TRIBUNAL EXAMINADOR - Cita - Universidad de Costa Rica

APROBADO POR:
Proyecto de Graduación presentado el día 7 de febrero de 2007 a la Escuela de
Tecnología de Alimentos para optar por el grado de Licenciatura en Tecnología
de Alimentos, por la señora Carolina Quesada Rojas
Licda. Carolina Rojas Garbanzo
Presidenta del Tribunal
Lic. Alejandro Chacón Villalobos
Director del Proyecto
Licda. Andrea Molina Alvarado
Asesora del Proyecto
Lic. Alberto González Arroyo, MBA
Asesor del Proyecto
Licda. Jessie Usaga Barrientos
Profesora Designada
i

DEDICATORIA
Dedico este Proyecto que constituye la culminación de mi carrera profesional, a
mi esposo Roberto con todo mi amor, por haber creído siempre en mí y
brindado su apoyo en todo momento.
A mi hija Ana Laura, a quien robé valioso tiempo, con el deseo de que le sirva de
ejemplo para superarse en la vida.
Gracias a ambos por su comprensión y por haberme dado las fuerzas para
concluir este Proyecto.
ii

AGRADECIMIENTOS
A Dios por darme el don de la vida y permitirme, en todo momento, disfrutar de
su compañía y darme las fuerzas necesarias para alcanzar las metas.
A mis padres por permitirme ser quien ahora soy, por confiar en mí y brindarme
su amor, dedicación y consejos para luchar y seguir adelante.
Al Lic. Alejandro Chacón Villalobos por todo el apoyo, disponibilidad y
cooperación que me ofreció a lo largo de este Proyecto.
A la Lic. Andrea Molina Alvarado y al Lic. Alberto González Arroyo por
dedicarme parte de su tiempo y guiarme en el desarrollo de este Proyecto.
A mis amigas de toda la vida por una gran amistad.
Finalmente, a todas aquellas personas que han influenciado positivamente, para
mi formación personal y profesional.
iii

ÍNDICE GENERAL
APROBADO POR: i
DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTOS iii
ÍNDICE GENERAL iv
ÍNDICE DE CUADROS vi
ÍNDICE DE FIGURAS vii
ABREVIATURAS viii
RESUMEN ix
1. INTRODUCCION 1
1.1 Justificación .............................................................................1
1.2. Objetivos .................................................................................7
1.2.1 Objetivo General: 7
1.2.2 Objetivos específicos: 7
2. MARCO TEORICO 8
2.1 Aseguramiento de la Calidad en la industria alimentaria......... 8
2.2 Generalidades del Sistema HACCP.........................................10
2.3 Buenas Prácticas de Manufactura .......................................... 11
2.4 Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) .............12
2.5 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección..13
2.6 Diseño de la Documentación................................................. 20
3. METODOLOGÍA...................................................................... 22
3.1 Localización de la práctica:................................................... 22
3.2 Descripción del producto ...................................................... 23
Específicamente el queso tipo Crottin que se procesa en el módulo
de lácteos de la Estación posee las siguientes características: ..... 24
3.3 Procedimiento ...................................................................... 24
3.3.1 Análisis de la realidad operacional del módulo de lácteos
por medio de un DTC (Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo) 24
3.3.2 Evaluación del grado de desarrollo de la documentación
existente en el módulo al inicio del proyecto. 25
3.3.3 Diseño de los Procedimientos Estandarizados de Operación
(SOP) para la línea de queso fresco tipo Crottin 25
3.3.4 Diseño de los Procedimientos Estandarizados de Limpieza
y Desinfección (SSOP) relacionados con la línea de producción
de queso fresco tipo Crottin del módulo de lácteos de la Estación
Experimental 26
3.3.5 Implementación y Verificación de la efectividad del
procedimiento estandarizado de limpieza y desinfección de los
moldes de desuerado utilizados en la elaboración del queso
fresco tipo Crottin. 27
La implementación del procedimiento se realizó siguiendo tres pasos: 27
Primero se capacitó al operario encargado del módulo, haciéndole ver la
importancia de poner en marcha el procedimiento para el bienestar del
módulo y de los consumidores. A su vez se le enseñó paso a paso, cada
etapa del proceso, técnicas de aplicación, concentraciones de las soluciones
sanitizantes, etc. 27
iv

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 31
4.1 Diagnóstico inicial de la documentación referente a los SOP y SSOP del
proceso de elaboración del queso tipo Crottin………….. 31
4.2 Formato y redacción de la documentación ................................................33
4.3 Elaboración de Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP)......35
4.4Elaboración de Procedimientos Estandarizados de Limpieza y
Desinfección (SSOP).........................................................................................37
4.4.1 Control de la Inocuidad del Agua………………………………………………… 37
4.4.2 Superficies en Contacto Directo con los Alimentos……………………….. 37
4.4.3 Prevención de la Contaminación Cruzada……………………………………. 39
4.4.4 Mantenimiento de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios. 40
4.4.5 Protección contra Sustancias Adulterantes………………………………… 40
4.4.6 Adecuado Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes
Tóxicos…………………………………………………………………………………………….. 41
4.4.7 Control de la Salud e Higiene de los Colaboradores………………………. 41
4.4.8 Control de Fauna Indeseable……………………………………………………… 42
4.5 Evaluación del grado de desarrollo de la documentación al final de la
práctica .............................................................................................................43
4.6 Verificación del procedimiento de limpieza y desinfección de los moldes
de desuerado utilizados en la elaboración del queso fresco tipo Crottin ........43
5.CONCLUSIONES……………………………………………………………………………….... 50
6. RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………. 51
7. BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………… 53
8. APÉNDICE…………………………………………………………………………………………..60
8.1 SOP para la línea de queso tipo Crottin
8.2 SSOP-01 Control de la Inocuidad del Agua
8.3 SSOP-02 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto
8.4 SSOP-03 Prevención de la Contaminación Cruzada
8.5 SSOP-04 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios
Sanitario
8.6 SSOP-05Protección contra Sustancias Adulterantes
8.7 SSOP-06 Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes Tóxicos
8.8 SSOP-07 Control de la Salud e Higiene de los colaboradores
8.9 SSOP-08 Control de Fauna Indeseable
8.10 SSOP -I-01 Instructivo para uso de sustancias de Limpieza y Desinfección
8.11 Datos Crudos de los Recuentos Microbiológicos
8.12 Datos Estadísticos del ANDEVA
v

ÍNDICE DE CUADROS
vi
Página
Cuadro 3.1. Distribución de responsabilidades y actividades de las
áreas o personas que conforma la estructura organizacional de la
Estación Experimental Alfredo Volio Mata...................................................... 22
Cuadro 4.1 Resultados de la evaluación de los sistemas estratégicos,
relacionados con el concepto de calidad ..........................................................30
Cuadro 4.2. Listado de documentos existentes relacionados con la
inocuidad del producto ……………………………………………………………..…………31
Cuadro 4.3. Resultados de la evaluación del grado de desarrollo de la
documentación existente en el módulo de lácteos de la Estación
Experimental al inicio de la práctica……………………………………………………….32
Cuadro 4.4. Resultados de la evaluación del grado de desarrollo
de la documentación existente en el módulo de lácteos de la
Estación Experimental al final de la práctica……………………………………………43
Cuadro 4.5. Resultados para las muestras limpias antes y después,
de implementado el procedimiento de limpieza y desinfección, para
superficies de contacto con los alimentos………………………………………………..46
Cuadro 4.6. Porcentajes de rechazo obtenidos en los lotes muestreados de
moldes de desuerado del módulo de lácteos de la Estación Experimental para
los tres análisis microbiológicos definidos…………………………………………………47
Cuadro 4.7. Resultados del análisis estadístico ANDEVA para comparación
múltiple, agrupados según el nivel de significancia obtenido del programa
estadístico SPOS…………………………………………………………………………………...48

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Estructura Organizacional de la Estación Experimental
vii
Página
Alfredo Vólio Mata……………………………………………………………………..……… 21

ABREVIATURAS
ANDEVA: Análisis de Desviación Estándar
APE: Agua Peptonada Estéril
BPM: Buenas Prácticas de Manufactura
CFR: Código de Regulaciones Federales
DTC: Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo
FAO: Organización de Agricultura y Alimentos
FDA: Administración de Drogas y Alimentos
HACCP: Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control
ICMSF: Organización Internacional de Especificaciones Microbiológicas en
Alimentos
OMC: Organización Mundial del Comercio
OMS: Organización Mundial de la Salud
SOP: Procedimiento Estandarizados de Operación
SSOP: Procedimiento de Limpieza y Desinfección
UFC: Unidades Formadoras de Colonias
viii

