depositan las unidades
de carga de medidas irregulares. Este
almacén de 1.626 m 2 tiene capacidad para
más de 1.500 palets.
Está equipado con estanterías convencionales,
que se caracterizan por su versatilidad
para alojar palets de cualquier tamaño
y dimensión. El acceso directo es idóneo
para las necesidades de Portonave, ya que
proporciona gran agilidad a la hora de gestionar
la mercancía y facilita la introducción
y retirada de los palets.
Easy WMS está
en comunicación
permanente
y bidireccional con el ERP
SAP de la empresa, con
el fin de controlar todos
los procesos productivos
que se desarrollan
en el almacén
Easy WMS de Mecalux
El almacén está gobernado por el software
de gestión de almacenes Easy WMS
desarrollado por Mecalux. Este sistema se
encarga de organizar y coordinar las diferentes
operativas que tienen lugar dentro
de la instalación.
Algunas de sus funciones incluyen:
- Gestión de las entradas de la mercancía
desde su recepción en los muelles.
- Asignación de las ubicaciones de los
palets en base a criterios de consumo
y rotación, cuyo objetivo es alcanzar la
máxima productividad.
- Organización y gestión del stock.
- Control de las salidas del almacén hacia
los distintos destinos.
- Consulta del estado de los equipos de
manutención.
Best Practices
87

Caso práctico I Iceport-Portonave
Beneficios para Iceport-Portonave
- Gran capacidad de almacenaje: el almacén autoportante tiene una capacidad superior a los
16.000 palets de productos congelados.
- Máximo rendimiento: la instalación es completamente automática, con un circuito de transportadores
muy sencillo y seis transelevadores que operan en cada uno de los pasillos.
- Óptima gestión: el almacén está controlado por el software de gestión de almacenes Easy WMS de
Mecalux a fin de optimizar todos los movimientos, procesos y operativas que se efectúan.
Datos técnicos
Cámara de congelación autoportante
Capacidad de almacenaje >16.000 palets
Altura del almacén
31,7 m
Longitud del almacén
161 m
Anchura del almacén
28,2 m
Nº de transelevadores 6
Tipo de transelevador
monocolumna
Temperatura - 28 ºC
Cámara convencional
Capacidad de almacenaje
Sistema de almacenaje
>1.500 palets
Estanterías convencionales
88 Best Practices

Caso práctico: Granja Tres Arroyos
Los beneficios del sistema autoportante
y del Pallet Shuttle unidos en la cámara
de congelación de Granja Tres Arroyos
Ubicación: Argentina
Mecalux ha construido en Argentina una cámara de congelación autoportante
para la empresa Granja Tres Arroyos, especializada en productos avícolas. Con
el fin de mantener y potenciar el ritmo de crecimiento logrado en los últimos
años, el almacén se ha equipado con el sistema compacto semiautomático
Pallet Shuttle, que permite a la compañía obtener una capacidad de más de
3.400 palets de 1.300 kg en un espacio reducido.
Best Practices
89

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
Las necesidades
de Granja Tres Arroyos
Granja Tres Arroyos es una reconocida empresa
argentina que se dedica a la elaboración
y distribución de productos avícolas.
Se fundó en 1965 y desde sus orígenes
siempre ha apostado por la integración de
la tecnología en todo el proceso productivo,
así como por la comercialización a nivel
internacional, logrando que hoy en día el
35% de su fabricación se exporte a otros
países.
La compañía disponía de una cámara de
congelación de construcción tradicional
estratégicamente situada junto a su centro
de producción, pero resultó insuficiente
para satisfacer las demandas del mercado.
Por este motivo, se decidió a construir una
nueva cámara con mayor capacidad y más
velocidad en el flujo de entradas y salidas
de mercancía.
La empresa solicitó el asesoramiento de
Mecalux, que analizó detalladamente toda
la operativa, las necesidades y flujos requeridos
por Granja Tres Arroyos con el fin
de encontrar la solución que mejor resolviera
sus requisitos.
La solución de Mecalux
Mecalux proyectó y construyó una cámara
de congelación autoportante de 1.410 m 2
con capacidad para más de 3.400 palets
de 1.000 x 1.200 x 1.800 mm y un peso
máximo de 1.300 kg.
Los almacenes autoportantes son edificios
integrales formados por las estanterías
que soportan su propio peso, el de los
cerramientos verticales y la cubierta, además
del de la mercancía. También se prevé
la fuerza externa del viento y de posibles
movimientos sísmicos.
La carga y descarga de mercancía se realiza
gracias a cuatro Pallet Shuttle que se
desplazan de forma autónoma sobre carriles
por el interior de las estanterías.
Merece la pena destacar que aunque el
almacén autoportante de Granja Tres
Arroyos no sea de gran altura, igualmente
ha sido la opción más rentable para la empresa,
ya que los canales de almacenaje se
han proyectado con la profundidad estrictamente
necesaria, calculada según sus
requerimientos de funcionalidad.
La instalación posee
14 m de altura y está
equipada con el sistema
por compactación Pallet
Shuttle, con 150 canales
de almacenaje que
tienen una capacidad de
22 palets en profundidad
90 Best Practices

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
Alzado del almacén autoportante de Granja Tres Arroyos
Best Practices
91

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
El sistema Pallet Shuttle
El carro Pallet Shuttle desplaza la carga por
el interior de los canales hasta llegar a la
primera ubicación libre donde la deposita,
sin necesidad de que las carretillas se introduzcan
por las calles, evitando así riesgos
de accidentes y daños en las estanterías.
A través de unas tabletas con conexión wifi
específicas para el frío, los operarios dan
órdenes al Pallet Shuttle.
Para su funcionamiento, los operarios introducen
un código numérico y el carro
empieza a efectuar las funciones deseadas.
92 Best Practices

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
El sistema minimiza
el número
de movimientos
que deben realizar
los operarios, que
únicamente acercan
los palets hasta la entrada
de cada canal y cambian
los carros Pallet Shuttle
de posición cuando
se precisa
Best Practices
93

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
La cámara de congelación
autoportante
Los almacenes autoportantes son una solución
muy útil en cámaras de congelación
debido a que optimizan la superficie y la altura
disponibles.
Su construcción es más simple que los edificios
tradicionales, se ejecuta en muy poco
tiempo y con la mínima obra civil.
Toda la estructura es interior y se monta
sobre una losa de hormigón resistente que
favorece la conexión del aislamiento del
suelo con los laterales del edificio.
Asimismo, los sistemas autoportantes permiten
fijar los equipos de frío sin tener que
perforar y acceder fácilmente para las tareas
de mantenimiento.
En las siguientes imágenes se puede observar
la evolución de los trabajos de construcción
de la nueva cámara frigorífica,
junto a la cámara antigua.
Ocupan únicamente el espacio estrictamente
necesario, lo que se traduce en un ahorro
en el coste de energía para mantener la instalación
a temperaturas bajo cero de forma constante
94 Best Practices

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
Best Practices
95

Caso práctico I Granja Tres Arroyos
Beneficios para Granja Tres Arroyos
- Optimización del espacio: el almacén autoportante se construye sobre la superficie indispensable, reduciendo
su volumetría y el consumo energético.
- Elevada capacidad de almacenaje: la nueva cámara de congelación de Granja Tres Arroyos tiene una
capacidad para más de 3.400 palets en una superficie de tan solo 1.410 m 2 .
- Mayor productividad: el Pallet Shuttle efectúa los movimientos dentro de los canales de forma automática
y con mucha rapidez, por lo que los operarios permanecen poco tiempo en el interior de la instalación
a temperaturas bajo cero.
- Aumento de la seguridad: al no tener que introducir las carretillas en el interior de las calles de almacenaje,
el riesgo de accidentes se reduce prácticamente a cero.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 3.400 palets
Dimensiones del palet
1.000 x 1.200 x 1.800 mm
Peso máximo por palet
1.300 kg
Altura del almacén
14 m
Longitud del almacén
47 m
Nº de carros Pallet Shuttle 4
Nº de canales de almacenaje 150
Nº de palets por canal 22
Sistema constructivo
autoportante
96 Best Practices

Caso práctico: Sedis Logistics
Dos sistemas de almacenaje combinados
optimizan la productividad de Sedis Logistics
Ubicación: Bélgica
Sedis Logistics, operador logístico belga reconocido a nivel mundial, cuenta
con un nuevo almacén de 11.000 m 2 para dar servicio a uno de sus clientes más
importantes en ese país. Estanterías convencionales y compactas organizan una
gran variedad de referencias de distinto peso y volumen, con una capacidad que
supera los 10.000 palets.
Best Practices
97

Caso práctico I Sedis Logistics
Necesidad de Sedis Logistics
Sedis Logistics es un operador logístico
con una extensa red de distribución que
abarca Europa, Asia, América y África. Se
caracteriza por ofrecer un servicio flexible
y personalizado que satisface las necesidades
de sus clientes. La empresa belga precisaba
construir un nuevo almacén para
dar servicio a uno de sus clientes principales,
un experto proveedor de la industria
agroalimentaria.
Tras analizar los requisitos de capacidad
y flujos de Sedis Logistics, Mecalux se hizo
cargo de la construcción de esta nueva
instalación ubicada en la localidad de
Blandain (Bélgica).
Solución propuesta por Mecalux
El almacén contempla dos zonas diferenciadas
compuestas por un sistema de paletización
compacta y estanterías convencionales.
La mercancía se ubica en función
de su demanda y volumen.
Las estanterías convencionales
para palets
El sistema convencional es el que predomina
en la instalación de Sedis Logistics, con
estanterías de simple profundidad de 10 m
de altura destinadas al almacenaje de más
de 6.906 palets con un peso máximo de
1.000 kg. Es una solución muy versátil que
permite depositar una gran variedad de
referencias de distintos tamaños, así como
facilitar el acceso directo a los productos.
En este almacén se emplean carretillas retráctiles,
que disponen de una cámara y
pantalla para que el operario visualice en
todo el momento la dirección y el movimiento
de las horquillas a la hora de manipular
la mercancía, lo cual es especialmente
útil en los niveles más elevados.
Las estanterías compactas
Los productos de gran volumen y consumo
masivo se depositan principalmente
en las estanterías compactas, formadas
por tres niveles que alcanzan los 7,5 m
de altura, y que ofrecen una capacidad de
más de 3.100 palets.
Los niveles disponen de carriles de apoyo
de gran resistencia a ambos lados. Están
fabricados con chapa de acero galvanizado
y tienen una forma triangular que permite
centrar los palets ocupando tan solo
50 mm de altura. En los extremos de los
canales de almacenaje también se han habilitado
centradores para la correcta introducción
de las cargas.
En el suelo de cada calle de almacenaje se
han instalado carriles guía que facilitan
que las carretillas se introduzcan centradas
y que circulen por su interior con mayor seguridad,
reduciendo así la posibilidad de
causar daños accidentales a la estructura
de las estanterías.
El almacén mezcla
estanterías convencionales
y compactas para obtener
una capacidad de más
de 10.000 palets
98 Best Practices

Caso práctico I Sedis Logistics
Estanterías compactas en el centro y estanterías convencionales en ambos lados del pasillo
Best Practices
99

Caso práctico I Sedis Logistics
Beneficios para Sedis Logistics
- Mayor rendimiento: el sistema compacto y el convencional conviven en una misma instalación con
el fin de organizar óptimamente la mercancía en función de su volumen y rotación.
- Máxima capacidad de almacenaje: el nuevo almacén tiene capacidad para más de 10.000 palets
de distintas medidas.
Datos técnicos
Estantería convencional
Capacidad de almacenaje
Dimensiones del palet
Peso máximo por palet
Altura máxima de la estantería
6.906 palets
1.000 x 1.200 mm
1.000 kg
10 m
Estantería compacta
Capacidad de almacenaje
Dimensiones del palet
Peso máximo por palet
Altura máxima de la estantería
3.240 palets
1.000 x 1.200 mm
1.000 kg
7,5 m
100 Best Practices

