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Noticias / Diciembre 2009que surgen durante la práctica.Todas estas respuestas se basanen la experiencia a nivel mundialde los usuarios de los instrumentosde la marca.Estos manuales prácticos le a-horran el trabajo de buscar lainformación en diversas fuentesy, dado que están orientados altrabajo práctico, en cada ediciónse recogen los adelantos,progresos y novedades que sepuedan haber producido en cadasector a nivel tecnológico oreferente a normativas legales.AZTERLANaumentaráproyectosde I+D en 2009Info 3AZTERLAN-Centro de InvestigaciónMetalúrgica, prevé superaren 2009 el número de proyectosde I+D realizados en 2008 (39),siendo éstos, además, de unmayor nivel y envergadura. Estosproyectos de I+D provienenprincipalmente de sectores comoel eólico, automoción o fundición.En este sentido, según PedroIntxausti, Director General, “AZ-TERLAN lleva años creando másvalor a sus clientes gracias a lainvestigación en materias muycercanas a sus necesidades. Estalínea de actuación va a continuaren los próximos años conun refuerzo de capacidades”.Con respecto a las publicaciones,AZTERLAN ha publicado en losdos últimos años en prestigiosasrevistas especializadas como A-merican Foundry Society Transactions,Internacional Journalof Cast Metal Research, o la japonesaThe Iron and Steel Instituteof Japan, entre otras.AZTERLAN es un centro de investigacióncon más 30 años deexperiencia, que cuenta con 80especialistas entre doctores, ingenierosy técnicos del sectormetalúrgico. Está especializadofundamentalmente en el sectorde automoción y de energías renovables.Seguridaden MáquinasSAFEWORKInfo 4Estudian conjuntamente con elpersonal de prevención, de produccióny de mantenimiento,las medidas de seguridad aplicablesmás adecuadas a cadamáquina de acuerdo a la normativarelacionada, generandoun informe descriptivo de lasacciones prácticas a llevar a caboen cada caso, incluyendo lavaloración económica de las accionesde adecuación en cadamáquina.Con esta información el clientepuede tomar las decisiones másconvenientes relativas a la seguridadde sus máquinas, y planificarlos trabajos a realizar porsí mismo o subcontratarlos enparte o en su totalidad a Safeworko a terceros.En base a una simple lista demáquinas, Safework remite elpresupuesto para la realizacióndel informe para su adecuación.EstufasindustrialesInfo 5De fabricación por BAUTERMICbajo demanda, existen variosmodelos estándar adaptados alas necesidades de cada cliente.Todas ellas se fabrican acordecon las normas de seguridad CE.Preparadas para conseguir unauniformidad de temperatura de+/-5ºC.Van equipadas con calefactoresblindados, pirómetro, reguladorautomático digital de la temperaturay todo el equipo de maniobray control automáticos para lacalefacción y la recirculación forzada,además de dispositivos deseguridad adicionales como son:alarma y desconexión por sobretemperatura,desconexión automáticade la calefacción al abrirla puerta, por rotura del termopar,etc…Info 66

Información / Diciembre 2009ADER construyendo máquinasque inyectan futuro. Alta tecnologíaen inyección a presiónEL PRIVILEGIO DEL SISTEMA DUAL JETCon la finalidad de obtener un rendimiento eficaz,el diagrama de la fuerza de inyección determinalos diferentes valores de presión de multiplicaciónque el fundidor necesita regular paraobtener una presión especifica sobre el material,acorde con las características de la pieza a fundir.¿Cómo activar este sistema?La adecuación entre la presión de multiplicación yla carga de nitrógeno en el acumulador se consigueentrando los valores adecuados y activandoen el menú del armario de control principal [PRE-SIONES].• La carga de nitrógeno (presión) debe adecuarse ala presión del aceite en el acumulador.• La relación entre ambas presiones es de aproximadamente0.8 a 0.85.• El valor de la presión de multiplicación varía entre70 y 150 Bar.Sin el sistema Dual-JetEl inconveniente reside entonces que en funciónde la presión hidráulica es necesario cargar o biendescargar manualmente la presión de nitrógeno enel acumulador.La consecuencia de esta manipulación repercutenegativamente en:Con nuestro sistema Dual-jet:Se eliminan los inconvenientes de un sistema convencionalmanteniendo sin problemas el valor decarga de nitrógeno invariable a 50 bar.• Los tiempos de preparación de máquina se incrementan,equivaliendo a una pérdida de tiempo.• Hay más consumo de nitrógeno, repercutiendoen el coste de la máquina.10

Información / Diciembre 2009Inauguración de nuestra nuevaplanta en Plüderhauseny Celebración del 60 AniversarioPor FrechAlrededor de 1.200 personas entre clientes,empleados, jubilados y representantes dediferentes asociaciones vinculadas al mundode la economía y de la política, celebraron connosotros el día 26 de septiembre de 2009 el 60 aniversariodesde la fundación de Oskar Frech y asistierona la inauguración de nuestra nueva plantaen Plüderhausen (cerca de Stuttgart).La ceremonia se inició a primera hora del sábadodando la bienvenida a más de 100 clientes de docediferentes nacionalidades. A continuación, tuvieronla posibilidad de asistir a varias conferencias,presentaciones de productos y visitas a lasinstalaciones y les hicimos participes de las novedadesy cambios que ha supuesto para Frech laadquisición de Müller Weingarten a nuestra compañía.A media mañana, la inauguración oficial de las nuevasinstalaciones, vino acompañada de numerososdiscursos que ilustraron el hecho de ser una de lasempresas líderes de la Región y del sector de la funcióna presión a nivel mundial. El Sr. WolfgangFrech volvió la vista atrás en su discurso recordandola historia de la compañía que comenzó en marzode 1949 en el sótano de la vivienda familiar.El Presidente del gobierno Regional de Baden-Württemberg,el Sr. Günther Oettinger, habló del “exitosoespíritu empresarial suabo” y comparó la labor delfundador de la empresa, el Sr. Oskar Frech, con la deGottlieb Deimler.Según el Presidente del Gobierno Regional,la base de este éxito viene dadapor la estructura de la compañía basadaen una empresa familiar con visióninternacional, con socios que apoyan ala empresa y a sus trabajadores y dondelos beneficios se reinvierten de formaconstante.Fieles al eslogan “Bienvenidos al mundode la fundición a presión”, los invitadospudieron ver nuestras máquinasde fundición de cámara caliente y fríaen sus diferentes variantes respecto ala fuerza de cierre de 200 a 52.000 kN.Especial interés y sorpresa despertónuestra máquina GDK4100 con 44.000kN de fuerza de cierre, la cual estaba12

Diciembre 2009 / Informaciónpreparada para ser suministrada a un fabricantede automóviles. Además aprovecharon muchosclientes la oportunidad para informarse de los diferentesdispositivos periféricos como atemperadoresde molde, hornos de dosificación de magnesio,hornos de fusión y mantenimiento de zinc,dispositivos de dosificación y extracción de piezasasí como sobre moldes de fundición.Especialmente para las familias de los empleados ytambién para los visitantes ajenos al sector de lafundición, se escogieron piezas de fundición de diferentematerial para dar a conocer las diversas a-plicaciones y los variados ámbitos a los que llega lafundición a presión. Con ello se hizo patente el hechode que al menos un tercio de las personas quenos visitaban, poseían un objeto, el cual se habíafabricado con piezas producidas en una máquinade fundición Frech.Los 60 Años de trayectoria empresarial nos ofrecióla oportunidad de hacer una mirada retrospectivacon orgullo, pero también la posibilidad de mirar alfuturo con valentía. Ambas miradas estuvieronpresentes en este día tan especial en el que pudi-mos celebrar al mismo tiempo la inauguración delas nuevas instalaciones en Plüderhausen y el 60 a-niversario de la compañía.Durante la celebración, nuestros invitados pudierondisfrutar de especialidades culinarias de la Regióny de un animado programa musical, lo cualcontribuyó al buen ambiente que se creó entre todoslos asistentes.

Información / Diciembre 2009EUROGUSS 2010:Punto de encuentro de los expertosde fundición a presiónDel 19 al 21 de enero de 2010 se cita el sector internacionalde la fundición a presión en EU-ROGUSS, en el centro ferial de Núremberg.Durante tres días, en los stands de los 300 expositorestodo girará en torno a la técnica, los procesos y losproductos de fundición. Se espera la llegada de unos6.000 visitantes profesionales. Paralelamente al salónmonográfico se celebrará la Jornada Alemana deFundición a Presión, con un amplio programa de conferencias.“Aunque la industria de fundición a presiónestá atravesando un momento difícil, dada suproximidad al sector del automóvil, estoy convencidode que saldremos triunfantes de la crisis”, dice optimistael doctor Gotthard Wolf, gerente de la AsociaciónAlemana de la Industria de Fundición (BDG).En los departamentos de I&D de nuestras empresasse está poniendo un gran empeño en desarrollarproductos innovadores. A plazo medio, la industriade fundición seguirá creciendo y se impondrá en lacompetencia mundial”, sigue diciendo Wolf. EURO-GUSS es el mayor certamen que exhibe la cadenaíntegra de creación de valor de la fundición a presión.Se trata, así pues, de la plataforma idónea parapresentar las tendencias actuales y desarrollos delsector. EUROGUSS 2010 tendrá lugar por primeravez en los pabellones 7 y 7A. Esta perfecta combinaciónde pabellones garantiza un diálogo intenso dela comunidad de EUROGUSS. La fecha de celebraciónes nueva y se adelanta a enero, es decir, dosmeses antes que hasta ahora.Jornada Internacional Alemana de Fundicióna Presión: de profesionales para profesionalesEl programa de la Jornada Internacional Alemanade Fundición a Presión consta de 22 ponencias deprofesionales para profesionales. Las conferenciasse darán por primera vez en un Foro ubicado en elpabellón. Entre los temas principales cabe destacar“Herramientas y técnica de máquinas”, “Fundicióna presión de aluminio y magnesio”, así como “Fundicióna presión de zinc”. La Jornada Alemana deFundición a Presión está organizada por la AsociaciónAlemana de Empresas de Fundición a Presión(VDD) en cooperación con la Asociación Alemanade Profesionales de Fundición (VDG).Ask-Euroguss: plataforma online para preparar lavisita a la feria www.ask-euroguss.de es de gran a-yuda para preparar lo mejor posible la visita al salón.Aquí se encuentran todos los expositores coninformación detallada sobre su empresa, sus productosy personas de contacto: con fotografías e informaciónactualizada, y la posibilidad de compaginarfechas para visitar un stand.Estudio “Fundición 2020”:Las empresas de fundición alemanas hacenfrente al mal tiempoLas empresas alemanas de fundición son competitivasa escala mundial y tecnológicamente líderes enlos diferentes procesos, según el resultado central delestudio “Fundición 2020” elaborado por el Instituto ifode Investigación de la Industria de la Universidad deMúnich y presentado en otoño de 2008. La industria a-lemana de fundición lidera claramente en Europa y o-cupa el quinto lugar mundial detrás de China, EE. UU.,Rusia y Japón. El principal receptor de productos defundición seguirá siendo en el futuro el sector del automóvil.Aquí experimentarán importantes tasas decrecimiento los países emergentes y los países de economíasen transición. Según el estudio de Fundiciónexisten perspectivas de crecimiento en la generación14

Diciembre 2009 / Informaciónde energía, sobre todo en el sector eólico. Se esperaque retroceda a medio plazo la demanda de productosde fundición en la ingeniería mecánica. El sectorde la construcción brinda a la industria de la fundiciónperspectivas en el campo de la conservación.Desde mediados de la década de los noventa se handesviado regionalmente los focos principales de producciónde los productos de fundición. La cuota de lospaíses BRIC dentro de la producción mundial de productosde fundición ha incrementado de un 33 porciento en 1995 a un 52 por ciento en 2006.Oferta de productos• Talleres de fundición a presión.• Máquinas e instalaciones de fundición a presión.• Periféricos e instalaciones.• Hornos y accesorios.• Moldes y accesorios.• Prototipado rápido, fabricación rápida de moldes.• Agentes de desmoldeo, consumibles.• Aleaciones, metales.• Tratamiento posterior de la fundición, mecanizadoCNC.• Técnica de endurecimiento y de superficies.Técnica de medición, control y regulación• Aseguramiento, control de la calidad.• Ensayo de materiales.• Técnica de accionamiento.• Técnica de transporte y manipulación.• Medio ambiente, eliminación, seguridad laboral.• Soluciones completas para talleres de fundicióna presión.• Sistemas de control para talleres de fundición apresión.• Sistemas CAD, CAM, DNC, CAE, PPS, CAQ, CASE.• Procesos de simulación y cálculo.• Investigación, desarrollo, servicios.• Ingeniería.• Asociaciones, revistas técnicas.Programa marco10.ª Jornada Internacional Alemana de Fundicióna Presión, 19 a 21 de enero de 2010. 22 ponenciassobre “Herramientas y técnica de máquinas” y“Fundición a presión de aluminio, magnesio yzinc”.