RESUMEN
El presente trabajo tuvo como objetivo principal conocer y evaluar el grado de
documentación existente en el módulo de lácteos de la Estación Experimental
Alfredo Volio Mata y complementarla a través del desarrollo de los documentos
necesarios, con base en los Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), los Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) y los
Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP), a fin de
crear las bases necesarias a nivel de documentación, para el futuro desarrollo e
implementación del sistema de calidad HACCP.
Se elaboró el SOP para la línea de queso tipo Crottin y el enfoque principal de
este objetivo fue la redacción de los procedimientos, para asegurar la inocuidad
de los productos. Dicho procedimiento toma en cuenta todas las etapas del
proceso: recibo y almacenamiento de materia prima, procesamiento,
manipulación y manejo de producto terminado y así garantizar la
homogeneidad de los procesos.
Se diseñaron los ocho Procedimientos de Limpieza y Desinfección (SSOP) a
saber: Control de la Inocuidad del Agua, Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos, Prevención de la Contaminación Cruzada, Mantenimiento Sanitario
de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios, Protección Contra Sustancias
Adulterantes, Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes Tóxicos,
Control de la Salud e Higiene de los colaboradores y Control de Fauna
Indeseable. Además se establecieron las directrices de su formato, la aprobación
y el manejo de los registros.
Se logró implementar el SSOP de superficies en contacto directo con los
alimentos, específicamente el de lavado y desinfección de moldes y, por medio
de análisis microbiológicos de superficie, se verificó la efectividad de dicho
procedimiento.
Se comprobó que antes de iniciar el desarrollo de un Sistema de Calidad es
necesario conocer a fondo las directrices y las políticas de la empresa. Asimismo,
el enfoque dado a los documentos y el formato e información contenida en ellos
va a depender de la cultura organizacional y de los intereses y necesidades de la
misma.
Se diagnosticó el nivel tecnológico del módulo, además se evaluó el grado de la
documentación existente al inicio de la práctica así como la documentación al
finalizar la práctica, al comparar ambas evaluaciones es evidente el avance
logrado a nivel de documentación, por lo que ahora el módulo de lácteos cuenta
con la base necesaria para implementar y desarrollar procesos estandarizados.
Los resultados microbiológicos y estadísticos permitieron concluir que el nuevo
procedimiento de limpieza y desinfección aplicado a los moldes de desuerado es
más efectivo que el utilizado, anteriormente, en el módulo de lácteos.
ix

Por otra parte, en cuanto a equipo se recomendó de forma prioritaria adquirir
alarmas para las cámaras de refrigeración que indican cuando la temperatura se
desvíe del rango establecido y así poder ejercer un control más estricto de la
temperatura e inhibir el crecimiento bacteriano de forma que se garantice la
vida útil de los quesos en almacenamiento.
Se recomendó la señalización por medio de rótulos con instrucciones básicas
como por ejemplo: indicaciones del lavado de manos, prohibida la entrada a
particulares, prohibido fumar, prohibido el ingreso con alimentos y bebidas
entre otros para recordar al personal y visitantes el comportamiento que se debe
seguir al ingresar o al permanecer en el módulo.
Por último, con la finalidad de medir la eficacia de los procedimientos diseñados,
se recomendó iniciar con el proceso de implementación y validación, así como
de las modificaciones necesarias una vez puestos en marcha.
x

1.1 Justificación
1. INTRODUCCION
La industria de alimentos ha experimentado, en los últimos treinta años, una gran
cantidad de cambios, los cuales se reflejan en la automatización y en el aumento en la
velocidad con que se realizan las operaciones de producción; así como las innovaciones en el
sistema de empaque.
En la mayoría de los casos, altos volúmenes de producto son enviados inmediatamente
después de su producción, a centros de distribución o servicios de alimentación, en donde
pueden ser adquiridos o ingeridos por el consumidor en corto tiempo. Debido a esta rápida
transferencia, el desarrollo y suministro de materias primas, al igual que la manufactura y
distribución de estos productos, debe ser controlada en forma efectiva, para asegurar la
calidad, la inocuidad y estabilidad de los productos. Por eso, en la actualidad la elaboración
de productos de calidad es un compromiso adquirido con el consumidor.
Desde el punto de vista del consumidor, un requerimiento básico es que los alimentos
sean nutritivos y no representen peligro alguno para la salud (Anzueto, 2000).
Con el deseo de suplir esta necesidad de la industria, se generó el sistema de Análisis de
Peligro y Puntos Críticos de Control, conocido como HACCP por sus siglas en inglés,
propuesto de forma pionera en los años 60’s por The National Aeronautics and Space
Administration (NASA) y The Pillsbury Company. Para el año 1971 fue documentado y a
principios de los años 80’s la mayoría de las compañías relacionadas con el procesamiento de
alimentos lo adoptaron, siendo en el año 1997 que la OMS (Organización Mundial de la
Salud) y la FAO (Food and Agriculture Organization) deciden incluirlo en el Codex
Alimentarius (Heinz, 2000).
El HACCP es un sistema preventivo enfocado hacia la inocuidad, que permite reducir
enfermedades transmitidas por alimentos y reducir así los riesgos en la salud de la población
consumidora.
1

Es a su vez, una herramienta de la calidad sanitaria de los alimentos que con un
enfoque sistemático y preventivo, requiere la identificación, monitoreo y control de peligros
específicos para el alimento, los cuales pueden ser de naturaleza biológica, física o química
(Anzueto, 2000).
Dentro de las ventajas que presenta la implementación de dicho sistema se incluye la
reducción de reprocesamiento, la protección de la industria alimenticia en litigios, la
disminución de pérdidas en ventas en términos de devolución o reproceso de productos y la
publicidad negativa causada por enfermedades alimentarias que involucran sus productos
(Stevenson & Bernard ,1999).
Por consiguiente, es sabio y necesario visualizar a largo plazo la implementación de un
sistema eficaz de inocuidad alimentaria, que responda con éxito a los grandes desafíos que
enfrentan, hoy en día, las industrias de alimentos. Una empresa que aspire a competir en los
mercados de hoy, deberá tener como objetivo primordial, la búsqueda y aplicación de un
Sistema de Aseguramiento de la Calidad de sus productos. Contar con ese sistema, no implica
únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino que a su vez, forme
parte de una filosofía de trabajo, es importante que las empresas que aspiren a que la calidad,
sea un elemento presente en todas sus actividades y en todos sus ámbitos, y sea; además, un
modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse competitiva.
Para que un sistema como éste funcione, es necesario sentar las bases del mismo,
conocidas como programas requisito. Dentro de estos, las denominadas Buenas Prácticas de
Manufactura constituyen el requisito más importante del HACCP (Anzueto, 2000), dado que
constituyen el fundamento sanitario, bajo el cual toda empresa relacionada con el
procesamiento y el manejo de alimentos debe operar, asegurando que hasta la más sencilla
de las operaciones se realice bajo condiciones que contribuyan al objetivo último de calidad,
higiene e inocuidad del producto (Anzueto, 1998).
Las Buenas Prácticas de Manufactura constituyen una serie de pautas necesarias para el
posterior funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad y de Inocuidad; por lo
que es necesario, garantizar un nivel adecuado de cumplimiento de sus postulados y una
mejora continua del sistema.
2
El Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM) debe contener los

lineamientos generales del manejo de las instalaciones, del equipo y del personal de la
empresa, los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) y además
los Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) (Henderson et al., 2000). Las
Buenas Prácticas, como puede denotarse, garantizan el funcionamiento efectivo, económico y
sostenible de un sistema HACCP (Mundo Helado, 2004).
Dentro de los componentes del HACCP, los Procedimientos Estandarizados de Operación
(SOP) son de suma importancia en una empresa, ya que estos describen y regulan las
diferentes operaciones del proceso de manera detallada y clara, con el fin de estandarizar las
actividades, establecer responsabilidades y controles, mejorar la disponibilidad, permanencia,
vigencia y distribución de la información (López, 2001).
Los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) describen tareas
de limpieza y desinfección, como lo indica su nombre, que aseguran el manejo sanitario de
los alimentos, en una forma muy similar que los SOP describen los procesos. Generalmente
describen todos los procedimientos que se lleven a cabo: rutinariamente, antes, durante y
después de las operaciones productivas que describen los SOP, con el fin de prevenir la
contaminación o adulteración de los productos (Stevenson & Bernard, 1999).
Los SSOP constituyen pautas de limpieza y desinfección que controlan muchos peligros y
contribuyen a mejorar la calidad y la vida útil del producto, y que a su vez reducen costos de
mantenimiento e incrementan la eficacia operacional (CACIA, 2001).
Para garantizar el funcionamiento del procedimiento es necesario por parte del encargado
de calidad, realizar una inspección visual, antes de iniciar la producción diariamente, luego
debe revisar los registros que contengan la información sobre las cantidades y las
disoluciones de los detergentes y desinfectantes empleados. Todas las inspecciones deben
quedar debidamente documentadas en los registros respectivos.
Según menciona The National Sea Food HACCP Alliance (2000) los SSOP se subdividen
en ocho áreas de importancia: Control de la Inocuidad del Agua, Limpieza y Desinfección de
las Superficies en Contacto Directo con el Alimento, Prevención de la Contaminación Cruzada,
Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios, Protección
3

Contra Sustancias Adulterantes, Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes
Tóxicos, Control de la Salud e Higiene de los colaboradores y Control de Fauna Indeseable.
La situación del sector alimentario costarricense en términos del aseguramiento de la
inocuidad de los productos alimenticios, fue estudiada en el Centro Nacional de Ciencia y
Tecnología de Alimentos de la Universidad de Costa Rica durante 1997 y 1998, en 130
empresas, que constituían el 11% de la totalidad de empresas existentes en ese momento. Los
resultados evidenciaron que únicamente el 2% de la industria evaluada tenía implementado
un sistema HACCP que pudiese ser calificado como bueno o muy bueno, en tanto el 6% tenía
un nivel aceptable y el resto no poseía elementos claves, como el establecimiento de los
Puntos Críticos de Control para la implementación del sistema. Además, se observó, que sólo
el 12% de estas industrias tenían documentado su Sistema de Calidad y el 28% contaba con
procedimientos claros (Jiménez, 2002).
La necesidad de que la gerencia del sector alimentario costarricense se comprometa a
implementar el HACCP como política en cada empresa, para aumentar su competitividad en
el mercado nacional, para establecer estándares, y a su vez mantener un adecuado control,
desde el inicio de la transformación de un alimento hasta su llegada al consumidor, se hace
cada día más necesaria y patente, sobre todo, en épocas donde se discuten importantes
tratados comerciales de alcance internacional.
El módulo de procesamiento de lácteos de la Estación Alfredo Volio, no escapa a esta
realidad y busca con sus productos, satisfacer las exigencias de los consumidores y garantizar
la calidad e inocuidad.
La Estación Experimental de Ganado Lechero Alfredo Volio Mata fue fundada en 1978 y
tiene como finalidad la investigación, la capacitación y la transferencia tecnológica en el
manejo de forrajes, establecimiento de cultivos forrajeros y alimentación animal; así como el
manejo reproductivo y el mejoramiento genético. A su vez, realiza investigaciones en
sistemas alternativos de crianza, lombricultura y caprinocultura. En este último aspecto
efectúa inmensos esfuerzos por promocionar la actividad láctea caprina.
4

