procesos de barnizado

La gama de acabados
para el barnizado del
mueble de cocina
Milesi marca la diferencia

INDICE
LA GAMA DE ACABADOS PARA EL BARNIZADO DEL MUEBLE DE COCINA 4
LA GAMA 5
PROCESOS DE BARNIZADO 12
DEFECTOS Y REMEDIOS 22
NORMATIVAS Y ENSAYOS DE LOS PRODUCTOS 26
CONTROL DE CALIDAD; CERTIFICACIÓN ISO 9001: 2000 27
MEDIOAMBIENTE 29
SEGURIDAD LABORAL 29
SEGURIDAD Y PREVENCIÓN PARA LOS OPERARIOS 30
2

LA GAMA DE ACABADOS PARA EL BARNIZADO
DEL MUEBLE DE COCINA
MILESI, empresa con más de 50 años de experiencia, en la fabricación de barnices para la madera, pertenece al grupo IVM,
líder europeo y uno de los más importantes a nivel mundial del sector.
Sus laboratorios de investigación y desarrollo, tienen como misión principal, el estudio de productos tecnológicamente
avanzados, con el fin de satisfacer las exigencias de la clientela, que van desde la pequeña, a la gran empresa industrial, que
utiliza los más modernos sistemas de aplicación y secado.
El sector del Mueble de Cocina, es tecnológicamente uno de los más avanzados dentro del sector del mueble y la madera; por
su complejidad productiva, exigencias a nivel de calidad, y las garantías que ofrecen los fabricantes de su producto terminado.
MILESI consciente de ello, ha diseñado una gama de productos especifica para el barnizado del Mueble de Cocina, basándose
en una gran experiencia, y avalada por la confianza que depositan nuestros clientes, entre los que se encuentran, muchas de
las empresas más importantes a nivel europeo del sector.
Porqué la gama de acabados de MILESI “MARCA LA DIFERENCIA”
- Es la más amplia del mercado (cubre todas las necesidades del mismo).
- Se ajusta a los requerimientos, cumpliendo las normativas de especificaciones técnicas, seguridad laboral del consumidor,
y medio ambientales.
- Es la más vanguardista, el hecho de colaborar con los clientes de más prestigio a nivel europeo, nos permite anticiparnos
en las propuestas de nuevos acabados en línea con las tendencias futuras.
Además MILESI ofrece:
Un servicio de Asistencia-Técnica altamente cualificado y profesional que comprende:
- La realización de muestras de color (tintes y acabados pigmentados), en nuestras delegaciones de un modo ágil y fiable;
con nuestro sistema KROMOSYSTEM (sistema tintométrico) puede realizarse de manera inmediata más de 3000 colores,
(cartas NCS índex 1950, RAL, y colores propios); MILESI, es conocedora de que el sector, demanda cada vez más este
servicio, al haberse producido un cambio drástico en el sistema productivo del Mueble de Cocina, las producciones son en
pequeñas series (denominado en el argot, Cocina a Cocina), y con una gran variedad de tonalidades.
- Visitas periódicas de nuestros técnicos y comerciales expertos, no sólo, para la resolución de los posibles
problemas, también para asesorar en las mejoras del proceso productivo, y nuevas propuestas de acabado.
MILESI, está presente mediante delegaciones propias en las localidades de los principales focos productivos del sector,
delegaciones dotadas de los medios necesarios, para dar respuestas rápidas y eficaces.
En el resto de la toda la geografía nacional, nuestra red de distribuidores profesionales, están igualmente capacitados y en
grado de satisfacer dicha demanda.
MILESI està convencida, que es el PARTNER IDEAL en el quién confiar para el acabado del mueble de cocina.
Con este catálogo MILESI ofrece al mercado la información sobre la gama específica de productos para el segmento de
muebles de cocina, capaz de cubrir todas las necesidades del sector.
Para una mayor aclaración o duda sobre cualquier tema referente a productos, medio ambiente o seguridad laboral, sirvanse
ponerse en contacto con el Departamento Técnico de Milesi al teléfono: 96 132 41 11.
3

GAMA
La gama Milesi de productos para muebles de cocina comprende:
• Tintes y pátinas
• Productos poliuretanicos
• Productos acrílicos ultravioleta
• Productos al agua
TINTES Y PÁTINAS
TINTES AL DISOLVENTE
Serie CRT
Serie CRT
Serie CLT
KROMOROLLER translúcidos al disolvente, esta serie de tintes para el mueble de cocina está compuesta por
pigmentos micronizados de alta resistencia a la luz y a los cambios de color.
Esta serie de tintes permiten desde una coloración de la madera uniforme, hasta el aspecto óptico del
marcado del poro de la madera, tanto en tonos oscuros como en tonalidades pasteles semicubrientes.
KROMOLIGHT tintes ARL, esta serie de tintes está formulada con pigmentos de óxido de hierro muy
transparentes con el objetivo de conseguir una excelente uniformidad y una buena transparencia del color.
Su principal característica técnica es una excelente resistencia a la luz.
KROMOLUX tintes universales, está compuesta por colorantes concentrados transparentes de uso universal.
Los diferentes ligantes a utilizar en esta serie, permiten obtener cualquier efecto cromático deseado.
Esta serie de tintes universales permiten realizar colores tanto al disolvente, como hidroalcohólicos.
PÁTINAS AL DISOLVENTE, “KROMOSTYLE“
Serie CQT
KROMOSTYLE pátinas universales al disolvente, sirven para obtener todos los efectos que puedan
realizarse dentro del barnizado de puertas de cocina, como puedan ser:
- decapé
- difuminador
- rústico, marcado del poro, etc.
TINTES AL AGUA
Serie CHT
Serie CMT
KROMOPASTEL translúcidos al agua, esta serie de tintes al agua para el mueble de cocina está compuesta
por pigmentos micronizados solubles en agua que les confieren una gran viveza en los tonos con una alta
resistencia a la luz y a los cambios de color.
Esta serie de tintes permiten desde una coloración de la madera uniforme, hasta el aspecto óptico del
marcado del poro de la madera. en tonos oscuros y en tonalidades pasteles semicubrientes.
Esta serie de tintes permiten una drástica reducción de emisiones volátiles a la atmósfera.
KROMOANTIC tintes al agua, esta gama de colores al agua está compuesta por pigmentos transparentes y
óxidos de hierro que permiten una perfecta igualación de la madera. Los tonos que se obtienen con esta
serie de tintes, son colores vivos y brillantes. La principal característica es la igualación y uniformidad del
color en la misma pieza, igualando la madera maciza como la madera rechapada. Esta serie de tintes al
agua, permite una drástica reducción de emisiones volátiles a la atmósfera.
4