Caso práctico: Industrias Cosmic
Mecalux optimiza el centro logístico
de Industrias Cosmic en Barcelona
con la construcción de un almacén automático
Ubicación: España
La instalación que posee Industrias
Cosmic en el municipio de Caldes de
Montbui (Barcelona) está compuesta
por un almacén automático con
canales dinámicos y un puesto
de picking en la parte delantera,
además de un almacén de estanterías
de paletización convencional
reservado para los productos más
voluminosos.
En el suministro también se ha incluido el
software de gestión de almacenes Easy
WMS de Mecalux, encargado de gestionar
todas las actividades propias del
centro logístico.
Best Practices 101

Caso práctico I Industrias Cosmic
Necesidades de Industrias Cosmic
Industrias Cosmic, fundada en Barcelona
el 1985, empezó como una empresa familiar
que fabricaba accesorios de baño de
calidad.
Quince años después, tras consolidarse
dentro del territorio estatal y empezar
a trabajar a nivel internacional, se convirtió
en la marca de referencia ya no solo
en accesorios sino también en mobiliario
de baño. El éxito de esta nueva manera
de entender el espacio del baño llevó a la
compañía a exportar más del 50% de su
producción y a estar presente en los cinco
continentes.
Uno de los principales objetivos de Industrias
Cosmic era disponer de una zona de picking capaz
de preparar la elevada cantidad de pedidos
requerida, especialmente productos de alta y media
rotación (tipo A y B)
Frente a su incesante y rápido crecimiento,
Industrias Cosmic confió en Mecalux para
mejorar su centro logístico próximo a la
ciudad de Barcelona, ampliar la capacidad
de almacenaje y agilizar la preparación de
los pedidos con la finalidad de poder abastecer
el alto ritmo de trabajo previsto a corto
y medio plazo.
102 Best Practices

Caso práctico I Industrias Cosmic
Almacén automático: solución
aportada por Mecalux
Se ha instalado un almacén automático
de 12,5 m de altura y 76 m de longitud
con dos pasillos de doble profundidad
con capacidad para almacenar hasta
3.674 palets.
En este almacén, en el que se ha habilitado
un puesto de picking en la parte delantera
y 44 canales dinámicos para palets en el nivel
del suelo de una estantería lateral, se almacenan
los productos de alta y media rotación
(tipo A y B). Por cada pasillo circula
un transelevador que se encarga de ejecutar
los movimientos de los palets desde las
posiciones de cabecera hasta la ubicación
asignada por el software de gestión de almacenes
Easy WMS.
ZONA DEL ALMACÉN RESERVADA PARA AMPLIAR
LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE DE INDUSTRIAS COSMIC
Los movimientos de entrada y salida del almacén
se realizan a través de un circuito de
transportadores que incorpora un puesto
de inspección de entradas.
Este puesto comprueba que las dimensiones,
el peso y el estado del palet cumplan
con las especificaciones de la instalación.
Teniendo en cuenta el continuo crecimiento
que experimenta Industrias Cosmic año
tras año, se ha reservado una zona anexa
al almacén automático para ampliar en el
futuro la capacidad de almacenaje.
Best Practices
103

Caso práctico I Industrias Cosmic
104 Best Practices

Caso práctico I Industrias Cosmic
Proceso de picking
El picking se realiza de tres formas diferentes
que, a su vez, se complementan:
- Picking en los canales dinámicos: el
picking de los productos de alta rotación
(tipo A) se efectúa en los 44 canales
dinámicos para palets que recorren el nivel
más bajo (nivel del suelo) de una estantería
lateral. Los canales se orientan
hacia el exterior, de manera que el costado
del almacén da al pasillo por el que
el operario realizará el picking ayudado
de un transpalet. Los palets completos
de reserva se almacenan en las estanterías
que quedan por encima de los canales
dinámicos, para que el transelevador
pueda ir reponiéndolos a medida que se
van vaciando.
- Puesto de picking: se ha dispuesto un
puesto de picking en forma de “U” en la
parte delantera del almacén automático
para los productos de media rotación
(tipo B). Al tener esa forma, las distintas
funciones de picking se realizan en la
parte frontal del puesto, que es donde
se encuentran los diferentes dispositivos
de ayuda (pantalla, lector de código de
barras, control de gálibo, etc.). El puesto
está formado por una serie de transportadores
que acercan los palets a los operarios,
agilizando la preparación de los
pedidos. El operario, que trabaja en olas
de cinco pedidos al mismo tiempo, coge
el material necesario de los palets para
depositarlo en otro contenedor o en
un palet. Una vez conformado el pedido
se envía a la zona de consolidación o
expedición.
- Picking en las estanterías convencionales:
al lado del almacén automático,
se sitúan seis estanterías de
paletización convencional de doble
fondo donde hacer el picking de los
productos de tipo C; los más voluminosos
se ubican en la parte inferior.
En la parte superior se almacena la reserva
paletizada de los productos de tipo
B del almacén automático. Las estanterías,
de 10,5 m de altura, pueden
contener un total de 6.000 palets.
Picking lateral
Puesto de picking
Estas imágenes
representan una solución similar
a la de Industrias Cosmic
Best Practices
105

Caso práctico I Industrias Cosmic
Además del puesto
de picking instalado en
la parte delantera, se han
habilitado 44 canales
dinámicos para palets
en el nivel del suelo
La consolidación de los pedidos se produce
en el área destinada a las precargas,
justo delante de las estanterías de paletización
convencional. En esta zona, los
operarios verifican, embalan y confeccionan
las etiquetas de envío de los pedidos.
Para completar la operativa, se han habilitado
mesas de preparación, equipos informáticos
e impresoras.
Una vez finalizados los pedidos, se envían
a la zona de precarga situada frente a los
muelles de carga.
Canal dinámico para picking
106 Best Practices

Caso práctico I Industrias Cosmic
Puesto de picking
Picking de canales
dinámicos
Picking de estanterías
convencionales
Área de
consolidación
Easy WMS de Mecalux: software
de gestión de almacenes
Este potente sistema funciona mediante
múltiples reglas parametrizables y contempla
las distintas operativas que se
llevan a cabo en un almacén, desde la entrada
del producto hasta su expedición,
pasando por el control del stock y la preparación
de pedidos.
Easy WMS y el sistema de gestión central
(ERP) están conectados de forma permanente
y bidireccional con el fin de permitir
y facilitar el resto de operativas que se producen
fuera del almacén, imprescindibles
en cualquier empresa.
Toda la gestión
de las distintas zonas
del almacén de Industrias
Cosmic depende de Easy
WMS, sistema de gestión
de almacenes
de Mecalux que controla
las operaciones que
se realizan a través de
terminales informáticos
Best Practices
107

Caso práctico I Industrias Cosmic
Beneficios para Industrias Cosmic
- Número de ubicaciones incrementado: el almacén automático de Industrias Cosmic trabaja
con estanterías de doble profundidad, que ofrecen una capacidad de almacenaje de 3.674 palets
en una superficie de sólo 1.100 m 2 .
- Picking eficiente: se ha logrado agilizar el picking del producto pequeño de alta y media rotación
gracias a la combinación de los canales dinámicos y al puesto de picking ubicado en la cabecera del
almacén.
- Cada producto en su sitio: se ha instalado la solución de almacenaje que mejor se adapta a las
características y necesidades de los productos con los que trabaja Industrias Cosmic, logrando una
perfecta rotación y aumentado la productividad.
- Flexibilidad para un futuro crecimiento: se ha reservado una zona contigua al almacén automático
donde instalar el sistema de almacenaje que mejor se adapte a las futuras necesidades de la
empresa.
- Perfecto control del stock: gracias al SGA Easy WMS, Industrias Cosmic puede gestionar todos
los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su almacén.
Datos técnicos
Capacidad del almacén automático 3.674 palets
Capacidad del almacén convencional 6.000 palets
Peso máximo por palet
800 kg
Nº de transelevadores 2
Tipo de transelevador
monocolumna
Tipo de horquilla
doble profundidad
Altura del almacén automático 12,5 m
Canales dinámicos para picking 44
Puesto fijo para picking 1
108 Best Practices

Caso práctico: Dacsa
Estanterías dinámicas con rodillos de Mecalux
para almacenar el arroz de Dacsa
Ubicación: Ubicación: España España
Dacsa, conocido internacionalmente como uno de los grupos alimentarios
más importantes en la fabricación y suministro de una amplia gama de
productos derivados del arroz y del maíz, ha encargado a Mecalux la instalación
de estanterías dinámicas con rodillos en su almacén central de Valencia.
Best Practices
109

Caso práctico I Dacsa
Estanterías dinámicas
como sistema de almacenaje
Después de analizar detenidamente sus
necesidades, Mecalux optó por habilitar
estanterías dinámicas con rodillos con
el fin de aprovechar al máximo el espacio
y lograr una perfecta rotación de los productos
gracias al sistema FIFO (el primer
palet introducido en el canal es el primero
en ser extraído).
La instalación de Dacsa se ha resuelto con
141 canales de almacenaje, de los cuales
90 son de 10 m de profundidad y los
51 restantes de 8 m, pudiendo almacenar
8 y 6 palets respectivamente por cada canal.
El quinto nivel está adaptado para almacenar
medios palets de 800 x 600 mm.
Los canales dinámicos tienen una inclinación
del 4%, lo que facilita el desplazamiento
por gravedad de los palets desde
la parte más alta (entradas) a la más baja
(salidas).
La velocidad de desplazamiento está controlada
por los rodillos de freno colocados
a una distancia aproximada de 1,20 m.
Este almacén dinámico
posee una capacidad
de 1.026 europalets
de 800 x 1.200 mm
con un peso unitario
de 1.000 kg, es decir,
permite almacenar más
de 1.000 toneladas
de arroz
110 Best Practices

Caso práctico I Dacsa
Cada canal está formado por varios módulos
o marcos completos, donde están alojados
los rodillos, rodillos de freno, centradores,
topes de salida y retenedores de
palets.
La presión que ejerce el primer palet sobre
la palanca del retenedor acciona las pestañas
que retienen el segundo palet, ayudando
en la extracción del primero.
Este sistema sirve para:
- Clasificar las referencias por lotes.
- Asignar una referencia a cada canal.
El lado por el que se realizan las extracciones
o salidas de palets coincide con la zona
de expediciones. De ese modo, se pueden
cargar los camiones de forma directa desde
las estanterías sin necesidad de efectuar
precargas.
Se ha previsto un túnel inferior entre las estanterías,
con seis canales en su parte superior,
cuyo propósito es favorecer la comunicación
entre los pasillos de almacenaje y el
trabajo de los operarios.
Por último y como se puede apreciar en
las imágenes, el primer nivel de las estanterías,
de forma alternada, es abatible, lo
que facilita la limpieza del suelo.
Best Practices 111

Caso práctico I Dacsa
Beneficios para Dacsa
- Incremento de la capacidad de almacenaje: el almacén de Dacsa está preparado para almacenar
1.026 palets en un espacio reducido.
- Perfecta rotación de los productos: las estanterías dinámicas habilitadas ofrecen una perfecta
rotación de los productos gracias al sistema FIFO (first in, first out), ideal para almacenar productos
perecederos.
- Productividad acrecentada: los operarios son capaces de preparar los pedidos con mayor rapidez
gracias al diseño del almacén y a la colocación estratégica de las estanterías.
Datos técnicos
Capacidad Datos técnicos de almacenaje
Peso máximo del palet
Altura Prova del almacén
1.026 palets
1.000 kg
Dimensiones del palet
800 x 1.200 x 1.400 mm
800 x 600 x 1.400 mm
Número de canales 141
Profundidad del canal
10 m / 8 m
Altura del último nivel
7,6 m
8,5 m
112 Best Practices

Caso práctico: SAGA
Un almacén sectorizado y un completo
circuito de picking para la empresa
francesa de transporte y logística SAGA
Ubicación: Francia
Con una capacidad total que supera los 42.000 palets, en el almacén que SAGA
posee en Saint-Priest cobra un gran protagonismo el área específica de picking,
ya que la empresa precisa una gran agilidad para atender las demandas
de su red de oficinas presente en más de 100 países. Esta zona de picking,
formada por estanterías dinámicas y convencionales, satisface todas
las necesidades de SAGA a la vez que reduce los costes de explotación.
Best Practices 113