En función de lo anterior, actualmente, ha creado un nuevo módulo piloto de
procesamiento para la elaboración de productos lácteos y está incursionando en la
elaboración de varios productos derivados de la leche de cabra, entre ellos el queso fresco
tipo Crottin. Conscientes de lo indispensable de los Sistemas de calidad e inocuidad
alimentaria, y de su obligación en transferir conocimientos con base en la calidad, la Estación
desea desarrollar el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para este módulo, con miras
en la implementación futura, de más programas que permitan culminar con el sistema
HACCP. Es importante destacar que el módulo cuenta con los lineamientos relacionados con
BPM definidos y documentados. Actualmente se aplican en el funcionamiento diario, y por
ende, se tomarán como base para la elaboración de los SOP y SSOP.
Con el fin de garantizar la funcionalidad del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
que se va a desarrollar, surge la idea de realizar la implementación y verificación de uno de
los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección de aquellas superficies, en
contacto directo con los alimentos, puesto que se considera este SSOP urgente y necesario.
Se pretende asegurar que las superficies en contacto directo con el alimento estén
adecuadamente limpias y desinfectadas y no sean fuente de contaminación. La verificación
del procedimiento que se propone consiste en mostrar con evidencia, por medio de pruebas
microbiológicas, la efectividad del procedimiento de limpieza y desinfección de superficies en
contacto directo con el alimento.
De acuerdo con las expectativas antes detalladas, el módulo de lácteos de la Estación
Experimental Alfredo Volio Mata fue evaluado por el Centro Nacional de Ciencia y Tecnología
de Alimentos en Julio del 2004 con un Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo (DTC) con el fin
de conocer su nivel tecnológico y priorizar las acciones correctivas. En dicha evaluación el
elemento de BPM obtuvo un 27,1% de cumplimiento analizando el eje de gestión, su aspecto
(gerencia, sistemas y mejoramiento) y elementos (capacidad, dirección, apoyo, seguimiento,
mantenimiento, BPM, HACCP, calidad, ambiente, medición, análisis, auditoria, etc.). Los
resultados obtenidos mostraron la necesidad de fortalecer el área de gestión, por lo que se
orienta el trabajo, en esa dirección.
5

Por lo anterior, se evidencia la importancia y la necesidad de diseñar la
documentación de los procedimientos e implementar correctamente el funcionamiento del
SSOP para superficies en contacto con los alimentos.
Se presenta así la siguiente práctica dirigida con la intención de aportar, en términos de
las Buenas Prácticas de Manufactura, uno de los fundamentos necesarios, para no sólo
incrementar la seguridad alimentaria en el módulo lácteo de la Estación Experimental
Alfredo Volio, sino con la finalidad de permitir, el inicio de la plataforma de requisitos y
esfuerzos necesarios, para la futura ejecución de un sistema HACCP.
6

1.2.1 Objetivo General:
1.2. Objetivos
Evaluar el grado de documentación existente, en el módulo de lácteos de la Estación
Experimental Alfredo Volio Mata y complementarla, a través del desarrollo de los
documentos necesarios, con base en los Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), los Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) y los Procedimientos
Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) creando las bases necesarias, a nivel de
documentación; además implementar y verificar el SSOP de Superficies en Contacto Directo
con los alimentos para los moldes de desuerado; para el futuro desarrollo e implementación
del Sistema de Calidad HACCP.
1.2.2 Objetivos específicos:
• Confeccionar los Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) para la línea de
producción de queso fresco tipo Crottin.
• Elaborar los ocho Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP)
para el módulo de lácteos de la Estación Experimental, de modo que, colateralmente
se reflejen sobre la línea de producción de queso fresco tipo Crottin.
• Implementar y verificar por medio de recuentos microbiológicos el Procedimiento
Estandarizado de Limpieza y Desinfección de superficies de contacto, para los moldes
de desuerado de la línea de producción de queso fresco tipo Crottin manufacturado en
el módulo de la Estación Experimental.
• Comparar los resultados del diagnóstico inicial y final del módulo de lácteos, de
acuerdo con la documentación referente a los SOP y SSOP del proceso de elaboración
de queso fresco tipo Crottin.
7

2. MARCO TEORICO
2.1 Aseguramiento de la Calidad en la industria alimentaria
Durante el primer mandato de Oscar Arias Sánchez, en 1986 se promulgó la ley nº 17195-
MEIC que considera:
“Es función socioeconómica del estado proteger al consumidor en cuanto a la seguridad y
calidad de los alimentos que adquiere y consume, así como asegurar prácticas equitativas en
el comercio de productos alimenticios. También tiene a su cargo la normalización técnica y el
control de calidad de los alimentos.”
Esta ley permitió que se formara la Comisión Coordinadora del Codex Alimentarius de
Costa Rica integrada por:
• Cuatro representantes del Ministerio de Agricultura y Ganadería
• Dos representantes de la Industria Privada
• Un representante del Ministerio de Planificación
• Dos representantes del Ministerio de Salud
• Un representante de CITA ( Universidad de Costa Rica)
• Dos representantes de la Oficina Nacional de Normas y Unidades de Medida del
Ministerio de Economía, Industria y Comercio.
En Costa Rica, los principales organismos que ejercen control sobre actividades del sector
alimentario son: el Ministerio de Salud, el cual vigila todo lo que tiene que ver con el manejo
de los establecimientos, donde se procesan alimentos, la manipulación correcta de los
alimentos y el impacto ambiental que ocasionan los locales, entre otras; mientras que el
Ministerio de Agricultura y Ganadería, principalmente la Dirección de Sanidad Animal,
realiza labores de inspección, donde se vigilan las condiciones sanitarias de los locales de
producción animal y de sacrificio y de los locales donde se elaboran productos a partir de
materias primas de origen animal, con el propósito de evitar enfermedades epidemiológicas
de los animales.
8

En general, para toda industria alimentaria, los sistemas de control en la elaboración de
alimentos son necesarios; primero, porque el consumidor exige unos determinados
parámetros de calidad que, si el empresario no es capaz de ofrecer, le va a impedir en un
mercado abierto y cada vez más competitivo, la comercialización de ese producto y, segundo,
porque los organismos encargados de velar por la seguridad e higiene de los alimentos,
exigen el cumplimiento de unas normativas que garanticen que el producto es apto para el
consumo humano ( López,1999).
El sector de la industria alimentaria ha experimentado, en los últimos años, fuertes
cambios y de alguna manera ha sido un motor importante en el desarrollo económico de
Costa Rica. Uno de estos cambios es el refuerzo en lo que se refiere a la sanidad y seguridad
alimentaria, aspecto en el que todavía se debe trabajar, para afianzar la seguridad del
consumidor y poder competir tanto en el mercado nacional como en el internacional.
En Costa Rica el sistema HACCP se planteó como procedimiento obligatorio en 1998, en
el Decreto Nº26559-MAG-S, para plantas procesadoras de productos, de origen animal, para
la exportación y en el año 2002 se aprobó el Sistema Nacional para la Calidad.
Los sistemas de gestión de calidad son las herramientas más eficaces que poseen las
empresas dedicadas a la producción, venta y manipulación de alimentos para demostrar su
compromiso con la calidad y la inocuidad de sus productos. Por esta razón, la legislación
actual, a nivel mundial, vela para que toda industria alimentaria, independientemente del
tamaño que posea, establezca un programa de aseguramiento de calidad apropiado (Merx,
1999).
Según la FAO (2002b), el aseguramiento de la calidad engloba todos los aspectos
relacionados con la inocuidad de los alimentos tomando en cuenta el diseño y la construcción
de las instalaciones, el control de operaciones, la limpieza y desinfección de las instalaciones,
la higiene del personal y las consideraciones respecto a los controles de higiene, una vez que
el producto haya dejado las plantas de producción.
9

2.2 Generalidades del Sistema HACCP
El sistema HACCP se ha reconocido internacionalmente como una herramienta lógica
hacia el desarrollo de un sistema con base más científica, para asegurar la inocuidad
alimentaria (FAO y Ministerio de Sanidad y Consumo de España, 2002).
Está basado en dos conceptos importantes para la producción de alimentos inocuos:
prevención y documentación; además, de reducir el riesgo de producir posibles daños al
consumidor. La aplicación del sistema HACCP ofrece garantías adicionales que permiten
mejorar la calidad de los alimentos, reduce devoluciones y aumenta la vida útil del producto
(Marriott, 1999).
La Compañía Pillsbury fue pionera en el desarrollo y aplicación del HACCP. A principios
de 1960, en su esfuerzo por proveer alimentos inocuos para el programa espacial de la NASA,
esta compañía reconoció que las técnicas de control de calidad de aquel entonces, no
proveían un aseguramiento adecuado contra la contaminación de los alimentos durante su
producción. Por tal razón, determinó que la única forma para lograrlo, era por medio de un
sistema que previene la ocurrencia de peligros durante la producción de los alimentos (Sea
Food HACCP Alliance, 2001).
La Organización Mundial de la Salud (OMS) destaca que las enfermedades de origen
alimentario son uno de los problemas más apremiantes para los sistemas de salud pública.
Principalmente se debe a la globalización en el suministro de alimentos, la introducción
inadvertida de microorganismos patógenos en nuevas áreas geográficas, la exposición a
riesgos de origen alimentario no familiares por parte de viajeros, refugiados e inmigrantes, la
adaptación de microorganismos y los cambios en el sistema de producción de los alimentos,
así como en la demografía y el comportamiento humano (OMS, 2002b).
Las organizaciones internacionales como el Codex Alimentarius, la ICMSF y la Comisión
de la Unión Europea, así como los organismos académicos formativos y de salud de los países
miembros de la OMC, han reconocido el referido sistema como un medio eficaz para
controlar las enfermedades transmitidas por los alimentos (INTECO, 2003b). La
introducción del sistema HACCP trae consigo beneficios a los diferentes sectores.
10

