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ABRIL 2010 • Nº 22 FUNDI PRESS

Nuestra PortadaIBERIA ASHLAND CHEMICAL, S.A.CASTING SOLUTIONSMuelle Tomás Olabarri, 4-3º48930 Las Arenas-Getxo (Vizcaya) EspañaTel.: 94 480 46 46 - Fax: 94 464 88 61E-mail: iac@ashland.comEditorial 2Noticias 6La producción española de acero se mantiene estable en febrero • CHIDI con PLM de Dassault Systèmes •Ajuste eficaz de sistemas térmicos • ArcelorMittal Sestao y Vicinay Cadenas, galardonadas • Crisoles deGALLUR • Ahorre con Gala Gar • Los nuevos termómetros portátiles Cyclops • MATELEC’10 • AEC - CAS-TING, S.L. • Azterlan presenta tres trabajos de investigación • 10 conferencias de usuarios del softwareFlow-3D.Información• La feria FUNDIEXPO 2009 se consolida como un componente necesario para la proyección de las empresasespañolas en el mercado latinoamericano 14• AIN organiza el TRATERMAT 2010 16• Proyectos de construcción naval con MyWorkPLAN - Por Sescoi 18• España rumbo a la independenia en tecnologías de fabricación rápida 20• Sisma Laser Welder: Innovación en la reparación de moldes por microfusión 22• Revestimientos para hornos de inducción. Evolución de la cuarcita - Por Lluc Romera 24• Acuerdo definitivo para que Stratasys fabrique impresoras 3D con la marca HP 27• Jornada: “Gestión avanzada de residuos en fundición” 28• Tecnología de Recargue y Unión 32• Electroimanes serie “CS” - Por Felemamg 33• Abrasivos Hermes 34• Nuevas herramientas PFERD para fundición 35• Publireportaje: ITALIA, innovadoras soluciones para la fundición 36• Nuevas tendencias en la industria de la automoción y su impacto en los sistemas de aglomeración 38• Aumentar la efectividad de proceso en la industria de la fundición a presión 41• II Congreso Nacional de Investigadores en Fundición Artística 42• Graves defectos por dross en grandes piezas de hierro nodular - Por J. Alva 48• Presiones de atacado y resistencias de la arena de moldeo en verde compactada - Por José Expósito 53• Prospectivas de la fundición (Parte 1) - Por Jordi Tartera 59• Mis micrografías - Por Montserrat Marsal y Jordi Tartera 66• Inventario de Fundición - Por Jordi Tartera 67Guía de compras 68Índice de Anunciantes 72Sumario • ABRIL 2010 - Nº 22Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana TocinoCarolina AbuinDirector Técnico: Dr. Jordi TarteraColaboradores: Inmaculada Gómez, José Luis Enríquez,Antonio Sorroche, Joan Francesc Pellicer,Manuel Martínez Baena y José ExpósitoPEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 MadridTeléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • pedeca@pedeca.esPor su amable y desinteresadacolaboración en laredacción de este número,agradecemos sus informaciones,realizaciónde reportajes y redacciónde artículos a sus autores.FUNDI PRESS se publicanueve veces al año (exceptoenero, julio y agosto).Los autores son los únicosresponsables de lasopiniones y conceptospor ellos emitidos.Asociaciones colaboradorasD. Ignacio Sáenz de GorbeaISSN: 1888-444X - Depósito legal: M-51754-2007Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Víctor J. RuizImpresión: Villena Artes GráficasQueda prohibida la reproduccióntotal o parcial decualquier texto o artículospublicados en FUNDIPRESS sin previo acuerdocon la revista.D. Manuel GómezAsociaciónde Amigosde la Metalurgia1

Editorial / Abril 2010EditorialComo pueden comprobar, este número es reflejo del esfuerzorealizado por muchos (editorial, anunciantes, articulistas,…) para lograr mayor difusión de información(noticias, novedades, …) en estos momentos.Aquí encontrarán varios artículos de gran calidad. Es difícil encontraractualmente documentación de esta importancia enhabla hispana. Hemos realizado un enorme esfuerzo publicandoesta revista de 72 páginas y a todo color. Espero sepan apreciarloy gracias al apoyo constante de nuestros anunciantes,conseguimos editar revistas de amplia calidad para que sigamossiendo la revista de referencia en nuestro sector.Estos artículos de enorme contenido técnico se publican juntocon varios reportajes de eventos celebrados y donde únicamentela revista FUNDI Press estuvo presente.El próximo número lo vamos a dedicar a las próximas Jornadassobre Fundición Inyectada que TEDFUN organiza en Madrid.También estaremos en la BIEMH de Bilbao con un stand.Promocionamos el sector en los eventos que se organizan, entregandorevistas a los asistentes.Parece que el sector quiere moverse y hay una motivación e-norme, pero faltan las grandes inversiones, que son las queconfirmarán el movimiento ascendente y el inicio de la cadena.Esperemos que no tarde.Antonio Pérez de Camino2

Noticias / Abril 2010Empresa, Sección País Vasco2009-2010”, convocado por laDirección General de MedioAmbiente de la Unión Europea yorganizado por el Departamentode Medio Ambiente, PlanificaciónTerritorial, Agricultura yPesca del Gobierno Vasco.El objetivo del premio es reconocerpúblicamente aquellasorganizaciones que con sus actuacioneshan contribuido alcumplimiento de los principiosde desarrollo sostenible.El Premio a la Gestión, galardóndirigido a organizaciones convisión estratégica y con sistemasde gestión que permitanmejorar su contribución al desarrollosostenible, ha sido concedidoa la empresa ArcelorMittalSestao.Vicinay Cadenas ha resultadopremiada en la categoría de Productoy/o Servicio para el DesarrolloSostenible, categoría quereconoce la labor de desarrollode nuevos productos o serviciosque promuevan modelos deproducción y consumo más sostenibles.Durante el acto de entrega depremios, el Lehendakari PatxiLópez subrayó que “los premiadosson un ejemplo para el restode empresas”, destacando que“la competitividad e innovaciónno tienen que ser ajenas a lagestión coeficiente”. Por su parte,la Consejera de Medio Ambientedel Gobierno Vasco, PilarUnlazu, reconoció que estos premios“se han convertido en elmayor reconocimiento ambientalque una empresa puede obteneren el ámbito comunitario”.La edición 2009-2010 ha reunidocerca de una veintena de candidaturas,que participarán en laedición estatal de estos premios,convocados por el Ministerio deMedio Ambiente, Medio Rural yMarino, a través de la FundaciónEntorno y la Fundación Biodiversidad.Las entidades ganadorasrepresentarán a España en elcertamen europeo que tendrálugar en Bruselas el próximomes de junio, en el marco de laSemana Verde Europea.Crisolesde GALLURInfo 4Crisoles para la fusión de metalesde baja temperatura comozamak o plomo, también sonaptos para la fusión de azufre.Son muy útiles para la recuperaciónde los restos de metal de lasmáquina inyectoras y con capacidadesvariadas.Estructura metálica de acerodulce o hierro fundido, protegidacon pintura anticorrosiva yacabado exterior con pinturatexturizada.Aislamiento térmico a base defibras cerámicas con un excelentepoder aislante y protecciónde la humedad hacia la estructura.Doble recipiente con aceite térmicopara una total uniformidadde temperatura (sólo crisolchapa).Sistema de visualización para elnivel de aceite térmico y manguitode vaciado y llenado (sólocrisol chapa).Elemento calefactor compuestode:• Para crisol de chapa, resistenciasblindadas para aceite térmico.• Para crisol de hierro fundido,resistencias de material KanthalA1 rolladas sobre canalesdel recipiente.Ahorrecon Gala GarInfo 5Con el nuevo regulador GasFreede Gala Gar es capaz de ahorrarhasta un 50% de consumo decualquier gas de protección dela soldadura de MIG, MAG y TIG.Este ahorro es debido a la reducciónde la presión a la que el gases aportado al proceso, reduciéndosea valores entre 0,2 y0,6 bar, manteniendo en todomomento la cantidad de gas necesariapara un proceso de lamáxima calidad.En el caso de soldadura porpuntos, se puede obtener hastaun 60% de ahorro, mientras queen el caso de cordones longitudinalesse puede obtener alrededorde un 25%.Este manorreductor fabricadopor Gala Gar está especialmente8

Noticias / Abril 2010indicado para procesos dondese producen un gran número deaperturas y cierres de la válvulade paso de gas.Los nuevostermómetrosportátilesCyclopsInfo 6Los termómetros infrarrojosportátiles Cyclops de Land InstrumentsInternational han fijadolos estándares en medida detemperatura sin contacto a altastemperaturas durante dosdécadas y el nuevo termómetroportátil Cyclops 100 supera estosestándares industriales.Hay dos modelos disponibles,Cyclops 100 y Cyclops 100B. Ambostermómetros proporcionancomunicación serie RS232C. ElCyclops 100B también ofrece conexiónsin cables Bluetooth.Estos innovadores termómetrosportátiles utilizan las últimastécnicas de procesamiento deseñal digital para proporcionaruna lectura rápida, fiable y precisaen un rango de 550 a 3.000 ºC.Su configuración flexible y simple,independiente del idioma ysu menú por iconos hacen delC100 un sistema extremadamentefácil de utilizar.El panel gráfico multifunción retroiluminadoproporciona unaindicación del estado del termómetroy configuración, junto conindicación simultánea de temperaturaen continuo, promedio,máximo y mínimo. El modo seleccionadopor el usuario semuestra también en el visor.MATELEC’10Info 7El Salón Internacional de MaterialEléctrico y Electrónico, MA-TELEC’10, que organiza IFEMAdel 26 al 29 de octubre próximos,acogerá diversas iniciativasenmarcadas en el proyecto“Tecnologías para la producciónsostenible: mejora de la competitividadde la industria mediterráneaa través de la optimizaciónde costes y de la eficienciaenergética”, liderada por la AsociaciónEspañola de Fabricantesy Exportadores de Material Eléctricoy Electrónico, AMEC-AME-LEC, y promovida por el ConsorcioMedAlliance y el equipode coordinación del ProgramaInvest In Med.Este proyecto incluye la celebraciónde una jornada técnica sobreTecnologías y soluciones deEficiencia Energética y EnergíasRenovables aplicadas en losprocesos industriales. El énfasisen el tema energético está ensintonía con el objetivo horizontalde las políticas de cooperaciónde la Comisión Europea deapoyar proyectos que contribuyana la Producción Sostenibley, al mismo tiempo, a difundirla tecnología española en estosámbitos.Otro de los temas que se abordaránserá el de las Tecnologías parala producción sostenible: mejorade la competitividad de la industriamediterránea a través dela optimización de costes y de laeficiencia energética, un proyectocoordinado por AMEC-AME-LEC, junto a la Confederación deAsociaciones Egipcias y Europeas(CEEBA), la Cámara de IndustriasJordana (JCI) y la Cámara de Comercio,Industria y Agriculturade Beirut, Líbano (CCIB).AEC -CASTING, S.L.Info 8En Febero de 2.010, nace AEC-CASTING,S.L. como empresa dedicadaa dar apoyo técnico y serviciosde asesoría e ingeniería alas empresas del sector de laFundición Inyectada en sus procesosde fabricación.Además llevará la representaciónpara toda España de las siguientesempresas:• COLOSIO S.r.L. uno de los fabricantesde máquinas de inyeccióny periféricos con mástradición desde hace 40 añosde cámara fría y cámara caliente.De Colosio es conocidasu fiabilidad y robustez de estasmáquinas, y de unos añosa esta parte se ha incrementadosu cuota de mercado graciasa su inyección en tiemporeal, con programación decurva de inyección.• UNIVERSAL-STAMPI. S.r.L. esuno de los principales fabricantesde moldes italianos paraaluminio y magnesio paramáquinas de 700 hasta 4.000Tn de fuerza de cierre. Situadoen la provincia de Brescia,cuenta con 3 máquinas de inyecciónpropias para pruebasde molde.10

Noticias / Abril 2010• SCHMELZMETALLl, fabricantede barras de Cobre forjado parapistones de Inyección, yPistones mecanizados con osin segmentos.En este sentido, según MoisésSánchez, su Gerente, “la mejoracontinua y el desarrollo tecnológicode equipos y herramientasfiables, será lo único que nos llevaráa competir con los nuevosmercados emergentes que tantonos preocupan en estos momentos”.Otros servicios que ofrece AEC-CASTING a sus clientes son:• Trainings de aplicación de desmoldeantes.• Legalización naves industriales.• Asesoría en Lay-Outs para Fundición.• Asesoría en implantación desistemas de Calidad.• Elaboración de Videos Corporativos.Info 9desarrollos tecnológicos más recientesdeberán ser implantadosy contribuir efectivamente ala optimización de las propiedadesfísicas de las piezas fabricadas.Actualmente, este proyecto(IPRO) está aprobado y financiadoen el Programa EUREKA de laUnión Europea.Según Pedro Intxausti, DirectorGeneral, “esta serie de proyectosde investigación realizados porAZTERLAN y presentados en eltranscurso del encuentro del EuropeanCasting Iron Group ratificanla decidida apuesta que seha hecho por la investigación sobremateriales metálicos de altovalor añadido y más concretamenteen el campo de la fundicióncon grafito esferoidal”.Info 1012• Número especialJORNADAS FUNDICIÓNINYECTADA (Madrid).• Fundición a presión.• Moldes.• Productos parafundición inyectada.• Instrumentos decontrol y medición.• Reguladores.• Automatización.• Software de control.• Robots.• Fuentes de energía.• Simulación.• Magnesio y aleaciones.• Número presente enBIEMH (Feria de Bilbao).Azterlanpresentatres trabajosde investigaciónAZTERLAN-Centro de InvestigaciónMetalúrgica presentó en elgrupo especializado del EuropeanCast Iron Network (ECI), celebradolos días 25 y 26 de febreroen la ciudad sueca de Jönköping,tres trabajos de investigaciónsobre los materiales metálicosy sus posibilidades.Entre todos los trabajos destacaespecialmente uno de ellos porestar centrado en el desarrollo yaplicación de nuevas herramientaspara el control inteligente delas diferentes etapas que constituyenlos procesos de fabricaciónde piezas de fundición.Este trabajo forma parte de unproyecto altamente innovadororientado al desarrollo de la“Fábrica del Futuro”, donde los10 conferenciade usuariosdel softwareFlow-3DEl 19 de Mayo de 2010 se celebrarála 10ª conferencia de usuariosde Europa del software de simulaciónde procesos de fundiciónFLOW-3D ® en el Hotel de laPaix, Reims, Francia. Todos losusuarios de FLOW-3D ® - y cualquieraque esté interesado en elsoftware, están invitados a asistir.Para mayor información einscripciones contactar con Simulacionesy Proyectos, SL o directamenteen la página webwww.flow3d.comInfo 11

Información / Abril 2010La feria FUNDIEXPO 2009se consolida como un componentenecesario para la proyecciónde las empresas españolasen el mercado latinoamericanoFUNDIGEX, la Asociación Española de Exportadoresde Fundición, Maquinaria, Productos yServicios para la Fundición, cierra la participaciónen la feria FUNDIEXPO, celebrada en Guadalajara,México, superando las expectativas generadas.Para la realización de esta actividad, FUNDIGEX hacontado con el apoyo del Instituto Español de ComercioExterior.A esta última edición han acudido, junto a FUNDI-GEX, 6 empresas de la división de Maquinaria, Productosy Servicios para la Fundición.El propósito de esta actividad comercial se fundamentaen reforzar y potenciar la labor de promociónexterior, presentar las innovaciones tecnológicas a-plicadas a los productos españoles e incrementar laproyección internacional y la exportación de las empresasespañolas en el mercado latinoamericano.Cabe mencionar el interés que despierta la ofertaespañola en este sector. No hay que olvidar queMéxico es considerado el sexto país con más fundicionesinstaladas y el undécimo productor mundialen la industria de la fundición.La delicada situación económica e industrial por laque está pasando el país ha contribuido a una escasainversión en nuevos equipos. Sin embargo elaire positivo que se respira desde Estados Unidosestá beneficiando también al mercado mexicano,que según el FMI tendrá un crecimiento previstopara el 2010 en torno al 3%.Esta acción se suma a las actividades realizadas a lolargo del año en apoyo al sector, destacando la participaciónen la feria FENAF, y Misiones directas y/ode estudio a 24 países (incluida la visita a la feriaMETAL Polonia, LITMASH Moscú y FOUNDREX Calcuta),y sobre todo el primer encuentro de Maquinariade fundición, con la presencia en nuestro país de9 potenciales clientes de Polonia y Latinoamérica.14