GAMA
PÁTINAS AL AGUA; “ KROMOSTYLE“
Serie CQW
KROMOSTYLE pátinas al agua, sirven para obtener todos los efectos que puedan realizarse dentro del
barnizado de puertas de cocina, como puedan ser:
- decapé
- difuminador
- rústico, marcado del poro, etc.
Se caracterizan por su excelente resistencia a la luz, perfecta limpieza de la pátina, y ser compatibles en
procesos con productos de poliuretano, acrílicos y productos al agua.
Esta serie de pátinas al agua, permite una drástica reducción de emisiones volátiles a la atmósfera.
PRODUCTOS POLIURETANICOS
LQA - IMPRIMACIÓN AISLANTE DE POLIURETANO; “ISOLESTER“
LQA 525
Imprimación poliuretánica universal. Particularmente indicado para soportes de DM, multiestrato,
y maderas exóticas. Su uso permite obtener una perfecta mojabilidad y aislamiento del soporte.
Para aislar maderas exóticas que contengan grasas y sustancias resinosas.
LBA - FONDO DE POLIURETANO TRANSPARENTE NO AMARILLEANTE
LBA 15546
Fondo de poliuretano No amarilleante. Manteniendo las características propias de un fondo de poliuretano
referente a cubrición, se caracteriza por una elevada resistencia al amarilleo.
Procesos a poro cerrado sobre maderas claras: (Maple / Arce), Sicomoro, etc.
LJA - FONDOS ACRÍLICOS TRANSPARENTES; “ACRYLFOND“
LJA 13866
LJA 91
Fondo transparente acrílico de alta cubrición, contiene en fórmula filtros UV, para garantizar su elevada
resistencia a los cambios de color. Procesos a poro cerrado. Aconsejado para cualquier tipo de madera ya
sean maderas claras, como el maple, sicomoro, o maderas oscuras como el cerezo.
Fondo transparente acrílico. contiene en fórmula filtros UV para garantizar su elevada resistencia a los
cambios de color. Procesos a poro abierto. Aconsejado para cualquier tipo de madera ya sean maderas claras,
como el maple, sicomoro, o maderas oscuras como el cerezo. Se caracteriza por su rapidez de secado y el
diseño del poro. Producto certificado por AIDIMA, según las Normas para muebles de cocina.
LRR - FONDO POLIACRÍLICO BLANCO, “POLYFOND“
LRR 20719
LRR 19950
Fondo poliacrílico blanco, especialmente formulado para realizar procesos de lacado en MDF tanto en brillo
como en mate. Destaca por su elevada cubrición, excelente extensibilidad y versatilidad de uso, tanto en aplicación
manual, como en instalaciones automáticas con pistolas oscilantes, y secado con túneles de aire caliente.
Fondo poliacrílico blanco exento de estireno, formulado para realizar procesos de lacado en MDF tanto en
brillo como en mate. Destaca principalmente por no contener en su fórmula monómero estireno
(sustancia clasificada como Nociva). Entre sus características cabe reseñar su elevada cubrición,
excelente extensibilidad y facilidad de uso, tanto en aplicación manual, como en instalaciones automáticas
con pistolas oscilantes y secado con túneles de aire caliente.
5

GAMA
LUA - ACABADOS ACRÍLICOS TRANSPARENTES, “OPACRYL”
LUA 9/Gloss
LUA 44/Gloss
Acabados transparentes acrílicos de alta cubrición, contiene en fórmula filtros UV para garantizar su
elevada resistencia a los cambios de color. Procesos a poro abierto y cerrado. Aconsejado para cualquier tipo
de madera ya sean maderas claras, como el maple, sicomoro, o maderas oscuras como el cerezo.
Versatilidad de uso tanto a pistola, como a máquina de cortina.
Grados de brillo disponibles:
- LUA 90 50º Gloss
- LUA 92 30º Gloss
- LUA 93 20º Gloss
- LUA 94 10º Gloss
- LUA 95 6º Gloss
Producto certificado por AIDIMA, según las Normas para muebles de cocina.
Acabados transparentes acrílicos de la serie “Opacryl”. Esta serie de acabados acrílicos se caracterizan
por su elevada dureza superficial, excelente resistencia físico-química, y rapidez de secado. especialmente
aconsejado para procesos con túneles de aire caliente. Ausencia de problemas de matizado (nubes).
Contiene filtros UV para garantizar la característica de No Amarilleantes.
Disponibilidad de toda la escala de brillos.
Grados de brillo disponibles:
- LUA 440 70º Gloss
- LUA 441 50º Gloss
- LUA 442 40º Gloss
- LUA 443 30º Gloss
- LUA 444 20º Gloss
- LUA 445 15º Gloss
FONDOS - ACABADOS ACRÍLICOS TRANSPARENTES, “OPACRYL”
LUA 518
LUA 568
Fondo - acabado transparente acrílico “efecto madera no barnizada”. Producto acrílico de fondo y
acabado que confiere a la madera un aspecto óptico de madera natural no barnizada. Este producto
permite realizar procesos a poro abierto utilizando el mismo producto y con tiempos de secado y lijado muy
cortos. Destaca por su grado de brillo extra mate 3º Gloss y su dureza superficial al rayado.
Producto acrílico No Amarilleante.
Fondo - acabado transparente acrílico “O Gloss”. Producto acrílico de fondo y acabado que confiere a la
madera un aspecto óptico de madera natural no barnizada pero con un tacto ceroso; este producto permite
realizar procesos a poro abierto utilizando el mismo producto, y con tiempos de secado y lijado muy cortos.
Destaca por su grado de brillo extra mate Oº Gloss. Producto acrílico No Amarilleante.
LDA - ACABADO ACRÍLICO BRILLO PULIBLE “NO AMARILLEANTE”
LDA 401
Acabado transparente acrílico brillo para pulir, destaca por su elevada cubrición, rapidez de secado,
máximas garantías contra los cambios de color, procesos en alto brillo para ser pulidos y abrillantados.
LHR - ACABADO DE POLIURETANO PIGMENTADOS BLANCO BRILLO , “POLYCROM”
LHR 17721
Acabados de poliuretano pigmentado blanco brillo, destacan por su versatilidad de uso, excelente
extensibilidad, alto poder de pigmentación y rapidez de secado. Aplicación a pistola y en instalaciones con
pistolas oscilantes y túnel de aire caliente. Dependiendo del endurecedor a emplear, se consigue desde el brillo
directo hasta el brillo pulido y abrillantado. Máxima fiabilidad de uso, ausencia de hervidos y puntos de aguja.
6