El sistema HACCP ha tomado gran importancia en Costa Rica al ser el país miembro
activo de la OMC y del Codex Alimentarius, nuestro país debe ajustarse a las
reglamentaciones internacionales para poder competir en las transacciones comerciales de
otros países miembros (Rivera,1999).
El HACCP es un sistema administrativo constituido sobre bases firmes de componentes
cruciales de inocuidad alimentaria y saneamiento, conocidos como “programas
prerrequisitos”, basados en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) listadas en el Código
de Regulaciones Federales de los Estados Unidos (CFR) y en el Codex Alimentarius.
Un programa requisito brinda las condiciones ambientales, de infraestructura y
operativas básicas para la producción de alimentos inocuos; por lo que cualquier intento de
establecer un plan HACCP, sin dicha base, requerirá más tiempo, demandará más
inversiones y probablemente el logro que se alcance no sea el esperado (Cáceres & Erro,
2001).
2.3 Buenas Prácticas de Manufactura
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) constituyen el requisito más importante del
HACCP, gracias a lo integral de su enfoque y la aplicación en casi todas las áreas de la
empresa. Según Rivera (2003) se subdividen a su vez en los Lineamientos Generales, los
Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) y los Procedimientos
Estandarizados de Operación (SOP).
Además, incluye todas aquellas actividades que permiten establecer mecanismos
preventivos para asegurar que las actividades que pueden tener relación con el deterioro de
alimentos, debido a condiciones no sanitarias, sean controladas, monitoreadas, verificadas,
documentadas y auditadas (Rivera, 2001).
La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura incluye, como mínimo, el personal,
los procesos y áreas de producción, las instalaciones y los servicios a las mismas, la
maquinaria y el equipo, el almacenamiento y el transporte, la limpieza, la higiene y la
desinfección.
11

Como tales, dichas prácticas pretenden reducir, significativamente, el peligro de
contaminación física, química o microbiológica del alimento, garantizando así la inocuidad
del mismo y la salud del consumidor (Anzueto, 1999).
El trabajar bajo un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura trae numerosos
beneficios; por ejemplo, se logra obtener producto limpio, confiable y seguro para el cliente,
alta competitividad, mejora la imagen de la empresa, se da una reducción de costos,
disminución de desperdicios, instalaciones modernas y seguras, disminución de la
contaminación, desarrollo y bienestar de todos los empleados (Cáceres, 2002).
2.4 Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP)
Los Procedimientos Estandarizados de Operación son la base fundamental para cualquier
Sistema de Calidad y deben estructurarse teniendo en cuenta la política, el alcance, los
objetivos, los planes, las metas, la estructura funcional, la descripción de responsabilidades,
los procedimientos y los requisitos de la empresa (Equipo de Calida CITA, 2003b).
Los Procedimientos Estandarizados de Operación describen una secuencia específica de
eventos para ejecutar una actividad, asegurar la estandarización de operaciones durante el
proceso y establece límites operativos, monitoreo de procedimientos y acciones correctivas
(OIRSA, 2001).
Debido a que los SOP van a ser utilizados por el personal de la planta, es necesario que
cumplan con un mismo formato y así se garantiza su entendimiento; entre los requisitos
generales que deben cumplir se encuentran:
• Autor del procedimiento o grupo encargado de su redacción, como responsable de la
redacción del mismo.
• Persona o departamento que realiza la actividad, o bien, ejecutor del procedimiento
que se detalla.
• Asignación de un consecutivo o código para ordenar la información.
• Descripción de la actividad a la cual se le está desarrollando el SOP.
12

• Diagrama de flujo de este procedimiento, en forma de pasos consecutivos, que facilite
el seguimiento de la operación.
• Sistema de supervisión o de control establecido para el mismo.
• Sistema de registro de los controles establecidos.
Las actividades descritas en los SOP son muy variadas e incluyen desde el recibo y control
de la materia prima y materiales de empaque, los controles y descripción del proceso de
elaboración de los diferentes productos hasta el control y distribución del producto final, con
el objetivo de generar los correspondientes registros que avalen o certifiquen lo actuado.
Para el Equipo de Calidad del CITA (2002), el manual de producción debe contener la
siguiente información y procedimientos:
• Especificaciones que deben cumplir las materias primas y los empaques,
procedimientos para asegurar el control de su cumplimiento, incluyendo la
trazabilidad de estos resultados hasta cada proveedor, así como los procedimientos
para el manejo de materias primas y empaques.
• Especificaciones de proceso y equipo para las operaciones unitarias que son llevadas a
cabo en todos los procesos de elaboración (temperatura, pH, tiempo y humedad).
• Especificaciones que deben cumplir los productos finales y procedimientos para su
manejo adecuado durante su almacenamiento, distribución y venta.
• Especificaciones y procedimientos para el correcto manejo de bodegas y cámaras frías
(Incluyendo control de temperatura y mantenimiento preventivo de equipos de
refrigeración y/o congelación).
• Especificaciones para la calibración y control de equipos de medición.
• Procedimiento para acción correctiva y preventiva de forma general y específica.
2.5 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección
Los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección son los que describen las
actividades asociadas con el manejo sanitario de los alimentos y la limpieza del ambiente de
la planta (Equipo de Calidad del CITA, 2003c).
13

Los SSOP detallan la secuencia necesaria de las operaciones para asegurar condiciones de
limpieza y desinfección adecuadas, para prevenir la contaminación directa o adulteraciones
de los productos alimenticios. Incluyen además la frecuencia con que deben realizarse, así
como la designación de responsabilidades del colaborador para la implementación y
mantenimiento en el desarrollo de estas actividades (Marriott, 1999).
Según la National Seafood HACCP Alliance Course (2000) los SSOP deben:
• Incluir los procedimientos de limpieza y desinfección utilizados en la empresa.
• Proveer un horario de los procedimientos de limpieza y desinfección.
• Proveer una base que sirva de soporte para un programa de monitoreo.
• Fomentar el planeamiento previo para asegurar que las correcciones se lleven a cabo,
cuando sea necesario.
• Identificar tendencias y prevenir problemas recurrentes.
• Asegurar que todos, desde los operarios hasta la gerencia, entiendan de limpieza y
desinfección.
• Proveer capacitación constante a los operarios.
• Demostrar el compromiso a inspectores y clientes.
La FDA dividió en ocho áreas la implementación de los procedimientos de limpieza y
desinfección (National Seafood HACCP Alliance Course, 2000).
1. Control de la Inocuidad del Agua
Dentro de la Industria alimentaria, el agua juega un papel muy importante de acuerdo con
su aplicación para el proceso productivo (lavado de productos, equipos y utensilios,
componente de formulación, empleo en operaciones unitarias, transporte de productos,
generación de vapor) y como parte de servicios auxiliares, entre los cuales se encuentran el
sistema de refrigeración y el de limpieza y desinfección (Equipo de Calidad del CITA, 2003c).
Todo esto requiere utilizar agua inocua, es decir que no cause ningún tipo de enfermedad,
por lo que en Costa Rica, el Ministerio de Salud en el año 2005 define el término agua
potable como toda el agua que empleada para la ingesta humana, no causa daño a la salud y
cumple con las disposiciones de valores 14recomendados
tanto estéticos, sensoriales,
físicos,

químicos, biológicos y microbiológicos contemplados en el Decreto Nº 32327:
Reglamento para la Calidad del Agua Potable.
El SSOP relacionado con éste tema contempla la fuente y tratamientos del agua que entra
en contacto con los alimentos o las superficies donde se manipulan los alimentos. Además
considera la ausencia de conexiones cruzadas entre el suministro de agua potable (inocua) y
el suministro de agua no potable (National Sea Food Alliance, 2000).
2. Limpieza y Desinfección de Superficies en Contacto con el Alimento
Las superficies en contacto con los alimentos son definidas, como aquellas que en
cualquier etapa del procesamiento, entran en contacto directo con el alimento, o bien, drenan
alguna sustancia en el alimento o en otras superficies de contacto directo con ellos. Éstas
incluyen todos los utensilios, equipos e instalaciones empleadas durante el procesamiento,
así como las manos e indumentaria del personal y materiales de empaque (National Seafood
Alliance, 2000).
Según el Código de Regulaciones Federales de los Estados Unidos, (FDA, 2001): “Todas la
superficies en contacto directo con el alimento tienen que limpiarse y desinfectarse tan
frecuente como sea necesario para proteger los alimentos contra la contaminación”. Para
lograr una mayor comprensión de este requisito, se definirán a continuación los conceptos de
limpieza y desinfección.
Limpieza: Proceso físico mediante el cual se remueve la suciedad. Esta incluye la presencia
de polvo, tierra y residuos alimenticios indeseables tanto de naturaleza orgánica como
inorgánica, que permanecen en los utensilios, equipos y otras superficies de la planta
(National Sea Food Alliance Course ,2000).
Desinfección: Proceso mediante el cual se destruyen las células vegetativas de
microorganismos, que son de importancia a la salud pública y reducen sustancialmente otros
microorganismos no deseables, sin afectar negativamente el producto o su inocuidad para el
consumidor(National Sea Food Alliance Course ,2000).
15