Información / Abril 2010AIN organiza el TRATERMAT 2010El Centro de Ingeniería Avanzada de Superficiesde AIN fue designado hace dos años paraorganizar la duodécima edición del CongresoNacional de Tratamientos Térmicos y de SuperficiesTRATERMAT 2010, que se celebrará en Pamplona,los días 20 y 21 de Octubre de 2010.El congreso TRATERMAT es la cita más importantepara las empresas y grupos de investigación que trabajanen el campo de los tratamientos térmicos y desuperficies. A diferencia de otros eventos, de carácterexclusivamente académico, el congreso TRATERMATse ha caracterizado siempre por una importantísimaparticipación de empresas tratamentistas, metalúrgicasy de bienes de equipo, que equilibra la tambiéndestacada participación de investigadores de universidades,CSIC y centros tecnológicos. Es uno de losmejores ejemplos de contacto entre investigación yaplicación industrial y no es, por tanto, extraño, quesea un inmejorable foro para el lanzamiento de nuevosproyectos y el establecimiento de relaciones entreempresas y grupos de investigación.El congreso se celebrará en el mes de octubre, en loscomienzos del otoño pamplonés, que suele ser unaépoca acogedora y soleada, ideal para pasear por losnumerosos parques de la ciudad o para explorar sucentro histórico. Aunque las sesiones del congresose concentran en los días 20 y 21, los actos socialesprevistos se extenderán del martes 19 al viernes 22.Los plazos de inscripción y de envío de trabajos seencuentran actualmente abiertos. Toda la informaciónrelativa al congreso puede encontrarse en lapágina web http://tratermat2010.com. Desde la organizaciónse confía en una amplia participación eneste evento que, a pesar de celebrarse en una épocade notable incertidumbre económica, puede servirde punto de inflexión para numerosas empresasque encontrarán en el TRATERMAT el marco idealpara realizar los contactos o el esfuerzo comercialque les ayude a superar la actual coyuntura.16

Información / Abril 2010Proyectos de construcción navalcon MyWorkPLANPor SescoiLa fabricación por encargo también está presenteen algo tan grande como la construcciónnaval. Sea Master Consulting & EngineeringSL instaló el programa de gestión de proyectosMyWorkPLAN de Sescoi, especializado en la fabricaciónpor encargo, para ayudar a controlar loscostes y plazos de entrega de sus proyectos de ingenieríay diseño naval. Situada en El Puerto deSanta María, en el sur de España, la empresa fuecreada en 2007 por un grupo de ingenieros profesionalescon amplia experiencia en el sector de laconstrucción naval, para proporcionar diseñosprecontractuales, propuestas técnicas, evaluaciones,análisis de riesgos y asistencia a pruebas deestabilidad, pruebas en muelles y en el mar, así comoproporcionar experiencia en diseño de plantasde generación de energía solar.Luis Labella, Director de Sea Master comenta: “Tenemosun gran número de proyectos variados simultáneos,así que antes de instalar MyWorkPLANnos era difícil seguir el progreso de cada uno de e-llos e identificar los recursos que cada uno requería.Nuestro objetivo es establecernos como líderdel mercado en los sectores de la construcción navaly la generación de energía solar, por lo que necesitábamoslos sistemas de gestión correctos paraaumentar nuestra eficiencia”.Sea Master evaluó MyWorkPLAN, en línea ya través de una serie de demostraciones enremoto, por lo que las reuniones cara a carano fueron necesarias. A continuación, ingenierosde la empresa instalaron y configuraronel programa ellos mismos, comprandoel producto tras el exitoso período desuscripción. Luis explica: “Fue una implementaciónincreíblemente fácil. El programaes muy intuitivo, con informes estándarque cubren casi todas nuestras necesidades.El proceso de aprendizaje para los u-suarios es casi inexistente”. Por supuesto,Sescoi dispone de consultores dedicados ala implementación de MyWorkPLAN. Sinembargo, la facilidad con la que los ingenierosde Sea Master implementaron el programamuestra lo sencillo que puede ser deintegrar e implementar.18

Información / Abril 2010España rumbo a la independenciaen tecnologíasde fabricación rápidaLa Fundación Ascamm,centro especialistaen tecnologíasde producción,lidera el proyecto SingularEstratégico IBE-RM (Ibérica – Rapid Manufacturing),un consorcio de investigaciónespañol que tiene como reto desarrollar tecnologíanacional en el ámbito de la fabricación rápida.Los 27 socios, entre empresas y centros de investigaciónque forman parte del consorcio, se reunieronpor primera vez, para dar inicio a las actividadesde I+D.La investigación consistió en tres pilares: las tecnologíasde Rapid Manufacturing, los materiales y laimplementación de TICs (tecnologías de informacióny comunicación) a los procesos productivos, teniendoen cuenta los requerimientos y necesidadesde las empresas participantes en el proyecto. A partirde este enfoque, el reto principal será el de potenciarel uso de las tecnologías de RM en las empresasespañolas y desarrollar tecnologías propiasque puedan competir en iguales condiciones contecnologías existentes a nivel internacional.RAPID MANUFACTURINGLas tecnologías de fabricación rápida, comúnmenteconocidas por Rapid Manufacturing (RM), representanun nuevo paradigma del desarrollo industrialpor permitir la obtención de productos finales altamentepersonalizados,de geometría compleja yvalor añadido –todo ellocon un coste de producciónasequible.Especialmente indicadopara la producción de series cortas –que por los métodostradicionales de producción presentan un costeinviable– sus aplicaciones actuales ya se han extendidoa sectores tan distintos como el médico,aeronáutico, de bienes de equipos, de consumo, deautomoción y militar, entre otros.“Hasta ahora se ha instruido a los técnicos bajo elprincipio de diseñar para que se pueda fabricar. Encambio, el Rapid Manufacturing abre el paradigmade diseñar para que sea totalmente funcional”, explicaJoan Guash, investigador de la Fundación Ascammy coordinador del proyecto.“Este cambio de principios ya está siendo asimiladopor muchos diseñadores de producto. Fruto deello ha sido el aumento de los equipos instalados,distribuidores acreditados y conocimiento desarrolladopor los agentes de I+D. Ahora se dan lasmejores condiciones para que desarrollemos enEspaña tecnología propia.”A pesar de las ventajas de este método de producción,algunas barreras impiden su uso más extensoen la industria. Las muchas tecnologías disponiblesson incompatibles entre sí y cada proceso es exclusivoa un determinado rango de productos. Asimismo,las tecnologías son aún muy cerradas en lo que res-20

pecta a la adaptación a diferentes procesos,mantenimiento y selección de materiales.Actualmente, España se encuentra entre lospaíses desarrollados con menor número de sistemasde RM implantados y no tiene ningunatecnología nacional que pueda competir conpaíses como EEUU, Japón, Alemania o Israel–líderes en la fabricación de máquinas de RapidManufacturing.CONSORCIOEl perfil multidisciplinar y multisectorial delconsorcio, que reúne entidades de reconocidaexperiencia y prestigio internacional en RapidManufacturing, bien como empresas de sectoresestratégicos de la economía, será vital paralograr los objetivos planteados por el proyecto.Según comenta Felip Esteve, director de A-SERM (Asociación Española de Rapid Manufacturing),nunca antes en España un grupo tanrepresentativo estuvo lado a lado para promoverel desarrollo tecnológico en este ámbito defabricación.“La mejor manera de generar tecnología RM enEspaña es a través de la colaboración de las Universidades,Centros Tecnológicos, y empresasque se dedican especialmente al Desarrollo deProducto y a la investigación en procesos y materialespara RM; la gran mayoría son miembrosde ASERM”, afirma.Liderado por la Fundación Ascamm, el proyectoIBE-RM también cuenta con la participación de:ABGAM, AIJU, AIMME, Alegre Design, ASERM, A-sociación Centro de Investigación Lortek, AvinentImplant System, Chocolate Fondue, ColortecQuímica, Escuela Politécnica Superior deMondragón Unibertsitatea, EUVE, Hofmann InnovationIbérica, ICINETIC, Ideko, Injusa, Institutode Investigación Biomédica de Bellvitge,Instituto Químico de Sarrià, ORMET, Plastiasite,Plásticos Hidrosolubles, SEAT Sport, ShinyWorks, Universidad de Girona, Universidad deLas Palmas de Gran Canaria, Universidad Politécnicade Madrid y Valver Air Speed.Con duración prevista hasta 2012 y un presupuestode 3,3 millones de € para los dos primerosaños, el proyecto está parcialmente financiadopor el Ministerio de Ciencia e Innovación,así como por la Unión Europea dentro del ProgramaOperativo de I+D+i por y para el beneficiode las empresas (Fondo Tecnológico) del FEDER.

Información / Abril 2010Sisma Laser Welder:Innovación en la reparaciónde moldes por microfusiónSisma, empresa fabricante de maquinaria láserpara marcaje, grabado y soldadura, lanzaal mercado un sistema de reparación de moldespor microfusión.Dotado de eje Z eléctrico y ejes X, Y manuales, elsistema de soldadura SLW garantiza flexibilidady simplicidad y en el campo de la soldadura,siendo además fácilmente utilizado con todos lasfuentes láser Sisma de 35 a 200 W, adecuándosede esta manera a todos los trabajos y a las diferentesaplicaciones que puedan necesitar sus u-suarios.El SLW viene con una equipación de seriecompleta, que la convierte en unamáquina autosuficiente sin necesidadde gadgets adicionales: lente de focalización120 mm, boquilla flexible de gasargón, zoom motorizado, doble obturadorde seguridad, microscopio Leica10X, conexión de tubo de aspiración, farosde iluminación…Si aún así no fuese suficiente y se requiriesela personalización del sistema,SISMA ofrece:SLW: Sisma LáserWelder con fuente dealimentación SL120.Características técnicasAlimentación eléctricaPotencia de absorciónGas protectorEje Z motorizadoEje X, Y manualAjuste del cabezal ópticoDimensionesSLW230V 50/60 Hz 1 ph1,6 kWSí500 mmX = 140 mm Y = 1.100 mmEsférica90 x 166 x 135 h cm22

Permite la aplicación de diferentesfuentes láser Nd:Yag, lagama SL, ofreciendo una herramientaideal a la hora deimplantar el sistema en líneasautomáticas y de produccióny aumentando así su flexibilidada la hora de trabajar.Los pulsos son generados enla unidad de control por fibraóptica, transportada al grupode focalización.El software de gestión, simplee intuitivo, garantiza flexibilidaden la introducciónFuente láser SL120.de parámetros y seguridad a la hora de guardarlos diferentes perfiles utilizados en cada proyecto.El empleo de focales de diferente longitud y laposibilidad de comunicar las fuentes con sistemasexternos, como es el caso de la SLW, aumentaaún más la capacidad de adaptación deeste sistema a cualquier tipo de trabajo, adecuándosea las expectativas de las instalacionesmás modernas y productivas del momento.Para aumentar la productividad de los sistemasy ofrecer los parámetros justos en cada una delas labores requeridas por el sistema, la SL sepresenta en diferentes potencias.Suscripción anual 20109 números115 eurospedeca@pedeca.esTel.: 917 817 776Fuente láser SL200, la máxima potencia de las fuentes láserSISMA.Fax. 917 817 126

Información / Abril 2010Revestimientos para hornosde inducción.Evolución de la cuarcitaPor Lluc Romera, EWTLa cuarcita ha sido siempre y es el materialmás usado para el revestimiento de los hornosde inducción. Su precio y sus característicastérmicas son ideales para procesos de fusiónde metales de alta temperatura.La cuarcita de las minas de Nilsiä, situada en la zonaEste de Finlandia se formó naturalmente en elperiodo pre-cambriano. Después de triturarla ygranularla, la materia prima se limpia y clasificamediante varios tamices. Proceso de flotación y separaciónmagnética aseguran que el producto finalFINMIX tenga una pureza altísima con un contenidode SiO2 del 98,8%.Una buena base, entendiéndose como una granulometríaconstante, ausencia de impurezas, partículasferrosas y formación del material es básica paraobtener una cuarcita de altas prestaciones, pero noes el único factor que influye en el resultado, lasdistintas granulaciones nos permiten conseguirdistintas densidadesde compactación enfunción del tipo dehorno y material a fundir,obteniendo tambiénmayores duracionesdel refractario. Esteefecto, conocido desdehace ya muchos años,nos da pié a formularmateriales adecuadosa cada tipo de procesode fusión, ya sea porcausas del material afundir como de las instalaciones de que se dispongan.La elección del material adecuado para cada tipode proceso es fundamental, tanto para obtener u-nos buenos resultados en duración del revestimientocomo para conseguir la máxima optimizaciónde todo el proceso.La investigación en este campo permite a SP-MI-NERALS desarrollar materiales específicos, queaunque están siempre basados en la sílice mineral,permiten obtener óptimos resultados en un ampliorango de temperaturas de fusión.El horno de inducción nos permite fundir todo tipode metales aunque los más comunes son las aleacionesen base cobre, el hierro en sus distintos formatosy el acero, en este último caso y por el hechode trabajar a más alta temperatura se recomiendael uso de la alúmina como material de revestimiento.La temperatura de fusión es el principal factor a teneren cuenta cuando se va utilizar cuarcita comomaterial de revestimiento, y aunque podríamos u-tilizar un mismo material para casi todas las temperaturas,la optimización de materiales permiteencontrar la composición adecuada para cada unode ellos.En esa línea, SP-MINERALS es conocida por la calidady homogeneidad de sus materiales, así comopor el desarrollo de composiciones especificas.24

Abril 2010 / InformaciónFINMIX CU-Revestimiento para la fusiónde aleaciones en base CuEl caso de las aleaciones en base Cu, la utilizaciónde una cuarcita de bajo punto de sinterizado con lamenor cantidad de óxido de boro aporta largas duraciones,reduciendo el desgaste del material y laformación de grietas. El Fimix CU está especialmentedesarrollado para este tipo de materiales.En la mayoría de casos, cuando hablamos de fusiónde latones y cobres, se continúa usando unacuarcita convencional simplemente con un mayorcontendido de óxido o ácido bórico para ayudaral sinterizado. La composición química delFinmix CU permite un sinterizado óptimo con lacreación de una primera capa de material completamentesinterizado y manteniendo una capaposterior no sinterizada, que absorbe todos losmovimientos del material evitando la apariciónde grietas.FINMIX FF30-Revestimiento a base de síliciefundida para la fusión de hierroCaracterísticas del producto:— La sílice fundida es un producto resultado de latransformación de su estructura física, de cristalográficaa amorfa, químicamente menos reactiva,resiste mucho mejor el ataque, por ejemplo,del Manganeso y otros.— Menor densidad que la sílice natural y menortransferencia térmica permiten utilizar menosmaterial de protección.— El menor grado de dilatación y contracción provocanmenor generación de grietas evitando lapenetración del metal fundido.— Mejor resistencia química y de desgaste.— Mayor duración y reducción de problemas.Aplicaciones típicas donde la sílice fundida mejoranuestro proceso:— La sílice fundida es un gran remedio para el típicoproblema llamado pié de elefante.Hay una larga tradición de utilización de refractarioscon base de sílice fundida en hornos de inducciónde media frecuencia. Particularmente su usose desarrolló en Japón en la época de más auge desu sector de fundición. La sílice fundida aporta unamplio rango de ventajas tanto técnicas como económicas.Las fundiciones japonesas reclamaban un refractario“libre de grietas“, lo cual aportaba más seguridady mayor durabilidad, particularmente enhornos de media frecuencia de alta potencia y altorango de fusión.Los aspectos económicos se focalizaban más enel alto rango de productividad con el que se reducíael coste de operación, que en el menor costedel material refractario. Se concluyó que el costedel refractario constituye un valor no superior al20% del coste operacional. Un refractario más a-vanzado y en consecuencia más caro, resultó sermás efectivo y consecuentemente más rentable.Actualmente la sílice fundida en Japón representaun 20% del total de sílice utilizada.La seguridad de los operarios es también un factorbásico en el funcionamiento de estos equipos, unrefractario que tenga menor riesgo de agrietarse yde mayor protección para la bobina es un refractariomás seguro, en todos los aspectos.25

