link 2 /2007 03 TECNOLOGÍA Reporte sobre las ... - Rieter

La revista para clientes de Rieter Spun Yarn Systems
Año 19 / No. 51 . Diciembre de 2007 / ES
link 2
/2007
03 TECNOLOGÍA Reporte sobre las experiencias con la carda Rieter C 60 13 NOVEDADES DE
PRODUCTO Un record actual en el peinado con las peinadoras E 66 / E 76 19 RIETER INSIDE ITMA
Munich – Un éxito para Rieter 24 INFO El 1 000 mo THE VISION SHIELD en Rishab Spinning Mill,
Ludhiana India

2 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
CONTENIDO
Grabado de la portada:
El stand de Rieter Spun Yarn Systems
en la ITMA 2007 en Munich.
Editor:
Marketing Spun Yarn Systems,
Heiner Eberli
Redacción:
Marketing Rieter Textile Systems
Edda Walraf
Copyright:
© 2007 by Fábrica de Máquinas Rieter S.A.
Klosterstrasse 20, CH-8406 Winterthur
www.rieter.com, rieter-link@rieter.com
Reproducción permitida con autorización.
Ejemplares de prueba solicitados.
Realización y producción:
Marketing Rieter CZ a.s., Pavel Bielik
Imprenta Ringier Print s.r.o., República Checa
TECNOLOGÍA
03 Reporte sobre las experiencias con la carda Rieter C 60
En este artículo un cliente en Indonesia informa sobre sus
experiencias con la carda C 60 en una hilandería a anillos
operativa.
07 Rieter – Un socio para telas non woven
10 Hilados COM4® en la tejeduría plana y la creación de
tejidos
NOVEDADES DE PRODUCTOS
13 Un record actual en el peinado con las peinadoras
E 66 / E 76
74 kg/h – la máxima producción que jamás fue alcanzada
anteriormente con una peinadora. Para las nuevas
peinadoras E 66 / E 76 de Rieter, esto es la marcha normal.
15 Hilanderos de calidad confían en la mechera Rieter
RIETER INSIDE
16 Rieter escribe historia de hilatura
19 ITMA München – Un éxito para Rieter
Con cuatro récords mundiales Rieter ha sostenido la
pretensión de la ITMA 2007 en Munich: „A place of
innovation.“ Fuera de máquinas nuevas para la producción
de hilados, Spunjet era la innovación para la producción
de nonwoven.
INFO
23 Matesa, una hilandería exitosa en Turquía
24 El 1 000 mo THE VISION SHIELD en Rishab Spinning Mill,
Ludhiana India
Éxito para THE VISION SHIELD (TVS) DIRECT en India

TECHNOLOGY
REPORTE SObRE LAS
ExPERIENCIAS CON LA CARDA
RIETER C 60
En este artículo T. Vijayakumar, un cliente en Indonesia
informa sobre sus experiencias con la carda C 60
en una hilandería a anillos operativa.
Rieter agradece a
T. Vijayakumar
este artículo muy
interesante.
Il. 1 Las cardas de
PT Indahjaya Textile
Industry fueron
examinados a fondo por
el jefe de la hilandería
T. Vijayakumar.
EL CARDADO – EL REQUISITO PARA HILADOS DE CA-
LIDAD. El cardado es el proceso más importante que
ayuda tanto a la apertura de los copos a fibras individuales
como a la separación de impurezas y neps.
Además, el proceso de cardado hace la orientación
de las fibras para los procesos de hilatura que siguen.
Preparada de tal manera se obtiene una alta
eficiencia en las etapas posteriores del proceso de
hilatura y una excelente calidad del hilado. Por lo
tanto expertos textiles están convencidos de la exactitud
de los dichos:
„La carda es el corazón de una hilandería“ y „Bien
cardado – bien hilado”.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Una alta producción de carda que debe contribuir
a la rentabilidad del proceso, a menudo causa mermas
en la calidad del hilado. Cuanto más alta la producción,
tanto más sensitivo el proceso de cardado y
tanto mayor es el peligro de una influencia negativa
sobre la calidad. Los últimos desarrollos tecnológicos
en el proceso de cardado son apreciables. Máquinas
modernas alcanzan producciones de 60 hasta
220 kg/h. Comparado con esto, en el año 1970 el
rendimiento era de 5 a 15 kg/h.
Este estudio se ocupa de los valores de calidad de
una hilandería operativa y posibles explicaciones
para los resultados obtenidos.
VALORES DEL HILADO CON LA CARDA C 60. Hasta
2005 estábamos de la opinión que una producción
de la carda de 75 hasta 85 kg con algodón de 1 1/8“
para títulos peinados por un lado, y la hilatura de
hilados para las más altas exigencias (menos que
5% valores IPI y errores Classimat según estándar
USTER) por otro lado, era imposible. Esta idea basaba
ante todo en las experiencias con nuestras cardas
con anchos de cardado de 40“ (1 m). Con estas máquinas
lográbamos como máximo 60 a 65 kg/h, para
poder asegurar nuestra calidad de hilado exigida.
Sin embargo, gracias a nuestras experiencias con la
carda C 60 para la producción de hilados de algodón
peinados del título Ne 0 para tejidos de punto, cambiamos
de opinión. En la tabla 1 se puede ver que los
valores IPI USTER se encuentran considerablemente
debajo de la curva 5% de los estándares USTER. Fura
de esto, la tabla 1 demuestra datos de calidad del hilado
iguales de Junio y Octubre de 2006, a pesar de
que en este lapso las cardas había producido 50 toneladas
con las mismas guarniciones.
La cantidad de neps en la cinta de carda, medida
con AFIS se considera un dato informativo para decisiones
respecto al rectificado y cambio de guarniciones
en una hilandería. Parcialmente también se ha
constatado que con cintas de carda con muy pocos
neps se hilaron hilos con alta proporción de neps,
mientras que con cintas de cardas con muchos neps
resultaron hilados con bajo número de neps. Sin embargo,
puede ser considerado útil analizar el rendimiento
de la carda respecto a la reducción de neps.
Hemos calculado una separación de neps de unos
85% para una carda con guarnición que ya ha producida
más que 50 toneladas de cinta de carda.

