Revista RETEMA
Revista RETEMA
Revista RETEMA
Create successful ePaper yourself
Turn your PDF publications into a flip-book with our unique Google optimized e-Paper software.
Planta de Selección de Envases de<br />
Constantí (Tarragona)<br />
INTRODUCCIÓN<br />
La situación actual de la<br />
economía de los denominados<br />
países desarrollados<br />
ha llevado a diferentes<br />
desajustes en cuanto<br />
al desarrollo sostenible de nuestra<br />
sociedad post-industrial.<br />
La conservación del medio ambiente<br />
y el mantenimiento ecológico<br />
son las principales víctimas de<br />
esta situación.<br />
Desde el punto de vista de la<br />
microeconomía, este desajuste se<br />
sitúa, también, en un aumento<br />
considerable, tanto en volumen<br />
Lluis Micó<br />
Gerente<br />
SANEA<br />
como en magnitud, en la generación<br />
de residuos, desechos y su<br />
toxicidad, lo que provoca un fuerte<br />
impacto en el medio ambiente.<br />
La eficaz y eficiente gestión de<br />
estos residuos es, actualmente,<br />
uno de los principales objetivos de<br />
las empresas que los generan, tanto<br />
por la política de cuidado del medio<br />
ambiente que puedan asumir<br />
32 Marzo - Abril 2008<br />
internamente como por los costes<br />
derivados que supone.<br />
El Grupo GRIÑÓ, que mantiene<br />
una fuerte relación con el tejido industrial<br />
de nuestro país y conoce<br />
su problemática, trabaja activamente<br />
en la busca de soluciones<br />
relacionadas con la gestión de los<br />
residuos, y extiende su mano a las<br />
empresas para resolver, de la forma<br />
más cómoda, eficaz y económica,<br />
su gestión.<br />
En este contexto, GRIÑÓ se ha<br />
convertido en el gestor que vela por<br />
los intereses en todos los procesos<br />
que marca la normativa vigente en<br />
gestión medioambiental y ofrece,
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
en el entorno de una regularización<br />
nueva para las empresas y administraciones,<br />
un servicio de consultoría<br />
que incluye, entre otros, todos<br />
los aspectos necesarios que deben<br />
llevar a cabo las empresas y los organismos<br />
públicos para la correcta<br />
gestión de sus residuos.<br />
El Grupo GRIÑÓ proviene de la<br />
empresa iniciada por el señor Josep<br />
Griñó Solé en 1933. Su principal<br />
actividad empresarial se centraba<br />
en el transporte de mercancías<br />
con carro. La evolución propia del<br />
mercado y la experiencia adquirida<br />
por la empresa hicieron que creciera<br />
en nuevos servicios y con los<br />
años ha pasado a ofrecer el transporte<br />
de residuos.<br />
Griñó ha sido siempre una empresa<br />
implicada con sus clientes,<br />
por lo que ya desde sus inicios ofreció<br />
un completo servicio de gestión<br />
de residuos colaborando, de esta<br />
forma, en todos los trámites a seguir<br />
tanto por las empresas como<br />
por las administraciones.<br />
Ante la necesidad del mercado<br />
de encontrar soluciones para depositar<br />
los residuos en un recipiente<br />
adecuado y eficaz, Griñó inició<br />
una nueva línea de negocio con la<br />
fabricación de contenedores a medida<br />
en función de los tipos de residuos<br />
y capacidades, con el fin de<br />
ofrecer una solución personalizada<br />
adaptada a los requerimientos<br />
de las empresas.<br />
Esta política de empresa, basada<br />
en la plena colaboración con el<br />
cliente y en el facilitarle las soluciones<br />
más óptimas, llevó a<br />
GRIÑÓ a seguir ofreciendo calidad<br />
en servicios y soluciones en<br />
la gestión de residuos, lo que le<br />
llevó a iniciar la actividad de tratamiento<br />