GAMA
LKR - ACABADOS DE POLIURETANO PIGMENTADOS BLANCOS, “POLYCROM”
Serie
LKR 1/Gloss
Acabados de poliuretano pigmentados alta cubrición, destacan por su elevado poder de pigmentación en
aristas y cantos, excelente extensibilidad y rapidez de secado. Aplicación a pistola y secado en túneles de aire
caliente. Productos de acabado totalmente inalterables. Esta serie comprende toda la escala de grados de brillo.
Grados de brillo disponibles:
- LKR 10923 80º Gloss
- LKR 10 35º Gloss
- LKR 11 20º Gloss
KKR - KHR SISTEMA KROMOSYSTEM
Converters Sistema Kromosystem, corresponde a esta gama de productos todos los diferentes Converters tanto en
KGA-1
transparente como en pigmentado y las pastas Kromopast.
KGA-2
Con el Sistema Kromosystem de Milesi, se pueden formular todos los colores de la cartas NCS y RAL, en
KDA-1
cualquier grado de brillo y en diferentes granos de texturizado.
KKR-1
Grados de brillo disponibles:
KHR-1 - KGA 2 transparente 50º Gloss
- KGA 1 transparente 20º Gloss
- KDA 1 transparente 100º Gloss
- KKR 1 blanco 20º Gloss
- KHR 1 blanco 100º Gloss
Todos los pigmentos de la serie de pastas Kromopast, cumplen con la Norma EN 71-3/94, Migración
metales pesados.
LTC - ADITIVOS TEXTURIZADOS
LTC 9
Aditivos texturizados para sistemas de poliuretano pigmentados. Son aditivos texturados con diferentes
granulometrías, dependiendo del efecto deseado. Se emplean para texturar cualquier color de nuestra gama
de colores del Sistema Kromosystem.
- LTC 9194, Aditivo texturado grano grueso
- LTC 9394, Aditivo texturado grano fino
- LTC 9494, Aditivo texturado grano extra fino
GKR - EFECTOS ESPECIALES; ACABADOS DE POLIURETANO “METALIZADOS”
GKR 50
Acabados de poliuretano con diferentes partículas metalizadas, aconsejados para el sector de muebles
de cocina para poder efectuar culaquier efecto cromático deseado, a una sola mano. Productos totalmente
inalterables. Partículas disponibles:
- GKR 5030, Acabado metalizado partícula gruesa
- GKR 5010, Acabado metalizado partícula media
- GKR 5020, Acabado metalizado partícula fina
GKR - EFECTOS ESPECIALES; ACABADO ACRÍLICO; “INOX”
GKR 5050
Acabado acrílico efecto aluminio o acero ionizado, aconsejado para accesorios, y muebles de cocina.
Este acabado destaca por su efecto luminoso y su excelente uniformidad de efecto cromático. Procesos a una
sola mano de acabado inalterable.
7

GAMA
PRODUCTOS ACRÍLICOS ULTRAVIOLETA
FONDO ACRÍLICO TRANSPARENTE ULTRAVIOLETA
VBC 18012
VBC 20263
Fondo acrílico UV, aconsejado para instalaciones automatizadas con pistolas oscilantes y secado por
radiaciones ultravioleta. Procesos tanto a poro abierto como cerrado. Destaca por su excelente transparencia y
su elevada resistencia al amarilleo.
Fondo acrílico UV altos sólidos, aconsejado para instalaciones automatizadas con pistolas oscilantes y
secado por radiaciones ultravioleta. Procesos poro cerrado. Destaca por su excelente transparencia y su
elevada resistencia al amarilleo.
Producto aconsejado para reducir las emisiones a la atmósfera, en procesos con acabados al agua ultravioleta.
Producto certificado por el CTBA de Francia según las Normas de cocina francesas.
ACABADOS ACRÍLICOS TRANSPARENTES ULTRAVIOLETA
Serie VGC
Acabados acrílicos transparentes ultravioleta, formulados para el sector de muebles de cocina, tanto a poro
abierto como cerrado. Aplicación en instalaciones automáticas con pistolas oscilantes y secado por radiación
ultravioleta. Productos para procesos totalmente inalterables.
Grados de brillo disponibles:
- VGC 18013 acabado a pistola 30º Gloss
- VGC 20493 acabado a pistola 10º Gloss
FONDO TRANSPARENTE AL AGUA ULTRAVIOLETA, “ HYDROCOAT”
HVC 19555
Fondo transparente al agua ultravioleta, aconsejado para instalaciones automatizadas con pistolas
oscilantes y secado por radiaciones ultravioleta. Procesos tanto a poro abierto como cerrado.
Destaca por su buena transparencia, y lijado en automática.
ACABADO TRANSPARENTE AL AGUA ULTRAVIOLETA, “HYDROCOAT”
Serie
HVC19 / Gloss
Acabado transparente al agua ultravioleta, aconsejado para instalaciones automatizadas con pistolas
oscilantes y secado por radiaciones ultravioleta. Procesos tanto a poro abierto como cerrado.
Destaca por su buena transparencia y dureza superficial al rayado.
Grados de brillo disponibles:
- HVC 19539 Hydrocoat UV 60º Gloss
- HVC 19681 Hydrocoat UV 15º Gloss
- HVC 19682 Hydrocoat UV 10º Gloss
Productos certificados por el CTBA de Francia según las Normas de cocina francesas.
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GAMA
PRODUCTOS AL AGUA, HYDROCOAT
FONDO BICOMPONENTE AL AGUA TRANSPARENTE “HYDROCOAT”
HAC 6
Fondo transparente bicomponente al agua, aconsejado para procesos tanto a poro abierto como cerrado,
destaca por drástica reducción de COV´s a la atmósfera. Elevada resistencia al amarilleo.
Producto certificado por el CATAS italiano según las Normas:
- UNI EN 1186/2003, Contacto con alimentos. Migración global
- EN 12720/97, Resistencia al líquido frío
- UNI 9428/89, Resistencia al rayado
- UNI 9427/89, Resistencia a la luz
- EN 71-3/94, Migración de ciertos elementos
Esta tecnología de productos en base al agua de dos componentes, permite una drástica reducción de los
COV´s a la atmósfera.
FONDO BICOMPONENTE AL AGUA PIGMENTADO “HYDROCOAT”
HBR 20554
Serie
HGA11-15
Fondo blanco bicomponente al agua, destinado especialmente para procesos de lacado en MDF. Destaca
por su buena cubrición, y pigmentación en aristas y cantos. Esta tecnología de productos en base al agua de
dos componentes, permite una drástica reducción de los COV´s a la atmósfera.
Acabados transparentes bicomponente al agua, aconsejado para procesos a poro cerrado, destaca por
drástica reducción de COV´s a la atmósfera. Elevada resistencia al amarilleo. Producto certificado por el
CATAS italiano según las Normas:
- UNI EN 1186/2003, Contacto con alimentos. Migración global
- ENV 13419, Emisión de COV´s
- EN 12720/97, Resistencia al líquido frío
- UNI 9428/89, Resistencia al rayado
- UNI 9427/89, Resistencia a la luz
- EN 71-3/94, Migración de ciertos elementos
Grados de brillo disponibles:
- HGA 11 50º Gloss
- HGA 13 30º Gloss
- HGA 14 20º Gloss
- HGA 15 10º Gloss
Esta tecnología de productos en base al agua de dos componentes, permite una drástica reducción de los
COV´s a la atmósfera.
SISTEMA KROMOSYSTEM AL AGUA “HYDROCOAT”
Converters
HKA-01
HKA-03
HKA-04
HKR-14
HKR-15
Sistema Kromosystem al agua Hydrocoat, corresponde a esta gama de productos todos los diferentes
Converters tanto en transparente como en pigmentado y las pastas al agua.
Con el Sistema Kromosystem de Milesi, se pueden formular todos los colores de la cartas NCS y RAL, en tres
grados de brillo diferentes, 50º-20-10º Gloss
Converters disponibles:
- HKA 01, Hydrocoat converter transp. 50º Gloss
- HKA 03, Hydrocoat converter transp. 20º Gloss
- HKA 04, Hydrocoat converter transp. 10º Gloss
- HKR 14, Hydrocoat converter blanco 20º Gloss
- HKR 15, Hydrocoat converter blanco 10º Gloss
Todos los pigmentos de la serie de pastas Kromopast, cumplen con la Norma EN 71-3/94, Migración de
ciertos elementos.
Esta tecnología de productos en base al agua de dos componentes, permite una drástica reducción de los
COV´s a la atmósfera.
9

