Revista Oficial para Clientes Loctite No 3
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R e v i s t a o f i c i a l p a r a c l i e n t e s L o c t i t e 1/10<br />
® n.º<br />
Descubra cómo la cosechadora<br />
CR 9090 de New Holland es capaz de<br />
recolectar 551 toneladas de grano en<br />
tan sólo ocho horas.<br />
Más información en las páginas 8 - 11.
12 Actualización<br />
at work | n.º 1/10<br />
de un clásico.<br />
Soluciones de última generación <strong>para</strong> afrontar<br />
cualquier desafío: mejora de los fijadores de<br />
roscas <strong>Loctite</strong>® 243 y 270.<br />
Sin límites
Cédric Berthod<br />
Vicepresidente y<br />
Director General Europeo<br />
Henkel General Industry<br />
Estimados lectores:<br />
¿Ha pensado alguna vez en lo que tienen en común la moderna tecnología de perforación y la katana, la famosa<br />
espada de los samurai? ¿O cómo ayuda la nanotecnología a reducir los costes derivados del rozamiento de<br />
las superficies? En el tercer número de nuestra revista “at work” queremos compartir algunas perspectivas originales.<br />
Perspectivas que aportan profundidad y atractivo a lo que dominamos: la tecnología de la adhesión y el tratamiento<br />
de superficies.<br />
Le llevaremos de viaje a la recta de boxes de la Formula Student, una competición de diseño internacional organizada<br />
por estudiantes <strong>para</strong> estudiantes. Conocerá un tranvía que se ha convertido en icono de una capital europea<br />
y descubrirá la importancia que la tecnología de la adhesión tiene en su funcionamiento. <strong>No</strong>s complace<br />
también presentarle en este número de nuestra revista una máquina que ostenta un récord mundial, capaz de recolectar<br />
en un día más cereales de los que consume una ciudad en un año.<br />
Descubrirá lo que cuesta mejorar un producto que ya es un éxito de ventas. En el reportaje sobre nuestros<br />
productos mejorados <strong>Loctite</strong>® 243 y <strong>Loctite</strong>® 270 le contaremos cómo hemos transformado una empresa difícil<br />
en todo un éxito.<br />
Todos estos reportajes tienen algo en común: la capacidad de la comunidad empresarial <strong>para</strong> adaptarse a un<br />
mundo que cambia a velocidad de vértigo. Junto con nuestros clientes, nos hemos colocado a la vanguardia de<br />
esta apasionante evolución. <strong>No</strong>s encanta contar sus experiencias y contribuir así al futuro de la ingeniería.<br />
Póngase cómodo y disfrute del viaje.<br />
Saludos,<br />
Cédric Berthod<br />
4 8 14 18<br />
Índice<br />
4 18<br />
Especial: Formula Student.<br />
Síganos a la recta de boxes y descubra una<br />
emocionante competición <strong>para</strong> futuros<br />
ingenieros.<br />
8 22<br />
Informe de fiabilidad 5: New Holland.<br />
Alta tecnología en la cosecha. Sepa cómo se fabrica<br />
una cosechadora combinada que ostenta<br />
un récord mundial, capaz de trillar 551 toneladas<br />
en ocho horas.<br />
14 23<br />
Informe de tendencias.<br />
Mire a donde mire y toque lo que toque, hay características<br />
que sólo están en la superficie, en la<br />
“piel de las cosas”.<br />
Introducción<br />
Informe de fiabilidad 6: Koncar.<br />
Una visita a Zagreb <strong>para</strong> conocer el tranvía de<br />
piso bajo más moderno y popular del mundo.<br />
Sugerencias prácticas.<br />
Información online: conozca mejor nuestras tecnologías<br />
y encuentre el producto <strong>Loctite</strong>® que<br />
mejor se adapta a sus necesidades con más rapidez<br />
y facilidad.<br />
En pre<strong>para</strong>ción.<br />
Algunos de los temas del próximo número de<br />
<strong>Loctite</strong>® at work.<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 3
4 | Especial<br />
Los ingenieros del futuro<br />
at work | n.º 1/10<br />
Un coche que parece el resultado de un cruce entre<br />
un Fórmula 1 y un kart se dirige al circuito de carreras.<br />
El piloto, sentado al volante, sostiene un <strong>para</strong>guas<br />
<strong>para</strong> protegerse de un sol de justicia. Diseñado <strong>para</strong> que<br />
se parezca a un tiburón, hasta con aleta dorsal, el insólito<br />
vehículo negro y rojo es un sueño hecho realidad <strong>para</strong><br />
cualquiera que haya deseado alguna vez competir en una<br />
carrera de coches.<br />
El tiburón es la apuesta de la Universidad de Padua<br />
en la Formula Student que se disputa en el circuito de<br />
Hockenheim, uno de los dos circuitos alemanes aptos <strong>para</strong><br />
la celebración de competiciones de Fórmula 1. Como ocurre<br />
con su hermana mayor, el circo de la Formula Student<br />
va de circuito en circuito. En 2009 se programaron cuatro<br />
competiciones que se celebrarán, entre otros, en los circuitos<br />
de Hockenheim y Silverstone.<br />
Un paseo por la recta de boxes del circuito de<br />
Hockenheim ayuda a entender porqué la Formula Student<br />
es tan popular. Decorados con las banderas nacionales<br />
de todos los equipos participantes, los boxes son<br />
un hervidero de actividad. Los estudiantes trabajan, como<br />
si fueran ingenieros y mecánicos, <strong>para</strong> dar el toque final a<br />
sus coches de carreras, mientras los otros miembros del<br />
equipo exponen el estudio del caso empresarial en uno de<br />
los denominados eventos estáticos.<br />
Mucho más que una carrera de coches<br />
Las competiciones se dividen en tres actos estáticos y<br />
siete dinámicos. Los estáticos se centran en los aspectos<br />
empresariales de la competición, mientras los dinámicos<br />
ponen a prueba las capacidades y la fiabilidad de los coches.<br />
Los coches llevan motores de moto, y el equipo de<br />
Padua, por ejemplo, utiliza el de una Kawasaki Ninja <strong>para</strong><br />
alcanzar su velocidad máxima de 130 km por hora.<br />
El coche de más éxito de la Formula Student de este año<br />
lo ha construido la Universidad de Stuttgart, ciudad donde<br />
está la sede del legendario fabricante alemán Mercedes<br />
Benz. El equipo de Stuttgart fue el ganador absoluto en<br />
las competiciones celebradas en Alemania, Inglaterra e<br />
Italia. El coche que lo hizo posible está movido por un<br />
motor Honda y acelera hasta su velocidad máxima de<br />
125 km/h en 3,7 segundos.<br />
La Formula Student es mucho más que "una sofisticada<br />
carrera de coches locos", explica el Dr. Ludwig Vollrath,<br />
responsable de la división de automoción de la VDI, la asociación<br />
de ingenieros alemanes. “Es una competición de<br />
diseño <strong>para</strong> jóvenes ingenieros. Fomentamos el aspecto<br />
lúdico y nos gustan las ideas y diseños originales, pero la<br />
Formula Student no es sólo una carrera de coches.”<br />
El verdadero valor de la Formula Student reside en la oportunidad<br />
que ofrece a los estudiantes de aprender. Pero<br />
no es su único atractivo, ni mucho menos, pues además<br />
constituye una plataforma que permite a las empresas conocer<br />
a estudiantes brillantes y dedicados que en un futuro<br />
podrían trabajar <strong>para</strong> ellas.<br />
Darwin y el Black Shark<br />
Por eso en la Formula Student abundan los cazatalentos y<br />
los responsables de selección de personal. Además, trabajar<br />
en un equipo autoorganizado <strong>para</strong> resolver un problema<br />
complejo es una experiencia de aprendizaje difícil<br />
de igualar en el ámbito académico. Aunque sea una simulación<br />
del diseño y la producción de una serie de 1.000<br />