Información / Abril 2010— Largos periodos de paro – Cuando el horno estáexpuesto al choque térmico.— Poca durabilidad de refractario: Se reduce elriesgo de grietas, consecuentemente el riesgode penetración.— Alta frecuencia de uso – el horno está expuestoa un ciclo térmico riguroso.— Funcionamiento irregular. La falta de regularidaden los ciclos térmicos es muy perjudicialpara el refractario.FINMIX F4-Cuarcita convencionalLa cuarcita convencional sigue siendo el mejor a-liado, en combinación con los materiales anteriormentecomentados para el revestimiento en hornosde producción de hierro.Aun siendo un material muy conocido, la utilizacióndel óxido de boro ha permitido bajar drásticamenteel contenido de agente sinterizante, reduciendosu costes y eliminado una impureza que vaen contra del buen funcionamiento de dicho material.Las numerosas formulaciones de cuarcita con óxidode boro permiten encontrar el material más adecuadopara cualquier proceso de fusión.Procesos de sinterizadoLa elección del material adecuado junto con el procesode sinterizado utilizado darán como resultadouna mayor o menor duración del refractario. Existen3 procesos de sinterizado que pueden ser utilizadoscon cualquiera de los materiales descritosen este artículo:— Sinterizado con fusión de virola:En este caso la virola de formación del cuerpodel horno se funde durante el proceso de sinterizado,esto hace que el proceso sea extremadamentesencillo pero sin obtener el mayor rendimientodel material de revestimiento.— Sinterizado con virola permanente:Este proceso nos permite utilizar un sola virolapara tantas veces necesitemos revestir el horno,ya que ésta no se funde sino que se extrae a medioproceso. Esto no sólo reduce los costes, yaque se reutiliza la virola, sino que aporta un mejorsinterizado al material, lo cual se traduce enmayor duración del mismo.— Sinterizado con metal líquido:Es el proceso de mayor complejidad técnica peroel que aporta una mayor duración del materialrefractario, al crear una capa exterior decontacto con el metal extremadamente dura ymanteniendo una capa internasin sinterizar, queabsorbe las contraccionesdel material durante elproceso de fusión.Por último, la utilización deequipo de vibrado con sistemasautomáticos programables,permitirá obteneruna mejor compactación yregularidad de procesosque también se traduce enel mejor rendimiento dematerial, así como en la rapidezde su instalación pudiendoreducir en más deun 70% el tiempo que se dedicaen el vibrado manual.En EWT-SP Minerals estamosespecializados en elrevestimiento de hornosde inducción, pudiendo a-nalizar y proponer la mejorsolución para cada caso.26

Abril 2010 / InformaciónAcuerdo definitivopara que Stratasys fabriqueimpresoras 3D con la marca HPEste fabricante de impresoras 3D y de sistemasde producción 3D, ha anunciado hoyque ha firmado un acuerdo definitivo con HPpara que Stratasys fabrique una impresora 3D conla marca HP. Utilizadas por diseñadores de productosy arquitectos, las impresoras 3D de Stratasyscrean modelos tridimensionales de plástico directamentedesde diseños digitales en 3D.Según las condiciones del contrato, Stratasys desarrollaráy fabricará para HP una línea exclusiva deimpresoras 3D basadas en la tecnología de modeladopor deposición fundida (FDM, Fused DepositionModeling) patentada por Stratasys. Este mismo año,HP comenzará a introducir gradualmente las impresoras3D en el mercado del diseño mecánico (M-CAD) en determinados países y dispone de los derechospara extender la distribución a escala mundial.“Creemos que éste es el momento adecuado parala popularización de la impresión en 3D”, afirma S-cott Crump, Presidente y Consejero Delegado de S-tratasys. “Creemos también que las inigualablescapacidades de distribución y venta de HP y la tecnologíaFDM de Stratasys son la combinación perfectapara lograr una mayor utilización de impresoras3D en todo el mundo. HP ha realizado ya unmovimiento de mercado similar a éste, alcanzandouna posición dominante en el mercado de las impresorasen 2D de gran formato. Juntos esperamosrepetir este éxito con las impresoras en 3D”.“Hay millones de diseñadores en 3D que utilizan impresorasen 2D y que están preparados para dar vidaa sus diseños en 3D”, afirma Santiago Morera, Vicepresidentey Director General de la División de Impresiónen Gran Formato de HP. “La tecnología FDMde Stratasys es la plataforma ideal para que HP entreen el mercado de la impresión de MCAD en 3D y comiencea capitalizar esta oportunidad sin explotar”.La División de Soluciones Gráficas de HP, parte delGrupo de Imagen e Impresión (Imaging and PrintingGroup) de de la empresa valorado en 24 milmillones de dólares estadounidenses, ejecutará elcontrato de distribución. HP es un importante proveedorde las soluciones de impresión de gran formatoDesignjet y Scitex, soluciones digitales Indigopara impresión comercial e industrial, solucionesde producción de chorro de tinta a alta velocidad ysistemas de impresión especializados.Contexto en la industriaLos diseñadores y arquitectos que diseñan con CAD(Diseño asistido por ordenador) utilizan las impresoras3D como dispositivos periféricos para “imprimir”o crear modelos tangibles en 3D utilizando plástico uotro material. El modelo se crea directamente a partirde un diseño digital CAD. Los diseñadores, ingenierosy arquitectos utilizan los modelos para verificarla forma, los ajustes y las característicasfuncionales de sus diseños antes de llevar dichos diseñosa la etapa de producción o de construcción.La tecnología para producir modelos en 3D directamentedesde un diseño digital ha estado en el mercadodesde hace más de 20 años, pero los últimosavances en impresoras 3D han reducido significativamentesu coste y mejorado su facilidad de usoy su fiabilidad.27

Información / Abril 2010Jornada: “Gestión avanzadade residuos en fundición”El pasado mes de noviembre tuvo lugar en Azterlanla Jornada “Gestión avanzada de residuosen Fundición”, que contó con la destacadaparticipación de 61 técnicos pertenecientes a41 empresas de la industria metal-mecánica, juntocon técnicos de medio ambiente de instituciones yagentes sociales implicados en materia de sostenibilidad.La gestión de los residuos industriales de fundiciónsupone una verdadera preocupación para las empresasy es, a día de hoy, un reto aún pendiente porresolver.El Instituto de Fundición TABIRA y AZTERLAN, encolaboración con IHOBE, GARBIKER, LAUSERINT,CORRUGADOS AZPEITIA, INSERTEC y EUROEQUIP,ha organizado esta jornada de trabajo, con el principalobjetivo de reflexionar sobre la situación actualy de presentar experiencias innovadoras en loque a gestión avanzada de residuos y recuperaciónde materiales se refiere.bajo criterios de eco-diseño (introducción de lasconsideraciones ambientales a lo largo de todas laetapas de desarrollo de producto), así como la necesidadde modificar las pautas actuales de consumo(compra pública verde, … etc.), de cara a avanzarhacia una economía eficiente en energía yrecursos.La segunda parte de la presentación estuvo enfocadaa las previsiones y planes futuros establecidosen la CAPV, y más en concreto, a los objetivosestratégicos a cumplir en materia de residuos conhorizonte del año 2016. Dichos principios de gestiónson coincidentes con los planteamientos comunitariosactuales de prevención, reutilización yvalorización, siendo la eliminación la última de lasalternativas.En su primera intervención, el Sr. Iñaki Susaeta, Jefedel Área de Residuos de IHOBE, presentó a los a-sistentes algunos de los principales retos en la prevencióny valorización de residuos.En este contexto, el Sr. Susaeta introdujo la problemáticaactual relacionada con la generación de residuos,incidiendo en la prevención, como el granreto desde el punto de vista de la producción y delconsumo sostenible. Esto es, la mejora continua enel rendimiento ambiental de los productos a lo largode su ciclo de vida, el desarrollo de productosSr. Iñaki Susaeta. IHOBE.La segunda presentación corrió a cargo del Sr. MiguelÁngel Gómez, Director Técnico de GARBIKER,que comenzó su conferencia acercando a los asis-28

Abril 2010 / Informacióntentes los contenidos de la reciente legislación europea(Directiva 1999/31/CE del Consejo), estatal(Real Decreto 1481/2001, Orden MAM/304/2002, Ley16/2002), y autonómica (Decreto 49/2009, Ordende15 de febrero de 1995, Ley 3/1998, de 27 de febrero,General de Protección del Medio Ambiente del PaísVasco), por la cual se regula la gestión de residuosen vertedero.A lo largo de su presentación, el Sr. Gómez explicólas condiciones de funcionamiento y el reglamentode aceptación en vigor para los vertederos de residuosno peligrosos de Bizkaia, así como el procedimientoy los distintos trámites a realizar por partedel productor para la admisión del residuo.En esta misma dirección presentó detalladamentela tipología de residuos susceptibles de admisión,las caracterizaciones a realizar sobre cadaresiduo, el tipo de analíticas, métodos de ensayo einformes requeridos, así como la nueva herramientaelectrónica IKS-eeM (Sistema de GestiónIntegral de la Información Medioambiental) a emplearpara la tramitación de la gestión de los residuos.Si bien cada Comunidad Autónoma posee sus propiasparticularidades y competencias en esta materia,el Sr. Gómez destacó la necesidad de ajustarse ala tendencia Europea, tanto en lo que a restriccionesde materiales a depositar, como en los propioscostos de la gestión de vertido, bastante más bajosen la actualidad que en el resto de Europa.oportunidades y nuevas vías de tratamiento quepresentan por sus propiedades y composición.A lo largo de su intervención compartió algunas delas experiencias y conocimientos más avanzadosen la regeneración y reutilización de las arenas residualesde fundición, principal residuo generadoen este tipo de actividad en lo que a volumen se refiere.La regeneración termo-mecánica de las arenasde moldeo en verde se plantea como una de lasposibles soluciones de gestión frente a la deposiciónen vertedero.Dicho análisis vino acompañado de una exhaustivacaracterización física, química, morfológica realizadaen los propios laboratorios de Azterlan yproporcionó una visión real de las excelentes propiedadesde la arena obtenidas a través de este tipode sistemas.Una segunda y novedosa experiencia realizada enel campo de las arenas junto a la firma noruegaNorsk Jordfordebrig es la reutilización de arenasfuránicas en la elaboración de sustrato para diferentesaplicaciones de valor añadido (campos degolf, futbol, agricultura, … etc.).Sr. Julián Izaga. AZTERLAN.Sr. Miguel Ángel Gómez. GARBIKER.El Sr. Julián Izaga, Director de Tecnología e Innovaciónde AZTERLAN, realizó una presentación orientadaa los retos a los que se enfrenta el sector defundición, a través de un detallado análisis de losdiferentes flujos de residuos existentes a lo largo delproceso productivo, su actual gestión, así como lasLa segunda parte de la jornada estuvo orientada ala presentación de experiencias avanzadas y casosprácticos, llevados a cabo por diferentes empresasvascas en la valorización de determinados residuosy la aplicación de las Mejores Técnicas Disponiblesdentro de la industria metal mecánica.El Sr. José Ramón Etxabe, Director de Laboratoriode INSERTEC, S.A. compartió a lo largo de su intervenciónlas experiencias y conocimientos adquiridosdurante los nueve años de trabajo en la recuperaciónde materiales refractarios.A lo largo de su intervención el Sr. Etxabe dio a conocerlas distintas colaboraciones y experiencias29

Información / Abril 2010de recuperación puestas en marcha, tanto en aceríascomo en fundiciones, mostrando algunos delos exitosos resultados obtenidos en pruebas industrialesmediante e uso refractarios recuperados(tanto básicos, como ácidos) procedentes de cucharasy hornos de inducción respectivamente,haciendo mención a su vez a las dificultades, tantotécnicas, como económicas (bajo coste de las materiasprimas y de vertido, reducción de la demandade producto …) a las que han tenido que ir haciendofrente a lo largo de estos años.La intervención concluyó con la exposición de losresultados alcanzados hasta la fecha en un nuevoproyecto que INSERTEC, S.A. viene desarrollandocon Azterlan desde el año 2007, encaminado a lavalorización de productos refractarios de fundicióny acería, que demuestra la clara apuesta de estaempresa por la recuperación de dichos materialesrefractarios.mo es la planta de valorización de escorias negrasen árido siderúrgico y, la valorización de escoriasblancas como escorificante y aditivo en la producciónde cemento.Una clara apuesta de futuro, con grandes inversionespor parte de la empresa, que se visualizan enlas crecientes cantidades de residuos valorizados alo largo de los últimos años (llegando hasta las338.774 Tm previstas para 2009), y que vienen aminimizar a su vez la cantidad de materiales depositadosen vertedero.Destacar el llamamiento que hizo el Sr. Aguirre a lasInstituciones para que apoyen e impulsen al uso delproducto recuperado en el ámbito de la construcciónde la vivienda protegida y la obra civil.Sr. Peio Aguirre. CORRUGADOS AZPEITIA S.A.Sr. José Ramón Etxabe. INSERTEC S.A.La siguiente intervención corrió a cargo del Sr. PeioAguirre, Director de Innovación, Calidad y MedioAmbiente de CORRUGADOS AZPEITIA, S.A. que a lolargo de su presentación dio a conocer la estrategiaambiental de prevención y valorización de residuosaplicada en esta importante acería.La intervención del Sr. Aguirre comenzó con unadetallada explicación sobre el proceso productivo ylos flujos de materiales (análisis de las materiasprimas, productos obtenidos y residuos generadosen cada una de las etapas que configuran el proceso),prestando especial atención al apartado de lasescorias, dada su importancia desde el punto devista cuantitativo (con un total de 245.000 Tm deescoria negra y escoria blanca valorizadas en el a-ño 2008), como cualitativo. La presentación estuvoenfocada a presentar los sistemas de valorizaciónpuestos en marcha y aplicados a sus residuos, co-La Jornada de trabajo concluyó con la presentacióndel Sr. José Mª Gutiérrez, Director de Aplicaciones dela empresa LAUSERINT S.L., que junto al Sr. JoséLuis Merino, Servicio Técnico de EUROEQUIP S.L.,dieron a conocer algunas de las claves relacionadascon la captación de otro residuo de gran importanciade cualquier sistema productivo industria, comoson los finos, pero especialmente importante en losprocesos de fundición (generación de finos en laplataforma fusora, en la arenería, en el área de desmoldeo,en el granallado).A lo largo de esta práctica ponencia, compartieroncon los asistentes algunas de las claves de funcionamientoy principales problemas de las instalacionesde filtrado y captación de finos, las distintaspartes que componen dichos sistemas (aspirador,tuberías, cuerpo de mangas, … etc), junto con algunasde las mejores técnicas disponibles (MTDs) enlo que a captación y tratamiento de finos se refiere(control de pérdidas de carga, control de emisionesa través de sistemas de medida en continuo, automatizaciónde las alarmas y control remoto de lainstalación, sistema neumático de recogida de finos,… etc.).30

Abril 2010 / InformaciónSr. José Mª Gutiérrez - LAUSERINT S.L. y Sr. José Luis Merino -EUROEQUIP S.L.Sra. Erika Garitaonandía. AZTERLAN.Un agradecimiento especial a la colaboración institucionaly de las empresas participantes (Dpto. deMedio Ambiente del GOBIERNO VASCO, IHOBE,GARBIKER, INSERTEC, S.A., CORRUGADOS AZPEI-TIA S.A., LAUSERINT S.L., EUROEQUIP S.L. y AZ-TERLAN), que a través de su esfuerzo y colaboraciónhan hecho posible la realización de esta interesantísimaJornada de trabajo.31

Información / Abril 2010Tecnología de Recargue y UniónEl pasado mes se celebró en el taller de Serviciosde Castolin Ibérica (CastoLab), una Jornadade Demostración de Procedimientos InnovadoresCastolin, a la que asistieron representantesde los sectores industriales de toda la Península Ibérica.En esta Jornada se mostraron los últimos desarrollosdel Grupo Eutectic Castolin en tecnología, aplicacionesy procedimientos para las distintas industrias.El contacto directo de Castolin con sus clientes, lespermite intercambiar experiencias que tienen comoobjetivo principal la reducción de los costos demantenimiento y por lo tanto de producción, alalargar la vida útil de los equipos, generando unmayor cash, demanda especialmente importanteen estos momentos.Todas estas aplicaciones, Castolin las enriquecepermanentemente gracias a su base de datos internacionalTeroLink, alimentada día a día en losmás de 150 países donde está presente, por lostécnicos de la compañía con aplicaciones de éxitodemostrado en los distintos campos industriales.Las distintas Divisiones de Castolin presentaron:• Últimos desarrollos Nano-Tecnológicos en soldaduraeléctrica sus aplicaciones y ventajas.• Nuevos equipamientos oxiacetilénicos para desguacesy demolición.• Recargues de Proyección térmica a fusión.• Arco de plasma transferido con sus aplicacionesy ventajas (GAP/PTA).• Arc Spray, equipos, aleaciones y aplicaciones parala industria.• Últimas aplicaciones desarrolladas con placasrecargadas (CDP) y CastoTubes.Estos y otros muchos procedimientos Castolinson los que ofrece esta prestigiosa e innovadoraempresa a travésde sus talleresCastoLab,aportando solucionesexclusivasa la industriapara sus necesidadesde mantenimientoy reparacióncon solucionesde recarguesantidesgastey unión.32