4 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Tab. 1
Tiempo VI. 06 VI. 06 VI. 06 x. 06 x. 06 x. 06
Prueba CA 19 CA 20 CA 21 CA 19 CA 20 CA 21
Título Ne 0 0 0 0 0 0
Máquina de hilar MC 9 MC 9 MC 9 MC 6 MC 6 MC 6
Resistencia (cN/tex) 16.25 16.09 16.96 15.51 16. 9 16.48
Resistencia CV% 6.1 7.4 6.4 5.6 6.1 8.2
Elongación % 5.09 5.04 5. 5.58 5.55 5.7
Elongación CV% 5.6 6.6 5.7 5.7 6.2 5.8
CVm 11.2 11. 11.2 11.5 11.1 11.1
Partes delgadas - 0% 51 522 490 611 495 506
Partes delgadas -50% 0 0 0 0 0 0
Partes gruesas +50% 6.8 4.5 . 10 6. 6.8
Neps +200% 8. 11. 11 14 9 8.
Tabla 1 Desarrollo de
los datos de calidad
del hilado de Junio a
Octubre.
Tabla 2 Valores
USTER HVI de la
cinta de carda con
producción de 60 a
65 kg/h.
DETALLES DE LA MATERIA PRIMA. Los valores de hilo
mencionados en la tabla 1 han sido alcanzados con
algodón de 1 1/8” y 1 / 2”. En la tabla 2 se trata
en caso de los valores USTER HVI de valores promedios
de partidas con un total de 156 balas. Es importante
mencionar que casi el total del algodón ha
sufrido el desgranado tipo diente de sierra. Algodón
desgranado con este método contienen más neps y
partículas de cáscaras y, fuera de esto es muy difícil
eliminar estas partículas de cáscaras en la apertura/limpieza.
Por esto, deben ser eliminados mayormente
en el cardado. El número promedio de neps
en la materia prima es alrededor de entre 00 y 50
neps por gramo de algodón. La cantidad de neps en
el material alimentado al silo de la carda se eleva a
unos 90 hasta 450 neps por gramo.
VARIANTES PARA CONSEGUIR UNA MEJOR CALIDAD
y AL MISMO TIEMPO UNA ALTA PRODUCCIóN DE
CARDADO. Diversos elementos de cardado y apertura
en la carda, tales como p.e. chapones, tambor,
tomador, peinador y capones fijos son responsables
para obtener la calidad de la cinta de carda. Fuera
de estos elementos, sin embargo, hay características
especiales de la carda C 60 que aumentan la calidad
de la cinta. Los siguientes elementos y especialidades
son solamente una selección de las causas para
una calidad sobresaliente con al mismo tiempo una
alta producción de carda.
CHAPONES y TAMbOR. Todos los tecnólogos textiles
seguramente estarán de acuerdo que los chapones
contribuyen en gran parte a la reducción de los
neps y partículas de cáscaras. Sabiendo esto, técnicos
conscientes de la calidad, cambian los chapones
dos veces más que la guarnición del tambor. Esto
significa que los chapones después de una producción
de 500 a 600 toneladas de algodón son reemplazados.
Guarniciones de tambor con ya 500 toneladas
de producción a menudo producen una calidad
de hilado mejor junto con chapones nuevos que si se
renuevan al mismo tiempo tanto los chapones como
la guarnición del tambor. Esto confirma que los chapones
tienen una gran importancia sobre la calidad
del cardado.
El grado de la reducción de los neps depende en general
de los puntos siguientes:
1. Esmerilado de la guarnición (chapones y tambor)
2. Distancia entre tambor y chapones
. Densidad de puntas de la guarnición
4. Velocidad del tambor
5. Velocidad de los chapones
Tab. 2
Lote 9 Lote 12 Lote 13 ∅
MIC 4.15 4.01 4.08 4.08
+B 9.49 9.68 8.81 9.
MAT 87.06 86.57 86.26 86.6
RD 71. 6 70.74 71. 5 71.15
Str 28.62 28. 2 28.84 28.59
Len (pulgada) 1.14 1.15 1.16 1.15
Unf 81.59 81.19 82.0 81.61
SFI 10.49 10.4 9. 7 10.10
Elg (%) 4. 6 4.54 5. 8 4.76

Il. 2 Hoja de ajustes
de las cardas para PT
Indahjaya.
6. Enderezamiento de chapón en relación al
enderezamiento de tambor
7. Perfil de la guarnición del tambor
Con solamente el aumento de la superficie de chapones
de 50% se puede obtener un aumento de producción,
con lamisca densidad de puntas y la misma
distancia entre tambor y chapones, si todos los otros
parámetros quedan sin cambio. Sin aumento de la
superficie de chapones, una mayor producción con
el mismo ajuste entre tambor y chapones, tendría
como consecuencia un desgaste más rápido de las
guarniciones de los chapones y del tambor. Al mismo
tiempo se debe calcular dentro de corto plazo con
mermas de la calidad.
PEINADOR. La configuración de la guarnición entre
tambor y peinador en primer lugar no tiene influencia
sobre el desprendimiento sino sobre el cardado
propio. Es el único método para conseguir una condensación
y finalmente formar un velo.
El efecto de cardado tiene lugar entre el tambor y el
peinador, porque o la guarnición del tambor a través
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
de las fibras recogidas penetra dentro de la guarnición
del peinador o la guarnición del peinador penetra
a través de las fibras dentro de la guarnición del tambor.
Aquí todavía pueden separarse neps, abrir ligeramente
haces de fibras no disgregadas y durante el
próximo paso se r separados por los chapones.
SISTEMA DE ESMERILADO INTEGRADO – INTEGRA-
TED GRINDING SySTEM (IGS). Este sistema mantiene
la guarnición del tambor durante toda la vida
útil de la misma siempre afilada, esmerilándola 280
a 400 veces. Porque está afilando continuamente las
guarniciones y siempre las mantiene afiladas, aumenta
la vida útil de las guarniciones porque la superficie
de las puntas de la guarnición con la misma
producción es menor.
Esto contrario al esmerilado clásico donde en caso
de puntas más gastadas se debe producir una superficie
de las puntas de la guarnición más grande
que con el esmerilado simple. La superficie de punta
aumentada impide una buena penetración de las fibras
y la carda debe recibir guarniciones nuevas más
pronto.
5

6 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Il. 3 La carda C 60
produce cintas muy
uniformes.
Referencias:
1. Documentos
emitidos por Rieter
del RIETER SYMPOSIO
200 en INDONESIA.
2. Dinámica de fibras
en la carda a chapones
que gira – una
retrospectiva crítica.
C. A. Lawrence,
A. Dehghani,
M. Mahmoudi,
B. Greenwood und C.
Iype, Facultad de la
Industria Textil,
Universidad Leeds.
3. Manual de la
producción de hilos
de Peter R. Lord de
Textile Institute.
4. C 60-Display
de la carda y C 60
Instrucción de servicio
– de Rieter.
AJUSTES DE LA CARDA. La ilustración muestra el
ajuste de las cardas que han producido las cantidades
antes mencionadas.
Se ha constatado que una distancia entre el chapón
fijo en la zona de postcardado y el tambor de 0.5 mm
no solamente reduce el desgaste de la guarnición de
los chapones sino además favorece una vida útil más
larga de los chapones fijos. Además observamos que
la duración de los chapones fijos con este ajuste es
hasta 250 toneladas.
Una distancia de 0.225 mm entre el tambor y el
peinador impide daños a las puntas de la guarnición
e ilustra la transferencia sin problemas de las
fibras. Durante el esmerilado de las guarniciones de
chapón, tanto con cinta esmeriladora como con una
piedra esmeriladora, se ve que la desviación entre
las guarniciones es muy reducida lo que contribuye
a una mejora de la calidad de la cinta.
DETALLES DE GUARNICIóN. Todas las cardas están
equipadas con guarniciones Graf. Para más información
sobre estas guarniciones, ver tabla .
DATOS DE CALIDAD – DISPLAy DE LA CARDA C 60.
De la ilustración se ve claramente que el porcentaje
de la desviación de la cinta (A%) durante de la
producción queda dentro del ancho de variación.
Durante el plazo vigilado por nosotros (7 meses) encontramos
en todas las cardas a penas desviaciones
del peso de las cintas.
RESUMEN. Las cardas Rieter C 60 pueden producir
cintas con 75 hasta 85 kg/h, con un algodón común
de 1 1/8” hasta 1 / 2” de longitud de fibra, con
valor micronaire de .7 hasta 4.7, para hilados peinados
de los títulos entre Ne 20 hasta Ne 0, con
valores IPI de debajo del estándar USTER 5%. Las
Tab. 3
Guarniciones de carda
Rodillo de alimentación (fish-scale) escama de pez
Tomador 1 Graf J2-500fV x 12g cs
Tomador 2 n. a.
Tomador n. a.
Tambor* Graf p 20 0S x 0.4CS
Chapón* RSTO F-55/O
Peinador Graf M-50 0 X 1.0R
Rodillo desprendedor Graf H- 5- 0 X 1.0S
* = con guarnición nueva, ajuste de chapones
al principio 0.05 mm más abierto
Elementos de cardado
KE 1. Cuchilla del tomador knife
KE 2. Cuchilla del tomador Graf F 9A / 60“
KE . Cuchilla del tomador Graf F 9A / 60“
1. Elemento precardado dado Graf F 14A / 60“
2. Elemento precardado cuchilla
. Elemento precardado Graf FD 2A / 60“
4. Elemento precardado cuchilla
5. Elemento postcardado cuchilla
6. Elemento postcardado cuchilla
7. Elemento postcardado Graf FD 64A / 60“
Resorte de torsión 0°
cardas Rieter trabajan con un grado de eficiencia de
más que 98%, si son limpiadas con el mismo cuidado
como cualquier otra carda.
La desviación del peso de cinta producido en las
cardas Rieter es menos que 2% y es constante.
T. Vijayakumar
Jefe de hilandería
PT Indahjaya Textile Industry
Tangerang, Indonesien