de residuos.<br />
En la actualidad, GRIÑÓ, con<br />
una larga trayectoria en el mercado<br />
y una amplia experiencia, se ha po-<br />
sicionado como una de las empresas<br />
con más proyección a nivel nacional<br />
en la gestión integral de residuos,<br />
una proyección que se<br />
fundamenta en un servicio integral<br />
creciendo en la gestión medioambiental<br />
y de tratamiento de residuos.<br />
El Grupo GRIÑÓ, bajo la marca<br />
GRIÑÓ Ecològic, es la cabecera<br />
de un grupo de empresas industriales<br />
que centran su actividad en<br />
la gestión y los servicios medioambientales,<br />
en el suministro de<br />
tecnología y en ofrecer soluciones<br />
de consultoría.<br />
De este holding societario, que da<br />
una cobertura integral en la gestión<br />
y tratamiento de residuos, cuelgan<br />
tres grandes divisiones de negocio:<br />
• Servicio y transporte como<br />
GRIÑÓ-TRANS<br />
• Tratamiento de residuos siendo<br />
SANEA la empresa<br />
• Suministro de tecnología con la<br />
empresa KDV IBÉRICA<br />
La calidad y el compromiso con<br />
el medio ambiente se configuran<br />
como el mejor argumento para<br />
competir en el mercado y representan<br />
una garantía para la continuidad<br />
y mejora de toda la empresa<br />
y su entorno.<br />
Marzo - Abril 2008 33
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
Consciente de ello, y del compromiso<br />
que contraemos con nuestros<br />
clientes, la dirección de Griñó<br />
Ecològic optó, en aquel momento,<br />
por la implantación de un sistema<br />
de Gestión de Calidad y Medio Ambiente,<br />
obteniendo los certificados<br />
ISO9001 e ISO14001.<br />
TRATAMIENTO DE RESIDUOS<br />
La división de tratamiento de residuos<br />
dentro de Griñó Ecològic<br />
está encabezada por la empresa<br />
SANEA, SLU.<br />
La cobertura geográfica del<br />
grupo de residuos y su capacidad<br />
de servicio viene dada por las distintas<br />
plantas de tratamiento, distribuidas<br />
estratégicamente por<br />
Cataluña, Aragón y Valencia, y<br />
por trabajar día a día para satisfa-<br />
cer la demanda productiva de las<br />
empresas.<br />
Las plantas del grupo son:<br />
• Plantas de reciclaje de residuos<br />
de la construcción<br />
• Plantas de compostaje de residuos<br />
orgánicos<br />
• Vertedero y planta de compostaje<br />
de residuos urbanos<br />
• Plantas de selección y reciclaje<br />
de envases ligeros y residuos industriales<br />
recuperables<br />
• Centros de recogida<br />
• Plantas de transferencia de residuos<br />
industriales no peligrosos.<br />
• Plantas de transferencia de residuos<br />
tóxicos y peligrosos en pequeñas<br />
cantidades<br />
PLANTA DE SELECCIÓN DE<br />
ENVASES ANTERIOR<br />
Una de las instalaciones más<br />
emblemáticas de SANEA es la<br />
Planta de Selección de Envases<br />
ubicada en Constantí (Tarragona).<br />
Esta instalación es adjudicataria del<br />
convenio con ECOEMBES para<br />
plantas de clasificación de envases<br />
y residuos de envases.<br />
34 Marzo - Abril 2008<br />
La instalación se puso en marcha<br />
en el año 2000, y la línea de<br />
tratamiento y selección tenía una<br />
capacidad de 2 tn/h, con una necesidad<br />
de 20 operarios para un correcto<br />
funcionamiento.<br />
En esta primera etapa el proceso<br />
de selección consistía en una selección<br />
semi-automática, formada<br />
por un abre-bolsas, seguido de un<br />
trómel, una posterior separación<br />
magnética mediante electroimán, y<br />
un final de proceso con una línea<br />
de triaje manual.<br />
Posteriormente se establecieron<br />
unas mejoras sustanciales en el proceso,<br />