ejemplares, tiene el realismo de la presión económica y el<br />
olor a goma quemada del circuito.<br />
Todos los equipos realizan una presentación de su proyecto<br />
desde el punto de vista empresarial. “La prueba de
fuego de la habilidad empresarial es conseguir la financiación”,<br />
afirma Barney, capitán del equipo de Cambridge. La<br />
magnitud del presupuesto afecta a la calidad del coche,<br />
igual que en el mundo real. Los fabricantes del tiburón, el<br />
equipo de Padua, ganaron el premio a la mejor presentación.<br />
Paolo, el estudiante de doctorado de marketing responsable<br />
de la parte empresarial, impresionó al jurado con<br />
una exposición profesional y apasionada que comenzó con<br />
una inteligente cita de Darwin y terminó con una ronda gratis<br />
de cócteles “Tiburón negro”.<br />
De la abundancia a la escasez<br />
Aún mas impresionante que el poder de persuasión que<br />
despliegan los estudiantes es su dedicación al proyecto.<br />
El coche ganador del equipo de la Universidad<br />
de Stuttgart.<br />
Un ingeniero de <strong>Loctite</strong>® ayuda a los estudiantes<br />
a arreglar un intercambiador de<br />
calor.<br />
Crear un coche y organizar un equipo de carreras es un<br />
hobby que exige mucha entrega, y todos los equipos se<br />
ven obligados a establecer en algún momento turnos de<br />
24 horas. Las condiciones de trabajo de los equipos varían<br />
mucho. A algunos los patrocinadores les proporcionan<br />
generosamente piezas y asesoramiento y las universidades<br />
les permiten utilizar sus propias instalaciones. Otros,<br />
como el equipo indio de la Universidad de Mumbai, cuen-<br />
tan con un presupuesto de 14.500 Euros que su capitán,<br />
Ankit, califica de “justito”. En estas difíciles circunstancias,<br />
que Ankit y su equipo hayan logrado construir un coche<br />
de carreras capaz de superar la prueba de resistencia del<br />
domingo resulta aún más impresionante.<br />
Otra importante diferencia entre la Formula Student y las<br />
competiciones profesionales es la ausencia de secretismo.<br />
En la recta de boxes reina una gran camaradería, y los<br />
equipos se ayudan entre ellos y comparten conocimientos<br />
e ideas. La mayoría de los equipos acampan en los<br />
terrenos del circuito y disfrutan de la oportunidad de codearse<br />
con otros locos por los coches de todas partes<br />
del mundo. Pero a veces la habilidad y los conocimientos<br />
El equipo de la Universidad de Padua<br />
presenta su coche “Black Shark”.<br />
combinados de los futuros ingenieros no bastan <strong>para</strong> resolver<br />
los problemas urgentes, en esos momentos la presencia<br />
de los ingenieros de <strong>Loctite</strong>® fue muy útil, como<br />
muestra la entrevista con el equipo Henkel...<br />
Especial<br />
Los estudiantes aprovechan los<br />
enormes conocimientos sobre adhesivos<br />
de <strong>Loctite</strong>®.<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 5
6 | Especial<br />
at work | n.º 1/10<br />
Primeros auxilios <strong>para</strong><br />
coches de carreras<br />
PRIMEROS AUXILIOS<br />
En su primer año como uno de los principales patrocinadores<br />
de la Formula Student, Henkel introdujo un premio<br />
a los logros extraordinarios en el área de conocimiento<br />
empresarial. El jueves en el que tuvo lugar la presentación<br />
del premio Henkel, los especialistas de <strong>Loctite</strong>® del estand<br />
de Henkel se vieron muy solicitados por los ingenieros<br />
de los equipos. “Esta mañana estuvimos ayudando<br />
al equipo de Saarbrücken a resolver un problema con el<br />
cárter del aceite”, declara Alfred Kaltenbach, responsable<br />
regional de ventas de Henkel. En mitad de la entrevista,<br />
Vitus, un mecánico de la Universidad de Regensburg llegó<br />
al estand solicitando la ayuda urgente de <strong>Loctite</strong>® <strong>para</strong> re<strong>para</strong>r<br />
el sistema de refrigeración de su coche.<br />
Los criterios <strong>para</strong> ganar el "Premio Henkel a la mejor utilización<br />
de adhesivos" son exigentes. “Queremos que la<br />
aplicación de adhesivos forme parte del diseño estructural,<br />
que no sirva sólo <strong>para</strong> re<strong>para</strong>ciones rápidas”, explica<br />
Rudolf Neumayer, responsable de los servicios técnicos<br />
europeos.<br />
Neumayer quedó muy impresionado con lo que vio<br />
y oyó. “Es fascinante. Emplean métodos de ensayo<br />
de vanguardia, similares a los que utilizamos nosotros,<br />
y podría com<strong>para</strong>r algunos resultados”, comenta.<br />
El equipo de Stuttgart, que ganó en el circuito de<br />
Hockenheim y la competición, fue al principio el favorito<br />
<strong>para</strong> el premio Henkel, pero al final los jueces se lo dieron<br />
a la Universidad de Zwickau.<br />
Reducción radical del peso<br />
Sebastian Fethke, el estudiante de ingeniería del equipo<br />
de Zwickau responsable del uso de adhesivos, explica las<br />
principales razones que les llevaron a confiar en esta tec-<br />
nología. “Queríamos reducir el peso de forma radical. El<br />
coche de 2008 pesaba 261 kg. Gracias a los adhesivos,<br />
conseguimos que el de 2009 pesara sólo 220 kg.”<br />
Esto coincide en gran medida con la tendencia del sector<br />
del automóvil, aunque los motivos de la nueva popularidad<br />
de los coches ligeros sean distintos. Los altos precios del<br />
combustible, la reducción de las emisiones y el objetivo de<br />
mejorar el reciclado exigen soluciones innovadoras. Por lo<br />
tanto, la construcción ligera desempeña un importante papel<br />
en la fabricación de carrocerías.<br />
Para optimizar el peso, en los coches modernos se presta<br />
mucha atención a la carrocería, pero también a las partes<br />
modulares, como las puertas, el techo o el capó. “La soldadura<br />
sólo puede utilizarse <strong>para</strong> unir materiales similares.<br />
Los adhesivos son especialmente interesantes <strong>para</strong> las estructuras<br />
innovadoras y ligeras que emplean materiales diferentes",<br />
afirma Neumayer, especialista de Henkel.<br />
Hacia al vehículo eléctrico<br />
El año que viene se presentará la Formula Student Electric.<br />
El principio de la Formula Student Electric es permitir<br />
el desarrollo de vehículos totalmente eléctricos en el marco<br />
de la Formula Student. La competición de coches Formula<br />
Student Electric será como la Formula Student pero con<br />
algunas pequeñas modificaciones impuestas por las especiales<br />
necesidades de los vehículos completamente eléctricos.<br />
Esta tendencia hacia las tecnologías sostenibles proporciona<br />
nuevos desafíos <strong>para</strong> los constructores.<br />
“El equipo de Zwickau está listo <strong>para</strong> asumir el reto”,<br />
afirma Sebastian Fethke, quien desempeñará un papel<br />
decisivo en la construcción del coche eléctrico <strong>para</strong> la tem-
porada 2010. “El coche será mucho más pesado que el<br />
actual, aunque sólo sea por las baterías. Por eso emplearemos<br />
adhesivos siempre que podamos", explica Fethke,<br />
que convertirá la construcción del coche <strong>para</strong> la Formula<br />
Student Electric en el tema de su tesis fin de carrera.<br />
“La idea del premio es llamar la atención hacia el potencial<br />
de los adhesivos. Lamentablemente, esta tecnología<br />
no siempre recibe la atención que merece en los programas<br />
de estudios habituales. Y es raro, porque en la construcción<br />
de un turismo se utilizan hasta 20 kg de adhesivos”,<br />