TECHNOLOGY
RIETER – UN SOCIO PARA
TELAS NONWOVEN
Con innovaciones y una oferta completa integrada
para la industria de telas nonwoven Rieter cumple las
expectativas de los clientes de una industria dinámica.
Il. 1 Rieter ha
desarrollado la
solidificación por
chorro de agua de
telas nonwoven.
El último modelo:
JETlace® 000.
UNA INDUSTRIA JOVEN y DINÁMICA CON FUTURO.
La industria de telas nonwoven, tal como la definimos
hoy día, es una industria joven. Al principio los
pioneros de telas nonwoven reemplazaron aplicaciones
existentes de tejidos planos o de punto. Las
grandes ventajas para la higiene, para la limpieza y
el cuidado más fácil de los bebés iniciaron triunfo de
las telas nonwoven. Aplicaciones que no eran posibles
de realizar o por lo menos no podían producirse
rentablemente sin esta tecnología forman el presente
y el futuro. Esta dinámica se note en el uso de
nuevas materias primas, tecnologías y procesos novedosos,
así como aplicaciones innovadoras en técnica
e industria.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
No solamente las innovaciones en el campo técnico
abren potencial de crecimiento. El consumo de artículos
desechables e higiénicos depende de los ingresos
disponibles a los consumidores. En mercados
crecientes se forman nuevas clases medias con los
mismos requerimientos referentes a confort personal
como en el Oeste.
POTENCIAL DE CRECIMIENTO EN DOS MERCADOS
PRINCIPALES. El mercado para las nonwoven se considera
en este momento como mercado de desarrollo
con alto potencial de crecimiento. El consumo
mundial alcanzaba en el año 2006 unas 5.1 millones
de toneladas, para los próximos 5 años se espera
un crecimiento de cada vez 7.6%. Las más grandes
perspectivas de crecimiento para la industria de telas
nonwoven se ven actualmente en países en desarrollo
tales como China e India, en América Latina y
Europa del Este, donde el desarrollo demográfico de
los consumidores causa un crecimiento de la demanda
de telas nonwoven.
El mercado de telas nonwoven está claramente dividido
en dos segmentos de productos:
• Producción en masa de artículos desechables para
los campos de higiene, medicina y como trapos
para la limpieza
• Producción de nicho de “artículos de larga duración”
para aplicaciones industriales para filtrado,
edificios y construcción de vehículos
Con más que 80% del total de la producción de telas
nonwoven, el mercado de artículos de un solo
uso es el factor dominante en el mercado de telas
nonwoven.
LA COMPETENCIA DE RIETER EN LA TECNOLOGÍA
SPUNLACE. Rieter Perfojet fue el pionero en el desarrollo
de la tecnología Spunlace, la solidificación
de la tela nonwoven por chorros de agua de boquillas
de alta presión. Enel año 1984 Rieter Perfojet
presentó la primera instalación comercial Spunlace
en Europa.
Con más que 150 líneas Spunlace en marcha, Rieter
hoy día está en la punta de la tecnología Spunlace.
JETlace® 000 es considerada en el mundo entero la
tecnología más avanzada de solidificación por chorro
de agua que permite la producción de telas Spun-
7

8 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
lace con alta productividad y los más bajos costes de
producción. Il. 1.
Las ventajas más importantes de JETlace® 000
son:
• Boquillas de inyección únicas, patentadas
• La mejor eficiencia del proceso de filtrado
• Patrones patentados para una solidificación mejor
con al mismo tiempo ahorro de energía
• Posibilidad de dibujos
• Configuración para facilitar el trabajo del usuario
con mantenimiento sencillo y accesibilidad fácil
Fuera de esto, Rieter también opera como empresario
general, entregando líneas Spunlace llave en
mano y una oferta de soluciones globales para sus
clientes en el mundo entero. Rieter es considerado el
suministrador preferido para líneas Spunlace completas
e integradas.
Ante todo el mercado de los trapos de limpieza empuja
el crecimiento de la industria de telas nonwoven.
Para poder reaccionar a las exigencias del
mercado que se dirigen principalmente a mayor eficiencia
de las máquinas, inicio de la producción más
rápido e inversiones más bajos, Rieter está lanzando
una nueva generación de máquinas para la solidificación
por chorro de agua, la JETlace® Essentiel. Esta
máquina está determinada a la producción de telas
con pesos de 0 hasta 80 g/m 2 , con una alta capacidad
de producción de hasta 2'700 kg/h para aplicaciones
higiénicas y medicinales, así como para trapos
de limpieza.
PERFObOND TM 3000 PARA LA PRODUCCIóN DE SPIN-
NVLIES. En 1999 el equipo de administración Rieter
tomaba la decisión de una acción estratégica para
ampliar el programa de producción complementando
la oferta para la industria de telas nonwoven.
Rieter arrancaba el desarrollo en el campo de la tecnología
Spinnvlies y ha lanzado PERFObond TM 000.
Esta nueva tecnología produce un velo uniforme de
alta calidad. Gracias a la flexibilidad de las máquinas
Rieter se pueden fabricar telas nonwoven con pesos
de 10 hasta 150 g/m 2 y una productividad de hasta
00 kg/h/m/viga de extrusión.
Como señal de la historia de éxito se vendieron
hasta ahora 6 líneas PERFObond TM 000-de una viga
que producen telas nonwoven con bajo peso por m 2
adecuadas para aplicaciones en el campo de higiene
y medicina. Esto era posible gracias a la filosofía básica
de PERFObond TM 000: La estabilidad del proceso
y de sus condiciones de ambiente, el control de
los genuinos parámetros del proceso y el alto nivel
de fabricación de los componentes claves de Rieter.
Las ventajas de la tecnología Rieter Spinnvlies:
• Relación MD:CD isotrópico
• Excelente uniformidad del producto
• Estabilidad del proceso
• Alta capacidad: 5'000 t/año/viga
• Consumo de energía:

