Revista Best Practices nº2 - Español
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BEST PRACTICES - 2.º Trimestre - Año 2016 - N.º 2<br />
2.º Trimestre - Año 2016 - N.º 2<br />
Casos prácticos<br />
Bodegas Protos / Bracchi / Cepsa / Cromology / Dacsa / Diager / Granja Tres Arroyos<br />
Huhtamäki / Iceport-Portonave / Industrias Cosmic / La Anónima / Mathis Brothers<br />
MIYM / SAGA / Schneider Electric / Sedis Logistics / Vaillant / WOK
121<br />
41<br />
89 11<br />
Sumario<br />
4 NOTICIAS MECALUX<br />
ALIMENTACIÓN Y BEBIDAS<br />
11 BODEGAS PROTOS<br />
Implementación del software<br />
de gestión de almacenes Easy WMS<br />
en Bodegas Protos.<br />
109 DACSA<br />
Estanterías dinámicas con rodillos para<br />
almacenar el arroz de Dacsa.<br />
89 GRANJA TRES ARROYOS<br />
Los beneficios del sistema<br />
autoportante con Pallet Shuttle unidos<br />
en la cámara de congelación<br />
de Granja Tres Arroyos.<br />
33 LA ANÓNIMA<br />
La eficiente simplicidad de un almacén<br />
automático para operar en frío.<br />
133 MIYM<br />
Agilidad operativa y previsión<br />
de futuro en el almacén de MIYM.<br />
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA<br />
41 SCHNEIDER ELECTRIC<br />
Un mundo de soluciones<br />
de almacenaje.<br />
TRANSPORTE Y OPERADORES<br />
LOGÍSTICOS<br />
121 BRACCHI<br />
Bracchi optimiza la organización<br />
de su nuevo almacén en Alemania.<br />
81 ICEPORT-PORTONAVE<br />
Un ambicioso proyecto consolida<br />
el crecimiento de Portonave<br />
en el mercado latinoamericano.<br />
113 SAGA<br />
Un almacén sectorizado y un completo<br />
circuito de picking para la empresa<br />
de transporte y logística SAGA.<br />
97 SEDIS LOGISTICS<br />
Dos sistemas de almacenaje<br />
combinados incrementan<br />
la productividad de Sedis Logistics.<br />
PAPEL Y DERIVADOS<br />
129 HUHTAMÄKI<br />
Huhtamäki contrata a Mecalux<br />
el equipamiento de su almacén.<br />
57 WOK<br />
Nuevo almacén automático<br />
y autoportante para WOK en Polonia,<br />
con transelevadores diseñados<br />
a medida.<br />
MADERA Y MUEBLE<br />
137 MATHIS BROTHERS<br />
Un referente en decoración<br />
de Oklahoma.<br />
PRODUCTOS QUÍMICOS Y COSMÉTICA<br />
17 CEPSA<br />
Almacén automático de 37 metros<br />
de altura conectado con las líneas<br />
de producción.<br />
73 CROMOLOGY<br />
Cromology rentabiliza su operativa<br />
con un centro de distribución<br />
sectorizado.<br />
CONSTRUCCIÓN<br />
101 INDUSTRIAS COSMIC<br />
Optimización del centro logístico<br />
de Industrias Cosmic con la<br />
construcción de un almacén<br />
automático.<br />
143 VAILLANT<br />
Vaillant reorganiza la operativa<br />
de su almacén para hacer frente a la<br />
creciente demanda de sus productos.<br />
FERRETERÍA Y SUMINISTROS<br />
INDUSTRIALES<br />
65 DIAGER<br />
Eficiente almacén automático miniload<br />
para la empresa Diager en su centro<br />
logístico de Francia.<br />
146 NUESTROS EXPERTOS<br />
- La elección del sistema idóneo para<br />
almacenar palets.<br />
- Los beneficios de la gestión<br />
inteligente de un almacén.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
3
Noticias I Mecalux<br />
Mecalux y ArcelorMittal:<br />
innovación para liderar el mercado logístico<br />
El sector de la logística evoluciona constantemente,<br />
es por ello que la innovación resulta<br />
imprescindible para el progreso y mejora<br />
de la competitividad en el mercado. Con el<br />
fin de mantenerse en la vanguardia a nivel<br />
mundial, Mecalux apuesta con firmeza por<br />
investigar, analizar y desarrollar nuevas soluciones,<br />
sin olvidar su compromiso con el<br />
medio ambiente y la sostenibilidad.<br />
gama de productos y fabricar nuevos materiales<br />
con mayor capacidad de soldabilidad<br />
y acabados de alta calidad.<br />
Acerca de ArcelorMittal<br />
ArcelorMittal es el primer fabricante siderúrgico<br />
y minero del mundo, con una presencia<br />
muy destacada en la industria de la<br />
automoción y la edificación. La compañía<br />
dispone de una sede central en Luxemburgo<br />
y delegaciones en más de 60 países repartidos<br />
por todo el mundo.<br />
Para Mecalux es fundamental conseguir el<br />
máximo conocimiento, no solo de sus sistemas<br />
y procesos, sino también de las mejoras<br />
desarrolladas por los proveedores, que posteriormente<br />
se aplican a sus propios productos<br />
para perfeccionarlos. De esta forma,<br />
la compañía está en continuo progreso,<br />
como se requiere en el mundo globalizado<br />
actual.<br />
Aprovechando las sinergias entre Mecalux<br />
y ArcelorMittal, ambas compañías trabajan<br />
conjuntamente en el desarrollo de nuevos<br />
perfiles que persiguen optimizar la actual<br />
La expansión de Easy WMS de Mecalux en los mercados no tradicionales<br />
La transformación digital que ha experimentado<br />
Easy WMS de Mecalux ha facilitado<br />
su implantación en nuevos mercados,<br />
hasta el punto de que en los últimos<br />
años se ha instalado con éxito en países de<br />
América Central, el norte de África o el este<br />
de Europa.<br />
El equipo de I+D de Mecalux Software<br />
Solutions ha lanzado una nueva actualización<br />
de Easy WMS que permite instalarse en<br />
la nube sin necesitar servidores físicos. Este<br />
servicio proporciona el acceso a la información<br />
desde cualquier lugar del mundo con<br />
un solo clic y agiliza la asistencia del soporte<br />
técnico.<br />
El SGA está muy presente en países donde<br />
Mecalux dispone de una fuerte red comercial,<br />
como Alemania, Francia o España.<br />
Con la colaboración de empresas como<br />
Microsoft, SAP y Oracle; el software ha logrado<br />
atravesar fronteras comerciales y se<br />
ha extendido a países como Guatemala,<br />
Marruecos o Serbia. Easy WMS se caracteriza<br />
por su evolución constante, lo que posibilita<br />
que sus clientes crezcan y afronten<br />
nuevos retos o proyectos de negocio que<br />
todavía no han explorado.<br />
Easy WMS es un potente SGA desarrollado<br />
por Mecalux que controla y optimiza<br />
todos los movimientos y operativas que<br />
tienen lugar dentro de un almacén. Ofrece<br />
una extensa gama de funciones e interviene<br />
en todas las áreas y procesos de la instalación,<br />
incluyendo la recepción, almacenaje,<br />
control del stock, preparación de<br />
pedidos, expedición y gestión del sistema<br />
de transporte.<br />
4 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Noticias I Mecalux<br />
La universidad<br />
UPC BarcelonaTech<br />
evalúa la<br />
compatibilidad<br />
electromagnética<br />
de los productos<br />
Mecalux<br />
El Grupo de Compatibilidad Electromagnética<br />
(GCEM) de la universidad UPC<br />
BarcelonaTech ha realizado medidas a los<br />
productos de Mecalux como objeto a dar<br />
soporte técnico al informe final de verificación<br />
de que sus productos cumplen con<br />
los requisitos esenciales de la directiva europea<br />
en Compatibilidad Electromagnética<br />
y puedan ser introducidos en el Espacio<br />
Económico Europeo.<br />
La UPC ha evaluado las emisiones electromagnéticas<br />
de los equipos de Mecalux<br />
tanto para las perturbaciones conducidas<br />
(circulan por cables) como radiadas (se propagan<br />
en forma de ondas electromagné-<br />
ticas por el aire). Para ello, se han aplicado<br />
los ensayos y los procedimientos de medida<br />
definidos en la normativa internacional<br />
los cuales permiten garantizar que no<br />
se interfieren otros equipos o sistemas de<br />
telecomunicación.<br />
Mecalux apoya con fuerza la innovación,<br />
por ello colabora permanentemente con la<br />
UPC en distintos proyectos de investigación<br />
y formación, con el fin de desarrollar nuevas<br />
soluciones que se puedan aplicar en el sector<br />
de la logística.<br />
La región del Piamonte<br />
es la ubicación<br />
elegida para la cuarta<br />
oficina comercial<br />
de Mecalux en Italia<br />
La delegación de Mecalux en Italia no para<br />
de crecer. Tras Milán –la sede central–,<br />
Padova y Roma, ahora llega el turno de la<br />
provincia de Turín, donde acaban de inaugurarse<br />
unas nuevas instalaciones en el<br />
municipio de Rivoli para hacer frente a la expansión<br />
de la empresa en este país.<br />
La región del Piamonte es una de las más<br />
industrializadas de Italia y cuenta con algunas<br />
de sus compañías señeras, como Fiat o<br />
Ferrero, lo cual le otorga una posición estratégica<br />
para el sector logístico. Este factor,<br />
junto con el notable aumento de proyectos<br />
en esta zona, ha impulsado a Mecalux<br />
a abrir esta nueva oficina comercial, con el<br />
objetivo de estar más próximos a sus clientes<br />
y ofrecer plazos de entrega cada vez más<br />
reducidos.<br />
Con esta recién inaugurada oficina en Rivoli<br />
(Turín), la cuarta del grupo en Italia, se refuerza<br />
la presencia de Mecalux en este importante<br />
mercado, donde atiende cada año<br />
a más de 1.000 clientes de todos los sectores<br />
y tamaños.<br />
El equipo de Mecalux en Turín<br />
está a su disposición en la<br />
siguiente dirección:<br />
Via Ferrero 31 - 10098 Rivoli (TO)<br />
Tel. +39 011 19 66 33 29<br />
www.mecalux.it<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
5
Noticias I Mecalux<br />
Actualización de Easy S:<br />
el software que marca<br />
la diferencia en<br />
el diseño y la simulación<br />
de almacenes<br />
La simulación está entrando con fuerza en<br />
las empresas que comercializan software<br />
de gestión de almacenes (SGA). Mecalux<br />
inició este camino ya en 2009, cuando lanzó<br />
al mercado una herramienta visual para la<br />
configuración y simulación de los flujos de<br />
trabajo en un almacén real. Nacía entonces<br />
Easy S, una potente aplicación que permite<br />
a los implantadores de SGA diseñar, configurar<br />
y simular fácil y rápidamente proyectos<br />
de almacenaje, tanto con sistemas<br />
automáticos, como con circuitos de transportadores<br />
o con operativas mediante radiofrecuencia,<br />
así como sus modificaciones.<br />
Como aplicación complementaria de Easy<br />
WMS, el SGA desarrollado por Mecalux,<br />
Easy S se convierte en una herramienta pionera<br />
en la configuración y comprobación<br />
visual en 3D de instalaciones logísticas. Su<br />
principal ventaja diferencial es que se integra<br />
en los flujos de trabajo reales. Además,<br />
ofrece un diagnóstico certero que agiliza y<br />
simplifica la ejecución de cualquier proyecto<br />
de puesta en marcha de un almacén.<br />
Con unos mínimos elementos y parámetros,<br />
Easy S permite diseñar la instalación que el<br />
cliente tiene o planea construir. A continuación,<br />
esta configuración se autovalida<br />
al ser transferida a Easy WMS. Mediante la<br />
simulación, se comprueban ciclos, tiempos<br />
y problemas reales para poder anticiparse<br />
al arranque en obra. En este sentido, el<br />
diagnóstico que Easy S proporciona es clave<br />
para una puesta en marcha ágil y eficaz de<br />
cualquier proyecto de implementación de<br />
un SGA.<br />
Los elementos de manutención, estaciones<br />
logísticas, operarios, equipamientos, contenedores<br />
y ubicaciones se visualizan en la<br />
pantalla en un layout en 3D. Su movimiento<br />
lo dictan datos reales de la instalación simulada,<br />
cargados en la aplicación de forma<br />
masiva y planificada. El tiempo de implementación<br />
se reduce drásticamente gracias<br />
a esas pruebas de carga previas con Easy S y<br />
el cliente obtiene estadísticas completas de<br />
los distintos parámetros que entran en juego<br />
en su almacén.<br />
Con la versión 2015, Easy S se ha optimizado<br />
para adaptarse a la nueva arquitectura<br />
de Easy WMS. La simulación se simplifica<br />
aún más e incorpora nuevos elementos,<br />
como los sistemas de transporte ligero y los<br />
equipamientos LGV.<br />
Mecalux refuerza<br />
su crecimiento en Perú<br />
con un nuevo<br />
almacén<br />
Mecalux ha trasladado su centro de trabajo<br />
en Perú al distrito de San Luis, en Lima.<br />
La compañía ha unificado las oficinas centrales<br />
y el almacén en un mismo edificio<br />
situado en una zona estratégica cercana a<br />
un importante nudo de comunicaciones.<br />
Recientemente, se ha instalado la solución<br />
ERP corporativa, SAP más concretamente,<br />
para optimizar la gestión y ofrecer un servicio<br />
más eficiente a los clientes.<br />
La gran expansión económica que América<br />
Latina ha disfrutado en los últimos años<br />
motivó a Mecalux a instalar sus delegaciones<br />
en distintos países del continente.<br />
En 2011, inauguró su delegación en Perú<br />
con el fin de reforzar su crecimiento internacional<br />
y desarrollar nuevas infraestructuras<br />
y soluciones para su mercado principal<br />
en la región.<br />
La superficie total disponible y la gran capacidad<br />
de almacenaje obtenida permiten a<br />
Mecalux seguir creciendo en el país durante<br />
los próximos años, así como afianzar el liderazgo<br />
en soluciones logísticas.<br />
6 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Noticias I Mecalux<br />
Mecalux inaugura un innovador centro tecnológico<br />
y 'showroom' de más de 6.500 m 2 dedicado a soluciones<br />
automáticas para almacenes<br />
Como una de las empresas líderes en soluciones<br />
de almacenaje desde hace más de<br />
50 años, Mecalux invierte considerables recursos<br />
en la innovación y mejora continua<br />
de sus productos y servicios. En este sentido,<br />
su última gran apuesta es la inauguración<br />
de un centro tecnológico-formativo y<br />
showroom en Barcelona.<br />
Este nuevo espacio de más de 6.500 m2 para<br />
la I+D+i está ubicado a pocos metros de<br />
la sede central de la empresa en Cornellà<br />
(Barcelona), y centra su actividad en el desarrollo<br />
de sistemas automáticos.<br />
La instalación se divide en dos naves: una<br />
donde se realizan los ensayos iniciales de<br />
los nuevos productos en desarrollo, y otra<br />
reservada para el showroom y los ensayos<br />
permanentes destinados a que los productos<br />
en catálogo ofrezcan rendimientos cada<br />
vez más elevados.<br />
Esta última nave tiene 15 m de altura, lo cual<br />
permite mostrar en óptimas condiciones el<br />
funcionamiento de algunos de los sistemas<br />
automáticos fabricados y comercializados<br />
por Mecalux: diferentes modelos de transelevadores;<br />
un circuito de transportado-<br />
res de cadenas y rodillos con cabecera, un<br />
puesto de picking y canales de precarga; un<br />
circuito de electrovías integrado en una instalación<br />
con Pallet Shuttle automático de<br />
12 m de altura; lanzaderas y elevadores; un<br />
transelevador para cargas ligeras (miniload)<br />
con capacidad para 3.000 cajas de plástico,<br />
etc. También será posible comprobar las<br />
diferentes funcionalidades del software de<br />
gestión de almacenes Easy WMS, encargado<br />
de controlar y optimizar todos los movimientos<br />
y operativas propios del almacén.<br />
Este nuevo espacio de demostración y formación<br />
complementa los 2.500 m 2 de exposición<br />
construidos hace unos años en las<br />
oficinas centrales de Barcelona, donde se<br />
instalaron más de 30 soluciones diferentes<br />
de almacenaje.<br />
El deseo de Mecalux es aportar valor tecnológico<br />
a los procesos de almacenaje. La<br />
posibilidad de comprobar de primera mano<br />
el funcionamiento y los beneficios de<br />
una amplia variedad de sistemas permitirá<br />
a empresas de todo tipo tomar decisiones<br />
informadas a la hora de elegir la solución<br />
idónea para optimizar el rendimiento de los<br />
procesos e infraestructuras de su cadena de<br />
suministro.<br />
Con este, son 4 los centros tecnológicos<br />
de Mecalux en todo el mundo: en Cornellà<br />
(Barcelona, España), en Gijón (España), en<br />
Gliwice (Polonia) y en Chicago (EE.UU).<br />
Para solicitar una visita<br />
sin compromiso al nuevo showroom<br />
de Cornellà, solo tiene que llamarnos<br />
al 902 31 32 42 o escribirnos a<br />
info@mecalux.com<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
7
Noticias I Mecalux<br />
Las innovaciones de Mecalux destacan en las ferias<br />
más importantes del sector durante el primer semestre de 2016<br />
Como parte de su estrategia de expansión<br />
internacional, durante los primeros meses<br />
del 2016 Mecalux ha asistido a las principales<br />
ferias del sector, mostrando sus últimas<br />
innovaciones en sistemas de almacenaje<br />
y en el software de gestión de almacenes<br />
Easy WMS.<br />
Europa ha sido el escenario de las primeras<br />
citas sectoriales del año, con la asistencia<br />
en marzo a LogiMAT (Stuttgart,<br />
Alemania), WIN Eurasia Automation<br />
(Estambul, Turquía) e Intralogistics Europe<br />
(París, Francia). Mientras que en abril y<br />
mayo el foco internacional ha recaído<br />
en Latinoamérica, con la participación<br />
de Mecalux en Logistic Summit & Expo<br />
(México DF, México), Expomin (Santiago<br />
de Chile, Chile) y Expopack (México DF,<br />
México).<br />
El semestre se ha cerrado con un gran<br />
stand de 228 m 2 en CeMAT (Hannover,<br />
Alemania).<br />
Este año, la atención se ha centrado especialmente<br />
en dos de los productos de<br />
Mecalux que más innovaciones han experimentado<br />
en los últimos meses: el sistema<br />
compacto con carro eléctrico Pallet Shuttle,<br />
tanto en su aplicación para almacenes semiautomáticos<br />
como automáticos (en<br />
combinación con transelevadores o lanzaderas);<br />
y el software de gestión de almacenes<br />
Easy WMS, desarrollado para el control<br />
y optimización de los procesos propios de<br />
la cadena logística, que ha dado recientemente<br />
el salto a la nube, en consonancia<br />
con las tendencias y demandas del sector.<br />
Para dar a conocer sus principales novedades,<br />
se han ofrecido demostraciones in situ<br />
a los profesionales interesados, que han<br />
podido comprobar de primera mano las<br />
funcionalidades y facilidad de uso de esta<br />
potente herramienta.<br />
Pero no se detiene aquí la presentación de<br />
las novedades de Mecalux en el mundo. En<br />
los próximos meses también habrá mucha<br />
actividad en este sentido, con la participación<br />
en setiembre en las siguientes ferias<br />
de intralogística: IMHX (Birmingham,<br />
Reino Unido), Empack & Logistics (Oporto,<br />
Portugal), Taropak (Poznan, Polonia) y Expo<br />
Logisti-k (Buenos Aires, Argentina). La última<br />
cita del año será en noviembre, en la<br />
feria Logistics (Madrid, España).<br />
El portal Logismarket<br />
lanza un innovador<br />
servicio de venta<br />
'online' B2B<br />
Ante el imparable ascenso y consolidación<br />
del e-commerce en todos los sectores,<br />
Logismarket, el Directorio Industrial B2B líder<br />
a nivel mundial, ha creado un servicio<br />
de venta online en su web de España, con<br />
el objetivo de responder de forma sencilla y<br />
proactiva a este cambio en la demanda de<br />
los consumidores, también en el entorno<br />
profesional.<br />
Desde ahora, los compradores podrán beneficiarse<br />
de ventajas como la posibilidad<br />
de comparar productos y precios, conseguir<br />
descuentos exclusivos y realizar pedidos directamente<br />
a las empresas vendedoras.<br />
Por su parte, todas las empresas presentes<br />
en www.logismarket.es pueden incorporar<br />
la opción de “Realizar pedido” en sus<br />
productos y aprovechar el potencial de este<br />
nuevo canal de venta. Logismarket actúa<br />
como puente de unión entre compradores<br />
y vendedores, sin participar en el proceso<br />
de la venta. Es decir, una vez que el cliente<br />
recibe el pedido hecho por un usuario a través<br />
de la web, es la propia empresa vendedora<br />
la responsable de gestionar el proceso<br />
de pago y el envío de los productos. Con<br />
este servicio de venta online se agilizan los<br />
procesos de compra, con el consiguiente<br />
ahorro de tiempo para las dos partes interesadas<br />
en la transacción.<br />
Además, con motivo del lanzamiento de<br />
esta nueva funcionalidad, Logismarket<br />
ofrece este servicio de manera gratuita.<br />
Después de España, está previsto implementar<br />
este servicio gradualmente<br />
en los otros 16 países en los que<br />
Logismarket está presente en<br />
Europa y Latinoamérica:<br />
Alemania, Argentina,<br />
Austria, Benelux, Brasil,<br />
Chile, Chequia,<br />
Colombia, Francia, Italia, México, Perú,<br />
Polonia, Portugal, Reino Unido, y Suiza.<br />
A nivel global, Logismarket tiene más de<br />
15 años de experiencia online y está disponible<br />
en 9 idiomas.<br />
Pone a disposición de todos los usuarios<br />
145.000 productos de más de 12.000 empresas,<br />
clasificados en sectores industriales:<br />
Envase y embalaje; Construcción y<br />
obras públicas; Transporte y operadores<br />
logísticos; Limpieza industrial; Etiquetaje; y<br />
muchos más. En el último año el portal recibió<br />
más de 10 millones de visitas.<br />
8 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Noticias I Nuestros clientes<br />
Ferrer ampliará<br />
la capacidad de su<br />
almacén automático<br />
Ferrer, una de las empresas farmacéuticas<br />
españolas con mayor presencia<br />
internacional, ampliará su almacén automático<br />
en la localidad de Sant Feliu<br />
de Buixalleu (Girona), con el fin de aumentar<br />
la capacidad de almacenaje y<br />
hacer frente a la creciente demanda de<br />
sus productos.<br />
En 2010, Mecalux construyó para Ferrer<br />
un almacén automático con capacidad<br />
para 11.772 palets. La instalación mide<br />
2.200 m 2 y está compuesta por cinco pasillos<br />
de simple profundidad atendidos por<br />
transelevadores.<br />
Recientemente, la empresa solicitó de nuevo<br />
la colaboración de Mecalux para ampliar<br />
la instalación. Se suministrarán tres pasillos<br />
más servidos por sus correspondientes<br />
transelevadores. Esta solución permite a<br />
la compañía obtener una capacidad de almacenaje<br />
superior a 18.500 palets, alcanzar<br />
un elevado flujo de entradas y salidas,<br />
así como mantener el ritmo de crecimiento<br />
previsto en el futuro.<br />
Tadim consolida su liderazgo con un nuevo<br />
almacén automático en Turquía<br />
La compañía turca, pionera en la elaboración<br />
y envasado de pistachos y frutos<br />
secos, contrató a Mecalux la construcción<br />
de un nuevo almacén automático<br />
con capacidad superior a 5.300 palets<br />
de 800 x 1.200 mm y un peso máximo<br />
de 200 kg.<br />
El almacén, de más de 23 m de altura y 70 m<br />
de longitud, estará compuesto por tres pasillos<br />
de simple profundidad donde circularán<br />
transelevadores monocolumna.<br />
La automatización de los procesos de almacenaje<br />
permitirá alcanzar los flujos de<br />
entrada y salida necesarios para atender la<br />
gran demanda de productos. Asimismo, se<br />
implementará el software de gestión de almacenes<br />
Easy WMS de Mecalux para dirigir<br />
toda la operativa y agilizar la distribución de<br />
la mercancía.<br />
Tadim es una empresa fundada en 1971 y<br />
que actualmente dispone de cuatro centros<br />
de fabricación en Turquía y Alemania,<br />
además de una red de comercialización<br />
que alcanza toda Europa, Estados Unidos<br />
y Canadá. Es una compañía con una larga<br />
trayectoria innovando en sus procesos de<br />
fabricación y que trabaja con unos estándares<br />
muy estrictos para asegurar la calidad de<br />
sus productos.<br />
NGK Ceramics Polska<br />
construye una nueva<br />
planta de producción<br />
con un almacén<br />
automático<br />
Mecalux dotará al almacén de NGK<br />
Ceramics Polska con estanterías de simple<br />
profundidad servidas por transelevadores.<br />
La nueva instalación será gestionada<br />
por el software de gestión de<br />
almacenes Easy WMS de Mecalux.<br />
El almacén estará destinado al almacenamiento<br />
de productos utilizados en la producción<br />
de filtros antipartículas (FAP) para<br />
motores diésel. El centro productivo también<br />
se equipará con vehículos guiados automáticamente<br />
(AGV) para el transporte de<br />
unidades de carga entre las diferentes áreas<br />
de producción y un almacén totalmente automatizado.<br />
El sistema ha sido diseñado de<br />
forma que sea factible el incremento futuro<br />
en el número de AGV.<br />
NGK Ceramics Polska Sp. z o. o. forma parte<br />
del grupo internacional NGK Insulators Ltd.,<br />
líder mundial en la producción de materiales<br />
tecnológicos. La filial polaca, fundada en<br />
2003, está especializada en la producción<br />
de FAP cerámicos.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
9
Noticias I Nuestros clientes<br />
Mecalux colabora con Congelados de Navarra<br />
en su proceso de crecimiento<br />
En 2008, la compañía ubicó su segundo<br />
centro de fabricación en Fustiñana, con vistas<br />
a fortalecer el ritmo de crecimiento obtenido<br />
hasta la fecha. Mecalux instaló una<br />
cámara automática con capacidad superior<br />
a 27.000 palets y suministró, además, los<br />
equipos de manutención que comunican<br />
con las áreas de producción (en la fotografía<br />
se puede observar la fase 1).<br />
Congelados de Navarra es una empresa<br />
fundada en 1998 que ha logrado posicionarse<br />
dentro del top 10 de la producción<br />
de vegetales congelados en<br />
Europa. Desde su fundación, Mecalux<br />
siempre ha colaborado a la hora de realizar<br />
sus proyectos de expansión, aportando<br />
conocimientos y experiencia<br />
para encontrar las mejores soluciones<br />
logísticas a sus necesidades.<br />
La colaboración comenzó en 1999, cuando<br />
Congelados de Navarra estableció su centro<br />
de producción en la localidad de Arguedas.<br />
La empresa quería beneficiarse al máximo<br />
de las ventajas de la automatización, por lo<br />
que encargó a Mecalux la construcción de<br />
su primer almacén autoportante y, posteriormente,<br />
en 2003, una nueva cámara frigorífica<br />
de gran capacidad.<br />
En 2010, esta cámara se amplió con un nuevo<br />
almacén para 36.000 palets más (fase 2).<br />
Ambas instalaciones son autoportantes,<br />
miden 35 m de altura y trabajan a una temperatura<br />
constante de -21 ºC.<br />
Actualmente, Congelados de Navarra está<br />
construyendo un túnel de congelación<br />
y una nueva área de envasados y mezclas<br />
(fase 3). Ha contratado a Mecalux el suministro<br />
de los equipos de manutención internos<br />
que comunicarán estas nuevas zonas<br />
con el resto de las áreas, incluyendo los<br />
almacenes.<br />
La parcela, de 150.000 m 2 , y las distribuciones<br />
actuales de las distintas áreas están preparadas<br />
para crecer en un futuro.<br />
Mecalux automatizará el almacén de JC Valves para optimizar<br />
el almacenaje y agilizar la preparación de los pedidos<br />
JC Valves, empresa multinacional especializada<br />
en la fabricación y comercialización<br />
de válvulas industriales de alta<br />
calidad, dispondrá de una instalación<br />
con capacidad para aproximadamente<br />
5.000 palets en Sant Boi (Barcelona).<br />
El almacén automático estará formado por<br />
dos pasillos de 56 m de longitud y 13 m de<br />
altura en los que se almacenarán 3.760 palets<br />
de 800/1.000 x 1.200 mm y con un peso<br />
máximo de 1.000 kg cada uno. Las estanterías,<br />
de doble fondo y compuestas por<br />
nueve niveles de carga, estarán servidas<br />
por dos transelevadores bicolumna encargados<br />
de manipular la mercancía desde la<br />
cabecera hasta las ubicaciones. Además<br />
del almacén automático, JC Valves también<br />
contará con un almacén convencional de<br />
8 m de altura en el que se alojarán 1.104 palets<br />
y dos almacenes verticales automáticos<br />
(Clasimat) de 12,5 m de altura.<br />
En la cabecera del almacén automático se<br />
instalará un circuito de transportadores<br />
donde se habilitarán dos puestos de picking<br />
para preparar pedidos y la entrada y salida<br />
de palets completos.<br />
En el suministro también se implementará<br />
el software de gestión de almacenes Easy<br />
WMS de Mecalux, que permite identificar y<br />
controlar en tiempo real la situación de toda<br />
la mercancía.<br />
JC Fábrica de Válvulas, SA, fundada en<br />
1968, ofrece a sus clientes un servicio global,<br />
que va desde el asesoramiento técnico<br />
para la elección de la válvula adecuada,<br />