Según la National Sea Food Alliance Course (2000) son cinco pasos los que se deben
seguir para una correcta limpieza y desinfección:
• Limpieza en seco
• Pre-enjuagado
• Aplicación del detergente
• Post-enjuagado
• Desinfección
Limpieza en seco: Se utilizan escobas o cepillos para remover las partículas de tierra y
comida.
Pre-enjuague: Se utiliza agua para remover partículas pequeñas y prepara las superficies
(mojándolas) para la aplicación del detergente.
Aplicación del detergente: cada detergente es diferente por lo que deben seguirse las
indicaciones en cuanto a concentración, tiempo y temperatura de aplicación.
Post-enjuague: Se utiliza abundante agua para remover todo el detergente y la suciedad
desprendida.
Desinfección: Después de limpiar las superficies, éstas deben ser desinfectadas, de igual
forma, se debe aplicar en la concentración y durante el tiempo recomendado por el proveedor,
en el caso de los desinfectantes que es necesario enjuagar de nuevo.
Todos los desinfectantes deben estar aprobados para su uso en establecimientos de alimentos.
3. Prevención de la Contaminación Cruzada
La contaminación cruzada se refiere a la transferencia de contaminantes biológicos o
químicos provenientes de materias primas alimenticias sin procesar, manipuladores de
alimentos y el ambiente de la planta, hacia los productos alimenticios terminados. El tipo de
contaminación cruzada más frecuente implicada en enfermedades alimentarias ocurre por la
transferencia de virus y bacterias patógenas a alimentos listos para consumir (National Sea
Food HACCP Alliance Course, 2000).
Dentro de las prácticas más frecuentes para prevenir la contaminación se encuentran:
• Separar adecuadamente los alimentos crudos de los alimentos listos para consumir.
• Adecuada separación o protección 16 de productos almacenados.
• Las áreas de proceso y el equipo deben estar debidamente limpias y desinfectadas.

• Prácticas de higiene, lavado de manos y vestuario del personal.
• Prácticas de manipulación de alimentos y utensilios por parte de los empleados.
• Adecuado tráfico y movimiento de empleados en la planta.
4. Mantenimiento Sanitario de Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios
Las estaciones de lavado son aquellas instalaciones destinadas para la limpieza e higiene
del personal; estas incluyen lavamanos, piletas para la limpieza del calzado y para la
desinfección del calzado (pediluvio). El SSOP relacionado con estas instalaciones abarca
aspectos de su diseño, ubicación, número y rutina de limpieza y desinfección, así como los
suministros necesarios con los que deben contar para garantizar una higiene y limpieza
adecuadas, como por ejemplo: jabón, desinfectantes, papel toalla o secador de manos y papel
higiénico (Equipo de Calidad del CITA, 2003 c).
Las estaciones de lavado de manos deben de chequearse como mínimo una vez al día para
asegurarse de que estén limpias, funcionando adecuadamente y que además, tengan los
suficientes implementos incluyendo: agua potable, jabón, toallas de papel y un recipiente
para basura. Las condiciones y el funcionamiento de los servicios sanitarios también debe ser
revisado al menos una vez al día; lo más conveniente es realizar esta revisión antes de iniciar
los turnos, para asegurar que los operarios cuentan con servicios sanitarios que funcionan
correctamente y que están en orden y limpios; esto con el fin de evitar serias contaminaciones
(National Seafood HACCP Alliance Course, 2000).
5. Almacenamiento, Uso y Rotulación de las Sustancias Tóxicas
Este SSOP tiene como objetivo asegurar la apropiada identificación, almacenamiento y
utilización de las sustancias tóxicas utilizadas en el módulo, para evitar la contaminación
accidental o malintencionada de los productos alimenticios manipulados.
Para la elaboración de éste procedimiento se consideró como sustancias tóxica:
17

“cualquier sustancia química que al encontrarse en un alimento puede provocar un daño
en el consumidor a corto, mediano o largo plazo. Se clasifican como sustancias tóxicas los
compuestos utilizados para la limpieza, el mantenimiento y el control de plagas; como por
ejemplo detergentes, desinfectantes, pesticidas y lubricantes.” (Equipo de Calidad del CITA,
2004b).
El manejo de estas sustancias tóxicas, como parte de los SSOP permite identificar y
establecer procedimientos que previenen la contaminación de los productos que procesa la
empresa (Equipo de Calidad del CITA, 2004a).
Este procedimiento debe contener información sobre los requisitos para la adquisición
de sustancias tóxicas, los pasos a seguir durante el recibo de las sustancias, su
almacenamiento o si será utilizada en la limpieza y el mantenimiento de las instalaciones del
módulo.
Por último, el procedimiento incluye los pasos para la rotulación y el diseño de la
etiqueta que identifique cada uno de estos productos para su correcto uso y así eliminar
errores por ignorancia o desconocimiento.
6. Control de la Salud e Higiene del Personal
Según Schmidt (2003) independientemente del tipo de proceso u operación de
manipulación de alimentos, el personal representa el principal aspecto por considerar en el
aseguramiento de la inocuidad.
Las personas que no mantienen un grado apropiado de aseo personal, las que padecen
determinadas enfermedades o estados de salud, o bien, se comportan de manera inapropiada,
pueden contaminar los alimentos y transmitir enfermedades a los consumidores ( FAO,
2002a).
La contaminación de los alimentos puede evitarse o al menos reducirse al mínimo
mediante una buena higiene personal; algunos lineamientos típicos son:
18

• Control de enfermedades y lesiones.
• Prácticas de higiene que incluyen el aseo personal adecuado, uso de uniforme, lavado de
manos, uso de guantes, remoción de maquillaje, joyas y otros objetos que pueden caer
sobre los alimentos.
• Comportamiento apropiado, de manera que se evite fumar, escupir, masticar,
estornudar o toser sobre alimentos no protegidos.
• Control de visitantes.
7. Protección Contra Sustancias Adulterantes
Se entiende como alimento adulterado, aquel que contenga cualquier sustancia tóxica o
nociva que puede volverse perjudicial para la salud, o aquel alimento que ha sido preparado,
empacado o mantenido bajo condiciones sanitarias inadecuadas. El daño para el alimento
puede presentarse de inmediato, a mediano o largo plazo.
Los adulterantes más comunes son: agentes de limpieza y desinfección, lubricantes,
combustibles, pesticidas, condensados y salpicadura del piso (Equipo de Calidad del CITA,
2004b).
“Los productos químicos de limpieza deberán manipularse y utilizarse con cuidado y de
acuerdo con las instrucciones del fabricante y almacenarse separados de los alimentos, en
contenedores claramente identificados” (Codex Alimentarius, 2003).
La protección contra sustancias adulterantes asegura que el alimento, materiales de
empaque y superficies de contacto directo con los alimentos, estén protegidos contra
contaminantes químicos o microbiológicos, como los mencionados anteriormente.
19

8. Control de Fauna Indeseable
El Codex Alimentarius (2003) indica que “deberán adoptarse buenas prácticas de higiene
para evitar la formación de un medio que pueda conducir a la aparición de plagas; se pueden
reducir al mínimo las probabilidades de infestación mediante un buen saneamiento e
inspección de los materiales introducidos y una buena vigilancia, limitando así las
necesidades de plaguicidas”.
El control integrado de plagas es un método esencial que debe ser económico, seguro y
efectivo, en el que se disminuyen los costos, aumenta el control y se reduce el uso de
pesticidas al integrar las prácticas de inspección, mantenimiento, limpieza y la aplicación de
métodos mecánicos y físicos (Mills & Pedersen, 1990).
La National Seafood HACCP Alliance (2000) recomienda un programa de control de
plagas estructurado en tres fases:
• eliminación de refugios y atrayentes de plagas de la planta
• exclusión de plagas de la planta
• exterminación de plagas que logran ingresar a la planta
Las dos primeras constituyen medidas preventivas mientras que la última es de carácter
correctivo.
2.6 Diseño de la Documentación
El programa de documentación es parte inherente, efectiva y eficiente de las Buenas
Prácticas de Manufactura y del HACCP (IICA, 1999).
El objetivo de documentar es definir, organizar y sistematizar el esfuerzo productivo; de
esa forma, la empresa dependerá menos del conocimiento específico de su personal con
mayor experiencia y podrá trasladar estos conocimientos al personal que se incorpora como
resultado de la rotación normal, asegurando que todas las acciones se llevan a cabo según se
ha definido (López, 2001).
20

Además, pretende estandarizar los documentos que se elaboran con respecto a su formato
(tipo de letra, espaciado, sangrías, etc.) y su contenido, por ejemplo, que todos los
documentos que así lo requieran cuenten con un objetivo, alcance, responsables,
procedimientos, monitoreo y frecuencia, acciones correctivas y registros.
21

3.1 Localización de la práctica:
3. METODOLOGÍA
La práctica dirigida se realizó en el Módulo de Lácteos de la Estación Experimental de
Ganado Lechero Alfredo Volio Mata, ubicada en el Alto Ochomogo en Cartago. Dicha unidad
pertenece a la Facultad de Ciencias Agroalimentarias de la Universidad de Costa Rica.
Como muestra la figura 3.1 la estructura organizacional del Módulo de Lácteos de la
Estación, permite visualizar y comprender la división de las áreas o departamentos y sobre
que área y/o persona recaen las responsabilidades y actividades. Es necesario resaltar que
esta estructura es particular para el módulo, ya que la Estación Experimental, es una unidad
más amplia y compleja, que encierra una serie de áreas independientes al módulo.
Administrador de
la Estación
Operario
(1)
Director de la
Estación
Asistente Módulo
22
Encargado del
Módulo
Estudiantes
Tesiarios
Figura 3.1. Estructura Organizacional de la Estación Experimental Alfredo Volio Mata.