PROCESOS DE BARNIZADO
Los procesos de barnizado para muebles de cocina propuestos por MILESI, están ampliamente contrastados y avalados por
una larga experiencia en los fabricantes más importantes del sector.
Dichos procesos permiten obtener el mejor acabado para complacer las demandas actuales del mercado; cubren todas las
necesidades en cuanto al estilo moderno, vanguardista, tradicional y rústico.
MILESI en atención a las nuevas demandas medio ambientales, también aporta unos procesos denominados innovativos gama
“HYDROCOAT”. A continuación se presentan diferentes procesos de barnizado para muebles de cocina.
PROCESO: PORO ABIERTO PATINADO, ACABADO MATE • SOPORTE: ROBLE
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOROLLER
30-40
LIMPIEZA
Limpieza inmediata
SECADO
2 horas
como
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LJA 91 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO
8 horas
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
PATINADO
CQT
KROMOSTYLE
30-40
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
CRIMADO Scotch 320
ACABADO LUA 95 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
10

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: PORO ABIERTO, ACABADO MATE • SOPORTE: ROBLE, ROBLE PRECOMPUESTO
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOROLLER
30-40
LIMPIEZA
Limpieza inmediata
SECADO
2 horas
como
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LJA 91 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO
8 horas
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO LUA 95 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
PROCESO: PORO CERRADO SEMI-MATE • SOPORTE: HAYA
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CLT
KROMOLUX
20-30
SECADO
20 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LBA 15546 50% LNB 17
10% - 15%
LZC 394
100 - 120
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LBA 15546 50% LNB 17
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO
8 horas
como
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO LUA 93 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
11

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: TRADICIONAL PORO CERRADO,ACABADO MATE CEROSO • SOPORTE: ALDER (ALISO)
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOANTIC
30-40
SECADO
3-4 horas
como
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LBA 15546 50% LNB 17
10% - 15%
LZC 394
140 - 160
SECADO
8 horas
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija o Scotch
280-320
400
PATINADO
CQT
KROMOSTYLE
30-40
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
CRIMADO Scotch 320
ACABADO LUA 568 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
PROCESO: ALTA RESISTENCIA A LA LUZ PORO CERRADO SEMI-MATE • SOPORTE: CEREZO
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOLIGHT
20-30
SECADO
20 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LJA 13866 25% LNB 99
10% - 15%
LZC 394
150 - 160
SECADO
8 horas
como
mínimo
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO LUA 443 10% LNB 9066
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
Túnel de
aire caliente
45ºC
SECADO 90 minutos Apilado
12

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: PIGMENTADO BLANCO SATINADO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200 - 250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
ACABADO LKR 10 50% LNB 19
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
PROCESO: PIGMENTADO BLANCO BRILLO PULIDO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
IMPRIMACION LRR 20719
2-2,5% LOB 828
2% LOB 810
100%
LZC 694
90-100
SECADO
LIJADO
24 horas
Calibradora Lija 280
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200 - 250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
ACABADO LHR 17721 70% LNB 19
20% - 25%
LZC 1794
120 - 140
SECADO
48 horas
PULIDO
Pulidora de
rodillos
NOTA: En este caso la catálisis al 70% con LNB 19 está motivado por la fricción y el calentamiento que provoca la pulidora de rodillos. En el caso de abrillantar
con “boina”, el producto ha de catalizarse con LNB 110 al 50%, con un tiempo se secado de 24 horas antes de abrillantar.
13

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: PIGMENTADO BLANCO BRILLO DIRECTO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
IMPRIMACION LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
100%
LZC 694
90-100
SECADO
LIJADO
24 horas
Calibradora Lija 280
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200 - 250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
ACABADO LHR 17721 50% LNB 110
20% - 25%
LZC 1794
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
PROCESO: EFECTO TEXTURIZADO / COLOR • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200 - 250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
ACABADO
LKR /
Color Text.
50% LNB 19
10% - 15%
LZC 394
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
14

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: EFECTO INOX BRILLO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
FONDO LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LRR 20719
2% LOB 828
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200-250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
EFECTO
INOX
GKR 5050
25% LNB 99 10% - 15%
LZC 394
100 - 120
SECADO 6 horas Para repintar con brillo
ACABADO LDA 401 50% LNB 112
20% - 25%
LZC 1794
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
NOTA: LDA 401 es pulible a las 48 horas de su aplicación con pulidora automática.
PROCESO: U.V. PORO ABIERTO, ACABADO MATE • SOPORTE: ROBLE, ROBLE PRECOMPUESTO
OPERATIÓN
TEÑIDO
SECADO
FONDO
SECADO
MÁQUINA PRODUCTO
Robot
pistolas
rotativas
Robot
pistolas
oscilantes
CRT
KROMOROLLER
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2 AIREACION PRESECADO SECADO
TL HOK
LIJADO
30-40
VBC 18012 30% VTC 1 80 - 90
5 minutos
1 minutos
2
lámparas
a 7 m/min
OBSERVACIONES
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO
SECADO
Robot
pistolas
oscilantes
VGC 20493 20% VTC 1 80 - 90
5 minutos
1 minuto
2
lámparas
a 7 m/min
Apilado
15

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESO: U.V. PORO CERRADO, ACABADO MATE • SOPORTE: HAYA, CEREZO, MAPLE
OPERATIÓN
TEÑIDO
SECADO
FONDO
SECADO
FONDO
SECADO
MÁQUINA PRODUCTO
Robot
pistolas
rotativas
Robot
pistolas
oscilantes
Robot
pistolas
oscilantes
CRT
KROMOROLLER
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2 AIREACION PRESECADO SECADO
TL HOK
LIJADO
30-40
VBC 18012 20% VTC 1 90 - 100
VBC 18012 20% VTC 1 90 - 100
5 minutos
5 minutos
20
minutos
2
lámparas
a 7 m/min
2
lámparas
a 7 m/min
OBSERVACIONES
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
máximo 3 horas
sin lijado entre manos
LIJADO
Lija o Scotch
320-400
ACABADO
Robot
pistolas
oscilantes
VGC 20493 20% VTC 1 80 - 90
SECADO 5 minutos 1 minuto
2
lámparas
a 7 m/min
Apilado
PROCESOS IMNOVATIVO; BAJO IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
OPERATIÓN
TEÑIDO
SECADO
FONDO
SECADO
FONDO
SECADO
LIJADO
ACABADO
PROCESO: HYDROCOAT U.V. AL AGUA PORO CERRADO, ACABADO MATE • SOPORTE: HAYA
MÁQUINA PRODUCTO
Robot
pistolas
rotativas
Robot
pistolas
oscilantes
Robot
pistolas
oscilantes
Robot
pistolas
oscilantes
CHT
KROMOPASTEL
HVC 19555
HVC 19555
Lija o Scotch
HVC 19681
%
DILUCIÓN
5% agua
destilada
5% agua
destilada
5% agua
destilada
GRAMAJE
GRS/M2 AIREACION PRESECADO SECADO
TL HOK
LIJADO
30-40
90 - 100
90 - 100
70 - 80
3 minutos
3 minutos
2 minutos
2 minutos
SECADO 3 minutos 2 minutos
4 horas
2
lámparas
a 7 m/min
2
lámparas
a 7 m/min
2
lámparas
a 7 m/min
320-400
OBSERVACIONES
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
Aireación a 35ºC
máximo 3 horas
sin lijado entre manos
Lija de estearato de
zinc, con grano abierto
Apilado
16