Abril 2010 / InformaciónElectroimanes serie “CS”Por FelemamgEl diseño de la bobina cónica desarrolladopor Felemamg, ahora es aplicado a robustoselectroimanes adecuados para satisfacercualquier necesidad, desde el parque de chatarrasa los más duros servicios de la gran factoría siderúrgica.Su especial bobina cónica, les permite mantenerlas capacidades generales de la experimentadaserie “S” y con el mismo peso y consumo, ofrecerun gran aumento de capacidad en la chatarra ligeraque supone más del 80% de la chatarra a manipular.Diseño• Construcción robusta.• Servicio 75%.• Óptima relación prestaciones / peso propio.• Bobina en opciones de cobrey aluminio segúnexigencia decapacidad.• Diseñados para lamanipulación de todotipo de materialesférricosdesde chatarrasligeras alingoteras,slabs, bola,etc.Construcción• Carcasa de acero soldado.• Dos escudos de protección de acero no magnético(uno interno estanco y otro externo de elevadasección y resistencia mecánica).• Caja de conexiones extra robusta provista de doscompartimentos para el conexionado a bobina yal exterior.• Aislamientos exclusivamente de clase térmica“H”.• Cadenas de suspensión de tres ramales de aceroaleado de alta resistencia con argolla común.33

Información / Abril 2010Abrasivos HermesEn su continua labor de investigación para obtenerproductos que mejoren los procesos delijado, la compañía ha desarrollado recientementevarios productos con tecnología de últimageneración. Entre estos productos destacaremoslos tres primeros:— CN 466 Z: Grano cerámico.— CN 464 Z: Grano cerámico.— CN 466 X Flex: Grano cerámico.— RB 590 Y: Grano conglomerado.— VC 154 LL: Óxido de Aluminio semifragmentable.Papel látex.El tipo CN 466 Z es un abrasivo de grano cerámicomicrofragmentado (autoafilable) adherido al soportecon una resina muy resistente. Este conjunto proporcionaun alto poder de arranque aplicando lapresión adecuada para la regeneración del grano.Con ello conseguimos que el producto tenga unadurabilidad muy alta. Está diseñado para trabajar enseco con una capa de sustancias activas refrigerantessobre un soporte de tejido de poliéster (Z) que leproporciona alta rigidez y resistencia a la rotura.Con el mismo soporte (Z) existe la alternativa paratrabajar en húmedo (CN 464 Z) que no lleva la caparefrigerante mencionada.Finalmente, se puede adquirir este producto en telaalgodón flexible (CN 466 X-Flex) para lijar piezascontorneadas que necesitan una lija adaptable asus diferentes formas.Este grano cerámico está aconsejado para: Acero i-noxidable, aceros en general, herramientas de manoy palas de turbina.El tipo RB 590 Y es un abrasivo de grano conglomeradoadherido al soporte de tejido de poliéster (Z)con una resina sintética, muy dura, que le proporcionauna alta rigidez, lo que conlleva la posibilidadde trabajar con altas presiones. Este grano a-porta una mayor duración en comparación conotros abrasivos estándares, reduciendo sensiblementelos costes de lijado debido a su alta eficacia.Todo ello tiene como resultado una alta calidad deacabado y reducidos niveles de rugosidad. Está diseñadopara trabajar en húmedo (agua, emulsiones, a-ceites, etc.), tanto en máquinas lijadoras céntreles olineales para lijados intermedios y acabados de tubosredondos y cuadrados.Recomendado para: Aceros, acero inoxidable, metalesno ferrosos y titanio.El tipo VC 154 LL es un abrasivo de grano de óxidode aluminio semifragmentable adherido a un soportede papel látex con una resina sintética de altacohesión y que lleva una capa de estearato. El tipode grano que lleva este producto le proporcionauna alta duración y un alto poder de arranque.El papel látex le confiere al disco una gran adaptabilidadpara lijar superficies contorneadas y la capade estearato más el grano semiabierto le permitenretrasar considerablemente el embotamiento.Este producto tiene valores de arranque de materialy rugosidad constantes durante todo el procesode lijado. Está destinado para la industria de la automoción,náutica y aeronáutica y está disponibleen discos con fijación Velcro.34

Abril 2010 / InformaciónNuevas herramientas PFERDpara fundiciónPFERD-Rüggeberg, S.A. lanza al mercado susnuevas muelas y segmentos lijadores paratrabajos en fundición.Se trata de las muelas con mango especiales en lanueva durezas O y R.Las muelas especiales de dureza O especificas parafundición son adecuadas para el mecanizado defundición de acero aleado y sin alear y nodular y secaracterizan además de por su especial agresividadpor su gran capacidad de arranque y su largaduración.pueden mecanizar moldes y machos de arena y aligual que las limas se deben utilizan con movimientoslineales.Su forma de cuña hace que con ellos se pueda trabajaren sitios muy estrechos.Las muelas especiales en dureza R para fundiciónson también adecuadas para el trabajo en fundicióngris y nodular donde se utilizan para el rectificadode inclusiones de metal o para la eliminaciónde rebabas cortantes.Con los segmentos lijadores en forma de cuña se35

PUBLIREPORTAJE / Abril 2010ITALIA, innovadoras solucionespara la fundiciónPUBLIREPORTAJELas empresas italianas proveedoras del sectorfundición gozan de un merecido prestigio internacional.Su capacidad para proponer solucionesadecuadas y fiables hacen de ellas el sociocomercial, tanto para los grandes fabricantes automovilísticos,incluido el mito Ferrari, como para laspequeñas y medianas empresas que trabajan enlos sectores más variados.El signo de identidad de los productores italianoses la personalización de sus máquinas y sistemasque se adaptan a la necesidades de sus clientes como“un traje a medida”. El 90% de estas máquinasy sistemas están dotadas de control electrónico.El tejido empresarial italiano de este sector estámuy diversificado, junto a las grandes empresas sesitúan una gran mayoría de Pymes muy flexibles ydinámicas.La amplia oferta italiana para la fundición englobaentre otras: instalaciones de moldeo, disparadoras demachos, máquinas para la preparación, transporte yregeneración de arena, instalaciones de fundición inyectada,máquinas de colada por gravedad y a bajapresión, instalaciones de rebarbado, hornos de induccióny para todo tipo de aleaciones, instalacionesde colada continua, instalaciones para el tratamientode humos y la prevención ecológica de emisiones, espectrómetrose instalaciones de rayos X para los controlesmetalúrgicos. Además, pueden ofrecer todoslos productos necesarios para la elaboración de losprocesos metalúrgicos (arenas, bentonita, negro mineral,resinas, catalizadores y refractarios).La industria italiana de productos y equipos para elsector fundición ha facturado en 2009 más de 1.300millones €, de los que el 67% corresponde a la actividaddesarrollada en mercados extranjeros. Losprincipales clientes de Italia son: Alemania, España,Francia, USA, China, Rusia, India, Corea delSur, Japón y Brasil.La empresa italiana se presenta a las industrias defundición no solo como proveedor, sino también comocolaborador que puede resolver los problemasque plantean las especificas exigencias del cliente encada uno de los diferentes mercados internacionales.La asociación italiana que agrupa a las empresasproveedoras del sector fundición es AMAFOND.Su contacto en España:El Instituto italiano para el Comercio Exterior -ICE es un organismo gubernamental dedicado a lapromoción y el desarrollo del comercio, las inversiones,las oportunidades de negocio y la cooperaciónindustrial entre Italia y el resto del mundo.Las oficinas ICE en el extranjero son un punto de referenciapara las empresas que deseen establecerrelaciones comerciales y de colaboración con Italia.Oficina de MadridP.º de la Castellana, 95 - Torre Europa, pl. 2928046 MadridTel.: +34 915974737 - Fax: +34 915568146e-mail: madrid@ice.it - www.italtrade.com/espana36

Abril 2010 / PUBLIREPORTAJEAMAFOND – Asociación italiana de maquinaria y productos para la FundiciónC.so Venecia, 51 – 20121 Milán – ItaliaTel. +39 02 7750219 – Fax +39 02 7750470info@amafond.com - www.amafond.comASOCIADOS AMAFONDProveedores italianos de equipos y materiales para fundiciónABB S.p.A.ACCORNERO S.p.A.AGRATI AEE S.r.lARTIMPIANTI S.n.cASHLAND ITALIA S.p.A.BARALDI LUBRIFICANTI S.r.l.BELLOI & ROMAGNOLI S.r.l.BERNARDI RECYCLING PLANTS SRLBERTOLI GIANFRANCO S.r.lBIANCHI S.r.l.BOSELLO HIGH TECHNOLOGY S.r.l.BOTTA FORNI INDUSTRIALI S.r.l.BRONDOLIN S.p.A.BUHLER S.p.A.CALAMARI S.p.A.CARDIN S.r.l.CARLO BANFI S.p.ACAVENAGHI S.p.ACESANA S.p.A.COLOSIO S.r.l.DIESSE PRESSE S.r.lEKW ITALIA S.r.l.EREDI SCABINI S.r.l.EUROMAC S.r.l.EVOLUT S.p.AFOMET S.r.l.FOUND EQUIP S.r.l.FOUNDRY AUTOMATION S.r.lFOUNDRY ECOCER S.r.lFRECH ITALIA S.r.l.FRITZ HANSBERG S.p.AGAUSS AUTOMAZIONE S.r.l.GILARDONI S.p.AGI-ZETA IMPIANTI S.r.l.G.N.R S.r.l.HOUGHTON ITALIA S.r.l.IDRA S.r.lIECI S.r.lI.M.F S.r.l.IMIC S.p.A.IMR S.p.AITALPRESSE INDUSTRIE S.p.A.LAVIOSA CHIM. MIN. S.p.A.LPM S.r.lMAGALDI INDUSTRIE S.r.l.MAICOPRESSE S.p.AMARCONI FORNI E MACCHINE IND.S.r.lMAUS S.p.AMAZZON Prodotti Chim. S.p.A.MDG S.n.cMEC IND S.r.l.MEC MASTER S.r.l.MICROTECH S.r.lMODELLERIA BRAMBILLA S.r.lMO.FO.PRESS S.n.c.O.M.A.R. S.r.l.OMLER 2000 S.r.l.O.M.S.G S.p.APANGBORN EUROPE S.r.lPRIMAFOND S.r.l.PROGELTA S.r.l.PROMETAL S.r.l.PROTEC-FOND S.r.lSAFOND SRLSAPIO Prod. Idrog. Ossigeno S.r.l.SATEF H. ALBERTUS S.p.ASAVELLI S.p.ASIB SrlSIBELCO ITALIA S.p.ASIDER PROGETTI S.r.l.SIMI - MACCHINE PETERLE srlSIPAG BISALTA S.p.ASIR SpASOGEMI ENGINEERING S.p.ASPACE S.r.l.SUD-CHEMIE S.r.l.TECNO VIBRAZIONI VENANZETTI S.r.l.TERMOVENTILTECNICA S.r.lV.B. MECCANICA S.n.cVESUVIUS ITALIA S.p.A.VINCON GUIDO & FIGLI S.p.APUBLIREPORTAJE37

Información / Abril 2010Nuevas tendencias en la industriade la automoción y su impactoen los sistemas de aglomeraciónLa ponencia, presentada por su Project Manager, Mr.Amine Serghini, analiza la influencia que tienen sobrelas resinas las nuevas demandas en la industria de laautomoción para el cumplimiento de los requisitos legaleseuropeos de reducción de emisiones contaminantesy de CO 2 . En este sentido, ILARDUYA / HuttenesAlbertus corrobora su claro enfoque al desarrollo enI+D+i en el sector de la fundición. La ponencia celebradaen el VI Internacional Foundry Technical Forum organizadopor Azterlan en Bilbao, se desarrolló en unentorno de alto interés por las nuevas tendencias delsector a nivel internacional.La industria de automoción europea se encuentrainmersa en una obligatoria adaptación alas cada vez mayores exigencias de reducciónde emisiones contaminantes y de CO 2 . En Europa, elnivel medio de emisión de CO 2 en el 2002 era de 170gr/km, nivel que deberá reducirse hasta los 120gr/km para el año 2012. Para conseguir este objetivo,los constructores de coches, conocedores de que elmayor margen de mejora se encuentra en la tecnologíade los motores de combustión, están desarrollandomotores de menor consumo y que ofrecenprestaciones de potencia semejantes a los actuales.La tendencia general en los próximos años será fabricarmotores de menor cilindrada pero sin descuidarel confort, es decir, motores con una potenciaespecífica (Potencia / cilindrada) superior. Para ello,el bloque de motor integra cada vez más elementos,lo que conlleva a que el fundidor tenga que utilizarNiveles de emisiones de CO 2 de cochesparticulares en diferentes países.38

Abril 2010 / InformaciónBloque realizado en aluminio.3,2 Ltr. V6.195 kW (255 [PS]).Potencia específica = 59 kW/l.machos de arena más complicados. Paralelamentey para reducir el peso del vehículo, los bloques demotor se construirán con paredes cada vez más delgadasaumentando consecuentemente la relaciónen peso entre el macho y la pieza de fundición. Todosestos factores ejercen un claro impacto en lossistemas de aglomeración de las arenas.En la industria de la automoción, los machos de a-rena necesarios para la fabricación de las piezasfundidas, se producen fundamentalmente medianteel proceso de caja fría curado con amina. Esteproceso de caja fría ofrece grandes ventajasfrente a otros tipos de resinas, pero su utilizaciónpuede llevar asociados inconvenientes como:• Defectos de gas ( poros, dartas debidas a la presiónde gas en el interior del macho, piel de naranja, …).• Defectos relativos a la expansión de la arena(veining, penetración, dartas…).• Defectos de precisión dimensional (empuje delmetal, inestabilidad térmica del macho).Los defectos de gas en las piezas de fundición puedengenerarse por diversos motivos y algunos de ellos es-Fundición de hierro gris.2,0 Ltr. 4 cilindros en línea.85-220 KW (300 [PS]).Potencia específica = 110 kW/l.tán relacionados con la cantidadde disolventes presentes en lasresinas. El incremento de la relaciónarena metal aumenta el riesgode aparición de poros de gas yen ese sentido, recientementeHuttenes Albertus ha lanzado almercado con éxito la 5ª generaciónde resinas de caja que reducenel contenido de disolventesen las resinas en más de un 60%.Las nuevas resinas de caja fría secaracterizan por basarse en moléculasfenólicas menos viscosasy de mayor longitud de cadena.Esta propiedad permite incorporar una menor cantidadde disolventes en las resinas, lo que conllevalas siguientes ventajas:1. Menor evolución de gas; menor riesgo de poros.2. Valores más bajos en el desarrollo de la presiónen el interior del macho; menor tendencia a laformación de dartas.3. Mayor estabilidad térmica; mayor precisión dimensional,posible reducción del espesor deparedes en las piezas.Experiencia en fundición de aluminioLa construcción de motores con mayor potenciaespecífica está modificando las condiciones internasde trabajo del motor, la presión y la temperaturaaumentan en la cámara de combustión. Consecuentemente,las culatas de aluminio que debenaguantar solicitaciones termomecánicas mayoresrequieren características metalúrgicas superiores.Las nuevas propiedades de las culatas de aluminiose consiguen mediante la disminución de la temperaturade las coquillas. De esta manera, se formanPoros de gas en una culatarealizada en fundición dehierro. En la imagen ampliadase aprecia un filmde grafito en la superficiedel poro; característica delos poros ocasionados porla descomposición de resinasde caja fría.39

Información / Abril 2010Resinas convencionales: 50% de disolventes en la parte 1 (Gasharz).Evolución a lo largo de los años de la potencia específica en losmotores.Generación 5, concentrado fenólico de mayor longitud de cadenay menor viscosidad: 20% de disolventes en la parte 1 ( Gasharz).estructuras metalúrgicas más finas. En el caso demachos realizados mediante el proceso de caja fríacurado con amina, una menor temperatura en elmolde metálico hace aumentar la cantidad de condensadossobre la coquilla, fenómeno que conducea una perdida de productividad debido a un mayornúmero de paradas para la limpieza del utillaje.Hasta ahora sólamente la utilización de sistemas deaglomeración inorgánicos, especialmente el sistemaCordis, permitían evitar problemas de suciedaden las coquilla. En este sentido, ya hay experienciade varias fundiciones alemanas de renombre que sededican a la fabricación de culatas de aluminio. Lasfundiciones que han trabajado con la 5ª generaciónde resinas de caja fría han experimentado una reducciónsignificativa de los depósitos carbonosos enlas coquillas, así como, el menor desprendimientode olores y emisiones durante la colada y solidificaciónde las piezas. En cuanto al desarenado, la utilizaciónde silicato de etilo como disolvente, hace quelas propiedades de estas nuevas resinas sean tambiénexcelentes, logrando vaciar completamente lasculatas en tiempos habituales de desarenado.Generación 5; condensados después de 50 coladas. Temperaturade la coquilla: 70 – 140 ºC.Caja fría convencional; condensados después de 10 coladas.Temperatura de la coquilla: 70 – 140 ºC.40