hasta el diseño y fabricación de válvulas a<br />
medida para requerimientos de servicios<br />
especiales.<br />
10 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Bodegas Protos<br />
Mecalux implementa el software de<br />
gestión de almacenes Easy WMS en el almacén<br />
de Bodegas Protos<br />
Ubicación: España<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
11
Caso práctico I Bodegas Protos<br />
El almacén que Bodegas Protos<br />
posee en Peñafiel y La Seca precisa<br />
un software capaz de gestionar la<br />
recepción, almacenaje, preparación<br />
de pedidos y envíos de una elevada<br />
cantidad de botellas y referencias.<br />
Para lograrlo, ha apostado por<br />
Mecalux y las altas prestaciones<br />
que ofrece su software de gestión<br />
de almacenes Easy WMS.<br />
Acerca de Bodegas Protos<br />
Bodegas Protos es una empresa vitivinícola<br />
española fundada en 1927 tras<br />
la unión de once viticultores de Peñafiel<br />
(Valladolid) que crearon la primera bodega<br />
de lo que actualmente se conoce como<br />
la Denominación de Origen Ribera del<br />
Duero.<br />
Con el paso de los años y tras experimentar<br />
un fuerte crecimiento, Bodegas Protos<br />
se expandió por toda la comarca hasta el<br />
punto de construir una bodega de envejecimiento<br />
en pleno corazón de la montaña<br />
que sustenta el castillo de Peñafiel.<br />
Produce anualmente 6,5 millones de botellas<br />
que son comercializadas en más de<br />
94 países de los cinco continentes. Su trabajo<br />
y dedicación, unidos a la calidad del producto,<br />
han llevado a Bodegas Protos hasta<br />
lo más alto del panorama internacional.<br />
12 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Bodegas Protos<br />
Necesidad del cliente<br />
El almacén de Bodegas Protos posee una superficie<br />
de 19.450 m 2 y una altura máxima<br />
de 7 m dividida en diferentes plantas y subalmacenes.<br />
Protos trabaja con cajas de 6 y<br />
12 botellas, jaulones específicos para envejecer<br />
el vino, estuches de 2 y 3 botellas, etc.<br />
Para poder gestionar este gran stock que<br />
se mueve en el almacén de Bodegas Protos<br />
a lo largo del año, era indispensable optimizar<br />
su espacio con un software de gestión<br />
que le permitiera conocer exactamente<br />
la ubicación de cada una de las botellas<br />
producidas así como la comercialización<br />
de las mismas por regiones.<br />
Aparte de cubrir la función de almacenaje,<br />
Protos también necesitaba una consultoría<br />
logística de los procesos de almacenaje<br />
para garantizar un acceso ordenado, rápido<br />
y ágil al material almacenado, así como<br />
la optimización del espacio.<br />
Además, Protos produce botellas desde<br />
los depósitos de vino o barricas que posteriormente<br />
son almacenadas y expedidas<br />
en diferentes modelos de cajas.<br />
Protos ha implementado el software de gestión<br />
de almacenes Easy WMS de Mecalux con el fin de<br />
gestionar el orden y el control de todas las botellas y su<br />
correspondiente etiquetaje de palets y jaulones<br />
Este proceso se convierte en un problema<br />
ya que la empresa no dispone de un sistema<br />
capaz de indicarle en todo momento dónde<br />
y cuántas botellas tiene almacenadas.<br />
La casuística de Bodegas Protos es compleja<br />
por las diferentes funcionalidades<br />
que intervienen en su proceso de producción<br />
y almacenaje, como son:<br />
- Órdenes de producción<br />
- Control de stock de materias primas<br />
- Montaje de kits<br />
- Traspasos entre almacenes<br />
- Recepciones<br />
- Reposiciones<br />
- El 50% de su producto terminado se<br />
expide mediante picking<br />
- Expediciones (con ruta y sin ruta)<br />
- Recuentos e inventario<br />
- Comunicaciones automáticas con el ERP<br />
de Bodegas Protos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
13
Caso práctico I Bodegas Protos<br />
Solución propuesta por Mecalux<br />
Bodegas Protos ha apostado por Mecalux<br />
y su SGA Easy WMS comandado mediante<br />
terminales de radiofrecuencia para que registre<br />
todas las referencias y controle tanto<br />
el inventario como las ubicaciones de cada<br />
ítem.<br />
El objetivo de la implantación de Easy<br />
WMS en Bodegas Protos es doble:<br />
- Optimización de los procesos del almacén:<br />
emplear el sistema de gestión<br />
de almacenes para acelerar tareas, optimizar<br />
movimientos, reducir errores y<br />
mejorar el seguimiento en la operación<br />
diaria del almacén.<br />
- Trazabilidad unitaria sobre las botellas:<br />
se desea tener una trazabilidad<br />
sobre cada botella producida y expedida<br />
desde Bodegas Protos. Por lo tanto,<br />
el sistema ha sido configurado para que<br />
dicha trazabilidad exista en cada uno de<br />
los procesos y, además, se indique en todos<br />
ellos la información sobre la numeración<br />
de las botellas.<br />
Procesos implementados<br />
por Mecalux en Bodegas Protos<br />
Recepciones: materia prima procedente<br />
de los proveedores. Las recepciones se<br />
crean a partir de órdenes de entrada recibidas<br />
desde el ERP. Existen dos opciones<br />
para recepcionar la mercancía tanto en La<br />
Seca como en Peñafiel:<br />
- Recepciones de proveedor: se recepcionan<br />
materias primas de los proveedores<br />
en contenedores completos. Si<br />
los contenedores no vienen etiquetados<br />
con una etiqueta especial, serán etiquetados<br />
en el proceso de recepción.<br />
- Recepciones de stock suelto: se recepciona<br />
el stock directamente en<br />
el pulmón de entrada y se usará para<br />
aquellos artículos que no provienen de<br />
los contenedores del proveedor.<br />
Ubicación: se procederá a su ubicación a<br />
medida que se recepcionen tanto los contenedores<br />
como el stock suelto.<br />
Suministro y producción: es el proceso<br />
por el cual, en función de las órdenes de<br />
producción, se alimentan las líneas de producción<br />
y se recepciona el material producido.<br />
En Peñafiel existe un doble proceso:<br />
- Primero se genera producto semielaborado<br />
a partir de materia prima. El resultado<br />
es vino embotellado (sin terminar)<br />
que se almacena en los jaulones. En este<br />
Easy WMS de Mecalux optimiza todas las funciones<br />
relativas al flujo de mercancías en el almacén<br />
de Bodegas Protos, asegurando su trazabilidad<br />
proceso los contenedores son etiquetados<br />
desde Easy WMS.<br />
- En segundo lugar, el producto semielaborado<br />
vuelve a pasar por un proceso<br />
de producción por el que se convierte<br />
en producto terminado. En este proceso<br />
los contenedores son identificados y<br />
el software Easy WMS calcula de forma<br />
teórica (a partir del comienzo de orden<br />
de producción) la cantidad de botellas<br />
que contiene cada contenedor.<br />
Reposiciones: se repone el stock en la zona<br />
de picking según se va consumiendo.<br />
Este proceso se realiza mediante ubicaciones<br />
con producto asignado, con gestión<br />
manual de las mismas.<br />
Expedición de contenedores completos:<br />
asignación de contenedores completos<br />
a expediciones (según la lógica de expediciones<br />
indicada), y recogida y envío a<br />
pulmón. Dado que se asignan contenedores<br />
concretos que contienen botellas con<br />
una numeración específica, se mantiene<br />
la trazabilidad sobre qué botellas se han<br />
asignado a determinadas expediciones.<br />
Picking: proceso de separar stock de un<br />
contenedor para asignarlo a una expedición<br />
concreta. En este proceso Easy WMS<br />
estima los números de serie de las botellas<br />
que tienen más probabilidad de ser recogidas.<br />
Expediciones: envío del stock preparado<br />
en forma de pedido para un cliente determinado.<br />
Para evitar errores, Easy WMS<br />
se responsabiliza del etiquetado de cada<br />
contenedor de la expedición y de la gestión<br />
de la carga del camión.<br />
Devoluciones: recepciones de producto<br />
terminado previamente expedido.<br />
Transferencias: corresponden a traspasos<br />
de stock entre almacenes. Se reciben<br />
como “órdenes de salida” en el almacén<br />
de origen y, una vez ejecutadas, Easy WMS<br />
crea la “orden de entrada” correspondiente<br />
en Easy WMS. También se efectúan<br />
transferencias hacia los almacenes que representan<br />
las tiendas, las cuales serán recepcionadas<br />
de forma automática.<br />
Ventas: cuando se realiza una venta en las<br />
tiendas, se recibe un mensaje de merma<br />
de stock por parte del ERP.<br />
14 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Bodegas Protos<br />
Clientes<br />
DIAGRAMA EN EL QUE SE OBSERVAN LOS PROCESOS QUE INTERVIENEN<br />
EN LA GESTIÓN DE LOS ALMACENES DE PEÑAFIEL Y DE LA SECA<br />
DEVOLUCIONES<br />
ALMACÉN DE PEÑAFIEL<br />
EXPEDICIONES<br />
PICKING<br />
Zona de picking<br />
REPOSICIONES<br />
Expediciones<br />
EXPEDICIÓN<br />
CONTENEDORES<br />
COMPLETOS<br />
PRODUCCIÓN<br />
SUMINISTRO<br />
Línea de<br />
producción<br />
EasyWMS<br />
UBICACIÓN<br />
Almacenamiento<br />
PRODUCCIÓN<br />
Recepciones<br />
VERIFICACIÓN<br />
SUMINISTRO<br />
Línea de<br />
producción<br />
VideoJet<br />
RECEPCIONES<br />
TRANSFERENCIAS<br />
TRANSFERENCIAS<br />
RECEPCIONES<br />
Proveedores<br />
TRANSFERENCIAS<br />
Tiendas<br />
ALMACÉN DE LA SECA<br />
Expediciones<br />
EXPEDICIÓN<br />
CONTENEDORES<br />
COMPLETOS<br />
PRODUCCIÓN<br />
UBICACIÓN<br />
Almacenamiento<br />
SUMINISTRO<br />
Línea de<br />
producción<br />
VideoJet<br />
VERIFICACIÓN<br />
Recepciones<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
15
Caso práctico I Bodegas Protos<br />
Procesos personalizados según los requerimientos de Protos<br />
- Trazabilidad y gestión de números de serie por cajas<br />
Esta funcionalidad sirve para mantener la trazabilidad de las botellas. Es por eso que se reparte en modificaciones<br />
a lo largo del proceso de producción y expedición, donde hay que indicar la numeración de las<br />
botellas usadas. El desarrollo también incluye la gestión de la numeración asignada a cada contenedor<br />
cuando: sale de producción, en un recuento, en una consolidación, en el picking, a la hora de expedir, etc.<br />
- Pantalla de trazabilidad comercial<br />
A fin de poder consultar lo que ha ocurrido con uno o varios números de serie de botellas (y, por tanto,<br />
con las unidades de stock que representa), el usuario dispone de la pantalla de “Trazabilidad de botellas”,<br />
donde puede consultar las acciones efectuadas en función de filtros configurables. Como por ejemplo:<br />
fecha, código de artículo, descripción del artículo, numeración de la botella, etiqueta del consejo<br />
regulador, lote, almacén, almacén destino, etc.<br />
Beneficios para Bodegas Protos<br />
- Optimización del espacio: el sistema de gestión de almacenes Easy WMS aumenta la capacidad de almacenaje<br />
hasta en un 40%.<br />
- Ahorro en costes: además del mayor aprovechamiento del espacio, Easy WMS también aporta un visible<br />
ahorro de costes en otras variables.<br />
- Perfecto control de stock: Bodegas Protos dispone de un inventario permanente en tiempo real que le<br />
permite controlar todos los productos que almacena.<br />
16 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Cepsa<br />
Mecalux construye para Cepsa un almacén<br />
automático de 37 metros de altura conectado<br />
con las líneas de producción<br />
Ubicación: España<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
17
paletas<br />
800x1200<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
Caso práctico I Cepsa<br />
Almacén de Cepsa en fase de construcción<br />
La compañía energética Cepsa confió a Mecalux la construcción de un<br />
almacén automático llave en mano de 37 metros de altura en la población<br />
de San Roque (Cádiz). En el suministro también se ha incluido el sistema de<br />
gestión de almacenes de Mecalux Easy WMS, encargado de gestionar todas<br />
las actividades propias del centro.<br />
Quién es Cepsa<br />
Cepsa es un grupo energético, 100% IPIC,<br />
que emplea a más de 10.000 profesionales<br />
ejerciendo su actividad en todas las<br />
fases de la cadena de valor de los hidrocarburos:<br />
exploración y producción de petróleo<br />
y gas, refino, transporte y comercialización<br />
de los derivados petrolíferos y del gas<br />
natural, biocarburantes, cogeneración y<br />
comercialización de energía eléctrica.<br />
con cartones<br />
La Compañía ha desarrollado un área petroquímica<br />
importante, en alta integración<br />
con la de refino de petróleo, en la que<br />
fabrica y comercializa materia prima para<br />
la elaboración de productos de alto valor<br />
añadido que son utilizados, principalmente,<br />
para la producción de plásticos de nueva<br />
generación y detergentes biodegradables.<br />
Cuenta con una notable presencia<br />
en España y, a través de una progresiva<br />
internacionalización, también desarrolla<br />
sus actividades en varios continentes, comercializando<br />
sus productos en todo el<br />
mundo.<br />
Cepsa forma parte<br />
del grupo IPIC<br />
(International Petroleum<br />
Investment Company),<br />
sociedad constituida<br />
en 1984 por el Gobierno<br />
del Emirato de Abu Dhabi<br />
y especializada<br />
en inversiones en el sector<br />
energético<br />
Map data @2016* Google<br />
18 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Transportadores de la cabecera de producción<br />
Necesidades de Cepsa<br />
La compañía tenía unos elevados costes<br />
logísticos porque, a diferencia del almacén<br />
de materia prima, su almacén de productos<br />
terminados estaba alejado de la planta<br />
de producción.<br />
Ante esa situación, Cepsa se puso en contacto<br />
con Mecalux con el objetivo de construir<br />
un nuevo almacén automático con la<br />
máxima capacidad posible en el lugar que<br />
ocupaba el almacén convencional y los<br />
talleres de mantenimiento. Además, era<br />
indispensable disponer de puestos de picking<br />
que le permitieran agilizar la preparación<br />
de los pedidos.<br />
La automatización debía iniciarse en la salida<br />
de cada línea de producción para que<br />
los operarios se limitaran a realizar únicamente<br />
las operaciones que demandaran<br />
una intervención manual.<br />
Era preciso contemplar los diferentes<br />
modelos y medidas de los palets, así como<br />
poder almacenar directamente en<br />
las estanterías los europalets de: 800 x<br />
1.200 mm, 1.000 x 1.200 mm, 1.150 x<br />
1.200 mm y 1.200 x 1.200 mm.<br />
Al mismo tiempo, se tuvo en cuenta la llegada<br />
y su posterior almacenaje, principalmente<br />
del exterior, de palets de medidas<br />
diferentes a las indicadas. Una parte de<br />
esos palets contienen productos indispensables<br />
para producción, por lo que desde<br />
el almacén también se debía proveer su<br />
entrega en esta zona.<br />
Otro requisito de Cepsa era que todas las<br />
fases de desarrollo y construcción del almacén,<br />
incluyendo el suministro del software<br />
necesario para gestionar correctamente<br />
todas las operativas internas, fuera<br />
llevado a cabo por una única empresa. En<br />
definitiva, que ejecutara de principio a fin<br />
una obra llave en mano sin que se detuviese<br />
la producción durante ese tiempo.<br />
Mecalux asumió la responsabilidad de proyectar,<br />
construir y poner en funcionamiento el nuevo almacén<br />
de Cepsa bajo el concepto de llave en mano<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
19
Caso práctico I Cepsa<br />
Características de<br />
un almacén llave en mano<br />
El concepto de almacén llave en mano para<br />
Cepsa incluía las siguientes premisas:<br />
- Desarrollo, elaboración y legalización<br />
del proyecto, contemplando todas<br />
las áreas que componen el almacén<br />
y teniendo en cuenta las distintas normativas<br />
aplicables.<br />
- Derribo de las instalaciones existentes<br />
donde se ubicaría el almacén, así<br />
como su acondicionamiento posterior.<br />
- Preparación del terreno base y la<br />
construcción tanto de la losa de hormigón<br />
como de los muros perimetrales.<br />
Todo ello, con la resistencia y la planimetría<br />
idónea para este tipo de almacenes.<br />
- Suministro y montaje de las estanterías,<br />
así como de las estructuras necesarias<br />
para la construcción del almacén<br />
autoportante.<br />
- Suministro, montaje y puesta en<br />
marcha de los equipos de manutención:<br />
transelevadores, transportadores,<br />
puestos de control, dispositivos para<br />
facilitar el picking y todos los elementos<br />
auxiliares precisos.<br />
- Abastecimiento y montaje de los<br />
paneles de cerramiento del almacén,<br />
tanto de la fachada de la instalación como<br />
de cubierta.<br />
Preparación del terreno base y construcción<br />
- Construcción de un edificio anexo<br />
donde alojar las zonas de recepción de<br />
la mercancía procedente del exterior,<br />
salidas del almacén, expediciones y<br />
picking.<br />
- Suministro y montaje del sistema<br />
contraincendios dentro del almacén<br />
y en zonas anexas, teniendo en cuenta<br />
las normativas existentes. En este caso,<br />
Cepsa ya disponía en la planta tanto del<br />
depósito de agua como de los equipos<br />
de bombeo necesarios.<br />
- Instalar puertas de sectorización<br />
entre el almacén autoportante y los edificios<br />
anexos para que funcionen automáticamente<br />
en un supuesto caso de<br />
conato de incendio.<br />
- Instalación eléctrica.<br />
- Sistema de gestión de almacenes<br />
(SGA). Este sistema debe estar conectado<br />
al ERP SAP o sistema informático<br />
principal de Cepsa para intercambiar<br />
órdenes e información.<br />
Teniendo en cuenta las necesidades de la compañía<br />
Mecalux optó desde un principio<br />
por realizar la construcción de un almacén autoportante<br />
20 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Última fase de construcción del almacén<br />
Puesto de control<br />
Interior del almacén<br />
Puertas de sectorización<br />
Interior del edificio anexo<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
21
Caso práctico I Cepsa<br />
Vista general de la cabecera de producción<br />
Un almacén autoportante<br />
como solución<br />
Desde un inicio, Mecalux colaboró estrechamente<br />
con los responsables de las diferentes<br />
ingenierías de construcción y dirección<br />
de logística de Cepsa para determinar<br />
qué solución era la que mejor se ajustaba a<br />
los requisitos de la compañía.<br />
Después de analizar detalladamente todas<br />
las especificaciones facilitadas, Mecalux<br />
propuso construir un almacén automático<br />
autoportante de 37 m de altura con capacidad<br />
para más de 28.000 palets en una<br />
superficie de tan solo 4.150 m 2 .<br />
Al disponer de una superficie limitada, se<br />
planteó realizar las entradas que van directamente<br />
al almacén desde las salidas de las<br />
líneas de producción, y las expediciones en<br />
el lado opuesto. Separar la zona de entradas<br />
y salidas no es una práctica muy habitual,<br />
pero en el caso de Cepsa resultó ser la<br />
mejor solución.<br />
Cabecera de producción<br />
En un almacén autoportante, las estanterías<br />
son parte fundamental de la estructu-<br />
22 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Vista general de la cabecera de expediciones<br />
Cabecera de expediciones<br />
ra del edificio y sobre ellas se<br />
colocan los cerramientos. Además<br />
de su propio peso, deben soportar el de<br />
los palets almacenados, la fuerza del viento,<br />
los elementos de manutención, el sismo<br />
en base al coeficiente indicado en el<br />
lugar de construcción y el peso de nieve<br />
que corresponde por normativa.<br />
Los tubos del sistema contraincendios se<br />
instalan y se fijan en las propias estanterías,<br />
quedando protegidos de posibles<br />
impactos ocasionales y ofreciendo un correcto<br />
rociado de los palets.<br />
Para que todas las operativas funcionen<br />
correctamente, se instaló el sistema<br />
de gestión de almacenes Easy WMS de<br />
Mecalux, encargado de gestionar y controlar<br />
todos los procesos del centro logístico.<br />
Mecalux<br />
propuso construir un<br />
almacén autoportante<br />
que tuviera la altura<br />
máxima autorizada, y en<br />
el que solo los edificios<br />
anexos fueran de<br />
construcción tradicional<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
23
paletas<br />
Caso práctico I Cepsa<br />
Interior del almacén<br />
Lo forman siete pasillos con estanterías de<br />
doble profundidad colocadas en ambos<br />
lados; por cada pasillo circula un transelevador<br />
bicolumna con horquillas telescópicas<br />
de doble profundidad de casi 34 m<br />
de altura.<br />
En longitud, se dispone de 19 módulos de<br />
estanterías con 18 niveles en altura de carga<br />
que admiten, dependiendo del modelo<br />
y medidas, dos o tres palets cada uno.<br />
La capacidad<br />
máxima conseguida<br />
es de 28.630 palets<br />
con un peso máximo<br />
de 1.000 kg por palet<br />
Se ha acondicionado una ubicación extra<br />
en cada nivel a partir del tercero y hasta<br />
el nivel 18 que coincide con los puntos de<br />
depósito y de extracción de los transportadores<br />
colocados en los extremos de cada<br />
calle.<br />
Transelevador en el interior del almacén<br />
1<br />
2<br />
800x1200<br />
con cartones<br />
3<br />
4<br />
5<br />
24 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Salidas al circuito principal de la cabecera de expediciones<br />
Cabecera y entrada al almacén de producción<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
25
Caso práctico I Cepsa<br />
Cabecera de producción<br />
Por este lado se producen las entradas de<br />
los productos terminados, aunque también<br />
dispone de salidas para el producto<br />
complementario requerido en producción.<br />
Desde las mismas salidas de las líneas de<br />
producción, y una vez la mercancía ha sido<br />
paletizada, el sistema instalado por<br />
Mecalux ya se hace cargo de los palets para<br />
su depósito en el almacén y posterior envío<br />
al área de expedición y picking.<br />
Una lanzadera separa<br />
los transportadores<br />
instalados en las salidas<br />
de las líneas de<br />
los de entrada y salida<br />
del almacén<br />
paletas<br />
800x1200<br />
con cartones<br />
Si se analiza en detalle el plano se aprecia<br />
que, además de la zona de producción que<br />
coincide justo con la parte posterior del<br />
almacén, hay un espacio reservado para<br />
el envasado de contenedores tipo IBC (específico<br />
para almacenaje y transporte de<br />
líquidos).<br />
Esta zona también está conectada con el<br />
almacén a través de una segunda lanzadera<br />
y de la propia cabecera de producción.<br />
26 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Llenado de contenedores IBC<br />
Cabeceras de producción y acceso al almacén<br />
Lanzadera<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
27
Caso práctico I Cepsa<br />
Cabecera de expediciones<br />
Se han habilitado transportadores de salidas<br />
directas hacia los muelles de carga<br />
(cinco mediante cadenas y tres mediante<br />
rodillos) que posicionan los palets por el<br />
lado más apropiado.<br />
Por esta zona se realiza la entrada de la<br />
mercancía procedente del exterior. Para<br />
ello, se han instalado los transportadores<br />
y los elementos necesarios, incluyendo la<br />
posibilidad de remontar palets de medidas<br />
y calidades no adecuadas sobre otros en<br />
buen estado.<br />
1<br />
Asimismo, encuentran los puestos de<br />
picking con los equipos de manipulación<br />
apropiados y un espacio libre para instalar<br />
dos puestos más si las necesidades lo<br />
requieren.<br />
2<br />
3<br />
También se ha dispuesto una lanzadera<br />
que hace de enlace entre las distintas<br />
posiciones.<br />
Un circuito<br />
de transportadores<br />
comunica el almacén<br />
con los transportadores<br />
de salidas y entradas<br />
de las diferentes<br />
zonas que componen<br />
esta cabecera<br />
4<br />
5<br />
Salidas directas y muelles de carga<br />
28 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Área de picking<br />
Se sitúa entre los transportadores de cabecera<br />
y el conjunto de elementos que<br />
conforman la estación de entrada desde<br />
los muelles. Hay dos puestos de picking y<br />
cada uno de ellos dispone de:<br />
- Circuito en forma de “U” adosado a<br />
los transportadores de cabecera y con<br />
capacidad para tres palets origen (dos<br />
de ellos en espera).<br />
- Plataforma de trabajo con acceso a los<br />
cuatro lados del palet colocado en la posición<br />
central. Es ahí donde se realiza la<br />
operación de picking propiamente dicha.<br />
- Tres posiciones de palets destino<br />
para poder preparar tres pedidos a la<br />
vez. Se ubica en el lado contrario de la<br />
plataforma de trabajo.<br />
Los palets con pedidos preparados se introducen,<br />
desde el exterior y mediante la<br />
lanzadera, en la estación de entradas de<br />
palets. Estos palets son flejados en un proceso<br />
automático antes de ir a las posiciones<br />
de espera dentro del almacén, o directamente<br />
al canal de salidas asignado. En<br />
ambos casos se desplazan a través de los<br />
transportadores de cabecera.<br />
Los palets con restos<br />
se vuelven a introducir<br />
en el almacén<br />
directamente a través<br />
de los transportadores<br />
de cabecera<br />
- Un manipulador de cajas mediante<br />
ventosas y uno con pinzas para bidones<br />
suspendidos de la estructura superior,<br />
capaces de moverse en los tres<br />
ejes y evitar así la manipulación manual,<br />
principalmente de las cajas y bidones<br />
que más pesan.<br />
1<br />
- Un terminal informático y dos impresoras.<br />
Además, esta área tiene una zona libre<br />
prevista para duplicar los puestos de<br />
picking.<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
Entrada del palet procedente del exterior<br />
Estructura superior de la manipuladora<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
29
Caso práctico I Cepsa<br />
Evolución de la obra<br />
Aquí se representa la evolución de la obra<br />
en su conjunto, partiendo del derribo del<br />
edificio antiguo hasta la puesta en marcha<br />
de la instalación.<br />
Viendo las imágenes, se aprecian las distintas<br />
fases de construcción de este almacén.<br />
La perfecta coordinación de todos<br />
los equipos que han trabajado en dicha<br />
obra y el hecho de que Mecalux actuara<br />
como único suministrador mediante<br />
el concepto de llave en mano han dado<br />
como resultado este gran almacén automático<br />
integrado con los procesos de<br />
producción.<br />
La obra se ejecutó<br />
sin que Cepsa dejara<br />
de dar servicio en ningún<br />
momento<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
30 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cepsa<br />
Sistema de gestión Easy WMS:<br />
el cerebro de la instalación<br />
Easy WMS controla todos los procesos<br />
de entrada, la ubicación en el almacén, el<br />
stock, las reglas de ubicación, el almacenaje<br />
y extracción, los palets que han de ir<br />
a los puestos de picking, el propio picking,<br />
los retornos al almacén, etc.<br />
Galileo, el software de control de Mecalux,<br />
ejecuta los movimientos de los distintos<br />
dispositivos y máquinas. Además, controla<br />
el estado de los elementos que componen<br />
todos los circuitos de transportadores, los<br />
propios transelevadores, sus seguridades<br />
internas y externas, así como el de otros<br />
elementos que interactúan con ellos.<br />
Como aspecto destacado, se ha desarrollado<br />
un alto nivel de integración entre<br />
los sistemas IT del nuevo almacén y el de<br />
Cepsa. Este último cuenta con las aplicaciones<br />
ERP (SAP) y MES (SEP-PAP) que<br />
gestionan integralmente la compra de<br />
materias primas, fabricación, control de<br />
inventarios y procesos comerciales. Easy<br />
WMS recibe automáticamente, mediante<br />
interfaces específicas, la información de<br />
los productos que se están fabricando, las<br />
necesidades de materias primas para la fabricación,<br />
la recepción de pedidos de proveedores<br />
o los pedidos de clientes.<br />
Este alto grado de integración permite minimizar<br />
los errores y facilitar que las operaciones<br />
se realicen de forma automática.<br />