Información / Diciembre 2009Sistema de control gráficoIMF DIECASTING1. PRESENTACIÓNDentro del sector de sistemas de control electrónicode las máquinas de inyección a presión de metalesno férricos, la solución de IMF DIECASTING destacapor su fiabilidad y por su versatilidad para adaptarsea casi todas las máquinas de todas las marcas.Ahora IMF DIECASTING ha lanzado un nuevo sistemade control gráfico pensado para incorporarseen los cuadros eléctricos que ya tienen actualmentelas máquinas, de forma que se minimicen loscostes de introducción de dicha tecnología.Este sistema ofrece una notable mejora sobre los sistemasde visualización de control de curvas actuales,ya que utiliza elementos de Hardware de últimageneración, que permite la adquisición y el tratamientode los datos a la velocidad requerida. Al mismotiempo, es más fiable, ya que ha eliminado los e-lementos “de laboratorio” de los antiguos sistemas, yha dejado sólo productos “fiables” y “resistentes” alentorno industrial en el que tiene que trabajar.Adicionalmente la función de control de parámetrosde inyección y de pieza “buena-mala” incorporadaen el PLC, permite que aunque en el caso deque el PC industrial falle, el sistema siga funcionandoy controlando la máquina y la calidad de lapieza en todo momento.Toda esta aplicación se ha pensado para que puedasustituir sin ninguna incompatibilidad los antiguossistemas de visualización de curvas basadosen Siemens S5 o S7 y aprovechando dichos PLC ylos transductores de presión y posición que ya estáncolocados en la máquina. Con ello cubrimos elproblema de la falta de repuestos para dichos sistemas,sustituyéndolo al mínimo coste posible.Hardware necesarioTal como se puede ver en el esquema, el nuevo sistemade control gráfico y visualización de curvasde inyección IMF DIECASTING se basa en los siguienteselementos:1) Un PLC High Speed para la adquisición de datosy para el control de parámetros de la inyección.Para ello se utilizan las entradas de alta velocidadA/D para la adquisición de los datos de posicióny presión, y el programa incorporado alPLC para el control de la inyección.16

Diciembre 2009 / Información2) Un PC industrial con programa SCADA para el tratamientode los datos, para la visualización de lascurvas de inyección, y para su almacenamientode las curvas en cantidad de varios miles (En funciónde la memoria del dispositivo y del formatopara guardar la curva que se elija (ACCES, SQL,May SQL)) , así como para gestión de los programasde producción.El PC seleccionado es un PC con pantalla táctil de15”, desde el que se pueden controlar y visualizarabsolutamente todos los parámetros de la máquinay del molde.Ambos elementos se pueden incorporar en cualquiercuadro de control, sustituyendo a la pantalla de visualizaciónactual y conectándose al PLC Siemens S5o S7 que esté actualmente montado en el cuadro.2. FUNCIONES DEL SISTEMA DE CONTROLIMF DIECASTINGAparte del sistema de control de máquina IMF DIE-CASTING, aporta todas las funciones estándar necesariaspara el control de la máquina tales como:• Control de velocidades y presiones de inyeccióny cierre.• Control de alarmas y de anomalías de la máquina.• Control de status de la máquina.• Programación de tiempos de máquina.• Memorización de moldes.• Control de Producción.• Sinópticos.Las nuevas funciones que el sistema de controlgráfico IMF DIECASTING incorpora al cuadro decontrol son las siguientes:• Definición de moldes y de curva “patrón”: Conello, una vez que se ha encontrado para cadamolde una pieza con los parámetros de calidadadecuados, se puede utilizar como referenciapara las demás, detectando y dando laseñal de alarma adecuada y reportando todasaquellas piezas que están “fuera de parámetros”.• Visualización de los valores de presión, velocidad yposición de cada inyección y de su curva patrón, en

Información / Diciembre 2009función de tiempo y del recorridode la inyección, así comoherramientas de zoom y navegacióndentro de dichas curvas.• Histórico de inyecciones: Elsistema está pensado paraguardar los datos de inyecciónde cada pieza en cantidadde miles. Con ello garantizala trazabilidad de cadapieza, y que la misma sepueda reportar a otros departamentosde la fábrica.Con lo que por un precio razonable,mediante el SISTEMA DE CONTROL GRÁFI-CO IMF DIECASTING, nuestros clientes pueden incorporara sus máquinas el “valor” de podercontrolar y mostrar a sus clientes finales la fiabilidady la calidad de cada pieza realizada.Resumen de prestaciones del sistemade control Gráfico IMF DIECASTING— El sistema de programación de PLC compatibleSiemens, que es el sistema más conocido en nuestrosector.— Sistema de base de datos compatible con sistemasde Office (Excel, Access) para que los datossean fácilmente transportables y o exportablespara su uso en otros departamentos de la empresa(Calidad, control de producción…).— Sistema compatible con los antiguos sistemasde control gráfico.— Eliminación de elementos no industriales comolas tarjetas de adquisición de datos y PCs no industriales.— Control de pieza buena-mala en el PLC, eliminadolos problemas de malfuncionamiento de los PCs.— Se minimiza el coste de cambio de elementosantiguos por los nuevos, aprovechando la máximacantidad de elementos.— Precio muy ventajoso tanto para la sustitución deantiguos controles gráficos, como para la incorporaciónen cuadros y máquinas que no lo tienen.18

Diciembre 2009 / InformaciónTEDFUN celebró su tradicionalReunión de TrabajoLa Asociación Técnica y Desarrollo de la Fundicióna Presión Española “TEDFUN” cuentaen la actualidad con 27 Socios Fundidores deInyección de aluminio y/o zamak y con 12 SociosColaboradores.Como todos los años durante el mes de noviembreTEDFUN celebró el 20 de dicho mes en el Hotel Bostonde Zaragoza una Reunión de Trabajo, de acuerdocon el siguiente Orden del Día:— Apertura del Sr. Presidente, D. Juan Gárate.— Evolución Precios Materias Primas: Aluminio yZamak.— Análisis de la Situación Actual del Mercado:• Resultado de las Encuestas.• Mesa Redonda.— Informe Económico de la Asociación.— Informe de Actividades.• Programa de Formación.• Programa I+D.• Programa General.Por último y como Jornada Técnica programadapara esta reunión, D. José Julián Martínez de la firmaAnálisis y Simulación procedió a presentar unaPonencia Técnica sobre “Estrategias Competitivasbasadas en Soluciones Tecnológicas”.Tras elegir por consenso el lugar de la próxima A-samblea de TEDFUN, que se celebrará en Madriden junio de 2010, se procedió a celebrar un aperitivoy un almuerzo en el propio Hotel Boston.DATOS SECTORIALES DE TEDFUNLa capacidad de producción de los Socios Fundidoresde TEDFUN asciende a:• 130.000 toneladas anuales de aluminio inyectado.• 16.000 toneladas anuales de zamak inyectado.En el ejercicio 2008 los Socios Fundidores de TED-FUN fabricaron:• 98.964 tn de aluminio inyectado, de las cuales70.029 (71%) fueron exportadas.A esta primera parte de la Reunión asistieronun total de 28 personas representando a unconjunto de 20 Socios Fundidores de TEDFUN.Tras un coffee-break de confraternización, seadhirieron a la reunión otras 18 personas representandoa un conjunto de 12 Socios Colaboradoresde TEDFUN.Posteriormente se procedió a presentar un resumende la reunión para los Socios Colaboradores.19

Información / Diciembre 200920

Diciembre 2009 / Información• 10.121 tn de zamak inyectado, de las cuales 4.055(40%) fueron exportadas.Estas fundiciones facturaron en el ejercicio 2008 untotal de 579 millones de euros y ocuparon a 3.406personas.Los Sectores Destino de las piezas inyectadas en2008 por los Socios Fundidores de TEDFUN fueronlos siguientes:En lo que respecta a la exportación, la distribuciónpor países de las 74.084 toneladas exportadas en2008 resultó la siguiente:FRANCIA 36,76% HUNGRÍA 0,86%ALEMANIA 22,93% TURQUÍA 0,85%REINO UNIDO 10,63% ITALIA 0,83%POLONIA 5,81% ÁFRICA 0,66%PORTUGAL 5,00% USA 0,37%ESCANDINAVIA 3,82% BÉLGICA 0,16%AUSTRIA 2,30% BRASIL 0,11%CHEQUIA 2,00% SUIZA 0,10%MÉJICO 1,37% ASIA 0,08%HOLANDA 0,99% OTROS 4,37%Volver a indicar por último que TEDFUN cuentacon 12 Socios Colaboradores, firmas proveedorasde reconocido prestigio en los campos de las materiasprimas, consumibles, máquinas, equipamientosy diversos servicios orientados al Sector deFundición.

Información / Diciembre 2009Noticias FUNDIGEXLas empresas españolas potenciansu presencia en Brasil,el séptimo productor mundialdel sector de la fundiciónFUNDIGEX, la Asociación Española de Exportadoresde Fundición, dentro de su Plan Sectorial parael 2009, participó en la decimotercera edición dela Feria Latinoamericana de Fundición (FENAF) yestuvo presente en la decimocuarta edición delCongreso de Fundición (CONAF) que se celebró enSao Pablo (Brasil) entre los días 22 y 25 de septiembre.Eran 4 las empresas españolas presentes en la feria(una fundición y 3 empresas de maquinaria), y o-tras 2 las que acudieron en una Misión de conocimientodel mercado y la feria, con el objetivo de incrementarnuestra participación en esteimportante evento en futuras ocasiones. Para la realizaciónde esta actividad FUNDIGEX contó con elapoyo del Instituto Español deComercio Exterior (ICEX).Los datos macroeconómicosque presenta Brasil son optimistas,confirmando la recuperaciónde la industria, y dela economía en general, producidaen el primer trimestrecon respecto al trimestre anterior.La recuperación es talque se prevé un resultado positivodel PIB en 2009 (cercanoal 1% según el gobierno, y positivoen cualquier caso segúnlos analistas). Además, el paísmantiene controladas el restode variables, con la inflaciónen 2,81% acumulada hasta a-gosto, el déficit en el 3,31% delPIB, y la balanza comercial superavitaria).Brasil tiene ungran potencial para crecer e-conómicamente y es en la ac-22

tualidad un país sumamente atractivo para lasempresas españolas del sector de equipos parala fundición, ya que el país carioca se sitúa en elséptimo lugar del mundo en la producción defundidos, debido a las condiciones naturales y laabundancia de materias primas en dicho país.Además, las empresas españolas tienen unabuena imagen en el mercado brasileño de fundición,donde la calidad es fundamental y señalanel interés despertado por nuestros productos.El objetivo empresarial fue buscar y encontrardistribuidores en el país carioca, reformar y ampliarla red comercial, fortalecer las relacionescomerciales entre ambos países, incrementar lapresencia española en el mercado brasileño yexponer los productos españoles en la Feria Latinoamericanade Fundición (Brasil) organizadopor la Asociación Brasileña de Fundición (ABI-FA), un punto de encuentro ineludible para losprofesionales, fabricantes y proveedores de todoel mundo del ámbito de la fundición.La mejora en la industriade la fundición mexicana, atraeel interés de las empresasespañolasFUNDIGEX, la Asociación Española de Exportadoresde Fundición, dentro de su Plan Sectorialpara el 2009, organizó la participación de empresasespañolas en la decimoséptima edición delCongreso y Feria Internacional de la Industrialde la Fundición (FUNDIEXPO) celebrada en Guadalajara(México) entre los días 28 y 30 de octubre.Este año FUNDIGEX acudió junto con 6 empresasespañolas a FUNDIEXPO: 2 vizcaínas, 2 alavesas,1 madrileña y 1 guipuzcoana. Para la realizaciónde esta actividad FUNDIGEX contó conel apoyo del Instituto Español de Comercio Exterior(ICEX).El propósito con el que el conjunto empresarialparticipó en la feria fue obtener la firma de contratos,aumentar las ventas, buscar y encontrardistribuidores en el país latinoamericano y exponera los clientes potenciales las ventajascompetitivas de las marcas españolas en FUN-DIEXPO, un punto de encuentro ineludible paralos profesionales, fabricantes y proveedores delámbito de la fundición.