Abril 2010 / InformaciónAumentar la efectividadde proceso en la industriade la fundición a presiónChem-Trend presenta en la feria METEF la últimageneración de desmoldeantes Safety-Lube ® , así como sistemas y materiales lubricantespara pistones de la serie Power-Lube ® . Losproductos de Chem-Trend que se emplean en laindustria de la fundición a presión ayudan a sus u-suarios a reducir los índices de desechos y a bajarlos costes de producción. Los nuevos desarrollosaumentan la efectividad del proceso y añaden valoral taller de fundición, contribuyendo además aincrementar de forma cuantificable la calidad defundición.Los nuevos desmoldeantes reducen lostiempos de cicloHace ya tiempo que los desmoldeantes de la marcaSafety-Lube ® son conocidos en todo el mundo comoproductos excelentes para el proceso de fundición apresión. La última generación de estos desmoldeanteshace posible la aplicación de la película separadoraa temperaturas claramente superiores. Lostiempos de ciclo se reducen considerablemente graciasa la aplicación de estos nuevos productos, yaque la superficie de los moldes para formar la películaseparadora no necesita enfriarse en exceso, comosucede con los desmoldeantes habituales. Además,los desmoldeantes pueden emplearse atemperaturas elevadas sin que ello perjudique laformación de la película a temperaturas medias ybajas. Por otro lado, el mayor poder humectante garantizacon herramientas de fundición temperadasde forma no homogénea una fundición segura sinadherencias metálicas no deseadas.Los productos de la marca Safety-Lube ® se emplean,entre otros, para producir componentes estructuralescomplejos. Gracias a la escasa formaciónde residuos de los desmoldeantes en la estructurade colada, estos nuevos productos se recomiendanespecialmente para fabricar piezas coladas que serecubren en un proceso posterior o que se unenmediante soldadura o unión.Lubricantes para pistones de la siguientegeneraciónLos lubricantes para pistones de Chem-Trend de lamarca Power-Lube ® permiten utilizar más las máquinascon duraciones de servicio más largas de lospistones de canilla y de las cámaras de inyección. A-demás, el nuevo Power-Lube ® 760, un lubricante parapistones con viscosidad variable, aumenta la calidadde las piezas coladas gracias a un relleno demoldes más homogéneo. La «lubricación para pistonesMicrodosage» permite reducir las cantidades delubricante hasta un 50 por ciento. Además, con estesistema de aplicación, se evitan impurezas en la zonade la pieza de inyección. A su vez minimiza tambiénla formación de humo y de llamas en la máquinade fundición, por lo que aumenta la seguridad yla limpieza en el entorno de trabajo.Los productos de Chem-Trend se desarrollan en estrechacolaboración con usuarios y con institucionesde investigación. Los conocimientos de la compañíaa la hora de desarrollar y de fabricar productos degran calidad, junto con un amplio asesoramiento insitu de expertos especializados, ayudan a los usuariosa optimizar el proceso de fabricación.41

Información / Abril 2010II Congreso Nacionalde Investigadoresen Fundición ArtísticaLos días 26 y 27 de noviembre de 2009 tuvo lugarel II Congreso Nacional de Investigadoresen Fundición Artística, con el patrocinio de laGeneralitat Valenciana, y los apoyos de la UniversidadPolitécnica de Valencia, a la que pertenece laFacultad de Bellas Artes, el decanato de la misma yel Departamento de Escultura.El Congreso se celebró en el Salón de Actos de la Facultadde Bellas Artes de San Carlos de Valencia,con la participación de la casi totalidad de docentesuniversitarios dedicados a la enseñanza de la fundición,más algunos especialistas de Escuelas deArtes y Oficios. Concretamente los participantesfueron: Universidad Complutense de Madrid: CatedráticoDr. José Luis Parés, Dra. Xana A. Kahle y colaboradoraDra. Mónica Cerrada; Universidad deBarcelona: Dr. Joan Valle, D. Mario Molins y D. LucidoPetrillo; Universidad de Castilla La Mancha: Dr.Pere L. Vidal; Universidad de La Laguna: CatedráticoDr. Juan Carlos Albaladejo, Dra. Fátima Acosta yDª Soledad del Pino; Universidad Miguel Hernández:D. Gabriel Rufete; Universidad de Sevilla: Dr. O-legario Martín, Dr. Santiago Navarro, Dr. José AntonioAguilar y colaboradores D. Carlos Correa y DªRocío Reina; La Escuela de Artes y Oficios de Salamanca:D. César Valle y D. Ignacio Villar, que pertenecetambién a la Universidad de Salamanca; la Escuelade Artes y Oficios de Tarragona: Dr. RufinoMesa; Universidad Politécnica de Valencia: Dra. TeresaCháfer, Dra. Carmen Marcos y Dª Laura Guillot.Además contamos con la presencia de tres empresas:Comercial Química Masso, una de las que másrelación tienen con las facultades por ser distribuidoresde la Moloquita, y dos empresas de fundiciónartística importantes: Alfa Arte (Eibar, País Vasco) yJaume Espí S.L. (Carlet, Vaencia).La estructura del congreso se dividía en dos jornadasconsecutivas: la primera dedicada a propuestascentradas en la creación escultórica, y el viernescomo segunda día de trabajo para comunicacionesde perfil técnico. El título dedicado a cada una deestas jornadas es casi una declaración de principios.La primera jornada, titulada Creación e Investigaciónen Fundición Artística: la expresión, con elsubtítulo Propuestas creativas personales desarrolladasen el ámbito de la fundición artística estabapensada para que los participantes plantearan unareflexión sobre su propio proceso de creación artísticaen metal fundido. La segunda jornada, tituladaCreación e Investigación en Fundición Artística:técnica y proceso, tenía como objetivo recoger todasaquellas ponencias de perfil técnico y procesual,aunque siempre teniendo como referente laescultura. Decíamos que el título es casi una declaraciónde principios porque expresa una preocupa-42

Abril 2010 / Informaciónción muy concreta: conciliar la investigación deperfil puramente técnico con la de carácter expresivoy formal, pues pensamos que en el ámbito de laescultura ambas vienen naturalmente casadas, sibien es cierto que en el campo de la fundición estono ha sido tan habitual, y que es ahí donde tenemosalgo que aportar. Es también un reconocimiento(y agradecimiento) hacia el Ministerio de Educación,que desde hace algunos años está haciendoun esfuerzo por equiparar creación e investigación(que no igualar), concediendo tramos de investigaciónal profesorado cuya trayectoria investigadorase evalúa sobre exposiciones artísticas y no sobrelibros o artículos publicados (aunque también sevaloran positivamente cuando existen).Abrió el turno de intervenciones la Dra. TeresaCháfer, compañera del Departamento de Esculturade Valencia con la ponencia titulada “Entre lo apolíneoy lo dionisíaco en la fundición artística”. Versoy re-verso, en la que planteó un recorrido por su o-bra en bronce, que abarca desde la recuperación depequeños fragmentos de metal desprendidos en lascoladas que utiliza para crear composiciones conjugándolascon palabras y otros objetos, hasta la realizaciónde un monumento público en bronce, unhomenaje encargado por el Ayuntamiento de Burjasotal poeta Vicent Andrés Estellés. A continuaciónintervino el Dr. Juan Carlos Albaladejo, de laFacultad de Bellas Artes de Tenerife, Universidadde La Laguna. Su ponencia, titulada Descontextualizacióndel sujeto: valoración del objeto, con gransentido del humor y fina ironía, testimoniaba la a-ventura de enseñar la asignatura de fundición a a-lumnos asombrados y enamorados de una técnicay unos materiales que a menudo valoran mágicamente.A continuación intervino el Dr. SantiagoNavarro, de la Universidad de Sevilla. “CreaciónPlástica. Grupo TEBRO” fue el título de su ponencia,que documentaba el quehacer creativo de este Grupode Investigación sevillano, que cuenta con multitudde miembros entre profesores investigadoresy becarios, y con la colaboración actual del ingenieroCarlos Correa. Tras un breve descanso atemperadocon café, volvimos a escuchar en esta ocasión alDr. Pere Vidal: Colaboraciones creativas en torno albronce entre Carmen Marcos, Joan Valle y Pere Vidal,una buena reflexión del nacimiento de un grupode trabajo, con las complicaciones que ello comportaen el ámbito de la creación, de sus orígenes,motivos y libertad de movimientos. Finalizada suintervención, tomó la palabra el Dr. Rufino Mesa, dela Escuela de Artes y Oficios de Tarragona. “Construcciónde la obra en el proceso de fundición”, fueun primer título que resultó contener otro menostécnico: El fundidor de los limbos. Su ponencia tratóen la primera parte de su técnica de moldeadodirecto en moldes tradicionales de chamota y escayola,que le ahorra un gran porcentaje de tiempo yesfuerzo, y la segunda parte versó sobre su propuestacreativa actual que incluye la encarnaciónde un personaje que al alba espanta los espíritus delas tinieblas con unos troncos que son los que –fundidosen bronce– testimoniaban su existencia, presenciay quehacer salvador.Comimos juntos en un buen ambiente relajado ycasi familiar, pues la mayoría nos habíamos encontradopor primera vez en 2006, en el I CongresoNacional de Investigadores en Fundición Artística.Tras la comida, tomó el turno la Dra. Fátima Acosta,que con el título “El proyecto creativo en Bronce.De la idea al objeto. Obra personal (1989-2009)” nospresentó un recorrido visual analítico por toda suproducción escultórica en bronce, separándola enfamilias de intereses formales, rigurosamente organizadosen etapas temporales. A pesar de serprofesora y especialista en cerámica, la Dra. Acostano ha perdido nunca el disfrute de la construccióncon la cera, que el bronce parece agradecer por lacontundencia y sensibilidad de sus propuestas.D. Lucido Petrillo tituló su aportación “Experienciasy estudios de resistencia de la cascarilla cerámicapara su uso como material escultórico”. En u-na primera parte documentó ordenadamente laspruebas realizadas con el objetivo de poder utilizarla cáscara cerámica como material escultórico. Serealizaron pruebas de rotura sobre cáscaras cerámicasaglutinadas con sílice coloidal Hispasil 17.31o PW 50. Como conclusiones técnicas se aportarondatos reveladores, como el resultado de la comparativade resistencia a la rotura, en la que resultóganadora la cáscara aglutinada con PW 50. Comoconclusiones expresivas, el Sr. Petrillo mostró al-43

Información / Abril 2010gunas imágenes de obras propias realizadas conesta técnica.A continuación intervino Dª Laura Guillot, con unadetallada descripción del proceso de creación de laescultura de cáscara cerámica “Entre tú y yo”, unapropuesta escultórica de quien suscribe estas líneas(que ha contado con la inestimable ayuda deLaura en el desarrollo de un Proyecto de Investigaciónpara grupos emergentes subvencionado por laUPV). Se trataba en este caso de documentar unprocedimiento creativo que pretende utilizar materialesy procedimientos de la fundición para crearesculturas cerámicas y que, dadas las dimensionesde la pieza y la manualidad del proceso tal ycomo lo desarrollamos en nuestras facultades, alcanzabaun grado de complejidad que era sometidoa una profunda revisión autocrítica.En representación de la Facultad de Bellas Artes deAltea (Universidad Miguel Hernández) contamoscon la presencia de D. Gabriel Rufete, que titulabasu ponencia “La soldadura como escultura. Positivadode moldes mediante soldadura (m.i.g.)”. Setrataba de utilizar la soldadura como expresión yconformación escultórica. En este caso la cáscaracerámica intervenía como molde abierto receptorde un cordón de soldadura MIG que iba constituyendoel positivo de ese molde, la forma buscada.Cuestiones como el punto de arranque de la soldadura,la inclinación del molde o la velocidad deldepósito del hilo, y cómo no, la propia forma delmolde, se convertían en factores a controlar paraun éxito asegurado en la expresión escultórica.La última intervención del día fue la de la autorade este artículo, aprovechando cierto hueco horario,ya que en la segunda jornada nos apremiaba lacantidad de presentaciones. Con el título “Catálogovisual de la morfología de materiales habituales enel Laboratorio de Fundición”, se trataba de presentarla documentación obtenida en SEM (Microscopioelectrónico de barrido; gracias a la colaboracióndel Instituto de Reconocimiento Molecular y DesarrolloTecnológico) de muestras de materiales comola escayola, el barro rojo de escultor, la cáscaracerámica (aglutinada con Hispasil 17.31, con PW50;ambas muestras a Tª de cocción diferentes), el gresde alta temperatura, el revestimiento de joyería.Todas las muestras se captaron en dos aumentosdiferentes: x1000 y x5000. Se presentaron gráficascomparativas y conclusiones.La segunda jornada la abrió el Dr. Joan Valle de laUniversidad de Barcelona, con su presentación“Evolución e introducción del sistema de cáscaracerámica con refuerzo generalizado de fibra en lostalleres de fundición de las facultades de Bellas Artesde Barcelona, Cuenca y Valencia”. Recorrió documentalmentecon imágenes y datos el procesode adaptación de los laboratorios de fundición deBarcelona, Cuenca y Valencia a un descere gradualen horno cerámico que nos ha obligado a una revisiónprofunda de la técnica de la cáscara cerámica.A continuación, el Dr. José Antonio Aguilar, de la U-niversidad de Sevilla, en representación del grupoTEBRO, presentó “Compatibilidad de los núcleos dearena con la técnica de la cascarilla cerámica”, a-bordando uno de los aspectos más peliagudos de latécnica de la cáscara cerámica, como es la elaboraciónde núcleos con éxito completo. Su propuestaplanteó las pruebas realizadas para determinar quéarena puede ser eficaz en la realización de núcleosen esculturas de cáscara cerámica.Dª Soledad del Pino, profesora de fundición en laFacultad de Bellas Artes de Tenerife, tomó la palabraa continuación para presentar “Del fuego primigenioy demás prácticas experimentales primitivasde fundición”, abordando de manera claraciertas prácticas docentes desarrolladas en su facultad,valorándolas por su carácter vivencial y poético,y lanzando dudas respecto a un futuro demayor desarrollo tecnológico.Tras un merecido café, pudimos escuchar a nuestroscompañeros de la Escuela de Artes y Oficios deSalamanca, D. César Valle y D. Ignacio Villar (tambiénprofesor en la Facultad de BB.AA. de esa ciudad),que nos planteaban en esta ocasión una propuestatécnica titulada “Aditivos que otorgan mayorresistencia a la fisura en los moldes refractarios depicadizo”. En su ponencia describen la serie depruebas realizadas para conseguir elaborar moldesde chamota con menos grietas, que supongan unrepaso menor del bronce colado. Entre los materia-44

Abril 2010 / InformaciónYa con el tiempo muy ajustado, D. Jaume Espí, escultory Director Gerente de la empresa de fundiciónartística que lleva su nombre, sita en Carlet(Valencia), puso una nota de color con una interlespuestos a prueba destacan algunos reciclados dedesechos industriales y muy habituales hoy día.Desde la Universidad Complutense de Madrid, laFacultad de Bellas Artes contó con la presencia delDr. José Luis Parés, la Dra. Xana A. Kahle y la Dra.Mónica Cerrada como colaboradora. Su intervenciónrecogía las posibilidades de un material industrialllamado Quarzfin como material de moldede fundición. Bajo el título “Fundición en calientepor colada directa con quarzfin”, se documentabael proceso realizado de testeo de proporciones, incluyendovarios vídeos demostrativos.El siguiente ponente, D. Óscar Pascual fue el primerrepresentante de la empresa en intervenir. Setrataba de Comercial Química Masso, una empresacatalana que ha sido la distribuidora de la Moloquitadurante décadas. El Sr. Pascual presentó losproductos de su empresa que más interés podíantener para nosotros los escultores, abordando tambiénla problemática de las cantidades de productoen pedido, tema delicado en el que no todas lasempresas muestran la misma sensibilidad.Tras nuestra segunda comida juntos, D. Mario Molins,estudiante de doctorado de la Universidad deBarcelona, presentó una original ponencia de marcadoperfil sostenible, dirigida por el Dr. Joan Valle:“Pátinas obtenidas mediante la aplicación de productosorgánicos”. El ponente defendió una propuestade coloración de dos tipos de bronce (RG5 yCuprosilicio) a base de todo tipo de desechos orgánicosgenerados en su entorno vital, la granja familiardonde vive y ha crecido. Con rigor, D. MarioMolins describe los productos empleados (mondasde frutas, cortezas de árbol, purines, estiércol, orines,etc), la temporalización de la exposición ytemperatura ambiente, y alcanza conclusiones claras.Con la suma de sus probetas realiza una esculturaque presenta a la exposición.A continuación tomó la palabra el Dr. OlegarioMartín, de la Universidad de Sevilla, en representacióndel grupo TEBRO, con la ponencia “Adaptaciónde hornos para la colada automática de procedimientoeutéctico”, en la describió el estadoactual de su investigación, centrada en el empleode un horno de fusión por inducción para realizarcoladas automáticas de metal fundido, lo que obligaa una serie de adaptaciones infraestructuralescomplejas y costosas que el grupo va llevando atérmino con la colaboración del ingeniero metalúrgicoD. Carlos G. Correa.Para acabar el bloque técnico, antes del desarrollode la parte del congreso dedicada a la empresa, elDr. Joan Valle, junto con el Dr. Pere Vidal, volvió atomar la palabra con una ponencia cuyo espírituenraiza en la seguridad del escultor y fundidor, seaalumno o colega. “Procedimientos normalizadosde trabajo en el aula de ceras de los laboratorios defundición de las facultades de Bellas Artes de lasUniversidades de Barcelona, Cuenca y Valencia”,es el título de la ponencia que presenta el trabajorealizado por los profesores responsables en estastres facultades, teniendo a la cabeza al Dr. Valle,para normativizar modos de trabajo seguros ennuestros talleres de fundición.Se explicó el espíritu del PNT (Procedimiento Normalizadode Trabajo), la diferencia con la Guía,también en proceso de elaboración, y se presentaronlos vídeos documentales que se están editando.Como últimas intervenciones, pudimos contar conla participación de Alfa Arte, en la persona de D. I-ñaki Aceña, su director artístico. D. Jose Mª Armentia,Director Técnico de la empresa, excusó su presenciapor encontrarse recibiendo el premio deCultura “Lanabesa”.D.Iñaki Aceña, cuya presencia durante el congresohabía sido notoria gracias a sus constantes intervenciones,presentó Alfa Arte con el vídeo promocionalde la empresa y a continuación destacó unode los últimos trabajos realizados por su envergaduray dificultad técnica: un proyecto de fuente enbronce de Miquel Barceló que representa dos elefantasde varias toneladas apoyadas sobre sutrompa.45