explica Christian Scholze del equipo de marketing<br />
europeo de Henkel.<br />
Compitiendo con Henkel<br />
A Scholze, Neumayer y el resto del equipo Henkel les encantará<br />
escuchar lo que Sebastian Fethke tiene que decir<br />
sobre esto: “Es justo reconocer que la tecnología de la adhesión<br />
no ocupa un lugar muy destacado en los programas<br />
lectivos. Pero desde que empezamos a estudiarla <strong>para</strong> mejorar<br />
nuestro coche de carreras, hemos compartido los conocimientos<br />
con otros estudiantes y profesores.”<br />
Todo el equipo fue invitado a visitar el centro tecnológico<br />
de Henkel en Garching (Munich) <strong>para</strong> aprender más sobre<br />
el potencial de la tecnología de la adhesión. Rudolf Neumayer<br />
reservó dos días de su apretada agenda <strong>para</strong> atender<br />
él mismo a los ganadores. Comenzaron recorriendo las<br />
instalaciones de Munich. “Los estudiantes se mostraron<br />
entusiasmados y curiosos. Pareció atraerles de forma es-<br />
Estudiantes de Zwickau en los laboratorios<br />
del centro de ingeniería<br />
de Henkel.<br />
Los ingenieros del futuro en la formación<br />
práctica impartida por expertos<br />
de <strong>Loctite</strong>®.<br />
pecial nuestro equipo de pruebas. A veces era difícil convencerles<br />
<strong>para</strong> continuar”, afirma Neumayer.<br />
El punto central de la visita fue un seminario enfocado<br />
en ampliar los conocimientos de los estudiantes sobre la<br />
adhesión moderna. Después de una sesión formativa, se<br />
les asignaron tareas en las que tuvieron la oportunidad<br />
de aplicar lo que acababan de aprender. “Lo transformamos<br />
en una pequeña competición, y la respuesta fue estupenda”,<br />
declara el responsable de los servicios técnicos<br />
europeos de Henkel. Pero el punto culminante fue más informal<br />
pues les llevaron a un circuito de karts. Por fin, todos<br />
los miembros del equipo de Zwickau tuvieron la oportunidad<br />
de sentarse al volante de un coche de carreras, no<br />
sólo los dos pilotos de su coche Formula Student.<br />
Todos los miembros del equipo<br />
de Zwickau probaron suerte en la<br />
competición de karts.<br />
Especial<br />
| 7<br />
El equipo ganador celebra el “Premio<br />
Henkel a la mejor utilización de<br />
adhesivos”.
8 | Informe de fiabilidad 5<br />
Recoger la cosecha<br />
¿Cuánto cereal diría usted que puede cosechar en ocho horas?<br />
La respuesta es 551 toneladas si está sentado al volante de la cosechadora combinada<br />
CR 9090 fabricada por New Holland en Bélgica. Las 551 toneladas recolectadas por la CR<br />
9090 establecieron un récord Guinness en septiembre de 2008.<br />
at work | n.º 1/10
Informe de fiabilidad 5<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 9
10 | Informe de fiabilidad 5<br />
Fiabilidad<br />
en el trabajo<br />
Cliente:<br />
New Holland<br />
Tarea:<br />
Fijar las uniones del engranaje<br />
principal. Evitar<br />
fugas en el sistema hidráulico.<br />
Productos:<br />
<strong>Loctite</strong> ® 515<br />
<strong>Loctite</strong> ® 638<br />
<strong>Loctite</strong> ® 242<br />
<strong>Loctite</strong> ® 542<br />
at work | n.º 1/10<br />
Uno de los secretos que hizo posible el<br />
récord mundial fue la tecnología de rotores gemelos<br />
perfeccionada <strong>para</strong> la última cosechadora combinada<br />
de New Holland. Los grandes rotores gemelos garantizan<br />
un rendimiento sin igual. La amplia investigación llevada a<br />
cabo por los ingenieros de desarrollo de New Holland ha<br />
dado como resultado sistemas totalmente integrados que<br />
optimizan la velocidad de flujo del grano en función de la<br />
especie cultivada y de la carga de la cosechadora.<br />
Más que simple potencia<br />
Esta máquina que ostenta el récord mundial tiene una serie<br />
de interesantes características que van más allá de su<br />
enorme productividad y su potencia. La espaciosa cabina<br />
cuenta con una superficie acristalada de 5,8 metros<br />
cuadrados y está eficazmente aislada del ruido que<br />
producen el gran motor y el propio proceso de recolección.<br />
“Subir a la cabina de la cosechadora es como subir<br />
a la cabina de un avión”, comenta Peter Tylleman, supervisor<br />
de producción de la CR 9090 en la planta de New<br />
Holland en Zedelgem. Es una forma peculiar de expresar<br />
la diferencia entre sentarse al volante de una moderna cosechadora<br />
de alta tecnología o del tipo de máquina que<br />
al profano en la materia le viene a la cabeza al pensar en<br />
tecnología agrícola.<br />
La CR 9090 es un buen ejemplo de cómo el progreso en<br />
el ámbito de la tecnología de la información ha cambiado<br />
la vida moderna. La dirección del buque insignia de New<br />
Holland se ha mejorado con una variación del DGPS (sistema<br />
de posicionamiento global diferencial) usado en los<br />
turismos, este y otros sistemas controlan la regularidad y<br />
la calidad del flujo de cereal.<br />
Vibraciones extremas<br />
Un equipo de filmación de Henkel tuvo la oportunidad de<br />
echar un vistazo entre bastidores a las instalaciones de<br />
producción de New Holland en Zedelgem (Bélgica). En<br />
una entrevista con Frank Duquesne, ingeniero de vehículos<br />
de New Holland, éste explica las difíciles condiciones<br />
en las que trabajan sus<br />
clientes: “Los agricultores y los contratistas disponen<br />
de muy poco tiempo <strong>para</strong> terminar la cosecha.” Por<br />
ello, la fiabilidad de nuestras cosechadoras combinadas<br />
es muy importante.”<br />
Es aquí donde entran en juego los adhesivos anaeróbicos<br />
de Henkel. Para garantizar la máxima fiabilidad, New<br />
Holland aplica una amplia gama de productos anaeróbicos.<br />
“Utilizamos los productos <strong>Loctite</strong>® <strong>para</strong> asegurar las<br />
uniones roscadas sometidas a mayores esfuerzos, como<br />
las del mecanismo de limpieza. Aquí es donde, bajo las<br />
más severas vibraciones, estas sujeciones han de mantenerse<br />
firmes durante toda la vida útil de la máquina", explica<br />
Duquesnes.<br />
Una de la partes sometida a mayores tensiones, en estas<br />
cosechadoras combinadas de alto rendimiento y de 600<br />
caballos, es el rotor gemelo mencionado antes. Es necesario<br />
fijar los pernos con el fijador de roscas de alta resistencia<br />
<strong>Loctite</strong>® 270 porque, una vez montadas, el acceso<br />
a estas piezas será complicado y esta es la única forma de<br />
asegurar que resistirán las vibraciones extremas y constantes<br />
del cosechado, que puede durar semanas.<br />
Un sistema de engranaje central mueve los dos rotores<br />
de 2,5 m de longitud de la trilladora. Los ingenieros de<br />
New Holland utilizan <strong>Loctite</strong>® 638, adhesivo anaeróbico<br />
de alta resistencia, <strong>para</strong> el montaje del eje. Con la ayuda<br />
de un activador, el adhesivo cura rápido y fija el engranaje<br />
central, incluso cuando se trillan hasta 551 toneladas<br />
en ocho horas.<br />
La fiabilidad no se compromete jamás<br />
Muchos componentes importantes de las cosechadoras<br />
combinadas New Holland son movidas y controladas por<br />
sistemas hidráulicos. Se utiliza <strong>Loctite</strong>® 542 en el montaje<br />
del sistema hidráulico <strong>para</strong> evitar fugas, incluso bajo las<br />
condiciones de siega más adversas. Este sellador de roscas<br />
<strong>Loctite</strong>® tiene un papel protagonista en el alto grado<br />