OFERTA DE SISTEMA COMO REPUESTA INTEGRAL.
Productores de velos hoy en día esperan una cotización
completa de una sola mano, desde la materia prima
hasta el producto enrollado. Esto se refiere por un
lado a la oferta de sistema para la producción, y por
otro lado también a un servicio completo para el proyecto
entero. Mediante la asociación con NSC nonwoven,
el cliente puede obtener una oferta total de dos
especialistas, que combinan sus fuerzas de modo ventajoso.
80% de las aplicaciones actuales pueden realizarse
con esta combinación como solución completa
– con un solo lugar de contacto para el proyecto entero
y después también para toda la fase de marcha.
Rieter es un suministrador de sistema con mucha
experiencia. Muchas instalaciones completas con la
integración de diferentes sub-suministradores son
realizados en el campo para hilanderías de fibras
cortas. Con estas experiencias Rieter fortaleza la
oferta de sistema de Perfojet. Para el proceso entero,
desde el asesoramiento antes de la compra, planificación
de la instalación, pruebas iniciales, a través
de modelos de financiación, hasta la puesta en
marcha, instrucción y servicio Alter Sales, los beneficios
para el cliente son primordiales. Como empresa
en una situación financiera sana, Rieter se recomienda
como socio fiable para proyectos grandes.
INNOVACIONES ADAPTAbLES y PRESTACIóN DE SIS-
TEMA. Los clientes de Rieter,deben poder influenciar
la prestación del servicio innovador. Por esto hay en
Montbonnot una planta pilota donde se reúnen todos
los tecnólogos de Rieter y NCS nonwoven como
parte de las amplias prestaciones de servicio. Sirve
para el desarrollo ulterior de los procesos y tecnologías,
así como para el desarrollo de productos junto
con clientes. El extenso espectro de tecnologías y diferentes
combinaciones de procesos, juntos con la
experiencia de los especialistas en telas nonwoven,
permiten la realización de nuevas soluciones específicas
para los clientes.
ORIENTADO HACIA LOS CLIENTES, INNOVADOR, IN-
TEGRAL. En el año 2000 Perfojet Ingresó al grupo
Rieter. La estrategia elegida cambiaba la empresa de
un especialista a un suministrador de sistemas para
todas las tecnologías modernas. Estas fuerzas representan
una base excelente para tener éxito con nuevos
clientes en mercados conocidos o emergentes.
El objetivo de Rieter es, poner a disposición de la
industria de telas nonwoven el producto correcto,
en el momento correcto, “just on time to market“.
La amplia oferta de las tecnologías Rieter Spinnvlies,
Spunlace, Meltblown y nuevo SPUNjet®, junto con la
capacidad de combinar estas tecnologías diferentes,
posicionada la empresa en un rol de líder para la realización
de más variantes de productos.
Didier Vulliet
Gerente de Rieter Perfojet
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Il. 2 Con el desarrollo
de PERFObond TM 000
Rieter ofrece también
tecnologías de vigas
múltiples.
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10 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
TECHNOLOGY
HILADOS COM4® EN LA TEJEDURÍA
PLANA y LA CREACIóN DE TEJIDOS
Apenas introducida la nueva tecnología de la hilatura
compacta, los hilos COM4® está asentando nuevos
estándares referente a rentabilidad y calidad.
Il. 1 El cilindro
perforado es la pieza
clave del proceso de
hilar COM4®.
USO ExTENSO DE LOS HILADOS COMPACTOS EN LA
TEJEDURÍA PLANA. Desde temprano los tejedores reconocieron
el potencial de los hilados compactos y
están empleando ahora estos hilados para muchas
aplicaciones: Tejidos finos de alta calidad, camisas
a la moda, pantalones de recreo y tejidos damasco
de jacquard. Nombres conocidos tales como Boss,
Esprit, Olymp, Ralph Lauren, H&M, Eterna, Christian
Fischbacher, Alberto – para mencionar solamente algunos
– confían en las ventajas de los hilados compactos.
En el mundo entero más que .4 millones de husos
COM4® de Rieter y husos compactos de Suessen están
produciendo, con tendencia creciente. En India,
Turquía y Pakistán están actualmente instaladas la
mayoría de los husos para hilatura compacta.
COMFORSPIN® ES EL PROCESO DE HILATURA COM-
PACTA MÁS ExITOSA. La tecnología de hilatura compacta
Rieter, con depresión y cilindro perforado, es
la base para el éxito de los hilados COM4®. Debido a
la depresión en el interior del cilindro perforado las
fibras conducidas encima de la ranura de succión siguen
la forma de la misma, siendo así compactadas
entre los cilindros de sujeción y de entrega. De este
modo se obtienen un triángulo de hilatura pequeño y
las fibras son ligadas casi completamente a l hilado.
Estos hilos, por lo tanto tienen una vellosidad baja y
una resistencia del hilo excelente. Para los procesos
de producción siguientes y las aplicaciones textiles
estas características ofrecen varias ventajas.
Los hilados COM4® están disponibles para una extenso
campo de aplicaciones. Mediante los componentes
tecnológicos se pueden adaptar las más diversas
materias primas al título y las características
del hilado.
Gracias a sus características los hilados COM4® están
predestinados para el uso en la tejeduría plana.
Un efecto especialmente positivo tiene la alta resistencia,
baja vellosidad y la regularidad mejorada del
hilado. En los procesos posteriores son resistentes a
la abrasión y tienen una menor tendencia de formar
pelusas. En el producto final se ve una imagen del tejido
clara, que por ejemplo en tejidos multicolores es
ventajosa.
LA PREPARACIóN DE LA URDIMbRE DETERMINA LA
EFICIENCIA DE LA TEJEDURÍA PLANA. La preparación
de la urdimbre de la tejeduría crea los requisitos
para la producción rentable de tejidos de calidad.
Ante todo el encolado determina la eficiencia
de la tejeduría que sigue y así la calidad del tejido. El
dicho “Bien encolado es mitad tejido” vale.

Il. a la derecha
El empleo de hilados
COM4® reduce las
pelusas notablemente.
Desde arriba hacia
abajo: Hilado a anillo
con aplicación de
cola 100%., hilado
COM4® con la misma
aplicación de cola,
hilados COM4® una
aplicación de cola de
90%.
El encolado en sí es un proceso de preparación de
la urdimbre que el tejedor preferiría eliminar. Se
aplica cola al hilo para luego, antes del acabado de
los tejidos, quitarla con gran esfuerzo. En primer lugar
el encolado sirve para dar al hilo de urdimbre
una protección para el proceso de tejer posterior e
impedir la adhesión entre los hilos de urdimbre. Durante
el proceso de tejer la urdimbre pasa a través de
las láminas del para-urdimbre, los lizos para la formación
de la calada y el peine de tejer. Según densidad
de tramas el peine de tejer frota varios cientos
de veces en la misma parte del hilo.
ENCOLADO ECONóMICO CON HILADOS COM4®. La
proporción necesaria y la cantidad de medios de encolado,
almidón, acrilato, PVA, CMC etc. dependen
de diferentes factores: Título del hilo, densidad de
urdimbre (que da el grado de aplicación en la tolva
de encolado), tipo de inserción de la trama (lanzaderas,
sujetadores, proyectil o aire) y la ligadura.
Resultados de la práctica demuestran que con hilados
COM4® la aplicación de cola, en comparación
con hilado a anillo con la misma torsión, puede ser
reducida 25 a 40%. La reducción de costes para medios
de encolado es considerable. Además se necesita
menos esfuerzo para el desencolado lo que otra
vez ahorra costes.
La alta resistencia de los hilados COM4® reduce las
roturas de hilos al mínimo durante el proceso de encolado,
reduciendo así las partes de marcha lenta,
que pueden provocar una aplicación insuficiente de
los hilos de urdimbre de varios metros, lo que causa
una mayor frecuencia de paros en la tejeduría. En el
campo de secado la baja vellosidad favorece la separación
de la masa de hilos a hilos individuales puesto
que solamente se forman pocos puentes entre los
hilos durante el encolado. La película de cola alrededor
del hilo queda intacta y el hilado de urdimbre
está preparado de modo ideal para la tejeduría.
TEJER CON ALTO GRADO DE EFICIENCIA. Como ya
observado en el encolado, los hilos COM4® se distinguen
por una baja tendencia de adhesión. Esta
característica impide hilos de urdimbre adheridos
entre sí, lo que al tejer causarían paros más frecuentes.
En la máquina de tejer con boquillas de aire los
hilos adheridos causan a menudo paros de trama.
Con otros procedimientos de inserción de trama, hi-
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
los de urdimbre adheridos pueden resultar en paros
por hilos de urdimbre o son apretados dentro de la
calada falsa, causando así errores de ligadura.
Un menor número de paros de las máquinas de tejer
es el requisito para una buena calidad del tejido
y una alta productividad de la máquina de tejer.
Un ejemplo de la práctica muestra como con hilados
COM4®, en comparación con hilados a anillo
11