Cuadro 3.1. Distribución de responsabilidades y actividades de las áreas o
personas que conforman la estructura organizacional de la Estación
Experimental Alfredo Volio Mata.
Puesto Responsabilidad
Director de la Estación Se encarga del funcionamiento general de la
Estación y por ende del Módulo.
Administrador de la
Estación
Es el director administrativo de la Estación.
Operario Ejecuta los procesos y llena los registros
relacionados con la transformación de la leche.
Encargado del módulo Programa los procesos de producción y lleva a cabo
proyectos de investigación.
Lleva el control de los documentos, inventarios y
Asistente del módulo cotizaciones, lleva los registros de clientes,
Estudiantes tesiarios
proveedores y compras.
Llevan a cabo proyectos de investigación.
Fuente: Estación Experimental Alfredo Volio Mata (2006)
3.2 Descripción del producto
El queso tipo Crottin se deriva del queso Crottin Chavignol producido en Francia, a base
de leche entera de cabra y muy poco cuajo; principalmente, se utiliza la temperatura
ambiente para obtener su cuajada y se coloca en moldes agujereados con orificios de tamaño
pequeño para su desuerado; posteriormente, se desmolda, se sala y se deja madurar al menos
diez días (Koetke, 2004).
Tiene una textura blanda, pero es compacto por no tener fisuras o huecos en la pasta
debido al desuerado que se le realiza. Es un cilindro plano muy ligeramente abombado en los
extremos y se produce en porciones de no más de 60 gramos.
Tiene tonalidad entre marfil y blanco, porque el queso normalmente es muy blanco
puesto que la leche de cabra no posee pigmentos carotenoides en la fase grasa; además, posee
una apariencia liviana. El queso tipo Crottin que se elabora en el módulo de lácteos de la
Estación Experimental se llama “tipo” debido a las modificaciones en el proceso; su sabor es
suave y el producto no resalta el particular sabor de la leche de cabra al no ser madurado
(Koetke, 2004).
23

Específicamente el queso tipo Crottin que se procesa en el módulo de lácteos de la
Estación posee las siguientes características:
Característica Valores
pH 4,7
% Proteína 12,2
%Acidez 1,5
% Humedad 59,2
% Grasa 20
% Sal 2
Rendimiento 17,5%
Fuente: Laboratorios de Bromatología de la Estación Experimental Alfredo Volio Mata, 2006
3.3 Procedimiento
3.3.1 Análisis de la realidad operacional del módulo de lácteos por medio de un
DTC (Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo)
Se aplicó una herramienta de diagnóstico para determinar las condiciones actuales de
manejo y trabajo del módulo de lácteos de la Estación Experimental a través de una serie de
visitas.
El DTC permitió calificar 771 variables distribuidas en tres grandes ejes:
• Recursos: referido a los recursos necesarios para producir alimentos, incluyendo
insumos, instalaciones y personal.
• Producto: referido a las acciones necesarias para obtener un producto a partir de los
recursos disponibles.
• Gestión: concerniente a los esfuerzos de índole administrativo, incluyendo la gestión
gerencial, los sistemas de gestión y las acciones para el mejoramiento continuo.
Los conceptos para la evaluación del módulo están basados en el Codex Alimentarius y las
normas ISO 9000 y 14000 del año 2000, dicho diagnóstico es un instrumento de medición
elaborado por el Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos (CITA, 2002).
Estos resultados se utilizaron como el punto de partida para determinar, cuáles eran las
necesidades prioritarias del módulo y así centralizar la práctica en los procedimientos que se
diseñaron y documentaron para fortalecer el Sistema de Control de la Inocuidad.
24

3.3.2 Evaluación del grado de desarrollo de la documentación existente en el
módulo al inicio del proyecto.
Se evaluó el grado de documentación mediante una revisión detallada de los documentos
y los registros existentes, relacionados con la inocuidad del producto final.
A partir de esta revisión, se recurrió a las recomendaciones ideales de la documentación
con que debe contar una empresa de alimentos, para crear una base sólida para el desarrollo
del HACCP, establecidas por la FDA en el documento Current Good Manufacturing Practices,
y se decidió cuáles documentos era necesario elaborar.
Una vez establecidos los documentos por elaborar, se realizó una evaluación sencilla al
inicio y al final del proyecto, para poder visualizar el avance logrado en el sistema de
documentación. Dicha evaluación consistió en valorar tres aspectos que se consideraron
indispensables; procedimiento Documentado al que se le dio un 30%, Vigencia al que se
calificó con un 10% y el Contenido al que se le otorgó con un 60% para completar con una
calificación final del 100%.
3.3.3 Diseño de los Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) para la
línea de queso fresco tipo Crottin
La elaboración de los documentos y procedimientos se realizó tomando en cuenta la
realidad del proceso en el módulo, entrevistando al operario encargado, participando en la
elaboración del queso fresco tipo Crottin y tomando como base referencias internacionales:
• Documento Oficial de la Food and Drug Administration (FDA): Current Good
Manufacturing Practices (U. S. Government Printing Office, 2002).
• Norma Nacional de INTECO: Principios Generales de Buenas Prácticas de
Manufactura de Alimentos (INTECO, 2003b).
• Folleto de la FAO/OMS: Requisitos Generales (Higiene de los Alimentos (FAO/ OMS,
1998).
25

Se redactaron los procedimientos relacionados con el manejo y almacenamiento de
materia prima, el proceso de elaboración del queso, tipo Crottin y los controles sobre el
producto final y sus respectivos registros.
Para la elaboración de los procedimientos primero se entrevistó al operario que produce
el queso, luego se desarrolló en compañía del mismo varias tandas de queso y finalmente, se
diseñó el documento, que luego fue revisado por el encargado del módulo. Posteriormente se
realizaron las correcciones necesarias y finalmente fue aprobado.
3.3.4 Diseño de los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección
(SSOP) relacionados con la línea de producción de queso fresco tipo Crottin del
módulo de lácteos de la Estación Experimental
Los procedimientos se elaboraron siguiendo las indicaciones que establece The National
Sea Food HACCP Alliance Course (2000): Sanitation Control Procedures for Processing Fish
and Fishery Products, con base en la información ya existente, tomando en cuenta las
características y condiciones propias de los procesos y el entorno de trabajo.
Dichos procedimientos describen las actividades asociadas con el manejo sanitario de
alimentos y la limpieza del ambiente de la planta. El desarrollo de los mismos se subdividió
en 8 áreas de limpieza y desinfección, según menciona The National Sea Food HACCP
Alliance (2000):
• Control de la Inocuidad del Agua
• Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con el Alimento
• Prevención de la Contaminación Cruzada
• Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios
• Protección Contra Sustancias Adulterantes
• Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes Tóxicos
• Control de la Salud e Higiene de los colaboradores
• Control de Fauna Indeseable
26

3.3.5 Implementación y Verificación de la efectividad del procedimiento
estandarizado de limpieza y desinfección de los moldes de desuerado utilizados
en la elaboración del queso fresco tipo Crottin.
La implementación del procedimiento se realizó siguiendo tres pasos:
Primero se capacitó al operario encargado del módulo, haciéndole ver la importancia de
poner en marcha el procedimiento para el bienestar del módulo y de los consumidores. A su
vez se le enseñó paso a paso, cada etapa del proceso, técnicas de aplicación, concentraciones
de las soluciones sanitizantes, etc.
Segundo, se realizó en forma práctica junto al operario cada paso del proceso para
confirmar que el aprendizaje había sido asimilado por el mismo.
Para finalizar; una vez puesto en marcha se inspeccionó que se cumpliera a cabalidad
cada etapa del procedimiento; y una vez implementado se repitió en seis ocasiones para
asegurarse de que la aplicación era real.
La verificación del procedimiento se llevó a cabo comparando la carga bacteriana,
obtenida por medio de análisis de superficie para los moldes de desuerado antes y después de
la implementación del procedimiento de limpieza y desinfección de superficies en contacto
directo con los alimentos.
3.3.5.1 Diseño Experimental:
El Plan de muestreo se llevó a cabo de acuerdo con la norma de la Comisión Internacional
de Especificaciones Microbiológicas para Alimentos (ICMSF, 2005) que recomienda tomar
cinco muestras por lote a tres lotes diferentes. De acuerdo a esto se muestrearon tres lotes
antes de implementado el Procedimiento de Limpieza y Desinfección, en estos tres lotes se
tomaron muestras de superficie de 5 moldes una vez desmoldado el queso (molde sucio) y 5
muestras de estos moldes luego de haber sido lavados (molde limpio) con el método que
utilizaba el módulo antes de ésta práctica dirigida; lo que suma 10 muestras por lote; para un
total de 30 muestras.
27