Finalmente, un sistema de lector de código<br />
de barras permite verificar en el momento<br />
de la expedición que los productos que<br />
se están cargando son los pedidos por el<br />
cliente.<br />
Vista general de la cabecera de expediciones<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
31
Caso práctico I Cepsa<br />
Beneficios para Cepsa<br />
- Alta capacidad de almacenaje en un espacio reducido: con el almacén autoportante es posible<br />
ubicar 28.630 palets en una superficie de 4.150 m 2 .<br />
- Economía de costes: la automatización del almacén autoportante y la conexión directa con las<br />
líneas de producción han permitido que Cepsa gane en eficiencia y reduzca costes de personal y<br />
logísticos.<br />
- Control total: gracias al SGA de Mecalux Easy WMS, Cepsa controla todos los procesos y operativas<br />
que se producen dentro del almacén.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 28.630 palets<br />
Peso máximo del palet<br />
1.000 kg<br />
Altura del almacén<br />
37 m<br />
Nº de transelevadores 7<br />
Tipo de transelevador<br />
bicolumna<br />
Tipo de horquilla<br />
doble profundidad<br />
Nº de lanzaderas 3<br />
Sistema constructivo<br />
autoportante<br />
32 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: La Anónima<br />
La eficiente simplicidad de un almacén<br />
automático para operar en frío<br />
Ubicación: Ubicación: Argentina España<br />
La Anónima, una de las cadenas de supermercados más importantes de<br />
Argentina, ha ampliado su cámara refrigerada en la localidad de Ituzaingo<br />
(Buenos Aires), obteniendo mayor capacidad de almacenaje. Mecalux ha<br />
instalado un almacén automático formado por cuatro pasillos de simple<br />
profundidad servidos por transelevadores trilaterales y un circuito de<br />
transportadores en la cabecera; todo gestionado por el programa de gestión<br />
de almacenes Easy WMS de Mecalux. Esta solución pretende satisfacer la<br />
creciente demanda, adaptándose a la vez a las perspectivas de futuro.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
33
Caso práctico I La Anónima<br />
Necesidades de La Anónima<br />
La Anónima es una compañía argentina en<br />
constante crecimiento desde que se fundó<br />
en 1908.<br />
Se caracteriza por ofrecer un gran surtido<br />
de productos de la mejor calidad y una<br />
diversidad de alimentos frescos que cumplen<br />
con las medidas de seguridad más estrictas.<br />
La empresa necesitaba ampliar la capacidad<br />
de su cámara frigorífica, por lo que<br />
pidió el asesoramiento de Mecalux. El resultado<br />
ha sido la construcción de una instalación<br />
completamente automática que<br />
permite prescindir de la presencia de operarios<br />
en el interior.<br />
Dotada de los equipos de manutención<br />
más avanzados, dispone de una operativa<br />
muy simple: la mercancía está gestionada<br />
en todo momento para agilizar las tareas<br />
de recepción, almacenaje y expedición con<br />
la máxima protección e higiene.<br />
Se ha implementado el software de gestión<br />
de almacenes Easy WMS de Mecalux,<br />
que se encarga de transmitir las órdenes a<br />
los equipos automáticos y de organizar todo<br />
el proceso logístico.<br />
34 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
S<br />
Caso práctico I La Anónima<br />
CTC-16<br />
LP.3<br />
LP.2<br />
LP.2<br />
LP.3<br />
LP.2<br />
LV.2<br />
LP.2<br />
LV.2<br />
TRT-05<br />
TRT-15<br />
La solución de Mecalux<br />
La cámara de 935 m 2 se encuentra a una<br />
temperatura constante de entre 0 y 5 ºC<br />
y tiene capacidad para más de 1.200 palets<br />
de productos terminados, con un peso<br />
máximo de 1.000 kg. También se almacenan<br />
192 contenedores de 650 kg, con embutidos<br />
que se envían al centro de fabricación<br />
con el fin de envasarlos y prepararlos<br />
para su posterior comercialización.<br />
El almacén está constituido por cuatro pasillos<br />
de simple profundidad de tan solo<br />
13 m de altura y 41 m de largo.<br />
Está preparado para crecer, ya que se han<br />
instalado tres transelevadores con la previsión<br />
de habilitar un cuarto en el futuro,<br />
teniendo en cuenta las expectativas de la<br />
cadena.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
35
Caso práctico I La Anónima<br />
Los equipos automáticos<br />
El almacén se ha equipado con transelevadores<br />
automáticos trilaterales, la solución<br />
más sencilla de Mecalux para automatizar<br />
almacenes de hasta 15 m de<br />
altura, dado que se desplazan sobre dos<br />
carriles sin necesitar guía superior. Su instalación<br />
ha aumentado notablemente el<br />
flujo de mercancía por hora: ubican y extraen<br />
las unidades de carga de las estanterías<br />
con gran rapidez y sin cometer errores.<br />
Disponen de horquillas trilaterales que<br />
pueden manipular cualquier tipo de palet<br />
–si bien en este almacén predomina el de<br />
1.000 x 1.200 mm– y depositarlo a tan solo<br />
10 cm del suelo, aprovechando al máximo<br />
la altura de la cámara.<br />
En la cabecera de cada pasillo se han habilitado<br />
dos circuitos de transportadores de<br />
cadenas, uno de entrada y otro de salida.<br />
La lanzadera comunica<br />
los extremos de los<br />
pasillos de almacenaje<br />
con la entrada y salida<br />
de la cámara frigorífica,<br />
ubicadas una al lado<br />
de la otra para optimizar<br />
los movimientos<br />
36 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I La Anónima<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
37
Caso práctico I La Anónima<br />
Las entradas y salidas de mercancía<br />
Las tareas de recepción y expedición de los<br />
pedidos se realizan en el exterior de la cámara<br />
refrigerada.<br />
Los operarios, ayudados por transpalets,<br />
depositan la mercancía en la mesa hidráulica<br />
que eleva las cargas hasta el nivel del<br />
transportador de entrada.<br />
Además, un puesto de inspección se encarga<br />
de validar su estado antes de introducirlas<br />
en el almacén. Si el palet no está<br />
en las condiciones exigidas, retrocede automáticamente<br />
y se retira del circuito para<br />
que los operarios puedan reacondicionarlo.<br />
Una vez superado el control, los palets cruzan<br />
primeramente la precámara antes de<br />
acceder al almacén. Esta se compone de<br />
un sistema de esclusas, con dos puertas rápidas<br />
verticales que nunca están abiertas<br />
al mismo tiempo.<br />
El sistema de entrada protege la cámara de<br />
cambios bruscos de temperatura y presión<br />
por el paso continuo de unidades de carga.<br />
Cuando la mercancía llega a la cámara frigorífica,<br />
la lanzadera la distribuye directamente<br />
al pasillo asignado. Para la salida, se<br />
efectúa el mismo recorrido pero en el sentido<br />
inverso.<br />
38 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I La Anónima<br />
Easy WMS de Mecalux<br />
La instalación automática requería un potente<br />
software de gestión que planificara<br />
toda la operativa con la mínima intervención<br />
humana. La Anónima apostó por el<br />
programa Easy WMS de Mecalux que es<br />
capaz de gestionar todos los procesos, incluyendo<br />
la entrada, las ubicaciones en<br />
función de la rotación de los productos, el<br />
almacenaje, la extracción y las salidas.<br />
Este sistema reduce al mínimo los errores<br />
derivados de la gestión manual y aporta<br />
una total trazabilidad de la mercancía, algo<br />
fundamental cuando se trabaja con<br />
productos de alimentación frescos. El software<br />
está en conexión permanente y bidireccional<br />
con el ERP de La Anónima, intercambiando<br />
información y órdenes para<br />
el buen funcionamiento de las diferentes<br />
operativas logísticas.<br />
El programa de gestión<br />
genera informes sobre<br />
el estado del almacén y<br />
todos los elementos que<br />
intervienen en él<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
39
Caso práctico I La Anónima<br />
Beneficios para La Anónima<br />
- Máxima productividad: el almacén es completamente automático, con la mínima intervención de los<br />
operarios, por lo que es posible trabajar sin interrupción durante las 24 horas del día. Además, los transelevadores<br />
trilaterales aumentan la velocidad en las entradas y salidas de productos.<br />
- Mayor capacidad: La Anónima ha conseguido una capacidad de 1.248 palets y 192 contenedores, de lo<br />
que resulta una cámara frigorífica que puede satisfacer la creciente demanda de sus clientes.<br />
- Simplicidad logística: la cámara está organizada con un circuito muy sencillo de entrada y de salida de<br />
las unidades de carga, que aumenta la agilidad y seguridad en el movimiento de los palets.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 1.248 palets<br />
Peso máximo por palet<br />
1.000 kg<br />
Número de contendedores 192<br />
Peso máximo por contendedor 650 kg<br />
Número de transelevadores 3<br />
Tipo de transelevador<br />
MT0 trilateral<br />
Tipo de horquilla<br />
trilateral<br />
Altura del almacén<br />
13 m<br />
40 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Schneider Electric<br />
Un mundo de soluciones de almacenaje<br />
Ubicación: Ubicación: España España<br />
Mecalux ha equipado el nuevo centro<br />
logístico de Schneider Electric en<br />
Sant Boi de Llobregat (Barcelona) en<br />
base a los objetivos planteados por la<br />
empresa: conseguir gran agilidad en<br />
la preparación de pedidos, así como<br />
adaptar los sistemas de almacenaje<br />
a su gran variedad de productos y en<br />
función del segmento de mercado al<br />
cual van destinados.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
41
Caso práctico I Schneider<br />
Referente mundial<br />
en el sector eléctrico<br />
Fundada en 1836, Schneider Electric se<br />
ha convertido en un referente mundial de<br />
tecnologías y soluciones de gestión de la<br />
energía, ofreciendo recursos tecnológicos<br />
que permiten procesarla de una forma segura,<br />
fiable, eficiente y sostenible. Con una<br />
larga trayectoria en España, la compañía<br />
siempre ha contado con la colaboración de<br />
Mecalux a fin de encontrar los mejores sistemas<br />
de almacenaje para sus productos.<br />
Necesidad de Schneider Electric<br />
Schneider Electric requería una ampliación<br />
de su almacén para poder ubicar la gran<br />
variedad de productos que ofrece, desde<br />
componentes de reducidas dimensiones<br />
hasta complementos para la industria de<br />
tamaño voluminoso.<br />
El consumo de sus mercancías es irregular<br />
y cumple el principio de Pareto, o regla del<br />
80/20, es decir, el 20% de las referencias<br />
generan el 80% de las ventas.<br />
Además, el 80% de todas las referencias<br />
son de tamaño pequeño y en el almacén<br />
se realizan principalmente operaciones de<br />
picking, así que un porcentaje importante<br />
de los pedidos suelen tener poco volumen<br />
y en pocas ocasiones se suministran los palets<br />
completos.<br />
La experiencia de los equipos técnicos y logísticos<br />
de Schneider Electric con diferentes<br />
soluciones aplicadas en otros de sus almacenes,<br />
inclinó a la compañía a instalar<br />
sistemas de almacenaje convencionales<br />
para palets y cajas, combinados con sistemas<br />
y equipos informáticos avanzados para<br />
su óptima gestión.<br />
Solución propuesta por Mecalux<br />
Con todos estos factores a tener en cuenta,<br />
Mecalux implementó en un espacio de<br />
22.000 m 2 distintos sistemas de almacenaje<br />
que se adecuan a las necesidades de<br />
Schneider Electric.<br />
El almacén se divide en dos sectores diferentes,<br />
cada uno con sus propios muelles<br />
de carga y descarga. Esto es así por motivos<br />
de seguridad, pero también con el propósito<br />
de facilitar la separación de los productos<br />
según su tamaño y el segmento de<br />
mercado al que van dirigidos.<br />
En la gran mayoría de casos, las cajas que<br />
contienen los productos, en especial los de<br />
pequeñas dimensiones, se almacenan directamente<br />
en estantes y no en palets.<br />
Las soluciones que se ha adoptado para satisfacer<br />
los requerimientos de la compañía<br />
han favorecido la agilidad en la preparación<br />
de los pedidos frente a la capacidad<br />
de almacenaje:<br />
A. Picking sobre niveles dinámicos de<br />
cajas utilizando máquinas preparadoras<br />
de pedidos de alta y baja cota.<br />
B. Picking sobre estantes de malla mediante<br />
preparadoras de pedidos de alta<br />
cota.<br />
C. Picking sobre niveles dinámicos de<br />
palets, combinando máquinas trilaterales<br />
y preparadoras de pedidos de baja<br />
cota.<br />
D. Picking sobre estanterías convencionales<br />
de palets, con uso de máquinas<br />
trilaterales y preparadoras de pedidos<br />
de baja cota.<br />
E. Picking sobre palets y estantes mediante<br />
carretillas retráctiles y preparadoras<br />
de pedidos de baja cota.<br />
F. Almacenaje de productos voluminosos<br />
en estanterías convencionales<br />
empleando carretillas retráctiles.<br />
G. Almacenaje de perfiles de grandes<br />
dimensiones en estanterías cantilever<br />
con la ayuda de carretillas retráctiles.<br />
H. Embalaje y consolidación en una entreplanta<br />
de grandes luces.<br />
42 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
A<br />
B<br />
C<br />
D<br />
E<br />
F<br />
G<br />
H<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
43
Caso práctico I Schneider<br />
Los productos de mayor consumo<br />
Schneider Electric necesitaba una solución<br />
óptima para los productos de mayor consumo<br />
(tipo A y B) de pequeñas dimensiones.<br />
Por eso se instalaron estanterías con<br />
canales dinámicos en sus niveles inferiores<br />
donde realizar directamente las tareas de<br />
picking. Los niveles superiores están destinados<br />
a depositar las cajas de reserva.<br />
Se han dispuesto pasillos de trabajo con suficiente<br />
amplitud para permitir que distintos<br />
operarios puedan trabajar a la vez con<br />
gran agilidad y evitando interferencias.<br />
Preparan los pedidos y los agrupan en olas<br />
con la ayuda de terminales de radiofrecuencia,<br />
que facilitan la identificación y clasificación<br />
de los productos.<br />
Estos estantes se alimentan desde pasillos<br />
más estrechos donde circulan máquinas<br />
preparadoras de pedidos de gran altu-<br />
44 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
ra, que se utilizan para reponer las cajas de<br />
reserva y alojarlas en los niveles superiores.<br />
Esta solución aporta las siguientes ventajas:<br />
- Siempre hay producto disponible.<br />
En los canales se acumulan varias cajas<br />
en profundidad de una misma referencia<br />
y van avanzando sus posiciones a medida<br />
que se van retirando las primeras.<br />
- Permite una gran diversidad de productos,<br />
ya que cada canal puede almacenar<br />
una referencia distinta.<br />
- No hay interferencias en las labores<br />
de preparación de picking y reposición,<br />
puesto que las tareas se llevan a cabo en<br />
pasillos diferentes.<br />
- Posibilita un máximo aprovechamiento<br />
de la altura.<br />
- Mayor rendimiento de los operarios<br />
gracias a la ergonomía de las posiciones<br />
de trabajo, que facilita la manipulación<br />
de los productos.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
45
Caso práctico I Schneider<br />
Los productos de menor consumo<br />
Las cajas con referencias de menor consumo<br />
y de pequeñas dimensiones se colocan<br />
en estanterías de gran altura. Los pasillos<br />
son estrechos y se emplean máquinas preparadoras<br />
de pedidos en altura y carros<br />
con posiciones multipedidos, logrando<br />
así una buena accesibilidad y una elevada<br />
capacidad.<br />
Estas máquinas se usan también para reponer<br />
los productos, pero en unas franjas<br />
horarias distintas. Con el fin de facilitar este<br />
proceso, se ha dispuesto un espacio de<br />
parking de carros con productos preparados<br />
para reponer.<br />
Este sistema de almacenaje es complementario<br />
al de productos tipo A y B de pequeñas<br />
dimensiones citados anteriormente,<br />
ya que en ambos casos se prepara el<br />
mismo tipo de productos pero con una rotación<br />
diferente.<br />
Para finalizar el proceso, los pedidos preparados<br />
en ambas zonas se consolidan en<br />
una entreplanta situada en un área próxima<br />
y junto a los muelles utilizando transportadores<br />
de rodillos y de bandas.<br />
46 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
Las máquinas<br />
preparadoras de<br />
pedidos en altura<br />
introducen los carros<br />
con los productos listos<br />
para reponer en los<br />
pasillos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
47
Caso práctico I Schneider<br />
Referencias paletizadas<br />
Las referencias de mayor tamaño se depositan<br />
en palets como unidad de transporte y<br />
almacenaje, con dimensiones que pueden<br />
variar en función del volumen de los productos.<br />
Los palets son de 1.200 x 800 mm<br />
y de 600 x 800 mm. En esta área se han instalado<br />
diferentes composiciones de estanterías<br />
de paletización.<br />
Por su parte, los productos de dimensiones<br />
medianas y de mayor consumo se almacenan<br />
en estanterías de simple acceso, con<br />
niveles formados por estantes perforados<br />
que permiten colocar palets de diferentes<br />
medidas. En esta zona se utilizan máquinas<br />
elevadoras trilaterales para realizar las<br />
tareas de reposición, por lo que los pasillos<br />
son más estrechos. Estos pasillos no interfieren<br />
con los pasillos más anchos donde<br />
se hace picking mediante preparadoras de<br />
pedidos de baja cota.<br />
Las tareas de picking tienen lugar en el nivel<br />
inferior de las estanterías. Un operario<br />
sitúa los palets con las reservas en los estantes<br />
superiores mediante una máquina<br />
trilateral. Posteriormente, repone el producto<br />
en los niveles inferiores, bajando el<br />
palet correspondiente desde su ubicación.<br />
En las estanterías<br />
destinadas a los medios<br />
palets de 600 x 800 mm,<br />
se han previsto<br />
canales dinámicos<br />
que admiten dos palets<br />
en profundidad<br />
48 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
Las estanterías están<br />
protegidas lateralmente<br />
con mallas para evitar<br />
caídas accidentales<br />
de cajas y los niveles<br />
están formados por<br />
estantes perforados,<br />
que favorecen el paso<br />
del agua en el supuesto<br />
de activarse el sistema<br />
contraincendios<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
49
Caso práctico I Schneider<br />
50 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
Paletización de productos<br />
de gran longitud<br />
Estanterías cantilever<br />
Los productos voluminosos<br />
Los demás productos paletizados se almacenan<br />
en estanterías convencionales alimentadas<br />
mediante carretillas retráctiles.<br />
El criterio de ubicación de los diferentes<br />
palets se basa en las dimensiones de las referencias.<br />
En estas estanterías se pueden<br />
depositar palets de 1.200 x 800 mm o de<br />
medias superiores, disponiendo de uno,<br />
dos o tres palets por hueco según su tamaño.<br />
La preparación de pedidos se lleva<br />
a cabo en el mismo pasillo donde circula la<br />
carretilla.<br />
Los productos de grandes dimensiones y<br />
también los de gran longitud se colocan<br />
en estanterías cantilever y se manipulan<br />
empleando el mismo tipo de carretilla de<br />
manutención.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
51
Caso práctico I Schneider<br />
La entreplanta como área<br />
de consolidación<br />
La solución escogida para el área de preparación<br />
y consolidación de los pedidos de<br />
pequeñas dimensiones es una entreplanta<br />
de grandes luces con perfiles estructurales<br />
laminados en caliente. Este sistema ha<br />
aportado a Schneider ciertas ventajas:<br />
- Obtener espacios amplios y diáfanos<br />
en la parte inferior, al tratarse de una estructura<br />
que necesita un número de columnas<br />
reducido.<br />
- Poder proteger la estructura mediante<br />
pintura intumescente con alta<br />
resistencia al fuego, lo cual no es<br />
posible con perfiles laminados en frío.<br />
- Facilitar el desmontaje y la transformación<br />
del sistema.<br />
El piso de la entreplanta es de madera tratada<br />
con acabado en melamina blanca por<br />
la parte inferior y melamina rugosa de color<br />
gris oscuro con alta resistencia a la abrasión<br />
en la parte superior. Es un acabado antideslizante<br />
y, además, permite el paso de<br />
carros y transpalets manteniendo sus características<br />
mecánicas durante un largo<br />
tiempo.<br />
Las carretillas elevadoras manipulan los palets<br />
desde el suelo. En uno de los laterales<br />
del nivel superior de la entreplanta, se han<br />
dispuesto dos puertas o barandillas basculantes<br />
para la seguridad de los operarios.<br />
52 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
53
Caso práctico I Schneider<br />
Áreas de consolidación y expedición<br />
En este almacén se preparan los pedidos<br />
por áreas en función del tipo de referencias,<br />
por lo que ha sido necesario habilitar<br />
en cada una de ellas una zona específica<br />
para su consolidación, con los equipos necesarios<br />
de embalaje y etiquetaje. Hay tres<br />
áreas distintas:<br />
- Los perfiles y productos voluminosos<br />
se consolidan en los espacios cercanos<br />
a los muelles de carga.<br />
- Los productos de dimensiones medianas<br />
se colocan en una amplia zona<br />
en el suelo.<br />
- Para las referencias de pequeñas dimensiones<br />
–dado que suponen el<br />
grueso más importante de pedidos–,<br />
se ha reservado un espacio cercano<br />
a la entreplanta y los dos niveles que la<br />
componen.<br />
Dada su importancia, esta última zona de<br />
consolidación se ha organizado en torno a<br />
los siguientes elementos:<br />
- Espacio para aparcar provisionalmente<br />
los carros con pedidos una vez<br />
preparados.<br />
- Transportadores de bandas para desplazar<br />
las cajas entre los dos niveles de la<br />
entreplanta.<br />
- Clasificadores automáticos para los<br />
pedidos en fase de consolidación.<br />
- Transportadores y clasificadores para<br />
los pedidos finalizados.<br />
- Mesas para la consolidación.<br />
- Flejadoras y equipos auxiliares para<br />
el empaquetado de la mercancía.<br />
- Equipos informáticos de control,<br />
identificación e impresión de etiquetas y<br />
packing list.<br />
En la parte superior de la entreplanta, se<br />
preparan los pedidos en un solo contenedor<br />
o en cajas de envío. Así, la parte inferior<br />
se dedica a la preparación de los palets<br />
según un criterio de clasificación por rutas.<br />
Posteriormente, se trasladan a las zonas de<br />
precargas, que coinciden con los muelles<br />
asignados.<br />
54 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Schneider<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
55
Caso práctico I Schneider<br />
Beneficios para Schneider Electric<br />
-<br />
Datos<br />
Maximización<br />
técnicos<br />
del almacenaje: el nuevo almacén de 22.000 m 2 de Schneider Electric está equipado<br />
con distintos sistemas de almacenamiento que se adaptan a su amplia variedad de productos,<br />
con dimensiones muy distintas.<br />
- Ágil sistema de preparación de pedidos: se ha instalado el sistema de preparación de pedidos<br />
más idóneo en función del tamaño de los productos y el segmento de mercado al que van<br />
dirigidos.<br />
- Alta productividad: la combinación de las funciones de picking en los niveles inferiores de las estanterías<br />
y la reserva de mercancía en la parte superior aporta una gran eficiencia, aumentando la<br />
Prova velocidad en la preparación de pedidos.<br />
56 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: WOK<br />
Nuevo almacén automático y autoportante<br />
para WOK en Polonia, con transelevadores<br />
diseñados a medida<br />
Ubicación: Polonia<br />
WOK, una de las compañías<br />
de envases de cartón más conocidas<br />
en Polonia, ha construido un nuevo<br />
almacén automático autoportante<br />
con capacidad para más de<br />
6.300 palets. Está equipado con<br />
transelevadores adaptados<br />
a las características de la instalación<br />
y los productos almacenados:<br />
disponen de horquillas telescópicas<br />
que pueden manipular hasta cuatro<br />
palets en fondo por cada lado<br />
del pasillo. La operativa es muy simple<br />
y ágil, controlada en todo momento<br />
por el software de gestión Easy WMS<br />
de Mecalux.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
57
Caso práctico I WOK<br />
Necesidades de WOK<br />
WOK es una empresa familiar que se dedica<br />
a la fabricación de cajas y embalajes de<br />
cartón. Se fundó en 1991 y a lo largo de su<br />
trayectoria siempre se ha centrado en la diversificación<br />
y ampliación de su gama de<br />
productos, así como en la automatización<br />
de los procesos de trabajo a fin de mejorar<br />
la productividad y reducir costes.<br />
La compañía desarrolla sin cese nuevas<br />
soluciones destinadas a satisfacer las demandas<br />
de sus clientes. Con este objetivo,<br />
en los últimos años ha decidido renovar todos<br />
sus centros de producción y acelerar,<br />
de este modo, su expansión en el mercado<br />
polaco.<br />
La empresa solicitó la colaboración de<br />
Mecalux con vistas a encontrar la opción<br />
idónea para almacenar y organizar todos<br />
los productos procedentes de su centro<br />
de fabricación en la localidad de Brodnica<br />
(Polonia).<br />
La solución de Mecalux<br />
Tras analizar las necesidades logísticas de<br />
WOK, Mecalux ha construido un almacén<br />
autoportante de 1.989 m 2 con una operativa<br />
automática muy sencilla para la entrada<br />
y salida de mercancía, que se ajusta a las<br />
características de los productos.<br />
El almacén está compuesto por dos pasillos<br />
de 86,3 m de longitud, con estanterías<br />
donde se depositan cuatro palets en profundidad<br />
a cada lado y con ocho niveles de<br />
altura.<br />
Con una altura de 23 m, el almacén automático<br />
de WOK ofrece una capacidad de<br />
almacenaje de más 6.300 palets de 800/<br />
1.000 x 1.200 x 1.800/2.000/2.200 mm y<br />
un peso máximo de 600 kg cada uno.<br />
58 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I WOK<br />
La distribución del almacén es la siguiente:<br />
1. Entrada de productos<br />
2. Circuito de transportadores<br />
3. Almacén autoportante<br />
4. Salidas hacia expedición<br />
El almacén autoportante<br />
Los almacenes autoportantes son construcciones<br />
formadas por las propias estanterías,<br />
sobre cuya estructura se acoplan la<br />
cubierta y los cerramientos laterales. Se deben<br />
prever muchos factores a la hora de<br />
diseñar el edificio, como las cargas de la<br />
mercancía almacenada, los esfuerzos que<br />
ejercen los equipos de manutención, la<br />
fuerza que transmite el viento, el coeficiente<br />
sísmico correspondiente a la zona donde<br />
se ha instalado o la normativa local vigente.<br />
En cada pasillo circula un transelevador responsable del movimiento<br />
interno de los productos desde la cabecera hasta las ubicaciones,<br />
con horquillas telescópicas capaces de operar con cuatro palets en fondo<br />
por nivel y lado de pasillo<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
59
Caso práctico I WOK<br />
Operativa funcional<br />
El almacén destaca por su funcionalidad.<br />
La entrada y salida de los productos se lleva<br />
a cabo de forma automática, mediante<br />
un circuito de transportadores de rodillos<br />
y cadenas que dirige los palets en todo<br />
momento desde su recepción. Este sistema<br />
permite que las unidades de carga se<br />
desplacen con gran agilidad, sin necesitar<br />
intervención humana y evitando cualquier<br />
error logístico.<br />
Una vez que los operarios depositan los<br />
palets en el transportador de entrada, estos<br />
cruzan el puesto de inspección para<br />
validar que su peso, medidas y estado<br />
cumplan los requisitos del sistema. La mercancía<br />
que no supera el control se dirige al<br />
transportador de rechazo, que se encuentra<br />
colocado justo en paralelo; se retira del<br />
circuito y se reacondiciona para posibilitar<br />