12 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Il. El tejido abajo, con
hilado COM4® como
trama es claramente
más uniforme que el
tejido con hilado a
anillo clásico.
En ambos tejidos la
urdimbre es 100%
filamento de poliéster.
La trama cada vez Ne
50, 100% algodón
peinado. Arriba hilado
convencional, abajo
hilado COM4®.
convencionales con el mismo título, el nivel de paros
bajaba de 4.5 a .0 paros por 100'000 tramas.
Con 210 millones de tramas por año y máquina de
tejer se lograba en este ejemplo un ahorro anual de
USD 2'200 por máquina de tejer.
Los hilados COM4® reducen en la tejeduría las pelusas,
tal como se puede ver de manera impresionante
en las ilustraciones en la página 11. Esto reduce
el trabajo del personal y de la instalación de climatización.
Los intervalos de limpieza pueden ser alargados.
La baja formación de pelusas en la sala de tejer
y en la máquina de tejer tiene la consecuencia de
menos fallas en los tejidos debido a pelusas incorporadas,
o sea la calidad del tejido es mejor.
Los hilados COM4® en la tejeduría reducen el número
de paros en la tejeduría y la carga de trabajo
del personal. Al tejedor se pueden asignar máquinas
adicionales o la ganancia de tiempo se aprovecha
para el control de calidad en la máquina de tejer.
POSIbILIDADES DE CREACIóN DE TEJIDOS. Comporado
con hilados a anillos los tejidos de hilados
compactos parecen más transparentes y uniformes.
Con el mismo ajuste del tejido las telas de hilados
COM4® muestran otro imagen las con que hilados a
anillos. Esto eventualmente puede no corresponder
a las especificaciones del cliente. Por lo tanto hace
sentido la adaptación de la densidad de urdimbre o
trama. Al diseñador de tejidos se abren posibilidades
para crear nuevos de tejidos y de combinar hilados
compactos y a anillo en la trama.
El hilado COM4® es especialmente adecuado para
tejidos con ajustes densos de urdimbre y ligaduras
jacqard, donde contornos claros en el diseños son
importantes. Para tejidos de colores con hilos claros
y oscuros las rayas salen más claros cuando se
usan hilos COM4®. Para obtener con hilados a anillo
un buen dibujo de las rayas se deben en el campo de
las orillas usar hilos retorcidos caros los que además
significa trabajo adicional en la preparación para tejer
y en la tejeduría misma.
OPORTUNIDADES ADICIONALES EN EL MERCADO
CON HILDOS COM4®. El empleo de hilados COM4®
en la tejeduría ofrece un gran potencial para realizar
mejoras en la fabricación entera, en calidad y comercialmente.
Con nuevas construcciones de telas y una
calidad impecable del tejido el usuario de hilados
COM4® fortalece su posición en el mercado.
Harald Schwippl
Jefe Tecnología
Uwe Nick
Administrador de Proyecto Marketing

NOVEDADES DE PRODUCTOS
UN RECORD ACTUAL EN EL
PEINADO CON LAS PEINADORAS
E 66 / E 76
74 kg/h – la máxima producción que jamás fue alcanzada
anteriormente con una peinadora. Para las nuevas
peinadoras E 66 / E 76 de Rieter, esto es el estándar.
Il. 1 74 kg/h
con C•A•P•D 500 .
Il. 2 440 kg/h
– el económico juego
de peinado Rieter.
En los últimos 5 años Rieter ha instalado más que
4'000 peinadoras. Este número explica todo. Las peinadoras
Rieter convencen en la práctica por máxima
calidad y muy buen comportamiento de marcha con
la más alta producción. Son las máquinas más rentables
que hay en el mercado. Las experiencias con estas
máquinas formaban la base para el desarrollo de
las nuevas peinadoras E 66 y E 76.
74 KG CINTA DE CARDA POR HORA – UN NUEVO RE-
CORD. 74 kg/h en la E 76 resp. 72 kg/h en la E 66
– estos son las producciones efectivas de las nuevas
peinadoras.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Con 500 golpes de peine, con hasta 80 g/m peso de
la napa y un excelente comportamiento de marcha
de la máquina están produciendo un mayor número
de peinadoras en la práctica, a plena satisfacción de
los clientes.
El aumento de la producción ha sido logrado mediante
C•A•P•D 500 . C•A•P•D 500 – desarrollo de proceso
apoyado por computadora – comprende la optimación
del proceso de peinado para 500 golpes de peine,
respecto a movimientos, carga de los elementos
de peinado, así como conducción del aire.
440 KG /H – JUEGO DE PEINADO óPTIMO. El aumento
de la producción de la peinadora tiene influencia
sobre el tamaño del juego. El nuevo juego de peinado,
con una producción de cinta de 440 kg/h, consiste
de 1 OMEGAlap E 5 y 6 peinadoras E 66 o E 76
(Il. 2).
Con la preparación de peinado UNIlap resulta un
juego de 1 UNIlap E 2 y 4 peinadoras E 66 / E 76
con una producción de 00 kg/h.
CALIDAD MÁxIMA CON LA MÁS ALTA PRODUCCIóN.
Los rollos producidos en la UNIlap resp. OMEGAlap
son la alimentación óptima para las nuevas peinadoras.
C•A•P•D 500 permite el peinado cuidadoso de las fibras
con velocidad máxima.
Esto se ve de la buena calidad del velo. Expertos
confirman además los bordes notablemente mejorados.
El trabajo de peinado cuidadoso procura también
en los nuevos modelos una selección sobresaliente
de las fibras, alta regularidad de las cintas y
buena calidad del hilado.
AHORRO DE ENERGÍA – UN TEMA DE RIETER. El bajo
consumo de energía de las máquina de hilar es un
tema de Rieter desde años. Cada nueva generación
de peinadoras ha logrado un ahorre de energía apreciable
por kilo de cinta peinada en comparación con
el modelo precedente. Con la nueva peinadora (Il. )
son 12.5%. Optimización de los desarrollos de movimientos,
reducción de masa de los elementos de
peinado, así como aumento de la producción lo hicieron
posible.
1

14 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
kWh / kg cinta peinada [%]
110
100
90
80
70
60
50
Il. 3 Ahorro de energía
con peinadoras Rieter
desde 1988.
Il. 4 Sistema único
de cambio del rollo y
empalme de la napa.
Paso 1: Arrancar y
aspirar la napa
Paso 4: Preparación
del extremo de la
napa para el empalme
automático.
-15 %
Motor principal,
Accionamiento
por correa Tren de
estiraje
C•A•P•D
-5,5 %
C•A•P•D +
C•A•P•D 500
1988 1995 1999 2004 2007
E 7/6 E 60 E 62 E 65 E 66
CAMbIO AUTOMÁTICO ÚNICO DE LOS ROLLOS. Hoy
como antes, el sistema de cambio del rollo y empalme
de las napas ROBOlap de la nueva peinadora
E 76 es único. Desde hace más que 10 años hay
clientes en Europa, el Lejano Oriente, América del
Sur, China, y ahora también India, trabajando con
este sistema completamente automático.
Paso 2: Bascular el
mandril vació hacia
atrás a la deposición
para mandriles
Paso 5: Soltar
neumáticamente el
extremo de la napa
mediante el sistema
Aero-Pic.
-5 %
-12 %
Paso : Bascular los
rollos llenos hacia la
posición de trabajo.
Paso 6: Empalmar los
dos extremos de napa.
El sistema automático ROBOlap funciona como sigue:
La máquina se para tan pronto que un rollo está
vacío. Las napas restantes sobre los mandriles son
aspiradas. Entonces se hace el cambio de los tubos
vacíos contra rollos llenos. Luego se preparan simultáneamente
los extremos de todos los 8 rollos para
el empalme, o sea se hacen más delgados. Y para terminar
en los 8 puntos de peinado se empalman simultáneamente
los extremos de las napas. La máquina
arranca a la velocidad de producción máxima.
El ROBOlap mejora notablemente la calidad del
empalme en comparación con empalmes manuales.
Esto se nota claramente en la regularidad de la cinta
peinada. Al mismo tiempo aumenta el grado de eficiencia
2% comparado con la E 66 “semiautomática.
El ROBOlap reduce el trabajo del operario en la
peinadora a simple vigilancia. Personal de operación
cualificado puedo, por lo tanto, ser empleado para
otras tareas.
SEMIAUTOMÁTICO O COMPLETAMENTE AUTOMÁTICO
– CAMbIO DEL ROLLO A DESEO. Para el transporte de
los rollos desde la preparación de peinado hasta la
peinadora se puede elegir entre el SERVOtrolley semiautomático
y el sistema completamente automático
para el transporte de los rollos SERVOlap E 25.
Para poder instalar en el futuro en plantas con
los carros de transporte de rollos semiautomáticos
SERVOtrolley también peinadoras completamente
automáticas E 76, el sistema SERVOtrolley ha
sido desarrollado para ser utilizado con máquinas
ROBOlap.
Las peinadoras Rieter significan en el peinado de
alto rendimiento la mejor tecnología con experiencia
práctica de muchos años. Las peinadoras E 66 / E 76
siguen con este objetivo –máxima producción con la
mejor calidad, bajo consumo de energía y la más alta
rentabilidad.
Anja Knick
Administación de Producto Mechera