1000
LR A-017
V25 P75 H675 L2400
LR A-016
V25 P75 H675 L3000
LR A-020
V25 P75 H675 L1800
PUPITREUR
LR A-023
V25 P75 H675 L2400
LTM-015
V25 H675
LTM-014B
V25 H675
LR A-014A
V25 P75 H675 L2400
LR C-024
V25C P75 H675 L9450
Allée Réappro Allée Réappro
Allée Picking
LR L-012
V25S P75 H675 L10125
Allée Réappro Allée Réappro
LR L-029
V25S P75 H675 L10125
LBC-011
V25 HI675 HF675 L1350
LR C-013
V25S P75 H675 L9975
PUPITREUR
LBC-009
V25 HI675 HF675 L1350
LTM-008
V25 H675
LTM-007
V25 H675
A lée Picking Allée Picking
PUPITREUR
LR C-032
V25C P75 H675 L11550
LR A-006
V25 P75 H675 L2400
LR L-031
V25S P75 H675 L10125
LBC-030
V25 HI675 HF675 L1350
LR L-010
V25S P75 H675 L10125
A lée Picking
Allée Réappro Allée Réappro
LR A-004
V25 P75 H675 L1800
LR C-005
V25C P75 H675 L10350
LBC-033
V 25 HI675 HF860 L1363
PUPITREUR
LR AC -034
PUPITREUR
V25 P75 H860 90
LR L-038
V25S P75 H860 L2100
LR A-035
V25 P 75 H860 L1800
LR A-035B
V25 P 75 H860 L600
LTM-036
V25 H860
LTM-037
V25 H860
LBC-003
V25 HI675 HF675 L7200
LR A-001
V25 P75 H675 L2400
LTM-002
V25 H675
Feuille
de soie
Dynamique
Echantillon
LR A-044
V25 P75 H860 L2475
LR AC -046
V25 P75 H860 90
LR A-045
V25 P75 H860 L825
PUPITREUR
LR AC -050
V25 P75 H860 90 LR A-049
V25 P75 H860 L825
LR A-048
V25 P75 H860 L1650
LR A-047
V25 P75 H860 L1650
Scanner
LR A-051
V25 P75 H860 L825
PUPITREUR
Retraction
Fardelage
LR D-071
V25S P75 H860 L4000
LTM-052
V25 H860
LR D-065
V25S P75 H860 L4000
LR A-053
V25 P75 H860 L825
LR D-072
V25S P75 H860 L4000
LTM-054
V25 H860
LR D-066
V25S P75 H860 L4000
LR A-055
V25 P75 H860 L825
LR D-073
V25S P75 H860 L4000
LTM-056
V25 H860
LR D-067
V25S P75 H860 L4000
LR A-057
V25 P75 H860 L825
LR D-074
V25S P75 H860 L4000
LTM-058
V25 H860
LR D-068
V25S P75 H860 L4000
LR A-059
V25 P75 H860 L825
LR D-075
V25S P75 H860 L4000
LTM-060
V25 H860
LR D-069
V25S P75 H860 L4000
LR A-061
V25 P75 H860 L825
LR D-076
V25S P75 H860 L4000
LTM-062
V25 H860
LR D-070
V25S P75 H860 L4000
LR C-064
V25S P75 H860 L3000
LR A-063
V25 P75 H860 L825
S S S
S
S
S
S
S
S
4
6
5
3
7
Caso práctico I SAGA
Un almacén dividido
El almacén de SAGA está sectorizado en
cinco módulos independientes que quedan
aislados entre ellos como medida de
prevención de incendios. En cada uno de
ellos, se han dispuesto estanterías de paletización
convencional, pero con la diferencia
de que los módulos 1, 2 y 3 están
servidos por carretillas elevadoras de tipo
trilateral, mientras que en los otros dos se
trabaja con carretillas retráctiles.
Además, en estos dos últimos módulos se
almacena la reserva de los productos que
se preparan en el área específica de picking,
instalada en el módulo 5.
Puesto que las máquinas trilaterales trabajan
únicamente en el interior de los pasillos
de almacenaje, otras carretillas, en especial
los transpalets, se encargan de depositar
y recoger los palets de los extremos de los
pasillos. Para que puedan dejarlos centrados,
las estanterías cuentan con posicionadores
anclados en el suelo.
Cada sector posee sus
propios muelles de carga
y descarga, consiguiendo
reducir sustancialmente
los desplazamientos
internos
2700
26
2700
26
2700
26
2700
26
2700
26
2700
26
2700
26
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1
2700
1
2700
1
2700
1
2700
1
2700
1
2700
1
1 2
Estos elementos no son necesarios en las
estanterías servidas con carretillas retráctiles,
pero sí que se han colocado protecciones
en los puntales y laterales para prevenir
posibles impactos, tal y como se observa
en la fotografía de la derecha.
2700
2700
30
1
2700
2700
30
1
2700
2700
30
1
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30
1
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1
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1
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1
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1
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1
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1
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1
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1
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1
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30
2700
1
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30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
2700
30
2700
1
29
1
8 9 10 11
EXPEDITION
REJET
Dinamic convoyeur
4% ba isse
Bi-Ht
Formeuse
Cercleuse
Table
Galets
Omnidirectionnels
Scanner
Dépose
Coiffe
et BL
Dépose
Cartons
Std.
Retraction
Dynamique
Echantillon
Stock cartons vides PF
Accumulation PF vides
Convoyeur
formeuse
H675mm
H860mm
CONTROLE
PONDERAL
Contrôle
Scanner
LR A-043
V 25 P75 H860 L3000
LR L-042
V25S P75 H860 L2100
LTM-040 LTM-041
V25 H860 V25 H860
LR AC -039
V25 P75 H860 90
Canniveau
technique
pasaje cables
de potencia
Scanner
Scanner
LTM-026 LTM-027
V25 H675
V25 H675
LR A-025
V25 P75 H675 L2400
LBC-028
V25 HI675 HF675 L1350
Scanner
LR A-018
V25 P75 H675 L1200
LR AC -019
V25 P75 H675 90
LR AB-078
LR AB-077
V25 P75 H675 L750
V25 P75 H675 L675
LR AC -022
LR A-021 V25 P75 H675 90
V25 P75 H675 L1800
Prise
Cartons
Convoyeurs amovibles pour
passage de transpalette
1 9 1 7
114 Best Practices

Caso práctico I SAGA
Best Practices 115

Caso práctico I SAGA
1
2
3
Zona de picking: proceso a seguir
para la preparación de los pedidos
1. La conformadora automática de cajas
crea cajas del tamaño que se necesite a partir
de cartón plano de distintos formatos.
2. Las cajas conformadas se acumulan en
un circuito en forma de “U” y van entrando
en el circuito principal a medida que
se precisan. Posteriormente, se adhiere
de forma automática una etiqueta de
identificación.
3. Las estanterías de picking dinámico,
ubicadas en el inicio del circuito, están dispuestas
a ambos lados de los dos pasillos,
permitiendo almacenar más de un centenar
de referencias de tipo A repartidas en
48 módulos. Debajo de una de las estanterías
de picking y entre dos niveles de almacenaje,
circula el transportador continuo
para los pedidos ya finalizados. Junto a éste,
se encuentra el otro transportador no
automatizado que cumple la función de
mesa de preparación.
4 y 5. El circuito de transportadores recorre
los dos pasillos anteriores. Uno de los módulos
es basculante, posibilitando el paso
de personas y carros a la siguiente zona.
6. En esta segunda zona se preparan los
productos de tipo B y C. Para ello, se han
habilitado 36 módulos de estanterías dinámicas
y 112 módulos dobles de estanterías
de paletización convencional.
7. Los pedidos, una vez se han preparado,
son conducidos hasta el puesto de verificación
y control de peso, donde se comprueba
que no haya errores y que el pedido
esté completo.
8. En el área de embalaje se colocan y protegen
los productos antes de pasar por las
distintas máquinas que cierran y precintan
las cajas.
A continuación, se imprimen los albaranes
para ser introducidos en las cajas y se adhieren
manualmente el resto de etiquetas
que se requieren para su expedición.
9. Esta zona cuenta con 12 canales de clasificación
automática de pedidos, que corresponden
a rutas diferentes.
4 5 6
116 Best Practices

Caso práctico I SAGA
La zona de picking se compone de las siguientes
partes:
­ Conformadora de cajas de cartón.
­ Transportadores de identificación y acúmulo
de cajas vacías.
­ Estanterías dinámicas para cajas (destinadas
a productos de alta rotación)
combinadas con transportadores.
­ Transportadores de cajas.
­ Módulo basculante para permitir el paso
entre zonas.
­ Zona de estanterías dinámicas para productos
de media rotación (tipo B) y convencionales
para productos de baja rotación
(tipo C).
­ Verificación de pedidos preparados
­ Zona de embalado, emisión de albaranes,
etiquetado y precintado.
­ Zona de clasificación de pedidos.
7 8 9
Best Practices
117

Caso práctico I SAGA
Preparación de pedidos
Cada vez que se lanza un nuevo pedido, el
SGA (Sistema de Gestión de Almacenes)
indica al acumulador de cajas la cantidad y
el tamaño de cajas necesario.
Posteriormente, la etiquetadora automática
adhiere a la caja las etiquetas con su respectivo
código de barras. El operario coge
la caja y lee su código mediante el terminal
de radiofrecuencia para que el sistema
le indique qué mercancía precisa y cuánta
cantidad debe coger.
El almacén está dividido en varias zonas y
en cada una de ellas hay asignado un operario.
Cuando el primer operario ya ha preparado
la parte que le corresponde, traspasa
la caja al siguiente para que continúe
el proceso. Según se van finalizando los
pedidos o se van llenando las cajas, se introducen
en el transportador automático
que pasa por el interior de las estanterías.
118 Best Practices

Caso práctico I SAGA
Aunque el circuito continuo tiene forma
de “U”, aquellas cajas que necesiten productos
de media y baja rotación se desvían
a un transportador de acúmulo a la espera
de que el operario asignado a esta zona
empiece a preparar esas referencias.
El operario de la zona B y C utiliza un carro
que admite seis cajas de seis pedidos
diferentes.
Una vez se han
completado todas las
fases del pedido, las cajas
entran en el clasificador
automático donde se van
acumulando en los doce
canales existentes
El proceso termina con el traspaso manual
de estas cajas a los palets correspondientes
y su posterior expedición.
La gran capacidad del almacén, su sectorización
y especialización, así como la ubicación
de los muelles de carga y la flexibilidad
obtenida con los sistemas de almacenaje y
picking instalados, permiten a SAGA ofrecer
un servicio eficaz y ágil a sus clientes.
Best Practices
119

Caso práctico I SAGA
Beneficios para SAGA
- Alta capacidad de almacenaje: el almacén de SAGA está capacitado para almacenar más de
42.000 palets en una superficie de 48.000 m 2 .
- Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: un eficiente circuito de picking optimizan
los movimientos durante la preparación de pedidos de alta, media y baja rotación.
- Reducción de los costes: cada sector dispone de sus propios muelles de carga, evitando así grandes
desplazamientos y reduciendo notablemente los costes de explotación.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje
Peso máximo por palet
Tamaño del palet
Altura del almacén
42.410 palets
800 kg
800 x 1.200 mm
9 m
120 Best Practices

Caso práctico: Bracchi
Bracchi optimiza la organización de su nuevo
almacén en Alemania
Ubicación: Alemania
Bracchi refuerza y consolida su
posición en el mercado europeo con
un nuevo centro de distribución de
30.000 m 2 en Alemania para uno
de sus principales clientes. Está
sectorizado en tres zonas por motivos
de seguridad y se caracteriza por
una organización muy eficiente de
la mercancía y de toda la operativa
interna. Mecalux ha suministrado
estanterías convencionales y
cantilever para los productos
voluminosos y de peso elevado
con el fin de mejorar al máximo el
rendimiento del almacén.
Best Practices 121