Información / Abril 2010vención espontánea, completamente oral, en laque narró a los asistentes con toques de sincera i-ronía la creación de su empresa desde la más absolutailusión, casi desde la nada.Y a continuación dimos por clausurada nuestra a-gradable reunión con una apertura: la inauguraciónde la exposición del II Congreso Nacional deInvestigadores en Fundición Artística.Hay varias facetas que cabe destacar especialmentede este congreso. En primer lugar es el hecho dereunir a la mayor parte de los docentes investigadoresde la universidad española y algunas escuelasde artes y oficios.En segundo lugar es la gran aceptación y buena a-fluencia de público. Y en tercer lugar y de modomuy notable, el hecho de clausurar el congreso conuna exposición de esculturas de una coherenciacasi total con el contenido de las ponencias presentadas.Tanto los participantes como los visitantesa la exposición, señalaron el acierto de podercontemplar en directo lo que se había explicado, a-nalizado, clasificado y probado con diversos procedimientos,expresiones y puntos de vista, en el Salónde Actos, en el Congreso.46

Información / Abril 2010Graves defectos por drossen grandes piezas de hierro nodularPor J. Alva. Consultor de fundiciónIntroducciónLa industria de los generadores eólicos representauna importante fuente de trabajo para el sector delhierro nodular hasta el punto de haber favorecidoel nacimiento de nuevas fundiciones para el suministroa esta actividad. Las exigencias son las deobtener piezas sanas, con características de resilienciaa baja temperatura y por último, ausenciade defectos superficiales tipo dross.Composición química del caldoLos cubilotes generan un dross en mayor volumen,rico en sulfuros de manganeso, y está asociado aescorias de alto punto de fusión. Por esta razón esfácilmente identificable (fig. 1). La fusión eléctricao con hornos rotativos genera, en cambio, escoriasmenos complejas a base de silicatos de magnesio(enstatita y forsterita) (fig. 2).El dross una escoria compleja que constituye unapreocupación tanto para los fundidores como paralos clientes, por cuanto afecta no sólo el aspectosuperficial de la pieza, sino que puede también favorecerel inicio de grietas.La literatura técnica soportada por la experienciaindustrial sugiere que el dross es originado por 3factores básicos: por el tratamiento de nodulizacion,por la reoxidación que tiene lugar sucesivamentey por último, por las turbulencias durante elllenado de la pieza. No obstante, hacemos notarque hay otra fuente, y no es otra que la relacionadacon el estado previo de oxidación del caldo. Esto seilustrará más adelante en este artículo.Tratamiento de nodulizaciónEn el tratamiento, la cantidad y tipo de productosde reacción depende de varios factores:1. Composición química del caldo;2. Temperatura de tratamiento;3. Composición de la aleación.Fig. 1. Inclusión de escoriade cubilote después del tratamiento(cortesía SKW).Fig. 2. Aspecto típico del drossasociado a la fusión eléctrica(cortesía RT Iron & Titanium).48

Abril 2010 / InformaciónTemperatura de nodulizaciónDurante el enfriamiento, el magnesio se oxida siguiendoun esquema dependiente de la temperatura1 . A temperaturas relativamente altas (>1420°C) genera escorias de aspecto “a capas”, mientrasque a bajas temperaturas se forma dross sólidocon un alto contenido de sílice.NodulizantesLas aleaciones tradicionales contienen bajos nivelesde magnesio (

Información / Abril 2010aabbcFig. 5. (a) Dross rico en óxido de hierro en una pieza grandedespués del desbaste, (b) aspecto al microscopio (cortesía deAzterlan, Durango, España). Comparar estas imágenes conaquéllas de las figuras 4c y 4d.dFig. 6. Pliegues debido a oxidación superficial en una pieza enhierro nodular.Fig. 4. (a) Pieza grande en hierro gris que muestra, (b) manchasnegras cerca de la brida interior, (c) después de un desbaste condisco, (d) cordones de escoria fluida en la estructura ricos ensulfuros de manganeso.caldo “viven” en simbiosis, es mucho más fácil yno representa un coste, el observar la consistenciade éstas, en base a la influencia del óxido de hierrosobre ellas (fig. 8).Las escorias altamente oxidadas muestran un colorclaro con una textura fluida. A temperaturas50

Abril 2010 / InformaciónaFig. 7. Caso grave de oxidación superficial –aspecto al microscopiode inclusiones ricas de óxido de hierro–.bFig. 8. Diagrama de equilibrio SiO 2 -FeO.Fig. 9. (a) Escorias fluidas en un horno fusor a 1.480 °C antesdel tratamiento, (b) después del tratamiento con hilo de altomagnesio (80%).superiores a 1.450 °C pasan inadvertidas ya que cubren“solapadamente” la superficie del caldo, dandola sensación de temperaturas más bajas de lasefectivamente medidas (fig. 9a). Acompañan al caldodurante el llenado de la cuchara, incluso despuésdel desescoriado y permanecen después deltratamiento independientemente del tipo de aleaciónutilizada (fig.9b).Lo contrario es cierto para escorias de alto puntode fusión. Estas muestran un color oscuro con unabuena consistencia, lo que facilita el desescoriado,ya sea del horno como de la cuchara (fig. 10a) ypermanecen después del tratamiento de nodulización(fig. 10b).Cura y remediosDe cuanto precede se puede deducir que, los mantenimientosprolongados a baja temperatura y lascucharas contaminadas pueden generar problemasgraves de dross. Estas condiciones pueden encontrarsefácilmente en la producción no continuade piezas pesadas. Para prevenir la aparición delproblema es necesario actuar sobre el caldo base ycorregir el exceso de oxidación evidenciado por elcolor y fluidez de las escorias.Un método consiste en modificar la composiciónde las escorias de forma que la sílice prevalezca segúnel diagrama SiO-FeO de la fig. 8. Esto puede realizarsemediante adiciones de arena de sílice(0,5% de la carga metálica) ya sea durante la fasede carga o durante la fase de sobrecalentamientodel caldo. Obviamente en este último caso, es necesariauna buena agitación durante algunos minutospara asegurar una buena amalgama con lasescorias presentes. Esta práctica ha sido la aplicadaal caldo de la fig. 9a para llevarlo a la condiciónde la fig. 10 lo que ha sido solución al problema de51

Información / Abril 2010apero ello toma mucho tiempo antes de que se a-precien sus efectos. Es menester idear sistemas dellenado adecuados para prevenir turbulencias y altasvelocidades de llenado 3 .Por último, dado que el metal y las escorias se encuentranen simbiosis, la modificación de las segundasdará beneficios al primero ya que un excesoen los niveles de oxígeno afectará a la nucleación ypor tanto reducirá la capacidad de autogeneración.ConclusionesbProblemas graves de dross en piezas de hierro nodulartienen su origen en una situación de excesivaoxidación del caldo base que se refleja en laconsistencia de las escorias. Esta situación es favorecidapor mantenimientos prolongados en hornoseléctricos a temperaturas relativamente bajas(

Abril 2010 / InformaciónPresiones de atacadoy resistencias de la arenade moldeo en verdecompactadaPor José ExpósitoLos ensayos de resistencias sobre los moldes,son de lecturas más sensibles a la alta compactacióno densificación y son recomendadosen lugar de los ensayos de dureza (1).En el moldeo a alta presión (> 7 kgrs/cm2 de presiónde atacado), donde las durezas superficialessuelen típicamente ser > 90 con el durómetro, tantocon el durómetro +GF+ (actualmente DISA) o elde Dietert escala B, con estos durómetros que llevanincorporados una bola metálica en un extremode ambos durómetros, esta bola es presionada sobrela superficie de la arena de moldeo compactada,y el estado de la compactación se juzgaba porla altura de penetración de esta bola.Este método, no obstante, tiene una principalfuente de error: puesto que el muelle de estos durómetrosno tiene características lineales, los valoresde medida altos no son seguros.Esto se aprecia de forma muy clara, aplicando lasfórmulas que aparecen en (2), para pasar las durezasa resistencias y a la inversa, tal como se comparana en la tabla que aparece a continuación.Las lecturas de resistencia pueden ser tomadas envarios puntos sobre el molde, y los datos deben seranotados con referencia a su localización, dondeson tomadas las lecturas.Los ensayos de resistencias sobre el molde tienensu importancia pero sin los datos de ensayo del Laboratoriode control de las arenas de moldeo,cuando se tienen cambios de resultados sobre losTABLA DE EQUIVALENCIASENTRE EL APARATO ELECTRÓNICO PFPY LOS DURÓMETROS DE BOLAAPARATO ELECTRÓNICOPFP N/cm2DURÓMETROSDE BOLA8 8010 8412 8614 8815 9020 9225 93moldes, el técnico no puede apreciar, si está cambiandola calidad y regularidad de la arena de moldeoo si realmente está cambiando la presión de a-tacado de la/s máquina/s de moldeo.Variaciones en las lecturas tomadas en la mismalocalización sobre diferentes moldes del mismo tipo,indicarán si la compactación de molde a moldeestá o no cambiando.Las resistencias obtenidas tanto con el aparato e-lectrónico tipo PFP, como con la máquina de resistenciastipo PFG de la firma DISA (antes +GF+) estáninfluenciadas (a una constante presión deatacado, tanto en las máquinas de moldeo o del a-tacador de arenas tipo PRA también de la firma DI-SA), por la Resistencia a la Compresión en Verde dela arena de moldeo, por lo que independientemen-53

Información / Abril 2010te de las variaciones que se puedan dar en las presionesde atacado de las máquinas de moldeo, sedebe tener en cuenta la Resistencia a la Compresiónen Verde obtenida en el Laboratorio de arenasde moldeo.Variaciones en las lecturas tomadas horizontalmentey en las paredes verticales arriba y abajo,darán un “dibujo” de los gradientes de la compactacióndel molde, lo cual varía principalmentecon el proceso de moldeo empleado, pero tambiéncon la forma, complejidad del modelo, de lafricción con las paredes de las cajas de moldeo, yde las variaciones de las presiones de atacadoempleadas.Dando diferentes golpes de atacador del Laboratoriode las arenas de moldeo, para así obtener laresistencia del molde en las diferentes zonas delmismo, se relacionan los diferentes golpes de a-tacador con las propiedades de la arena de moldeo.Las propiedades de la arena de moldeo contenidaen el molde, varían de acuerdo con los diferentesgrados de compactación.Zonas de alta compactación son críticas, debido asu posible baja Resistencia a la Fisuración en relacióncon la Resistencia a la Compresión, es decir debajo Índice de Plasticidad, no pudiendo debido aesto contrarrestar el negativo en aumento efectomuelle o “springback” al cesar la presión de atacado,obteniendo de esta forma un mayor número demoldes rotos al proceder a la operación de desmodelado,como asimismo a los defectos tipo expansiónde la arena de sílice (Colas de Rata, Bucles,Dartas y Veining), debido a una alta densidad deempaquetado de la arena de moldeo y una reducidapermeabilidad que puede dar lugar a fenómenosde explosión (3) en los moldes que a su vezpueden originar penetraciones metálicas y sopladuras.Las zonas de baja compactación también puedenser críticas, puesto que las mismas pueden quedar“blandas” y tener así zonas con superficies porosasque darán defectos de penetraciones metálicas,mal acabado superficial y arrastres de arena.Por ello es importante el conocer la compactaciónmás alta y más baja en el molde.El grado de compactación o densificación de unmolde sea cual fuere el sistema de compactaciónfinal empleado a igual % de Compactabilidad en laarena de moldeo, a igual presión de atacado estáinfluenciado principalmente por:1. De la distribución granulométrica de la arena.Arenas distribuidas en 1 ó 2 tamices o > a 5 tamicesson más compactables que las distribuidasen 3 ó 4 tamices, aún cuando estas últimasson más deseables para su empleo en fundición.2. Tamaño de grano de la arena base. Cuanto másalto es el índice de Finura AFS, de la arena base,menor es su capacidad de compactado y a la inversa,puesto que el aumento de la superficieespecífica de la arena, aumenta la resistenciainterior al roce de la arena de moldeo a una dadapresión de compactación.3. Del Índice de Angulosidad de la arena base. Encuanto que la arena sea más redondeada, éstase compacta mejor.4. Del contenido en bentonita activa. Un mayorcontenido aumenta el grado de compactación.Un exceso de bentonita activa puede llevar a laobtención de un mal compactado de los moldespor falta de fluencia de la arena de moldeo. Estasituación de posible falta de fluencia, se mejorareduciendo el % de Compactabilidad y/o colocandoun aireador en la arenería lo más cercaposible de la entrada de la arena de moldeo a lamáquina de moldear.Cada fundición debe encontrar su propio factor (relaciónR.P. / R.V.) de acuerdo con el procedimientoindicado más adelante, puesto que cada arena demoldeo, tiene su propia composición (bentonita,producto carbonoso), eficiencia de procesado de laarena de moldeo, distribución granulométrica yforma del grano de la arena base.Para cada sistema de moldeo se puede realizar unagráfica relacionando la resistencia del molde obtenidacon el aparato tipo PFP y la presión de atacado.Puesto que esta resistencia puede estar influenciadapor el % de compactabilidad de la arenaa ensayar, sería de esperar ligeras variaciones en lapresión de atacado.No obstante, en las actuales plantas de preparaciónde las arenas de moldeo en verde, se disponede controladores automáticos, con los cuales esposible obtener variaciones del % de compactabilidadde +/- 2 puntos.54

Abril 2010 / InformaciónCARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO EMPLEADA EN ESTOS ENSAYOSEsta es una arena de moldeo de uso común en unaplanta de fundición equipada con una máquina demoldeo de soplado/compresión con alta presión deatacado.Esta arena de moldeo tiene las siguientes características:— Humedad = 3,59 %— Compactabilidad = 37 %— Resistencia a la Compresión = 26,48 N/cm2— Resistencia a la Fisuración = 4,10 N/cm2— Índice de Plasticidad = 15,48 %— Resistencia a la Zona Húmeda = 0,34 N/cm2— Bentonita Activa Azul de Metileno = 8,90 %— Permeabilidad = 89— Peso Probeta = 152 gramosCARACTERÍSTICAS DEL ATACADORY DE LAS PROBETAS DIN DE 50 X 50 MMDiámetro de la probeta en mm 50,0Altura de la probeta en mm 50,0Tolerancia sobre la altura de la probeta en mm+/- 0,3Altura libre del tubo para la probeta en mm 100,00Tolerancia sobre el diámetro del tubo en mm 0,1Peso móvil del atacador en gramos 6.666Altura de caída del peso móvil en mm 50,0Energía de atacado para 3 golpes de atacador =1.970,37 N/fuerza = 201,04 Kg./fuerza = 100,35N/cm2 = 10,24 Kg./cm2El peso de arena será el necesario para que despuésde dar el número de golpes de atacador deseado,la altura de la probeta quede siempre en 50 +/-0,3 mm.Así en los ensayos aquí realizados el peso de arenapara 2 golpes de atacador fue de 149 gr. el de 3 golpesde atacador fue de 152 gr. y el de 4 golpes de a-tacador de 154 gr.CONFECCIÓN DE LAS PROBETAS1. Preparar la arena de moldeo según lo indicadoen (4).2. Pesar la cantidad de arena necesaria para que laprobeta atacada esté conforme a la altura indicada( 50 +/- 0,3 mm ). Esta cantidad es determinadaa +/- 1 gr. por Tanteo.Anotar el peso de la probeta.3. Introducir la arena en el tubo probeta colocadosobre su base, se ayuda con la colocación de unembudo adaptado. Se debe evitar el apretar laarena.4. Colocar el tubo probeta de forma bien verticalsobre la cabeza del atacador.5. Llevar suavemente la cabeza de atacado al contactocon la arena y, a la vez girar un cuarto devuelta a izquierda y derecha, para igualar la alturade la arena en el tubo probeta.6. Proceder al atacado con 3 golpes (o los deseadospara los ensayos). Observar un tiempo de esperade aprox 1 segundo entre cada golpe del atacador.7. Verificar por medio de las marcas indicadas enel eje del atacador que la altura de la probetadespués del atacado está dentro de los límitesde tolerancia, indicado en el apartado 2. En casocontrario, confeccionar una probeta con un pesode arena menor o mayor según sea el caso.8. Extraer la probeta por medio del apropiado extractor,evitando totalmente un pos-atacado.Quiere esto decir que no se debe golpear la probetapara sacarla del tubo.Nota:Para disminuir las incertidumbres sobre las medicioneses aconsejable el ajustar el peso de la arena,para obtener la altura nominal de la probeta correspondientea la media de las marcas indicadasen el atacador.Igualmente es muy recomendable el realizar 2 vecespor día, el siliconar el interior del tubo probeta,con por ejemplo una silicona en aerosol, Silkroil E-1 de la firma Krafft o similar y después de siliconarpasar por el interior del tubo probeta un trapo paraigualar la distribución de la silicona, al objeto de e-vitar lo indicado en el apartado 8.55