NOVEDADES DE PRODUCTO
HILANDEROS DE CALIDAD
CONFÍAN EN LA MECHERA RIETER
Las mecheras Rieter F 15 y F 35 son garantías para un
nivel de calidad estable.
Matesa, Türkei
– Mechera
completamente
automática F 5 con
sistema de transporte
de las bobinas de
mecha SERVOtrail.
Los hilanderos de calidad confían en la mechera
Rieter como preparación óptima para sus hilados de
calidad. En el mundo entero se han vendido más que
220 mecheras F 15 / F 5. Como última etapa de
proceso antes del proceso de hilatura mismo garantizan
la conversión óptima y cuidadosa de las cintas
de manuar a una mecha uniforme. Una buena calidad
de la mecha es imprescindible para una buena
calidad del hilo.
SETCORE LE DA MUCHA ATENCIóN A LA MÁxIMA CA-
LIDAD. Setcore es una de las empresas textiles más
importantes de Egipto y una hilandería de calidad
con muy altas exigencias. Desde años la firma prefiere
máquinas Rieter y siempre ha tenido cuidado
de alimentar la máquina de hilar a anillos con me-
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
chas de la más alta calidad. Ya con el modelo anterior
F 11, así como con la instalación de más mecheras
del modelo actual F 15 en el año 2006 sus altas
demandas han sido cumplidas.
Los argumentos que convencen Setcore de las ventajas
de la mechera F 15 son:
• Trabajo de estiraje constante y reproducible en el
tren de estiraje
• Regulación de la mecha óptima que asegura una
formación uniforme y homogénea de la bobina
• Ayuda ergonómica para la mudada que facilita notablemente
al personal la sacada de las bobinas llenas
MATESA QUIERE CALIDAD y AUTOMATIZACIóN. Matesa,
un cliente renombrado en Turquía en la región de
Karamanmaras, ha ampliado en 2006 su hilandería
con una instalación completa para hilados denim. En
todas las etapas se instalaron máquinas Rieter. Para
Matesa eran importantes, entre otros, las ventajas de
la automatización. La mecha se produce en mecheras
F 5 completamente automáticas y son transportadas
hacia las máquinas de hilar a anillos mediante el sistema
de transporte de bobinas de mecha SERVOtrail. La
directora de la hilandería, Buket Celebi, aprecia en la
mechera F 5 completamente automática ante todo:
• Calidad constante de huso a huso, también a largo
plazo
• Construcción del doffer para atención fácil para el
operario, con acceso lbre a los puntos de hilatura
• Tiempos de mudada muy cortos de unos 2 minutos
• Conexión al eficiente sistema de transporte de bobinas
de mecha SERVOtrail de Rieter
La gran demanda de la cual gozan las mecheras
Rieter también demuestra la importancia que nuestros
clientes dan a la idea del sistema. La responsabilidad
referente a tecnología, servicio y calidad
o “Todo de una sola mano”, simplifican conseguir y
mantener la máxima calidad de hilo.
Anja Knick
Administación de Producto
Mecherar
15

16 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
RIETER INSIDE
RIETER ESCRIbE HISTORIA DE
HILATURA
La Firma Elitex presentaba en 1967 la primera máquina
de hilar a rotores OE de uso industrial. Las máquinas
de Rieter están basadas en este know-how, que
ha sido perfeccionado continuamente.
Tabla 1
Un resumen de 40
años de máquinas
de hilar a rotores de
Rieter.
1967 ELITEX presenta la primera BD 200
1971 „Feria OE“ ITMA Paris con 15 modelos
de 11 expositores, presente la RK 10 de
INGOLSTADT
1974 SUESSEN entra al desarrollo
1975 ITMA Milán con RU 11 y RU 80 de
INGOLSTADT
1978 ATME Greenville con la automática
RU 11-Spinncomat de INGOLSTADT
1979 Autómata de hilar y bobinar Autocoro de
SCHLAFHORST junto con SUESSEN
198 Automatización adicional en el
Spinncomat de la máquina RIETER con
alimentación de tubos sin bobinas de
arranque
1987 RIETER compra INGOLSTADT
1991 En la ITMA Hannover RIETER exhibe
la R 1 con AEROlager
1994 RIETER compra ELITEX con las máquinas
de hilar a rotores BT 90 y BT 905
1997 La R 20 de RIETER reemplaza la R 1
2001 Después de la adquisición del grupo
SUESSEN RIETER muestra en la ITMA en
Singapur la R 40
2004 Presentación de la BT 92 de RIETER,
una nueva generación de máquinas de
hilar a rotores semiautomáticas
2005 Introducción de AEROpiecing. En la
ITMA Singapur la R 40 de RIETER marcha
Con una entrega de 50 m/min.
2007 La R 40 de RIETER representa con 500
posiciones de hilatura en la ITMA en
Munich un nuevo record
CON OCASIóN DE LA ITMA 1967 la firma Elitex de la
entonces ČSSR presentó la primera máquina de hilar
a rotores OE BD 200. La máquina se basa en un procedimiento
patentado ya en 1807 en Inglaterra y en
19 7 en Dinamarca.
ESTA NUEVA TECNOLOGÍA DESPERTAbA INMEDIA-
TAMENTE UN GRAN INTERÉS. A pesar de que provenía
del Bloque del Este, los visitantes de la ITMA y
los otros fabricantes de máquinas prestaron mucha
atención. Ya en los años que siguieron aparecieron
los primeros desarrollos ulteriores de fabricantes
japoneses, italianos y franceses. En Alemania una
asociación de las firmas Platt, Rieter und Schubert
& Salzer („Ingolstadt“), las fábricas de rodamientos
a bolas SKF Con Zinser y la fábrica de husos Suessen
en el desarrollo ulterior de esta tecnología de hilar.
En esta época introdujeron el cojinete indirecto del
rotor.
NO PASARON MÁS QUE 4 AÑOS. La ITMA 1971 en
Paris estaba prácticamente dominada por la tecnología
OE. En total 11 expositores presentaron 1
modelos diferentes de máquinas OE. Entre ellaos las
máquinas RK 10 de Ingolstadt para fibras cortas y
RL 10 para fibras largas. En esta época se trabajaba
con máquinas cortas con menos que 200 puntos de
hilatura. Diámetros de los rotores de 60 mm permitieron
velocidades hasta 5'000 rpm.
SUESSEN PRESENTE DESDE EL PRINCIPIO. La Fábrica
de Husos Suessen empezaba en 1974, junto con
Schlafhorst, con el desarrollo de la primera máquina
de hilar a rotres automática. En la ITMA del año
1975 en Milán ya participaban 15 fabricantes, ofreciendo
un total de 22 modelos. La tendencia se dirigía
hacia la hilatura de fibras cortas.
AUTOMATIZACIóN DE INGOLSTADT QUE AbRÍA NUE-
VOS CAMINOS. En la ATME 1978 en Greenville/USA
Ingolstadt finalmente mostraba la automática RU 11-
Spinncomat“. En 1979 tenía lugar el inicio de fabricación
en serie del autómata para hilar y bobinar
Autocoro de Schlafhorst y Suessen. Primero la automatización
se ocupaba del cambio de las bobinas,
luego seguían la alimentación con tubos vacíos y la
reparación de roturas de hilos.