Información / Diciembre 2009La renovación del sector industrialy el aumento de la demandade suministros del sector de equipos,componentes y accesorios hacende Polonia un mercado interesanteFUNDIGEX, la Asociación Española de Exportadoresde Fundición, dentro de su Plan Sectorial parael 2009, organizó la misión estudio y la visita a laoctava edición de la Feria Aluminium & Non Ferrous(NONFERMET) que tuvieron lugar en Kielce(Polonia) entre los días 29 de septiembre al 1 de octubre.FUNDIGEX visitó junto con 5 empresas españolas(Talleres Alju, Insertec, Azpiarán, Loramendi, MetalSlag)dicha feria. Para la realización de esta actividadFUNDIGEX contó con el apoyo del InstitutoEspañol de Comercio Exterior (ICEX).En la Feria FUNDIEXPO se dieron cita más de 250empresas proveedoras de la industria de la fundiciónprocedentes de Inglaterra, Alemania, EstadosUnidos, Canadá, Italia, España y México, donde presentaronlas tendencias en equipos y tecnología.La delicada situación económica estadounidenseestá afectando al sector industrial mexicano. Por e-llo, las previsiones para 2010 van a depender de losresultados que EE.UU. obtenga. Según una estimaciónrealizada por el Fondo Monetario Internacional(FMI) México crecerá en torno al 3%.Por su parte, el Presidente de la Sociedad Mexicanade Fundidores Región Occidente, Jaime MartínezGallegos ha declarado que a principios del año la industriasólo producía al 30% de su capacidad, debidoal fuerte desplome de la demanda estadounidense,pero ahora el sector de la fundición azteca disfrutade una mejoría, operando al 75% de su capacidadinstalada, a pesar del impacto que ha supuesto lacoyuntura económica global.A su vez, México es considerado el sexto país conmás fundidores instalados y el undécimo productormundial en la industria de la fundición.El objetivo empresarial fue realizar un estudio paravalorar la situación del país y del sector, analizar ala competencia, reformar y ampliar la red comercial,fortalecer las relaciones comerciales entreambos países, incrementar la presencia españolaen Polonia y visitar la Feria Aluminium & Non Ferrous(NONFERMET), un lugar de encuentro ineludiblepara los profesionales, fabricantes y proveedoresde todo el mundo del ámbito de la fundición.La Feria Aluminium & Non Ferrous (NONFERMET)es la única feria del sector de los metales no ferrososque se celebra en Polonia y se considera una delas más grandes de Europa. Está dedicada exclusivamentea la tecnología de aluminio, los materialesy productos metálicos no ferrosos. En este encuentrose dan cita empresas de 20 países dondemuestran las últimas tendencias, maquinaria y e-quipos para su uso en la fundición de no ferrosos,materias primas y componentes para los procesosmetalúrgicos, así como fundición a presión de aluminioy cinc.Aunque los efectos de la crisis mundial se han hechonotar en la industria polaca, la situación económicaes, en la actualidad, una de las mejores dela Unión Europea, con un incremento del PIB en elsegundo trimestre del 2009 de un 1,1% con respectoal mismo periodo de 2008. Uno de los factoresque ayudan a que Polonia viva esta coyuntura económicaes el dinamismo de su consumo interno,que ha crecido un 5,7% en relación con el experimentadoen el mismo mes de 2008 y la deslocalizaciónde industrias europeas a Polonia.24

Diciembre 2009 / InformaciónRemote ServicePor Sergio Martín. System Service Manager ABBCon una base de más de 160.000 robots ABBinstalados en todo el mundo, la disminucióndel rendimiento o los problemas con los robotspueden influir sustancialmente en la producciónglobal. Cuando un técnico de asistencia técnicatiene que desplazarse al lugar de instalación delrobot para evaluar una avería o problema, se pierdetiempo y dinero. Pero con las tecnologías de servicioa distancia de ABB se reducen sustancialmentelos tiempos de parada de los equipos y el trabajo demantenimiento en la planta.La nueva tecnología Remote Service, englobada enel controlador del robot, lee los datos internos y losenvía directamente a un centro de servicio a distancia,donde se analizan automáticamente. Al accedera toda la información relevante sobre lascondiciones del robot, el personal técnico de ABBpuede identificar a distancia la causa del fallo yprestar un servicio rápido al usuario final para quevuelva a poner en marcha el sistema. De este modose pueden resolver muchos problemas sin viajary así ahorrar energía y reduciremisiones a la vez queayudamos a mejorar la productividadde nuestros clientes.robot, sino que además puede predecir cualquierdificultad que pudiera presentarse en el futuro. Encualquier momento y desde cualquier lugar, un u-suario puede verificar el estado de los robots y accedera información importante de mantenimientosobre el sistema de robots conectándose a lapágina web MyRobot de ABB.IntroducciónPara los clientes industriales, todo gira en torno altiempo medio entre fallos (MTBF), el tiempo mediode reparación (MTTR) y el coste total de propiedad(TCO). En otras palabras, nuestros clientes quierenmantener sus robots en funcionamiento sin que seproduzca ninguna parada no programada y, en elcaso de que se produzca, se solucione de la formamás rápida. Además de esto, los clientes esperande ABB que los robots reciban un mantenimientointeligente. Ni más ni menos que el estrictamentenecesario.Cuando es necesario interveniren el lugar de la instalación, laresolución es rápida y mínima ycuenta con el apoyo del sistemade diagnóstico a distancia RemoteService. El análisis automáticono sólo emite una alertacuando se produce un fallo en el25

Información / Diciembre 2009Desde el Departamento de Servicio de la RoboticsDivision, colaboramos en los grupos de referencia,verificación y validación para asegurar que las solucionesdesarrolladas cumplan con los requisitosde nuestro mercado local. Nuestro equipo local secompone de 4 personas de diferentes áreas que a-seguran que tanto los intereses de nuestros clientescomo los de ABB quedan representados.¿Qué es Remote Service?Remote Service consta de un dispositivo que estáconectado a la consola y puerto de servicio delcontrolador del robot. Este dispositivo registra todoslos eventos en el controlador del robot y, encaso de un fallo del robot, envía automáticamentelos datos del evento (por ejemplo, el registro de e-rrores) a la base de datos mundial de Remote Serviceen Västerås (Suecia). La comunicación entrerobot y BBDD se establece mediante tecnologíaGPRS, por lo que no es necesaria una inversión extraordinariaen nuevas infraestructuras de comunicación.Para dar un gran paso adelante en el negocio del serviciode asistencia, a principios de 2005 se tomó la decisiónde desarrollar una herramienta que facilitara elservicio a distancia, con la intención de ampliar el negociode los contratos de servicio y cumplir con lasexpectativas de nuestros clientes. Con esta decisión,las unidades de negocio Service, Products y CorporateResearch de ABB iniciaron una estrecha colaboraciónpara el desarrollo y utilización de una avanzada soluciónremota sin precedentes para los robots S4C+ eIRC5 de ABB. Este fue el comienzo de Remote Service.Con este proyecto, ABB va un poco más allá al asesorartambién a nuestros clientes sobre cómo mejorarsu productividad y desde el 2008 forma partede la oferta de productos y servicios estándar de laRobotics Division. Está claro que ningún competidorpuede ofrecer este tipo de servicios.Equipo de proyectoEl equipo de proyecto que ha desarrollado RemoteService es único: está formado por miembros de launidad de negocio Service, Corporate Research, launidad de negocio Products (I+D, Marketing y Producciónen Västerås y Gotemburgo) y colegas delas divisiones locales de Estados Unidos, Alemania,Francia y el Benelux.La base de datos es accesible para todos los integrantesdel equipo de asistencia técnica de la RoboticsDivision y de todas las divisiones locales. Deesta manera disponemos de toda la informaciónrelevante para identificar el problema y su origen.Esperamos responder a más del 50 % de las preguntasde los clientes a distancia. Las estadísticasdemuestran que utilizando esta tecnología podemosreducir más del 60% de paradas de producción,dando como resultado un importante ahorrode tiempo y costes de reparación mejorando así laproducción.Los clientes industriales necesitan losconocimientos de especialistasLa tecnología Remote Service permitirá a ABB prestarasistencia a sus clientes de forma proactiva einmediata en cualquier momento que nos necesiten.Con Remote Service tenemos toda la informacióndisponible sobre los robots en nuestra oficinade manera instantánea y, si es necesario, podemosprogramar la asistencia de un técnico especialistapara que supervise la incidencia y ayude a resolverlos problemas de la manera más eficiente.Remote Service cambiará el panorama de los servicios.Cada vez son más los servicios que se realizana distancia y ABB marcará la tendencia en el mundode la robótica.26

Diciembre 2009 / InformaciónImagíneseImagínese que ofrecemos una solución con la queABB sabe que un robot está “enfermo” o se sienteenfermo antes de que lo sepa el cliente. Imagíneseque somos capaces de ponernos en contacto connuestro cliente para comunicarle que nuestro ingenieroestá de camino con la pieza necesaria, porqueel robot va a fallar pronto.Eso no es todo. Para los clientes que firmen unContrato de Servicio con ABB, publicaremos tambiéninformación importante sobre su robot en elportal especial MyRobot. De esta manera, nuestrosclientes podrán ver el estado de su robot, la disponibilidad,el mantenimiento programado, las personasde contacto, etc., etc. Por supuesto el clientepodrá descargar informes de mantenimiento, softwarey otros datos útiles.Reconocimiento internacionalLa Robotics Division fue elogiada en la última ConferenciaM2M celebrada en Chicago por la presentaciónde su innovadora solución de servicio de asistenciaremota, que ofrece nuevas ventajas a sus clientes.El premio Value Chain Award valora el éxito de lasempresas que han adoptado la tecnología M2M (Machine-to-Machine),y pone de manifiesto el éxito resultantede combinar varias tecnologías para ofrecerservicios de alta calidad y valor añadido a los clientes.hasta el extremo de que ahora un robot cuesta, entérminos reales, la mitad que hace sólo 15 años.Ahora, con Remote Service, el servicio técnico se e-leva a otra dimensión, permitiendo un acceso remotoa variables y estados fundamentales de los robotsy posibilitando una asistencia proactiva que ayudaráa nuestros clientes a aumentar la productividadindustrial y utilizar sus equipos de una forma máseficiente. Más de 100 robots ya disponen de estanueva herramienta en todo el territorio nacional.El mundo del robot industrial ha llegado muy lejosdesde sus primeros pasos.La Robotics Division, con Remote Service, ganó enel Oro en la categoría de Smart Services. Reid Jajkoy Dominique Blanc recogieron el premio en la ConferenciaM2M el pasado 25 de junio de 2008.ConclusionesDesde que ASEA presentó en 1974 su primer robotcompletamente eléctrico controlado por microprocesador,la robótica industrial ha avanzado más a-llá de toda previsión. ABB ha seguido con sus desarrollosde vanguardia, que han culminado con lacompleta gama actual de robots industriales, controladoresde robots y software. En los treinta ytantos años transcurridos, la precisión de posicionamientoha mejorado desde 1 mm hasta 10 micras,las interfaces de usuario desde una lectura deLED de 4 dígitos hasta una pantalla táctil completatipo Windows, y la potencia de cálculo desde 8 kBhasta 20 GB o más. Al mismo tiempo, la fiabilidadha aumentado hasta 80.000 horas de MTBF (tiempomedio entre fallos), y los costes se han reducido