de mecanización de la agricultura actual, pues su uso asegura<br />
la fiabilidad.<br />
Los productos anaeróbicos <strong>Loctite</strong>® no se utilizan sólamente<br />
por sus múltiples ventajas técnicas, sino porque a<br />
su vez optimizan los procesos de montaje. Por ejemplo, el
Un engranaje central acciona los dos<br />
rotores de 2,5 m de la trilladora.<br />
El retenedor <strong>Loctite</strong>® 638 se utiliza<br />
<strong>para</strong> fijar el engranaje central del eje.<br />
Sellador de Bridas <strong>Loctite</strong>® 515 se usa durante el pre-montaje <strong>para</strong> proporcionar<br />
una protección efectiva y económica de los cojinetes del eje frente a<br />
la humedad derivada del proceso de lavado. Esto evita un paso extra, prolongado<br />
y costoso, sin comprometer la fiabilidad de las piezas.<br />
Obteniendo resultados<br />
Pero utilizar los materiales y componentes adecuados es sólo la mitad de la<br />
batalla. Pues hasta los mejores productos sólo darán resultados óptimos si<br />
son empleados de la manera más eficaz. Ésta es la razón por la que New<br />
Holland dedica mucho tiempo y recursos a formar a su personal. En 2008<br />
la empresa inauguró un nuevo centro de formación <strong>para</strong> sus empleados.<br />
“Henkel es el único proveedor cuyo representante se ha convertido en una<br />
parte fija del programa de formación, porque New Holland considera la adhesión<br />
como una tecnología clave en su fabricación”, explica Talitha van<br />
Drom, gestora de cuentas de Henkel y responsable de la colaboración con<br />
New Holland. El objetivo de la formación es proporcionar a los empleados<br />
de New Holland conocimientos básicos sobre la tecnología de la adhesión.<br />
“Hemos conseguido aclarar algunos malentendidos y mejorar el flujo de trabajo”,<br />
afirma van Drom, que impartió los cursos.<br />
Es la combinación de dedicación a su plantilla, tecnología de vanguardia<br />
y solidez lo que hace que los productos New Holland tengan tanto éxito.<br />
Henkel tiene una dilatada trayectoria basada en estos mismos valores,<br />
lo que explica en parte la satisfactoria colaboración que las dos empresas<br />
llevan manteniendo durante años. Pero la razón principal por la que<br />
New Holland ha elegido a Henkel como proveedor clave no tiene nada<br />
que ver con sus filosofías parecidas, sino con el sencillo hecho de que en<br />
cualquier entorno exigente los productos <strong>Loctite</strong>® son la primera opción,<br />
pues rinden óptimamente con independencia de lo adversas que sean las<br />
condiciones del trabajo.<br />
Los pernos del engranaje principal<br />
de la trilladora se aprietan con firmeza<br />
<strong>para</strong> lograr la máxima fiabilidad.<br />
El montaje de las ruedas ha terminado,<br />
y ya está todo listo <strong>para</strong> el siguiente<br />
paso de producción de la<br />
cosechadora.<br />
Frank Duquesne<br />
Ingeniero de vehículos:<br />
Cosechadoras, el buque insignia de New Holland<br />
Informe de fiabilidad 5<br />
Montaje del sistema hidráulico.<br />
Muchas partes importantes de las<br />
cosechadoras combinadas New Holland<br />
son movidas y controladas mediante<br />
sistemas hidráulicos.<br />
"Utilizamos los productos <strong>Loctite</strong>® en muchas de nuestras aplicaciones,<br />
porque la época de la cosecha se concentra en un corto<br />
espacio de tiempo y es imprescindible garantizar la fiabilidad.<br />
Con <strong>Loctite</strong>® aseguramos las uniones roscadas sometidas a mayores<br />
esfuerzos, como las del mecanismo de limpieza. Aquí es<br />
donde, bajo las más severas vibraciones, estas sujeciones han<br />
de mantenerse firmes durante toda la vida útil de la máquina".<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 11
12 | Percepciones en materia de investigación, desarrollo e ingeniería<br />
Actualización de un clásico<br />
Los seis sencillos números de los grados 243 y 270 representan dos de los productos <strong>Loctite</strong>® de más éxito de Henkel.<br />
Los fijadores de roscas de resistencia alta y media, que se venden en la emblemática botella roja de 50 ml, son todo un<br />
referente <strong>para</strong> los clientes industriales. Mejorar un clásico es muy arriesgado, pero el jefe de productos de Henkel, Erik<br />
Edelmann, y su equipo multifuncional decidieron dar este paso.<br />
at work | n.º 1/10<br />
Al explicar esta decisión, Edelmann afirma: “<strong>No</strong>s dimos<br />
cuenta de que las necesidades de los clientes habían<br />
pasado a otro nivel. Las primeras evidencias nos llegaron<br />
de una encuesta que realizaron nuestros colegas de la división<br />
de atención técnica al cliente. Lo investigamos con<br />
un cuestionario que se envío a miles de clientes de todo<br />
el mundo. Se identificaron tres áreas principales de mejora:<br />
rendimiento en sustratos metálicos pasivos, tolerancia<br />
a los aceites y resistencia térmica."<br />
Una imagen que mantener<br />
Éste es el mensaje que recibieron David Condron y sus colegas<br />
del centro tecnológico de Henkel en Dublín. “Como<br />
ocurre con cualquier producto muy conocido y de gran<br />
calidad, mejorar <strong>Loctite</strong>® 243 y 270 representaba un<br />
riesgo. <strong>No</strong> podíamos permitirnos sacrificar el rendimiento<br />
y teníamos que proporcionar un valor añadido real al usuario<br />
final", explica Condron. Desde el principio hasta el final,<br />
el proceso duró más de dos años, y en él participaron<br />
científicos de Henkel de todo el mundo.<br />
“Nuestros procesos están integrados a escala global, por<br />
lo que consultamos con regularidad a otros centros de<br />
EE.UU. y China”, afirma Patricia Cullen, directora de desarrollo<br />
de productos en Dublín. “Este proyecto de mejora<br />
de <strong>Loctite</strong>® 243 y 270 fue un éxito del equipo global, no<br />
un esfuerzo aislado del grupo de Dublín”, añade.<br />
<strong>Loctite</strong>®, líder del mercado de adhesión y sellado industrial<br />
desde hace mucho tiempo, tiene una imagen que mantener.<br />
Por lo tanto, el procedimiento de desarrollo es riguroso<br />
y sigue un plan diseñado a conciencia. “Programamos<br />
cada paso, comprobamos y volvemos a comprobar”, declara<br />
Condron. “Es un proceso complejo en el que participan<br />
equipos distintos, aquí y en los otros centros. En consecuencia,<br />
controlamos cada etapa con mucha atención”.<br />
Por supuesto, sigue habiendo cierto margen <strong>para</strong> el ensayo<br />
y el error como en cualquier otra actividad creativa.<br />
Trabajo detectivesco<br />
Si los equipos de desarrollo topan con dificultades que no<br />
pueden resolver solos, recurren a Paul O’Donohue, miembro<br />
de la división de apoyo analítico y ensayos de materiales.<br />
Este químico analítico pelirrojo tiene a su cargo una<br />
impresionante variedad de maquinaria y llama en broma a<br />
su unidad «el CSI de Henkel».<br />
“Contamos con un equipo muy especializado, como sólo<br />
suele encontrarse en grandes universidades de investigación.<br />
O en el CSI.”, afirma. Pero la similitud no se limita a los<br />
instrumentos sofisticados y el pelo rojo. A veces, las tareas<br />
de O’Donohue recuerdan a las propias de un detective, a la<br />
hora de examinar los componentes y las fórmulas. Además<br />
de dar apoyo al desarrollo del producto, probar las materias<br />
primas y realizar análisis exhaustivos que no pueden<br />
llevarse a cabo con los instrumentos normales.