Con la participación de Rieter, Ingolstadt equipó
en 1991 la RU 14A con un sistema de inicio de la hilatura
novedoso y una nueva unidad de bobinado. De
esto llegó la máquina de hilar a rotores R 1 que salía
como el “highlight” de la ATME 1992.
RIETER ADOPTA EL KNOW-HOW DE LAS MÁQUINAS
MANUALES. Hasta 1991 se fabricaron las cajas de hilatura
de la serie BD 200 en Elitex, Rep. Checa. Minetras
tanto Elitex había perfecconado las máquinas de
hilar a rotores operadas manualmente. En el año 1994
Rieter adquiría Elitex y así también su máquina de hilar
a rotores manua BT 90 y una máquina automática
construida sobre esta base. Hoy en día el know-how
para la hilatura a rotores de Elitex, así como también
las capacidades de desarrollo de los otros fabricantes
importantes que estaban desarrollando la tecnología
rotor Ingolstadt (Schubert & Salzer) y Suessen, está
concentrado en Rieter.Un desarrollo sobre esta base
ofrece hoy día el último nivel de la tecnología y una
técnica de máquina moderna y rentable.
10 AÑOS DE RObOT MODULAR. Según el nivel e la
técnica de entonces la R 1 tenía una automatización
completamente mecánica. El ajuste era difícil y trabajoso.
El modelo siguiente, la R 20 era lanzado al
mercado en 1997 con el primer robot de construcción
modular.
Finalmente en el año 2001 Rieter adquirió Suessen
y en el mismo año presentaba la máquina de hilar a
rotores R 40 en la ITMA Asia en Singapur. La R 40
combinaba los últimos desarrollos de la tecnología
de hilatura de Suessen con el concepto progresista
de automatización y máquina de la R 20 de Rieter.
El robot modular adaptable jugaba un rol importante
para el éxito rápido de esta máquina.
CALIDAD REVOLUCIONARIA DE LOS EMPALMES. Desde
entonces esta máquina ha experimentada un desarrollo
ulterior rasante. La introducción de la tecnología
AEROpiecing en el año 2005 era un avance
extraordinario para la calidad de los empalmes. Mediante
innovaciones técnicas y una técnica de mando
precisa se conseguía producir en la máquina R 40
empalmes iguales al hilado y reproducibles con seguridad.
Esta calidad no solamente asegura una reducción
notable de paros. Los empalmes que prácticamente
no se ven mejoran también la calidad de los
tejidos terminados. Por esta razón se ha introducido
ComfoRo® como marca.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
La primera caja de
hilatura de la BD 200
de Elitex causa una
revolución (museo de
Rieter Czech a.s.).
Al principio números
de revoluciones de
1'000, el doble de
la hilatura a anillos,
eran razón para estar
orgulloso.
17

18 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Il. A la derecha
La caja de hilatura de
la R 1 demostraba el
alto nivel del knowhow
tecnológico de
Rieter.
Il. abajo
En la caja de hilatura
SC-R Suessen ha
perfeccionado la
tecnología que
antes solamente
estaba disponible
en máquinas de la
competencia.
HACE 15 JAÑOS QE EL COJINETE AERO HA ExPULSA-
DO EL ACEITE DE LA CAJA DE HILATURA. Desde la R 1
los cojinetes de las cajas de hilatura de Rieter son
equipadas de modo consecuente con los cojinetes
AERO, libres de grasa y aceite. Este cojinete de larga
duración y sin problemas procura una limpieza activa
dentro de la caja de hilatura. El cojinete AERO
permite además, gracias a su construcción abierta,
ahorros de energía mucho más grandes que otras soluciones
técnicas.
AHORRO DE ENEGRÍA CONTINUO. Accionamientos
ahorrando energía y más eficientes con convertidores
de frecuencia han reducido el consumo de energía
de la máquina aún más en los últimos años. A
esto se agrega otro aumento de la productividad a
base de la tecnología de hilatura permanentemen-
te mejorada por Rieter. Esta tecnología hace posible
velocidades de hilatura más altas con una torsión
menor del hilo, sin merma de la calidad. De la combinación
de la velocidad de hilatura y del consumo
de energía por unidad de hilatura baja el consumo
de energía por kg de hilo producido.
POTENCIAL PARA UNA RENTAbILIDAD AÚN MEJOR.
El proceso de hilatura a rotores se ha introducido extensamente
desde el principio, gracias a su rentabilidad,
en Europa, los EE.UU. Turquía, así como América
del Sur. En la anterior UdSSR y los estados aliados,
la hilatura a rotores de alta producción ha contribuido
al mejor abastecimiento con productos textiles.
Hoy día los modernos accionamientos de la R 40
permiten una longitud de la máquina de 500 rotores.
Desde hace tiempo, la semiautomática BT 92
trabaja con hasta 60 rotores. La participación en el
mercado ganada por Rieter reconfirman los conceptos
innovadores y exitosos en la práctica. Los expertos
están convencidos que la hilatura a rotores tiene
todavía un gran potencial de desarrollo.
Dr. Stephan Weidner-bohnenberger
Jefe Administración de Producto Rotor

RIETER INSIDE
ITMA MUNICH – UN ÉxITO PARA
RIETER
Con cuatro récords mundiales Rieter ha sostenido la
pretensión de la ITMA 2007 en Munich: „A place of
innovation.“
El ministro Du Yuzhou
y su delegación con la
dirección de Rieter, el
primer día de la feria.
La carda C 60 produce
hasta 220 kg/h.
ITMA EUROPA – PUNTO DE ATRACCIóN PARA EL MUN-
DO TÉCNICO TExTIL. La ITMA en Munich ha evidenciado
de su importancia para la industria textil con
su gran número de expositores y los buenos números
de visitantes. Rieter, el primer suministrador de sistemas
y componentes para la producción de hilados
de fibras cortas e instalaciones para nonwoven, está
presente en la feria con cuatro stands. Los numerosos
clientes que visitaron estos stands, tenían interesantes
conversaciones técnicas, hicieron nuevos proyectos
y órdenes, convirtieron esta feria en un éxito
para Rieter.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
CUATRO RÉCORDS MUNDIALES PARA LA HILATURA
DE HILADOS DE FIbRAS CORTAS. Con un. Rendimiento
máximo de 220 kg/h la carda C 60 en su última
versión es la más productiva del mundo. Gracias al
sistema de esmerilado integrado IGS es además la
única carda que afila su guarnición durante la producción.
Así se alarga la duración de la guarnición y
se garantiza una calidad constante de la cinta.
La nueva peinadora E 66 – ola versión automática
E 76 – vuelve a asentar un estándar nuevo con 500
golpes del peine por minuto en el trabajo diario. Fuera
de esto, Rieter puede ofrecer el consumo de energía
reducido por kg de cinta peinada hilo producida,
así como la mejor selección de fibras.
La última versión de la máquina de hilar a rotores
R 40 es con hasta cuatro robots independientes
la máquina de hilar a rotores más larga del mundo.
Esto garantiza una alta productividad sobre espacio
pequeño y un consumo de energía bajo. Al mismo
tiempo se producen con el sistema AEROpiecing único
empalmes iguales al hilado. Con esta máquina de
hilar a rotores los clientes están hilando con alta eficiencia
y producen calidez de hilados excelentes.
La nueva máquina de hilar COM4® K 45 de Rieter
con 1'6 2 husos es la máquina para hilados compactos
más larga del mundo. Al mismo tiempo ofrece
muchas posibilidades para producir hilados que están
de moda, tales como hilos flameados, hilos retorcidos
durante la hilatura, hilados con alma, variaciones
de torsión y título. Fuera de esto se ha logrado
otra vez un ahorro de energía.
19