Caso práctico I Bracchi
Requerimientos de Bracchi
Bracchi es un operador logístico italiano
que se fundó en 1928. En los últimos años
ha ampliado su red de distribución a nivel
mundial, ofreciendo un servicio de transporte
muy ágil para empresas grandes y
pequeñas.
La compañía necesitaba un nuevo almacén
en Alemania para una importante empresa
multinacional.
Solicitó la colaboración de Mecalux a fin
de encontrar una solución idónea para
el almacenaje y manipulación de todos
los materiales precisos en su proceso de
producción.
Características
del centro de distribución
El centro de distribución mide 30.000 m 2
y está sectorizado en tres zonas diferentes
por razones de seguridad debido al tipo
de productos almacenados y para cumplir
con la normativa local referente a la prevención
y protección contraincendios.
Las dos áreas de almacenaje tienen características
muy similares. Ambas están
compuestas por estanterías convencionales
y cantilever para palets, que clasifican
la mercancía en función de sus dimensiones.
De este modo, se agiliza la operativa
de los trabajadores, que utilizan carretillas
retráctiles y de tipo cuatro caminos.
122 Best Practices

Caso práctico I Bracchi
Las carretillas de tipo cuatro caminos están diseñadas para circular por el interior
de pasillos estrechos transportando materiales de más de 5 m de largo
Las estanterías cantilever
Las estanterías cantilever alcanzan los 8 m
de altura y están diseñadas específicamente
para alojar las unidades de carga de mucha
longitud.
Es un sistema preparado para la manipulación
fácil y segura de la mercancía.
Además, los elementos que conforman la
estructura de las estanterías, como los brazos
en voladizo que se fijan a las columnas,
se pueden reajustar a las futuras necesidades
logísticas del almacén.
Se han instalado guías en los laterales de
los pasillos que permiten que las carretillas
se introduzcan centradas y circulen
por su interior con mayor facilidad.
Best Practices 123

Caso práctico I Bracchi
Las estanterías convencionales
Bracchi opera con palets de distintas medidas
y calidades. Por ese motivo, Mecalux
ha suministrado estanterías convencionales
de 10,5 m de altura, ya que su versatilidad
posibilita almacenar una gran variedad
de referencias de volúmenes, tamaños
y rotación diferentes.
Todos los niveles disponen de estantes rejados
con malla electrosoldada para que incluso las unidades
de carga más frágiles puedan depositarse
sin riesgo de rotura de los palets
Teniendo en cuenta la irregularidad de la
mercancía y las características dimensionales
de cada producto, se ha decidido
adaptar las medidas de las estanterías y
construirlas de dos profundidades. Las de
mayor profundidad, destinadas a los palets
más voluminosos, incorporan tres largueros
de apoyo que logran un correcto
reparto de las cargas.
Se ha abierto un paso inferior que cruza
transversalmente las estanterías y hace las
veces de salida de emergencia, además de
facilitar el flujo de movimientos.
124 Best Practices

Caso práctico I Bracchi
Best Practices 125

Caso práctico I Bracchi
El sistema contraincendios
El centro está equipado con un avanzado
sistema de detección y extinción del fuego,
que cumple con la normativa local de
protección contraincendios. Dispone de
detectores de humo y otros dispositivos de
control que actúan directamente sobre la
zona afectada en caso necesario.
Los rociadores automáticos (en inglés, fire
sprinklers), están distribuidos estratégicamente
en el interior de las estanterías
en función de la carga de fuego, es decir,
según el riesgo de incendio que presentan
las diferentes áreas de la instalación.
La red de tuberías está protegida con el
objeto de evitar impactos cuando se manipula
la mercancía almacenada. En las estanterías
convencionales los tubos se encuentran
detrás de los largueros y en las
cantilever descienden del techo hasta el
interior de las columnas.
126 Best Practices

Caso práctico I Bracchi
En el exterior del edificio se localiza el depósito
y la sala de bombas que proporcionan el caudal
de agua y presión requeridos para toda la instalación
Best Practices 127

Caso práctico I Bracchi
Beneficios para Bracchi
- Mayor rendimiento: el centro destaca por una óptima organización de la operativa, con la mercancía
distribuida en función de su volumen y características.
- Instalación completamente segura: se ha sectorizado en dos áreas diferenciadas por motivos
de seguridad, cumpliendo con la normativa local contraincendios. También se han habilitado dispositivos
de detección y extinción del fuego.
128 Best Practices

Caso práctico: Huhtamäki
Huhtamäki impulsa la velocidad en el picking
en su almacén de Polonia
Ubicación: Polonia
Huhtamäki Foodservice Poland Sp. z o.o., compañía que figura en el mercado
polaco desde hace más de 25 años, forma parte del grupo finlandés Huhtamäki;
líder mundial en fabricación de embalajes desechables de papel, plástico,
materiales flexibles y fibras celulósicas. La instalación, que cuenta con
estanterías convencionales y dinámicas en las que realizar el picking de los
productos más pequeños, es la solución idónea para que la empresa crezca al
ritmo previsto y satisfaga sus necesidades y las de sus clientes.
Best Practices 129

Caso práctico I Huhtamäki
Un almacén dividido en tres áreas
El almacén se compone de tres zonas que
se comunican gracias a un pasillo central:
1. Almacén principal para palets.
2. Área destinada al picking.
3. Espacio reservado para las precargas y
los muelles de carga y descarga.
Los operarios manipulan la mercancía mediante
máquinas de tipo trilateral. Estas
van guiadas mecánicamente a través de
perfiles instalados en ambos lados del pa-
sillo. Además, se emplean carretillas frontales
retráctiles para transportar los palets
entre las cabeceras de las estanterías y el
resto de zonas.
Una parte de los pedidos de Huhtamäki se
sirven en cajas, siendo necesario fraccionar
los palets.
Para ello, se ha habilitado una zona cerca
de las precargas, ya que es el lugar donde
se finaliza la preparación de los pedidos y se
puede realizar picking de cajas completas.
El almacén de Huhtamäki puede almacenar
7.750 palets de 800 x 1.200 x 2.200 mm y con un peso
máximo de 500 kg en las estanterías de paletización
y 850 palets en la zona de picking
Posicionadores / centradores de cabecera
Guiado de carretillas trilaterales
130 Best Practices

Caso práctico I Huhtamäki
3600
3600
2
15
1 8 1 7
3600
3600
2700
2700
2700 3600 3600
1
11
3600
3600
3600
3600
2700
2700
2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
1
11
3600
3600
3600
3600
950
950
950
950
3600
3600
2700
2700
2700
2700
*
2700 3600 1825 3600
3600
2700 3600 3600 1825 3600
3600
1
6
1
6
3600
3600
3600
3600
2700
2700
2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
1
11
3600
3600
1
3600 2700
ta3600 2700
2700
2700
11
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
3600
3600
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2700
2700 3600 3600
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3600
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2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
1
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2700
2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
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3600
3600
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3600
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2700
*
2700 3600 3600 1825 3600
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3600
3600
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2700
2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
1
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3600
3600
3600
2700
2700
2700
2700
* *
2700 3600 3600
2700 3600 3600
1
11
3600
3600
950
950
3600
2700
2700
2700 3600 3600 1825 3600
3600
1
6
11
6
REI 240
100
200
EI120
Zona de preparación de pedidos
La preparación de los pedidos se lleva a cabo
en tres tipos distintos de estanterías:
- Estantería de doble profundidad
con canales de rodillos en el nivel inferior
destinada al picking de productos
de mayor consumo y con la reserva depositada
en la parte superior. Cada canal
admite dos palets en profundidad
de una misma referencia. Hay un total
de 43 canales.
Gracias a la solución aportada por Mecalux,
Huhtamäki dispone de un almacén que aúna gran
capacidad con una ágil preparación de pedidos
- Estantería de doble profundidad
para productos de poco y medio
consumo con tres niveles dinámicos
para cajas en la parte inferior y la reserva
en la parte superior. Cada nivel dispone
de 3 canales dinámicos con varias cajas
de profundidad, en función de sus medidas.
En total hay 135 canales.
- Estantería de paletización convencional
de simple profundidad para
los productos de tipo C. En la base se
realiza el picking del palet y la reserva
también se deposita en la parte superior.
Best Practices
131

Caso práctico I Huhtamäki
Beneficios para Huhtamäki
- Elevado número de ubicaciones: el nuevo almacén de Huhtamäki puede almacenar un total de
8.600 palets de 800 x 1.200 x 2.200 mm.
- Rápida preparación de pedidos: una mejor organización del almacén posibilita una mayor rapidez a la
hora de preparar los pedidos y transportarlos a los muelles de carga y descarga.
- Previsión de futuro: la empresa puede seguir creciendo al ritmo de estos últimos años y al mismo tiempo
satisfacer las necesidades de sus clientes.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 8.600 palets
Dimensiones del palet
800 x 1.200 x 2.200 mm
Peso máximo del palet
500 kg
Nº de canales para picking 178
Altura de la estantería
8,5 m
Tipo de carretilla
trilateral y retráctil
132 Best Practices

Caso práctico: Mexicana de Industrias y Marcas
Agilidad operativa y previsión de futuro
en el almacén de MIYM
Ubicación: Mexico
Best Practices 133

Caso práctico I MIYM
Mecalux ha suministrado a Mexicana
de Industrias y Marcas (MIYM),
fabricante de la leche Delite y Tivoli,
un bloque de estanterías dinámicas
adaptadas a las medidas de los palets
utilizados en el almacén.
Este sistema garantiza la perfecta
rotación de la mercancía, la máxima
capacidad de almacenaje y agiliza
las maniobras de los operarios. La
instalación está preparada para
crecer en un futuro.
Empresa en crecimiento constante
Mexicana de Industrias y Marcas (MIYM)
es una compañía especializada en la elaboración
y envasado de productos lácteos. Se
fundó el 2007 en el estado de Puebla y su
filosofía destaca por la mejora continua y
la introducción de tecnología en todos sus
procesos productivos, lo que le ha permitido
crecer y aumentar las ventas en los últimos
años.
El 2010 lanzó su primera marca comercial,
Delite, para la fabricación de una gama
muy variada de leches semidesnatadas.
Un año después, MIYM decidió comercializar
su segunda marca, Tivoli, con el fin de
incrementar su producción y reforzar su
expansión en el mercado mexicano.
Necesidades de MIYM
La empresa construyó una nueva planta de
fabricación y un almacén en Huejotzingo
(en el estado de Puebla). Requería un sistema
de almacenaje para los productos de
su marca Delite que optimizara la superficie
disponible, ofreciera gran capacidad y,
a su vez, facilitara el acceso a las unidades
de carga.
MIYM utiliza un tipo de palet fabricado
específicamente para cumplir sus necesidades
logísticas. Estas unidades de carga
miden 1.219 x 1.016 x 1.420 mm, con un
peso máximo de 1.200 kg. Por ese motivo,
la composición de las estanterías debía
ajustarse a esas características.
La compañía solicitó la colaboración de
Mecalux con el fin de encontrar la solución
idónea para el almacenaje y manipulación
de la mercancía. Su aspiración era una instalación
con capacidad suficiente para toda
su producción actual, con una operativa
ágil y que previera las perspectivas de
crecimiento.
Solución de Mecalux
Mecalux suministró un bloque de estanterías
dinámicas compuestas por 56 canales
de 23,4 m de profundidad que admiten
22 palets en profundidad, con cuatro niveles
que alcanzan los 7 m de altura. En futuras
ampliaciones, según la evolución del
mercado y las necesidades de la empresa,
se añadirán más bloques similares al recién
instalado.
1.420 mm
1.219 mm
1.016 mm
134 Best Practices

Caso práctico I MIYM
Estanterías dinámicas
Las estanterías están constituidas por canales
con una ligera pendiente que facilita
el correcto desplazamiento de los palets
por gravedad. Los canales están adaptados
a las medidas y características de las
unidades de carga que utiliza MIYM: se
componen de dos conjuntos de roldanas
(o rodajas) simples a cada lado y un conjunto
doble en el centro.
La velocidad con la que se desplazan los
palets sobre las roldanas (o rodajas) está
controlada mediante tambores freno ubicados
en el conjunto central y que actúan
sobre dos rodillos contiguos recubiertos
de poliuretano, garantizando un mayor
contacto entre ellos y con los palets. Este
sistema permite un desplazamiento homogéneo
de las cargas sin aceleraciones.
La rampa de final de camino detiene los
palets de forma progresiva.
Estas estanterías aseguran la perfecta rotación
de la mercancía, aplicando el método
FIFO (first in, first out), es decir, el primer
palet en entrar es el primero en salir.
Los palets se introducen por la parte más
Detalle de los tambores de freno
alta del camino, en el pasillo de carga, se
desplazan de forma autónoma hasta el extremo
contrario y quedan listos para extraerse.
Las maniobras de los operarios
son reducidas, únicamente deben depositar
y retirar los palets de sus ubicaciones
correspondientes sirviéndose de carretillas
de carga frontal. Además, las distancias a
recorrer dentro del almacén son mínimas
al disponer de todas las referencias en un
mismo pasillo.
Best Practices 135