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESOS IMNOVATIVO; BAJO IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
PROCESO: MIXTO U.V. DISOLVENTE / HYDROCOAT U.V. AGUA, PORO CERRADO ACABADO MATE • SOPORTE: HAYA
OPERATIÓN
TEÑIDO
SECADO
FONDO
SECADO
FONDO
SECADO
LIJADO
ACABADO
MÁQUINA PRODUCTO
Robot
pistolas
rotativas
Robot
pistolas
oscilantes
Robot
pistolas
oscilantes
Robot
pistolas
oscilantes
CHT
KROMOPASTEL
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
30-40
VBC 18012 20% VTC 1 90 - 100
VBC 18012 20% VTC 1 90 - 100
Lija o Scotch
HVC 19681
5% agua
destilada
70 - 80
AIREACION
+ IR CK
+PERCUSION
5 minutos
5 minutos
PRESECADO
TL
2 minutos
2 minutos
SECADO 5 minutos 2 minutos
SECADO
HOK
4 horas
2
lámparas
a 7 m/min
2
lámparas
a 7 m/min
2
lámparas
a 7 m/min
LIJADO
320-400
OBSERVACIONES
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
Aireación a 35ºC
máximo 3 horas
sin lijado entre manos
Lija de estearato de
zinc, con grano abierto
Apilado
PROCESO: HYDROCOAT BICOMPONENTE AL AGUA, PORO CERRADO SATINADO • SOPORTE: HAYA, CEREZO
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOPASTEL
30-40
SECADO
4 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
HAC 6 10% HNB 2
5% agua
destilada
100 - 150
SECADO
6 horas
Temperatura 25ºC
Humedad inferior al 70%
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO HGA 13 10% HNB 2
5% agua
destilada
100 - 150
SECADO
24 horas
Temperatura 25ºC
Humedad inferior al 70%
17

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESOS IMNOVATIVO; BAJO IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
PROCESO: MIXTO DISOLVENTE / HYDROCOAT BICOMPONENTE AL AGUA, PORO CERRADO SATINADO
SOPORTE: HAYA, CEREZO
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
TEÑIDO
CRT
KROMOPASTEL
30-40
SECADO
4 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO
LBA 15546 50% LNB 17
10-15%
LZC 394
120 - 140
SECADO
8 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO HGA 13 10% HNB 2
5% agua
destilada
100 - 150
SECADO
24 horas
Temperatura 25ºC
Humedad inferior al 70%
PROCESO: PIGMENTADO BLANCO BRILLO DIRECTO, EXENTO DE ESTIRENO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
IMPRIMACION LRR 19950
2-2,5% LOB 19949
2% LOB 810
100%
LZC 694
90-100
SECADO
LIJADO
24 horas
Calibradora Lija 280
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 19950
2-2,5% LOB 19949
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
150 - 200
SECADO
30 minutos
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
FONDO LRR 19950
2-2,5% LOB 19949
2% LOB 810
10% - 15%
LZC 694
200 - 250
SECADO
24 horas
Temperatura ambiente
(idónea 20ºC)
LIJADO
Lija
280-320-
400
ACABADO LHR 17721 50% LNB 110
20% - 25%
LZC 1794
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
18

PROCESOS DE BARNIZADO
PROCESOS IMNOVATIVO; BAJO IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
PROCESO: HYDROCOAT BICOMPONENTE PIGMENTADO AL AGUA, PORO CERRADO SATINADO • SOPORTE: MDF
OPERATIÓN
MÁQUINA PRODUCTO
%
ENDURECEDOR
%
DILUCIÓN
GRAMAJE
GRS/M2
SECADO LIJADO OBSERVACIONES
FONDO HBR 20554 10% HNB 2
5% agua
destilada
120 - 140
SECADO
30 minutos
Temperatura 25ºC
Humedad inferior al 70%
FONDO
HBR 20554 10% HNB 2
5% agua
destilada
120 - 140
SECADO
6 horas
como
mínimo
Temperatura 25ºC
Humedad inferior al 70%
LIJADO Lija o Scotch 320-400
ACABADO HKR 14 10% HNB 2
5% agua
destilada
120 - 140
SECADO 24 horas Para el embalado
Pistola
Pistola
air-mix
Manual Automatica Manual con
trapo
DEFECTOS Y REMEDIOS
PROBLEMAS DEL TEÑIDO DE LA MADERA
PROBLEMAS
Absorción selectiva de los colorantes o pigmentos por parte de la
madera, provocando manchas y diferencias de tonalidad.
Cantidad del tinte aplicado: al variar la cantidad de tinte aplicado
sobre la pieza, varia el efecto y color final.
La tonalidad final de un soporte de madera tintado con colorantes
transparentes dependen de los siguientes factores:
- el tipo de madera
- el color de la madera en crudo
- grano de lija utilizado en el lijado de la madera en crudo
- tinte aplicado
- tipo de disolvente y dilución empleados
- sistema de aplicación utilizado
- tipo de barniz utilizado en el proceso
Problemas en el teñido de puertas en las zonas del plafón,
producidas por el rebote en un sistema de aplicación con robot.
Diferencias de tonalidad del tinte en maderas de cerezo.
REMEDIOS
a) Lijado de la madera con grano más fino posible ( 220-240),
para limitar la absorción selectiva.
b) Utilización del ligante apropiado dependiendo de la gama de
tintes, para reducir la mojabilidad del tinte en la madera.
Aplicar siempre la misma cantidad de tinte para tener siempre el
mismo efecto y color.
Es necesario antes de nada, cerciorarse que todas las condiciones
de base sean las mismas: la variación de una sola condición
conlleva resultados diferentes en la tonalidad del tinte deseado.
Utilización de un sistema de disolventes más lento y la adicción de
un ligante como por ejemplo LQA 9194.
Formular el tinte con la serie CRT Kromolhigt tintes ARL ( alta
resistencia a la luz ).
19

