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Información / Mayo 2012de la producción de sílice de elevada pureza. Lapureza exigida a la sílice, a las características e-léctricas del material y la muy elevada demandaenergética necesaria para la fusión (cuatro vecesmayor como p.e. para hierro fundido y aluminiorespectivamente) así como la integración constructivaen plantas completas en parte muy complejas,requieren características especiales. En especialla circunstancia de que el semiconductorsílice en estado sólido no es conductor, pero en faselíquida tiene una muy buena conductividad e-léctrica, exige soluciones detalladas muy específicas.Para estos cometidos la técnica de fusióninductiva es ideal gracias a su flexibilidad y ventajastecnológicas de proceso.Todos los implicados han participado en el diseñoy optimización en numerosos ensayos de las instalacionesde fusión de inducción y los procesos aplicables.Así a día de hoy ya hay varias instalaciones en operaciónindustrial.Producción con hornos de inducción de grantamañoCuando aún la alimentación eléctrica se realizabamediante instalaciones de frecuencia de red, ya seproducía con hornos de inducción de gran tamaño.No obstante la densidad de potencia estaba limitaday los hornos mayores de 30 toneladas (con hierro defundición) se empleaban prácticamente para mantenerel calor y almacenar el metal líquido. Las característicasde procesos de la alimentación con frecuenciade red limitaban las aplicaciones de fusión /5/.Con el desarrollo de la tecnología de convertidoresbasados en tiristores para los hornos de media frecuencia,se creó la base para poder emplear esta técnicaen hornos de inducción de fusión de gran tamaño.Mientras que las instalaciones con hornos de unacapacidad de 12 a 16 toneladas (para hierro de fundición)han dominado la última década, cada vez haymás aplicaciones interesantes para hornos de mayortamaño. A continuación describimos dos ejemplos:Debido al gran tamaño y peso de las piezas eólicas,había que optar por un concepto que permitiesefundir y almacenar gran cantidad de hierro de coladapara mostrar su flexibilidad.La nueva instalación de fusión se compone de 2hornos con una capacidad de 40 toneladas cada u-no. La potencia nominal absorbida asciende a10.000 kW, la frecuencia de red es de 150 Hz. Ladistribución de potencia sin escalones DUOMELTpermite, entre otras, la fusión y mantenimiento simultáneoen ambos hornos.Toda la carga de un horno de 40 toneladas puedefusionarse y sobrecalentarse en 125 minutos hastauna temperatura de 1.500 °C, lo que representa unrendimiento de fusión de casi 20 t/h sin tener encuenta los tiempos auxiliares y en vacío.Para tener unas influencias de retorno a la red lomás reducidas, se ha ejecutado el cuadro de controlde 24 pulsos.Los hornos con un diámetro interior de casi 2 mdisponen de un dispositivo para bascular hacia a-trás hasta un ángulo de 20º, para facilitar el trabajodel fundidor en la quita de la escoria.El equipamiento del horno con campanas de aspiración,basculables hidráulicamente en dos direcciones,garantiza la recogida completa de los gasesdel horno en las diversas posiciones de trabajo (Figura6).El procesador de fusión (Tipo JOKS) se ha equipadocon una segunda operación, de modo que el controly la maniobra de los hornos también son posiblesdesde fuera de la plataforma de hornos. Parala supervisión de las bobinas se emplea el sistemaInstalación de fusión para producir piezasfundidas para instalaciones eólicasPROKON Nord Energiesysteme exigió para su nuevafundición una instalación de fusión a medida, paraproducir piezas fundidas para instalaciones eólicas(carcasas de turbinas y de transmisiones, etc.).Imagen 7: Horno de 40 toneladas con campana de aspiración a-bierta.44