resultando una línea de selección<br />
totalmente automática. Esta remodelación<br />
se puso en marcha en el<br />
año 2004, consiguiendo una capacidad<br />
de tratamiento de 4 tn/h con una<br />
necesidad de 10 operarios.<br />
La ampliación realizada contaba<br />
con:<br />
• 2 separadores balísticos<br />
• 1 electroimán<br />
• 1 separador por corriente de<br />
Focoult<br />
• 1 Trómel<br />
• 3 separadores ópticos, dos de<br />
éstos dobles<br />
LAS NUEVAS INSTALACIONES<br />
DE SELECCIÓN<br />
El diseño y definición de las<br />
nuevas instalaciones de selección<br />
de envases y residuos de envases<br />
ligeros se inició el mes de octubre<br />
de 2007 y se empezó su
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
montaje el 28 de enero de 2008,<br />
llegando a la finalización del montaje<br />
e inicio de la puesta en marcha<br />
en carga el día 28 de marzo<br />
del mismo año.<br />
El proceso actual de selección<br />
se ha diseñado buscando la máxima<br />
automatización posible en<br />
cuanto a la separación de materiales<br />
según su tipología, concentrando<br />
los recursos humanos en el control<br />
de la calidad de los productos<br />
seleccionados.<br />
El resultado de esta orientación<br />
del proceso nos ha llevado a una<br />
planta de clasificación caracterizada<br />
por los siguientes aspectos:<br />
• Capacidad de tratamiento<br />
elevada<br />
• Calidad del producto final optimizada<br />
• Condiciones de trabajo para el<br />
personal de cabina muy confortables<br />
(control de calidad en vez de<br />
selección de productos)<br />
PROCESO DE CLASIFICACIÓN<br />
El residuo se descarga desde<br />
los vehículos de recogida en el<br />
área de recepción y, mediante pala<br />
cargadora, se deposita en la cinta<br />
de alimentación.<br />
A partir de dicho momento, el<br />
material pasa a través de los<br />
equipos de clasificación efectuando<br />
un recorrido por la planta que<br />
permite separar las diferentes<br />
fracciones de envases, así como<br />
Marzo - Abril 2008 35
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
el rechazo, de manera totalmente<br />
automatizada, existiendo únicamente<br />
un control manual final para<br />
garantizar las calidades exigidas<br />
por ECOEMBES en sus<br />
Especificaciones Técnicas para<br />
Materiales Recuperados (composición<br />
del material clasificado,<br />
porcentaje máximo de impropios<br />
y distribución de los mismos en<br />
cuanto a tipos de materiales).<br />
Los pasos que sigue el residuo<br />
para ser clasificado son los siguientes:<br />
• Cribado en trómel para la separación<br />
en 4 fracciones según el tamaño<br />
de partícula:<br />
- Fracción Fina (0-40 mm)<br />
- Fracción Mediana (40-150 mm)<br />
- Fracción Gruesa (150-350 mm)<br />
Fracción Rebose de trómel (><br />
350 mm)<br />
• La Fracción Fina es dirigida<br />
hacia el contenedor de rechazos<br />
pasando previamente por un separador<br />
de inducción donde se extraen<br />
la fracción férrica y la no férrica,<br />
las cuales son enviadas a la<br />
prensa de chatarra y la prensa<br />
multiproducto respectivamente.<br />
• La Fracción Mediana es dirigida<br />
hacia un Separador Balístico<br />
junto al material procedente del<br />
Abrebolsas (en el abrebolsas se<br />
trata el material correspondiente<br />
a la Fracción Gruesa). En el Separador<br />
Balístico se obtienen 3<br />
fracciones más:<br />
- Fracción Fina del Sep. Balístico<br />
(0-45 mm)<br />
- Fracción Plana/Ligera<br />
- Fracción Rodante/Pesada<br />
Para cada una de estas fracciones<br />
se sigue el siguiente tratamiento:<br />
36 Marzo - Abril 2008