DEFECTOS Y REMEDIOS
PROBLEMAS DEL TEÑIDO DE LA MADERA
PROBLEMAS
Deficiente estabilidad del color en el tiempo, sobre todo en tonos
pasteles y en maderas claras.
Levantamiento e hinchazón de las fibras de la madera con tintes
en base agua.
Rechazos en la aplicación del tinte aplicado sobre fondo lijado.
En el caso de aplicación del tinte a rodillo, la cantidad aplicada
dependerá de los siguientes factores:
- viscosidad del tinte
- velocidad del rodillo aplicador
- dureza del rodillo
- presión entre los rodillos: dosificador y aplicador
Cambio de la tonalidad en el tiempo del tinte aplicado sobre una
pieza, pueden ser por dos motivos:
a) los colorantes de la fórmula tienen diferente resistencia a la luz
b) los rayos UV tienden a cambiar la tonalidad de la película del
barniz aplicado sobre la madera
REMEDIOS
Contratipar los tintes con la serie CRT Kromoroller translúcidos al
disolvente.
Utilizar los ligantes apropiados para cada serie de tintes
dependiendo del efecto deseado.
Utilizar la serie CLT Kromolux tintes universales con disolvente
acetónico y la utilización de un ligante tipo CIC 14195 ó LQA 9194.
Asegurarse que todas las condiciones variables sean idénticas a
la hora de realizar y contratipar dicho tinte.
a) Utilizar los colorantes o pigmentos apropiados.
b) Utilizar barnices acrílicos con aditivos absorvedores UV. Dichos
aditivos impiden que los rayos UV lleguen a distorsionar el tinte
aplicado.
PROBLEMAS DE ADHERENCIA
PROBLEMAS
Tintes no idóneos, que inhiben la reacción del producto aplicado
(sobre todo referente al poliéster o poliacrílico).
Tinte incorrectamente seco (sobre todo en el caso de poliester o
poliacrílicos), provocando levantamiento de barniz en el poro. Poro
blanquecino y faltas de adherencia.
Soportes con una humedad demasiado elevada (superior al 14%).
Dicha humedad se puede derivar tanto de la absorción gradual del
ambiente por parte del soporte, como de la condensación de la
humedad producido por un cambio brusco del frío a calor.
Falta de adherencia entre capas del mismo producto.
Falta de adherencia en los cantos de las piezas producidos por
una falta de mojabilidad del barniz.
Falta de adherencia del acabado pigmentado sobre el fondo
poliacrílico.
Falta de adherencia sobre papel o en el lacado del PVC.
REMEDIOS
Utilizar los pigmentos apropiados de la serie CRT Kromoroller, o
consultar al departamento técnico para un análisis más profundo.
Prolongar el tiempo de secado de las piezas, o aumentar la
temperatura del túnel de secado. En su defecto aplicar una mano
de imprimación Isolester LQA 525.
Realizar las operaciones oportunas para que la humedad del
soporte llegue a los valores normales. En épocas de frío, aclimatar
las piezas antes de proceder con el proceso de barnizado.
Respetar los tiempos de secado entre mano y mano que figuran
en las fichas técnicas de los productos.
Utilizar disolventes más lentos de evaporación para una correcta
humectabilidad y así mejorar la propia pulverización del producto.
No dejar más de 48 horas las piezas lijadas de poliacrílico antes
de la aplicación del acabado pigmentado, se aconseja repasar con
lija de grano 320-400. Nunca utilizar granos más finos o lana de
acero, puesto que la superficie quedaría demasiado pulida
ocasionando problemas de adherencia.
Es recomendable verificar siempre el proceso, debido a los
diferentes proveedores que existen en el mercado de dichos
papeles y folios de PVC.
En procesos transparentes, se recomienda la aplicación de fondos
y acabados acrílicos. En procesos pigmentados, es recomendable
la aplicación previa de una imprimación adherente LQA 9194 al
5% LNB 9066.
20

DEFECTOS Y REMEDIOS
PROBLEMAS DE AMARILLEO O CAMBIO DE COLOR
PROBLEMAS
Cambios del color del tinte en el tiempo, o problemas de amarilleo
de la película del propio barniz.
Problemas de amarilleo en procesos pigmentados.
Problemas del amarilleo del acabado en procesos particulares
con repintados del acabado sin respetar los tiempos de secado.
REMEDIOS
Pueden ser por dos motivos:
a) utilizar pigmentos apropiados por su resistencia a la luz (Ej.:
CRT Kromoroller translúcidos al disolvente ó CHT Kromopastel al
agua).
b) Utilizar productos acrílicos que contengan filtros UV y sean
catalizados con endurecedores No Amarilleantes.
Utilizar endurecedores alifáticos No Amarilleantes.
En procesos con poliacrílicos blancos no aplicar nunca los
acabados hasta haber transcurridas 24 horas de secado del fondo,
puesto que el peróxido puede quedar retenido y reacciona
negativamente con los endurecedores alifáticos No Amarilleantes.
PROBLEMAS DE LIJADO
PROBLEMAS
Lijado inadecuado. La adherencia al soporte se realiza también
físicamente a través de los microsurcos generados por la lija. La
adherencia sobre superficies lijadas con granos excesivamente
finos es muy problemática.
Soporte húmedo, abrasivo embozado o deteriorado. En el caso de
calibradoras, copia rayas longitudinales sobre la superficie lijada.
Defectos imputables al incorrecto funcionamiento de la lijadora
automática:
- Cilindro desalineado
- Velocidad de corte no adecuada
- Presión de trabajo errónea
- Velocidad de avance inadecuada
- Falta de aspiración de la instalación
- Falta de un correcto soplado de la lija con consecuencias de
emboce de la misma
REMEDIOS
Controlar el tamaño del grano de la lija según la tipología del
trabajo a realizar.
Verificar que el producto a lijar está lo suficientemente seco,
(tiempo de secado, factores ambientales, gramaje). Controlar el
estado de la lija según la cantidad de piezas lijadas y sustituir si
fuera necesario.
En el caso de lijado en automática, es necesario tener bien
controlados estos parámetros, si no lo estuvieran, intervenir sobre
la máquina con personal especializado.
PROBLEMAS VARIOS
PROBLEMAS
Burbuja motivada por excesivo gramaje aplicado, o por
temperatura ambiental elevada, (la película de barniz seca mas
rápidamente en superficie quedando ocluido el disolvente, con la
consiguiente formación de burbujas).
Burbuja o punta de aguja producida por excesiva presión de aire
durante la aplicación a pistola.
Burbuja o punta de aguja provocada por viscosidad de aplicación
muy elevada, (el aire englobado en la película no puede salir
encontrando resistencia en la viscosidad del barniz).
Velado de la película de barniz por la presencia de humedad
ambiental retenida en el mismo.
REMEDIOS
Reducir el gramaje a aplicar y añadir retardante tipo LZC 4 que
ralentice el secado superficial del film.
Reducir la presión de aire de aplicación adecuándolo al producto
y sistema empleados.
Aumentar el porcentaje de disolvente hasta una viscosidad
adecuada según la tipología del producto aplicado. En el caso de
poliuretanos y acrílicos el disolvente adecuado para este fin es el
LZC 394, si es necesario uno mas lento el indicado sería el LZC
494.
Aditivar con LZC 4 para retrasar el secado superficial y permitir la
salida de la humedad eliminando así el velado.
21