Información / Abril 2010Los ensayos de resistencias deben de ser efectuadosinmediatamente después de confeccionar laprobeta.Se deben efectuar 3 ensayos siguiendo el procesoindicado. Si los valores individuales difieren en +/-5% en relación a la media aritmética obtenida, sedeben realizar otros 2 ensayos y así calcular la mediade los 5 ensayos.DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIACON EL APARATO ELECTRÓNICO PFPY LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓNCON EL APARATO PFG1. Preparar la probeta de la forma habitual empleandolos golpes de atacador deseados.2. Por medio del extractor de probetas no sacar totalmentela probeta del tubo, sino dejarla a a-proximadamente 4 a 5 mm por debajo de laparte superior del tubo probeta.3. Realizar la medición de la resistencia con el a-parato PFP sobre la parte inferior de la probeta,es decir la cara opuesta al cabezal del atacador,introduciendo en el centro de esta cara el vástagoo pitón del aparato PFP, hasta el stop que tieneel mismo.4. Una vez que el stop haya alcanzado la superficiede la arena, retirar el aparato y leer el valormemorizado indicado en la pantalla.5. Una vez realizado este ensayo y anotado el valordel mismo, emplear esta misma probeta pararealizar el ensayo de Resistencia a la Compresiónde la forma habitual.6. Todos los ensayos deben ser efectuados inmediatamentedespués de ser confeccionadas lasprobetas, al objeto de evitar posibles errores delecturas debidos al secado superficial de lasmismas.Lógicamente todos los aparatos aquí empleados,deben estar calibrados. Para ello se pueden emplearlos aparatos arriba indicados disponibles en losLaboratorios de los suministradores de las materiasprimas empleadas en la preparación de las a-renas de moldeo en verde o bien con los métodosde control de dichos aparatos, a suministrar por lafirma EUROEQUIP, representante en España de lafirma DISA.Para objeto práctico de aplicación vamos a considerarque el Factor sea de 0,80, es decir que multiplicandolas Resistencias a la Compresión (bien seaen gr/cm2 o en N/cm2) por 0,80 se obtiene la Resistenciaobtenida con el Aparato Electrónico PFP.Si se efectúa el ensayo de Resistencia con el aparatoelectrónico PFP, en un molde siempre, por supuesto,en o los mismos lugares, y el valor obtenidose lleva a la Gráfica que se da posteriormente,esta daría la presión de atacado a que ha sido so-CARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO OBTENIDAS CON PROBETASCILÍNDRICAS SOMETIDAS A 2 GOLPESDE ATACADORPRESIÓN DE ATACADO = 6,83 Kgr/cm2 = 66,93N/cm2R.C. N/cm2 R.P. N/cm2 Factor Permeabilidad21,56 17,25 0,80 10421,17 16,51 0,78 10721,36 17,30 0,81 10820,87 16,49 0,79 106X = 21,24 X= 16,89 X = 0,80 X = 106Donde:R.C. = Resistencia a la Compresión aparato PFG.R.P. = Resistencia a la Penetración Aparato PFP.Factor = Relación R.P / R.C.X = Media aritmética de las cuatro determinaciones.Peso Probeta = 149 gramos.CARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO OBTENIDAS CON PROBETASCILÍNDRICAS SOMETIDAS A 3 GOLPESDE ATACADORPRESIÓN DE ATACADO = 10,24 kgr./cm2 =100,35 N/cm2R.C. N/cm2 R.P. N/cm2 Factor Permeabilidad26,27 20,75 0,79 8926,46 20,64 0,78 9026,59 21,00 0,79 9026,64 21,31 0,80 89X = 26,46 X= 20,95 X= 0,79 X= 89,5Peso Probeta = 152 gramos.56

Abril 2010 / InformaciónCARACTERÍSTICAS DE LA ARENADE MOLDEO OBTENIDAS CON PROBETASCILÍNDRICAS SOMETIDAS A 4 GOLPESDE ATACADORPRESIÓN DE ATACADO = 13,65 Kgr./cm2 =133,77 N/cm2R.C. N/cm2 R.P. N/cm2 Factor Permeabilidad32,34 25,55 0,79 7831,36 25,33 0,81 8032,34 25,87 0,80 7931,85 25,16 0,79 80X= 31,97 X = 25,48 X = 0,80 X = 79Peso Probeta = 154 gramos.metida la arena de moldeo, en el punto o puntosde medición de esta Resistencia PFP.EJEMPLO DE APLICACIÓNResistencia obtenida con el Aparato Electrónico tipoPFP, en una zona determinada del molde: 18N/cm2.Esto en el Aparato de Resistencia tipo PFG debierade dar una Resistencia a la Compresión de:18 / 0,80 = 22,50 N/cm2 (2.296 grs/cm2)Si en otra medición sobre otro molde igual y sobrela misma localización da una resistencia de:20 N/cm2 esto puede ser debido a:1. Un aumento de la presión de atacado.2. Un aumento de la resistencia de la arena demoldeo.3. Una combinación de ambos aumentos.Esta arena debería dar en el Aparato de Resistenciatipo PFG, una Resistencia a la Compresión de:20 / 0,80 = 25 N/cm2 (2.551 grs/cm2)Si efectivamente la arena de moldeo da esta Resistenciaa la Compresión, esto significa que el au-57

Información / Abril 2010Figura 3.- Aparato de Resistencias tipo PFG.Si por el contrario, la arena de moldeo da una Resistenciaa la Compresión de 22,50 N/cm2, en lugarde los 25 N/cm2, esto significa que hay un aumentoen la Resistencia a la Compresión de :25 – 22,50 = + 2,50 N/cm2Figura 1. Atacador de arenas tipo PRA.lo que supone un aumento en la presión de atacadode:18 N/cm2 = 7,70 Kgrs/cm2 de presión de atacado20 N/cm2 = 9,30 Kgrs/cm2 de presión de atacado9,30 – 7,70 = + 1,60 Kgrs/cm2De acuerdo con los ensayos y resultados de los mismossobre la Gráfica aquí indicada, por cada variaciónen la resistencia sobre el molde de en más omenos 1,25 N/cm2, se obtiene una variación en máso menos 1 Kgr/cm2 en la presión de atacado.1 Kgr/cm2 de presión de atacado 1,25 N/cm2X Kgr/cm2 de presión de atacado2,00 N/cm2X = + 1,60 Kgrs/cm2 de aumento en la presión de a-tacado.BIBLIOGRAFÍAFigura 2. Aparato Electrónico tipo PFP.mento de resistencia en el molde, se debe exclusivamenteal aumento de la resistencia de la arenade moldeo y no a ningún aumento en la presión deatacado.1. J. Tartera “La dureza de los moldes de arena en verde”,Fundidores, Mayo 1995, pag. 37 a 43.2. J. Sertucha, R. Suarez “Arenas de Moldeo en Verde”. Libroeditado por Maristas-Azterlan, 2004.3. J. Expósito “Defectos de penetración metálica y sopladurasoriginados por “explosión” en los moldes de arena enverde” Fundipress, Abril 2008 nº 5, pág. 29 a 32.4. J. Expósito “Influencia de la eficiencia del procesado de laarena de moldeo en verde en el desarrollo de su poder a-glutinante y humedad”, Fundipress, Diciembre 2007 nº 2,pág. 37 a 44.58

Abril 2010 / InformaciónProspectivas de la fundición (Parte 1)Por Jordi TarteraINTRODUCCIÓNHace 20 años, con motivo de las bodas de plata deInasmet y mis 25 años de fundidor, pronuncié unaconferencia sobre “Avances de la fundición en losúltimos 25 años y perspectivas de futuro” 1 En ella,abogaba por el cubilote con dos filas de toberas, elhorno de inducción de media frecuencia, el hornode colada, el moldeo por impacto y por impulso, lafundición con modelos perdidos (Lost Foam) y larobotización del acabado. Los filtros cerámicos, lametalurgia en cuchara, la simulación del llenado yalimentación de las piezas, las fundiciones ADI olas aleaciones Al-Li también figuraban entre los temasde futuro. Aunque fue mucho más lo que noacerté, ahora, bastante más viejo me atrevo a hablarde la prospectiva de la fundición.La prospectiva es la ciencia que estudia el futuropara comprenderlo e influirlo. Para ello hay quemirar a lo lejos, concentrar la atención en los acontecimientoslejanos con una visión global y multidisciplinaria,analizar en profundidad, interesarsemás por las situaciones que por los acontecimientos,tomar en consideración los factores determinantesy sus tendencias, asumir riesgos y pensaren las consecuencias que las nuevas tecnologíaspueden tener sobre las personas. Con estas premisas,no sé si un viejo fundidor como yo, con 45 a-ños de profesión a cuestas, será capaz de respondera todas estas exigencias.¿Por qué fundición?Desde que el hombre aprendió a utilizar los metalesy a obtenerlos en estado líquido, se dio cuentaque el camino más corto desde el metal líquido a lapieza acabada es la fundición. Incluso, muchas delas piezas forjadas en las edades antiguas primerofueron fundidas para darles la forma más aproximaday a continuación forjadas para aumentar suscaracterísticas mecánicas. Nuestros antepasados,aunque desconocían los fundamentos científicos yno disponían de ordenadores, demostraron que lainteligencia no es privativa del hombre moderno.La fundición es una tecnología pero también unaartesanía: Incluso en la más automatizada de lasfundiciones, el fundidor observa el metal líquido,toca el molde, coge las piezas para desbarbarlas,vive todo el proceso de elaboración de una pieza.También presenta unas particularidades que no sedan en otras ramas industriales. Así, el tamaño delas fundiciones varía entre márgenes desde unaspocas toneladas al mes hasta centenares de milesy emplea desde menos de cinco a miles de operariosy puede ser prácticamente artesanal o altamenterobotizada.La fundición, como cualquier rama de la industria,comprende una compleja serie de técnicas, con basesmás o menos científicas, pero especialmentecuenta con esta raza de visionarios que, al verterun líquido a alta temperatura en una caja cerrada,pretenden ¡y veces consiguen! obtener una piezaque será útil a sus semejantes.Los fundidoresEs evidente que la fundición existe porque hayfundidores. No diré que somos una raza especial59

Información / Abril 2010Sabemos que la fusión consume mucha energía,que las materias primas tienden a escasear y que,a pesar de ser unos grandes recicladores, generaaunqueVannoccio Birunguccio escribiera en “De laPirotecnia” que los fundidores “son llamados fanáticosy son despreciados como locos”. Sin embargo,añadía que la fundición “pese a todo es un arte ingeniosoy provechoso y en gran parte deleitable” yquizá esto es lo que nos hace singulares. No conozconingún fundidor que no ame su profesión.Hace años, me encontré en un aeropuerto un amigofundidor cuya empresa cerró una de sus fundicionesy él pasó a dirigir un inmenso taller de mecanizado.Me contaba lo descansado que era sutrabajo. Una vez hecha la programación de cadacentro de mecanizado lo demás es coser y cantarcon muy pocas incidencias, no has de preocupartede si el metal está ajustado en composición y temperatura,los moldes bien compactados, los sistemasde llenado y alimentación bien diseñados y nohas de esperar a desmoldear para saber si has a-certado o no. Al inquirirle si no añoraba la fundiciónme contestó: Eres cruel haciendo esta pregunta,¡claro que la echo de menos!¿Qué debe saber un fundidor?El fundidor debe ser un poco renacentista, en elsentido de abarcar una amplia gama de conocimientos.Evidentemente, ha de saber Metalurgiaya que trabaja con metales. Como éstos han de serlíquidos en una parte del proceso, debe tener losconceptos básicos de la hidráulica –mejor fluídica–muy claros. Quizá ésta es una de las carencias másgraves de los fundidores. El 95% de los defectos sondebidos al sistema de llenado. Las interaccionesentre el metal, el molde y la atmósfera circundante,es decir, estado líquido, sólido y gaseoso impli-ca una serie de reacciones que ha de dominar. Porello sus conocimientos de Termodinámica han deser profundos.Si la primera revolución industrial tuvo su origenen la máquina de vapor, la actual se basa en la informática.La Computación es básica: Ha saber emplearsus herramientas para simular y prever loque sucederá. La Psicología le es útil no sólo consus colaboradores: Ha de conocer cómo se comportael metal. Quizá no sea necesario llegar a los extremosde Benvenuto Cellini cuando decía “mibronce ha sido hecho tan perfecto cuando era líquido,que en el momento de llenar el molde meha ayudado y obedecido con ánimo y alegría y yohe corrido de un lado a otro dirigiéndolo y ayudándolo”.Finalmente, no le vendría mal estar versadoen Ciencias Ocultas, al fin y al cabo, el fundidorvierte el metal en un recipiente cerrado con la esperanzade obtener una pieza.Los retos del futuroAunque podemos presumir de un largo recorrido–la pieza fundida más antigua que se conoce es unsoporte fabricado a finales de la Edad del Bronce,(3.200 a.C.) en Mesopotamia– hay descripciones dela obtención de piezas fundidas en la Biblia y en lastumbas egipcias y seguimos utilizando el procesomás antiguo, la cera perdida (Fig. 1), nos enfrentamosa unos retos, unos pretéritos y otros nuevosque deberemos afrontar.Fig. 1. 50 siglos separan estas piezas a la cera perdida, un toro del siglo XXX a.C. y la pieza premiada en 2006 en el Casting Contest Award.60

Abril 2010 / Informaciónmos muchos residuos y nos consideran grandespolucionadores.Todo ello es cierto, pero la mejor manera de salirvencedores es desarrollando aleaciones de mayorrendimiento que nos permitan reducir peso, a lapar que presenten características funcionales ymecánicas más elevadas. Esto sólo puede conseguirsepor la vía de la formación, necesitamos técnicosy obreros bien formados y amantes de la profesión.Las aleaciones fundidasPodemos fundir cualquier aleación metálica perola más clásica y utilizada es el hierro fundido. Le siguenlas aleaciones de aluminio, magnesio, cobre,zinc, los aceros moldeados. Veamos cuáles son susventajas e inconvenientes y qué podemos esperaren el futuro.Hierro fundidoEl hierro fundido presenta la ventaja de que sucomposición se aparta poco del eutéctico, lo quesignifica un pequeño intervalo de solidificación y,por tanto, es fácil de fundir. Una de las característicasesenciales del hierro fundido es la expansiónque se produce al solidificar el grafito que compensa,total o parcialmente, la contracción, con lo queel mazarotado no es voluminoso. El hierro fundidocon grafito laminar, debido a la conectividad entrelas laminillas de grafito, tiene buenas propiedadesamortiguadoras de ondas térmicas y acústicas.Propiedades que conserva en parte la fundición degrafito compacto con mejores propiedades mecánicas.Por su parte, la fundición dúctil presenta característicassimilares al acero moldeado.Sin embargo, es sensible al espesor. Todos sabemosque en una misma pieza podemos encontrardesde grafito A en una matriz ferrítica hasta hierroblanco. El hierro fundido con grafito laminar es frágily requiere inoculación.Pese a sus inconvenientes, el hierro fundido seguirásiendo el rey de la fundición pero la fundición, dúctily la fundición de grafito compacto aumentaránen detrimento de la fundición gris. Las fundicionesdúctiles de pared delgada y las ADI deberán tenerun gran desarrollo. A ello contribuirán el análisistérmico y las sondas de oxígeno que nos permitiránasegurar la calidad del metal antes de fundir.Acero moldeadoEn cuanto al acero fundido su ventaja es la gran resistenciamecánica, superior a las otras aleacionesfundidas, es fácil de alear admitiendo más del 40%de otros elementos y permite fabricar piezas degran espesor. Sin embargo, reacciona inmediatamentecon el O2 y absorbe H2 y N2 formando compuestosfragilizantes. Su elevado punto de fusiónpuede causar problemas en los moldes de sílice.En el futuro, los aceros limpios de inclusiones y e-xentos de gases serán la tónica habitual. La fusiónal vacío y la metalurgia en cuchara se generalizarány, al igual que en la forja, los aceros microaleadosencontrarán su nicho entre los aceros moldeados.Para aplicaciones especiales aparecerán loscomposites acero-cerámicas.Aleaciones de cobreLas aleaciones de cobre, con más de 6.000 años acuestas siguen siendo imprescindibles en aplicacioneseléctricas y térmicas por su buena conductividady en la industria naval por su resistencia a lacorrosión. Su fácil oxidación en estado líquido obligaa emplear flujos. También los sistemas de llenadoy alimentación, especialmente en bronces y cuproaluminios,son complejos. La dificultad demaquinado nos ha obligado a añadir plomo, tóxicoy prohibido.Evidentemente, el Pb será sustituido por azufre oselenio que complicarán más la obtención de piezassanas de cobre. Aunque hay sido la última familiade aleaciones en emplearlos, se generalizaráel uso de afinantes de grano. Nuevos flujos que a-yuden a eliminar las impurezas harán aumentar laresistencia a la corrosión de estas aleaciones.Aleaciones de aluminio¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de laspiezas fundidas en aluminio? En primer lugar, elbajo punto de fusión. Desde este punto de vista,no son necesarias instalaciones de fusión muy sofisticadas.Hornos eléctricos de resistencias, de induccióna crisol y a canal, de gas, fijos, basculantes,rotativos, de reverbero, de torre, de soleraseca, etc., se utilizan para fundir aluminio. Por o-tra parte, aunque el aluminio tiende a disolver elhierro de los moldes permanentes, el ataque térmicodel metal sobre el molde no es significativopor lo que se pueden utilizar materiales de mol-61