su entrada al almacén.<br />
La instalación está<br />
protegida con<br />
cerramientos metálicos<br />
y dispositivos<br />
de seguridad en todos<br />
los elementos con<br />
movimiento, que evitan<br />
el acceso de personal<br />
externo y también<br />
protegen la mercancía<br />
almacenada<br />
60 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I WOK<br />
El sistema contraincendios<br />
El sistema de detección y extinción de fuego<br />
es una prioridad por el tipo de producto<br />
almacenado, las características de la instalación<br />
y también para cumplir la normativa<br />
local referente a la prevención y protección<br />
contraincendios.<br />
En el almacén hay detectores de humo y<br />
dispositivos de control que actúan directamente<br />
sobre la zona afectada en el supuesto<br />
necesario. Los rociadores automáticos<br />
están ubicados de forma estratégica<br />
en el interior de las estanterías.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
61
Caso práctico I WOK<br />
Transelevadores adaptados<br />
El almacén está equipado con estanterías<br />
donde se depositan cuatro palets en profundidad<br />
por cada nivel. Es una solución<br />
que se adecua a las necesidades de capacidad<br />
de la empresa y a las características de<br />
su producto, con unidades de carga que<br />
no superan los 600 kg de peso.<br />
En cada pasillo opera un transelevador<br />
que trabaja a una velocidad de traslación<br />
de 220 m/min y 66 m/min en elevación, lo<br />
que permite manipular la mercancía con el<br />
máximo dinamismo para alcanzar el flujo<br />
de productos solicitado por la empresa.<br />
Por otra parte, las entradas y salidas del almacén<br />
están separadas para evitar interferencias<br />
entre ambas operativas. En la cabecera<br />
se ha habilitado un circuito destinado<br />
a la mercancía que ya está preparada para<br />
su expedición.<br />
62 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I WOK<br />
Dos canales dinámicos facilitan la salida de los palets, de modo<br />
que los operarios tan solo los retiran directamente del extremo inferior<br />
Un software inteligente<br />
El almacén está gobernado por el software<br />
de gestión de almacenes Easy WMS<br />
de Mecalux. Es el cerebro que coordina y<br />
dirige toda la operativa que se efectúa en<br />
la instalación: desde la recepción, identificando<br />
la mercancía y validando sus características;<br />
el proceso de almacenaje, que<br />
incluye ubicar los palets en las estanterías<br />
en base a reglas y algoritmos; hasta la expedición,<br />
agrupando las órdenes de salida<br />
en base a su destino.<br />
El software está en comunicación permanente<br />
y bidireccional con el ERP SAP corporativo.<br />
Se transfieren datos e información<br />
indispensable para gestionar el almacén<br />
con mayor eficacia y rentabilizar todos los<br />
procesos logísticos que se efectúan.<br />
Al ser un almacén completamente automático,<br />
se ha instalado el módulo de control<br />
Galileo que se encarga de dar las órdenes<br />
de movimiento a todos los equipos,<br />
transelevadores y transportadores. A su<br />
vez, garantiza la máxima seguridad de la<br />
instalación.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
63
Caso práctico I WOK<br />
Beneficios para WOK<br />
- Gran capacidad: el nuevo almacén autoportante de WOK tiene capacidad para más de<br />
6.300 palets de diferentes tamaños y un peso máximo de 600 kg.<br />
- Máximo dinamismo: la operativa es muy simple, ágil y completamente automática, con la<br />
mínima intervención humana y sin errores logísticos.<br />
- Gestión más eficiente: la instalación de Easy WMS de Mecalux y el módulo Galileo suponen<br />
un ahorro en los costes logísticos, mejora de la calidad del servicio y máxima productividad del<br />
almacén.<br />
Datos técnicos<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Altura Prova de las estanterías<br />
6.352 palets<br />
Medidas de los palets<br />
800/1.000 x 1.200 x<br />
1.800/2.000/2.200 mm<br />
Peso máximo de los palets 600 kg<br />
Niveles de altura 8<br />
Longitud de las estanterías 77,6 m<br />
21,7 m<br />
64 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Diager<br />
Un eficiente almacén automático miniload para<br />
la empresa Diager<br />
Ubicación: Francia<br />
Diager, empresa especializada en la fabricación y diseño de herramientas de<br />
corte, contó con Mecalux para que automatizara su almacén con el fin de agilizar<br />
las funciones de picking y ampliar la capacidad de almacenaje. La solución<br />
consiste en la combinación de diferentes sistemas entre los que destaca un<br />
almacén automático miniload que integra un circuito de transportadores para<br />
picking y que posee una capacidad para 7.200 cajas. En el suministro también<br />
se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux,<br />
encargado de controlar permanentemente los procesos que se llevan a cabo en<br />
el almacén.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
65
Nº18 Nº19 Nº20 Nº21 Nº22<br />
Nº12<br />
Nº13<br />
Nº10 Nº11<br />
Nº2 Nº1<br />
Nº26<br />
Nº14<br />
Nº8 Nº9<br />
Nº24<br />
Nº25<br />
Nº15<br />
Nº23<br />
Nº4 Nº3<br />
Nº16<br />
Nº7<br />
Nº5<br />
Caso práctico I Diager<br />
Primera aproximación:<br />
partes del almacén<br />
Con más de 60 años de experiencia, Diager<br />
se ha convertido en una empresa pionera<br />
en la fabricación y diseño de herramientas<br />
de corte. Hoy en día, la compañía exporta<br />
sus productos a más de 80 países, lo que supone<br />
una producción anual de 20 millones<br />
de herramientas al año.<br />
Con el fin de poder almacenar y exportar<br />
este elevado volumen de mercancía, la empresa<br />
requería de un almacén en el que pudiera<br />
alojar muchas referencias de piezas<br />
pequeñas y que, a su vez, agilizara las operaciones<br />
de picking.<br />
Tanto Diager como Mecalux tenían muy<br />
claro que la eficiencia del nuevo almacén<br />
pasaba por la automatización de aquellos<br />
procesos imprescindibles.<br />
Tras analizar al detalle las necesidades de<br />
Diager, se optó por un almacén que aunara<br />
distintas soluciones de almacenaje. En el<br />
plano inferior se distingue:<br />
El actual almacén central de Diager es el resultado<br />
de un minucioso estudio realizado por los técnicos de<br />
Mecalux, que supieron qué soluciones<br />
de almacenaje eran las más idóneas para cubrir<br />
las necesidades demandadas<br />
1. Almacén automático miniload<br />
2. Posiciones de pedido destino<br />
3. Almacén convencional con picking en<br />
los niveles inferiores<br />
4. Almacén vertical Clasimat<br />
5. Zona de consolidación y embalaje<br />
6. Pedidos preparados<br />
7. Estantería para consumibles<br />
El miniload es un sistema de almacenaje<br />
automático para cajas que integra las estanterías,<br />
el transelevador, los transportadores<br />
y el sistema de gestión del almacén<br />
en un solo producto. Esta solución implementada<br />
en el almacén de Diager es ideal<br />
para almacenar y hacer picking según el<br />
principio de “producto a hombre”.<br />
En este caso, el almacén miniload se compone<br />
de dos pasillos interiores, con la posibilidad<br />
de instalar un tercer pasillo en un<br />
espacio reservado para una futura ampliación.<br />
En un extremo se ha colocado la zona<br />
de picking, que conecta con las estanterías<br />
del miniload gracias a un circuito de<br />
transportadores.<br />
X X X X<br />
O O<br />
O<br />
O<br />
O O<br />
O<br />
O<br />
O O<br />
O<br />
O O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O O<br />
O<br />
O<br />
O O<br />
O<br />
O<br />
X<br />
O<br />
X<br />
X<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
O<br />
X<br />
Nº17<br />
Nº6<br />
66 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Diager<br />
La imagen de la derecha muestra el área<br />
destinada a las posiciones de pedido destino.<br />
Estas estanterías dinámicas de cuatro<br />
niveles sirven para depositar los pedidos<br />
una vez ya se ha efectuado el picking.<br />
A fin de facilitar la tarea al operario y con<br />
el propósito de que sepa en todo momento<br />
dónde dejar cada pedido, la estantería<br />
dispone del sistema put-to-light (dispositivo<br />
de luz que indica en qué posición se debe<br />
introducir el producto extraído de la caja<br />
original).<br />
En paralelo al miniload, se ha montado un<br />
almacén de paletización convencional con<br />
una altura de 8,5 m y una capacidad inicial<br />
de más de 1.800 palets. En los niveles inferiores<br />
de las estanterías se alojan los productos<br />
más voluminosos y los de alta rotación<br />
para que el operario pueda realizar el<br />
picking directamente sobre el palet o sobre<br />
niveles con estantes. La reserva de cada<br />
producto se almacena en los huecos<br />
superiores<br />
Al lado de las posiciones de pedido destino<br />
se encuentra la zona de consolidación,<br />
embalaje, etiquetado y emisión de la documentación<br />
requerida en la expedición.<br />
El centro logístico de Diager también cuenta<br />
con un almacén vertical automático<br />
Clasimat destinado a productos pequeños<br />
y de más valor. El Clasimat es un sistema<br />
compacto de almacenaje “producto a<br />
hombre” que aprovecha toda la altura disponible<br />
en un espacio reducido, aumentado<br />
así la capacidad de almacenaje.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
67
Caso práctico I Diager<br />
Almacén miniload automático<br />
Se compone de dos pasillos de más de<br />
50 m de longitud en los que se han instalado<br />
estanterías de simple profundidad<br />
a ambos lados para poder almacenar<br />
7.200 cajas en veinte niveles distintos.<br />
En quince de estos niveles se han alojado<br />
5.400 cajas de 400 x 600 x 320 mm, mientras<br />
que los cinco restantes se emplean para<br />
almacenar 1.800 cajas de 400 x 600 x<br />
170 mm.<br />
Por cada pasillo circula un transelevador<br />
miniload de casi 9 m de altura equipado<br />
con una cuna que incorpora dos sistemas<br />
de extracción por palas con capacidad para<br />
manipular dos cajas de 50 kg al mismo<br />
tiempo.<br />
El conjunto está dirigido por el software<br />
de gestión de almacenes Easy WMS<br />
de Mecalux, responsable de gestionar<br />
todas las operaciones ligadas al almacén.<br />
Proceso picking<br />
La zona de picking, situada en la parte<br />
frontal de las estanterías del almacén<br />
miniload, está constituida por transportadores<br />
que agilizan las entradas y salidas del<br />
almacén a la vez que facilitan la comunicación<br />
entre los puestos de trabajo y los transelevadores.<br />
Los transportadores acercan<br />
las cajas al puesto de picking, donde el<br />
operario extrae el producto y lo deposita<br />
en las posiciones de pedido destino que<br />
tiene justo detrás. Esta zona está formada<br />
por estanterías dinámicas con cuatro niveles<br />
de carga.<br />
Para facilitar la ubicación de los productos,<br />
se ha incorporado el sistema put-tolight<br />
en la zona designada para los pedidos<br />
destino.<br />
Este sistema es ideal para las tareas de preparación<br />
de pedidos por olas, ya que guía<br />
visualmente al operario hacia los contenedores<br />
donde debe dejar los artículos que<br />
conforman cada pedido.<br />
68 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Diager<br />
La zona de picking<br />
está preparada para que<br />
trabajen dos operarios<br />
de forma independiente<br />
y con olas de hasta<br />
54 pedidos por operario<br />
Reposición<br />
La reposición de los productos se efectúa<br />
en los mismos puestos en los que se hacen<br />
las funciones de picking.<br />
Para que las tareas de reposición no influyan<br />
ni estorben la preparación de los pedidos,<br />
se aprovechan las denominadas “horas<br />
valle”, o lo que es lo mismo, aquellas<br />
horas en las que regularmente hay un menor<br />
trabajo de preparación.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
69
Caso práctico I Diager<br />
Clasimat<br />
Un almacén Clasimat de 9 m de altura<br />
guarda en su interior los productos más<br />
pequeños y de alto valor. Posee un total de<br />
40 bandejas de 2,4 m de longitud y 80 cm<br />
de profundidad; cada bandeja está capacitada<br />
para soportar hasta 500 kg.<br />
El funcionamiento del Clasimat es muy simple;<br />
para su uso se pueden seguir dos procedimientos<br />
distintos:<br />
- Seleccionando en la pantalla el producto<br />
deseado.<br />
- Ejecutando órdenes encadenadas, es<br />
decir, se introducen todas las extracciones<br />
necesarias en el sistema con el fin<br />
de minimizar el tiempo y el trabajo del<br />
operario.<br />
Este tipo de solución<br />
es perfecta para ahorrar<br />
espacio al aprovechar<br />
la altura del almacén<br />
y reducir el tiempo<br />
de preparación de los<br />
pedidos<br />
70 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Diager<br />
Área de consolidación y embalaje/<br />
pedidos preparados<br />
La zona habilitada para la consolidación de<br />
los pedidos se halla junto a las posiciones<br />
de pedido destino. Es ahí donde los pedidos<br />
se acaban de consolidar y donde se<br />
lleva a cabo el embalaje, el etiquetado y la<br />
emisión de la documentación precisa para<br />
la expedición.<br />
El SGA está<br />
conectado en todo<br />
momento y de modo<br />
directo con el ERP<br />
del cliente, del que recibe<br />
la información previa<br />
y al que informa de las<br />
salidas<br />
Easy WMS y Galileo<br />
Este paquete de soluciones de software<br />
incluye dos herramientas imprescindibles:<br />
el software de gestión (responsable de la<br />
operativa de la instalación) y el sistema de<br />
control (responsable del gobierno de las<br />
máquinas).<br />
Por un lado, el software de gestión de almacenes<br />
Easy WMS de Mecalux controla<br />
toda la operativa que se realiza dentro<br />
del almacén e interviene desde que se recibe<br />
la mercancía hasta que el pedido se ha<br />
expedido.<br />
Por el otro, la función principal del sistema<br />
de control (Galileo) es la de gobernar<br />
los equipos que ejecutan las tareas de<br />
transporte y almacenaje de la mercancía,<br />
siguiendo las instrucciones recibidas desde<br />
el software de gestión. Easy WMS también<br />
actúa de guía en las distintas fases intermedias<br />
(almacenaje, control del stock,<br />
gestión de ubicaciones, preparación de<br />
pedidos, consolidación, emisión de etiquetas,<br />
documentación previa a la expedición,<br />
etc.).<br />
Todo ello, eliminando los errores derivados<br />
de la gestión manual.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
71
Caso práctico I Diager<br />
Beneficios para Diager<br />
- Capacidad de almacenaje ampliada: el almacén de Diager está capacitado para almacenar<br />
7.200 cajas, más de 1.800 palets y 40 bandejas con producto de tamaño reducido.<br />
- Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: el almacén miniload y el circuito de<br />
picking permiten optimizar los movimientos durante la preparación de los pedidos.<br />
- Gestión rentable: gracias al SGA Easy WMS de Mecalux y al sistema de control Galileo, Diager<br />
puede gestionar todos los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su<br />
almacén.<br />
Datos técnicos<br />
Almacén miniload<br />
Capacidad de almacenaje 7.200 cajas<br />
Peso máximo por caja<br />
50 kg<br />
Número de transelevadores 2<br />
Sistema de extracción<br />
doble extractor de<br />
simple profundidad<br />
Altura del almacén<br />
9 m<br />
Niveles de almacenaje 20<br />
Puestos de picking 2<br />
Almacén convenciónal<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Peso máximo por palet<br />
Altura del almacén<br />
Almacén Clasimat<br />
Capacidad total<br />
Longitud de la bandeja<br />
Peso máximo por bandeja<br />
Altura del almacén<br />
1.800 palets<br />
800 kg<br />
8,5 m<br />
40 bandejas<br />
2,4 m<br />
500 kg<br />
9 m<br />
72 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Cromology Italia<br />
Cromology optimiza su operativa<br />
con un centro de distribución sectorizado<br />
Ubicación: Italia<br />
El nuevo centro de distribución de Cromology de 22.000 m 2 en la localidad de San<br />
Miniato está sectorizado en ocho zonas diferentes por motivos de seguridad,<br />
una de las prioridades de la compañía. La operativa se organiza principalmente<br />
en función del canal de distribución al que va dirigido cada producto, con el fin<br />
de agilizar las tareas de recepción y expedición. Mecalux ha suministrado los<br />
sistemas de almacenaje que equipan las distintas áreas.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
73
Caso práctico I Cromology Italia<br />
Quién es Cromology Italia<br />
Cromology Italia es una compañía multinacional<br />
líder en la producción de pintura<br />
decorativa que cuenta con marcas prestigiosas<br />
como MaxMeyer, MaxMeyer DIY,<br />
Baldini Vernici, Duco, Lo Specialista di<br />
MisterColor, Mistercolor, Settef, Cepro,<br />
Viero, Tollens y Paint à Porter.<br />
La empresa necesitaba reforzar su liderazgo<br />
en Italia, garantizando su calidad<br />
de servicio y reduciendo los costes logísticos.<br />
Solicitó la colaboración de Mecalux<br />
para encontrar una solución que le permitiera<br />
organizar la operativa y agilizar el<br />
abastecimiento de ese su mercado principal.<br />
Ocho almacenes en uno<br />
Debido al tipo de producto almacenado, la<br />
nueva plataforma logística de Cromology<br />
está sectorizada en ocho áreas principalmente<br />
por razones de seguridad.<br />
A su vez, esta división permite a la empresa<br />
organizar la operativa en función de cuatro<br />
criterios:<br />
- Mercado objetivo: mayoritariamente<br />
es Italia, si bien es cierto que una parte<br />
de la mercancía se exporta a otros países<br />
(ambas operativas están separadas).<br />
- Distribución del producto: en función<br />
de si el producto está destinado al comercio<br />
mayorista o a la venta al detalle.<br />
- Rotación del producto.<br />
- Recepción y expedición: las tareas<br />
de entrada y salida se han separado en<br />
muelles y zonas distintas con el fin de<br />
que no haya interferencias entre ambas<br />
operativas.<br />
74 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cromology Italia<br />
Todas las áreas tienen características muy<br />
similares. Están compuestas por estanterías<br />
compactas para la reserva de productos<br />
de gran consumo y por convencionales<br />
para los de medio y bajo, dedicando los niveles<br />
inferiores a picking.<br />
Los operarios utilizan máquinas preparadoras<br />
de pedidos con elevación de media<br />
altura que facilitan el acceso a la mercancía<br />
en una posición ergonómica.<br />
Velar por la seguridad tanto de los empleados<br />
como de los elementos que forman<br />
la instalación es una de las premisas<br />
más importantes para Cromology, que<br />
tiene como meta la reducción a cero del<br />
número de accidentes, algo presente y visible<br />
en todos sus centros de producción e<br />
instalaciones.<br />
La compañía<br />
ha instalado un contador<br />
de días sin accidentes,<br />
destinado a concienciar<br />
a los operarios<br />
de la importancia<br />
de cumplir las normas<br />
de seguridad laboral<br />
en su puesto de trabajo<br />
1<br />
3<br />
22<br />
22 1<br />
3<br />
1<br />
1<br />
1<br />
3<br />
5<br />
5 1<br />
3<br />
1<br />
1<br />
1<br />
3<br />
3<br />
1<br />
3<br />
8<br />
1<br />
3<br />
3<br />
1<br />
1<br />
1<br />
3<br />
22<br />
11<br />
3<br />
1<br />
1<br />
3<br />
1<br />
5<br />
1<br />
9<br />
3<br />
1<br />
1 3<br />
9<br />
18<br />
1 3<br />
2 1<br />
2 1<br />
2 1<br />
1 2<br />
1 2<br />
1 2<br />
1<br />
5<br />
1<br />
2 1<br />
1 2<br />
2 1<br />
1 2<br />
1<br />
3<br />
1<br />
1<br />
1<br />
5<br />
1<br />
1<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
75
Caso práctico I Cromology Italia<br />
Las estanterías convencionales<br />
La parte central del almacén está formada<br />
por estanterías convencionales de 9 m<br />
de altura, un sistema muy versátil que permite<br />
depositar cualquier tipo de unidad de<br />
carga, de volumen y peso variable, incluyendo<br />
palets.<br />
En todas las áreas de almacenaje del centro<br />
logístico se realiza picking directamente<br />
sobre los palets de los niveles inferiores.<br />
Los operarios utilizan máquinas recogepedidos<br />
que alcanzan los 3 m de altura. Para<br />
los productos de menor consumo se han<br />
habilitado estantes rejados de malla electrosoldada<br />
y también separadores. Las reservas<br />
se almacenan en los niveles superiores.<br />
Como medida de seguridad adicional,<br />
se ha abierto un paso inferior que cruza<br />
transversalmente las estanterías y cumple<br />
la función de salida de emergencia, además<br />
de facilitar el flujo de mercancía. Los<br />
módulos que quedan por la parte superior<br />
del paso de seguridad están rejados para<br />
evitar la caída de materiales.<br />
76 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cromology Italia<br />
El acceso directo<br />
a la mercancía agiliza<br />
las tareas de almacenaje<br />
y retirada para preparar<br />
los pedidos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
77
Caso práctico I Cromology Italia<br />
Las estanterías compactas<br />
En los laterales de cada zona del almacén<br />
se han dispuesto estanterías compactas<br />
de 9 m de altura para el depósito de los<br />
productos de gran consumo.<br />
Los niveles de las estanterías están compuestos<br />
por carriles de apoyo de elevada<br />
resistencia a ambos lados, fabricados con<br />
chapa de acero galvanizado y de forma<br />
triangular para posicionar los palets correctamente,<br />
ocupando tan solo 50 mm<br />
de altura.<br />
En las entradas se han instalado centradores<br />
destinados a facilitar la introducción de<br />
las unidades de carga con las carretillas retráctiles.<br />
Se han instalado guías<br />
en el suelo a ambos lados<br />
del pasillo de almacenaje<br />
que centran las carretillas<br />
y permiten que estas<br />
maniobren en el interior<br />
con agilidad y seguridad.<br />
Ello minimiza los riesgos<br />
de impactos para<br />
los equipos y las estanterías<br />
78 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Cromology Italia<br />
La zona de precarga<br />
Frente a los muelles de carga se ha habilitado<br />
la zona de precarga en el suelo, que se<br />
dedica a la preparación de los palets para<br />
su expedición.<br />
La mercancía consolidada se acumula en<br />
esta área y posteriormente los operarios<br />
la trasladan a los camiones de transporte<br />
y distribución.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
79
Caso práctico I Cromology Italia<br />
Beneficios para Cromology Italia<br />
- Óptima gestión logística: la sectorización del almacén por motivos de seguridad permite, además, organizar<br />
la operativa y ofrecer un servicio óptimo y de gran calidad.<br />
- Agilidad en la preparación de pedidos: el acceso directo a la mercancía y las preparadoras de pedidos<br />
con elevación facilitan el trabajo ergonómico de los operarios.<br />
- Instalación segura: la empresa ha equipado el almacén con distintos dispositivos de seguridad y dispositivos<br />
de ayuda en los equipos de manutención para garantizar la seguridad de los operarios.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Dimensiones del palet<br />
Peso máximo por palet<br />
Altura del almacén<br />
35.000 palets<br />
800 x 1.200 mm<br />
900 kg<br />
>10,5 m<br />
80 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Iceport-Portonave<br />
Un ambicioso proyecto consolida<br />
el crecimiento de Portonave en el mercado<br />
latinoamericano<br />
Ubicación: Brasil<br />
Mecalux ha construido una cámara de congelación autoportante para<br />
Iceport, empresa logística del grupo Portonave, administradora del puerto de<br />
Navegantes, en Brasil. El almacén automático posee una capacidad superior a<br />
los 16.000 palets y toda la operativa está gestionada mediante el software Easy<br />
WMS de Mecalux. La instalación está integrada en la terminal portuaria con el<br />
fin de satisfacer la demanda de sus clientes y potenciar el ritmo de crecimiento y<br />
distribución en Latinoamérica.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
81
800 800<br />
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
Quién es Portonave<br />
Portonave es un operador logístico portuario<br />
brasileño que se fundó en 2001.<br />
Después de recibir los permisos correspondientes,<br />
en octubre de 2005 se inició<br />
la construcción del puerto de Navegantes,<br />
en el estado de Santa Catarina (Brasil),<br />
aprovechando el creciente interés del sector<br />
privado, su inmejorable posición geográfica<br />
y las favorables condiciones económicas<br />
de la región.<br />
La localización del canal de navegación es<br />
estratégica y clave en el crecimiento de la<br />
compañía; es idónea para el transporte<br />
de productos fabricados en el sur de Brasil<br />
con destino al resto de estados de América<br />
Latina. Además, el puerto está muy bien<br />
comunicado, cerca de centros administrativos,<br />
de las autopistas más importantes<br />
del país y del aeropuerto internacional.<br />
La construcción del almacén<br />
para Iceport<br />
La compañía necesitaba reforzar su posición<br />
en el mercado latinoamericano y<br />
potenciar el crecimiento logrado en los<br />
últimos años, por ese motivo decidió construir<br />
una cámara de congelación de gran<br />
capacidad. Solicitó la colaboración de<br />
Mecalux con el propósito de encontrar la<br />
solución más adecuada, que brindara todas<br />
las facilidades a los productores, importadores<br />
y exportadores que operan en<br />
el puerto.<br />
La cámara de congelación autoportante<br />
tiene una operativa completamente automática<br />
y una capacidad de almacenaje que supera<br />
los 16.000 palets<br />
El nuevo centro de Portonave para el almacenaje,<br />
manipulación y distribución de<br />
mercancía congelada se ha instalado junto<br />
a una cámara convencional y ambas comparten<br />
13 muelles de carga y descarga.<br />
82 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
Características<br />
del almacén autoportante<br />
Los almacenes autoportantes son edificios<br />
formados por las mismas estanterías,<br />
que soportan su propio peso, el de los cerramientos<br />
verticales y la cubierta, además<br />
del de la mercancía. A la hora de diseñarse,<br />
también se prevén otros factores que interactúan<br />
sobre la estructura, como la fuerza<br />
que transmite el viento, el grado sísmico<br />
que corresponde a la zona y la normativa<br />
local vigente.<br />
La estructura se<br />
monta sobre una losa<br />
de hormigón<br />
resistente que<br />
favorece el<br />
aislamiento del<br />
suelo y de los<br />
laterales del<br />
edificio<br />
Son muy utilizados en cámaras de congelación<br />
debido a la optimización de la superficie<br />
y altura. Ocupan tan solo el espacio<br />
estrictamente necesario, lo que<br />
se traduce en un ahorro en el coste de la<br />
energía para mantener la instalación a<br />
temperatura negativa de forma constante.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
83
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
La cámara de congelación<br />
El nuevo almacén automático autoportante<br />
de Portonave mide 161 m de longitud,<br />
28,2 m de ancho, con una altura de 31,7 m<br />
y opera a una temperatura permanente de<br />
-28 ºC.<br />
Está compuesto por seis pasillos por donde<br />
circulan los transelevadores monocolumna,<br />
con estanterías de simple profundidad<br />
a ambos lados.<br />
Los transelevadores trabajan a una velocidad<br />
media de traslación de 200 m/min y<br />
50 m/min en elevación, con un potencial<br />
que permite manipular más de 280 palets<br />
por hora.<br />
Estas máquinas desplazan la mercancía<br />
entre las ubicaciones en las estanterías y<br />
los transportadores de entrada y salida situados<br />
en un extremo.<br />
La operativa es muy simple: un circuito de<br />
transportadores de rodillos y cadenas dirige<br />
los palets en todo momento para entrar<br />
y salir del almacén.<br />
Con el fin de proteger a los trabajadores y<br />
los productos almacenados, la instalación<br />