Información / Diciembre 2009Evolut,“soluciones para la fundición”Evolut ha llegado a los 20 años de actividad. Esun periodo de tiempo, que permite hacer unbalance significativo en el ámbito de la automatizaciónrobotizada. Con más de 1.600 islas robotizadasinstaladas, la empresa se coloca en elvértice de los system integrator mundiales.Iniciada en el desarrollo de las automatizacionesen el sector de carga/descarga de máquina herramienta,la firma ha desarrollado en los últimos a-ños una serie soluciones capaces de satisfacer muchassolicitudes de la fundición:• Descarga, control y lubrificación de inyectoras.• Colada por gravedad con gestión de varias coquillassimultaneamente.• Perforado de moldes.• Inserción de machos con visión artificial 3D.• Rebabado de pequeñas y grandes piezas, conprogramación 3D offline.• Paletizado.Ahora Evolut da un paso adelante y crea su filialespañola EVOLUT SPAIN, S.L. que además de losservicios de asistencia técnica y comercial, que llevaprestando desde hace años, pretende convertirseen el integrador nacional de referencia para elsector de la fundición y para ello a partir del 2010empezará a fabricar sus islas robotizadas en sunueva sede cercana a Bilbao.Fundición de aluminioRecorriendo el proceso productivo del aluminio, laprimera fase que encontramos puede ser la produccióncon colada bajo presión o la producción en coquilla(colada a gravedad). En el sector de colada bajopresión Evolut ha encarado las clásicas temáticasde descargar piezas con control de la mazarota pormedio de fotocélulas que pueden ser configuradasen automático garantizando, así, tiempos rápidosde cambio de producción. Son muchas e interesanteslas aplicaciones de carga insertos y la programaciónrobot directamente por la prensa.Equipando la máquina de colada bajo presión con unparticular aparillaje eléctrico, el robot y la automatizacióndel cambio de molde pueden ser programadosy configurados directamente por la máquina.Con referencia a la producción de piezas por coladaa gravedad, coquilla, Evolut ha desarrollado islassegún la que siempre ha sido su característicaprincipal: la busca de la flexibilidad. El diseño delhardware y software del brazo de colada ha tenido28

Diciembre 2009 / Informaciónen consideración la posibilidad de trabajo en posicióncon cambio rápido de las coquillas.Una de las clásicas realizaciones prevé la pescadesde dos hornos y la asistencia de tres coquillasen paralelo que pueden ser también cambiadas. Elsistema puede perseguir dos basculamientos porcoquilla y la programación, en caso de necesitadparametrizada, es ejecutada directamente sobre elpico del cazo: igual que lo haría un operario.Rebabado de aluminioProsiguiendo en el proceso productivo del aluminio,la elaboración siguiente que Evolut ha afrontado es elrebabado en automático. Las dos macro solucionesprevén el rebabado de las piezas o con pieza sobrepulso robot o con pieza fijada sobre estaciones fijas.En el desarrollo de este proyecto se ha tenido queresponder a muchas preguntas:— Las piezas tienen variabilidad de forma y rebaba.Evolut tiene mucha experiencia en los sistemasde visión (más de 900 sistemas guía robotinstalados) y ha utilizado esta tecnología para:o Individualizar la pieza, no hay posicionamientosmecánicos en la zona de amarre.o Verificar la conformidad de la pieza con posibilidadde rechazarla.o Verificar el tamaño de la rebaba respecto a u-na pieza original. Si el sistema evidencia diferenciases capaz de modificar los parámetrossoftware y productivos.— La garantía de la repetibilidad del grado de acabado.La solución empieza desde el estudio y larealización de herramientas y máquinas ad hocque son totalmente compensadas. Durante elciclo de trabajo el robot comunica con la máquinacontrolando la presión y, como consecuencia,el grado de acabado de la pieza misma.Con la pieza sobre pulso robot la compensaciónestá garantizada por un sistemainstalado sobre el pulso yel mandril de trabajo, equipadocon enganches rápidos, escapaz de utilizar más herramientascambiándolas en automático.— La isla es muy complicada deprogramar. Ésta es la gran revoluciónintroducida por Evoluten estos centros de rebabadorobotizados. Partiendo dediseños 3D de las piezas o deescaneado láser (por ejemplo brazo Faro) ejecutandoreverse engineering, el ambiente de trabajose desplaza desde la pieza real hasta el virtual.Toda la programación de la isla es ejecutada offliney el programa es transferido directamenteen producción listo para ser utilizado. Como enel sector de la máquina herramienta, el robot seha convertido en un sistema cad-cam obteniendofacilitad de programación y una reducción superioral 80% de los tiempos de preparación y deset up al cambio modelo.Fundición de hierroLa primera experiencia de Evolut en la fundiciónde hierro ha sido con las islas de rebabado. Las característicasde estas islas son las mismas previamentedescritas (3D – visión – compensaciones)con el uso de máquinas de rebabado y herramientasdiferentes. La utilización de muelas diamantadasha hecho posible tiempos de trabajo reducidosy elevados grados de fiabilidad; con una productividad3 ó 4 veces superior con respecto al rebabadomanual por parte del operario.La notable experiencia en los sistemas de visión ha empujadoa Evolut a utilizar el robot en las aplicaciones decolocación de machos e insertos.Los implantes de producción dehierro, ya en funcionamiento enclientes, tienen muchas variablessobre los posicionamientos y la repetibilidadde los insertos. El sistemade visión guía robot 3D (marcaEvolut) ha consentido sobrepasartodas estas variables y suministraruna aplicación muy flexible sea enfase de carga (variedad de piezas),sea en fase de insertado (variedadde formas en los insertos).29

Información / Diciembre 2009Lubricantes para la fundiciónDesde su fundación en 1854, CONDAT se haespecializado en la formulación, produccióny comercialización de productos químicosespecíficos, entre los cuales figuran una ampliagama de lubricantes industriales que han dadorenombre a la sociedad.Ofrece una gama de lubricantes para la fundición apresión, adaptada a las nuevas directivas europeas(REACH y BIOCIDAS).Esta gama cubre la totalidad del proceso de fundicióna presión ofreciendo:• Lubricantes de desmoldeo.• Lubricantes de protección de cazo.• Lubricantes para pistón de inyección.• Lubricantes para guías.• Fluidos hidráulicos difícilmente inflamables ytransmisores térmicos.• Pastas y grasas de mantenimiento.Dentro de su oferta global, CONDAT propone lubricantespara la deformación de metales y equiposrelacionados.CONDAFOND ZN 30:Nuevo lubricante de desmoldeo sin agua para lafundición a presión de aluminio, zinc, magnesio.Este producto es un lubricante preparado para suutilización que combina altos rendimientos y ventajaseconómicas.Efectivamente dotadode un excelentepoder desmoldeante,el CONDAFOND ZN30 permite obtenerunas piezas perfectamenteacabadas conun excelente estadode superficie. Por o-tro lado, es compatiblecon las postoperaciones,tales comolas pinturas de acabadosy los tratamientosde superficie.Respectuoso con el medio ambiente y sin emisiónde COV, CONDAFOND ZN 30 genera varias ventajaseconómicas:— Reducción del consumo de desmoldeante (micropulverización).— Bajo residuo de desmoldeante.— Reducción del consumo de agua y de aire.— Disminución de los tiempos de pulverización(reducción del soplado).— Aumento de la productividad debido a la disminuciónde los tiempos de parada y de ciclo.— Reducción de los problemas de contaminaciónbacteriana.30

Diciembre 2009 / InformaciónKURTZ Motores: Todo de una piezafundida o el paquete completoPor Lothar HartmannDesde hace más de seis décadas las empresasdel grupo Kolbenschmidt Pierburg –en especialKS ATAG– se ocupan intensamente deldesarrollo y fabricación de bloques de motor y culatas.Una aleación de aluminio – silicio hiper-eutécticodel cárter de los cilindros goza de fama mundial.Hoy en día KS ATAG es fabricante líder para bloquesde motor a baja presión de “ALUSIL”. Ya a finales delos años 40 el primer bloque de motor de aluminiosalió de la fábrica matriz de Neckarsulm.Desde los años 50 se suministran a Porsche piezasde fundición de coquilla a baja presión, lo que supusoel inicio de una colaboración intensa entreambas empresas.En el año 1998 se inicia la mayor ampliación hasta a-hora de las superficies productivas en KS ATAG invirtiendo,no sólo en una nueva fundición grande, sinotambién en un departamento de mecanizado.Aparte de los bloques de motor también se mecanizanlas partes inferiores del bloque, los así llamadosBedplates. En la misma KS ATAG, se casa el bloquede motor correspondiente y se efectúa el montaje final.Hasta la fecha se suministraron los Bedplates ala KS ATAG pero para poder seguir un camino seguroy más rápido, KS ATAG decidió emprender tambiénla producción de los Bedplates. Por lo tanto KSATAG suministra la pieza terminada. Colada de losbloques de motor con sus correspondientes Bedplates- mecanizado – montaje final.Para poder colar también los Bedplates, KS ATAGinvirtió en una nueva familia de máquinas de coladaa baja presión, la máquina de colada a baja presiónKURTZ del Tipo AL 13-13FSC.Características técnicas de la instalación:• Sistema guía de la máquina.• Guía paralela en el desmoldeo.• Refrigeración.• Accesibilidad / facilidad de operación.• Cambio de horno.• Sistemas de medición.La combinación de la construcción de máquinasinnovativa y fiable de KURTZ junto con las experienciasde técnica de colada de muchos años deKS ATAG, repercutieron en un éxito rápido de esteproyecto extremadamente difícil.KS ATAG como suministrador completo innovativoahora tiene otro componente del motor comoproducto de fundición propio y con ello sigue en sucamino – “todo de una colada – o el paquete completo”:Plusvalía por ventaja tecnológica.31

Información / Diciembre 2009Presentación en sociedadde ASAMMET, Asociaciónde Amigos de la MetalurgiaPor Manuel A. Martínez BaenaEl pasado, 19 de noviembre tuvo lugar la presentaciónde ASAMMET, Asociación de Amigosde la Metalurgia, en la Sala de Conferenciasde la Escuela Técnica Superior de IngenieríasIndustrial y Aeronáutica de Terrassa (ETSEIAT),centro de la Universidad Politécnica de Catalunya(UPC), con asistencia de más de 75 personas relacionadascon universidades, centros de investigacióny empresas metalúrgicas catalanas, así comode Navarra y del País Vasco.El acto se inició con una amable alocución de la Sra.Eulalia Gríful, quien, como directora del centro, expresósu satisfacción por la consolidación de estaPresentación del Sr. Martínez Arcas, presidente de ASAMMET,acompañado por la Sra. Núria Salán, Secretaria de la entidad.entidad y reiteró su ofrecimientopara que ASAMMET siga considerandola escuela como susede. A continuación, en unaentusiasta presentación, el Sr.Juan Martínez Arcas, presidentede ASAMMET, manifestó suvoluntad de colaborar con entidadesvinculadas a la metalurgia,actuando de nexo entre elentorno académico y de investigación,y el sector industrial yde innovación.El momento estelar del evento,estuvo en las manos de dos reco-Aspecto de la Sala al principio del acto depresentación de ASAMMET.32