Caso práctico I MIYM
Beneficios para MIYM
- Gran capacidad de almacenaje: en tan solo 477 m 2 se obtiene una capacidad de almacenaje superior
a los 1.200 palets.
- Mayor agilidad: las estanterías dinámicas facilitan que la carga y descarga de los productos se
realice con la máxima rapidez y sin interferencias.
- Previsión de futuro: el almacén está preparado para crecer en función de las necesidades y el ritmo
de expansión de MYIM.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 1.232 palets
Dimensiones del palet
1.219 x 1.016 x 1.420 mm
Peso máximo del palet
1.200 kg
Niveles de altura 4
Número de canales 56
Altura de las estanterías
7 m
Longitud de las estanterías 20,4 m
136 Best Practices

Caso práctico: Mathis Brothers
Mathis Brothers: un referente en decoración
de Oklahoma
Ubicación: Estados Unidos
La compañía, originaria de la ciudad de Oklahoma, es
un negocio eminentemente familiar, que escogió a otra
empresa familiar como Interlake Mecalux para acompañar
su proceso de expansión y ampliar su almacén de Tulsa
(segunda ciudad en importancia del estado de Oklahoma).
Sus premisas eran muy claras: replantear el almacén y
revitalizar sus procesos de distribución, apoyándose en las
estanterías convencionales de Interlake Mecalux.
Best Practices 137

Caso práctico I Mathis Brothers
Mathis Brothers: la solución
a su crecimiento
Mathis Brothers fue fundada en 1960 en
la ciudad de Oklahoma. Actualmente, la
segunda generación es propietaria de la
firma y están al frente de un floreciente
negocio de muebles respaldado por un
enorme almacén de 45.000 m 2 . Mathis
Brothers cuenta con la mayor selección
de muebles del estado de Oklahoma y su
oferta abarca desde muebles de gama alta
a otros de precio medio.
Aunque el showroom fue la primera
prioridad en el proceso de expansión de
Mathis Brothers, enseguida se tomó la decisión
de ampliar también la capacidad de
almacenaje, ya que una acción llevaba pareja
la otra.
Al abrir más tiendas Mathis en el área de
Tulsa, el almacén, que sirve como centro
de distribución para todos los almacenes
de la zona, vio rápidamente acrecentar su
demanda y se quedó pequeño. La solución
pasó por llevar a cabo una ampliación
de 11.000 m², que incluía 6.600 m² para el
almacén y 4.400 m² para el showroom.
Apoyándose en las estanterías
de Interlake Mecalux
Otro de los objetivos planteados fue el de
mejorar y modernizar las estanterías existentes
para ajustarse mejor a sus nuevas
necesidades. El equipo técnico y comercial
de Interlake Mecalux sabía exactamente
qué necesitaba y cuál era la elección más
apropiada para Mathis Brothers: la estantería
convencional de Interlake Mecalux.
Las estanterías convencionales tienen la
peculiaridad de ofrecer múltiples opciones
de almacenaje de mercancía, además de
una gran flexibilidad para adaptarse tanto
a la instalación como a los productos almacenados.
Al mismo tiempo, permiten
En su conjunto,
el proyecto ha duplicado
literalmente la capacidad
de almacenaje de Mathis
Brothers y le ha permitido
crear un ‘showroom’
sin precedentes en el
negocio de muebles
en el estado de Oklahoma
138 Best Practices

Caso práctico I Mathis Brothers
almacenar muchas referencias distintas y
tener acceso directo a cada una de ellas,
algo primordial para una compañía como
Mathis Brothers que almacena diferentes
modelos, tamaños y formas de muebles.
Otro de los motivos por los que Mathis
Brothers eligió las estanterías convencionales
de Interlake Mecalux fue el de minimizar
los desperfectos producidos en sus
muebles. Este es uno de los principales inconvenientes
que sufren los fabricantes de
muebles, minoristas y distribuidores, ya
que sus productos suelen ser voluminosos,
pesados y difíciles de manejar.
También se proporcionó un tablero de
partículas con el fin de lograr un soporte
adicional. Los tableros de madera (a modo
de baldas) se asoman entre los largueros,
ofreciendo una superficie lisa en la
que las piezas de mobiliario se deslizan
fácilmente.
Best Practices 139

Caso práctico I Mathis Brothers
140 Best Practices

Caso práctico I Mathis Brothers
Distribución ‘ad hoc’
Mathis Brothers tenía bien claro que los
9.290 m² de almacén se llenarían con estanterías,
por lo que se tuvo que estudiar
cómo aprovechar al máximo ese espacio.
Diseñar estanterías de paletización para
muebles no es lo mismo que diseñar estanterías
de paletización para mercancías estándar.
Para ello, es básico tener en cuenta
las dimensiones, pesos y alturas de los
muebles a fin de organizar las estanterías
en base a las características de cada
producto.
Así pues, las estanterías son tan diversas
como los productos almacenados: algunas
estanterías son de doble profundidad,
las longitudes de los largueros van desde
los 2 m a los 3,5 m, etc.
Las estanterías
convencionales,
con sus muchos apoyos
y alta capacidad de carga,
son ideales para proteger
y evitar los desperfectos
en los muebles
de Mathis Brothers
do a factores meteorológicos. ¿Qué hacer
cuando tienes 160 toneladas de estanterías
de acero sin ningún almacén donde
guardarlas?
Lejos de lamentarse, los participantes del
proyecto supieron reaccionar inmediatamente
y trabajar de forma cohesionada
para minimizar el problema: parte del material
se emplazó a la intemperie, pero se
tuvo que cubrir y cambiar de sitio un par de
veces antes de erigir la estantería en el in-
La fuerza del equipo
Aunque el envío de estanterías llegó a
tiempo, la construcción del nuevo almacén
de Mathis Brothers sufrió retrasos debiterior.
Asimismo, se construyeron rampas
para descargar las mercancías y no interferir
en la construcción del almacén.
Todos los actores involucrados en la obra,
tanto Southern Material Handling y Russell
Industries (colaboradores habituales de
Interlake Mecalux), como Mathis Brothers
e Interlake Mecalux, trabajaron conjuntamente
para optimizar los procesos de distribución
y maximizar el potencial de este
conocido vendedor de muebles.
El éxito del proyecto resume perfectamente
lo que significa una organización impecable,
un buen trabajo en equipo y lo que
un excelente proveedor de estanterías
puede ofrecer.
La filosofía de Mathis Brothers se centra en
la expansión de sus instalaciones siempre
que las circunstancias económicas lo permitan,
es por ello que no se descartan más
ampliaciones en la ciudad de Oklahoma y
en otras áreas.
Best Practices 141

Caso práctico I Mathis Brothers
Beneficios para Mathis Brothers
- Capacidad de almacenamiento incrementada: 55.000 referencias pueden almacenarse en
una superficie de 11.000 m².
- Servicio eficiente: gracias a este nuevo centro logístico, Mathis Brothers ha alcanzado el alto
nivel de servicio que sus clientes exigen y es capaz de ofrecer una entrega rápida y sin errores.
- Rápida salida de pedidos: el sistema de almacenamiento instalado es muy flexible y permite al
operador el acceso directo a cualquier producto.
- Óptima gestión del almacén: todos los beneficios mencionados mejoran la gestión de los procesos
de almacén.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 55.000 referencias
Altura de almacén
11 m
Nº de niveles de carga 9
Superficie 9.290 m²
142 Best Practices

Caso práctico: Vaillant
Vaillant reorganiza la operativa de su almacén
para hacer frente a la creciente demanda de sus
productos
Ubicación: Reino Unido
Mecalux ha suministrado a Vaillant,
una de las compañías líderes
en el sector de la climatización,
estanterías dinámicas para palets
en su almacén del Reino Unido.
Este sistema permite abastecer
ágilmente la planta de producción
con los componentes necesarios.
De esta forma, la empresa puede
mantener el constante crecimiento
en el norte de Europa y reforzar
su liderazgo en el mercado mundial.
Best Practices 143

Caso práctico I Vaillant
Necesidades de Vaillant
Vaillant es una empresa especializada en
la fabricación de equipos de calefacción
y ventilación, como calderas, calentadores
de agua, suelo radiante y sistemas de
aire acondicionado. Se fundó en 1874 en
Remscheid (Alemania) y actualmente dispone
de trece centros de producción en
seis países de Europa y en China, además
de una extensa red comercial que también
alcanza Asia y África.
Las estanterías están compuestas por canales
de rodillos con una ligera pendiente que permite
el desplazamiento por gravedad de los palets
La empresa decidió reorganizar su centro
de fabricación en la localidad de Belper
(Reino Unido) para adaptarse al crecimiento
constante de las ventas logrado en el
norte de Europa. Hasta entonces, la empresa
empleaba en este almacén un sistema
muy poco efectivo, ya que toda la
mercancía procedente de las plantas de
Hungría, Chequia y Eslovaquia se depositaba
en el suelo. Para resolver esta situación,
Vaillant solicitó el asesoramiento de
Mecalux.
El almacén de fabricación
Está destinado al almacenaje de los motores,
las bombas de agua y los distintos
componentes de las calderas utilizados
en el centro de fabricación, localizado en
la misma planta. Mecalux suministró dos
bloques de estanterías dinámicas donde
se depositan los contenedores de plástico
con la mercancía.
Las estanterías se han distribuido en cuatro
niveles de altura y conforman 112 canales
dinámicos que admiten ocho palets
en profundidad, aportando una capacidad
superior a 890 palets.
Introducción palet
Las estanterías dinámicas
Es un sistema de almacenaje por compactación
que aprovecha al máximo la superficie
disponible y, a su vez, facilita el acceso
a las unidades de carga.
Extracción palet
El almacén aprovisiona el centro de producción
de Vaillant con la mercancía que
proviene de sus otras plantas de fabricación;
en este sentido, la paletización dinámica
por gravedad es la más idónea para
agilizar la carga y descarga de los palets
y garantizar un flujo continuo de productos,
con una mínima maniobra por parte
de los operarios.
Además, este sistema asegura la perfecta
rotación de la mercancía al aplicar el
método FIFO (first in, first out), es decir,
el primer palet en entrar es el primero en
salir. Los palets se introducen en el pasillo
de carga, se deslizan por gravedad hasta
el extremo contrario y quedan preparados
para su extracción. Se eliminan de
este modo las interferencias entre ambas
operativas.
144 Best Practices

Caso práctico I Vaillant
Beneficios para Vaillant
- Máximo rendimiento: se aprovecha la superficie disponible para obtener mayor capacidad de
almacenaje y dinamizar la operativa con el objeto de abastecer el centro de producción con mayor
rapidez.
- Perfecta rotación: las estanterías dinámicas garantizan la óptima rotación de los productos.
La carga y descarga de los palets se efectúa por dos pasillos diferentes para evitar errores.
Datos técnicos
Capacidad de almacenaje 896 palets
Número de palets en profundidad 8
Niveles de altura 4
Número de canales 112
Altura máxima bastidores 6 m
Longitud
39,3 m
Best Practices 145