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
• La Fracción Fina del Separador<br />
Balístico se une a la Fracción<br />
Fina del trómel, pasando por el separador<br />
de inducción y descargándose<br />
en el contenedor de rechazos<br />
• La Fracción Plana/Ligera pasa<br />
a través de un Separador Óptico<br />
donde se extrae el Papel/Cartón<br />
(que es conducido a ala cabina para<br />
su control de calidad y almacenamiento<br />
en silo. El resto de material<br />
pasa a través de un Sistema de<br />
Aspiración en donde se extrae el<br />
plástico film (Polietileno de Baja<br />
Densidad) el cual es conducido a la<br />
cabina para su control de calidad y<br />
almacenamiento en el troje correspondiente.<br />
El material restante se<br />
incorpora al flujo de Fracción Fina<br />
de trómel y de Separador Balístico<br />
y se descarga en el contenedor de<br />
rechazos previo paso por el separador<br />
de inducción.<br />
• La Fracción Rodante pasa a<br />
través de otro Sistema de Aspiración<br />
en donde la Fracción Ligera<br />
se extrae y se une a las fracciones<br />
finas del trómel y del separador<br />
balístico para su envío hacia el<br />
compactador de rechazo. El resto<br />
(Fracción Pesada de los Rodantes)<br />
pasa a través de un Separador<br />
Magnético overband, el cual<br />
extrae la fracción férrica, que es<br />
conducida hasta la prensa de chatarra.<br />
La fracción no férrica pasa a<br />
través de un primer Separador<br />
Óptico que divide el material en<br />
dos nuevas fracciones (Plásticos y<br />
No Plásticos):<br />
- Los Plásticos pasan por un Separador<br />
Óptico en donde se extrae<br />
el PET, previo paso por un pinchabotellas<br />
(conducido a cabina para<br />
su control de calidad y almacenaje<br />
en silo). El resto de material pasa<br />
por otro Separador Óptico en donde<br />
se extrae el Polietileno de Alta<br />
Densidad. El material restante será<br />
la fracción denominada Plástico<br />
Mix (formada por Polipropileno,<br />
Poliestireno, PVC y otros plásticos)<br />
y que, como las otras fracciones<br />
pasa a la cabina para su control<br />
de calidad y almacenaje en<br />
silo. El Polietileno de Alta Densidad<br />
que se extrajo anteriormente<br />
se conduce hasta otro Separador<br />
Óptico en donde se separa por<br />
colores (Natural y Color) en dos<br />
fracciones que se someten finalmente<br />
a un control de calidad en la<br />
cabina antes de su almacenaje en<br />
silo por separado.<br />
- Los No Plásticos pasan por un<br />
Separador Óptico de Doble Válvula<br />
en donde se obtienen tres fracciones.<br />
Una primera fracción es la<br />
de los Bricks, que van directamente<br />
a la cabina para su control de<br />
calidad y almacenaje en silo. Una<br />
segunda fracción el la de Plásticos,<br />
que estará formada por aquellas<br />
piezas que no fueron captadas<br />
por el separador de óptico que separa<br />
el plástico del no plástico. Los<br />
Plásticos aquí recuperados se<br />
reincorporan nuevamente al circuito<br />
de selección automática al conducir<br />
dichos materiales hacia el<br />
Abrebolsas y posteriormente al<br />
Separador Balístico. La tercera<br />
38 Marzo - Abril 2008<br />
fracción es la de Resto, que no<br />
contiene ni bricks ni plásticos, y<br />
que se hace pasar a través de un<br />
Separador de Inducción en donde<br />
se extrae la fracción no férrica<br />
(principalmente aluminio) y el resto<br />
será Rechazo, el cual pasa por<br />
una inspección visual en la cabina<br />
para recuperar aquellos materiales<br />
valorizables que puedan haber llegado<br />
hasta allí. El Rechazo se envía<br />
al compactador de rechazos.