Diciembre 2009 / InformaciónImagen del animado refrigerio que siguió a lapresentación.nocidos metalúrgicos que, con sus ponenciassobre “Metalurgia y Arte”, mostraronla vertiente más atractiva de esteapasionante ámbito. Así, el Sr. PereMolera Solá, haciendo un paseo por eltiempo, mostró los distintos metalesque, a lo largo de la historia, han configuradoespectaculares obras de arte,desde la barca de oro que se halla en elMuseo del Oro de Bogotá, hasta el Cristode bronce del Tibidabo (Barcelona),pasando por los naranjos de antimoniodiseñados por Gaudí y finalizando conla impresionante vajilla de gala del restaurante “El Bulli”,obra de Pere Gifré y elaborada en plata de ley. Porsu parte, el Sr. Jordi Tartera Barrabeig obsequió a lospresentes con fascinantes imágenes de las principalesobras de arte configuradas por fusión y moldeo,desde la célebre columna de fundición de Nueva Delhi(siglo V) hasta el Gran Buda de Kamakura, pasandopor los bronces de la escultura de Perseo de Cellini ydel caballo de Leonardo Da Vinci (realizado por la fundacióncreada por Charlie Dent).Ambas charlas estuvieron adornadas con simpáticasanécdotas y curiosos detalles acerca de los contenidosexpuestos, que hicieron las delicias de los a-sistentes y arrancaron muy merecidos aplausos.Imágenes del logo ASAMMET elaborado por CristalPic con vidriograbado con láser en el interior.El coloquio se desplazó al refrigerio, ofrecido por gentilezade la ETSEIAT, que resultó un escenario idealpara el intercambio de opiniones, las relaciones entrelas entidades presentes en el acto y también para larecogida de sugerencias de cara a futuros eventos enlos que tiene intención de participar ASAMMET.Tras la jornada de presentación de ASAMMET, u-na inmensa satisfacción nos invade, a todo el conjuntode Socios Fundadores de ASAMMET, por el privilegiode contar con el soporte, en todo momentoincondicional, de la Escuela Técnica Superior de IngenieríasIndustrial y Aeronáutica de Terrassa, tantopor parte del equipo Directivo como por todo el personalde administración y servicios.Sería injusto no agradecer, también, a los compañerosMolera y Tartera su generosidad y buena disposiciónal ofrecernos su colaboración para el desarrollo del actoy por obsequiarnos con sus excelentes ponencias.En tercer lugar, y no por ello menos importante, es dejusticia manifestar nuestro agradecimiento a todaslas personas que nos acompañaron aquel dia, tantodesde el ámbito personal como por las entidades a querepresentaban, porque nos hicieron sentir arropados ynos mostraron su confianza, asistiendo al acto, porquesus mensajes de soporte y de ofrecimiento de colaboraciónconstituyen una evidencia de que hemos iniciadoun camino acertado, y esto, no tiene precio...Y no nos olvidamos, en ningún momento, de la inestimablecontribución del amigo Antonio Pérez de Camino,quien se ha ofrecido, desde el primer momento, acolaborar con ASAMMET, poniendo a nuestra disposiciónsus publicaciones, un excelente medio de difusióny comunicación con el que esperamos, desde hoy,establecer un fuerte y fructífero vínculo.Núria Salán. Secretaria ASAMMET33

Información / Diciembre 2009Solución completa para cogidade piezas directamente del cajóny mecanizado con robot, en piezasde fundición. Eyesberg Picking 3DPor Xavier Ribalta, RibinerfComo distribuidor exclusivo para la penínsulade la firma VISIO NERF, con más de 19 añosde experiencia en soluciones altamente tecnológicasen visión artificial aplicadas a múltiplessectores: Aeroespacial, automóvil, armamento, alimentación,agrícola, etc. Ha desarrollado el sistemaEyesberg en sus dos modalidades: Bin Picking 3D(cogida de piezas directas del contenedor) y la modalidad“Guiado” (mecanizado de piezas con robot).Bin Picking 3:Este es un sistema estándar para recoger las piezasdirectamente del contenedor. Ello comporta evitarel operario que cargue la máquina con piezas pesadas,ya que el trabajo pesado lo realiza un robot.Se compone de un captador de visión 3D, procesadorde visión 3D y de un módulo CAD.Se desplaza el captador sobre la pieza a analizar(embarcado en un robot o en una unidad lineal independientedel robot), o se desplaza el contenedoro pieza por debajo del captador fijo (sobre unacinta de transporte). Se introduce en el sistema elmodelo en CAD de la pieza, el modelo en CAD de lapinza y con ello el sistema determina la posiciónde cogida de la pieza. Lo más importante del siste-34

Diciembre 2009 / Informaciónma, es que tienes varios filtros de seguridad y verificación:Controla que la pinza no colisione con o-tra pieza o el contenedor. Controla que al subir lapieza cogida, no se colisione con otra pieza que estáen cota superior, y controla el efecto “Mikado”,verifica que una pieza no esté “anidada” con otra,de forma que el sistema garantiza que las piezaspuedan cogerse sin problemas. La programaciónde un nuevo modelo es tan fácil como introducir elarchivo CAD e indicar el punto o puntos de cogida,ya que el sistema permite indicar varios puntos decogida para una misma pieza.Guiado y mecanizado 3D:Esta solución permite conocer el acabado de unapieza, compararla con el modelo en CAD e indicaral robot qué zonas hay que mecanizar, lo que permiteautomatizar mecanizados complejos y disponerde una célula flexible y de rápido cambio deformato, sin efectuar complejas programacionesen el Robot, pues es directamente el sistema Visión+CADquien programa las zonas a mecanizar.El sistema barre la zona a analizar, obteniendo unmodelo 3D de ella.Comparándola y superponiéndola con el modelo CAD, el sistema determina qué partes de la pieza hay que eliminar.Ejemplo:La configuración de este ejemplo es la que embarca el cabezal de medicióny el útil de mecanizado en el mismo robot.Podemos ver la pieza con el primer mecanizado (no se dispone de imagen en bruto) (1). Una vez escaneada,el sistema muestra las zonas escaneadas (puntos en colores) superpuestos al modelo en CAD (mostrado enGris) (2). El resultado es un buen acabado con un sistema flexible y adaptable (3).(1)(2) (3)35

Información / Diciembre 2009Anticipar los pedidosdel mercado de las fundicionesde aleaciones ligerasTodo comenzó cuando, al finalizar el curso u-niversitario, en el año 1994, Patrizia Mustocomienza a trabajar en el taller del padre ycomienza a adquirir sus primeras experiencias enel sector, es ahí donde nace el entusiasmo paracrear una empresa con un mayor valor cualitativoal servicio de las fundiciones de aleaciones ligeras.Musto et Bureau nace en Diciembre del 2007, formandoparte de la ya existente MUSTO CIRIACOSRL, fundada por el padre de uno de los socios actuales.En los últimos 10 años la empresa ha invertidosiempre más en nuevas tecnologías y en el estudiode nuevos materiales que mejor se puedan adaptaral tipo de productos construidos.La experiencia que los dos socios, Patricia Musto yAlan Bureau, que también son compañeros en lavida, acumulada dentro de la empresa los ha impulsadoa continuar esta actividad especializándoseen la construcción de acero para aleaciones demagnesio y de zamak.Esta elección ha sido victoriosa gracias al dinamismode los socios y a sus ideas innovadoras, convirtiéndoseen una de las principales empresas europeasdel sector, ya sea con los productos de lamarca como productos de calidad elevada debido alproceso al cual son sometidos.Desde el año 2000 hasta la fecha se construyeronmás de 1.000 crisoles para aleaciones de magnesioy más de 1.200 crisoles para aleaciones de zamak.Con estos números se comprende por qué los socioshan relevado la empresa del padre y continuarla actividad.36

Los nombres más importantes de las fundicionesde aleaciones de magnesio y zamaknacionales e internacionales son hoylos clientes de Musto et Bureau; la empresaexporta en toda Europa y también en Asia yEstados Unidos.La empresa ha realizado en los últimos 10 a-ños numerosos cambios tecnológicos y organizativospara satisfacer totalmente las e-xigencias de los clientes y permanecer alpaso de la competencia.El objetivo ha sido el de automatizar los proyectosde soldadura con nuevas tecnologíasde penetración, estudiadas específicamentepara sus productos.Se concurrió a las ferias nacionales e internacionalesmás importantes del sector parapoder conocer y visitar las fundiciones másimportantes del sector y conocer sus problemasinternos de fusión y los problemas relativosal proceso de fundición. Estas son lasactitudes que más hicieron crecer a la empresa.De esta manera los productos se perfeccionaron,se pudo organizar nuevamenteun depósito “just in time” con los artículosmás solicitados, mejorar la calidad delproducto y reducir los tiempos de entrega.El empeño puesto en el desarrollo de la ca-

Información / Diciembre 2009lidad de los productos evolucionó junto a la investigacióny mejora de la calidad de los productos ylas mejores tecnologías de producción.Los crisoles de Musto et Bureau lograron demostrarque producir calidad es una ventaja competitivadeterminante en un mercado global. Cadaproducto es el resultado de un estudio del procesoproductivo, que comienza desde las materias primasusadas hasta la terminación del producto y ala garantía de su uso. La empresa ha sido la primeraen construir y vender crisoles de acero inox.soldados para las aleaciones de zamak y tambiénes la única que puede suministrar crisoles con unagarantía de 5 años pero cuya vida se extiende alrededorde 10 años.Las materias primas adquiridasson seleccionadas de a-cuerdo al uso final del crisoly son atentamente estudiadas,archivadas y usadas enlos espesores más adecuados,ya desde este paso loscrisoles de la empresa Mustoet Bureau se diferencian dela competencia.Cada producto es construidoespecíficamente para elCliente y posé una ficha técnicade construcción para poder individualizar todaslas características del crisol construido, desdelos materiales hasta los procesos productivos, inclusolos operadores que han colaborado en suproducción hasta el destino final del Cliente.La marca DITTAMUSTO@ es un símbolo de garantíade estándares elevados, ya sea desde el puntode vista de la gama de productos ofrecidos así comodel servicio.Los mercados de la empresa prácticamente alcanzarontodos los países europeos, muchos países a-siáticos y americanos; en cada uno de estos paísesse ha vendido con un elevado nivel de diferenciacióndel producto adecuándolo a las exigencias delmercado, desde el punto de la merceología hasta eldiseño del producto, para satisfacer las distintas e-xigencias de los distintos tipos de clientes.En los últimos 10 años el producto ha sido modificadomuchas veces para que sea siempre competitivo,demostrando la gran capacidad de innovaciónde la empresa, que ha sido capaz de diferenciarsede la competencia.La elección estratégica de Musto et Bureau Srl deformar parte de la antigua Empresa Musto, le hapermitido pasar de una producción típicamenteartesanal a una producción industrial sin perderlas características que han llevado al éxito a susproductos en el tiempo.La automatización en elproceso de las soldadurasha permitido construirproductos cadavez con mejores performances,satisfaciendolas exigencias de losclientes. La empresa halogrado mejorar el productorespondiendo alas características solicitadaspor las fundiciones más grandes.Con la Musto et Bureau srl se ha redefinido el posicionamientopara dirigirse hacia una leadership deprecio, necesaria para capitalizar la ventaja competitivaalcanzada con la flexibilidad y la eficiencia.Los crisoles para aleaciones de magnesia, especializaciónque se remonta a 1964, vienen realizados enlas formas y en las dimensiones más variadas y contodas las capacidades, de 10 a 10.000 kg. de magnesia.Los crisoles de tipo estándar se fabrican para todaslas máquinas de fundición a presión y asimismopara todo tipo de fusión, en molde metálico, en tierray en gravedad. La empresa está también encondiciones de asesorarles directamente para larealización de crisoles a la medida.Los crisoles en acero inoxidable se fabrican con chapasdobladas y soldadas y pueden realizarse tambiénpara hornos que no sean estandarizados. Dependiendode las medidas del diseño del crisol fundido, laempresa puede diseñar un crisol soldado, que se a-juste totalmente a las medidas máximas externas.El crisol se vende amparado por garantía, cuya vigenciaempieza a partir de la fecha de su instalación.Musto es la única empresa que vende crisoles en a-cero inoxidable, acompañados de garantía de duración,cuyos resultados han sido directamentecomprobados por primeros Clientes.La larga experiencia de la empresa Musto y las nacientesexigencias de los Clientes les han llevado arealizar una amplia gama de accesorios para lasfundiciones de aleaciones de Magnesia y de Cinc.38