está preservada mediante cerramientos<br />
metálicos, puertas rápidas verticales enrollables<br />
y dispositivos de seguridad en los<br />
elementos con movimiento (transportadores<br />
y transelevadores).<br />
84 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
Con este sistema<br />
de almacenaje<br />
automatizado,<br />
la mercancía se desplaza<br />
de forma autónoma,<br />
sin necesidad<br />
de intervención humana<br />
y evitando errores<br />
logísticos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
85
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
Recepción y expedición de mercancía<br />
En la cabecera se efectúa la entrada y salida<br />
de la mercancía gracias a los 13 muelles<br />
de carga y descarga. En primer lugar,<br />
en el transportador de entrada se ha instalado<br />
un puesto de inspección que valida<br />
que los palets cumplan los requisitos establecidos<br />
en cuanto al peso, estado y medidas.<br />
Los que no superan el control se dirigen<br />
al transportador de rechazo, colocado<br />
en paralelo, para su reacondicionamiento.<br />
Por otra parte, las expediciones están separadas<br />
para evitar interferencias entre<br />
ambas operativas. Se ha habilitado una<br />
zona de precarga en el suelo frente a los<br />
muelles, dedicada a la preparación de la<br />
mercancía para su posterior distribución.<br />
86 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
La cámara convencional<br />
En la cámara convencional ubicada junto<br />
a la autoportante se depositan las unidades<br />
de carga de medidas irregulares. Este<br />
almacén de 1.626 m 2 tiene capacidad para<br />
más de 1.500 palets.<br />
Está equipado con estanterías convencionales,<br />
que se caracterizan por su versatilidad<br />
para alojar palets de cualquier tamaño<br />
y dimensión. El acceso directo es idóneo<br />
para las necesidades de Portonave, ya que<br />
proporciona gran agilidad a la hora de gestionar<br />
la mercancía y facilita la introducción<br />
y retirada de los palets.<br />
Easy WMS está<br />
en comunicación<br />
permanente<br />
y bidireccional con el ERP<br />
SAP de la empresa, con<br />
el fin de controlar todos<br />
los procesos productivos<br />
que se desarrollan<br />
en el almacén<br />
Easy WMS de Mecalux<br />
El almacén está gobernado por el software<br />
de gestión de almacenes Easy WMS<br />
desarrollado por Mecalux. Este sistema se<br />
encarga de organizar y coordinar las diferentes<br />
operativas que tienen lugar dentro<br />
de la instalación.<br />
Algunas de sus funciones incluyen:<br />
- Gestión de las entradas de la mercancía<br />
desde su recepción en los muelles.<br />
- Asignación de las ubicaciones de los<br />
palets en base a criterios de consumo<br />
y rotación, cuyo objetivo es alcanzar la<br />
máxima productividad.<br />
- Organización y gestión del stock.<br />
- Control de las salidas del almacén hacia<br />
los distintos destinos.<br />
- Consulta del estado de los equipos de<br />
manutención.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
87
Caso práctico I Iceport-Portonave<br />
Beneficios para Iceport-Portonave<br />
- Gran capacidad de almacenaje: el almacén autoportante tiene una capacidad superior a los<br />
16.000 palets de productos congelados.<br />
- Máximo rendimiento: la instalación es completamente automática, con un circuito de transportadores<br />
muy sencillo y seis transelevadores que operan en cada uno de los pasillos.<br />
- Óptima gestión: el almacén está controlado por el software de gestión de almacenes Easy WMS de<br />
Mecalux a fin de optimizar todos los movimientos, procesos y operativas que se efectúan.<br />
Datos técnicos<br />
Cámara de congelación autoportante<br />
Capacidad de almacenaje >16.000 palets<br />
Altura del almacén<br />
31,7 m<br />
Longitud del almacén<br />
161 m<br />
Anchura del almacén<br />
28,2 m<br />
Nº de transelevadores 6<br />
Tipo de transelevador<br />
monocolumna<br />
Temperatura - 28 ºC<br />
Cámara convencional<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Sistema de almacenaje<br />
>1.500 palets<br />
Estanterías convencionales<br />
88 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Granja Tres Arroyos<br />
Los beneficios del sistema autoportante<br />
y del Pallet Shuttle unidos en la cámara<br />
de congelación de Granja Tres Arroyos<br />
Ubicación: Argentina<br />
Mecalux ha construido en Argentina una cámara de congelación autoportante<br />
para la empresa Granja Tres Arroyos, especializada en productos avícolas. Con<br />
el fin de mantener y potenciar el ritmo de crecimiento logrado en los últimos<br />
años, el almacén se ha equipado con el sistema compacto semiautomático<br />
Pallet Shuttle, que permite a la compañía obtener una capacidad de más de<br />
3.400 palets de 1.300 kg en un espacio reducido.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
89
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
Las necesidades<br />
de Granja Tres Arroyos<br />
Granja Tres Arroyos es una reconocida empresa<br />
argentina que se dedica a la elaboración<br />
y distribución de productos avícolas.<br />
Se fundó en 1965 y desde sus orígenes<br />
siempre ha apostado por la integración de<br />
la tecnología en todo el proceso productivo,<br />
así como por la comercialización a nivel<br />
internacional, logrando que hoy en día el<br />
35% de su fabricación se exporte a otros<br />
países.<br />
La compañía disponía de una cámara de<br />
congelación de construcción tradicional<br />
estratégicamente situada junto a su centro<br />
de producción, pero resultó insuficiente<br />
para satisfacer las demandas del mercado.<br />
Por este motivo, se decidió a construir una<br />
nueva cámara con mayor capacidad y más<br />
velocidad en el flujo de entradas y salidas<br />
de mercancía.<br />
La empresa solicitó el asesoramiento de<br />
Mecalux, que analizó detalladamente toda<br />
la operativa, las necesidades y flujos requeridos<br />
por Granja Tres Arroyos con el fin<br />
de encontrar la solución que mejor resolviera<br />
sus requisitos.<br />
La solución de Mecalux<br />
Mecalux proyectó y construyó una cámara<br />
de congelación autoportante de 1.410 m 2<br />
con capacidad para más de 3.400 palets<br />
de 1.000 x 1.200 x 1.800 mm y un peso<br />
máximo de 1.300 kg.<br />
Los almacenes autoportantes son edificios<br />
integrales formados por las estanterías<br />
que soportan su propio peso, el de los<br />
cerramientos verticales y la cubierta, además<br />
del de la mercancía. También se prevé<br />
la fuerza externa del viento y de posibles<br />
movimientos sísmicos.<br />
La carga y descarga de mercancía se realiza<br />
gracias a cuatro Pallet Shuttle que se<br />
desplazan de forma autónoma sobre carriles<br />
por el interior de las estanterías.<br />
Merece la pena destacar que aunque el<br />
almacén autoportante de Granja Tres<br />
Arroyos no sea de gran altura, igualmente<br />
ha sido la opción más rentable para la empresa,<br />
ya que los canales de almacenaje se<br />
han proyectado con la profundidad estrictamente<br />
necesaria, calculada según sus<br />
requerimientos de funcionalidad.<br />
La instalación posee<br />
14 m de altura y está<br />
equipada con el sistema<br />
por compactación Pallet<br />
Shuttle, con 150 canales<br />
de almacenaje que<br />
tienen una capacidad de<br />
22 palets en profundidad<br />
90 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
Alzado del almacén autoportante de Granja Tres Arroyos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
91
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
El sistema Pallet Shuttle<br />
El carro Pallet Shuttle desplaza la carga por<br />
el interior de los canales hasta llegar a la<br />
primera ubicación libre donde la deposita,<br />
sin necesidad de que las carretillas se introduzcan<br />
por las calles, evitando así riesgos<br />
de accidentes y daños en las estanterías.<br />
A través de unas tabletas con conexión wifi<br />
específicas para el frío, los operarios dan<br />
órdenes al Pallet Shuttle.<br />
Para su funcionamiento, los operarios introducen<br />
un código numérico y el carro<br />
empieza a efectuar las funciones deseadas.<br />
92 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
El sistema minimiza<br />
el número<br />
de movimientos<br />
que deben realizar<br />
los operarios, que<br />
únicamente acercan<br />
los palets hasta la entrada<br />
de cada canal y cambian<br />
los carros Pallet Shuttle<br />
de posición cuando<br />
se precisa<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
93
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
La cámara de congelación<br />
autoportante<br />
Los almacenes autoportantes son una solución<br />
muy útil en cámaras de congelación<br />
debido a que optimizan la superficie y la altura<br />
disponibles.<br />
Su construcción es más simple que los edificios<br />
tradicionales, se ejecuta en muy poco<br />
tiempo y con la mínima obra civil.<br />
Toda la estructura es interior y se monta<br />
sobre una losa de hormigón resistente que<br />
favorece la conexión del aislamiento del<br />
suelo con los laterales del edificio.<br />
Asimismo, los sistemas autoportantes permiten<br />
fijar los equipos de frío sin tener que<br />
perforar y acceder fácilmente para las tareas<br />
de mantenimiento.<br />
En las siguientes imágenes se puede observar<br />
la evolución de los trabajos de construcción<br />
de la nueva cámara frigorífica,<br />
junto a la cámara antigua.<br />
Ocupan únicamente el espacio estrictamente<br />
necesario, lo que se traduce en un ahorro<br />
en el coste de energía para mantener la instalación<br />
a temperaturas bajo cero de forma constante<br />
94 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
95
Caso práctico I Granja Tres Arroyos<br />
Beneficios para Granja Tres Arroyos<br />
- Optimización del espacio: el almacén autoportante se construye sobre la superficie indispensable, reduciendo<br />
su volumetría y el consumo energético.<br />
- Elevada capacidad de almacenaje: la nueva cámara de congelación de Granja Tres Arroyos tiene una<br />
capacidad para más de 3.400 palets en una superficie de tan solo 1.410 m 2 .<br />
- Mayor productividad: el Pallet Shuttle efectúa los movimientos dentro de los canales de forma automática<br />
y con mucha rapidez, por lo que los operarios permanecen poco tiempo en el interior de la instalación<br />
a temperaturas bajo cero.<br />
- Aumento de la seguridad: al no tener que introducir las carretillas en el interior de las calles de almacenaje,<br />
el riesgo de accidentes se reduce prácticamente a cero.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 3.400 palets<br />
Dimensiones del palet<br />
1.000 x 1.200 x 1.800 mm<br />
Peso máximo por palet<br />
1.300 kg<br />
Altura del almacén<br />
14 m<br />
Longitud del almacén<br />
47 m<br />
Nº de carros Pallet Shuttle 4<br />
Nº de canales de almacenaje 150<br />
Nº de palets por canal 22<br />
Sistema constructivo<br />
autoportante<br />
96 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Sedis Logistics<br />
Dos sistemas de almacenaje combinados<br />
optimizan la productividad de Sedis Logistics<br />
Ubicación: Bélgica<br />
Sedis Logistics, operador logístico belga reconocido a nivel mundial, cuenta<br />
con un nuevo almacén de 11.000 m 2 para dar servicio a uno de sus clientes más<br />
importantes en ese país. Estanterías convencionales y compactas organizan una<br />
gran variedad de referencias de distinto peso y volumen, con una capacidad que<br />
supera los 10.000 palets.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
97
Caso práctico I Sedis Logistics<br />
Necesidad de Sedis Logistics<br />
Sedis Logistics es un operador logístico<br />
con una extensa red de distribución que<br />
abarca Europa, Asia, América y África. Se<br />
caracteriza por ofrecer un servicio flexible<br />
y personalizado que satisface las necesidades<br />
de sus clientes. La empresa belga precisaba<br />
construir un nuevo almacén para<br />
dar servicio a uno de sus clientes principales,<br />
un experto proveedor de la industria<br />
agroalimentaria.<br />
Tras analizar los requisitos de capacidad<br />
y flujos de Sedis Logistics, Mecalux se hizo<br />
cargo de la construcción de esta nueva<br />
instalación ubicada en la localidad de<br />
Blandain (Bélgica).<br />
Solución propuesta por Mecalux<br />
El almacén contempla dos zonas diferenciadas<br />
compuestas por un sistema de paletización<br />
compacta y estanterías convencionales.<br />
La mercancía se ubica en función<br />
de su demanda y volumen.<br />
Las estanterías convencionales<br />
para palets<br />
El sistema convencional es el que predomina<br />
en la instalación de Sedis Logistics, con<br />
estanterías de simple profundidad de 10 m<br />
de altura destinadas al almacenaje de más<br />
de 6.906 palets con un peso máximo de<br />
1.000 kg. Es una solución muy versátil que<br />
permite depositar una gran variedad de<br />
referencias de distintos tamaños, así como<br />
facilitar el acceso directo a los productos.<br />
En este almacén se emplean carretillas retráctiles,<br />
que disponen de una cámara y<br />
pantalla para que el operario visualice en<br />
todo el momento la dirección y el movimiento<br />
de las horquillas a la hora de manipular<br />
la mercancía, lo cual es especialmente<br />
útil en los niveles más elevados.<br />
Las estanterías compactas<br />
Los productos de gran volumen y consumo<br />
masivo se depositan principalmente<br />
en las estanterías compactas, formadas<br />
por tres niveles que alcanzan los 7,5 m<br />
de altura, y que ofrecen una capacidad de<br />
más de 3.100 palets.<br />
Los niveles disponen de carriles de apoyo<br />
de gran resistencia a ambos lados. Están<br />
fabricados con chapa de acero galvanizado<br />
y tienen una forma triangular que permite<br />
centrar los palets ocupando tan solo<br />
50 mm de altura. En los extremos de los<br />
canales de almacenaje también se han habilitado<br />
centradores para la correcta introducción<br />
de las cargas.<br />
En el suelo de cada calle de almacenaje se<br />
han instalado carriles guía que facilitan<br />
que las carretillas se introduzcan centradas<br />
y que circulen por su interior con mayor seguridad,<br />
reduciendo así la posibilidad de<br />
causar daños accidentales a la estructura<br />
de las estanterías.<br />
El almacén mezcla<br />
estanterías convencionales<br />
y compactas para obtener<br />
una capacidad de más<br />
de 10.000 palets<br />
98 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Sedis Logistics<br />
Estanterías compactas en el centro y estanterías convencionales en ambos lados del pasillo<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
99
Caso práctico I Sedis Logistics<br />
Beneficios para Sedis Logistics<br />
- Mayor rendimiento: el sistema compacto y el convencional conviven en una misma instalación con<br />
el fin de organizar óptimamente la mercancía en función de su volumen y rotación.<br />
- Máxima capacidad de almacenaje: el nuevo almacén tiene capacidad para más de 10.000 palets<br />
de distintas medidas.<br />
Datos técnicos<br />
Estantería convencional<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Dimensiones del palet<br />
Peso máximo por palet<br />
Altura máxima de la estantería<br />
6.906 palets<br />
1.000 x 1.200 mm<br />
1.000 kg<br />
10 m<br />
Estantería compacta<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Dimensiones del palet<br />
Peso máximo por palet<br />
Altura máxima de la estantería<br />
3.240 palets<br />
1.000 x 1.200 mm<br />
1.000 kg<br />
7,5 m<br />
100 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Industrias Cosmic<br />
Mecalux optimiza el centro logístico<br />
de Industrias Cosmic en Barcelona<br />
con la construcción de un almacén automático<br />
Ubicación: España<br />
La instalación que posee Industrias<br />
Cosmic en el municipio de Caldes de<br />
Montbui (Barcelona) está compuesta<br />
por un almacén automático con<br />
canales dinámicos y un puesto<br />
de picking en la parte delantera,<br />
además de un almacén de estanterías<br />
de paletización convencional<br />
reservado para los productos más<br />
voluminosos.<br />
En el suministro también se ha incluido el<br />
software de gestión de almacenes Easy<br />
WMS de Mecalux, encargado de gestionar<br />
todas las actividades propias del<br />
centro logístico.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 101
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Necesidades de Industrias Cosmic<br />
Industrias Cosmic, fundada en Barcelona<br />
el 1985, empezó como una empresa familiar<br />
que fabricaba accesorios de baño de<br />
calidad.<br />
Quince años después, tras consolidarse<br />
dentro del territorio estatal y empezar<br />
a trabajar a nivel internacional, se convirtió<br />
en la marca de referencia ya no solo<br />
en accesorios sino también en mobiliario<br />
de baño. El éxito de esta nueva manera<br />
de entender el espacio del baño llevó a la<br />
compañía a exportar más del 50% de su<br />
producción y a estar presente en los cinco<br />
continentes.<br />
Uno de los principales objetivos de Industrias<br />
Cosmic era disponer de una zona de picking capaz<br />
de preparar la elevada cantidad de pedidos<br />
requerida, especialmente productos de alta y media<br />
rotación (tipo A y B)<br />
Frente a su incesante y rápido crecimiento,<br />
Industrias Cosmic confió en Mecalux para<br />
mejorar su centro logístico próximo a la<br />
ciudad de Barcelona, ampliar la capacidad<br />
de almacenaje y agilizar la preparación de<br />
los pedidos con la finalidad de poder abastecer<br />
el alto ritmo de trabajo previsto a corto<br />
y medio plazo.<br />
102 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Almacén automático: solución<br />
aportada por Mecalux<br />
Se ha instalado un almacén automático<br />
de 12,5 m de altura y 76 m de longitud<br />
con dos pasillos de doble profundidad<br />
con capacidad para almacenar hasta<br />
3.674 palets.<br />
En este almacén, en el que se ha habilitado<br />
un puesto de picking en la parte delantera<br />
y 44 canales dinámicos para palets en el nivel<br />
del suelo de una estantería lateral, se almacenan<br />
los productos de alta y media rotación<br />
(tipo A y B). Por cada pasillo circula<br />
un transelevador que se encarga de ejecutar<br />
los movimientos de los palets desde las<br />
posiciones de cabecera hasta la ubicación<br />
asignada por el software de gestión de almacenes<br />
Easy WMS.<br />
ZONA DEL ALMACÉN RESERVADA PARA AMPLIAR<br />
LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE DE INDUSTRIAS COSMIC<br />
Los movimientos de entrada y salida del almacén<br />
se realizan a través de un circuito de<br />
transportadores que incorpora un puesto<br />
de inspección de entradas.<br />
Este puesto comprueba que las dimensiones,<br />
el peso y el estado del palet cumplan<br />
con las especificaciones de la instalación.<br />
Teniendo en cuenta el continuo crecimiento<br />
que experimenta Industrias Cosmic año<br />
tras año, se ha reservado una zona anexa<br />
al almacén automático para ampliar en el<br />
futuro la capacidad de almacenaje.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
103
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
104 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Proceso de picking<br />
El picking se realiza de tres formas diferentes<br />
que, a su vez, se complementan:<br />
- Picking en los canales dinámicos: el<br />
picking de los productos de alta rotación<br />
(tipo A) se efectúa en los 44 canales<br />
dinámicos para palets que recorren el nivel<br />
más bajo (nivel del suelo) de una estantería<br />
lateral. Los canales se orientan<br />
hacia el exterior, de manera que el costado<br />
del almacén da al pasillo por el que<br />
el operario realizará el picking ayudado<br />
de un transpalet. Los palets completos<br />
de reserva se almacenan en las estanterías<br />
que quedan por encima de los canales<br />
dinámicos, para que el transelevador<br />
pueda ir reponiéndolos a medida que se<br />
van vaciando.<br />
- Puesto de picking: se ha dispuesto un<br />
puesto de picking en forma de “U” en la<br />
parte delantera del almacén automático<br />
para los productos de media rotación<br />
(tipo B). Al tener esa forma, las distintas<br />
funciones de picking se realizan en la<br />
parte frontal del puesto, que es donde<br />
se encuentran los diferentes dispositivos<br />
de ayuda (pantalla, lector de código de<br />
barras, control de gálibo, etc.). El puesto<br />
está formado por una serie de transportadores<br />
que acercan los palets a los operarios,<br />
agilizando la preparación de los<br />
pedidos. El operario, que trabaja en olas<br />
de cinco pedidos al mismo tiempo, coge<br />
el material necesario de los palets para<br />
depositarlo en otro contenedor o en<br />
un palet. Una vez conformado el pedido<br />
se envía a la zona de consolidación o<br />
expedición.<br />
- Picking en las estanterías convencionales:<br />
al lado del almacén automático,<br />
se sitúan seis estanterías de<br />
paletización convencional de doble<br />
fondo donde hacer el picking de los<br />
productos de tipo C; los más voluminosos<br />
se ubican en la parte inferior.<br />
En la parte superior se almacena la reserva<br />
paletizada de los productos de tipo<br />
B del almacén automático. Las estanterías,<br />
de 10,5 m de altura, pueden<br />
contener un total de 6.000 palets.<br />
Picking lateral<br />
Puesto de picking<br />
Estas imágenes<br />
representan una solución similar<br />
a la de Industrias Cosmic<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
105
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Además del puesto<br />
de picking instalado en<br />
la parte delantera, se han<br />
habilitado 44 canales<br />
dinámicos para palets<br />
en el nivel del suelo<br />
La consolidación de los pedidos se produce<br />
en el área destinada a las precargas,<br />
justo delante de las estanterías de paletización<br />
convencional. En esta zona, los<br />
operarios verifican, embalan y confeccionan<br />
las etiquetas de envío de los pedidos.<br />
Para completar la operativa, se han habilitado<br />
mesas de preparación, equipos informáticos<br />
e impresoras.<br />
Una vez finalizados los pedidos, se envían<br />
a la zona de precarga situada frente a los<br />
muelles de carga.<br />
Canal dinámico para picking<br />
106 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Puesto de picking<br />
Picking de canales<br />
dinámicos<br />
Picking de estanterías<br />
convencionales<br />
Área de<br />
consolidación<br />
Easy WMS de Mecalux: software<br />
de gestión de almacenes<br />
Este potente sistema funciona mediante<br />
múltiples reglas parametrizables y contempla<br />
las distintas operativas que se<br />
llevan a cabo en un almacén, desde la entrada<br />
del producto hasta su expedición,<br />
pasando por el control del stock y la preparación<br />
de pedidos.<br />
Easy WMS y el sistema de gestión central<br />
(ERP) están conectados de forma permanente<br />
y bidireccional con el fin de permitir<br />
y facilitar el resto de operativas que se producen<br />
fuera del almacén, imprescindibles<br />
en cualquier empresa.<br />
Toda la gestión<br />
de las distintas zonas<br />
del almacén de Industrias<br />
Cosmic depende de Easy<br />
WMS, sistema de gestión<br />
de almacenes<br />
de Mecalux que controla<br />
las operaciones que<br />
se realizan a través de<br />
terminales informáticos<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
107
Caso práctico I Industrias Cosmic<br />
Beneficios para Industrias Cosmic<br />
- Número de ubicaciones incrementado: el almacén automático de Industrias Cosmic trabaja<br />
con estanterías de doble profundidad, que ofrecen una capacidad de almacenaje de 3.674 palets<br />
en una superficie de sólo 1.100 m 2 .<br />
- Picking eficiente: se ha logrado agilizar el picking del producto pequeño de alta y media rotación<br />
gracias a la combinación de los canales dinámicos y al puesto de picking ubicado en la cabecera del<br />
almacén.<br />
- Cada producto en su sitio: se ha instalado la solución de almacenaje que mejor se adapta a las<br />
características y necesidades de los productos con los que trabaja Industrias Cosmic, logrando una<br />
perfecta rotación y aumentado la productividad.<br />
- Flexibilidad para un futuro crecimiento: se ha reservado una zona contigua al almacén automático<br />
donde instalar el sistema de almacenaje que mejor se adapte a las futuras necesidades de la<br />
empresa.<br />
- Perfecto control del stock: gracias al SGA Easy WMS, Industrias Cosmic puede gestionar todos<br />
los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su almacén.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad del almacén automático 3.674 palets<br />
Capacidad del almacén convencional 6.000 palets<br />
Peso máximo por palet<br />
800 kg<br />
Nº de transelevadores 2<br />
Tipo de transelevador<br />
monocolumna<br />
Tipo de horquilla<br />
doble profundidad<br />
Altura del almacén automático 12,5 m<br />
Canales dinámicos para picking 44<br />
Puesto fijo para picking 1<br />
108 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Dacsa<br />
Estanterías dinámicas con rodillos de Mecalux<br />
para almacenar el arroz de Dacsa<br />
Ubicación: Ubicación: España España<br />
Dacsa, conocido internacionalmente como uno de los grupos alimentarios<br />
más importantes en la fabricación y suministro de una amplia gama de<br />
productos derivados del arroz y del maíz, ha encargado a Mecalux la instalación<br />
de estanterías dinámicas con rodillos en su almacén central de Valencia.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
109
Caso práctico I Dacsa<br />
Estanterías dinámicas<br />
como sistema de almacenaje<br />
Después de analizar detenidamente sus<br />
necesidades, Mecalux optó por habilitar<br />
estanterías dinámicas con rodillos con<br />
el fin de aprovechar al máximo el espacio<br />
y lograr una perfecta rotación de los productos<br />
gracias al sistema FIFO (el primer<br />
palet introducido en el canal es el primero<br />
en ser extraído).<br />
La instalación de Dacsa se ha resuelto con<br />
141 canales de almacenaje, de los cuales<br />
90 son de 10 m de profundidad y los<br />
51 restantes de 8 m, pudiendo almacenar<br />
8 y 6 palets respectivamente por cada canal.<br />
El quinto nivel está adaptado para almacenar<br />
medios palets de 800 x 600 mm.<br />
Los canales dinámicos tienen una inclinación<br />
del 4%, lo que facilita el desplazamiento<br />
por gravedad de los palets desde<br />
la parte más alta (entradas) a la más baja<br />
(salidas).<br />
La velocidad de desplazamiento está controlada<br />
por los rodillos de freno colocados<br />
a una distancia aproximada de 1,20 m.<br />
Este almacén dinámico<br />
posee una capacidad<br />
de 1.026 europalets<br />
de 800 x 1.200 mm<br />
con un peso unitario<br />
de 1.000 kg, es decir,<br />
permite almacenar más<br />
de 1.000 toneladas<br />
de arroz<br />
110 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Dacsa<br />
Cada canal está formado por varios módulos<br />
o marcos completos, donde están alojados<br />
los rodillos, rodillos de freno, centradores,<br />
topes de salida y retenedores de<br />
palets.<br />
La presión que ejerce el primer palet sobre<br />
la palanca del retenedor acciona las pestañas<br />
que retienen el segundo palet, ayudando<br />
en la extracción del primero.<br />
Este sistema sirve para:<br />
- Clasificar las referencias por lotes.<br />
- Asignar una referencia a cada canal.<br />
El lado por el que se realizan las extracciones<br />
o salidas de palets coincide con la zona<br />
de expediciones. De ese modo, se pueden<br />
cargar los camiones de forma directa desde<br />
las estanterías sin necesidad de efectuar<br />
precargas.<br />
Se ha previsto un túnel inferior entre las estanterías,<br />
con seis canales en su parte superior,<br />
cuyo propósito es favorecer la comunicación<br />
entre los pasillos de almacenaje y el<br />
trabajo de los operarios.<br />
Por último y como se puede apreciar en<br />
las imágenes, el primer nivel de las estanterías,<br />
de forma alternada, es abatible, lo<br />
que facilita la limpieza del suelo.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 111
Caso práctico I Dacsa<br />