Del prototipo a la serie<br />
Cuando el prototipo sale del laboratorio, el tiempo <strong>para</strong> el<br />
ensayo y el error ha terminado. Pero el proceso de desarrollo<br />
continúa. La siguiente etapa es la planta piloto, donde<br />
se ensaya la producción del prototipo en mayores cantidades.<br />
“La planta piloto es esencial”, declara Condron; “a veces,<br />
al aumentar el tamaño del lote, nos encontramos con<br />
dificultades imposibles de prever en el laboratorio.”<br />
Todos los centros de producción importantes de Henkel<br />
tienen una planta piloto, porque hay diferencias locales en<br />
los equipos de producción, tamaños de lotes y materias<br />
primas que pueden exigir ajustes. Los encargados del desarrollo<br />
siguen participando muy activamente en el proceso<br />
y consultan con la planta piloto de Dublín y con el resto del<br />
equipo de Henkel <strong>para</strong> garantizar que el paso a la escala<br />
industrial se produce sin contratiempos.<br />
Cuando la planta piloto dio el visto bueno a los mejorados<br />
<strong>Loctite</strong>® 243 y 270, los especialistas de <strong>Loctite</strong>® iniciaron<br />
un programa de pruebas amplio y exhaustivo. Se llevaron<br />
a cabo diversos ensayos sobre características observables<br />
a simple vista, como el color y el empañamiento. Pero,<br />
naturalmente, no fueron los únicos. Durante las pruebas,<br />
los científicos y los técnicos de Henkel prestaron especial<br />
atención a características técnicas como la viscosidad, las<br />
propiedades de curado y la resistencia ambiental.<br />
Listos <strong>para</strong> el lanzamiento<br />
“Como se trataba de una mejora de nuestros productos<br />
más vendidos, teníamos que hacerlo bien a la primera. De<br />
ahí, la necesidad de realizar numerosos ensayos, notificaciones<br />
al cliente y distribución de muestras", declara Edelmann.<br />
Sólo después de que los resultados de las exigentes<br />
pruebas internas a las que se sometieron las mejoras<br />
de los productos fueran satisfactorios, Henkel distribuyó<br />
muestras a los principales clientes. “Los clientes recibieron<br />
las muestras seis meses antes de la comercialización<br />
Percepciones en materia de investigación, desarrollo e ingeniería<br />
<strong>para</strong> tener la oportunidad de probar las mejoras en sus<br />
aplicaciones concretas”, explica Edelmann.<br />
Finalmente, en septiembre de 2009 llegó el momento de<br />
dar el último paso: la comercialización. Los productos mejorados<br />
ya se venden en Europa y llegarán pronto a los<br />
mercados del resto del mundo.<br />
La entrevista a Erik Edelmann y la visita al centro tecnológico<br />
de Henkel en Dublín lo deja muy claro: la innovación<br />
es un trabajo duro, imposible de llevar a cabo sin el compromiso<br />
y la dedicación de un grupo de profesionales muy<br />
bien coordinados.<br />
Escuchar atentamente a los clientes, aplicar la tecnología<br />
más avanzada y sacarle el jugo a décadas de experiencia<br />
son los factores clave <strong>para</strong> mantenerse por delante de<br />
la competencia en el sector de los adhesivos y los selladores<br />
industriales.<br />
Fiabilidad<br />
en el trabajo<br />
<strong>Loctite</strong> ® 243 / 270<br />
• Eficaz en todo tipo de<br />
metales.<br />
• Resistencia térmica<br />
superior.<br />
• Mejor tolerancia a los<br />
aceites.<br />
at work | n.º 1/10<br />
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14 | Informe de tendencias<br />
at work | n.º 1/10
La piel de las cosas<br />
Desde el primer momento de nuestra vida nos protege frente al<br />
calor, el frío, el agua, la sequedad y las lesiones. Nuestra piel —el<br />
mayor de los órganos del ser humano— es capaz tanto de<br />
aferrar con firmeza como de tocar con suavidad, y se cura a sí<br />
misma cuando sufre una herida. Las superficies técnicas, creadas<br />
a semejanza de la piel biológica, prometen ser duraderas,<br />
ecológicas, autorre<strong>para</strong>bles y poseer características únicas<br />
diseñadas a medida.<br />
La edad de oro<br />
La historia del acabado de superficies empezó en el mundo<br />
antiguo, pues de otro modo no habrían podido crearse los<br />
objetos decorativos revestidos de plata, cobre y bronce.<br />
Durante siglos, el dorado y el estañado en caliente eran<br />
dos de las pocas formas conocidas de recubrir los objetos<br />
con una superficie metálica funcional. Algunos restos<br />
antiguos procedentes de Irak, en especial la llamada<br />
“pila de Bagdad”, sugieren que hace más de 2.000 años<br />
ya se utilizaba una tecnología industrial: la galvanización.<br />
Pero el camino desde los primeros experimentos galvánicos<br />
modernos realizados por Alessandro Volta en 1800<br />
hasta las eficaces plantas de electro chapado actuales ha<br />
sido largo y difícil.<br />
Durante las dos guerras mundiales y en los años<br />
siguientes empezó a cobrar cada vez mayor importancia<br />
el refinamiento de las superficies, sobre todo <strong>para</strong> prevenir<br />
la corrosión, debido a la escasez de materias primas.<br />
La necesidad de proteger máquinas, barcos y aviones<br />
frente a la corrosión no sólo se vio espoleada por los precios<br />
crecientes de las materias primas, sino también por<br />
el deseo de aumentar la seguridad y fiabilidad de las máquinas<br />
y de quienes dependían de ellas.<br />
La introducción del cromado galvánico en 1924 supuso<br />
una revolución técnica y visual. El sector del automóvil, que<br />
empezaba a cobrar fuerza, se mostró más que dispuesto<br />
a utilizar este avance con la mayor opulencia, y los consumidores<br />
aceptaron esta apariencia de lujo.<br />
Las actuales plantas industriales no serían hoy posibles<br />
sin la combinación de piezas con superficies especiales.<br />
Desde un punto de vista técnico, económico o ecológico,<br />
los materiales estructurados monolíticamente no cuentan<br />
con las propiedades de los materiales revestidos.<br />
¿En qué se parecen la moderna tecnología de<br />
perforación y la espada de los samurái?<br />
Algunas propiedades no son necesarias en la totalidad de<br />
un componente, sino sólo en su superficie o en sus puntos<br />
de contacto. La ausencia de rozamiento, por ejemplo,<br />
sólo importa en la superficie, al igual que la buena reflectancia.<br />
Otras propiedades son mutuamente excluyentes, como<br />
la dureza y la resistencia a la fractura, por ejemplo. Este<br />
conocimiento se utilizaba en la fabricación de la espada<br />