Información / Diciembre 2009Regulación de temperaturade moldes a presión empleandoaceite y agua como mediosportadores del calorPor Thermobiehl Apparatebau y E.W.T.La tendencia de la industria de fundición apresión de volver a emplear el agua comoportador de calor en el calentamiento de losmoldes no es sólo evidente; muchas empresas,precisamente también en la industria automovilística,han decidido después de efectuar ensayos agran escala volver a utilizar el agua para una partede la regulación de temperatura del molde.Los motivos fundamentales de este cambio son elmejor rendimiento de enfriamiento, menores costesde adquisición del grupo y del portador de calorasí como el escaso impacto ambiental del portadorde calor durante su funcionamiento y al desecharse.Debido a las dudas aún existentes en la prácticasobre qué medio, aceite o agua, es mejor para elproceso de colada individual, queremos tratar loscriterios de selección.Los sistemas de agua empleados antes de pasar autilizar aceites portadores del calor se componíande conexiones que no se podían regular exactamenteal sistema de agua, a menudo ni siquieratratada químicamente, y servían únicamente parael enfriamiento. El calentamiento se realizaba conllama de gas y un posterior flujo rápido en calientedel molde a presión.De este modo se producía una fuerte carga térmicadel acero del molde, la vida útil del molde se veíafuertemente reducida por las grietas de enfriamientoy la cuota de rechazo era muy alta al principiodel proceso de producción. Además, la potenciade enfriamiento inicial se reducía con eltranscurso del tiempo debido a la oxidación y lacalcificación de las tuberías de alimentación y loscanales del molde por el efecto del aislamiento.Esto comportaba la necesidad de realizar reparacionesy descalcificaciones, que tenían como consecuenciatiempos de parada y retrasos en la producciónderivados de los mismos.El desarrollo de aparatos calefactores y refrigeradorescon aceite como portador de calor, cuya temperaturase podía regular adicionalmente con unaparato electrónico, pudo resolver muchas de estasdesventajas.El calentamiento cuidadoso del molde desde el interiorantes de la producción, así como el mantenimientoestable de la temperatura del molde durantela fabricación aumentaban considerablementela vida útil del molde, la cuota de rechazo disminu-40

Diciembre 2009 / Informaciónyó hasta aproximadamente cero y se descartaba lacalcificación de las tuberías de alimentación y delos canales del molde.A pesar de estas ventajas quedaba siempre unadesventaja: empleando aceite como medio portadordel calor nunca se consiguió alcanzar el mismorendimiento de enfriamiento que al regular la temperaturacon agua; esto es debido a que la capacidadde transmisión de calor del aceite es muchomenor que la del agua.Por tanto, aunque hoy en día se emplean aparatoscalefactores y refrigeradores con aceite, en determinadaspiezas de colada la temperatura del puntode inyección o de núcleos especiales se sigue regulandocon agua según el principio antiguo.El enfriamiento de la superficie del molde suponeotro problema. La distancia de los canales de enfriamiento,si se utiliza aceite como portador decalor, debería ser de aprox. 2 - 2,5 d de la superficiedel molde para evitar la formación de grietas en lasuperficie del molde.No obstante, especialmente en moldes grandes,esta distancia impide el enfriamiento suficiente dela superficie del molde. Por este motivo, en estoscasos el enfriamiento se realiza de forma adicionalalargando el tiempo de pulverización del desmoldeante.samente para las piezas de colada con paredesmuy gruesas, una ventaja considerable.Otro beneficio lo constituye asimismo la clara reducciónde los costes. Los costes de adquisición delos aparatos y el medio portador del calor son menores.Especialmente en aparatos que funcionan auna temperatura máxima de 350° C la adquisicióndel medio portador del calor supone un factor decoste decisivo.Además, gracias al escaso impacto ambiental delagua su desecho no supone coste alguno.Por todas las ventajas expuestas hasta ahora deberíaser obvio recomendar a las fundiciones el cambiode los aparatos de regulación de temperaturacon aceite por aparatos con agua.Sin embargo, los aspectos que se presentan a continuaciónpretenden demostrar que la decisión entreagua y aceite no es tan fácil de tomar en principioy que hay que decidir dependiendo de lasituación individual de la producción en cada fundición.A menudo es incluso aconsejable emplearuna combinación de aceite y agua para garantizaruna producción óptima.Regreso al agua como medio de temperaturaUna clara ventaja la constituye, por supuesto, elhecho de que los aparatos de regulación de la temperaturacon agua empleados en el moldeado apresión se pueden regular en temperatura exactamenteigual que los aparatos que funcionan con a-ceite y por lo general alcanzan una temperaturamáxima de 160 ó 180°C.Así que aquí también es posible, como se ha demostradoen la práctica, conseguir un calentamiento suficientedel molde. Además, durante la regulaciónde la temperatura del molde, se producen menosgrietas de enfriamiento en la superficie del mismodebido al mayor rendimiento de enfriamiento del a-gua gracias al menor uso de desmoldeantes.Sin embargo, aún no existen datos exactos sobre lavida útil del molde si se compara el aceite con el a-gua.Y el ya mencionado mayor rendimiento de enfriamientodel agua frente al aceite proporciona, preci-El primer aspecto a tener en cuenta es naturalmentequé pasa con las tuberías de alimentación ylos canales del molde si se emplea el agua comomedio regulador de la temperatura.¿Se vuelven a producir en este caso también calcificacióny oxidación?En general se recomienda añadir una cantidad determinadade agente anticorrosivo a las tuberíasde alimentación y los canales del molde cuando sellenan por primera vez y al rellenarse, para mantenerloslimpios. Esto se tiene que llevar a cabo, porlo general, manualmente.Sin embargo, Thermobiehl cree que esta soluciónno es en absoluto suficiente. La práctica ha mos-41

Información / Diciembre 2009trado que casi todas las medidas que dependen ú-nicamente de operarios u otro personal a menudono se realizan de forma exacta y regular; las razonesde ello son diversas: falta de tiempo, carenciade formación o que simplemente en el momentorequerido no se encuentran a disposición los mediosnecesarios.Por este motivo, Thermobiehl opina que el llenadoproporcional de un agente de protección anticorrosivase tiene que realizar automáticamente en elprimer llenado y los rellenos posteriores.Para ello, Thermobiehl ha integrado en los aparatosun sistema de inyección especial para la protecciónanticorrosiva, que trata el agua de formaóptima. De este modo se evita desde un principiola operación sin protección anticorrosiva. Además,en cuanto el recipiente del agente anticorrosivo alcanzaun mínimo, se emite un mensaje en la pantallaque hay que confirmar para evitar también a-quí que se trabaje sin protección anticorrosiva.En la introducción de esta exposición hemos habladode ensayos realizados el año pasado en diferentesempresas.En estos ensayos, a modo de prueba el medio deregulación de temperatura del molde de moldeadorasa presión de más de 2.000 toneladas se cambióde aceite a agua. Se compararon criterios comola exactitud de la colada, el intervalo cíclico y lastasas de desecho.Aunque aquí aún no hay valoraciones de cálculo e-xactas, las reacciones de las empresas ante el cambioson ya sin excepción positivas debido a las ventajasmencionadas anteriormente, como los costes,el escaso impacto ambiental, la exactitud de la colada,la reducción del intervalo cíclico, así como lastasas de desecho, que se mantienen reducidas demodo constante, en comparación con la regulaciónde la temperatura con aceite.Sin embargo, al emplear agua para la regulación detemperatura del molde se constató en estos ensayosla existencia de un problema fundamental.Ante la aparición de grietas muy finas en el moldeasí como de escapes mayores, que se pueden producirpor ejemplo por la rotura de un casquillo, seprodujeron rechazos o incluso explosiones al expulsarsesimultáneamente el fundido caliente y elrefrigerante.Este problema no se consigue dominar por completoen caso de escapes muy pequeños. Una protecciónmás amplia se puede conseguir sin embargopor medio de un sistema de supervisión de roturadel núcleo, desarrollado por thermobiehl, queemite un mensaje de error si se produce una pérdidade agua de 0,2 L.Este mensaje de error se puede integrar en el sistemade control de la máquina de inyeccion a presión.Con este mensaje se puede detener la inyectorade inmediato antes de que se produzca lasiguiente expulsión.Una función importante en la utilización de aparatoscalefactores y refrigeradores con aceite comoportador de calor es la posibilidad, ante la existenciade pequeños escapes, de seguir la producciónsin necesidad de reparar el molde y sin tener quedetener las máquinas conmutando al servicio deaspiración.Si bien es verdad que debido a los escapes hay quecontrolar y cambiar el aceite con mayor frecuenciapor la entrada de oxígeno, ya que craquea con mayorrapidez, los costes son sin embargo mucho menoresque si se detiene la producción.Mientras el servicio de aspiración en aparatos calefactoresy refrigeradores que funcionan con aceitese puede emplear con cualquier temperatura, en a-paratos que funcionan con agua sólo se puede operaren servicio de aspiración hasta una temperaturamáxima de 80°C.Esto se debe a la diferente construcción de los aparatos.El aparato que funciona con aceite es un sistema a-bierto sin presión con una superposición de aceitefrío para evitar que se introduzca oxígeno.El aparato que funciona con agua se tiene que manejarbajo presión a partir de aprox. 80°C por sutemperatura máxima de 160 ó 180°C y el punto deebullición del agua. Sin embargo, el servicio de aspiraciónno es posible bajo presión.Existen algunas fundiciones, que debido a que utilizanmoldes a menudo más antiguos y propensosa las reparaciones, operan constantemente un 20 –30 % de los aparatos en servicio de aspiración.La decisión sobre si es recomendable la utilizaciónde aparatos de agua o de aceite depende tambiénde la temperatura de servicio. Si esta es inferior a80°C es posible emplear el servicio de aspiración42

Diciembre 2009 / Informacióntambién con agua. Si la temperatura de servicio essuperior y el servicio de aspiración es un factor decisivo,sólo es posible utilizar aparatos de aceite.Combinación de agua y aceiteLa temperatura máxima de los aparatos de agua esde aprox. 180°C. Dependiendo del tamaño del moldey del tipo de desmoldeante, líquido o polvo, enalgunos casos no es posible calentar el molde a latemperatura de servicio antes de la producción conuna temperatura máxima de 180°C. En este casotenemos dos posibilidades: el método probado delflujo rápido en caliente o bien la combinación de a-paratos de aceite y agua.En este último caso se pueden combinar las ventajasde ambos sistemas.Esto se aplica especialmente con piezas de coladacomplicadas con áreas de paredes finas y gruesas enmáquinas con un tamaño de hasta 4.000 toneladas.En los posibles módulos también se ha tenido encuenta una ejecución a ser posible igual, para facilitarel manejo y el mantenimiento.De este modo, p. ej., el aparato regulador se puedeemplear para aparatos de aceite y de agua con unsencillo cambio en el equipo y el software.Después de las ventajas y desventajas expuestasanteriormente, tanto para los aparatos de regulaciónde temperatura con agua como con aceite, haquedado claro que no existe una opción generalsobre qué aparato es mejor, con agua o aceite, parasu uso en las fundiciones.La elección del medio portador del calor adecuadodepende y seguirá dependiendo siempre de losprocesos de producción individuales de cada fundición.Thermboiehl está en EUROGUSS stand nº 253, hall 7A.Por ejemplo, el marco se calienta con aceite con u-na temperatura máxima de 350°C y un rendimientocalorífico de 24 kW. También se usa aceite allídonde la pieza de colada (por ejemplo, carcasa delcigüeñal) tiene paredes finas y necesita una temperaturaalta porque el material tiene que fluir.El resto de la regulación de la temperatura se realizacon agua por necesitarse un mayor rendimientode enfriamiento.Para facilitar esta combinación, thermobiehl ha u-nificado las alturas de construcción de los aparatosde regulación de temperatura con agua y aceite, yaque la óptica también juega un papel en las fundicionesmodernas.43