Beneficios para Dacsa<br />
- Incremento de la capacidad de almacenaje: el almacén de Dacsa está preparado para almacenar<br />
1.026 palets en un espacio reducido.<br />
- Perfecta rotación de los productos: las estanterías dinámicas habilitadas ofrecen una perfecta<br />
rotación de los productos gracias al sistema FIFO (first in, first out), ideal para almacenar productos<br />
perecederos.<br />
- Productividad acrecentada: los operarios son capaces de preparar los pedidos con mayor rapidez<br />
gracias al diseño del almacén y a la colocación estratégica de las estanterías.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad Datos técnicos de almacenaje<br />
Peso máximo del palet<br />
Altura Prova del almacén<br />
1.026 palets<br />
1.000 kg<br />
Dimensiones del palet<br />
800 x 1.200 x 1.400 mm<br />
800 x 600 x 1.400 mm<br />
Número de canales 141<br />
Profundidad del canal<br />
10 m / 8 m<br />
Altura del último nivel<br />
7,6 m<br />
8,5 m<br />
112 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: SAGA<br />
Un almacén sectorizado y un completo<br />
circuito de picking para la empresa<br />
francesa de transporte y logística SAGA<br />
Ubicación: Francia<br />
Con una capacidad total que supera los 42.000 palets, en el almacén que SAGA<br />
posee en Saint-Priest cobra un gran protagonismo el área específica de picking,<br />
ya que la empresa precisa una gran agilidad para atender las demandas<br />
de su red de oficinas presente en más de 100 países. Esta zona de picking,<br />
formada por estanterías dinámicas y convencionales, satisface todas<br />
las necesidades de SAGA a la vez que reduce los costes de explotación.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 113
1000<br />
LR A-017<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LR A-016<br />
V25 P75 H675 L3000<br />
LR A-020<br />
V25 P75 H675 L1800<br />
PUPITREUR<br />
LR A-023<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LTM-015<br />
V25 H675<br />
LTM-014B<br />
V25 H675<br />
LR A-014A<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LR C-024<br />
V25C P75 H675 L9450<br />
Allée Réappro Allée Réappro<br />
Allée Picking<br />
LR L-012<br />
V25S P75 H675 L10125<br />
Allée Réappro Allée Réappro<br />
LR L-029<br />
V25S P75 H675 L10125<br />
LBC-011<br />
V25 HI675 HF675 L1350<br />
LR C-013<br />
V25S P75 H675 L9975<br />
PUPITREUR<br />
LBC-009<br />
V25 HI675 HF675 L1350<br />
LTM-008<br />
V25 H675<br />
LTM-007<br />
V25 H675<br />
A lée Picking Allée Picking<br />
PUPITREUR<br />
LR C-032<br />
V25C P75 H675 L11550<br />
LR A-006<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LR L-031<br />
V25S P75 H675 L10125<br />
LBC-030<br />
V25 HI675 HF675 L1350<br />
LR L-010<br />
V25S P75 H675 L10125<br />
A lée Picking<br />
Allée Réappro Allée Réappro<br />
LR A-004<br />
V25 P75 H675 L1800<br />
LR C-005<br />
V25C P75 H675 L10350<br />
LBC-033<br />
V 25 HI675 HF860 L1363<br />
PUPITREUR<br />
LR AC -034<br />
PUPITREUR<br />
V25 P75 H860 90<br />
LR L-038<br />
V25S P75 H860 L2100<br />
LR A-035<br />
V25 P 75 H860 L1800<br />
LR A-035B<br />
V25 P 75 H860 L600<br />
LTM-036<br />
V25 H860<br />
LTM-037<br />
V25 H860<br />
LBC-003<br />
V25 HI675 HF675 L7200<br />
LR A-001<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LTM-002<br />
V25 H675<br />
Feuille<br />
de soie<br />
Dynamique<br />
Echantillon<br />
LR A-044<br />
V25 P75 H860 L2475<br />
LR AC -046<br />
V25 P75 H860 90<br />
LR A-045<br />
V25 P75 H860 L825<br />
PUPITREUR<br />
LR AC -050<br />
V25 P75 H860 90 LR A-049<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR A-048<br />
V25 P75 H860 L1650<br />
LR A-047<br />
V25 P75 H860 L1650<br />
Scanner<br />
LR A-051<br />
V25 P75 H860 L825<br />
PUPITREUR<br />
Retraction<br />
Fardelage<br />
LR D-071<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-052<br />
V25 H860<br />
LR D-065<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR A-053<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR D-072<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-054<br />
V25 H860<br />
LR D-066<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR A-055<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR D-073<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-056<br />
V25 H860<br />
LR D-067<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR A-057<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR D-074<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-058<br />
V25 H860<br />
LR D-068<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR A-059<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR D-075<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-060<br />
V25 H860<br />
LR D-069<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR A-061<br />
V25 P75 H860 L825<br />
LR D-076<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LTM-062<br />
V25 H860<br />
LR D-070<br />
V25S P75 H860 L4000<br />
LR C-064<br />
V25S P75 H860 L3000<br />
LR A-063<br />
V25 P75 H860 L825<br />
S S S<br />
S<br />
S<br />
S<br />
S<br />
S<br />
S<br />
4<br />
6<br />
5<br />
3<br />
7<br />
Caso práctico I SAGA<br />
Un almacén dividido<br />
El almacén de SAGA está sectorizado en<br />
cinco módulos independientes que quedan<br />
aislados entre ellos como medida de<br />
prevención de incendios. En cada uno de<br />
ellos, se han dispuesto estanterías de paletización<br />
convencional, pero con la diferencia<br />
de que los módulos 1, 2 y 3 están<br />
servidos por carretillas elevadoras de tipo<br />
trilateral, mientras que en los otros dos se<br />
trabaja con carretillas retráctiles.<br />
Además, en estos dos últimos módulos se<br />
almacena la reserva de los productos que<br />
se preparan en el área específica de picking,<br />
instalada en el módulo 5.<br />
Puesto que las máquinas trilaterales trabajan<br />
únicamente en el interior de los pasillos<br />
de almacenaje, otras carretillas, en especial<br />
los transpalets, se encargan de depositar<br />
y recoger los palets de los extremos de los<br />
pasillos. Para que puedan dejarlos centrados,<br />
las estanterías cuentan con posicionadores<br />
anclados en el suelo.<br />
Cada sector posee sus<br />
propios muelles de carga<br />
y descarga, consiguiendo<br />
reducir sustancialmente<br />
los desplazamientos<br />
internos<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
26<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
1<br />
1 2<br />
Estos elementos no son necesarios en las<br />
estanterías servidas con carretillas retráctiles,<br />
pero sí que se han colocado protecciones<br />
en los puntales y laterales para prevenir<br />
posibles impactos, tal y como se observa<br />
en la fotografía de la derecha.<br />
2700<br />
2700<br />
30<br />
1<br />
2700<br />
2700<br />
30<br />
1<br />
2700<br />
2700<br />
30<br />
1<br />
2700<br />
2700<br />
30<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
2700<br />
30<br />
2700<br />
1<br />
29<br />
1<br />
8 9 10 11<br />
EXPEDITION<br />
REJET<br />
Dinamic convoyeur<br />
4% ba isse<br />
Bi-Ht<br />
Formeuse<br />
Cercleuse<br />
Table<br />
Galets<br />
Omnidirectionnels<br />
Scanner<br />
Dépose<br />
Coiffe<br />
et BL<br />
Dépose<br />
Cartons<br />
Std.<br />
Retraction<br />
Dynamique<br />
Echantillon<br />
Stock cartons vides PF<br />
Accumulation PF vides<br />
Convoyeur<br />
formeuse<br />
H675mm<br />
H860mm<br />
CONTROLE<br />
PONDERAL<br />
Contrôle<br />
Scanner<br />
LR A-043<br />
V 25 P75 H860 L3000<br />
LR L-042<br />
V25S P75 H860 L2100<br />
LTM-040 LTM-041<br />
V25 H860 V25 H860<br />
LR AC -039<br />
V25 P75 H860 90<br />
Canniveau<br />
technique<br />
pasaje cables<br />
de potencia<br />
Scanner<br />
Scanner<br />
LTM-026 LTM-027<br />
V25 H675<br />
V25 H675<br />
LR A-025<br />
V25 P75 H675 L2400<br />
LBC-028<br />
V25 HI675 HF675 L1350<br />
Scanner<br />
LR A-018<br />
V25 P75 H675 L1200<br />
LR AC -019<br />
V25 P75 H675 90<br />
LR AB-078<br />
LR AB-077<br />
V25 P75 H675 L750<br />
V25 P75 H675 L675<br />
LR AC -022<br />
LR A-021 V25 P75 H675 90<br />
V25 P75 H675 L1800<br />
Prise<br />
Cartons<br />
Convoyeurs amovibles pour<br />
passage de transpalette<br />
1 9 1 7<br />
114 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I SAGA<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 115
Caso práctico I SAGA<br />
1<br />
2<br />
3<br />
Zona de picking: proceso a seguir<br />
para la preparación de los pedidos<br />
1. La conformadora automática de cajas<br />
crea cajas del tamaño que se necesite a partir<br />
de cartón plano de distintos formatos.<br />
2. Las cajas conformadas se acumulan en<br />
un circuito en forma de “U” y van entrando<br />
en el circuito principal a medida que<br />
se precisan. Posteriormente, se adhiere<br />
de forma automática una etiqueta de<br />
identificación.<br />
3. Las estanterías de picking dinámico,<br />
ubicadas en el inicio del circuito, están dispuestas<br />
a ambos lados de los dos pasillos,<br />
permitiendo almacenar más de un centenar<br />
de referencias de tipo A repartidas en<br />
48 módulos. Debajo de una de las estanterías<br />
de picking y entre dos niveles de almacenaje,<br />
circula el transportador continuo<br />
para los pedidos ya finalizados. Junto a éste,<br />
se encuentra el otro transportador no<br />
automatizado que cumple la función de<br />
mesa de preparación.<br />
4 y 5. El circuito de transportadores recorre<br />
los dos pasillos anteriores. Uno de los módulos<br />
es basculante, posibilitando el paso<br />
de personas y carros a la siguiente zona.<br />
6. En esta segunda zona se preparan los<br />
productos de tipo B y C. Para ello, se han<br />
habilitado 36 módulos de estanterías dinámicas<br />
y 112 módulos dobles de estanterías<br />
de paletización convencional.<br />
7. Los pedidos, una vez se han preparado,<br />
son conducidos hasta el puesto de verificación<br />
y control de peso, donde se comprueba<br />
que no haya errores y que el pedido<br />
esté completo.<br />
8. En el área de embalaje se colocan y protegen<br />
los productos antes de pasar por las<br />
distintas máquinas que cierran y precintan<br />
las cajas.<br />
A continuación, se imprimen los albaranes<br />
para ser introducidos en las cajas y se adhieren<br />
manualmente el resto de etiquetas<br />
que se requieren para su expedición.<br />
9. Esta zona cuenta con 12 canales de clasificación<br />
automática de pedidos, que corresponden<br />
a rutas diferentes.<br />
4 5 6<br />
116 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I SAGA<br />
La zona de picking se compone de las siguientes<br />
partes:<br />
Conformadora de cajas de cartón.<br />
Transportadores de identificación y acúmulo<br />
de cajas vacías.<br />
Estanterías dinámicas para cajas (destinadas<br />
a productos de alta rotación)<br />
combinadas con transportadores.<br />
Transportadores de cajas.<br />
Módulo basculante para permitir el paso<br />
entre zonas.<br />
Zona de estanterías dinámicas para productos<br />
de media rotación (tipo B) y convencionales<br />
para productos de baja rotación<br />
(tipo C).<br />
Verificación de pedidos preparados<br />
Zona de embalado, emisión de albaranes,<br />
etiquetado y precintado.<br />
Zona de clasificación de pedidos.<br />
7 8 9<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
117
Caso práctico I SAGA<br />
Preparación de pedidos<br />
Cada vez que se lanza un nuevo pedido, el<br />
SGA (Sistema de Gestión de Almacenes)<br />
indica al acumulador de cajas la cantidad y<br />
el tamaño de cajas necesario.<br />
Posteriormente, la etiquetadora automática<br />
adhiere a la caja las etiquetas con su respectivo<br />
código de barras. El operario coge<br />
la caja y lee su código mediante el terminal<br />
de radiofrecuencia para que el sistema<br />
le indique qué mercancía precisa y cuánta<br />
cantidad debe coger.<br />
El almacén está dividido en varias zonas y<br />
en cada una de ellas hay asignado un operario.<br />
Cuando el primer operario ya ha preparado<br />
la parte que le corresponde, traspasa<br />
la caja al siguiente para que continúe<br />
el proceso. Según se van finalizando los<br />
pedidos o se van llenando las cajas, se introducen<br />
en el transportador automático<br />
que pasa por el interior de las estanterías.<br />
118 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I SAGA<br />
Aunque el circuito continuo tiene forma<br />
de “U”, aquellas cajas que necesiten productos<br />
de media y baja rotación se desvían<br />
a un transportador de acúmulo a la espera<br />
de que el operario asignado a esta zona<br />
empiece a preparar esas referencias.<br />
El operario de la zona B y C utiliza un carro<br />
que admite seis cajas de seis pedidos<br />
diferentes.<br />
Una vez se han<br />
completado todas las<br />
fases del pedido, las cajas<br />
entran en el clasificador<br />
automático donde se van<br />
acumulando en los doce<br />
canales existentes<br />
El proceso termina con el traspaso manual<br />
de estas cajas a los palets correspondientes<br />
y su posterior expedición.<br />
La gran capacidad del almacén, su sectorización<br />
y especialización, así como la ubicación<br />
de los muelles de carga y la flexibilidad<br />
obtenida con los sistemas de almacenaje y<br />
picking instalados, permiten a SAGA ofrecer<br />
un servicio eficaz y ágil a sus clientes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
119
Caso práctico I SAGA<br />
Beneficios para SAGA<br />
- Alta capacidad de almacenaje: el almacén de SAGA está capacitado para almacenar más de<br />
42.000 palets en una superficie de 48.000 m 2 .<br />
- Aumento de la velocidad en la preparación de pedidos: un eficiente circuito de picking optimizan<br />
los movimientos durante la preparación de pedidos de alta, media y baja rotación.<br />
- Reducción de los costes: cada sector dispone de sus propios muelles de carga, evitando así grandes<br />
desplazamientos y reduciendo notablemente los costes de explotación.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje<br />
Peso máximo por palet<br />
Tamaño del palet<br />
Altura del almacén<br />
42.410 palets<br />
800 kg<br />
800 x 1.200 mm<br />
9 m<br />
120 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Bracchi<br />
Bracchi optimiza la organización de su nuevo<br />
almacén en Alemania<br />
Ubicación: Alemania<br />
Bracchi refuerza y consolida su<br />
posición en el mercado europeo con<br />
un nuevo centro de distribución de<br />
30.000 m 2 en Alemania para uno<br />
de sus principales clientes. Está<br />
sectorizado en tres zonas por motivos<br />
de seguridad y se caracteriza por<br />
una organización muy eficiente de<br />
la mercancía y de toda la operativa<br />
interna. Mecalux ha suministrado<br />
estanterías convencionales y<br />
cantilever para los productos<br />
voluminosos y de peso elevado<br />
con el fin de mejorar al máximo el<br />
rendimiento del almacén.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 121
Caso práctico I Bracchi<br />
Requerimientos de Bracchi<br />
Bracchi es un operador logístico italiano<br />
que se fundó en 1928. En los últimos años<br />
ha ampliado su red de distribución a nivel<br />
mundial, ofreciendo un servicio de transporte<br />
muy ágil para empresas grandes y<br />
pequeñas.<br />
La compañía necesitaba un nuevo almacén<br />
en Alemania para una importante empresa<br />
multinacional.<br />
Solicitó la colaboración de Mecalux a fin<br />
de encontrar una solución idónea para<br />
el almacenaje y manipulación de todos<br />
los materiales precisos en su proceso de<br />
producción.<br />
Características<br />
del centro de distribución<br />
El centro de distribución mide 30.000 m 2<br />
y está sectorizado en tres zonas diferentes<br />
por razones de seguridad debido al tipo<br />
de productos almacenados y para cumplir<br />
con la normativa local referente a la prevención<br />
y protección contraincendios.<br />
Las dos áreas de almacenaje tienen características<br />
muy similares. Ambas están<br />
compuestas por estanterías convencionales<br />
y cantilever para palets, que clasifican<br />
la mercancía en función de sus dimensiones.<br />
De este modo, se agiliza la operativa<br />
de los trabajadores, que utilizan carretillas<br />
retráctiles y de tipo cuatro caminos.<br />
122 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Bracchi<br />
Las carretillas de tipo cuatro caminos están diseñadas para circular por el interior<br />
de pasillos estrechos transportando materiales de más de 5 m de largo<br />
Las estanterías cantilever<br />
Las estanterías cantilever alcanzan los 8 m<br />
de altura y están diseñadas específicamente<br />
para alojar las unidades de carga de mucha<br />
longitud.<br />
Es un sistema preparado para la manipulación<br />
fácil y segura de la mercancía.<br />
Además, los elementos que conforman la<br />
estructura de las estanterías, como los brazos<br />
en voladizo que se fijan a las columnas,<br />
se pueden reajustar a las futuras necesidades<br />
logísticas del almacén.<br />
Se han instalado guías en los laterales de<br />
los pasillos que permiten que las carretillas<br />
se introduzcan centradas y circulen<br />
por su interior con mayor facilidad.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 123
Caso práctico I Bracchi<br />
Las estanterías convencionales<br />
Bracchi opera con palets de distintas medidas<br />
y calidades. Por ese motivo, Mecalux<br />
ha suministrado estanterías convencionales<br />
de 10,5 m de altura, ya que su versatilidad<br />
posibilita almacenar una gran variedad<br />
de referencias de volúmenes, tamaños<br />
y rotación diferentes.<br />
Todos los niveles disponen de estantes rejados<br />
con malla electrosoldada para que incluso las unidades<br />
de carga más frágiles puedan depositarse<br />
sin riesgo de rotura de los palets<br />
Teniendo en cuenta la irregularidad de la<br />
mercancía y las características dimensionales<br />
de cada producto, se ha decidido<br />
adaptar las medidas de las estanterías y<br />
construirlas de dos profundidades. Las de<br />
mayor profundidad, destinadas a los palets<br />
más voluminosos, incorporan tres largueros<br />
de apoyo que logran un correcto<br />
reparto de las cargas.<br />
Se ha abierto un paso inferior que cruza<br />
transversalmente las estanterías y hace las<br />
veces de salida de emergencia, además de<br />
facilitar el flujo de movimientos.<br />
124 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Bracchi<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 125
Caso práctico I Bracchi<br />
El sistema contraincendios<br />
El centro está equipado con un avanzado<br />
sistema de detección y extinción del fuego,<br />
que cumple con la normativa local de<br />
protección contraincendios. Dispone de<br />
detectores de humo y otros dispositivos de<br />
control que actúan directamente sobre la<br />
zona afectada en caso necesario.<br />
Los rociadores automáticos (en inglés, fire<br />
sprinklers), están distribuidos estratégicamente<br />
en el interior de las estanterías<br />
en función de la carga de fuego, es decir,<br />
según el riesgo de incendio que presentan<br />
las diferentes áreas de la instalación.<br />
La red de tuberías está protegida con el<br />
objeto de evitar impactos cuando se manipula<br />
la mercancía almacenada. En las estanterías<br />
convencionales los tubos se encuentran<br />
detrás de los largueros y en las<br />
cantilever descienden del techo hasta el<br />
interior de las columnas.<br />
126 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Bracchi<br />
En el exterior del edificio se localiza el depósito<br />
y la sala de bombas que proporcionan el caudal<br />
de agua y presión requeridos para toda la instalación<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 127
Caso práctico I Bracchi<br />
Beneficios para Bracchi<br />
- Mayor rendimiento: el centro destaca por una óptima organización de la operativa, con la mercancía<br />
distribuida en función de su volumen y características.<br />
- Instalación completamente segura: se ha sectorizado en dos áreas diferenciadas por motivos<br />
de seguridad, cumpliendo con la normativa local contraincendios. También se han habilitado dispositivos<br />
de detección y extinción del fuego.<br />
128 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Huhtamäki<br />
Huhtamäki impulsa la velocidad en el picking<br />
en su almacén de Polonia<br />
Ubicación: Polonia<br />
Huhtamäki Foodservice Poland Sp. z o.o., compañía que figura en el mercado<br />
polaco desde hace más de 25 años, forma parte del grupo finlandés Huhtamäki;<br />
líder mundial en fabricación de embalajes desechables de papel, plástico,<br />
materiales flexibles y fibras celulósicas. La instalación, que cuenta con<br />
estanterías convencionales y dinámicas en las que realizar el picking de los<br />
productos más pequeños, es la solución idónea para que la empresa crezca al<br />
ritmo previsto y satisfaga sus necesidades y las de sus clientes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 129
Caso práctico I Huhtamäki<br />
Un almacén dividido en tres áreas<br />
El almacén se compone de tres zonas que<br />
se comunican gracias a un pasillo central:<br />
1. Almacén principal para palets.<br />
2. Área destinada al picking.<br />
3. Espacio reservado para las precargas y<br />
los muelles de carga y descarga.<br />
Los operarios manipulan la mercancía mediante<br />
máquinas de tipo trilateral. Estas<br />
van guiadas mecánicamente a través de<br />
perfiles instalados en ambos lados del pa-<br />
sillo. Además, se emplean carretillas frontales<br />
retráctiles para transportar los palets<br />
entre las cabeceras de las estanterías y el<br />
resto de zonas.<br />
Una parte de los pedidos de Huhtamäki se<br />
sirven en cajas, siendo necesario fraccionar<br />
los palets.<br />
Para ello, se ha habilitado una zona cerca<br />
de las precargas, ya que es el lugar donde<br />
se finaliza la preparación de los pedidos y se<br />
puede realizar picking de cajas completas.<br />
El almacén de Huhtamäki puede almacenar<br />
7.750 palets de 800 x 1.200 x 2.200 mm y con un peso<br />
máximo de 500 kg en las estanterías de paletización<br />
y 850 palets en la zona de picking<br />
Posicionadores / centradores de cabecera<br />
Guiado de carretillas trilaterales<br />
130 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Huhtamäki<br />
3600<br />
3600<br />
2<br />
15<br />
1 8 1 7<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
950<br />
950<br />
950<br />
950<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
*<br />
2700 3600 1825 3600<br />
3600<br />
2700 3600 3600 1825 3600<br />
3600<br />
1<br />
6<br />
1<br />
6<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
1<br />
3600 2700<br />
ta3600 2700<br />
2700<br />
2700<br />
11<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
950<br />
950<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
*<br />
2700 3600 3600 1825 3600<br />
3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
2700<br />
* *<br />
2700 3600 3600<br />
2700 3600 3600<br />
1<br />
11<br />
3600<br />
3600<br />
950<br />
950<br />
3600<br />
2700<br />
2700<br />
2700 3600 3600 1825 3600<br />
3600<br />
1<br />
6<br />
11<br />
6<br />
REI 240<br />
100<br />
200<br />
EI120<br />
Zona de preparación de pedidos<br />
La preparación de los pedidos se lleva a cabo<br />
en tres tipos distintos de estanterías:<br />
- Estantería de doble profundidad<br />
con canales de rodillos en el nivel inferior<br />
destinada al picking de productos<br />
de mayor consumo y con la reserva depositada<br />
en la parte superior. Cada canal<br />
admite dos palets en profundidad<br />
de una misma referencia. Hay un total<br />
de 43 canales.<br />
Gracias a la solución aportada por Mecalux,<br />
Huhtamäki dispone de un almacén que aúna gran<br />
capacidad con una ágil preparación de pedidos<br />
- Estantería de doble profundidad<br />
para productos de poco y medio<br />
consumo con tres niveles dinámicos<br />
para cajas en la parte inferior y la reserva<br />
en la parte superior. Cada nivel dispone<br />
de 3 canales dinámicos con varias cajas<br />
de profundidad, en función de sus medidas.<br />
En total hay 135 canales.<br />
- Estantería de paletización convencional<br />
de simple profundidad para<br />
los productos de tipo C. En la base se<br />
realiza el picking del palet y la reserva<br />
también se deposita en la parte superior.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
131
Caso práctico I Huhtamäki<br />
Beneficios para Huhtamäki<br />
- Elevado número de ubicaciones: el nuevo almacén de Huhtamäki puede almacenar un total de<br />
8.600 palets de 800 x 1.200 x 2.200 mm.<br />
- Rápida preparación de pedidos: una mejor organización del almacén posibilita una mayor rapidez a la<br />
hora de preparar los pedidos y transportarlos a los muelles de carga y descarga.<br />
- Previsión de futuro: la empresa puede seguir creciendo al ritmo de estos últimos años y al mismo tiempo<br />
satisfacer las necesidades de sus clientes.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 8.600 palets<br />
Dimensiones del palet<br />
800 x 1.200 x 2.200 mm<br />
Peso máximo del palet<br />
500 kg<br />
Nº de canales para picking 178<br />
Altura de la estantería<br />
8,5 m<br />
Tipo de carretilla<br />
trilateral y retráctil<br />
132 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Mexicana de Industrias y Marcas<br />
Agilidad operativa y previsión de futuro<br />
en el almacén de MIYM<br />
Ubicación: Mexico<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 133
Caso práctico I MIYM<br />
Mecalux ha suministrado a Mexicana<br />
de Industrias y Marcas (MIYM),<br />
fabricante de la leche Delite y Tivoli,<br />
un bloque de estanterías dinámicas<br />
adaptadas a las medidas de los palets<br />
utilizados en el almacén.<br />
Este sistema garantiza la perfecta<br />
rotación de la mercancía, la máxima<br />
capacidad de almacenaje y agiliza<br />
las maniobras de los operarios. La<br />
instalación está preparada para<br />
crecer en un futuro.<br />
Empresa en crecimiento constante<br />
Mexicana de Industrias y Marcas (MIYM)<br />
es una compañía especializada en la elaboración<br />
y envasado de productos lácteos. Se<br />
fundó el 2007 en el estado de Puebla y su<br />
filosofía destaca por la mejora continua y<br />
la introducción de tecnología en todos sus<br />
procesos productivos, lo que le ha permitido<br />
crecer y aumentar las ventas en los últimos<br />
años.<br />
El 2010 lanzó su primera marca comercial,<br />
Delite, para la fabricación de una gama<br />
muy variada de leches semidesnatadas.<br />
Un año después, MIYM decidió comercializar<br />
su segunda marca, Tivoli, con el fin de<br />
incrementar su producción y reforzar su<br />
expansión en el mercado mexicano.<br />
Necesidades de MIYM<br />
La empresa construyó una nueva planta de<br />
fabricación y un almacén en Huejotzingo<br />
(en el estado de Puebla). Requería un sistema<br />
de almacenaje para los productos de<br />
su marca Delite que optimizara la superficie<br />
disponible, ofreciera gran capacidad y,<br />
a su vez, facilitara el acceso a las unidades<br />
de carga.<br />
MIYM utiliza un tipo de palet fabricado<br />
específicamente para cumplir sus necesidades<br />
logísticas. Estas unidades de carga<br />
miden 1.219 x 1.016 x 1.420 mm, con un<br />
peso máximo de 1.200 kg. Por ese motivo,<br />
la composición de las estanterías debía<br />
ajustarse a esas características.<br />
La compañía solicitó la colaboración de<br />
Mecalux con el fin de encontrar la solución<br />
idónea para el almacenaje y manipulación<br />
de la mercancía. Su aspiración era una instalación<br />
con capacidad suficiente para toda<br />
su producción actual, con una operativa<br />
ágil y que previera las perspectivas de<br />
crecimiento.<br />
Solución de Mecalux<br />
Mecalux suministró un bloque de estanterías<br />
dinámicas compuestas por 56 canales<br />
de 23,4 m de profundidad que admiten<br />
22 palets en profundidad, con cuatro niveles<br />
que alcanzan los 7 m de altura. En futuras<br />
ampliaciones, según la evolución del<br />
mercado y las necesidades de la empresa,<br />
se añadirán más bloques similares al recién<br />
instalado.<br />
1.420 mm<br />
1.219 mm<br />
1.016 mm<br />
134 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I MIYM<br />
Estanterías dinámicas<br />
Las estanterías están constituidas por canales<br />