DEFECTOS Y REMEDIOS
PROBLEMAS DERIVADOS DE LA APLICACIÓN CON PRODUCTOS U.V.
PROBLEMAS
Aparición de burbujas en la película de barniz por excesivo
gramaje de aplicación y en la etapa de aireación la capa superficial
ha filmado antes de desalojar el aire del poro.
Aparición de cabezas de aguja en la superficie del acabado
inapreciables a la vista pero si al tacto, motivado por exceso de
calor en el paso bajo las lámparas de alta.
Matización del acabado defectuosa manifestándose a modo de
nubes en la superficie del film. (sobretodo en mates intensos).
Falta de secado del producto tras el paso por las lámparas de alta,
(sale pegajoso en los cantos).
REMEDIOS
Reducir el gramaje de aplicación. En el caso de chapas muy
porosas en las que se pretenda cerrar el poro, es conveniente
aplicar una imprimación previa para sellar el poro. En el caso que
esto no fuera posible, aplicar dos manos con gramajes más
reducidos.
Aumentar la velocidad de la línea en el tramo que transcurre por
las lámparas de alta, o en el caso que esto no fuera posible apagar
una lámpara. (los productos U.V. en gama para Mueble de Cocina,
poseen reactividad suficiente como para secar con una lámpara a
5 m/minuto).
Verificar el correcto funcionamiento de las lámparas de baja (TL
03, TL 05) necesarias para que afloren los matizantes en
condiciones.
Verificar que la viscosidad de aplicación, es la idónea según la
instalación. El disolvente adecuado para ello es el VTC 1.
Comprobar que las lámparas de alta se encuentran dentro de los
rangos de correcto funcionamiento (horas de vida).
Si las lámparas exceden su tiempo de vida útil, podemos
incrementar el fotoiniciador en 1% - 2%, hasta que estas sean
sustituidas. (las lámparas de alta cuando envejecen, emiten mas
calor y menos U.V., no secando el producto en condiciones).
PROBLEMAS DERIVADOS DE LA APLICACIÓN CON PRODUCTOS AL AGUA
PROBLEMAS
Viscosidad del producto excesivamente elevada motivado por las
bajas temperaturas.
Problemas de blanqueos y cuarteos del producto una vez aplicado
debido al incorrecto almacenaje del mismo.
Aparición de cuarteos y blanqueos en la película del barniz
producido por la aplicación excesiva de producto en una sola
mano.
Posibles alteraciones en el secado del producto por temperatura
ambiental especialmente baja o humedad relativa ambiental
elevada.
Problemas en el lijado por emboce de la lija.
REMEDIOS
Atemperar el producto previamente a la aplicación. Una vez
atemperado adecuar la viscosidad con agua desionizada. Se
aconseja el empleo de precalentadores.
Ubicar las latas almacenadas en zonas donde la temperatura
ambiental no sea inferior a 5º C.
No superar los 120-150 gr/m2 de producto en la aplicación de
cada mano dependiendo sea fondo o acabado.
Acondicionar la instalación tanto de aplicación como de secado
con una temperatura no inferior a 15 ºC y una humedad relativa
que no supere el 70%. Se aconseja una renovación continua del
aire en el cuarto de secado.
El tipo de lija idóneo para emplear en este tipo de productos es la
lija de estearato de zinc con grano abierto.
22

NORMATIVAS Y ENSAYOS DE LOS PRODUCTOS
Se enumeran a continuación las especificaciones, de los revestimientos superficiales exigibles a los procesos completos del
Mueble de Cocina.
ESPECIFICACIONES DE LOS REVESTIMIENTOS SUPERFICIALES
PROCESOS TRANSPARENTES
PROCESOS PIGMENTADOS
ESPECIFICACIÓN
NORMATIVA
ESPECIFICACIÓN
NORMATIVA
- Resistencia al rayado s/n INTA
- Resistencia al manchado s/n UNE 56 842
- Resistencia del color a la luz s/n UNE 56 843
- Determinación del brillo y su cambio s/n UNE 11 019/1
- Resistencia al calor seco s/n UNE 56 842
- Resistencia al vapor de agua s/n UNE 56 842
- Ensayo resistencia al agua s/n UNE 56 842
- Adhesión del recubrimiento s/n UNE 56 842
- Resistencia al calor seco s/n UNE 56 842
- Resistencia al vapor de agua s/n UNE 56 842
- Resistencia al impacto s/n UNE 56 842
- Ensayo adherencia rec/soporte s/n UNE 56 842
- Ensayo resistencia al agua s/n UNE 56 842
- Resistencia a los productos alimenticios s/n UNE 56 842
- Resistencia a los productos de limpieza s/n UNE 56 842
- Resistencia del color a la luz s/n UNE 56 843
- Resistencia al rayado s/n INTA
Con una serie de lápices cuya dureza varia de menor a mayor, se trazan rayas sobre las probetas y se observa que lápices
producen la rotura de la película y cuales no ocasionan deterioro.
La dureza se expresa como la pareja de lápices en la que el primero no da lugar a daño en el acabado y el segundo si deja
huella en la película. La dureza de los lápices va del 6B al 6H.
- Resistencia al manchado s/n UNE 56 842
Productos alimenticios:
Determina la resistencia de los revestimientos superficiales a ciertos productos alimenticios: aceite de oliva, solución ácido
acético al 7%, vino tinto comercial de 12º, jugo de carne, cola, café, té, leche.
Productos de limpieza:
Determina la resistencia de los revestimientos superficiales a ciertos productos de limpieza: jabón detergente y jabón en polvo
mezclado con agua, lejía 12º clorimétricos, añil domestico.
En ambos casos, en dos puntos de la superficie se aplican unas gotas de cada uno de los productos por espacio de 16 horas,
recubiertos por un vidrio.
Al termino del ensayo, se limpia la superficie con agua y si fuera necesario, con alcohol etílico.
Se valora la superficie según código establecido.
23