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
• La Fracción Gruesa (que contendrá<br />
principalmente las bolsas<br />
cerradas llenas de envases que se<br />
introducen en el contenedor amarillo)<br />
es conducida hasta el Abrebolsas<br />
para la apertura de las mismas<br />
y se incorpora a continuación al Separador<br />
Balístico para seguir el proceso<br />
de selección antes detallado.<br />
• La Fracción Rebose de trómel<br />
contendrá los voluminosos, los cuales<br />
pasan a una cinta transportadora<br />
de la cabina en la que se realiza<br />
una inspección visual para extraer<br />
aquellos materiales valorizables y<br />
reintroducirlos al circuito a través<br />
del Abrebolsas, dejando el material<br />
no aprovechable como Rechazo<br />
Voluminoso, el cual se almacena en<br />
troje y posteriormente se carga para<br />
su envío a Centro de Tratamiento<br />
Autorizado.<br />
En todos los puntos de control de<br />
calidad manual de las fracciones<br />
separadas automáticamente, los<br />
operarios extraen los errores de selección<br />
y los depositan a través de<br />
unas tolvas, bien en una cinta para<br />
la recirculación de los mismos si el<br />
producto es valorizable (en este caso<br />
el material llega al Abrebolsas y<br />
se reincorpora al proceso) o bien<br />
en una cinta para su envío al compactador<br />
de rechazo si dicho material<br />
no es valorizable.<br />
Para la gestión directa de la<br />
planta de clasificación, el personal<br />
que se precisa es el siguiente:<br />
1 Jefe de Planta<br />
1 Encargado por turno<br />
2 Operarios de Selección por<br />
turno<br />
6 Operarios de Control de Calidad<br />
por turno<br />
3 Maquinista por turno<br />
1 Jefe de Mantenimiento<br />
1 Operarios de Mantenimiento<br />
por turno<br />
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO<br />
La capacidad de la línea de tratamiento<br />
es de 5 toneladas de envases<br />
ligeros por hora, con un rechazo<br />
del 30-35% en función del<br />
material de entrada.<br />
El régimen de trabajo de la planta<br />
es de 2 turnos de selección diarios<br />
de lunes a viernes, existiendo un tercer<br />
turno para mantenimiento preventivo<br />
y limpieza. El tiempo efectivo<br />
de selección por turno es de 7 horas,<br />
con lo que la capacidad anual<br />
de selección es de 18.250 Tn/año.<br />
MEJORAS RESPECTO A LA<br />
INSTALACIÓN ANTERIOR<br />
La principal mejora de la nueva<br />
instalación respecto a la antigua<br />
consiste, sin ninguna duda, en la<br />
total automatización del proceso,<br />
ya que todas las fracciones son extraídas<br />
mediante algún equipo automático,<br />
reservándose el trabajo<br />
manual para la verificación de la<br />
calidad de la fracción extraída y la<br />
extracción de los materiales incorrectamente<br />
separados.<br />
Ésta mejora implica, además de<br />
un incremento en la capacidad de<br />
tratamiento de la planta, una mejora<br />
en las condiciones de trabajo de<br />
los operarios, ya que pasan de un<br />
trabajo de selección en el que la<br />
efectividad depende de la capacidad<br />
de cada operario para detectar<br />
y extraer el mayor número posible<br />
de piezas correctas, a un trabajo<br />
de supervisión en el que deben retirar<br />
únicamente aquellas piezas<br />
que no deban encontrarse en la<br />
fracción controlada, con la consiguiente<br />
reducción de la fatiga por<br />
movimientos repetitivos.<br />
Marzo - Abril 2008 39
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
Por otro lado, en las nuevas<br />
instalaciones y a excepción de la<br />
línea de voluminosos (rebose de<br />
tromel), cada operario se encarga<br />
de la supervisión de dos fracciones<br />
de producto que le llegan a<br />
través de cintas transportadoras<br />