Información / Abril 2010Todas estas ventajas, que hace 60 años robustecieronmi interés por la Metalurgia –lo había despertadohace 65 años una pieza de hierro fundido rodeosin demasiadas exigencias térmicas. La bajadensidad, 2,7, implica poca deformación del moldelo que se traduce en una mayor precisión dimensionalde las piezas.Sin embargo, los inconvenientes son numerosos.La entalpía de formación del óxido de aluminio estan negativa que es imposible evitar la rápida formaciónde una película de óxido que cubrirá la superficiedel metal. Como el óxido y el metal tienendensidades similares, son difíciles de separar y a lamenor turbulencia, se formarán los célebres bifilms–John Campbell dixit– que nos pueden arruinarlas piezas. En los procesos de moldeo por gravedado por inyección se superan siempre los 0,5m/s, otra vez Campbell dixit, con lo que los defectospor bifilms están asegurados.Más aún, el aluminio además de reaccionar con eloxígeno absorbe hidrógeno y nitrógeno. Esto significaque la posibilidad de obtener piezas porosas esgrande. Además si hay algo de Mg, caso muy frecuente,se formarán nitruros de magnesio que afectaránla ductilidad de la pieza. La ventaja del bajopunto de fusión no deja de tener sus inconvenientes.En moldes de arena el enfriamiento lento darálugar a tamaño de grano grande con bajas característicasmecánicas como se observa en la clásicacomparación entre moldeo en arena, en coquilla opor inyección (Fig. 2).Para conseguir mayores prestaciones en las piezasde aluminio, se llegará a la fusión en vacío, se afinaráel grano para que las piezas en arena tenganresistencias similares a las de inyección y se colarácontra presión. Al igual que se ha hecho en hierrofundido, el análisis térmico se aplicará con profusión.Las aleaciones Al-Li tendrán su nicho en elmercado pero el aumento espectacular será en aleacionessemisólido y composites.Aleaciones de magnesioEl magnesio, el más ligero de los metales industrialesademás de su fácil fusión y moldeo, la poca deformacióndel molde y la precisión dimensionalque se consigue lo hacen adecuado para piezasdelgadas. Su principal inconveniente es la reacciónviolenta con el O 2 con riesgo de explosión e incendio.En estado líquido reacciona con el agua pudiendoproducir explosiones de H 2 . Absorbe fácilmenteH 2 y N 2 . Dado su bajo punto de fusión enmoldes de arena el tamaño de grano tiende a sergrande.Los afinantes de grano y la colada a contrapresióncoadyuvarán al importante desarrollo de las aleacionesde Mg. Lo mismo ocurrirá con los procesossemisólido y los composites.Aleaciones de titanioCon una densidad de 4,5 frente a 7,4 del acero el titaniopresenta propiedades mecánicas similares aéste pero le supera en resistencia a la corrosión.Debido a su alotropía se puede tratar térmicamente.La martensita de titanio es tan dura como la delacero pero al ser substitucional y no intersticial nopresenta la fragilidad del acero. Hay aleaciones detitanio envejecibles o que presentan memoria deforma.Fig. 2. Estructuras de Al-Si según el procedimiento de moldeo.62

Abril 2010 / Informaciónta– tienen en su contra graves inconvenientes: elTi es una esponja, absorbe todos los gases posibles,H 2 , O 2 y N 2 que generan fragilidad y porosidad si seexcede el límite de solubilidad. Sin embargo, elmayor inconveniente es que, pese a su abundancia,es difícil de obtener de sus menas, lo que significaque es caro.Es de esperar que en el futuro se encuentre unproceso de obtención más económico que permitadesarrollar más aleaciones con memoria deforma.FusiónLa fusión es la operación que más energía consumeen la fundición pero no soy optimista en cuantoa posibilidades de reducir el consumo energéticoen la fusión. La entalpía de fusión, entre 9 y 21kJ/mol para las aleaciones fundidas, es un tributoenergético inevitable y poco podremos hacer parareducirlo. Cubilote, hornos eléctricos de arco o inducciónseguirán siendo los aparatos fundamentalespara fundir pero con suertes diversas.CubiloteEl cubilote es el horno más adecuado y económicopara fundir hierro y aunque deben depurarse losgases es un digestor de residuos. Sin embargo, ypara un amante del cubilote, por lo que nos ha hechosufrir y por las satisfacciones que nos ha dadoes duro decirlo, pero acabará desapareciendo. Laspresiones medioambientales, el hecho de la desapariciónde coquerías en países desarrollados y lamayor facilidad de manejo de los hornos de inducciónlo irán arrinconando.Ni el cubilote con quemadores oxi-gas para mejorarel rendimiento térmico y poder introducir finospor las toberas, ni el cubilote plasma, buena soluciónmetalúrgica al permitir reducir los óxidos e i-nertizar residuos pero a un coste energético importante,parecen soluciones de futuro. Lo mismopuede decirse del cubilote-gas.PlasmaSi bien no confiamos en el plasma para el cubilote,su aplicación al horno de inducción permite eliminarimpurezas volátiles o, como ha patentadoInasmet, mantener la temperatura en la artesa delhorno de colada o en las cucharas (Fig. 3).Depuración del metal líquidoSi tenemos en cuenta que cada vez emplearemosmateriales y chatarras más contaminados, deberemosacudir a soluciones sofisticadas. Así, el barboteocon argón para eliminar gases, el horno de vacíoque permite controlar las reacciones en las queintervengan C, H 2 , O 2 y N 2 y eliminar elementos volátilescomo Bi, Sb, Se, Te, etc., o el horno de crisolfrío (Fig. 4) e incluso la fusión por levitación para e-vitar la contaminación por el crisol, se emplearánpara aleaciones y piezas de alto valor añadido. Durantemi vida profesional he visto pasar el hornode vacío que fundía unos pocos kg en el laboratorio,a los hornos industriales de decenas de toneladasde capacidad.Fig. 3. Aplicación del plasma (a) para depurar el metal y (b) para mantener la temperatura en el horno de colada.63

Información / Abril 2010Fig. 4. (a) Horno de inducción al vacío. (b) Horno de crisol frío.Procesos de moldeoTradicionalmente hemos clasificado los procesosde moldeo según los moldes fueran destructibles opermanentes. En los moldes destructibles se utilizanarenas mientras que los moldes permanentescomprenden la inyección la coquilla por gravedada baja presión.Moldeo en arenaMoldeo físicoLos moldes destructibles se confeccionan con arenasde moldeo, el proceso más económico para aleacionesférreas. En el moldeo físico la compactaciónse basa en principios físicos: gravedad (sacudidas),presión, soplado, golpe de ariete, vacío, etc.En el moldeo químico el molde se endurece por reaccionesquímicas. Puede competir con la coquillapara aleaciones de aluminio.Pese a ser el proceso más antiguo son de esperarnuevos desarrollos. La arena de sílice presenta elinconveniente de que se dilata y se oolitiza. Sepuede sustituir por microesferas huecas de silicatode aluminio que reemplazan hasta el 30% de la a-rena de sílice (Fig. 5).De los cinco componentes de una arena de moldeo:arena, bentonita, aditivo carbonoso, agua y energía,al que tradicionalmente hemos dado menos importanciaes al agua, cuya calidad es fundamental paraevitar defectos. Por ello, se utilizará agua osmotizada.Por otra parte, por motivos medioambientales y e-conómicos las arenas de moldeo se reciclarán o sereutilizarán totalmente.Moldeo químicoAunque tradicionalmente su campo de aplicaciónhan sido los machos, su empleo para moldes ha i-do en aumento por su mayor estabilidad dimensional.En el moldeo químico, como su nombre indicala consolidación del moldeo macho es debida a reaccionesquímicas del aglomerante mezclado conla arena. El desarrollo más espectacular tuvo su o-rigen hace 40 años con los procesos de caja fría ydesde entonces las mejoras ha sido variantes de lacaja fría. Por su parte, los procesos “ecológicos” no64

Abril 2010 / InformaciónFig. 5. (a) Dilatación de los distintos tipos de arena. (b) Microesferas de silicato de aluminio.parecen progresar. Si no hay nuevos avances enquímica pocas variaciones son de prever.SI bien el moldeo en arena puede competir con lacoquilla, en aleaciones de aluminio requiere mayorestolerancias que otros procesos.Necesitaremos aumentar la precisión de las piezas(Fig. 6), un reto para nuestros sucesores.Procesos de moldeo no tradicionalesNo tradicionales no significa que sean nuevos, yaque algunos aparecieron hace más de 50 años. Entreellos cabe citar el moldeo al vacío, la fundicióncon modelos perdidos (FMP) –nombre más adecuadoque el de lost-foam–, el Post-Filled Formed CastingProcess (PFFCP) para el cual todavía no tenemostraducción y el proceso Cosworth entre los demolde destructible y el Squeeze Casting o la Coladaa presión ajustable (CAP) entre los de molde permanente.Fig. 6. Tolerancias en función de las dimensiones de las piezaspara distintos procesos y aleaciones .Moldeo al vacío V-ProcessEl moldeo al vacío, originario del Japón, utiliza arenaseca sin aglomerante lo cual simplifica la areneríamuy simple y permite utilizar una arena muchomás fina con lo que el acabado superficial es excelentey no presenta ninguna dificultad de desmoldeo.Además pueden fabricarse piezas sin ángulos desalida (Fig. 7).Sin embargo, su desarrollo no ha sido espectaculardebido a la baja velocidad de producción, al costede las instalaciones y a los royalties que exigen losjaponeses.(Continuará)65

Información / Abril 2010Mis micrografíasPor Montserrat Marsal y Jordi TarteraEsta sección pretende publicar aquellas micrografías que a lo largo de nuestra vidaprofesional nos han parecido más interesantes o curiosas. No pretenden ser ningunanovedad técnica o científica y por ello pocas explicaciones acompañarán las fotos.Como muchos fundidores e investigadores también han efectuado micros tanto o más interesantes, desde aquíles invitamos a que nos las envíen y las publicaremos con el nombre y foto del autor o autores.¿Por qué el teluro suprime la formacióndel grafito?La observación en el microscopio electrónico debarrido y los mapas de distribución de elementosmuestran que el MnS, que es el germen de grafitoqueda recubierto por Te, el cual reacciona conparte del Mn, impidiendo que precipite grafito sobreel germen.Manganese Ka1.Sulfur Ka1.Tellurium La1.Carbon Ka1_2.66

Abril 2010 / InformaciónInventario de FundiciónPor Jordi TarteraSiguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lectoresde FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.CUBILOTELos refractarios en el cubiloteTihon, G. En francés. 10 pág.Las revistas Fonderie-Fondeur d’Aujourd’hui, Hommeset Fonderie y Sup’ Fonderie se han unido paradar lugar a una sola revista francesa con el título FonderieMagazine. Es su primer número mi buen amigoGilles Tihon nos ofrece una completa revisión de losrefractarios para el cubilote. Los refractarios son productoscomplejos compuestos que se suelen clasificarpor su resistencia piroscópica, por la composiciónquímica, por la composición mineralógica o por laexpansión térmica. Generalmente están compuestospor óxidos (chamota, corindón, sílice, magnesita odolomita, alúmina, etc.) o a base de carbono o SiC. Sinembargo, son materiales en constante evolución paraaumentar su resistencia a los ataques químicos,térmicos y mecánicos. La magnitud de estos ataquesdepende de en qué zona del cubilote se han aplicado.Los refractarios del cubilote pueden ser conformadoso aplicados en forma de barbotina. En este caso, unfactor importante es el tipo de ligante que se emplea,ya sea hidráulico, químico o cerámico. La duración deun revestimiento refractario depende en gran manerade la preparación y aplicación del mismo. Las cantidadesde refractario, ligante y agua debe ser pesadascon precisión y mezcladas cuidadosamente paraobtener un producto homogéneo. El secado requierepaciencia, si es rápido hay desprendimiento brutal deagua y fragilización del revestimiento, por lo que debeestablecerse un protocolo de secado y sinterización.El artículo termina con unas acertadas recomendacionessuplementarias y una pauta para laselección del refractario más adecuado para cubilotesde viento frío y de viento caliente, y para las distintaszonas del cubilote.Fonderie Magazine nº 1. Enero 2010 p. 37-46TRATAMIENTOS TÉRMICOSDisminuya el ciclo de sus tratamientos térmicosKarnezos, T. y R. Voigt. En inglés 4 pág.Aunque a los fundidores no nos gustan los tratamientostérmicos, su aplicación va “in crescendo” ytodos seguimos la célebre regla de una hora por pulgadade espesor para calcular el tiempo de tratamiento,lo cual nos conduce a tiempos de tratamientolargos. En muchos tratamientos de recocidola transformación metalúrgica ha tenido lugar antesde llegar a la temperatura especificada. Mediante eluso de detectores de infrarrojos es posible reducir eltiempo de tratamiento, tal como nos muestra BobVoigt y su equipo en este artículo. Los detectorespermiten analizar el cambio de temperatura superficialde la carga del horno y de ello inferir cuando elcentro de las piezas cargadas ha alcanzado la temperaturade consigna. Para comprobar la reproducibilidaddel sistema se trataron térmicamente cargasde distinta geometría: placas rectangulares,cilindros o haces de varillas y se registraron lastemperaturas del horno y del centro de la carga,tanto mediante termopares como por infrarrojos.Según el tipo de carga, la reducción de tiempo oscilaentre el 26 y el 66%. Las diferencias de temperaturaentre la periferia de las piezas y el centro soninferiores a 5 ºC. No obstante, este sistema tiene algunosinconvenientes. En primer lugar, el operariodebe ser cuidadoso en la colocación de la carga enel horno. El detector de infrarrojos debe “ver” laspiezas. En los hornos pequeños debe estar, comomínimo, 75 cm por encima de la solera, mientrasque en los grandes se recomienda disponer de undispositivo donde coloca el detector para asegurarla precisión de las mediciones.Modern Casting 100 nº 3.marzo 2010 p.47-5067

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Información / Abril 2010INDICE de ANUNCIANTESABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 70ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69BAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25BERG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71BIEMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11BRUKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69CAVENAGHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 y 5CHEM-TREND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13CONIEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71DEUTSCHE MESSE . . . . . . . . . . . . . . . . 15ESI IBÉRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70EURO-EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9FAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13FELEMAMG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15FERRAL-VIQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23FOSECO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4H.W.S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . 7IBERIA ASHLAND . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADAINSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70INTERNACIONAL ALONSO . . . . . . . . 69LIBRO TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . 47M.IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . 69MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19NOCU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19TALLER DE MODELOS Y TROQUELES 69TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 71TRATERMAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 2WHEELABRATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 69Próximo númeroMAYONº Especial JORNADAS FUNDICIÓN INYECTADA (Madrid). Fundición a presión. Moldes. Productos para fundición inyectada.Instrumentos de control y medición. Reguladores. Automatización. Software de control. Robots. Fuentes de energía.Simulación. Magnesio y aleaciones.Nº presente en BIEMH (Feria de Bilbao).72