20 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Hilados y SPUNjet®, para cambiar, presentados de
otra manera.
La competencia de sistema desde la fibra hasta la prenda terminada es
demostrada de modo demostrativo.
La nueva máquina de hilar
COM4® K 45 convence no
solamente por su longitud

ecord de 1'6 2 husos, sino además
por su flexibilidad y bajo consumo
de energía.
La oferta de sistema para producción,
prestación de servicio, tecnología y
apoyo de administración.
Repuestos y partes tecnológicas Rieter
aseguran una duración de aprovechamiento
larga y rentable de las máquinas
e instalaciones.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Información multimedia
profundizada sobre los
sistemas Rieter.
21

22 Rieter . LINK 51 . 2 /2007
La máquina de hilar a rotores más lara del mundo con 500 posiciones de hilatura.
„Comfort thanks to
Rieter.“ La bolsa
rodante para folletos
tenía una aceptación
excelente.
Recepción competente
y amable en el stand.
CONOCIMIENTOS TECNOLóGICOS PRESENTADOS DE
MODO ATRACTIVO. Rieter da una importancia especial
al apoyo tecnológico. Con datos de proyecto y
muestras de la fibra hasta al producto final se demuestra
la competencia de sistema que apoya los
clientes al desarrollo, producción, procesamiento
posterior y comercialización de productos. En esta
ITMA Rieter presentaba los productos finales de
modo especialmente atractivo con modelos que distribuyeron
las muestras de telas correspondientes a
su ropa personalmente.
„COMFORT THANKS TO RIETER.“ Como siempre,
Rieter realizaba su lema con una idea especial. En
esta ITMA los clientes fueron sorprendidos con un
“bolso rodante” que facilitaba enormemente el transporte
de los folletos recogidos.
VISITANTES IMPORTANTES HONRARON A RIETER
CON SU PRESENCIA. Fuera de muchos clientes que
Rieter tenía el placer de saludar en sus stands, también
visitantes de China e India nos honraron con su
interés en nuestros productos, el primer día de la feria
el Ministro Du Yuzhou de China con su delegación
y el último día el Ministro de Finanzas de India,
P. Chidambaram. Estas visitas eran una señal de nuestros
esfuerzos y éxitos en estos países.
La nueva peinadora E 66 trabaja con 500 golpes de peine.
INNOVACIONES PARA LA INDUSTRIA NONWOVEN.
Con SPUNjet® Rieter mostraba por primera vez un
nuevo desarrollo innovador en el campo nonwoven.
SPUNjet® es una nueva combinación de procesos en
la cual un velo es solidificado online – no mediante
una calandria, sino por chorros de agua. Este desarrollo
produce un velo de un calidad completamente
nueva. Comparable con el proceso COM4® se pueden
crear nuevas aplicaciones y ahorrar costes.
VISITAS A UN LUGAR DE PRODUCCIóN. La corta distancia
hasta Rieter Ingolstadt hizo posible visitar
la fábrica Rieter en Ingolstadt. Diariamente un bus
completo llevaba clienters para una visita de medio
día hacia el norte.
Damos las gracias a todos los clientes, socios, interesados
y los medios su visita, así como a los organizadores
de esta feria con el lema de innovaciones.
Edda Walraf
Jefe Marketing
Rieter Textile Systems

INFO
MATESA, UNA HILANDERÍA
ExITOSA EN TURQUÍA
En el LINK 50 informamos sobre clientes exitosos en
Turquía. Aquí tenemos más ilustraciones de Matesa,
una moderna hilandería a rotores.
El nuevo edificio de
administración de Matesa.
8 Máquinas de hilar a rotores producen una calidad
de hilado sobresaliente, con alto grado de eficiencia.
Rieter . LINK 51 . 2 /2007
Desgraciadamente se ha introducido un error en las
ilustraciones de la página 10 del LINK 50. Se mostró
un edificio de la firma Marteks. Por esto mostramos
aquí otra vez unas ilustraciones de Matesa.
Desde fines de 2006 Matesa está operando una
muy buena hilandería a rotores OE con 10 cardas
C 60, 5 manuares SB-D 40, 5 manuares autorreguladores
RSB-D 40 y 8 máquinas de hilar a rotores
R 40 con 400 posiciones c/u. Se producen hilados
de 100% algodón entre Ne 7 y 40.
Productos denim de alta calidad y muy de
moda son una especialidad de Matesa.
10 cardas C 60 alimentan la
hilandería con material.
Edda Walraf
Jefe Marketing
Rieter Textile Systems
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www.rieter.com
INFO
EL 1'000 MO THE VISION
SHIELD EN RISHAb SPINNING
MILL, LUDHIANA INDIA
En el mercado indio para instalaciones
para detectar y eliminar materias
extrañas muy peleado se vendió a
principios del año un THE VISION
SHIELD (TVS) DIRECT MPIx a la
hilanderá del Grupo Nahar.
Este grupo de rápida expansión produce
principalmente hilados de alta calidad
para la exportación y depende de un sistema
de detección y eliminación de mate-
Entrega del 1 000 mo THE VISION SHIELD a la hilandería
Nahar Spinning Mill Ltd.
rias extrañas de funcionamiento seguro y
eficiente. El éxito de éste y otros negocios
en India reconfirma la estrategia de siempre
estar en la delantera con THE VISION
SHIELD. No por último gracias a la eficacia
comprobada muchas de la separación de
impurezas clásicas y también en la eliminación
de polipropileno.
La entrega ceremonial tuvo lugar el
2 de Mayo de 2007 en la hilandería Rishab
Spinning Mill, Ludhiana. La delegación
de Rieter fue recibida por SL. Sehgal,
Executive Director. Poco después también
llegaba Dinesh Oswal, Managing Director
del Grupo Nahar y la celebración podía iniciarse.
G. Balasubramanian, ventas Rieter
India agradecía en su discurso de bienvenida
a la administración del Grupo Nahar
Group la confianza otorgada y la oportunidad
de poder celebrar este evento en un
lugar tan prestigioso. Kurt Frei, Jefe de la
Business Unit Parts seguía con un discurso
bajo el lema “Un producto exitoso necesita
un cliente exitoso“. Walter Kiechel, gerente
de la firma Jossi, presentaba brevemente
su empresa e informaba sobre el desa-
rrollo futuro en relación con la detección y
eliminación de polipropileno.
Para la ceremonia del descubrimiento
de la placa conmemorativa con la inscripción:
1 000 th The Vision Shield
for
NAHAR SPINNING MILL LTD.
India
Todo el mundo se trasladaba a la hilandería,
directamente al THE VISION SHIELD.
En la noche Rieter y Jossi invitaron la Dirección
del Grupo Nahar Group a una cena.
Kurt Frei dirigía entonces la entrega de un
reloj cucú, original suizo, a todos lo miembros
de la Dirección de Nahar y entretenía
los invitados con la historia relacionada
con este reloj .
Silvano Rufo
Jefe Marketing Parts