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
La elección
del sistema idóneo
para almacenar
palets
En una misma instalación
puede convivir mercancía de
diversas rotaciones, clasificada
en base a criterios de consumo
(tipo A, B, C). Teniendo en
cuenta este hecho y factores como
la capacidad o flujos necesarios
en la instalación, cada producto
debería estar depositado
en un sistema de almacenaje
distinto en función de sus
características. Automáticamente,
surge una interrogación:
¿cuál es el sistema idóneo?
La proyección del almacén
En realidad, no existe ninguna regla exacta
que determine la solución más adecuada,
pero sí que hay factores que condicionan
su elección. El mejor sistema de almacenaje
es aquel que responde a las necesidades
y condicionantes de cada instalación
en concreto, de la forma más rentable
posible.
En el momento de escoger el sistema es
esencial disponer de las especificaciones
del almacén. Como mínimo, deben tenerse
en cuenta los siguientes datos:
- Capacidad de almacenaje.
- Número de referencias.
- Número de palets por referencia.
- Espacio disponible.
- Operativa general, es decir, flujos de
mercancía.
- Equipos de manutención disponibles o
con posibilidad de ser sustituidos.
- Capacidad de inversión.
Además, es indispensable conocer las características
y ventajas de cada sistema para
encontrar el más apropiado para cada
almacén.
146 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
La manipulación
de la mercancía puede
realizarse mediante
carretillas elevadoras
convencionales, máquinas
semiautomáticas
o máquinas totalmente
automáticas
Las soluciones se pueden agrupar en acceso
directo y por compactación.
Las estanterías de acceso directo se caracterizan
porque los productos se encuentran
en el pasillo de trabajo. De este modo,
se confiere una gran agilidad a la hora de
gestionar la mercancía y se obtiene una
óptima ocupación de las ubicaciones, en
detrimento de un mayor aprovechamiento
de la superficie.
Por ese motivo, la capacidad de almacenaje
es menor comparada con otros sistemas.
Se aconsejan cuando se dispone
de muchas referencias y pocos palets por
cada una de ellas.
En cambio, los sistemas por compactación
consiguen una mayor ocupación de la superficie
y, por tanto, más espacio de almacenaje,
si bien se pierde accesibilidad a las
unidades de carga.
Algunos sistemas pueden ofrecer poca
agilidad en su operativa y además suelen
tener menor capacidad efectiva. Son
apropiados si se alojan pocas referencias
y muchos palets por cada una de ellas.
En algunos casos es necesario separar el
producto por criterios de consumo, por
ello se pueden combinar diferentes sistemas
de almacenaje dentro de una misma
instalación.
El objetivo final es que una compañía
sea competitiva y los costes operativos
mínimos.
Así pues, es primordial implementar la solución
ideal con el menor tiempo de retorno
de inversión.
Best Practices
147

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Sistemas con acceso directo
a los palets
Paletización convencional
Los sistemas de paletización convencional
son los más versátiles, aunque su capacidad
de almacenaje es menor en comparación
con otras alternativas. Su uso es
apropiado en centros logísticos donde se
depositan productos muy diversos y palets
de diferentes tamaños.
8
PASILLOS
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
PASILLOS
Las estanterías disponen de gran variedad
de accesorios para adecuarse a cualquier
tipo de unidad de carga, como palets, bidones,
bobinas, contenedores de diferentes
formas, perfiles, mercancía sobre estantes,
etc.
Las convencionales son aconsejables cuando
se requiera realizar operaciones de picking
directamente sobre los niveles inferiores,
en instalaciones destinadas a productos
voluminosos, o en almacenes de poco
tamaño con productos de gran consumo y
pocos palets por referencia.
Paletización convencional
con equipos de manutención
tradicionales
El tipo de máquina de manutención que
se va a emplear determina las dimensiones
de los pasillos y la altura de las estanterías,
lo que genera mayor o menor capacidad
de almacenaje, pero en algunos casos en
detrimento de la agilidad.
En las siguientes imágenes se puede comparar
el efecto de incorporar distintos
equipos.
7
PASILLOS
Paletización convencional
con carretillas retráctiles
Los apiladores son uno de los equipos de
manutención más simples, por eso su funcionalidad
está limitada y suelen usarse en
almacenes muy pequeños o como complementos
de otras máquinas. Necesitan
pasillos de 2,20 m de ancho.
Por su parte, las carretillas frontales contrapesadas
se caracterizan por su simplicidad
y agilidad, aunque la versión eléctrica
es la más apta para trabajar en el interior
de los almacenes. Precisan un pasillo de
trabajo que puede oscilar entre 3,20 m y
3,50 m. Es una solución que ofrece poca
capacidad, por el poco aprovechamiento
de la superficie y la altura, ya que no se
suelen elevar a más de 7,5 m de altura.
Paletización convencional
con carretillas trilaterales
En cambio, las carretillas retráctiles son
los equipos de manutención más utilizados
en almacenes medianos y grandes ya
que permiten maximizar la capacidad de
almacenaje. Los pasillos son más estrechos
(entre 2,6 y 2,9 m) y las estanterías más altas
(pueden superar los 10,5 m). De este
modo, se aprovecha mejor el espacio y la
altura.
Por otra parte, las carretillas trilaterales o
bilaterales se emplean en estanterías convencionales
especialmente elevadas, que
alcanzan hasta los 15 m de altura. Trabajan
en pasillos aún más estrechos (entre 1,5 y
1,8 m), con lo que se maximiza la capacidad
de almacenaje.
Es frecuente combinar las estanterías
convencionales con sistemas por compactación,
destinando las primeras a los productos
de consumo medio y bajo
COMPARATIVA EQUIPOS MANUTENCIÓN EN PALETIZACIÓN CONVENCIONAL *
Tipo
de carretilla
Nº Pasillos Nº Estanterías
Altura
Elevación **
Contrapesada 7 14 7,5 m
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5
Retráctil 8 16 10,5 m
Trilateral 10 20 15 m
Retráctil
doble fondo
5 20 10 m ***
Paletización convencional
con máquina contrapesada
* Ejemplo basado en un almacén con unas dimensiones determinadas.
** Altura máxima recomendable.
*** La altura máxima dependerá del peso de los palets.
148 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Su mayor inconveniente es que son lentas
y peligrosas en las zonas comunes. En ese
caso, es recomendable que otros equipos
realicen los movimientos entre las cabeceras
y las demás áreas del almacén.
1
PASILLO
Paletización convencional
de doble profundidad
Las estanterías convencionales pueden
instalarse en una configuración de doble
profundidad. Por un mismo lado del pasillo,
se accede a dos palets, uno colocado
detrás del otro.
1
2
PASILLOS
1 2
Su ventaja es que logran un ahorro de espacio
al necesitar menos pasillos de trabajo
y un incremento considerable en la
capacidad de almacenaje, si bien es cierto
que su uso está bastante limitado por las
restricciones que tiene el sistema, principalmente
la poca capacidad de carga en
los niveles más altos.
Sistema con 29 bases
móviles Movirack
Sistema con 25 bases
móviles Movirack
5
PASILLOS
1 2 3 4 5
Paletización convencional
de doble profundidad
Cuando se plantea instalar estanterías de
doble profundidad, es necesario conocer
la flexión de las horquillas una vez están
extendidas y con carga, ya que es probable
que las holguras de los niveles en altura
deban ser mayores que con simple
profundidad.
En un principio, se pueden colocar horquillas
extensibles en los distintos modelos de
carretillas, pero las más empleadas son las
retráctiles.
Además, la visibilidad del operario disminuye
cuanto mayor es la altura. Deben preverse
cámaras acopladas en las carretillas
para facilitar la visión y evitar accidentes.
Paletización convencional sobre
bases móviles Movirack
Las estanterías están colocadas sobre bases
móviles que se desplazan lateralmente
de forma autónoma sobre los raíles. Es un
sistema que posibilita la compactación del
espacio, con un único pasillo de trabajo
para acceder a las estanterías. Como consecuencia,
logra un aumento de la capacidad
de almacenaje de entre el 80% y el
120% con respecto a las estáticas, a costa
de una operativa menos ágil.
Con la solución de
un pasillo de trabajo se
consigue una capacidad
de 29 estanterías
En función del número de palets que se
han de mover y el número de carretillas
que opera a la vez, se define el número de
pasillos necesarios. Con tan solo un pasillo
de trabajo se obtiene una máxima capacidad,
pero incorporando dos o más se gana
mayor agilidad.
Es una solución muy recomendada para
el almacenaje de productos de baja rotación
(tipo C) y que deban permanecer un
tiempo sin movimientos –en cuarentena–,
pendientes de la realización de controles
de calidad.
Las estanterías móviles se utilizan frecuentemente
en cámaras frigoríficas (refrigeración
o congelación) de mediano y pequeño
tamaño.
En cámaras frigoríficas proporcionan un
notable y permanente ahorro de energía
debido a la óptima distribución del frío entre
los palets.
Sistemas de compactación
Estanterías compactas
Es la opción más simple y económica de
todos los sistemas de compactación.
Se compone de un conjunto de estanterías
que forman calles en su interior, en las que
se disponen carriles de apoyo. Todos los
niveles de cada calle deben alojar la misma
referencia. Resulta ideal con productos de
mucho consumo y cuando la rotación no
es una prioridad.
La capacidad de almacenaje es muy superior
a la obtenida en las estanterías convencionales;
sin embargo, se precisa más
tiempo de maniobra, ya que los equipos de
manutención deben penetrar en el interior
de las calles para depositar o extraer los
palets. Al proyectar la instalación, se debe
analizar cuál es la profundidad adecuada:
cuanto mayor sea la calle, más capacidad
se obtiene y menor número de pasillos se
requieren, pero también aumenta el tiempo
de maniobra.
Best Practices
149

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
2
PASILLOS
3
PASILLOS
1 2 3
Al abrir más pasillos de acceso, se consigue
más agilidad en la manipulación de las unidades
de carga, pese a reducirse la capacidad
de almacenaje.
Existe la posibilidad de instalar compactas
con distribuciones diferentes en función
de las necesidades en la gestión de la
mercancía.
1 2
Paletización compacta
Paletización compacta
Estanterías push-back
A diferencia de las estanterías compactas,
cada nivel es independiente y permite
alojar una referencia distinta, se pueden
almacenar tantas como canales disponibles.
Por ello, son muy adecuadas cuando
los productos que se almacenan son de
medio consumo (tipo B). Los tiempos de
manipulación son mucho menores, al no
ser necesario que las carretillas se adentren
en las calles para recoger o depositar
los palets.
1 2 3 4
4
PASILLOS
1 2
2
PASILLOS
El sistema se basa en una estantería en
la que se habilita un camino de rodillos
o unos carros que se desplazan sobre los
carriles en cada nivel de las calles. Los caminos
están colocados en pendiente hacia
el frente para aprovechar la gravedad, por
lo que al retirar el palet más cercano al pasillo,
el resto se desplaza hacia adelante,
quedando una nueva unidad de carga disponible
para su retirada.
Estanterías
push-back con carros
Estanterías
push-back con rodillos
Mediante el uso de carros se pueden instalar
niveles de hasta cuatro palets en
profundidad. En cambio, con rodillos es
posible ubicar entre seis y ocho palets dependiendo
del peso.
SISTEMA
Compacta
1 pasillo
Compacta
2 pasillos
Push-back
con rodillos
Push-back
con carros
COMPARATIVA COMPACTA / PUSH-BACK *
Nº módulos
o calles
Nº calles
o niveles
Referencias
máximas **
122 610 122
180 900 180
180 900 900
238 1.175 1.175
Como las estanterías
push-back, cada canal
almacena una referencia,
pero la capacidad
del Pallet Shuttle puede
superar a las compactas
al no tener límite
de profundidad
De las cuatro opciones, la que tiene mayor capacidad física es la compacta con un pasillo
y la que menos la push-back con carros.
* Ejemplo basado en un almacén con unas dimensiones determinadas.
** Las referencias máximas para las estanterías compactas es una por calle y para
el sistema push-back una por canal o nivel.
150 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Sistema Pallet Shuttle
Sistema Pallet
Shuttle con un pasillo
Sistema Pallet
Shuttle con FIFO
Sistema Pallet Shuttle
Este sistema se beneficia de algunas de
las ventajas de las push-back: cada canal
permite ubicar una referencia distinta y las
carretillas no se introducen en las estanterías,
sino que es el carro motorizado el que
efectúa los movimientos en el interior de
los canales.
Su mayor ventaja es que las calles pueden
superar los 40 m de profundidad.
Por ese motivo, se aprovecha mejor el espacio
y se optimiza el volumen de almacenaje.
Es una buena solución para productos
de una rotación elevada, con entradas
y salidas masivas.
Con ayuda de carretillas retráctiles, los
operarios colocan el carro motorizado en
el canal correspondiente y depositan los
palets en la primera vposición de las estanterías.
Acto seguido, el Pallet Shuttle los
traslada directamente y de forma autónoma
hasta la próxima ubicación libre.
Para retirar la mercancía, se efectúa la misma
operativa pero en orden inverso.
La distribución de los bloques de las estanterías
determina la capacidad de almacenaje
y la agilidad en la operativa, como se
contempla en estas imágenes.
En primer lugar, si se elige un único bloque
y un solo pasillo de trabajo, se logra máxima
capacidad de almacenaje, con varios
canales destinados a una misma referencia.
Por esa razón, es aconsejable cuando
se dispone de pocas referencias y el número
de palets por cada una de ellas es
muy alto. Además, ofrece acceso directo a
todos los canales y se optimiza el recorrido
de las carretillas.
Al mismo tiempo, se pueden instalar estanterías
a ambos lados de un único pasillo
de trabajo. Se obtiene un mayor número
de canales de almacenaje –aunque menos
profundos–, más capacidad efectiva y se
aprovechan mejor las ubicaciones.
Por último, se puede instalar un solo bloque
de estanterías con dos pasillos de acceso,
uno de entrada y otro de salida. Es
perfecto cuando el almacén opera con el
criterio FIFO (first-in, first-out). La capacidad
efectiva de almacenaje se ve disminuida,
ya que los canales n o se vuelven a llenar
hasta que no se vacían por completo.
Los palets se podrían reubicar mediante el
carro Pallet Shuttle, pero es poco práctico.
Las estanterías
dinámicas alojan
una referencia en cada
canal y la capacidad
de almacenaje
es superior
a las compactas
Estanterías dinámicas
Con este sistema se garantiza el flujo FIFO
sin perder capacidad efectiva: al extraer
el primer palet los demás avanzan automáticamente
por gravedad una posición.
Suelen emplearse para productos de elevada
rotación, ya sean perecederos o de
gran consumo con un flujo continuo. Se
aprovecha el espacio disponible, con calles
que pueden alcanzar más de 20 m de
profundidad. Los palets se introducen en
el pasillo de carga, se deslizan por gravedad
hasta el extremo contrario y quedan
preparados para su extracción.
El ahorro de espacio, la reducción de los
tiempos de maniobra y la práctica ausencia
de mantenimiento posibilitan un rápido
retorno de la inversión.
Estanterías dinámicas
Best Practices
151