Una vez implementado el procedimiento diseñado en ésta práctica se siguieron los
mismos pasos para muestrear tres lotes, con el fin de poder verificar la efectividad del
procedimiento implementado.
Las muestras se tomaron utilizando una tabla de números aleatorios cuyo rango va de 0
al 99 y los resultados obtenidos se analizaron según el criterio de aceptación o rechazo por
placa y posteriormente se realizó un cálculo porcentual. El criterio utilizado para superficies
propuesto por FAO (1997) y Antillón & Gleen (2002), considera como valor máximo 100UFC
por placa que puede presentar una superficie limpia y desinfectada adecuadamente. De
manera confirmatoria se aplicó un ANDEVA para comprobar si existía o no diferencia
significativa entre las muestras tomadas antes y después de implementar el procedimiento de
limpieza y desinfección.
Una vez obtenidas las muestras se realizaron los siguientes análisis:
• Coliformes Totales
• Coliformes Fecales
• Recuento de bacterias lácticas
Dichos análisis son los determinados para efectos de ésta práctica basados en ICMFS
(2005), con el objetivo de caracterizar la carga microbiana existente en los moldes de
desuerado.
Con base en los resultados obtenidos en las pruebas microbiológicas preliminares se
seleccionaron, aquellos análisis, que permitieron evidenciar la inocuidad y la efectividad del
Procedimiento que se deseaba implementar. Para controlar la inocuidad se evaluó la
presencia de coliformes fecales y totales, ya que es inaceptable encontrar en producto
terminado al ser indicadores de un mal manejo del producto. Como indicadores de limpieza
se determinó analizar bacterias lácticas para verificar la efectividad del procedimiento de
limpieza y desinfección para las superficies en contacto directo, específicamente para los
moldes de desuerado propuesto. Los análisis microbiológicas se llevaron a cabo según los
procedimientos descritos por Arias et al. (2002) como se muestran a continuación:
28

3.3.5.2 Análisis de superficies y utensilios:
a) Recuento de Coliformes Totales y Fecales:
• Se mojó la torunda en 9 ml de Agua Peptonada Estéril (APE) al 0,1%. Se pasó la
torunda, exhaustivamente, sobre las paredes internas del molde.
• Se colocó el hisopo dentro del tubo de APE y agitó vigorosamente, de manera que se
desprendieran los microorganismos.
• A partir de ésta suspensión se sembró por duplicado 1 y 0,1 ml en placas estériles. Se
agregaron de 10 a 15 ml de agar Bilis Rojo Violeta (BRV), una vez solidificado, se
agregó una sobrecapa del mismo agar y luego se incubó por 48 horas, a 35 ºC, para
enumerar coliformes totales y por 24 horas a 44,5 °C, para enumerar coliformes
fecales.
• Se hizo el conteo de colonias para cada temperatura. Llas colonias características son
rojas de 1 a 2 mm de diámetro y rodeadas por una zona rojiza.
• Para obtener el número de coliformes presentes, se aplicó la siguiente fórmula para
cada temperatura:
# coliformes totales = # UFC 35ºC * dilución * Volumen Agua peptonada
Recipiente
# coliformes fecales = # UFC 44,5ºC * dilución * Volumen Agua peptonada
Recipiente
b) Recuento de Bacterias Lácticas
• Se mojó la torunda en 9 ml de Agua Peptonada Estéril (APE) al 0,1%. Se pasó la
torunda, exhaustivamente, sobre las paredes internas del molde.
• Se colocó el hisopo dentro del tubo de APE y agitó vigorosamente, de manera que se
desprendan los microorganismos.
29
• A partir de ésta suspensión se sembró por duplicado 0,1 ml en placas
con agar MRS o Rugosa y se incubó por 4 días a temperatura ambiente y en capnofília.

• Se realizó el conteo de colonias blancas y pequeñas.
• Se tomaron las colonias sospechosas y se procedió a realizarles tinción Gram y prueba
de catalasa.
• Para obtener el número de microorganismos presentes, se aplicó la siguiente fórmula:
# Bacterias Lácticas = # UFC * dilución * Volumen Agua peptonada
Recipiente
30

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Diagnóstico inicial de la documentación referente a los SOP y SSOP del
proceso de elaboración del queso tipo Crottin
Se realizó un diagnóstico del nivel de desarrollo en cuanto a políticas de calidad y al
mismo tiempo se evaluó el estado de la documentación existente, para el módulo de lácteos
de la Estación Experimental al inicio de ésta práctica dirigida. Para la obtención de la
información necesaria para el diagnóstico, se utilizaron herramientas elaboradas por el
Equipo de Calidad del CITA.
Inicialmente se evaluó en forma integral el módulo de lácteos de la Estación con el
Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo (DTC versión 2000); el cual califica el nivel
tecnológico de la Estación al evaluar en cuanto a recursos, producto y gestión utilizando
conceptos basados en el Codex Alimentarius y las normas ISO 9000 y 14000 del año 2000.
Específicamente, los sistemas estratégicos relacionados con el concepto de calidad que se
evaluaron muestran los resultados señalados en el Cuadro 4.1:
Cuadro 4.1 Resultados de la evaluación de los sistemas estratégicos
relacionados con el concepto de calidad.
Sistema
31
Calificación Obtenida (%)
Gestión de la calidad 68,4
Documentación 23,6
Manejo del personal 70,9
Lo anterior evidenció la necesidad de desarrollar documentación tanto para estandarizar
la elaboración de queso fresco, tipo Crottin (Procedimiento Estándar de Operación (SOP))
como la importancia de diseñar los Procedimientos de Limpieza y Desinfección (SSOP); sin
embargo, el porcentaje obtenido es el reflejo de la existencia de los Lineamientos de Buenas
Prácticas de Manufactura que se encuentran definidos y por escrito.

Luego de conocer la documentación con la que contaba el módulo de lácteos de la
Estación, se elaboró un listado de las áreas en que se iba a trabajar para así definir el alcance
y los objetivos de la práctica. Este listado se basó en las áreas que se consideraron críticas
para la estandarización de procesos y la obtención de productos inocuos y; además, se
tomaron en cuenta las necesidades expuestas por el encargado del módulo.
Cuadro 4.2. Listado de documentos existentes relacionados con la inocuidad del
producto
Documentación Contenido Formato
Guía de Lineamientos de
Buenas Prácticas de
Manufactura
Procedimientos
preoperacionales para la
Limpieza y desinfección
Procedimientos de la
elaboración del queso
tipo Crottin
Diagrama de flujo del
producto
Completo
Claro
Falta detallar
Incompletos
Completo
Claro
Detallado
Registros Incompletos
Faltan parámetros
Apropiado
Se podría describir de
forma más clara
Se debe mejorar
Se debe mejorar
Se podría describir de
forma más clara
Apropiado
No cumplen con un
formato completo
Tomando en cuenta los objetivos propuestos, se realizó una evaluación cuantitativa de la
documentación existente al inicio del proyecto, con el fin de poder visualizar el nivel de
avance alcanzado al finalizar. Se consultó si había documentación que estableciera los
lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura, Procedimientos Estándar de Operación y
Procedimientos de Limpieza y Desinfección. Se otorgó un 30% de la calificación en caso de
que existiera algún tipo de documentación relacionada.
Para los documentos existentes, se determinó si se encontraban vigentes y/o actualizados
(10% del puntaje); esto se considera importante, ya que el sistema de calidad es dinámico y
va modificándose según las necesidades y circunstancias que se presenten. A la utilidad de los
documentos se le otorgó un 60% por ser un aspecto de mayor peso y que refleja si su
contenido es apropiado y de fácil 32comprensión.

En el Cuadro 4.3 se observan los resultados obtenidos en la evaluación inicial de la
documentación, por lo que nuevamente, se confirma la necesidad de diseñar los documentos
que estandarizan los procesos de elaboración de queso, tipo Crottin, así como los
Procedimientos de Limpieza y Desinfección del módulo de lácteos.
Cuadro 4.3. Resultados de la evaluación del grado de desarrollo de la
documentación existente en el módulo de lácteos de la Estación
Experimental al inicio de la práctica.
Documento Documentado
Manual de Lineamientos de
BPM
Procedimientos Estándar de
Operación para queso tipo
Crotttin
Procedimientos de Limpieza
y Desinfección
SSOP :Control de Inocuidad
del agua
SSOP: Superficies en
contacto directo
SSOP: Prevención de la
contaminación cruzada
SSOP : Mantenimiento de
estaciones de lavado y
servicios sanitarios
SSOP: Protección contra
sustancias adulterantes
SSOP: Almacenamiento , uso
y rotulación de agentes
tóxicos
SSOP: Control de la salud e
higiene de los empleados
SSOP: Control de fauna
indeseable
(30%)
Aspectos Evaluados
Vigente
(10%)
Contenido
(60%)
Calificación
norma ISO 9001: 2000 (ÖVQ, 2001), que
33
incluye denominación del documento,
(%)
30 0 40 70
30 0 20 50
30 0 25 55
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
0 - - 0
4.2 Formato y redacción de la documentación
Para el conjunto de documentos se definió un formato estándar, con el fin de uniformar la
documentación que se generó en la Estación y para esto se utilizó el recomendado por la

identificación en todas las páginas (con la versión), la revisión y aprobación y por último
la descripción y el contenido técnico.
Se diseñó un encabezado en la parte superior de la página que contiene información
importante, que facilita la identificación de cada documento. Este mismo se completó con un
código según la naturaleza del documento, el nombre de la persona que elaboró el documento,
la fecha de emisión y el logo de la empresa para lograr de esta manera una mayor
especificidad (Equipo de Calidad –CITA, 2001).
El formato de la enumeración de las páginas utilizadas se presenta siempre comparándola
con el número de páginas total del documento. De esta manera y junto con las firmas de
emisión y aprobación, es más sencillo controlar cada documento y se evita la pérdida de
páginas o la adulteración del mismo.
Para el cuerpo de los documentos, tanto de los Procedimientos Estandarizados de
Operación como de los Procedimientos Estandarizado de Limpieza y Desinfección, se
estructuraron con las siguientes partes (Henderson et al, 2000):
• Índice: permite conocer el contenido del procedimiento y ubicar rápidamente la
información de interés.
• Objetivo: es la razón del procedimiento descrito.
• Alcance: especifica las personas u objetos que comprende el procedimiento.
• Responsables: nombra a los encargados de llevar a cabo las actividades para que se
pueda cumplir el objetivo propuesto.
• Procedimiento: lista de actividades que se llevan a cabo para cumplir con el objetivo,
por lo que es necesario que esté escrito de forma precisa y sencilla.
• Documentación: son otros procedimientos a los que se hace referencia y se
mencionan en el documento.
34