Información / Diciembre 2009Soluciones ambientalespara la fundición inyectadaPor Dr. Miguel Angel Baños, METAL FLOWMinisterio de Ciencia e Innovación PTQ 08-02-07147INTRODUCCIÓNLa competitividad de una empresa es el resultadode la aplicación de su know-how para conseguir laexcelencia de su proceso. Se busca, por tanto, obtenerla máxima efectividad de sus recursos paratransformarlo en producto final. El agua, para lafundición inyectada, es uno de los recursos claves,junto al aluminio, y, por tanto, es un parámetro decompetitividad y calidad de su proceso.La diseminación de este tipo de industria por la geografíaespañola hace que cada factoría se enfrentea una problemática particular en cuanto a: cantidad,calidad, disponibilidad, coste de adquisicióny coste de vertidos.Cantidad: Obedece a la necesidad y al grado de optimizaciónde su uso para el proceso.Calidad: responde a la cuantificación de las sustanciasquímicas disueltas en su sí. Siendo los parámetrosbásicos: la dureza, los iones cloruros, la conductividad,pH y población bacteriana. Siendo éstos losque controlan ciertos problemas de procesos típicoscomo son: obturaciones, calcificaciones, oxidaciones,roturas de emulsión, manchas en piezas y olores.Disponibilidad: en determinadas áreas geográficasel agua empleada en los procesos industriales nodifieren de la de uso civil. Los recientes episodiosde sequías ponen en riesgo el proceso industrial osu deficitario funcionamiento.Costes: son proporcionales al volumen y calidad deconsumo y retorno al medio, estando controladopor las autoridades locales.Es claro que un ratio de uso de recurso de agua y a-luminio es un ratio clave de competitividad, peropor desgracia no hay constancia pública de ello.EL USO DEL AGUAEl agua se emplea dentro de la fundición inyectadacomo vehículo de fabricados químicos auxiliares ycomo elemento refrigerante. Es por ello que, un repartobastante típico dentro del proceso sea:• 40-60% Evaporación para disipar calor (torres derefrigeración).• 20-30% Diluciones de auxiliares (desmoldeantes,refrigerantes de cubas, taladrinas e hidráulicosbase acuosa).• 10-20% Aguas residuales.Las aguas residuales están conformadas por todaslas purgas necesarias para asegurar la calidad constantedel agua de entrada (sales) y descartes de taladrinas,desmoldeantes y purgas de torres de refrigeración.Es por ello que es inevitable y por tantodebemos hacerlo de la manera más efectiva, siendolo más competitivo posible.LA HIDRÁULICA DE SEGURIDADDe entre todos los usos que se dan al agua: desmoldentes,hidráulica, taladrina, refrigerantes de cubas,torres de refrigeración, existe uno que condicionade manera especial al panorama de lafundición inyectada; éste, sin duda es la hidráulicadel proceso. La hidráulica sólo aporta entre un 5 yun 15% del volumen (entre un 20 y 30% de la cargaorgánica) del total de agua residual, pero su naturalezaha burlado la eficacia de los sistemas tradicionalesde depuración (los más económicos y simples)y por ello se merece un caso especial.La fundición inyectada, al igual que otras fundiciones,son actividades con un alto riesgo de fuego y, porello, es habitual utilizar fluidos hidráulicos no basa-44

Diciembre 2009 / InformaciónTabla 1. Demanda de fluidos de seguridad (2).Tabla 2. Diferencias significativas entre tecnología HFC y HFDU.dos en aceites minerales. Los fluidos de seguridad estánen plena evolución y, hoy en día, el mercado ofrecevarias opciones. La más extendida es la tecnologíaHFC (1), comúnmente conocida como agua-glicol. LasHFD (en especial HFD-U) están captando parte de lademanda ya que solventan complejidades de depuracióny mejoran el comportamiento en uso.HIDRÁULICA HFCLa tecnología HFC basa su propiedad ignífuga en elpropio agua, que aporta en su formulación y respondena formulaciones tipo:• 20-35% Glicoles baja viscosidad.• 12-17% Glicoles alta viscosidad.• 1-5% Antidesgaste.• 1-3% Antioxidantes.• 1-2% Conservantes (Biocidas, fungicidas).• 0-1% Antiespumante.• >20% Agua.Donde:Los glicoles de alta viscosidad son poliglicoles dealto peso molecular y que otorgan la viscosidad detrabajo deseada (típicamente 46 cSt@40 ºC). Presentancaracterísticas de solubilidad inversa (cloudpoint), es decir, al aumentar la temperatura se tornaninsolubles confiriendo lubricación extra enpuntos de fricción.Los glicoles de baja viscosidad son, típicamente, monoetilenglicol(MEG) y el dietilenglicol (DEG). Ambosproductos son muy solubles y poseen escaso pesomolecular, actúan como blender y otorgan poder anticongelante(podemos operar con tecnologías HFCpor debajo de -20 ºC) y facilitan la redisolución reversiblede los glicoles de alta viscosidad.Son estas últimas especies las que aportan el con-flicto a la hora de depurar las aguas residuales yque desarrollamos a continuación.TÉCNICAS DE DEPURACIÓNLa técnica de depuración más económica planteablees la secuencia clásica:Homogenización → Físico-Químico → BiológicoHomogenización: debemos poder retener al menos3 días de vertido, este un elemento de seguridadclave para el correcto trabajo. Nos evita ataque apicos de carga/caudal no necesarios.Físico-químico: método tradicional de bajo costeque es capaz de eliminar del agua una parte importantede desmoldeantes, taladrinas y parte de la tecnologíaHFC, excepto glicoles de baja viscosidad.Biológico: elimina el glicol (casi 100% biodegradable)y otras materias biodegradables.Desgraciadamente, una vez implantada esta secuenciase observa su no funcionamiento, especialmenteen la parte biológica. Este hecho respondea que todos los productos aportan una serie deconservantes (biocidas y fungicidas) que aseguranla estabilidad del producto en uso, pero que dañairreversiblemente al proceso biológico.Ante este contratiempo el sector ha buscado diferentescaminos, con más o menos éxito según sedescribe a continuación:Separaciones físicas basadas en el cloud point: respondea la idea de eliminar los glicoles de alta viscosidady por arrastre los de baja viscosidad. Demasiadocostoso y poco eficaz.La evaporación forzada del agua a presión reducidaha demostrado cierta eficacia a costes razonablespara caudales menores de 16 m 3 /día. Para caudales45

Información / Diciembre 2009mayores, el coste asociado es muy elevado y sólojustificable por disponer de un reducido espacio parala implantación del proceso de depuración.Sin embargo, existen tecnologías de nueva generacióncon más de diez años en el mercado poco estudiadaspor este sector y que resuelven la problemática.Su clave de éxito radica en no pretender separarfísicamente los glicoles de baja viscosidad, sino el deeliminarlos a ellos y a los conservantes in situ.Oxidaciones avanzadasSe caracterizan por reacciones de oxidación que e-liminan la materia orgánica en agua y que estápromovida por el radical hidróxilo ( • OH). Esta reacciónpromueve la evolución natural de las moléculasorgánicas a su mineralización completa dandocomo subproductos CO 2 y agua.La versión más simple y extendida industrialmentees la descrita por primera vez en 1894 por HenryJohn Horstman Fenton (1854-1929) y que en su honorlleva el nombre de reacción de Fenton (a).(a) Fe 2+ + H 2 O 2 → Fe 3+ + • OH + OH –Consiste en añadir peróxido de hidrógeno a una solucióncatalítica de hierro para generar el radical hidróxiloin situ. En los año 90 se puso de moda una versiónmenos eficaz, pero que no tardó en extenderse,llamada ozonización. Su bajo rendimiento se explicapor la baja solubilidad del ozono en el agua, el altocoste para generarlo y la escasa conversión a peróxidode hidrógeno que se tiene. Estas técnicas han sidodesplazadas en la última década por las técnicas e-lectroquímicas, dada su contrastada operatividad abajo coste. La expresión más simple de esta serie detécnicas es la llamada electrocoagulación (proceso físico-químicomejorado), pero existen infinidad de e-voluciones llamadas electrooxidación, donde se generael radical hidróxilo anódicamente(b) in situ.(b) H 2 O → • OH + H + + e –Y que demuestra su eficacia en las experimentacionesrealizadas (Figura 1).EL ESQUEMAA continuación se detalla el esquema propuestopor Metalflow/CyclusBCN para una depuración e-fectiva de las aguas de depuración, en cada aplicaciónpuede haber modificaciones en dependenciade sus analíticas, no todas las fundiciones partenFigura 1: Mineralización de los glicoles de baja viscosidad en u-na dilución sintética de Hidroflow HFC 46 al 10% en planta experimentalelectroquímica con ánodo de BDD. En 400 min se hamineralizado todo el glicol de baja viscosidad (6000 DQO de e-liminación).de la misma calidad de agua y no todas empleanlos mismos productos químicos auxiliares.Rototamiz: Filtro que quita gruesos no deseados(piedras, restos de piezas, …).Homogenizador: Depósito capaz de retener como mínimo3 días de vertido. Se utiliza como depósito reguladorde caudal y tamponador de cargas/caudalesfuera de la media.Electrocoagulador/electrooxidador: Equipo electroquímicoque genera sales coagulantes, desestabilizaemulsiones y reduce la DQO sensiblemente al poseerla capacidad de generar cierta cantidad de radicaleshidróxilo.Flotador/decantador: La desestabilización de las e-mulsiones y la ayuda de microburbujas hacen quelos aceites y otros elementos insolubles se acumulenen la superficie y sean fácilmente retirables.NOTA: El par electrocoagulador y flotador es la mejoraactual del clásico proceso físico-químico, pero conciertas ventajas.Es claro que hasta esta etapa hemos conseguido e-liminar la materia orgánica susceptible de ser insolubilizapor tácticas físico-químicas y hasta aquídebería ser suficiente para fundiciones inyectadasque no operen con HFC. Para el resto deben procedercon una oxidación avanzada para eliminar elresidual de glicoles de baja viscosidad y conservantes(que inutilizarían el sistema biológico).Como consecuencia, aquellas empresas que poseenun sistema funcional físico-químico + biológico,pueden optar a incorporar una etapa de oxidación46

Diciembre 2009 / InformaciónEsquema 1. Después del flotador la línea de depuración puede ser electroquímica y/o biológica, por ello se desdobla en dos.avanzada más simple intercalada antes del biológico.Las que no posean biológico deben aportar u-na etapa de oxidación avanzada.Electrooxidación avanzada: Planta electroquímicaque genera los radicales hidróxilo in situ, mineralizandolos glicoles y los conservantes.Siguiendo estos esquemas obtendremos agua conposibilidades hasta de reutilización, con una calidadconstante con costes globales entre 2 y 5 €/m 3(incluyendo fangos), siendo actualmente la mejoropción de mercado.Para finalizar, cabe explicar que paralelamente a estalínea de depuración opera una línea de fangos (todaaquella materia insolubilizada en el agua para su separación)y que, en dependencia del volumen generado,se trata con simples sacos filtrantes o, para mayorescantidades, homogenizador de fangos + bombacentrífuga o filtro prensa. Estos fangos son catalogados(para el esquema anterior) como compostables.Bibliografía(1) ISO 7745:1989 Hydraulic fluid power -- Fire-resistant (FR)fluids -- Guidelines for use.(2) Datos facilitados por Quaker Chemical, correspondientesa Europa en 2007.47

Información / Diciembre 2009Pátinas inducidas sobre broncesindustriales para aplicación enfundición escultórica. Análisis cromáticomediante espectrofotometría (Parte I)Por Jorge A. Durán Suárez, Antonio Sorroche Cruz, Cristina Moreno Pabón, RafaelPeralbo Cano, Carmen Bellido Márquez, Jesús Montoya Herrera, Isabel LozanoRodríguez y Asunción Dumont Botella.Departamento de Escultura. Universidad de Granada.ResumenEl presente trabajo de investigación muestra los resultadoscolorimétricos de un determinado númerode pátinas reactivas sobre seis bronces comerciales.Las pátinas resultantes fueron aplicadas medianteimpregnación superficial y activación, deposición-reacciónde tipo térmico. Antes del procesode patinado se procedió a medir, mediante espectrofotometría,la superficie de las muestras debronce, al igual que una vez habían sido depositadaslas distintas pátinas. Los principales resultadosponen de manifiesto, por un lado la idoneidad de latécnica de cuantificación colorimétrica, por otro, sehace evidente la baja incidencia de algunos colores-pátinasobre la superficie de los tipos de bronce.Introducción, antecedentes y objetivosEl control del color de pátinas artificiales sobre diferentesmuestras industriales de bronce es un trabajototalmente necesario para su aplicación enprocedimientos técnico-escultóricos. Permite determinarcon absoluta precisión el color resultanteque las reacciones químicas provocan sobre las diferentesmuestras de bronce. Con este método podemoshablar de la utilización del color de formacuantitativa determinando cuánto de amarillo-azulo rojo-verde tiene un objeto determinado, asícomo su cantidad exacta de luz. Ello supone una e-valuación científica y cuantificable sobre algo quesuele realizarse generalmente de forma visual,quedando los resultados limitados a las interpretacionestotalmente subjetivas del ojo humano.Las pátinas son el resultado de una reacción químicasobre metal, permaneciendo dicha reacción através del tiempo, ya que se trata de un proceso decorrosión, que de forma más o menos activa, siguealterando la superficie metálica, transformando a-sí el color original. Según el producto químico utilizadoobtendremos diversos colores, entre éstos, sehan seleccionado siete colores básicos (blanco, o-cre, rojo, verde, azul, pardo y negro) para analizarexactamente su color en las muestras de bronce deseis aleaciones diferentes. Con este método podemosdesignar con precisión, de forma cuantitativa,cada uno de los colores resultantes como un puntoen el espacio CIELab (1976).Materiales y métodosPara este ensayo se han utilizado siete bronces comerciales(ver tabla 1 y consultar artículo de FUNDIPress en Durán et al.; 2008), de los cuales se indicasu composición elemental, así como sus característicascolorimétricas.El número de mediciones realizadas con el espectrofotómetrofueron de 210, antes de patinarse y o-tras tantas tras la aplicación de las pátinas. En concretose emplearon un total de 6 muestras paracada tipo de bronce, a las que a su vez se le tomaron5 puntos de color.Para la medición colorimétrica de las probetas seha utilizado el colorímetro DR LANGE COLOR-PEN.Este colorímetro basa su medición en tres puntosmuy sensibles ubicados en una superficie circular48