japonesa tradicional llamada katana. Ésta tiene una superficie<br />
endurecida combinada con un núcleo central elástico,<br />
y este mismo principio se utiliza en los modernos<br />
sistemas de corte y perforación, y en las palas de las excavadoras.<br />
Además, utilizar la combinación de un material de base<br />
adecuado con un acabado superficial suele ser más barato<br />
que utilizar un único material que combine los dos tipos<br />
de propiedades.<br />
Informe de tendencias<br />
at work | n.º 1/10<br />
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16 | Informe de tendencias<br />
at work | n.º 1/10<br />
El desarrollo de estándares<br />
En más de 4.000 años de historia de la producción de<br />
hierro y acero, avances como el martillo pilón (1838) y la<br />
prensa de forja (1862) permitieron la transformación industrial<br />
masiva de los metales. En 2008 se produjeron y<br />
se procesaron 1.400 millones de toneladas de acero. Diez<br />
años antes, la producción era de menos de 800.000 toneladas<br />
al año.<br />
La vida útil y los requisitos asociados a los productos de<br />
hierro y acero difieren mucho:<br />
• Herramientas: 0 – 10 años<br />
• Coches: 12 años<br />
• Conductos y tuberías: 20 años<br />
• Grandes instalaciones industriales: 20 – 40 años<br />
• Edificios, puentes: 20 – 80 años<br />
Las carrocerías de los coches tienen una vida útil relativamente<br />
corta, pero han de ser resistentes, ligeras y poder<br />
hacer frente a la corrosión. Los elementos de unión<br />
de los coches, como los tornillos, precisan una elevada<br />
protección contra la corrosión y un coeficiente de fricción<br />
definido en la superficie, y no pueden volverse quebradizos.<br />
Además, otros componentes tienen que ser resistentes<br />
a los aceites, las sales, el líquido de frenos o los ácidos.<br />
En mayor o menor medida, en el sector industrial es imprescindible<br />
que muchos componentes tenga una vida útil<br />
más larga, en parte porque las cargas que deben soportar<br />
son mayores: las válvulas industriales están expuestas mecánicamente<br />
a presiones de varios cientos de bares, químicos<br />
corrosivos, ácidos o álcalis, abrasión, temperaturas<br />
extremas, fluctuaciones de temperatura y vibraciones.<br />
Por ello, algunos de los principales requisitos del acabado<br />
industrial son:<br />
• Protección contra la corrosión<br />
• Resistencia a ácidos, álcalis y determinados compuestos<br />
químicos<br />
• Protección contra la fragilización por hidrógeno<br />
• Ausencia de cambios estructurales<br />
• Bajo desgaste por abrasión<br />
• Fricción definida<br />
• Escasez de tensiones<br />
• Estabilidad dimensional<br />
• Capacidad <strong>para</strong> el tratamiento posterior<br />
• Adhesión de la pintura<br />
Eficiencia y efectividad<br />
Por razones técnicas y económicas, el tamaño de las<br />
plantas industriales ha ido aumentando constantemente<br />
desde 1950. Los flujos más elevados<br />
por unidad de tiempo<br />
y el uso continuo de<br />
los equi-<br />
1<br />
pos durante las 24 horas del día y los 7 días de la semana<br />
aumentan la tensión a la que se ven sometidos los materiales<br />
y los equipos. Componentes coordinados con precisión,<br />
tubos, poleas, válvulas y válvulas de mariposa, tornillos<br />
con ciclos de vida definidos y uniones seguras de<br />
las piezas son un requisito previo <strong>para</strong> un funcionamiento<br />
fiable y económico, sin apenas mantenimiento, en condiciones<br />
extremas.<br />
• Las plataformas petrolíferas procesan hasta 250.000 barriles<br />
de crudo y 5,5 millones de metros cúbicos de gas<br />
natural al día a presiones de hasta 500 bares.<br />
• Las máquinas tuneladoras abren perforaciones de 14<br />
metros de diámetro y 40 metros de longitud cada día,<br />
en grava y granito, y procesan 1.500 toneladas de material<br />
de excavación por hora.<br />
• Las máquinas de papel producen 600.000 toneladas de<br />
papel al año en tres turnos a una velocidad de procesamiento<br />
de las bobinas de papel de hasta 130 km/h.<br />
La industria de la automoción como pionera<br />
El sector de la automoción dio el paso más claro en el refinamiento<br />
de superficies. Hacia 1970, la carrocería y los<br />
elementos portantes corrían un riesgo de corrosión muy<br />
elevado. Hasta ese momento, los problemas de oxidación<br />
habían representado un importante riesgo <strong>para</strong> la seguridad<br />
del tráfico.<br />
Ford ya utilizaba ocasionalmente componentes galvanizados<br />
en 1967. La producción de chapas metálicas galvanizadas<br />
es posible desde finales del decenio de 1970.<br />
Algunos de los primeros coches totalmente galvanizados<br />
se produjeron entre 1978 y 1980, como los modelos 924<br />
y 911 de Porsche. Audi ofreció el primer modelo galvanizado<br />
en 1985. En 1997 VW ofreció la misma calidad con<br />
el modelo Golf IV por primera vez en la historia del automóvil.<br />
La vida útil media de un vehículo, a pesar del estricto<br />
marco legal, aumentó de 7,9 años (1960) hasta casi<br />
12 años (2007).<br />
La protección del medio como fuerza motriz<br />
Los materiales anticorrosivos contribuyen al uso<br />
de las materias primas durante períodos más<br />
prolongados y a la reutilización de la chatarra<br />
en el bucle de reciclado. En 2008,<br />
la tasa de reciclado del acero ascendía<br />
al 85%. A pesar del aumento del<br />
consumo de acero, pudo ahorrarse<br />
un 50% en materias primas. Sin embargo,<br />
la protección contra la corro-
sión puede suponer un problema <strong>para</strong> la salud y el entorno.<br />
En efecto, el cromo VI es un método casi perfecto de acabado<br />
de superficies —dimensionalmente estable, anticorrosivo,<br />
resistente a los daños mecánicos y autorre<strong>para</strong>ble—<br />
pero puede ser también mutágeno y carcinógeno.<br />
La sustitución del cromo VI por nuevas tecnologías ha recibido<br />
un impulso en el ámbito del desarrollo de nuevos métodos<br />
de acabado de superficies con la publicación de las<br />
directivas de la UE 2000/53/EC y 2002/95/EC RoHS.<br />
El aumento de la inversión en parques de aerogeneradores,<br />
centrales mareomotrices y centrales termosolares, en<br />
regiones de clima cálido, plantean nuevas dificultades de<br />
refinamiento de las superficies que afectan al medio ambiente.<br />
La resistencia duradera frente a la acción agresiva<br />
y corrosiva del agua marina plantea problemas totalmente<br />