con separación longitudinal (una<br />
fracción en cada sector de la cinta)<br />
y que están orientadas en línea<br />
con el operario, por lo que las<br />
necesidades de personal por fracción<br />
seleccionada se reducen a la<br />
mitad respecto a la instalación anterior<br />
con la consiguiente reducción<br />
de costos.<br />
PRÓXIMAS ACTUACIONES<br />
Las instalaciones de SANEA en<br />
Constantí gestionan tanto residuos<br />
de procedencia domiciliaria<br />
(el caso de la Planta de Clasificación<br />
de Envases y Residuos de<br />
Envases Ligeros) como de origen<br />
industrial asimilable a urbano, a<br />
los cuales se les aplica un proceso<br />
de selección específico para<br />
recuperar materiales valorizables.<br />
En ambos casos, el objetivo de<br />
los procesos de selección es doble:<br />
por una parte se pretende re-<br />
40 Marzo - Abril 2008<br />
cuperar el máximo posible de materiales<br />
valorizables y, por otra, reducir<br />
la cantidad de material que<br />
llega a vertedero.<br />
Con la remodelación de la planta<br />
de clasificación de envases se ha<br />
optimizado hasta el máximo posible<br />
el rendimiento de selección de los<br />
residuos de envases, mientras que<br />
la selección de residuos industriales<br />
está realizándose con el mejor grado<br />
de efectividad que puede garantizarse<br />
para el tipo de material que<br />
está llegando. Pero tanto en un caso<br />
como en otro, existe un porcentaje<br />
mínimo de rechazo que hasta ahora<br />
no podía tener otra gestión que el<br />
vertido controlado o la incineración.<br />
Coherente con su compromiso<br />
con el medioambiente, SANEA,<br />
junto a KDV IBÉRICA (la división<br />
de negocio del Grupo GRIÑÓ dedicada<br />
al intercambio de tecnología y<br />
la búsqueda de innovación tecnológica)<br />
ha centrado su objetivo en la
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
búsqueda de una respuesta a la<br />
pregunta que surge al analizar la<br />
gestión de residuos desde el punto<br />
de vista industrial:<br />
¿Qué solución existe en el mercado<br />
para la reducción del rechazo<br />
una vez que se ha hecho todo lo<br />
posible para recuperar el máximo<br />
de productos?<br />
Tras analizar diferentes alternativas<br />
(pirólisis, transformación en<br />
CDR para cementeras, etc.), se tuvo<br />
conocimiento de una tecnología<br />
que, mediante una despolimerización<br />
catalítica, conseguía transformar<br />
aquellos compuestos con base<br />
de carbono (plásticos, celulosa,<br />
aceites, materia orgánica) en hidro-<br />
carburos lineales de cadena mediana<br />
que forman lo que se conoce como<br />
combustible diesel.<br />
Dos años después de ese primer<br />
contacto con dicha tecnología,<br />
SANEA está procediendo a construir<br />
la que será la primera planta<br />
en el mundo que trate a escala industrial<br />
los rechazos de planta de<br />
selección de envases así como de<br />
la selección de residuos industriales<br />
asimilables a urbanos para la<br />
obtención de un diesel sintético<br />
que cumpla con todas las especificaciones<br />
requeridas para la comercialización<br />
de combustibles procedentes<br />
del petróleo para<br />
automoción y/o calefacción.<br />
La definición de los diferentes<br />
equipos y sistemas que forman la<br />
instalación ya se ha completado y,<br />
a partir de finales de mayo de 2008,<br />
se inicia el montaje de los equipos,<br />
comenzando por lo que es el núcleo<br />
del proceso, la planta KDV<br />
700, para seguidamente instalar los<br />
equipos de pre-tratamiento del material<br />
a tratar.<br />
La puesta en marcha de la instalación<br />
está prevista para primeros<br />
de septiembre de 2008, estimándose<br />
que la puesta a régimen total de<br />