Diciembre 2009 / InformaciónTabla 1. Composición elemental de los lingotes de bronce adquiridos a “Aleaciones Prealeacionesy Desoxidantes, SL” (APD-Barcelona-España) y coordenadas de color segúnCIELAB 1976. Se indica en este caso el valor medio y su desviación estándar.de 4 milímetros de diámetro que bascula levemente,para adaptarse mejor a las distintas superficies.A través de estos tres puntos extremadamentesensibles adaptados a la superficie del objeto ycompletamente equilibrados, el colorímetro da u-na lectura digital con tres valores numéricos, segúnel sistema CIELab 1976; para una mayor profundizaciónen relación a este procedimientosugerimos sean consultados Wyszecki et al., 1982 yDurán et al.; 2008; este último trabajo se publicó enFUNDI Press (número 11, de Diciembre 2008).Los productos utilizados en este trabajo fueron lossiguientes reactivos (tabla 2).El proceso de aplicación de laspátinas sobre las probetas debronces consta de diferentes pasos,de modo que el volumen a-plicado en cada pulverizaciónfue de 2 litros de disolución/m 2 .La preparación de las dilucionesde los productos químicos, generalmenteen forma de sales enpolvo, se realizó con agua destilada.Antes de la aplicación delos reactivos se eliminaron losrestos de grasa sobre las superficiesde las probetas mediantelimpieza con alcohol.Posteriormente, antes de la impregnación-humectaciónconlas disoluciones de reactivos seprocedió a precalentar las superficiesmetálicas con una antorcharegulable alimentadacon gas butano. El precalentamientoy calentamiento de lassuperficies, con-sin reactivos,se controló con la ayuda de un termómetro de infrarrojosy puntero láser. La temperatura del sopleteha sido aproximadamente de 250 ºC para todaslas pátinas, menos la negra que ha sido 300ºC. Todas las pátinas han sido sometidas a temperaturasmuy elevadas hasta que se han tornadonegras. A continuación han sido calentadas nuevamentehasta alcanzar una temperatura en laque el color aparece de nuevo. Tras adquirirlo,han sido lavadas y enfriadas, eliminando el óxidosobrante hasta que la muestra no produce mancha.Este proceso ha sido repetido las veces necesarias,dependiendo del color, hasta conseguir fijarcorrectamente la pátina.Tras el último lavado suele emplearse un tratamientoprotector (una capa de cera) que prolongarála inalterabilidad de nuestra pátina, aunque paraesta investigación ha sido evitada dicha aplicaciónya que podría falsear los resultados a largo plazo(ver figura 1).Pátina blancaTabla 2. Reactivos químicos empleados en el presente estudio,para la obtención de las diferentes pátinas de color en probetasde bronces industriales. Además del producto se indica la concentraciónde trabajo.Se ha utilizado ácido bórico en una concentracióndel 20% en agua destilada. Visualmente estapátina es muy superficial y si no se aplica una capaprotectora de cera, los cristales no permanecenmucho tiempo. El producto químico ha sidoaplicado con pincel sobre las probetas de ensayo49

Información / Diciembre 2009calentadas entre 40 y 50 ºC; el color aparececuando la muestra alcanza los 90 ºC, aunque seha aumentado hasta los 140-250 ºC, temperaturaa la que se quema el reactivo. El proceso ha sidorepetido 8 ó 10 veces tras haber sido enfriadas ylavadas las probetas con agua destilada. En la últimaaplicación no se ha ennegrecido la superficiey el último lavado se ha practicado más suavementepara evitar la pérdida del reactivoquímico.Pátina ocreLas probetas de ensayo han sido calentadas entre40 y 50 ºC. Con pincel ha sido aplicado un total de3.57 l/m 2 con una concentración del 20% de cloruroférrico; cuando las muestras alcanzan 80 ºC, comienzaa aparecer el color; la temperatura es aumentadahasta 95 ºC para potenciar el color. Trasenfriar y lavar con agua destilada para eliminar lacapa más superficial, el proceso ha sido repetidocuatro veces. Durante el proceso han aparecido diversostonos de rojizos, rojo inglés e incluso verdosos.Es una pátina cuyo fijado entraña dificultad.Pátina rojaLas probetas han sido calentadas entre 40 y 50ºC.Se ha aplicado, primero a pincel y después con pulverizador,un total de 1. 2 l/m 2 ml con una soluciónal 20% de nitrato férrico, en cuatro fases. El colorha aparecido a partir de 80 ºC y se ha acentuadoentre 110 y 125 ºC; se ha continuado calentandohasta que se ha quemado el color de las probetas aunos 250 ºC. Tras haber sido enfriado y lavado conagua destilada eliminar la capa más superficial, elproceso ha sido repetido otras 3 veces, sin llegar aser quemado en la última mano, habiendo mantenidounos 135 ºC.Pátina verdeLas probetas han sido calentadas entre 40 y 50 ºC.Se ha pulverizado un total de 1,19 l/m 2 de nitratocúprico al 20% de disolución sobre las piezas a 70ºC; La temperatura ha sido elevada entre 140 y 200ºC, temperatura a la que se oscurece el reactivo.Posteriormente ha sido enfriada y lavada con aguadestilada; el proceso ha sido repetido tres vecesmás para fijar bien el color. En la última mano nohan sido superados los 130-150 ºC, alcanzándosede forma paulatina.(Continuará)50

Diciembre 2009 / InformaciónInventario de FundiciónPor Jordi TarteraSiguiendo el camino emprendido en la revista Fundición y continuado en Fundidores, vuelvo a ofrecer a los lectoresde FUNDI PRESS el "Inventario de Fundición" en el cual pretendo reseñar los artículos más interesantes,desde mi punto de vista, que aparecen en las publicaciones internacionales que recibo o a las que tengo acceso.COQUILLACaracterización térmica de los diferentes mediosde enfriamiento en colada en coquilla por gravedadTomasevic, D., Y. Gaillard y E. Laurent. En francés. 10pág.Para limitar el volumen de mazarotado y garantizaruna solidificación dirigida a fin evitar rechupes enla colada en coquilla, se llevó a cabo una investigaciónpara caracterizar diferentes sistemas de enfriamiento.Las coquillas se construyeron en aceroX38CrMoV5, específico para coquilla, que se utilizócomo referencia, el Cuprogreen aleación de cobrecon Ni, Si y Cr, similar al Cu-Be y al Cu-Cr-Be peromenos tóxica al no contener Be y Ampcoloy 972,aleación de Cu-Cr-Zr. Como fluido refrigerante seempleó agua con un caudal constante de 28 l/min ycon caudal variable de 14 l/min durante la solidificacióny 2 l/min el resto de tiempo y Zn como materialfusible. En las coquillas se podía emplear unmacho metálico y un resalte reemplazables con osin refrigeración por agua. Se coló la aleación Al-SI7Mg06 con Ti modificada con Sr. Se determinó eltamaño de las dendritas, el rechupe y la microporosidady se estableció un índice de defectos teniendoen cuenta la clase y la cantidad de los mismos. Elacero y la refrigeración con agua a caudal variabledieron el índice más elevado de defectos. Se concluyeque un enfriamiento importante como es elcaso del Ampcoloy o el agua favorecen la apariciónde rechupes en la zona de contacto con el enfriadory porosidad dispersa en la periferia. Por el contrario,el enfriamiento más calmado que produce elacero permite una mejor calidad en las proximidadesdel macho metálico pero no impide la formaciónde defectos en la placa.Hommes et Fonderie nº 288 (Octubre 2009) p. 28-37FUNDICIÓN DÚCTILInfluencia del aluminio residual en el modo de solidificaciónde la fundición dúctilChisamera, M., I. Riposan, S. Stan y D. White. En inglés.10 pág.Mis buenos amigos de la universidad de Bucarestllevan a cabo desde hace años una importante investigaciónsobre la solidificación y nucleación de lafundición dúctil. En este trabajo han abordado elefecto del Al contenido tanto en el hierro base comoel aportado por los inoculantes o los acondicionadores.Siempre se ha considerado que la presenciade aluminio, dentro de unos márgenes relativamenteestrechos, favorece la aparición de pinholespero se desconocía si presenta algunos factores favorables.Utilizando el análisis térmico y las curvasderivadas se han estudiado las modificaciones estructuralesdebidas a la presencia de Al. Aunquediscrepo de sus teorías sobre la germinación –noconsidero que los gérmenes de grafito sean los silicatosy oxisulfuros– queda bien demostrada la influenciadel Al. Así, aumenta la temperatura eutécticay disminuye el subenfriamiento y el final de lasolidificación tiene lugar a más alta temperaturacon una velocidad de enfriamiento más elevada loque evita la segregación. Un contenido residual de0,005 a 0,02% de Al aumenta las características delhierro sin que aparezca porosidad. Según como seala aportación del Al el efecto es distinto. Si la composicióndel inoculante contiene Al, el efecto es mayor.Le sigue el Al del preacondicionador. Caso deque el Al se añada durante el tratamiento de nodulizacióncon MgFeSi apenas aporta ninguna ventaja.Finalmente, el Al del hierro base no tiene ningunainfluencia.International Journal of Cast Metals Research 22 (2009)nº 6 p. 401-1051

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Información / Diciembre 2009INDICE de ANUNCIANTESABRASIVOS Y MAQUINARIA . . . . . . . 54ACEMSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53ADER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PORTADABAUTERMIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27BIEMH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37BRUKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53CERAMIFRAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53CONIEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55EUCON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54EURO-EQUIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3EUROGUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9EWT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21FOUNDEQ-METEF . . . . . . . . . . . . . . . . 11FRECH ESPAÑA . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contraportada 4HORNOS ALFERIEFF . . . . . . . . . . . . . . 15IBERIA ASHLAND CHEMICAL . . . . . . Contraportada 2IMF DIECASTING . . . . . . . . . . . . . . . . . 17INDUSTRIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23INSERTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54INTERBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54INTERNACIONAL ALONSO . . . . . . . . 53M. IGLESIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5METAL FLOW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13METALOGRÁFICA DE LEVANTE . . . . 53MODELOS VIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55REVISTAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . Contraportada 3RÖSLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55SEFATEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55SPECTRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54TALLER DE MODELOS Y TROQUELES . 54TALLERES ALJU . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7TALLERES DE PLENCIA . . . . . . . . . . . . 55TARNOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55THERMO FISHER . . . . . . . . . . . . . . . . . 55Próximo númeroFEBRERONº Especial INDUSTRIE (París). Nº Especial HORNOS. Gases especiales. Atmósferas. Quemadores. Robots.Emisiones a la atmósfera. Residuos sólidos. Filtros. Reguladores de temperatura. Cañas pirométricas. Crisoles. Soldadura.Medio Ambiente. Granallado. Granallas. Shot Peening. Tratamiento de superficies. Refractarios.56