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Sistemas automáticos
La automatización es la evolución de los
sistemas tradicionales. Se sustituyen las
carretillas elevadoras y el personal que las
maneja por transelevadores, transportadores
y/o lanzaderas.
Existe la posibilidad de automatizar almacenes
con alturas inferiores a los 15 m y
así sustituir las carretillas trilaterales o bilaterales
por transelevadores y lograr mayor
productividad. Pero lo más habitual es instalar
almacenes de mucha longitud y altura
–hoy día pueden alcanzar los 45 m–,
de modo que el coste por cada palet sea
menor y se incremente la capacidad total.
Estanterías convencionales
con transelevadores
En el momento de construir un almacén
automático, lo idóneo es disponer de
bastante longitud y altura. Con ello, se
maximiza la superficie edificada, de ahí la
capacidad de almacenaje mayor. Tanto la
productividad como la gestión mejoran
gracias a la automatización.
Paletización convencional
con transelevadores
Dependiendo de los flujos de movimiento
dentro del almacén, se instalan estanterías
de simple o doble profundidad. Las de simple
profundidad ofrecen acceso rápido y
directo a los palets, porque todas las unidades
de carga están posicionadas junto al
pasillo, por lo que el proceso de depositar
y extraer es más ágil. Se aconsejan si hay
gran variedad de referencias.
Por otra parte, con las estanterías de doble
profundidad se aumenta notablemente la
capacidad, se reduce el número de pasillos
y, por consiguiente, de transelevadores.
Esto conlleva, también, una disminución
en la inversión inicial respecto a la solución
de simple profundidad.
La automatización
requiere una inversión
económica inicial más
elevada que los sistemas
tradicionales,
pero también reduce
los costes de explotación.
En consecuencia,
el retorno de la inversión
es muy rápido
Paletización convencional
de simple profundidad con transelevadores
Paletización convencional
de doble profundidad con transelevadores
152 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Paletización dinámica
con transelevador
Estanterías dinámicas
con transelevadores
Un almacén con estanterías dinámicas
puede automatizarse con la instalación
de un transelevador en el pasillo central,
beneficiándose de las grandes ventajas
que ello representa, como el incremento
de la capacidad gracias al crecimiento en
altura y a la reducción de la anchura de los
pasillos.
La automatización es muy indicada para
productos de mucho consumo, de producción
constante y con una rotación muy
elevada. Está solución también se emplea
como búfer intermedio, entre el área de
fabricación y las expediciones.
La solución representada en la imagen es
idónea en almacenes con entrada continua
desde las áreas de producción con
horarios intensivos. Los operarios utilizan
carretillas para realizar las salidas
durante el horario de trabajo del área de
expediciones.
Existe la posibilidad de
automatizar el almacén
por completo si se
instalan transelevadores
en todos los pasillos
de trabajo
Sistema Pallet Shuttle
con transelevadores o lanzaderas
Un almacén con el sistema Pallet Shuttle
atendido por máquinas automáticas se
beneficia de las ventajas de una completa
automatización. Se puede escoger entre
dos soluciones con aplicaciones y ventajas
diferentes: el transelevador o la lanzadera.
La elección entre el transelevador o la lanzadera
dependerá del número de referencias,
la cantidad de palets disponibles
y principalmente el número de ciclos a
efectuar.
Al instalar un único pasillo central para la
entrada y salida de mercancía se aprovecha
el espacio disponible y se obtiene mayor
capacidad. La automatización es aconsejable
para alcanzar un aumento notable
de la productividad y cuando se necesita
mover un gran número de palets por hora.
En el pasillo puede circular el transelevador
o la lanzadera en cada uno de los niveles.
Si se cotejan las imágenes, se puede observar
que en ambos casos el número de
ubicaciones es muy similar. La diferencia
radica en el potencial para mover palets
que tiene la lanzadera frente a los transelevadores.
En estos dos ejemplos, la combinación
del Pallet Shuttle y una lanzadera
por cada nivel permite incrementar considerablemente
el número de ciclos.
Sin embargo, también puede emplearse
una solución intermedia, que consiste en
instalar dos o más pasillos. En este caso, las
calles son menos profundas, por lo que se
reduce la capacidad del almacén, pero se
duplica o triplica la agilidad y el potencial
de los movimientos.
Sistema Pallet Shuttle
con transelevador
Sistema Pallet Shuttle
con lanzaderas
Sistema Pallet Shuttle
con dos transelevadores
Best Practices
153

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
La elección del sistema
de almacenaje
En la tabla siguiente se muestra esquemáticamente
una comparación entre las diferentes
soluciones de paletización –de acceso
directo, compactas y automáticas–,
y los requerimientos que ejercen mayor
influencia.
Sistemas de almacenaje de acceso directo
Paletización
convencional
Paletización
convencional
sobre bases
móviles
Paletización
convencional
de doble
profundidad
Paletización
convencional
con pasillo
estrecho
Paletización
convencional
automática
Paletización
convencional
automática de
doble fondo
Aprovechamiento
superfície
Aprovechamiento
volumen
Acceso a
cualquier palet
Rapidez de
acceso/agilidad
(movimientos
por hora)
Rotación
de stock
Altura último
nivel
Anchura
pasillos
FIFO FIFO FIFO relativo FIFO FIFO FIFO relativo
< 10 m < 10 m < 8 m < 14 m < 45 m < 45 m
2,20/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00 m 1,55/1,80 m 1,55 m 1,55 m
Inversión
inicial
Equipo de
manutención
(carretillas)
Apilador,
retráctil o
contrapesada
Retráctil o
contrapesada
Retráctil
específica
Torre bilateral
o trilateral
Transelevador
Transelevador
154 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Sistemas de almacenaje por compactación
Paletización
compacta
Push-back
con carros
Push-back
con rodillos
Pallet Shuttle
Dinámica
con rodillos
Pallet Shuttle
automático
Dinámica con
rodillos
automática
LIFO LIFO LIFO LIFO/FIFO FIFO LIFO FIFO
< 10 m < 7,5 m < 7,5 m < 10-15 m < 14 m < 40 m < 40 m
3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 1,80/3,50 m 1,55 m 1,55 m
Retráctil o
contrapesada
Retráctil o
contrapesada
Retráctil o
contrapesada
Retráctil,
contrapesada
o trilateral
Retráctil,
contrapesada
o trilateral
Transelevador o
lanzadera
Transelevador
Best Practices
155

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
¿Qué capacidad en número de palets
necesita su almacén?
Poca capacidad
Convencional, compacta o Push-back
¿Necesita tener acceso directo
a cualquier palet?
SÍ
Muchas referencias
Convencional
Movirack
Convencional
NO
¿Necesita máxima capacidad?
Compacta o Push-back
¿Precisa un acceso rápido
al palet?
Automático simple
o doble fondo
Trilateral
Movirack
SÍ
NO
Push-back
Compacta
¿Ejecuta muchos movimientos?
¿Quiere automatizar?
Transelevador
trilateral automático
¿Necesita aprovechar toda la altura?
Esquema simplificado para elegir
la solución idónea para almacenar
mercancía paletizada
En este esquema se presentan gráficamente
los datos principales que se deben
analizar para proyectar un almacén. Es
importante subrayar que muchos de los
conceptos expresados en la tabla son relativos
y se deben valorar junto con otros
factores, dependiendo de la logística que
requiere cada instalación. u
n Soluciones convencionales
n Soluciones semiautomáticas
n Soluciones automáticas
156 Best Practices

Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje
Mucha capacidad
Convencional o cualquier sistema de compactación
¿Cuántas referencias guarda en su almacén?
Pocas referencias
Sistemas de compactación
¿Opera con sistema FIFO?
SÍ
NO
FIFO relativo
Dinámica
Push-back, Pallet Shuttle,
compacta
Push-back, Pallet Shuttle,
compacta con poca profundidad
¿Necesita incrementar el número de referencias?
Se requiere automatizar
Dinámica
automática
SÍ
Push-back, Pallet Shuttle,
compacta con poca profundidad
¿Precisa aumentar
el flujo de movimiento?
NO
Compacta
SÍ
NO
Push-back, Pallet Shuttle
¿Quiere almacenar más de
4 o 6 palets en profundidad?
SÍ
Plantear, otra vez, compacta
con poca profundidad
NO
Pallet Shuttle
¿Ejecuta entradas y
salidas masivas?
Push-back
NO
SÍ
Plantear
la posibilidad de
una dinámica
Compacta
Pallet Shuttle
¿Necesita altos flujos de movimiento y/o
es posible automatizar su almacén?
SÍ
NO
Pallet Shuttle
con transelevador
Pallet Shuttle
con lanzadera
Pallet Shuttle
Best Practices
157

Nuestros expertos I B e n e fi c i o sS G A
Los beneficios de la gestión inteligente
de un almacén
El almacén es una instalación vital para
la actividad de toda empresa, independientemente
del sector de negocio al que pertenezca. Su necesidad
es evidente: el almacenaje, custodia, verificación y abastecimiento
de mercancía dentro de la cadena de suministro. Eso sí, una óptima
organización de la operativa y los recursos disponibles hacen la
diferencia; esto es, ofrecer un servicio de mayor calidad y al menor coste
posible. En este sentido, la incorporación de un software de gestión
y control aumenta el rendimiento, aporta un sistema de trabajo
mucho más eficiente y minimiza los errores.
Flujo simple
Funcionamiento de un almacén
El principal objetivo de los almacenes es el
de regular las diferencias entre los flujos
de entrada de stock (aquel que se recibe
de los proveedores, de las plantas de producción,
etc.) y los de salida (los productos
que se envían a los centros de fabricación,
a los puntos de venta, etc.).
Para alcanzar este objetivo deben desarrollarse
diferentes labores: recepción de
mercancía, verificación, transporte interno
entre las distintas zonas, almacenaje,
preparación de pedidos, consolidación
de las cargas, expedición y obtención de
información referente al stock, flujos, demanda,
etc. Desde un punto de vista empresarial,
todas estas funciones deben ejecutarse
en la misma instalación de forma
eficiente y con el menor coste posible para
mejorar la competitividad.
Flujo medio
MUELLES DE CARGA
Y DESCARGA
RECEPCIÓN
EXPEDICIÓN
CONSOLIDACIÓN
ALMACÉN
GENERAL
ZONA
DE PICKING
Un SGA ha de estar adaptado a la complejidad
de flujo y a la propia operativa
158 Best Practices