nuevos al desarrollo técnico.<br />
La movilidad sostenible, con vehículos más ligeros, motores<br />
eficaces de emisiones reducidas y tecnologías híbrida<br />
e hidrógeno, necesitará también nuevas soluciones.<br />
Un ejemplo claro son los aviones, en los que los metales<br />
ligeros, los materiales compuestos avanzados y el kevlar<br />
se emplean desde hace bastante tiempo. Pero los nue-<br />
Distribución de productos de nanotecnología de<br />
consumo en distintas áreas de aplicación.<br />
Ropa<br />
Cosméticos<br />
Cuidado corporal<br />
Casa y jardín<br />
Alimentación y bebidas<br />
Artículos deportivos<br />
Electrónica y<br />
ordenadores<br />
Automoción<br />
Cremas<br />
solares<br />
Otros<br />
0 20 40 60 80 100<br />
Número de productos<br />
Fuente: Centro Woodrow Wilen<br />
92<br />
89<br />
85<br />
67<br />
66<br />
59<br />
46<br />
33<br />
27<br />
102<br />
2<br />
3<br />
vos materiales exigen cambios en los procesos de producción;<br />
los materiales compuestos, por ejemplo, no se<br />
sueldan sino que se pegan, y también obligan a adaptar<br />
los procesos de barnizado.<br />
Avances <strong>para</strong> el futuro: la innovación en<br />
dimensiones microscópicas<br />
Se abre toda una nueva dimensión en el acabado de superficies<br />
a escala microscópica. Según un estudio realizado<br />
por el Instituto Fraunhofer, los costes derivados de la<br />
fricción causada por el desgaste y del consumo de energía<br />
representan hasta el 4,5% del PIB de los países industrializados.<br />
Las superficies de fricción reducida, producidas<br />
mediante nanotecnología, dan paso a un nuevo tipo<br />
de comportamiento de los componentes sometidos a tensiones<br />
elevadas. Esto permite superficies resistentes a la<br />
abrasión y mucho más estables, que pueden combinarse<br />
<strong>para</strong> cumplir requisitos con propiedades individuales.<br />
Aparte de reducir la fricción, la nanotecnología permite:<br />
• Desarrollar nuevos materiales, como cables de alta resistencia<br />
o de grafeno.<br />
• Controlar la tendencia a la formación de gotas de los líquidos<br />
acuosos u oleosos.<br />
• Aumentar la resistencia a los depósitos.<br />
• Aumentar la resistencia a los microorganismos.<br />
• Sellar plásticos y pinturas.<br />
• Desarrollar superficies autorre<strong>para</strong>bles.<br />
• Y, por supuesto, mejorar la capacidad de autolimpieza.<br />
En unos años nos encontraremos con materiales técnicos,<br />
no sólo excelentes por sus propiedades físicas y químicas,<br />
sino también por poseer cualidades como las de nuestra<br />
propia piel o la de algunos animales y plantas.<br />
Dr Oskar Villani, SDI-Research<br />
Informe de tendencias<br />
1) Baño de galvanización.<br />
2) Proceso de pintado de<br />
automóviles.<br />
3) Nanotecnología.<br />
Fiabilidad<br />
en el trabajo<br />
Glosario<br />
Nano:<br />
10 -9 = 0,000.000.001<br />
billón:<br />
1 billón =<br />
1,000,000,000<br />
millón:<br />
1 millón =<br />
1,000,000<br />
24/7:<br />
24 horas al día y 7 días<br />
a la semana.<br />
barril:<br />
1 barril = 159 litros<br />
o 42 galones de<br />
EE.UU.<br />
km/h:<br />
kilómetros por hora,<br />
1 km ~ 0,62 millas<br />
PIB:<br />
Producto interior bruto<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 17
18 | Informe de fiabilidad 6<br />
Un icono de Zagreb:<br />
el tranvía azul de Končar.<br />
at work | n.º 1/10<br />
El TMK2200 prestará servicio<br />
durante 35 años.<br />
Producción en Končar Electric<br />
Vehicles.<br />
Las ruedas de un tranvía han de<br />
soportar cargas de hasta 60 t.
Una celebridad en el<br />
transporte público<br />
Informe de fiabilidad 6<br />
<strong>No</strong> muchos tranvías tienen la suerte de contar con su propio club de fans en<br />
Internet. Uno de los pocos que gozan de ese privilegio es el tranvía de piso bajo<br />
TMK2200, producido por la empresa croata Končar. Los fans más entusiastas del<br />
TMK2200 en YouTube lo describen como “el mejor tranvía de la tierra” y "el tranvía<br />
más bonito que ha existido jamás”.<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 19
20 | Informe de fiabilidad 6<br />
Ruedas listas <strong>para</strong> continuar con el<br />
procesamiento.<br />
Fiabilidad<br />
en el trabajo<br />
Cliente:<br />
Končar<br />
Tarea:<br />
Proporcionar una unión<br />
fiable de la suspensión<br />
de las ruedas al bogie<br />
Productos:<br />
<strong>Loctite</strong> ® 243<br />
<strong>Loctite</strong> ® 2701<br />
at work | n.º 1/10<br />
Montaje de la suspensión de las<br />
ruedas.<br />
La imagen del tranvía azul ocupa también un lugar de<br />
honor en el web oficial de la capital croata en Internet pues<br />
es lo primero que se ve al acceder a ella. Esto demuestra<br />
claramente que el tranvía se ha convertido en un icono de<br />
Zagreb, un moderno complemento a los atractivos históricos<br />
que han definido la ciudad durante siglos.<br />
Un medio de transporte público que inspira tanto entusiasmo<br />
merece ser mirado detenidamente. Ciudades de<br />
Finlandia, Bulgaria, Serbia y Australia están considerando la<br />
adquisición del TMK2200. El tranvía se fabrica en Zagreb, y<br />
a Henkel se le ha permitido mirar entre bastidores.<br />
Igor Jagodić, miembro del consejo de Končar Electric Vehicles,<br />
explica: “En Končar tenemos una larga tradición<br />
de producción de locomotoras, tranvías y, últimamente,<br />
trenes.” Pero aún así, Končar necesita socios, y Henkel<br />
<strong>Loctite</strong> es uno importante. “Nuestra colaboración con<br />
los ingenieros de <strong>Loctite</strong>® se ha intensificado en los últimos<br />
cinco años, a medida que desarrollábamos el último<br />
producto del programa de tranvías, el TMK2200”,<br />
afirma Jagodić.<br />
El moderno tranvía de piso bajo es motivo de orgullo en<br />
la patriótica Croacia, porque más del 70% de las piezas<br />
se fabrican en el país, especialmente la sofisticada electrónica.<br />
Pero la identificación con uno de los modernos iconos<br />
de Zagreb no termina aquí. Mirjana Fulir, directora de comunicación<br />
y marketing de Henkel <strong>Loctite</strong> <strong>para</strong> Europa<br />
Central y del Este, que vive en la capital croata, declara:<br />
“Cada mañana cuando conduzco al trabajo y veo los tranvías<br />
pasar, me siento orgullosa. De algún modo, siento<br />
que el tranvía es parte de nosotros por el uso de las preciadas<br />
gotas de adhesivo que se usan en puntos cruciales<br />