con una ligera pendiente que facilita<br />
el correcto desplazamiento de los palets<br />
por gravedad. Los canales están adaptados<br />
a las medidas y características de las<br />
unidades de carga que utiliza MIYM: se<br />
componen de dos conjuntos de roldanas<br />
(o rodajas) simples a cada lado y un conjunto<br />
doble en el centro.<br />
La velocidad con la que se desplazan los<br />
palets sobre las roldanas (o rodajas) está<br />
controlada mediante tambores freno ubicados<br />
en el conjunto central y que actúan<br />
sobre dos rodillos contiguos recubiertos<br />
de poliuretano, garantizando un mayor<br />
contacto entre ellos y con los palets. Este<br />
sistema permite un desplazamiento homogéneo<br />
de las cargas sin aceleraciones.<br />
La rampa de final de camino detiene los<br />
palets de forma progresiva.<br />
Estas estanterías aseguran la perfecta rotación<br />
de la mercancía, aplicando el método<br />
FIFO (first in, first out), es decir, el primer<br />
palet en entrar es el primero en salir.<br />
Los palets se introducen por la parte más<br />
Detalle de los tambores de freno<br />
alta del camino, en el pasillo de carga, se<br />
desplazan de forma autónoma hasta el extremo<br />
contrario y quedan listos para extraerse.<br />
Las maniobras de los operarios<br />
son reducidas, únicamente deben depositar<br />
y retirar los palets de sus ubicaciones<br />
correspondientes sirviéndose de carretillas<br />
de carga frontal. Además, las distancias a<br />
recorrer dentro del almacén son mínimas<br />
al disponer de todas las referencias en un<br />
mismo pasillo.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 135
Caso práctico I MIYM<br />
Beneficios para MIYM<br />
- Gran capacidad de almacenaje: en tan solo 477 m 2 se obtiene una capacidad de almacenaje superior<br />
a los 1.200 palets.<br />
- Mayor agilidad: las estanterías dinámicas facilitan que la carga y descarga de los productos se<br />
realice con la máxima rapidez y sin interferencias.<br />
- Previsión de futuro: el almacén está preparado para crecer en función de las necesidades y el ritmo<br />
de expansión de MYIM.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 1.232 palets<br />
Dimensiones del palet<br />
1.219 x 1.016 x 1.420 mm<br />
Peso máximo del palet<br />
1.200 kg<br />
Niveles de altura 4<br />
Número de canales 56<br />
Altura de las estanterías<br />
7 m<br />
Longitud de las estanterías 20,4 m<br />
136 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Mathis Brothers<br />
Mathis Brothers: un referente en decoración<br />
de Oklahoma<br />
Ubicación: Estados Unidos<br />
La compañía, originaria de la ciudad de Oklahoma, es<br />
un negocio eminentemente familiar, que escogió a otra<br />
empresa familiar como Interlake Mecalux para acompañar<br />
su proceso de expansión y ampliar su almacén de Tulsa<br />
(segunda ciudad en importancia del estado de Oklahoma).<br />
Sus premisas eran muy claras: replantear el almacén y<br />
revitalizar sus procesos de distribución, apoyándose en las<br />
estanterías convencionales de Interlake Mecalux.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 137
Caso práctico I Mathis Brothers<br />
Mathis Brothers: la solución<br />
a su crecimiento<br />
Mathis Brothers fue fundada en 1960 en<br />
la ciudad de Oklahoma. Actualmente, la<br />
segunda generación es propietaria de la<br />
firma y están al frente de un floreciente<br />
negocio de muebles respaldado por un<br />
enorme almacén de 45.000 m 2 . Mathis<br />
Brothers cuenta con la mayor selección<br />
de muebles del estado de Oklahoma y su<br />
oferta abarca desde muebles de gama alta<br />
a otros de precio medio.<br />
Aunque el showroom fue la primera<br />
prioridad en el proceso de expansión de<br />
Mathis Brothers, enseguida se tomó la decisión<br />
de ampliar también la capacidad de<br />
almacenaje, ya que una acción llevaba pareja<br />
la otra.<br />
Al abrir más tiendas Mathis en el área de<br />
Tulsa, el almacén, que sirve como centro<br />
de distribución para todos los almacenes<br />
de la zona, vio rápidamente acrecentar su<br />
demanda y se quedó pequeño. La solución<br />
pasó por llevar a cabo una ampliación<br />
de 11.000 m², que incluía 6.600 m² para el<br />
almacén y 4.400 m² para el showroom.<br />
Apoyándose en las estanterías<br />
de Interlake Mecalux<br />
Otro de los objetivos planteados fue el de<br />
mejorar y modernizar las estanterías existentes<br />
para ajustarse mejor a sus nuevas<br />
necesidades. El equipo técnico y comercial<br />
de Interlake Mecalux sabía exactamente<br />
qué necesitaba y cuál era la elección más<br />
apropiada para Mathis Brothers: la estantería<br />
convencional de Interlake Mecalux.<br />
Las estanterías convencionales tienen la<br />
peculiaridad de ofrecer múltiples opciones<br />
de almacenaje de mercancía, además de<br />
una gran flexibilidad para adaptarse tanto<br />
a la instalación como a los productos almacenados.<br />
Al mismo tiempo, permiten<br />
En su conjunto,<br />
el proyecto ha duplicado<br />
literalmente la capacidad<br />
de almacenaje de Mathis<br />
Brothers y le ha permitido<br />
crear un ‘showroom’<br />
sin precedentes en el<br />
negocio de muebles<br />
en el estado de Oklahoma<br />
138 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Mathis Brothers<br />
almacenar muchas referencias distintas y<br />
tener acceso directo a cada una de ellas,<br />
algo primordial para una compañía como<br />
Mathis Brothers que almacena diferentes<br />
modelos, tamaños y formas de muebles.<br />
Otro de los motivos por los que Mathis<br />
Brothers eligió las estanterías convencionales<br />
de Interlake Mecalux fue el de minimizar<br />
los desperfectos producidos en sus<br />
muebles. Este es uno de los principales inconvenientes<br />
que sufren los fabricantes de<br />
muebles, minoristas y distribuidores, ya<br />
que sus productos suelen ser voluminosos,<br />
pesados y difíciles de manejar.<br />
También se proporcionó un tablero de<br />
partículas con el fin de lograr un soporte<br />
adicional. Los tableros de madera (a modo<br />
de baldas) se asoman entre los largueros,<br />
ofreciendo una superficie lisa en la<br />
que las piezas de mobiliario se deslizan<br />
fácilmente.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 139
Caso práctico I Mathis Brothers<br />
140 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Mathis Brothers<br />
Distribución ‘ad hoc’<br />
Mathis Brothers tenía bien claro que los<br />
9.290 m² de almacén se llenarían con estanterías,<br />
por lo que se tuvo que estudiar<br />
cómo aprovechar al máximo ese espacio.<br />
Diseñar estanterías de paletización para<br />
muebles no es lo mismo que diseñar estanterías<br />
de paletización para mercancías estándar.<br />
Para ello, es básico tener en cuenta<br />
las dimensiones, pesos y alturas de los<br />
muebles a fin de organizar las estanterías<br />
en base a las características de cada<br />
producto.<br />
Así pues, las estanterías son tan diversas<br />
como los productos almacenados: algunas<br />
estanterías son de doble profundidad,<br />
las longitudes de los largueros van desde<br />
los 2 m a los 3,5 m, etc.<br />
Las estanterías<br />
convencionales,<br />
con sus muchos apoyos<br />
y alta capacidad de carga,<br />
son ideales para proteger<br />
y evitar los desperfectos<br />
en los muebles<br />
de Mathis Brothers<br />
do a factores meteorológicos. ¿Qué hacer<br />
cuando tienes 160 toneladas de estanterías<br />
de acero sin ningún almacén donde<br />
guardarlas?<br />
Lejos de lamentarse, los participantes del<br />
proyecto supieron reaccionar inmediatamente<br />
y trabajar de forma cohesionada<br />
para minimizar el problema: parte del material<br />
se emplazó a la intemperie, pero se<br />
tuvo que cubrir y cambiar de sitio un par de<br />
veces antes de erigir la estantería en el in-<br />
La fuerza del equipo<br />
Aunque el envío de estanterías llegó a<br />
tiempo, la construcción del nuevo almacén<br />
de Mathis Brothers sufrió retrasos debiterior.<br />
Asimismo, se construyeron rampas<br />
para descargar las mercancías y no interferir<br />
en la construcción del almacén.<br />
Todos los actores involucrados en la obra,<br />
tanto Southern Material Handling y Russell<br />
Industries (colaboradores habituales de<br />
Interlake Mecalux), como Mathis Brothers<br />
e Interlake Mecalux, trabajaron conjuntamente<br />
para optimizar los procesos de distribución<br />
y maximizar el potencial de este<br />
conocido vendedor de muebles.<br />
El éxito del proyecto resume perfectamente<br />
lo que significa una organización impecable,<br />
un buen trabajo en equipo y lo que<br />
un excelente proveedor de estanterías<br />
puede ofrecer.<br />
La filosofía de Mathis Brothers se centra en<br />
la expansión de sus instalaciones siempre<br />
que las circunstancias económicas lo permitan,<br />
es por ello que no se descartan más<br />
ampliaciones en la ciudad de Oklahoma y<br />
en otras áreas.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 141
Caso práctico I Mathis Brothers<br />
Beneficios para Mathis Brothers<br />
- Capacidad de almacenamiento incrementada: 55.000 referencias pueden almacenarse en<br />
una superficie de 11.000 m².<br />
- Servicio eficiente: gracias a este nuevo centro logístico, Mathis Brothers ha alcanzado el alto<br />
nivel de servicio que sus clientes exigen y es capaz de ofrecer una entrega rápida y sin errores.<br />
- Rápida salida de pedidos: el sistema de almacenamiento instalado es muy flexible y permite al<br />
operador el acceso directo a cualquier producto.<br />
- Óptima gestión del almacén: todos los beneficios mencionados mejoran la gestión de los procesos<br />
de almacén.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 55.000 referencias<br />
Altura de almacén<br />
11 m<br />
Nº de niveles de carga 9<br />
Superficie 9.290 m²<br />
142 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico: Vaillant<br />
Vaillant reorganiza la operativa de su almacén<br />
para hacer frente a la creciente demanda de sus<br />
productos<br />
Ubicación: Reino Unido<br />
Mecalux ha suministrado a Vaillant,<br />
una de las compañías líderes<br />
en el sector de la climatización,<br />
estanterías dinámicas para palets<br />
en su almacén del Reino Unido.<br />
Este sistema permite abastecer<br />
ágilmente la planta de producción<br />
con los componentes necesarios.<br />
De esta forma, la empresa puede<br />
mantener el constante crecimiento<br />
en el norte de Europa y reforzar<br />
su liderazgo en el mercado mundial.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 143
Caso práctico I Vaillant<br />
Necesidades de Vaillant<br />
Vaillant es una empresa especializada en<br />
la fabricación de equipos de calefacción<br />
y ventilación, como calderas, calentadores<br />
de agua, suelo radiante y sistemas de<br />
aire acondicionado. Se fundó en 1874 en<br />
Remscheid (Alemania) y actualmente dispone<br />
de trece centros de producción en<br />
seis países de Europa y en China, además<br />
de una extensa red comercial que también<br />
alcanza Asia y África.<br />
Las estanterías están compuestas por canales<br />
de rodillos con una ligera pendiente que permite<br />
el desplazamiento por gravedad de los palets<br />
La empresa decidió reorganizar su centro<br />
de fabricación en la localidad de Belper<br />
(Reino Unido) para adaptarse al crecimiento<br />
constante de las ventas logrado en el<br />
norte de Europa. Hasta entonces, la empresa<br />
empleaba en este almacén un sistema<br />
muy poco efectivo, ya que toda la<br />
mercancía procedente de las plantas de<br />
Hungría, Chequia y Eslovaquia se depositaba<br />
en el suelo. Para resolver esta situación,<br />
Vaillant solicitó el asesoramiento de<br />
Mecalux.<br />
El almacén de fabricación<br />
Está destinado al almacenaje de los motores,<br />
las bombas de agua y los distintos<br />
componentes de las calderas utilizados<br />
en el centro de fabricación, localizado en<br />
la misma planta. Mecalux suministró dos<br />
bloques de estanterías dinámicas donde<br />
se depositan los contenedores de plástico<br />
con la mercancía.<br />
Las estanterías se han distribuido en cuatro<br />
niveles de altura y conforman 112 canales<br />
dinámicos que admiten ocho palets<br />
en profundidad, aportando una capacidad<br />
superior a 890 palets.<br />
Introducción palet<br />
Las estanterías dinámicas<br />
Es un sistema de almacenaje por compactación<br />
que aprovecha al máximo la superficie<br />
disponible y, a su vez, facilita el acceso<br />
a las unidades de carga.<br />
Extracción palet<br />
El almacén aprovisiona el centro de producción<br />
de Vaillant con la mercancía que<br />
proviene de sus otras plantas de fabricación;<br />
en este sentido, la paletización dinámica<br />
por gravedad es la más idónea para<br />
agilizar la carga y descarga de los palets<br />
y garantizar un flujo continuo de productos,<br />
con una mínima maniobra por parte<br />
de los operarios.<br />
Además, este sistema asegura la perfecta<br />
rotación de la mercancía al aplicar el<br />
método FIFO (first in, first out), es decir,<br />
el primer palet en entrar es el primero en<br />
salir. Los palets se introducen en el pasillo<br />
de carga, se deslizan por gravedad hasta<br />
el extremo contrario y quedan preparados<br />
para su extracción. Se eliminan de<br />
este modo las interferencias entre ambas<br />
operativas.<br />
144 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Caso práctico I Vaillant<br />
Beneficios para Vaillant<br />
- Máximo rendimiento: se aprovecha la superficie disponible para obtener mayor capacidad de<br />
almacenaje y dinamizar la operativa con el objeto de abastecer el centro de producción con mayor<br />
rapidez.<br />
- Perfecta rotación: las estanterías dinámicas garantizan la óptima rotación de los productos.<br />
La carga y descarga de los palets se efectúa por dos pasillos diferentes para evitar errores.<br />
Datos técnicos<br />
Capacidad de almacenaje 896 palets<br />
Número de palets en profundidad 8<br />
Niveles de altura 4<br />
Número de canales 112<br />
Altura máxima bastidores 6 m<br />
Longitud<br />
39,3 m<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 145
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
La elección<br />
del sistema idóneo<br />
para almacenar<br />
palets<br />
En una misma instalación<br />
puede convivir mercancía de<br />
diversas rotaciones, clasificada<br />
en base a criterios de consumo<br />
(tipo A, B, C). Teniendo en<br />
cuenta este hecho y factores como<br />
la capacidad o flujos necesarios<br />
en la instalación, cada producto<br />
debería estar depositado<br />
en un sistema de almacenaje<br />
distinto en función de sus<br />
características. Automáticamente,<br />
surge una interrogación:<br />
¿cuál es el sistema idóneo?<br />
La proyección del almacén<br />
En realidad, no existe ninguna regla exacta<br />
que determine la solución más adecuada,<br />
pero sí que hay factores que condicionan<br />
su elección. El mejor sistema de almacenaje<br />
es aquel que responde a las necesidades<br />
y condicionantes de cada instalación<br />
en concreto, de la forma más rentable<br />
posible.<br />
En el momento de escoger el sistema es<br />
esencial disponer de las especificaciones<br />
del almacén. Como mínimo, deben tenerse<br />
en cuenta los siguientes datos:<br />
- Capacidad de almacenaje.<br />
- Número de referencias.<br />
- Número de palets por referencia.<br />
- Espacio disponible.<br />
- Operativa general, es decir, flujos de<br />
mercancía.<br />
- Equipos de manutención disponibles o<br />
con posibilidad de ser sustituidos.<br />
- Capacidad de inversión.<br />
Además, es indispensable conocer las características<br />
y ventajas de cada sistema para<br />
encontrar el más apropiado para cada<br />
almacén.<br />
146 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
La manipulación<br />
de la mercancía puede<br />
realizarse mediante<br />
carretillas elevadoras<br />
convencionales, máquinas<br />
semiautomáticas<br />
o máquinas totalmente<br />
automáticas<br />
Las soluciones se pueden agrupar en acceso<br />
directo y por compactación.<br />
Las estanterías de acceso directo se caracterizan<br />
porque los productos se encuentran<br />
en el pasillo de trabajo. De este modo,<br />
se confiere una gran agilidad a la hora de<br />
gestionar la mercancía y se obtiene una<br />
óptima ocupación de las ubicaciones, en<br />
detrimento de un mayor aprovechamiento<br />
de la superficie.<br />
Por ese motivo, la capacidad de almacenaje<br />
es menor comparada con otros sistemas.<br />
Se aconsejan cuando se dispone<br />
de muchas referencias y pocos palets por<br />
cada una de ellas.<br />
En cambio, los sistemas por compactación<br />
consiguen una mayor ocupación de la superficie<br />
y, por tanto, más espacio de almacenaje,<br />
si bien se pierde accesibilidad a las<br />
unidades de carga.<br />
Algunos sistemas pueden ofrecer poca<br />
agilidad en su operativa y además suelen<br />
tener menor capacidad efectiva. Son<br />
apropiados si se alojan pocas referencias<br />
y muchos palets por cada una de ellas.<br />
En algunos casos es necesario separar el<br />
producto por criterios de consumo, por<br />
ello se pueden combinar diferentes sistemas<br />
de almacenaje dentro de una misma<br />
instalación.<br />
El objetivo final es que una compañía<br />
sea competitiva y los costes operativos<br />
mínimos.<br />
Así pues, es primordial implementar la solución<br />
ideal con el menor tiempo de retorno<br />
de inversión.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
147
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Sistemas con acceso directo<br />
a los palets<br />
Paletización convencional<br />
Los sistemas de paletización convencional<br />
son los más versátiles, aunque su capacidad<br />
de almacenaje es menor en comparación<br />
con otras alternativas. Su uso es<br />
apropiado en centros logísticos donde se<br />
depositan productos muy diversos y palets<br />
de diferentes tamaños.<br />
8<br />
PASILLOS<br />
1 2 3 4 5 6 7 8<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10<br />
10<br />
PASILLOS<br />
Las estanterías disponen de gran variedad<br />
de accesorios para adecuarse a cualquier<br />
tipo de unidad de carga, como palets, bidones,<br />
bobinas, contenedores de diferentes<br />
formas, perfiles, mercancía sobre estantes,<br />
etc.<br />
Las convencionales son aconsejables cuando<br />
se requiera realizar operaciones de picking<br />
directamente sobre los niveles inferiores,<br />
en instalaciones destinadas a productos<br />
voluminosos, o en almacenes de poco<br />
tamaño con productos de gran consumo y<br />
pocos palets por referencia.<br />
Paletización convencional<br />
con equipos de manutención<br />
tradicionales<br />
El tipo de máquina de manutención que<br />
se va a emplear determina las dimensiones<br />
de los pasillos y la altura de las estanterías,<br />
lo que genera mayor o menor capacidad<br />
de almacenaje, pero en algunos casos en<br />
detrimento de la agilidad.<br />
En las siguientes imágenes se puede comparar<br />
el efecto de incorporar distintos<br />
equipos.<br />
7<br />
PASILLOS<br />
Paletización convencional<br />
con carretillas retráctiles<br />
Los apiladores son uno de los equipos de<br />
manutención más simples, por eso su funcionalidad<br />
está limitada y suelen usarse en<br />
almacenes muy pequeños o como complementos<br />
de otras máquinas. Necesitan<br />
pasillos de 2,20 m de ancho.<br />
Por su parte, las carretillas frontales contrapesadas<br />
se caracterizan por su simplicidad<br />
y agilidad, aunque la versión eléctrica<br />
es la más apta para trabajar en el interior<br />
de los almacenes. Precisan un pasillo de<br />
trabajo que puede oscilar entre 3,20 m y<br />
3,50 m. Es una solución que ofrece poca<br />
capacidad, por el poco aprovechamiento<br />
de la superficie y la altura, ya que no se<br />
suelen elevar a más de 7,5 m de altura.<br />
Paletización convencional<br />
con carretillas trilaterales<br />
En cambio, las carretillas retráctiles son<br />
los equipos de manutención más utilizados<br />
en almacenes medianos y grandes ya<br />
que permiten maximizar la capacidad de<br />
almacenaje. Los pasillos son más estrechos<br />
(entre 2,6 y 2,9 m) y las estanterías más altas<br />
(pueden superar los 10,5 m). De este<br />
modo, se aprovecha mejor el espacio y la<br />
altura.<br />
Por otra parte, las carretillas trilaterales o<br />
bilaterales se emplean en estanterías convencionales<br />
especialmente elevadas, que<br />
alcanzan hasta los 15 m de altura. Trabajan<br />
en pasillos aún más estrechos (entre 1,5 y<br />
1,8 m), con lo que se maximiza la capacidad<br />
de almacenaje.<br />
Es frecuente combinar las estanterías<br />
convencionales con sistemas por compactación,<br />
destinando las primeras a los productos<br />
de consumo medio y bajo<br />
COMPARATIVA EQUIPOS MANUTENCIÓN EN PALETIZACIÓN CONVENCIONAL *<br />
Tipo<br />
de carretilla<br />
Nº Pasillos Nº Estanterías<br />
Altura<br />
Elevación **<br />
Contrapesada 7 14 7,5 m<br />
1 2 3 4 5 6 7<br />
1 2 3 4 5<br />
Retráctil 8 16 10,5 m<br />
Trilateral 10 20 15 m<br />
Retráctil<br />
doble fondo<br />
5 20 10 m ***<br />
Paletización convencional<br />
con máquina contrapesada<br />
* Ejemplo basado en un almacén con unas dimensiones determinadas.<br />
** Altura máxima recomendable.<br />
*** La altura máxima dependerá del peso de los palets.<br />
148 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Su mayor inconveniente es que son lentas<br />
y peligrosas en las zonas comunes. En ese<br />
caso, es recomendable que otros equipos<br />
realicen los movimientos entre las cabeceras<br />
y las demás áreas del almacén.<br />
1<br />
PASILLO<br />
Paletización convencional<br />
de doble profundidad<br />
Las estanterías convencionales pueden<br />
instalarse en una configuración de doble<br />
profundidad. Por un mismo lado del pasillo,<br />
se accede a dos palets, uno colocado<br />
detrás del otro.<br />
1<br />
2<br />
PASILLOS<br />
1 2<br />
Su ventaja es que logran un ahorro de espacio<br />
al necesitar menos pasillos de trabajo<br />
y un incremento considerable en la<br />
capacidad de almacenaje, si bien es cierto<br />
que su uso está bastante limitado por las<br />
restricciones que tiene el sistema, principalmente<br />
la poca capacidad de carga en<br />
los niveles más altos.<br />
Sistema con 29 bases<br />
móviles Movirack<br />
Sistema con 25 bases<br />
móviles Movirack<br />
5<br />
PASILLOS<br />
1 2 3 4 5<br />
Paletización convencional<br />
de doble profundidad<br />
Cuando se plantea instalar estanterías de<br />
doble profundidad, es necesario conocer<br />
la flexión de las horquillas una vez están<br />
extendidas y con carga, ya que es probable<br />
que las holguras de los niveles en altura<br />
deban ser mayores que con simple<br />
profundidad.<br />
En un principio, se pueden colocar horquillas<br />
extensibles en los distintos modelos de<br />
carretillas, pero las más empleadas son las<br />
retráctiles.<br />
Además, la visibilidad del operario disminuye<br />
cuanto mayor es la altura. Deben preverse<br />
cámaras acopladas en las carretillas<br />
para facilitar la visión y evitar accidentes.<br />
Paletización convencional sobre<br />
bases móviles Movirack<br />
Las estanterías están colocadas sobre bases<br />
móviles que se desplazan lateralmente<br />
de forma autónoma sobre los raíles. Es un<br />
sistema que posibilita la compactación del<br />
espacio, con un único pasillo de trabajo<br />
para acceder a las estanterías. Como consecuencia,<br />
logra un aumento de la capacidad<br />
de almacenaje de entre el 80% y el<br />
120% con respecto a las estáticas, a costa<br />
de una operativa menos ágil.<br />
Con la solución de<br />
un pasillo de trabajo se<br />
consigue una capacidad<br />
de 29 estanterías<br />
En función del número de palets que se<br />
han de mover y el número de carretillas<br />
que opera a la vez, se define el número de<br />
pasillos necesarios. Con tan solo un pasillo<br />
de trabajo se obtiene una máxima capacidad,<br />
pero incorporando dos o más se gana<br />
mayor agilidad.<br />
Es una solución muy recomendada para<br />
el almacenaje de productos de baja rotación<br />
(tipo C) y que deban permanecer un<br />
tiempo sin movimientos –en cuarentena–,<br />
pendientes de la realización de controles<br />
de calidad.<br />
Las estanterías móviles se utilizan frecuentemente<br />
en cámaras frigoríficas (refrigeración<br />
o congelación) de mediano y pequeño<br />
tamaño.<br />
En cámaras frigoríficas proporcionan un<br />
notable y permanente ahorro de energía<br />
debido a la óptima distribución del frío entre<br />
los palets.<br />
Sistemas de compactación<br />
Estanterías compactas<br />
Es la opción más simple y económica de<br />
todos los sistemas de compactación.<br />
Se compone de un conjunto de estanterías<br />
que forman calles en su interior, en las que<br />
se disponen carriles de apoyo. Todos los<br />
niveles de cada calle deben alojar la misma<br />
referencia. Resulta ideal con productos de<br />
mucho consumo y cuando la rotación no<br />
es una prioridad.<br />
La capacidad de almacenaje es muy superior<br />
a la obtenida en las estanterías convencionales;<br />
sin embargo, se precisa más<br />
tiempo de maniobra, ya que los equipos de<br />
manutención deben penetrar en el interior<br />
de las calles para depositar o extraer los<br />
palets. Al proyectar la instalación, se debe<br />
analizar cuál es la profundidad adecuada:<br />
cuanto mayor sea la calle, más capacidad<br />
se obtiene y menor número de pasillos se<br />
requieren, pero también aumenta el tiempo<br />
de maniobra.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
149
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
2<br />
PASILLOS<br />
3<br />
PASILLOS<br />
1 2 3<br />
Al abrir más pasillos de acceso, se consigue<br />
más agilidad en la manipulación de las unidades<br />
de carga, pese a reducirse la capacidad<br />
de almacenaje.<br />
Existe la posibilidad de instalar compactas<br />
con distribuciones diferentes en función<br />
de las necesidades en la gestión de la<br />
mercancía.<br />
1 2<br />
Paletización compacta<br />
Paletización compacta<br />
Estanterías push-back<br />
A diferencia de las estanterías compactas,<br />
cada nivel es independiente y permite<br />
alojar una referencia distinta, se pueden<br />
almacenar tantas como canales disponibles.<br />
Por ello, son muy adecuadas cuando<br />
los productos que se almacenan son de<br />
medio consumo (tipo B). Los tiempos de<br />
manipulación son mucho menores, al no<br />
ser necesario que las carretillas se adentren<br />
en las calles para recoger o depositar<br />
los palets.<br />
1 2 3 4<br />
4<br />
PASILLOS<br />
1 2<br />
2<br />
PASILLOS<br />
El sistema se basa en una estantería en<br />
la que se habilita un camino de rodillos<br />
o unos carros que se desplazan sobre los<br />
carriles en cada nivel de las calles. Los caminos<br />
están colocados en pendiente hacia<br />
el frente para aprovechar la gravedad, por<br />
lo que al retirar el palet más cercano al pasillo,<br />
el resto se desplaza hacia adelante,<br />
quedando una nueva unidad de carga disponible<br />
para su retirada.<br />
Estanterías<br />
push-back con carros<br />
Estanterías<br />
push-back con rodillos<br />
Mediante el uso de carros se pueden instalar<br />
niveles de hasta cuatro palets en<br />
profundidad. En cambio, con rodillos es<br />
posible ubicar entre seis y ocho palets dependiendo<br />
del peso.<br />
SISTEMA<br />
Compacta<br />
1 pasillo<br />
Compacta<br />
2 pasillos<br />
Push-back<br />
con rodillos<br />
Push-back<br />
con carros<br />
COMPARATIVA COMPACTA / PUSH-BACK *<br />
Nº módulos<br />
o calles<br />
Nº calles<br />
o niveles<br />
Referencias<br />
máximas **<br />
122 610 122<br />
180 900 180<br />
180 900 900<br />
238 1.175 1.175<br />
Como las estanterías<br />
push-back, cada canal<br />
almacena una referencia,<br />
pero la capacidad<br />
del Pallet Shuttle puede<br />
superar a las compactas<br />
al no tener límite<br />
de profundidad<br />
De las cuatro opciones, la que tiene mayor capacidad física es la compacta con un pasillo<br />
y la que menos la push-back con carros.<br />