Nuestros expertos I Beneficios SGA
Flujo complejo
FRACCIONAMIENTO
DE CARGA
ALMACÉN
DE RESERVA
ALMACÉN PRODUCTIVO
INTERMEDIO
MANIPULACIÓN
RECEPCIÓN
MUELLES DE CARGA
Y DESCARGA
EXPEDICIÓN
CONTROL CALIDAD
Y/O EMBALAJE
CONSOLIDACIÓN
PREPARACIÓN
DE PEDIDOS
PRODUCTO
TERMINADO
Óptima gestión mediante un
software de gestión de almacenes
(SGA)
El SGA ayuda a organizar en tiempo real
los flujos de productos dentro del almacén
y gestiona el stock y el inventario de forma
permanente. En función del tamaño del almacén,
la complejidad, el número de trabajadores
y las necesidades logísticas de
la empresa se instalará el sistema con las
prestaciones más adecuadas.
En el almacén con flujo medio
y/o complejo es imprescindible disponer
de un SGA apropiado
Una correcta gestión de los procesos, trabajos,
recursos y elementos que participan
en la operativa diaria de un almacén se traduce
en un incremento de la capacidad
física de almacenaje y en una mejora en
la productividad y la calidad del servicio
ofrecido.
¿Cómo se puede determinar si la gestión
de un almacén es la más apropiada para
las necesidades logísticas de la compañía?
Existen muchos indicadores que deben
analizarse con precisión para conocer el
estado y la eficacia de la instalación. Además,
se puede comprobar hasta qué punto
la implementación de un SGA optimizará
su gestión.
Distribución de la mercancía
El orden es primordial en un almacén. Una
buena disposición y organización de la
mercancía influye directamente sobre todas
las actividades que se desarrollan en
la instalación, incluyendo el trabajo de los
operarios, la gestión del stock, los recursos,
flujos, etc.
En un almacén desordenado no existen
áreas ni ubicaciones asignadas a los productos.
Cuando esta práctica se desarrolla
en instalaciones de tamaño mediano o
grande, con varios trabajadores y movimientos
a la vez, se producen errores y pérdidas
de tiempo en las labores de localizar
los artículos y preparar los pedidos.
El SGA es recomendable para controlar
el stock aunque se almacenen pocos productos
y resulta indispensable cuando coexisten un número
elevado de referencias
El programa organiza las ubicaciones en
base a estrategias y reglas, identifica los
contenedores y productos desde su recepción
y tiene la capacidad de dar instrucciones
a los operarios indicando donde
depositar o extraer la mercancía.
Best Practices 159

Nuestros expertos I Beneficios SGA
Operativa del almacén
Puede ocurrir que los movimientos no estén
coordinados y cada trabajador utilice
su propio criterio, sin anticipación ni previsión.
En esta situación, es habitual que
muchos operarios se crucen en una misma
ubicación o pasillo y coincidan varios
equipos de manutención a la vez, como
carretillas o transportes. Se entorpece el
trabajo, la posibilidad de accidentes laborales
aumenta y el rendimiento disminuye
notablemente.
El SGA se encarga de dirigir todos los movimientos
y los operarios únicamente deben ejecutar y confirmar
las acciones asignadas.
También gestiona el número de máquinas
que pueden coincidir en una misma zona,
las áreas donde están permitidas y las tareas
a desempeñar por cada trabajador. La
óptima organización de la operativa incrementa
la productividad.
Stock disponible
La rotura de stock significa la ausencia o
escasez de productos. Debido a la falta
de previsión, los pedidos no se pueden
finalizar, quedan incompletos y, por consiguiente,
no se entregan a los clientes porque
no hay mercancía suficiente ni tiempo
de reacción.
Diseño del almacén con Easy S
Configuración de rutas
A fin de evitar esta situación, el SGA se
integra con el sistema de planificación de
recursos empresariales de la compañía
(ERP), que verifica el stock en tiempo real y
toma las decisiones correspondientes con
antelación. Se aplican alarmas e indicadores
relativos al estado de las existencias y
se obtiene un control más riguroso de la
situación de la mercancía.
Rotación de los artículos
Toda la mercancía debe salir lo antes posible
del almacén; cuanto mayor sea la rotación,
más ganancia tendrá la empresa.
Sin embargo, una mala gestión por falta
de información puede provocar el exceso
o falta de stock, que implica pérdidas
económicas por rotura, temporalidad u
obsolescencia.
El software integrado con el ERP genera
datos reales sobre el estado del stock, lo
que posibilita planificar la compra a los
proveedores en función de las existencias
disponibles y las previsiones de ventas.
Impresora de etiquetas
ERP
RF
Importancia del picking
La preparación de pedidos es una de las
actividades más destacada que tiene lugar
en un almacén, ya que puede superar el 50
o 60% de los costes de explotación. Estos
aumentan cuando mayor es el fraccionamiento
de las unidades de carga.
00
Dispositivo pick-to-light
Dispositivo voice picking
Dispositivos externos
Estaciones PC
Módulo de control
Galileo
El software
configura el stock de
seguridad para disponer
siempre de un mínimo de
mercancía indispensable
en el almacén
160 Best Practices

Nuestros expertos I Beneficios SGA
Al realizar picking existe la posibilidad de
cometer errores, como seleccionar más o
menos cantidad de productos, expedir un
artículo en vez de otro, confundir pedidos,
cargarlos en vehículos de transporte erróneos,
etc. Estas faltas generan devoluciones
y segundas entregas que suponen un
coste adicional muy elevado y provocan
desconfianza en los clientes.
El 99% de los errores pueden evitarse mediante
el SGA, que ejecuta un control muy
preciso de la preparación de pedidos y lleva
a cabo diferentes funciones, entre las
que se incluyen:
- Generar las listas de preparación, de pedido
a pedido y con agrupación.
- Gestión de pedidos por olas.
- Segmentar los pedidos por zonas de
preparación.
- Consolidar de forma ágil y con un mínimo
de errores.
- Organizar una lista de preparación siguiendo
trayectos optimizados.
- Suprimir el uso de papel.
- Guiar a los operarios en todas las operaciones
que deben realizar.
- Generar etiquetas y documentación de
expediciones.
- Poder operar con diferentes dispositivos
de ayuda (radiofrecuencia, pick-to-light,
put-to-light, voice picking, etc.)
- Registro automático de todas las operaciones
realizadas por cada trabajador.
- Obtener informes sobre el rendimiento
y las distintas operativas.
Si bien el SGA elegido contiene las funciones
previstas en el proyecto inicial, debe
disponer de otros módulos operativos
que permitan ampliar con facilidad las
prestaciones ante futuros cambios en los
procesos.
Por ejemplo, en los últimos años se está
originando una revolución en el sector de
la logística debido al auge de las empresas
de comercio electrónico.
Venden una gran diversidad de productos,
en pequeñas cantidades, y los distribuyen
con rapidez, lo que obliga a sus proveedores
a entregar el stock en plazos que en
muchos casos no superan las 24 horas.
Las compañías deben adaptarse a esta
nueva situación, buscando soluciones que
agilicen la preparación de pedidos, con
una operativa óptima y sin que ello represente
un coste elevado. Un buen SGA deberá
facilitar esta evolución de la empresa,
posibilitando su actualización de forma
rápida y segura.
A la hora de automatizar se deben identificar cuáles son
los generadores principales de coste
18%
59%
15%
31% 22%
8%
37%
Preparación de pedidos Almacenaje
Costes de manipulación
Recepción 10%
Expedición 20%
Almacenaje 15%
MANO DE OBRA
10%
INSTALACIONES
EQUIPAMIENTOS
VARIOS
Picking 55%
Los costes
asociados a
las operativas de
preparación de pedidos
pueden representar más
del 55% del total de
costes operativos
del almacén
Best Practices 161

Nuestros expertos I Beneficios SGA
El SGA de Mecalux
El programa de gestión de almacenes Easy
WMS desarrollado por Mecalux Software
Solutions proporciona grandes ventajas
en la mejora de la gestión y calidad en el
servicio al cliente, así como en la reducción
de los costes logísticos. Minimiza el
tiempo en multitud de tareas dentro de la
cadena de suministro, desde la realización
de inventarios, el cross-docking y los desplazamientos
de los operarios.
El software es altamente parametrizable,
se puede personalizar y adaptar a los requisitos
y características de cada almacén.
Asimismo, es posible seleccionar un nivel
de sofisticación y después modificarlo según
la expansión del negocio.
En el caso de los almacenes automáticos,
el módulo de control Galileo se encarga
de dar las órdenes de movimiento a los
distintos dispositivos que componen la
instalación como transelevadores, transportadores,
electrovías, etc.
Easy WMS de Mecalux se encuentra en
constante evolución y también puede
desplegarse en la nube (o cloud), una
modalidad de implementación que prescinde
de servidores físicos. Esta solución
ofrece gran seguridad al no depender de
equipos informáticos, permite acceder a la
información desde cualquier localización
y minimiza los costes de mantenimiento,
que recaen en el proveedor.
La calidad y eficiencia del software de Mecalux
está respaldada por proveedores como
Microsoft, SAP y Oracle. Estas referencias
sitúan a Easy WMS como un sistema
de gestión de almacenes con la máxima
garantía de calidad técnica en el sector logístico,
que presenta, además, una interfaz
muy clara e intuitiva. u
162 Best Practices

OFICINA CENTRAL - BARCELONA (ESPAÑA)
Tel. +34 932 616 913 – info@mecalux.com – www.mecalux.com
EUROPA
ALEMANIA
Tel. +49 (0) 2133 5065 0
info@mecalux.de
www.mecalux.de
BÉLGICA
Tel. +32 2 346 90 71
info@mecalux.be
www.mecalux.be
CHEQUIA
Tel. +420 222 524 240
info@mecalux.cz
www.mecalux.cz
ESLOVAQUIA
Tel. +421 220 545 117
info@mecalux.sk
www.mecalux.sk
ESPAÑA
Tel. +34 932 616 902
info@mecalux.es
www.mecalux.es
FRANCIA
Tel. +33 01 60 11 92 92
info@mecalux.fr
www.mecalux.fr
HOLANDA
info@mecalux.co.nl
www.mecalux.co.nl
ITALIA
Tel. +39 02 98836601
info@mecalux.it
www.mecalux.it
POLONIA
Tel. +48 32-331 69 66
info@mecalux.pl
www.mecalux.pl
PORTUGAL
Tel. +351 21 415 18 90
info@mecalux.pt
www.mecalux.pt
TURQUÍA
Tel. +90 216 706 10 15
info@mecalux.com.tr
www.mecalux.com.tr
REINO UNIDO
Tel. +44 0121 3336 602
info@mecalux.co.uk
www.mecalux.co.uk
AMÉRICA
ARGENTINA
Tel. +54 (11) 4006-4444
info@mecalux.com.ar
www.mecalux.com.ar
Siga a Mecalux en:
BRASIL
Tel. +55 19 3809-6800
info@mecalux.com.br
www.mecalux.com.br
CHILE
Tel. +56 (2) 2827 6000
info@mecalux.cl
www.mecalux.cl
EE.UU.
Tel. 1-877-632-2589
info@interlakemecalux.com
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MÉXICO
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info@mecalux.com.mx
www.mecalux.com.mx
PERÚ
Tel. +51 (1) - 323 46 46
info@mecalux.pe
www.mecalux.pe
URUGUAY
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