- Solidez a la luz s/n UNE 56 843
Determina la resistencia al cambio del color de los revestimientos superficiales sometidos a la acción de la luz de una lámpara
de xenón, en las siguientes condiciones:
- Temperatura del panel negro (55±3) ºC
- Humedad relativa de la cámara (65±5)%
Duración del ensayo: cuando el grado 6 de la escala de azules alcance el grado 4/5 de la escala de grises.
El resultado del ensayo se valora según tabla establecida. También se valora el cambio de color y brillo.
- Determinación del color y su cambio s/n ISO 7742
Mediante un colorímetro tricromático se mide el color de una de las superficies, previa y posteriormente al envejecimiento.
El color así medido está caracterizado por tres coordenadas en el espacio cromático CIE 1976: L*, a*, b*.
- Determinación del brillo y su cambio s/n UNE 11 019/1
Mediante un brillómetro se mide el porcentaje de luz reflejada según tres ángulos de incidencia, 20º, 60º y 85º. El ángulo de 60º
se utiliza en cualquier caso, el de 20º se emplea para comparar muestras cuyo brillo especular a 60º sea superior al 70% y el
de 85º se utiliza en el caso que esta medida sea inferior al 30%.
- Ensayo de adhesión al recubrimiento s/n UNE 56 842
Tiene por objeto determinar el grado de adherencia entre el recubrimiento, cualquiera que sea su naturaleza y el soporte.
- Resistencia al calor seco s/n UNE 56 842
Valora la resistencia de superficies pintadas frente a las marcas que pudieran producir recipientes que conteniendo líquidos
calientes, estuvieran en contacto directo con ellas.
- Resistencia al vapor de agua s/n UNE 56 842
Tiene por objeto determinar el efecto producido por el vapor de agua en ebullición sobre los recubrimientos de los planos de trabajo.
- Resistencia al impacto por caída de bola s/n UNE 56 842
Este ensayo tiene por objeto determinar la resistencia al choque de los revestimientos superficiales de los planos de trabajo.
- Ensayo de resistencia al agua s/n UNE 56 842
Determina la resistencia al agua de las distintas partes del mueble, poniendo de manifiesto posibles defectos que puedan tener
lugar: dilataciones, falta de adherencia y velados.
CONTROL DE CALIDAD; CERTIFICACIÓN ISO 9001: 2000
Todos los productos de MILESI pasan un estricto control de calidad, identificados por el Sistema de Gestión para la Calidad,
que corresponde a la Certificación ISO 9001:2000.
Específicamente en el control de calidad de los colores pigmentados, MILESI, ofrece la máxima garantía de calidad a sus
clientes. Para conseguir este objetivo, tanto en el Laboratorio Central como en las Delegaciones, MILESI cuenta con los mejores
equipos de lectura del color, compuestos por colorímetros y espectofotómetros que toman como método de lectura el Espacio
de Color CIE L*a*b*. Utlizando esta metodología se obtienen resultados de calidad que ofrecen la máxima repetitividad en las
distintas fabricaciones de un mismo color, asegurando de este modo la continuidad de los colores suministrados a sus clientes
en el tiempo.
ESPACIO DE COLOR CIE 1976 L*A*B*
El espacio CIE 1976 L*a*b* permite especificar estímulos de color en un espacio tridimensional. El eje L* es el de luminosidad
y va de 0 (negro) a 100 (blanco). Los otros dos ejes de coordenadas son a* y b*, y representan variación entre rojizo - verdoso,
y amarillento - azulado, respectivamente.
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DIAGRAMA DE CROMATICIDAD CIE 1976
Eje v’
0,6
530
520 540 550
560
570
580
590
600
610 620
640
680
0,5
0,4
490
0,3
480
0,2
470
0,1
460
( longitudes de onda en nanómetros)
450
440
0,0
420
0,0 0,1 0,2
0,3 0,4 0,5 0,6
Eje u’
EL ESPACIO DE COLOR CIELAB
L = 100
Es un espacio tridimensional
con tres planos o ejes
-a
+b
Plano - Eje
Luminosidad
(L*)
-b
+a
Plano
Rojo - Verde
(a*)
L = 0
Plano
Amarillo - Azul
(b*)
+ Saturaciòn
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SEGURIDAD LABORAL
A tenor de las exigencias legislativas en vigor, MILESI dispone de las Fichas de Seguridad de todos sus productos.
En las Fichas de Seguridad se enumeran una serie de puntos que detallamos a continuación:
1. IDENTIFICACIÓN DEL PREPARADO Y DE LA EMPRESA:
Nombre del preparado, Datos de la empresa.
2. COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN DE LOS COMPONENTES
Sustancias que presentan un riesgo para la salud según el Reglamento de Sustancias Peligrosas R.D. 363/1995.
3. IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS DEL PREPARADO
Fácilmente inflamable, Irrita la piel, Nocivo por inhalación y en contacto con la piel.
4. PRIMEROS AUXILIO
Por inhalación, Por contacto con los ojos, Por contacto con la piel, Por ingestión.
5. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Medios de extinción recomendados, Riesgos especiales, Equipo de protección contra incendios, Otras recomendaciones.
6. MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL
Precauciones individuales, Métodos de limpieza, Precauciones para la protección del medio ambiente.
7. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO
Manipulación, Almacenamiento.
8. CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL
Medidas de orden técnico, Límites de exposición, Protección respiratoria, Protección de las manos, Protección de los ojos,
Protección de la piel.
9. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
10. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
11. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
12. INFORMACIONES ECOLÓGICAS
13. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN
14. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORE
Carretera, Etiquetas, Documento transporte: Carta de Porte.
15. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
Símbolos, Frases de riesgo, Frases de seguridad, Contiene.
16. OTRAS INFORMACIONES
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SEGURIDAD Y PREVENCIÓN PARA LOS OPERARIOS
MILESI, presta una especial atención a las mejoras de las condiciones de trabajo de los operarios que utilizan nuestros
productos. Una de las partes más importantes son los disolventes orgánicos presentes en las formulaciones de los productos
y que son los componentes que mas directamente influyen en el ambiente que se respira trabajando, perjudicando la salud del
aplicador del barniz.
El término que determina el nivel de peligrosidad de un disolvente es el: T.L.V. (Threshold Limit Value), valor límite de exposición
de la concentración media de un disolvente en la que un operario puede estar expuesto durante una jornada de 8 horas y a lo
largo de una semana de trabajo de 40 horas.
- Alto T.L.V.: Baja peligrosidad
- Bajo T.L.V.: Alta peligrosidad
MEDIOAMBIENTE
Directiva europea referente a la reducción de Compuestos Orgánicos Volátiles
Con el Real Decreto 117/2003 que es una transposición en España de la Directiva Europea 1999/13 sobre las emisiones de
COV a la atmósfera, las empresas que operan en el sector del barnizado industrial de la madera, deberán necesariamente
adoptar los distintos métodos así como inversiones con el fin de conseguir “la calidad del aire”, además de inversiones de otro
índole para así obtener una mejor calidad de producto, una mayor productividad y una reducción en los costes de fabricación.
Con el fin de respetar el Real Decreto, las empresas podrán elegir entre varias alternativas, desde las nuevas tecnologías de
productos hasta las instalaciones de reducción de emisiones.
Es por este motivo que MILESI ha desarrollado una serie de productos y procesos con el objetivo final de la reducción de
Compuestos Orgánicos Volátiles (COV). Ofreciendo diferentes alternativas según sea la necesidad de cada cliente:
- Sistemas a rodillo UV exentos de emisiones a la atmósfera y emisiones residuales.
- Sistemas a cortina UV con bajo contenido en disolvente.
- Sistemas hidrosolubles por secado ultravioleta (HYDROCOAT UV)
- Sistemas poliuretánicos exentos de disolventes aromáticos (tolueno, xileno) y de bajo contenido en
Anhídrido Carbónico.
- Poliacrílicos exentos de monómero estireno.
- Productos al agua bicomponentes de la Serie HYDROCOAT: Transparentes y pigmentados del
Sistema Kromosystem al agua.
Con el propósito de aportar soluciones a las exigencias legislativas y asegurar a sus clientes un ambiente de trabajo limpio y
saludable, MILESI ha creado una gama de productos poliuretánicos exentos de disolventes aromáticos (Tolueno, Xileno, alto
% de carbono) a base de disolventes seleccionados con alto TLV (menor peligrosidad para el aplicador).
Siguiendo esta línea, MILESI propone:
- Fondos y Acabados de Poliuretano y acrílicos exentos de Hidrocarburos aromáticos.
- Fondo Poliacrílico blanco exento de monómero estireno.
En ambos casos la propuesta planteada por MILESI, ofrece un ambiente limpio y saludable dentro de los rangos establecidos
por la ley, sin menoscabo de la calidad en el proceso y aspecto final.
Unido a este desarrollo, camina la evolución de los productos base agua para interior (Hydrocoat), que en definitiva son los
ideales para eliminar por completo tanto la emisión de disolventes a la atmósfera, como la emisión residual, y que el ambiente
de trabajo de los operarios, sea lo más saludable posible.
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Industrias Químicas IVM S.A. - Pol. Ind. Fuente del Jarro - C/ Villa de Bilbao, 56 - Nave 5 - 46980 Paterna (Valencia), España
www.milesi.net - milesi@milesi.net - tel. +34 96 132 41 11 - Fax +34 96 131 41 15