* Ejemplo basado en un almacén con unas dimensiones determinadas.<br />
** Las referencias máximas para las estanterías compactas es una por calle y para<br />
el sistema push-back una por canal o nivel.<br />
150 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
Sistema Pallet<br />
Shuttle con un pasillo<br />
Sistema Pallet<br />
Shuttle con FIFO<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
Este sistema se beneficia de algunas de<br />
las ventajas de las push-back: cada canal<br />
permite ubicar una referencia distinta y las<br />
carretillas no se introducen en las estanterías,<br />
sino que es el carro motorizado el que<br />
efectúa los movimientos en el interior de<br />
los canales.<br />
Su mayor ventaja es que las calles pueden<br />
superar los 40 m de profundidad.<br />
Por ese motivo, se aprovecha mejor el espacio<br />
y se optimiza el volumen de almacenaje.<br />
Es una buena solución para productos<br />
de una rotación elevada, con entradas<br />
y salidas masivas.<br />
Con ayuda de carretillas retráctiles, los<br />
operarios colocan el carro motorizado en<br />
el canal correspondiente y depositan los<br />
palets en la primera vposición de las estanterías.<br />
Acto seguido, el Pallet Shuttle los<br />
traslada directamente y de forma autónoma<br />
hasta la próxima ubicación libre.<br />
Para retirar la mercancía, se efectúa la misma<br />
operativa pero en orden inverso.<br />
La distribución de los bloques de las estanterías<br />
determina la capacidad de almacenaje<br />
y la agilidad en la operativa, como se<br />
contempla en estas imágenes.<br />
En primer lugar, si se elige un único bloque<br />
y un solo pasillo de trabajo, se logra máxima<br />
capacidad de almacenaje, con varios<br />
canales destinados a una misma referencia.<br />
Por esa razón, es aconsejable cuando<br />
se dispone de pocas referencias y el número<br />
de palets por cada una de ellas es<br />
muy alto. Además, ofrece acceso directo a<br />
todos los canales y se optimiza el recorrido<br />
de las carretillas.<br />
Al mismo tiempo, se pueden instalar estanterías<br />
a ambos lados de un único pasillo<br />
de trabajo. Se obtiene un mayor número<br />
de canales de almacenaje –aunque menos<br />
profundos–, más capacidad efectiva y se<br />
aprovechan mejor las ubicaciones.<br />
Por último, se puede instalar un solo bloque<br />
de estanterías con dos pasillos de acceso,<br />
uno de entrada y otro de salida. Es<br />
perfecto cuando el almacén opera con el<br />
criterio FIFO (first-in, first-out). La capacidad<br />
efectiva de almacenaje se ve disminuida,<br />
ya que los canales n o se vuelven a llenar<br />
hasta que no se vacían por completo.<br />
Los palets se podrían reubicar mediante el<br />
carro Pallet Shuttle, pero es poco práctico.<br />
Las estanterías<br />
dinámicas alojan<br />
una referencia en cada<br />
canal y la capacidad<br />
de almacenaje<br />
es superior<br />
a las compactas<br />
Estanterías dinámicas<br />
Con este sistema se garantiza el flujo FIFO<br />
sin perder capacidad efectiva: al extraer<br />
el primer palet los demás avanzan automáticamente<br />
por gravedad una posición.<br />
Suelen emplearse para productos de elevada<br />
rotación, ya sean perecederos o de<br />
gran consumo con un flujo continuo. Se<br />
aprovecha el espacio disponible, con calles<br />
que pueden alcanzar más de 20 m de<br />
profundidad. Los palets se introducen en<br />
el pasillo de carga, se deslizan por gravedad<br />
hasta el extremo contrario y quedan<br />
preparados para su extracción.<br />
El ahorro de espacio, la reducción de los<br />
tiempos de maniobra y la práctica ausencia<br />
de mantenimiento posibilitan un rápido<br />
retorno de la inversión.<br />
Estanterías dinámicas<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
151
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Sistemas automáticos<br />
La automatización es la evolución de los<br />
sistemas tradicionales. Se sustituyen las<br />
carretillas elevadoras y el personal que las<br />
maneja por transelevadores, transportadores<br />
y/o lanzaderas.<br />
Existe la posibilidad de automatizar almacenes<br />
con alturas inferiores a los 15 m y<br />
así sustituir las carretillas trilaterales o bilaterales<br />
por transelevadores y lograr mayor<br />
productividad. Pero lo más habitual es instalar<br />
almacenes de mucha longitud y altura<br />
–hoy día pueden alcanzar los 45 m–,<br />
de modo que el coste por cada palet sea<br />
menor y se incremente la capacidad total.<br />
Estanterías convencionales<br />
con transelevadores<br />
En el momento de construir un almacén<br />
automático, lo idóneo es disponer de<br />
bastante longitud y altura. Con ello, se<br />
maximiza la superficie edificada, de ahí la<br />
capacidad de almacenaje mayor. Tanto la<br />
productividad como la gestión mejoran<br />
gracias a la automatización.<br />
Paletización convencional<br />
con transelevadores<br />
Dependiendo de los flujos de movimiento<br />
dentro del almacén, se instalan estanterías<br />
de simple o doble profundidad. Las de simple<br />
profundidad ofrecen acceso rápido y<br />
directo a los palets, porque todas las unidades<br />
de carga están posicionadas junto al<br />
pasillo, por lo que el proceso de depositar<br />
y extraer es más ágil. Se aconsejan si hay<br />
gran variedad de referencias.<br />
Por otra parte, con las estanterías de doble<br />
profundidad se aumenta notablemente la<br />
capacidad, se reduce el número de pasillos<br />
y, por consiguiente, de transelevadores.<br />
Esto conlleva, también, una disminución<br />
en la inversión inicial respecto a la solución<br />
de simple profundidad.<br />
La automatización<br />
requiere una inversión<br />
económica inicial más<br />
elevada que los sistemas<br />
tradicionales,<br />
pero también reduce<br />
los costes de explotación.<br />
En consecuencia,<br />
el retorno de la inversión<br />
es muy rápido<br />
Paletización convencional<br />
de simple profundidad con transelevadores<br />
Paletización convencional<br />
de doble profundidad con transelevadores<br />
152 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Paletización dinámica<br />
con transelevador<br />
Estanterías dinámicas<br />
con transelevadores<br />
Un almacén con estanterías dinámicas<br />
puede automatizarse con la instalación<br />
de un transelevador en el pasillo central,<br />
beneficiándose de las grandes ventajas<br />
que ello representa, como el incremento<br />
de la capacidad gracias al crecimiento en<br />
altura y a la reducción de la anchura de los<br />
pasillos.<br />
La automatización es muy indicada para<br />
productos de mucho consumo, de producción<br />
constante y con una rotación muy<br />
elevada. Está solución también se emplea<br />
como búfer intermedio, entre el área de<br />
fabricación y las expediciones.<br />
La solución representada en la imagen es<br />
idónea en almacenes con entrada continua<br />
desde las áreas de producción con<br />
horarios intensivos. Los operarios utilizan<br />
carretillas para realizar las salidas<br />
durante el horario de trabajo del área de<br />
expediciones.<br />
Existe la posibilidad de<br />
automatizar el almacén<br />
por completo si se<br />
instalan transelevadores<br />
en todos los pasillos<br />
de trabajo<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
con transelevadores o lanzaderas<br />
Un almacén con el sistema Pallet Shuttle<br />
atendido por máquinas automáticas se<br />
beneficia de las ventajas de una completa<br />
automatización. Se puede escoger entre<br />
dos soluciones con aplicaciones y ventajas<br />
diferentes: el transelevador o la lanzadera.<br />
La elección entre el transelevador o la lanzadera<br />
dependerá del número de referencias,<br />
la cantidad de palets disponibles<br />
y principalmente el número de ciclos a<br />
efectuar.<br />
Al instalar un único pasillo central para la<br />
entrada y salida de mercancía se aprovecha<br />
el espacio disponible y se obtiene mayor<br />
capacidad. La automatización es aconsejable<br />
para alcanzar un aumento notable<br />
de la productividad y cuando se necesita<br />
mover un gran número de palets por hora.<br />
En el pasillo puede circular el transelevador<br />
o la lanzadera en cada uno de los niveles.<br />
Si se cotejan las imágenes, se puede observar<br />
que en ambos casos el número de<br />
ubicaciones es muy similar. La diferencia<br />
radica en el potencial para mover palets<br />
que tiene la lanzadera frente a los transelevadores.<br />
En estos dos ejemplos, la combinación<br />
del Pallet Shuttle y una lanzadera<br />
por cada nivel permite incrementar considerablemente<br />
el número de ciclos.<br />
Sin embargo, también puede emplearse<br />
una solución intermedia, que consiste en<br />
instalar dos o más pasillos. En este caso, las<br />
calles son menos profundas, por lo que se<br />
reduce la capacidad del almacén, pero se<br />
duplica o triplica la agilidad y el potencial<br />
de los movimientos.<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
con transelevador<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
con lanzaderas<br />
Sistema Pallet Shuttle<br />
con dos transelevadores<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
153
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
La elección del sistema<br />
de almacenaje<br />
En la tabla siguiente se muestra esquemáticamente<br />
una comparación entre las diferentes<br />
soluciones de paletización –de acceso<br />
directo, compactas y automáticas–,<br />
y los requerimientos que ejercen mayor<br />
influencia.<br />
Sistemas de almacenaje de acceso directo<br />
Paletización<br />
convencional<br />
Paletización<br />
convencional<br />
sobre bases<br />
móviles<br />
Paletización<br />
convencional<br />
de doble<br />
profundidad<br />
Paletización<br />
convencional<br />
con pasillo<br />
estrecho<br />
Paletización<br />
convencional<br />
automática<br />
Paletización<br />
convencional<br />
automática de<br />
doble fondo<br />
Aprovechamiento<br />
superfície<br />
Aprovechamiento<br />
volumen<br />
Acceso a<br />
cualquier palet<br />
Rapidez de<br />
acceso/agilidad<br />
(movimientos<br />
por hora)<br />
Rotación<br />
de stock<br />
Altura último<br />
nivel<br />
Anchura<br />
pasillos<br />
FIFO FIFO FIFO relativo FIFO FIFO FIFO relativo<br />
< 10 m < 10 m < 8 m < 14 m < 45 m < 45 m<br />
2,20/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00 m 1,55/1,80 m 1,55 m 1,55 m<br />
Inversión<br />
inicial<br />
Equipo de<br />
manutención<br />
(carretillas)<br />
Apilador,<br />
retráctil o<br />
contrapesada<br />
Retráctil o<br />
contrapesada<br />
Retráctil<br />
específica<br />
Torre bilateral<br />
o trilateral<br />
Transelevador<br />
Transelevador<br />
154 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Sistemas de almacenaje por compactación<br />
Paletización<br />
compacta<br />
Push-back<br />
con carros<br />
Push-back<br />
con rodillos<br />
Pallet Shuttle<br />
Dinámica<br />
con rodillos<br />
Pallet Shuttle<br />
automático<br />
Dinámica con<br />
rodillos<br />
automática<br />
LIFO LIFO LIFO LIFO/FIFO FIFO LIFO FIFO<br />
< 10 m < 7,5 m < 7,5 m < 10-15 m < 14 m < 40 m < 40 m<br />
3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 3,00/3,50 m 1,80/3,50 m 1,55 m 1,55 m<br />
Retráctil o<br />
contrapesada<br />
Retráctil o<br />
contrapesada<br />
Retráctil o<br />
contrapesada<br />
Retráctil,<br />
contrapesada<br />
o trilateral<br />
Retráctil,<br />
contrapesada<br />
o trilateral<br />
Transelevador o<br />
lanzadera<br />
Transelevador<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
155
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
¿Qué capacidad en número de palets<br />
necesita su almacén?<br />
Poca capacidad<br />
Convencional, compacta o Push-back<br />
¿Necesita tener acceso directo<br />
a cualquier palet?<br />
SÍ<br />
Muchas referencias<br />
Convencional<br />
Movirack<br />
Convencional<br />
NO<br />
¿Necesita máxima capacidad?<br />
Compacta o Push-back<br />
¿Precisa un acceso rápido<br />
al palet?<br />
Automático simple<br />
o doble fondo<br />
Trilateral<br />
Movirack<br />
SÍ<br />
NO<br />
Push-back<br />
Compacta<br />
¿Ejecuta muchos movimientos?<br />
¿Quiere automatizar?<br />
Transelevador<br />
trilateral automático<br />
¿Necesita aprovechar toda la altura?<br />
Esquema simplificado para elegir<br />
la solución idónea para almacenar<br />
mercancía paletizada<br />
En este esquema se presentan gráficamente<br />
los datos principales que se deben<br />
analizar para proyectar un almacén. Es<br />
importante subrayar que muchos de los<br />
conceptos expresados en la tabla son relativos<br />
y se deben valorar junto con otros<br />
factores, dependiendo de la logística que<br />
requiere cada instalación. u<br />
n Soluciones convencionales<br />
n Soluciones semiautomáticas<br />
n Soluciones automáticas<br />
156 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Soluciones de almacenaje<br />
Mucha capacidad<br />
Convencional o cualquier sistema de compactación<br />
¿Cuántas referencias guarda en su almacén?<br />
Pocas referencias<br />
Sistemas de compactación<br />
¿Opera con sistema FIFO?<br />
SÍ<br />
NO<br />
FIFO relativo<br />
Dinámica<br />
Push-back, Pallet Shuttle,<br />
compacta<br />
Push-back, Pallet Shuttle,<br />
compacta con poca profundidad<br />
¿Necesita incrementar el número de referencias?<br />
Se requiere automatizar<br />
Dinámica<br />
automática<br />
SÍ<br />
Push-back, Pallet Shuttle,<br />
compacta con poca profundidad<br />
¿Precisa aumentar<br />
el flujo de movimiento?<br />
NO<br />
Compacta<br />
SÍ<br />
NO<br />
Push-back, Pallet Shuttle<br />
¿Quiere almacenar más de<br />
4 o 6 palets en profundidad?<br />
SÍ<br />
Plantear, otra vez, compacta<br />
con poca profundidad<br />
NO<br />
Pallet Shuttle<br />
¿Ejecuta entradas y<br />
salidas masivas?<br />
Push-back<br />
NO<br />
SÍ<br />
Plantear<br />
la posibilidad de<br />
una dinámica<br />
Compacta<br />
Pallet Shuttle<br />
¿Necesita altos flujos de movimiento y/o<br />
es posible automatizar su almacén?<br />
SÍ<br />
NO<br />
Pallet Shuttle<br />
con transelevador<br />
Pallet Shuttle<br />
con lanzadera<br />
Pallet Shuttle<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
157
Nuestros expertos I B e n e fi c i o sS G A<br />
Los beneficios de la gestión inteligente<br />
de un almacén<br />
El almacén es una instalación vital para<br />
la actividad de toda empresa, independientemente<br />
del sector de negocio al que pertenezca. Su necesidad<br />
es evidente: el almacenaje, custodia, verificación y abastecimiento<br />
de mercancía dentro de la cadena de suministro. Eso sí, una óptima<br />
organización de la operativa y los recursos disponibles hacen la<br />
diferencia; esto es, ofrecer un servicio de mayor calidad y al menor coste<br />
posible. En este sentido, la incorporación de un software de gestión<br />
y control aumenta el rendimiento, aporta un sistema de trabajo<br />
mucho más eficiente y minimiza los errores.<br />
Flujo simple<br />
Funcionamiento de un almacén<br />
El principal objetivo de los almacenes es el<br />
de regular las diferencias entre los flujos<br />
de entrada de stock (aquel que se recibe<br />
de los proveedores, de las plantas de producción,<br />
etc.) y los de salida (los productos<br />
que se envían a los centros de fabricación,<br />
a los puntos de venta, etc.).<br />
Para alcanzar este objetivo deben desarrollarse<br />
diferentes labores: recepción de<br />
mercancía, verificación, transporte interno<br />
entre las distintas zonas, almacenaje,<br />
preparación de pedidos, consolidación<br />
de las cargas, expedición y obtención de<br />
información referente al stock, flujos, demanda,<br />
etc. Desde un punto de vista empresarial,<br />
todas estas funciones deben ejecutarse<br />
en la misma instalación de forma<br />
eficiente y con el menor coste posible para<br />
mejorar la competitividad.<br />
Flujo medio<br />
MUELLES DE CARGA<br />
Y DESCARGA<br />
RECEPCIÓN<br />
EXPEDICIÓN<br />
CONSOLIDACIÓN<br />
ALMACÉN<br />
GENERAL<br />
ZONA<br />
DE PICKING<br />
Un SGA ha de estar adaptado a la complejidad<br />
de flujo y a la propia operativa<br />
158 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Beneficios SGA<br />
Flujo complejo<br />
FRACCIONAMIENTO<br />
DE CARGA<br />
ALMACÉN<br />
DE RESERVA<br />
ALMACÉN PRODUCTIVO<br />
INTERMEDIO<br />
MANIPULACIÓN<br />
RECEPCIÓN<br />
MUELLES DE CARGA<br />
Y DESCARGA<br />
EXPEDICIÓN<br />
CONTROL CALIDAD<br />
Y/O EMBALAJE<br />
CONSOLIDACIÓN<br />
PREPARACIÓN<br />
DE PEDIDOS<br />
PRODUCTO<br />
TERMINADO<br />
Óptima gestión mediante un<br />
software de gestión de almacenes<br />
(SGA)<br />
El SGA ayuda a organizar en tiempo real<br />
los flujos de productos dentro del almacén<br />
y gestiona el stock y el inventario de forma<br />
permanente. En función del tamaño del almacén,<br />
la complejidad, el número de trabajadores<br />
y las necesidades logísticas de<br />
la empresa se instalará el sistema con las<br />
prestaciones más adecuadas.<br />
En el almacén con flujo medio<br />
y/o complejo es imprescindible disponer<br />
de un SGA apropiado<br />
Una correcta gestión de los procesos, trabajos,<br />
recursos y elementos que participan<br />
en la operativa diaria de un almacén se traduce<br />
en un incremento de la capacidad<br />
física de almacenaje y en una mejora en<br />
la productividad y la calidad del servicio<br />
ofrecido.<br />
¿Cómo se puede determinar si la gestión<br />
de un almacén es la más apropiada para<br />
las necesidades logísticas de la compañía?<br />
Existen muchos indicadores que deben<br />
analizarse con precisión para conocer el<br />
estado y la eficacia de la instalación. Además,<br />
se puede comprobar hasta qué punto<br />
la implementación de un SGA optimizará<br />
su gestión.<br />
Distribución de la mercancía<br />
El orden es primordial en un almacén. Una<br />
buena disposición y organización de la<br />
mercancía influye directamente sobre todas<br />
las actividades que se desarrollan en<br />
la instalación, incluyendo el trabajo de los<br />
operarios, la gestión del stock, los recursos,<br />
flujos, etc.<br />
En un almacén desordenado no existen<br />
áreas ni ubicaciones asignadas a los productos.<br />
Cuando esta práctica se desarrolla<br />
en instalaciones de tamaño mediano o<br />
grande, con varios trabajadores y movimientos<br />
a la vez, se producen errores y pérdidas<br />
de tiempo en las labores de localizar<br />
los artículos y preparar los pedidos.<br />
El SGA es recomendable para controlar<br />
el stock aunque se almacenen pocos productos<br />
y resulta indispensable cuando coexisten un número<br />
elevado de referencias<br />
El programa organiza las ubicaciones en<br />
base a estrategias y reglas, identifica los<br />
contenedores y productos desde su recepción<br />
y tiene la capacidad de dar instrucciones<br />
a los operarios indicando donde<br />
depositar o extraer la mercancía.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 159
Nuestros expertos I Beneficios SGA<br />
Operativa del almacén<br />
Puede ocurrir que los movimientos no estén<br />
coordinados y cada trabajador utilice<br />
su propio criterio, sin anticipación ni previsión.<br />
En esta situación, es habitual que<br />
muchos operarios se crucen en una misma<br />
ubicación o pasillo y coincidan varios<br />
equipos de manutención a la vez, como<br />
carretillas o transportes. Se entorpece el<br />
trabajo, la posibilidad de accidentes laborales<br />
aumenta y el rendimiento disminuye<br />
notablemente.<br />
El SGA se encarga de dirigir todos los movimientos<br />
y los operarios únicamente deben ejecutar y confirmar<br />
las acciones asignadas.<br />
También gestiona el número de máquinas<br />
que pueden coincidir en una misma zona,<br />
las áreas donde están permitidas y las tareas<br />
a desempeñar por cada trabajador. La<br />
óptima organización de la operativa incrementa<br />
la productividad.<br />
Stock disponible<br />
La rotura de stock significa la ausencia o<br />
escasez de productos. Debido a la falta<br />
de previsión, los pedidos no se pueden<br />
finalizar, quedan incompletos y, por consiguiente,<br />
no se entregan a los clientes porque<br />
no hay mercancía suficiente ni tiempo<br />
de reacción.<br />
Diseño del almacén con Easy S<br />
Configuración de rutas<br />
A fin de evitar esta situación, el SGA se<br />
integra con el sistema de planificación de<br />
recursos empresariales de la compañía<br />
(ERP), que verifica el stock en tiempo real y<br />
toma las decisiones correspondientes con<br />
antelación. Se aplican alarmas e indicadores<br />
relativos al estado de las existencias y<br />
se obtiene un control más riguroso de la<br />
situación de la mercancía.<br />
Rotación de los artículos<br />
Toda la mercancía debe salir lo antes posible<br />
del almacén; cuanto mayor sea la rotación,<br />
más ganancia tendrá la empresa.<br />
Sin embargo, una mala gestión por falta<br />
de información puede provocar el exceso<br />
o falta de stock, que implica pérdidas<br />
económicas por rotura, temporalidad u<br />
obsolescencia.<br />
El software integrado con el ERP genera<br />
datos reales sobre el estado del stock, lo<br />
que posibilita planificar la compra a los<br />
proveedores en función de las existencias<br />
disponibles y las previsiones de ventas.<br />
Impresora de etiquetas<br />
ERP<br />
RF<br />
Importancia del picking<br />
La preparación de pedidos es una de las<br />
actividades más destacada que tiene lugar<br />
en un almacén, ya que puede superar el 50<br />
o 60% de los costes de explotación. Estos<br />
aumentan cuando mayor es el fraccionamiento<br />
de las unidades de carga.<br />
00<br />
Dispositivo pick-to-light<br />
Dispositivo voice picking<br />
Dispositivos externos<br />
Estaciones PC<br />
Módulo de control<br />
Galileo<br />
El software<br />
configura el stock de<br />
seguridad para disponer<br />
siempre de un mínimo de<br />
mercancía indispensable<br />
en el almacén<br />
160 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nuestros expertos I Beneficios SGA<br />
Al realizar picking existe la posibilidad de<br />
cometer errores, como seleccionar más o<br />
menos cantidad de productos, expedir un<br />
artículo en vez de otro, confundir pedidos,<br />
cargarlos en vehículos de transporte erróneos,<br />
etc. Estas faltas generan devoluciones<br />
y segundas entregas que suponen un<br />
coste adicional muy elevado y provocan<br />
desconfianza en los clientes.<br />
El 99% de los errores pueden evitarse mediante<br />
el SGA, que ejecuta un control muy<br />
preciso de la preparación de pedidos y lleva<br />
a cabo diferentes funciones, entre las<br />
que se incluyen:<br />
- Generar las listas de preparación, de pedido<br />
a pedido y con agrupación.<br />
- Gestión de pedidos por olas.<br />
- Segmentar los pedidos por zonas de<br />
preparación.<br />
- Consolidar de forma ágil y con un mínimo<br />
de errores.<br />
- Organizar una lista de preparación siguiendo<br />
trayectos optimizados.<br />
- Suprimir el uso de papel.<br />
- Guiar a los operarios en todas las operaciones<br />
que deben realizar.<br />
- Generar etiquetas y documentación de<br />
expediciones.<br />
- Poder operar con diferentes dispositivos<br />
de ayuda (radiofrecuencia, pick-to-light,<br />
put-to-light, voice picking, etc.)<br />
- Registro automático de todas las operaciones<br />
realizadas por cada trabajador.<br />
- Obtener informes sobre el rendimiento<br />
y las distintas operativas.<br />
Si bien el SGA elegido contiene las funciones<br />
previstas en el proyecto inicial, debe<br />
disponer de otros módulos operativos<br />
que permitan ampliar con facilidad las<br />
prestaciones ante futuros cambios en los<br />
procesos.<br />
Por ejemplo, en los últimos años se está<br />
originando una revolución en el sector de<br />
la logística debido al auge de las empresas<br />
de comercio electrónico.<br />
Venden una gran diversidad de productos,<br />
en pequeñas cantidades, y los distribuyen<br />
con rapidez, lo que obliga a sus proveedores<br />
a entregar el stock en plazos que en<br />
muchos casos no superan las 24 horas.<br />
Las compañías deben adaptarse a esta<br />
nueva situación, buscando soluciones que<br />
agilicen la preparación de pedidos, con<br />
una operativa óptima y sin que ello represente<br />
un coste elevado. Un buen SGA deberá<br />
facilitar esta evolución de la empresa,<br />
posibilitando su actualización de forma<br />
rápida y segura.<br />
A la hora de automatizar se deben identificar cuáles son<br />
los generadores principales de coste<br />
18%<br />
59%<br />
15%<br />
31% 22%<br />
8%<br />
37%<br />
Preparación de pedidos Almacenaje<br />
Costes de manipulación<br />
Recepción 10%<br />
Expedición 20%<br />
Almacenaje 15%<br />
MANO DE OBRA<br />
10%<br />
INSTALACIONES<br />
EQUIPAMIENTOS<br />
VARIOS<br />
Picking 55%<br />
Los costes<br />
asociados a<br />
las operativas de<br />
preparación de pedidos<br />
pueden representar más<br />
del 55% del total de<br />
costes operativos<br />
del almacén<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 161
Nuestros expertos I Beneficios SGA<br />
El SGA de Mecalux<br />
El programa de gestión de almacenes Easy<br />
WMS desarrollado por Mecalux Software<br />
Solutions proporciona grandes ventajas<br />
en la mejora de la gestión y calidad en el<br />
servicio al cliente, así como en la reducción<br />
de los costes logísticos. Minimiza el<br />
tiempo en multitud de tareas dentro de la<br />
cadena de suministro, desde la realización<br />
de inventarios, el cross-docking y los desplazamientos<br />
de los operarios.<br />
El software es altamente parametrizable,<br />
se puede personalizar y adaptar a los requisitos<br />
y características de cada almacén.<br />
Asimismo, es posible seleccionar un nivel<br />
de sofisticación y después modificarlo según<br />
la expansión del negocio.<br />
En el caso de los almacenes automáticos,<br />
el módulo de control Galileo se encarga<br />
de dar las órdenes de movimiento a los<br />
distintos dispositivos que componen la<br />
instalación como transelevadores, transportadores,<br />
electrovías, etc.<br />
Easy WMS de Mecalux se encuentra en<br />
constante evolución y también puede<br />
desplegarse en la nube (o cloud), una<br />
modalidad de implementación que prescinde<br />
de servidores físicos. Esta solución<br />
ofrece gran seguridad al no depender de<br />
equipos informáticos, permite acceder a la<br />
información desde cualquier localización<br />
y minimiza los costes de mantenimiento,<br />
que recaen en el proveedor.<br />
La calidad y eficiencia del software de Mecalux<br />
está respaldada por proveedores como<br />
Microsoft, SAP y Oracle. Estas referencias<br />
sitúan a Easy WMS como un sistema<br />
de gestión de almacenes con la máxima<br />
garantía de calidad técnica en el sector logístico,<br />
que presenta, además, una interfaz<br />
muy clara e intuitiva. u<br />
162 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
OFICINA CENTRAL - BARCELONA (ESPAÑA)<br />
Tel. +34 932 616 913 – info@mecalux.com – www.mecalux.com<br />
EUROPA<br />
ALEMANIA<br />
Tel. +49 (0) 2133 5065 0<br />
info@mecalux.de<br />
www.mecalux.de<br />
BÉLGICA<br />
Tel. +32 2 346 90 71<br />
info@mecalux.be<br />
www.mecalux.be<br />
CHEQUIA<br />
Tel. +420 222 524 240<br />
info@mecalux.cz<br />
www.mecalux.cz<br />
ESLOVAQUIA<br />
Tel. +421 220 545 117<br />
info@mecalux.sk<br />
www.mecalux.sk<br />
ESPAÑA<br />
Tel. +34 932 616 902<br />
info@mecalux.es<br />
www.mecalux.es<br />
FRANCIA<br />
Tel. +33 01 60 11 92 92<br />
info@mecalux.fr<br />
www.mecalux.fr<br />
HOLANDA<br />
info@mecalux.co.nl<br />
www.mecalux.co.nl<br />
ITALIA<br />
Tel. +39 02 98836601<br />
info@mecalux.it<br />
www.mecalux.it<br />
POLONIA<br />
Tel. +48 32-331 69 66<br />
info@mecalux.pl<br />
www.mecalux.pl<br />
PORTUGAL<br />
Tel. +351 21 415 18 90<br />
info@mecalux.pt<br />
www.mecalux.pt<br />
TURQUÍA<br />
Tel. +90 216 706 10 15<br />
info@mecalux.com.tr<br />
www.mecalux.com.tr<br />
REINO UNIDO<br />
Tel. +44 0121 3336 602<br />
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www.mecalux.co.uk<br />
AMÉRICA<br />
ARGENTINA<br />
Tel. +54 (11) 4006-4444<br />
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