la misma se producirá antes del fin<br />
de este mismo año.<br />
El proceso que se llevará a cabo<br />
en esta nueva instalación es el<br />
siguiente:<br />
42 Marzo - Abril 2008<br />
El rechazo procedente de la selección<br />
de residuo industrial asimilable<br />
a urbano se pre-tritura para<br />
uniformizar el tamaño a unos 350<br />
mm como máximo y se pasa por un<br />
tromel para retirar la fracción menor<br />
a 70 mm, que es donde se encontrará<br />
la mayor parte de inertes (arenas,<br />
piedras, restos de obras menores,<br />
vidrio, etc.). El material de<br />
tamaño comprendido entre 70 y<br />
350 mm se une al rechazo proveniente<br />
de la planta de clasificación<br />
de envases ligeros para su tratamiento<br />
en la línea de trituración,<br />
que cuenta con sistemas de extracción<br />
de materiales impropios (aquellos<br />
productos que no pueden<br />
transformarse en hidrocarburos lineales,<br />
como son las piedras, arena,<br />
vidrios, cerámicas y metales).<br />
Entre estos equipos se encuentran<br />
separadores balísticos, ópticos,<br />
magnéticos y de inducción, que se<br />
configuran en la línea de pre-tratamiento<br />
de manera que se garantiza,<br />
junto a los trituradores, un producto<br />
final de una granulometría<br />
inferior a 25 mm y un contenido en<br />
impropios inferior al 5%.<br />
El material así obtenido pasa al<br />
proceso de despolimerización catalítica<br />
donde, en un primer paso,<br />
se procede a la formación de una<br />
suspensión oleosa del mismo, reduciendo<br />
el tamaño de partícula<br />
del material a un tamaño inferior a<br />
3 mm.
Planta de Selección de Envases de Constantí (Tarragona)<br />
En un segundo paso, la suspensión<br />
oleosa se introduce en el<br />
reactor junto con el catalizador y<br />
se procede a la reacción de transformación<br />
en hidrocarburos lineales<br />
para su posterior destilación<br />
(todo ello en un proceso en continuo<br />
dentro de un circuito de recirculación)<br />
y separación de la fracción<br />
correspondiente al diesel, el<br />
cual se somete (según necesidades)<br />
a un proceso de desulfurización<br />
para garantizar el cumplimiento<br />
de las especificaciones<br />
fijadas para gasóleos en la normativa<br />
que en cada momento esté en<br />
vigor.<br />
El material que no puede transformarse<br />
en hidrocarburos linea-<br />
les, o que por la longitud de su cadena<br />
no puede separarse como<br />
diesel al tener un punto de ebullición<br />
superior, es sangrado del circuito<br />
y llevado a la unidad de tratamiento<br />
térmico (pirólisis) donde se<br />
realiza una rotura de las cadenas<br />
largas, se recupera mediante una<br />
destilación el diesel generado (el<br />
cual se utiliza para generar la<br />
energía eléctrica que precisa el<br />
sistema), y se extrae el residuo final<br />
que contiene principalmente<br />
inertes que no se han logrado extraer<br />
del material entrado, hidrocarburos<br />
de cadena larga o cíclicos<br />
y el catalizador envenenado<br />
(que ha perdido su capacidad de<br />
aceleración de la reacción). La<br />
mezcla de estos productos puede<br />
enviarse a vertedero de Clase II o<br />
a valorización energética.<br />
El resultado de este proceso es<br />
la transformación de un producto<br />
inicialmente destinado a eliminación<br />
(el rechazo de selección) en<br />
un diesel sintético comercializable,<br />
así como una reducción espectacular<br />
en el volumen de rechazo destinado<br />
a vertedero.<br />
En una segunda fase de este<br />
proyecto, se prevé la ampliación de<br />
la planta de transformación mediante<br />
la incorporación de un segundo<br />
módulo KDV 700 con el fin<br />
de doblar la capacidad de tratamiento<br />
de rechazos.<br />
Marzo - Abril 2008 43