del vehículo.”<br />
<strong>No</strong> sólo una cara bonita<br />
Pero el atractivo tranvía que se ha ganado tantos seguidores<br />
debe tener algo más que una cara bonita. Sólo en<br />
Zagreb, los tranvías transportan más de 200 millones de<br />
personas al año. De ellas, 500.000 lo utilizan todos los<br />
días. Los tranvías de Končar deben prestar servicio durante<br />
un período de hasta 35 años. Para cada tranvía<br />
se admite únicamente un 5% del tiempo <strong>para</strong> trabajos<br />
de re<strong>para</strong>ción y mantenimiento. Tan extraordinario rendimiento<br />
únicamente se puede conseguir utilizando en el<br />
montaje los componentes y productos que ofrezcan mayor<br />
fiabilidad. Productos como los adhesivos <strong>Loctite</strong>®.<br />
Limpieza de los pernos de la rueda<br />
con <strong>Loctite</strong>® 7063.<br />
Fijación de los 12 pernos radiales con<br />
<strong>Loctite</strong>® 243.<br />
Las ruedas de un tranvía público tienen que ser capaces<br />
de soportar cargas de hasta 60 toneladas. Cada pieza de<br />
esas ruedas ha de fijarse y asegurarse.<br />
Uno de los pasos del montaje de la rueda conlleva la fijación<br />
de los pernos de toma de tierra. Cada rueda está<br />
formada por tres segmentos siendo la parte interior un<br />
aislante eléctrico fabricado en caucho. Por consiguiente<br />
es necesaria una derivación del cable <strong>para</strong> toma de tierra.<br />
Este es un aspecto técnico y de seguridad de extrema importancia.<br />
El fijador de roscas de alta resistencia <strong>Loctite</strong>®<br />
2701 confiere a los pernos de acero inoxidable la máxima<br />
resistencia frente a la vibración. Éstas son sólo algunas de<br />
las "preciadas gotas" utilizadas en algunas de las piezas<br />
principales del tranvía.<br />
Končar proyecta ahora un nuevo producto: un tren de<br />
piso bajo. Queda por ver si será capaz de hacer sombra<br />
a su popular hermano, el TMK2200. La propia empresa,<br />
creada en 1921, es un buen ejemplo de una de las historias<br />
de éxito en Europa Central. El grupo consta de la<br />
empresa matriz Končar Electrical Industry y 20 empresas<br />
dependientes. Su principal inversor es el Estado croata;<br />
la empresa es fundamentalmente de propiedad pública.<br />
El año 2008, testigo del inicio de la crisis financiera,ha sido<br />
un año de éxito <strong>para</strong> Končar,<br />
las ventas y beneficios<br />
aumentaron así<br />
como la ex-
Los pernos se aprietan <strong>para</strong> fijar la<br />
rueda en su sitio.<br />
portación de bienes y servicios.<br />
<strong>Loctite</strong>® 2701 fija los ocho pernos de<br />
acero inoxidable.<br />
Acceso gratis a la estrella<br />
Hay otro dato interesante sobre esta celebridad del transporte público de<br />
Zagreb: ¡es gratuito! Desde hace poco tiempo, el transporte público municipal<br />
en el centro de Zagreb es gratuito. Al explicar esta decisión, un funcionario<br />
señala: “Tiene por objeto reducir el tráfico y animar a los residentes<br />
a utilizar los aparcamientos públicos situados en el exterior.” Croacia,<br />
país candidato a ingresar en la UE en 2010, parece haber entendido el<br />
signo de los tiempos.<br />
Durante la visita del equipo Henkel a la planta, el Sr. Kolman, director de<br />
ventas y servicios de Končar Electric Vehicles, nos comentó que él se pregunta<br />
si <strong>Loctite</strong> tiene algún competidor en el campo de los adhesivos anaeróbicos.<br />
Ingeniero mecánico por vocación, ha trabajado en el ámbito de<br />
la ingeniería durante muchos años, según él durante mucho más tiempo<br />
del que sería educado expresar en cifras. Recuerda muy bien que cada<br />
vez que había que fijar un tornillo o sellar una unión roscada, solía decirse:<br />
“échale <strong>Loctite</strong>” porque, en cierto modo, <strong>Loctite</strong> era sinónimo de adhesivos<br />
anaeróbicos.<br />
Un comentario muy apropiado <strong>para</strong> la satisfactoria colaboración entre dos<br />
empresas cuyos productos y marcas representan mucho más que meros<br />
productos en el mercado. Mientras el TMK2200 se ha convertido en un<br />
icono de Zagreb y una celebridad en Internet, la marca <strong>Loctite</strong> es sinónimo<br />
de fiabilidad, un símbolo del progreso en tecnología de la adhesión.<br />
Fijación de los tornillos del cable<br />
<strong>para</strong> toma de tierra.<br />
Informe de fiabilidad 6<br />
El bogie ya está listo <strong>para</strong> su montaje<br />
en el tranvía.<br />
Igor Jagodić, director de<br />
producción de Končar<br />
Electrical Vehicles y<br />
miembro del consejo de<br />
dirección.<br />
"En Končar tenemos una larga tradición en la producción de locomotoras,<br />
tranvías y últimamente también trenes. Nuestros productos<br />
siempre alcanzan los estándares de calidad más elevados, adaptándose<br />
a las necesidades específicas de nuestros clientes a través<br />
de un cuidadoso proceso de desarrollo. Para obtener estos resultados,<br />
es fundamental contar con colaboradores de confianza,<br />
como <strong>Loctite</strong>®.<br />
Nuestra cooperación con los ingenieros de <strong>Loctite</strong> se ha intensificado<br />
en los últimos 5 años, gracias al desarrollo de nuestra<br />
última novedad en el programa de tranvías, el TMK2200.<br />
Utilizamos los productos <strong>Loctite</strong>® en aplicaciones que tendrán que<br />
soportar las máximas cargas dinámicas, tales como la base de los<br />
tranvías. La práctica nos ha demostrado que <strong>Loctite</strong>® es la elección<br />
adecuada, pues, desde que lo utilizamos, no hemos tenido ningún<br />
tipo de problema. Puedo asegurar que la cooperación, entre las<br />
dos empresas, se intensificará en el futuro, particularmente en relación<br />
al último desafío, nuestro tren. Sé que con <strong>Loctite</strong>® continuaremos<br />
desarrollando nuevos productos.”<br />
at work | n.º 1/10<br />
| 21
22 | Sugerencias prácticas<br />
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at work | n.º 1/10<br />
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at work | n.º 1/10<br />
| 23
Imprint<br />
Publisher<br />
Henkel AG & Co. KGaA<br />
Adhesive Technologies<br />
Henkelstraße 67<br />
40191 Düsseldorf<br />
Germany<br />
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Editorial Department<br />
Marketing Communications:<br />
Christian Scholze<br />
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Jutta Haag<br />
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