• Monitoreo y Frecuencia: permite mantener bajo control variables que se involucran
en los procesos, y a su vez, define la frecuencia con que se deben verificar algunas
actividades y realizar las medidas.
• Acciones Correctivas: en caso de que un proceso se salga de los límites establecidos,
evita confusiones y toma de decisiones incorrectas; además, ayuda a ordenar el trabajo
en planta.
• Registros: boletas de control diseñadas de forma tal que se anota: fecha del
monitoreo, información tomada, observaciones y medidas correctivas, firma del
responsable de llenar el registro. Dichas boletas cumplen como respaldo de los operarios
y de la Estación.
Para el desarrollo de los documentos fue necesario realizar una serie de visitas al módulo
de lácteos e involucrarse en el funcionamiento del módulo y el desarrollo de las actividades
propias del proceso productivo del queso, tipo Crottin, con la finalidad de comprender a
fondo, la forma de trabajo en la Estación (limpieza y desinfección, formulaciones,
comportamiento del operario, aplicación de BPM).
Se participó, en repetidas ocasiones, en la elaboración del queso para analizar todas las
etapas, desde el recibo de materia prima hasta el almacenamiento y despacho del producto
terminado y así recopilar información para dar inicio a la redacción de los documentos.
4.3 Elaboración de Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP)
El proceso de elaboración de queso, tipo Crottin, es un proceso sencillo, donde hay pocas
materias primas y las condiciones de proceso están bien establecidas; esto permitió que el
procedimiento se diseñara como un conjunto, que integra todas las operaciones unitarias del
proceso.
El proceso se dividió en tres etapas: recibo y manejo de materias primas, elaboración del
queso fresco, tipo Crottin y manejo de
35
producto terminado, esto con el fin de
profundizar en los detalles del proceso, para asegurar su comprensión y correcta ejecución.

En la sección de materias primas se definió la forma y la temperatura de almacenamiento
de la leche de cabra, la inspección de la calidad de la leche, las pruebas que se aplican a la
leche y las especificaciones de las materias primas.
Se incluye en el documento, la forma como se reciben las materias primas, la inspección
que requieren los empaques y etiquetas, así como los cuidados especiales, su manipulación y
almacenamiento de manera que se mantengan siempre sus especificaciones.
En la segunda etapa se describe la forma en que se elabora el queso fresco, tipo Crottin,
que inicia con el pesado de la leche que se encontraba previamente a 5 °C de temperatura,
hasta el almacenamiento en las cámaras de producto terminado.
Este procedimiento detalla, paso a paso, la formulación, el tiempo de espera para
adicionar los otros aditivos alimentarios y la temperatura necesaria para que se den las
etapas de pasteurización, coagulación, desuerado y volteo. Por último, se especifica cómo
debe ser empacado y almacenado en las cámaras de producto terminado.
En la tercera etapa se menciona el manejo adecuado de dichos quesos durante el
almacenamiento, ya que deben permanecer bajo un estricto control de temperatura para así
garantizar el tiempo de vida útil; se destaca también la supervisión que debe realizarse al ser
entregado al distribuidor y a su vez la recomendación con el fin de preservar su inocuidad
hasta que llegue a manos del consumidor.
Una sección significativa dentro de este procedimiento es el monitoreo y la frecuencia con
que éste se realiza, lo que permite controlar y garantizar que los momentos claves del proceso
se registren. Por otra parte, las medidas correctivas permiten resolver anomalías que
pudieran presentarse, como en el caso de la calidad de la leche, que debe ser aceptada o
rechazada según los resultados obtenidos de los análisis, las medidas a tomar en caso de que
la leche en proceso no cumpla estrictamente con los tiempos y temperaturas de
pasteurización o presente problemas de coagulación.
36

Se incluyen además los registros, donde se llevan por escrito los controles que se ejercen
durante el proceso y así tener evidencia de que las operaciones unitarias se hacen
correctamente en el módulo.
4.4 Elaboración de Procedimientos Estandarizados de Limpieza y
Desinfección (SSOP)
Se desarrollaron los ocho procedimientos estándar de limpieza y desinfección establecidos
por el National Seafood HACCP Alliance Course (2000).
4.4.1 Control de la Inocuidad del Agua
En este procedimiento se indican los pasos por seguir para garantizar que el agua
utilizada en el módulo de lácteos sea potable. Aunque el agua no es un ingrediente utilizado
para la elaboración de queso fresco, tipo Crottin, si se utiliza en los proceso de limpieza y
desinfección. El agua utilizada en el módulo de lácteos proviene del acueducto municipal.
En el procedimiento se especifican las características químicas, físicas y microbiológicas
que debe presentar el agua cuyos parámetros se establecen en el Reglamento de Calidad del
Agua Potable emitido por el Ministerio de Salud. Para la evaluación de las características
físicas y la cantidad de cloro residual del agua, se estableció un monitoreo diario, cuyo
resultado debe registrarse en el formulario (SSOP-R-01) mientras que para las evaluaciones
químicas y microbiológicas se definió un monitoreo trimestral.
En el procedimiento se menciona cómo tomar las muestras y los sitios de muestreo, se
especifican además las acciones correctivas por tomar en caso de que se presente una falla.
4.4.2 Superficies en Contacto Directo con los Alimentos
Se diseñó el procedimiento tomando en cuenta las características y los materiales de los
equipos y utensilios, así como de los residuos de los alimentos que se procesan con el fin de
garantizar la adecuada limpieza y desinfección ya que según McSwane, Rue & Linton (1998),
limpiar y desinfectar son actividades importantes en un programa de inocuidad alimentaria.
37

El procedimiento se dividió en tres secciones: proceso general de limpieza, limpieza y
desinfección de superficies en contacto directo con el alimento y procedimiento post limpieza.
En la primera etapa se establecieron una serie de actividades previas a la limpieza y
desinfección, donde se dejan muy claras las actividades que el operario debe realizar como:
por ejemplo, mantener sus manos limpias y desinfectadas antes de tocar algún equipo,
preparar las soluciones detergentes y desinfectantes en las concentraciones indicadas en el
manual según la superficie por lavar y, en caso de que sea al inicio de la jornada, debe
verificar que las labores de limpieza y desinfección del día anterior estén conformes, etc.
La segunda etapa, que es propiamente el procedimiento de Limpieza y Desinfección, se
subdivide en dos: condiciones generales y descripción del procedimiento.
Entre las condiciones generales cabe mencionar cuidados que se debe tener, si se
encuentra producto terminado o materia prima expuesta en la sala de proceso, los requisitos
de la ropa de trabajo y de protección utilizada para las labores de limpieza, etc.
En la descripción del procedimiento se definieron detalladamente los siguientes pasos:
eliminación de residuos, preenjuague, aplicación del detergente, enjuague, secado,
desinfección, enjuague final y secado o escurrido final; a su vez, se diseñó, según el tipo de
superficie y el material, la concentración de la solución de detergente, la técnica de aplicación
y el tiempo de contacto. La definición de dichas variables se hizo de acuerdo con los criterios
recomendados por el proveedor y por información recolectada en la literatura.
El proveedor de los productos utilizados para la limpieza y desinfección cuenta con una
larga trayectoria en la distribución para la industria de alimentos y cada uno de los artículos
que se reciben cuentan con ficha técnica, etiqueta y datos de toxicidad, lo que hace que su uso
sea seguro dentro de la planta.
Este documento fue utilizado en uno de los objetivos del proyecto donde se implementó el
Procedimiento de Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los
Alimentos, y a la vez se verificó su efectividad por medio de análisis microbiológicos de
superficie en los moldes de desuerado.
38

4.4.3 Prevención de la Contaminación Cruzada
Se diseñó un procedimiento de prevención de contaminación cruzada con el fin de evitar
que no haya transferencia de contaminantes físicos, químicos o microbiológicos a los
alimentos terminados, provenientes de materias primas crudas, manipuladores o el ambiente,
para reducir la posibilidad de que los quesos, tipo Crottin no sean inocuos.
El procedimiento se divide en tres secciones: higiene del personal, separación de
alimentos crudos y cocinados y por último diseño del flujo del producto; todo esto con el fin
de evitar que las actividades que se realizan en la sala de proceso, sean una fuente de
contaminación para los quesos, tipo Crottin.
El diseño y redacción de dicho procedimiento fue un logro importante puesto que, entre
los ejemplos de ocurrencia de contaminación cruzada, que se observaron durante el
desarrollo de ésta práctica dirigida se tenían, entre otros, que en la cámara de producto
terminado se almacenaban tarros de leche cruda, el personal de ordeño de cabras tenía
contacto con el área de proceso y la forma de manipular el producto en la última etapa no era
adecuada.
Se determinó que la prevención de la contaminación cruzada no depende solamente de un
procedimiento como tal, sino que debe controlarse mediante toda una serie de elementos
como limpieza, desinfección, higiene y capacitación de los operarios, instalaciones con diseño
adecuado, etc.
Se consideró apropiado monitorear, mediante inspección visual, las prácticas de higiene,
manipulación, lavado de manos de los operarios, las cámaras de refrigeración de materia
prima y de producto terminado, el ingreso de equipo hacia la sala de proceso y el material de
empaque.
En los registros se controlan las prácticas de higiene de los operarios al inicio de las
labores y durante el día, así como las capacitaciones que se hacen a los operarios sobre las
conductas apropiadas y la manipulación de la materia prima y el producto terminado.
39

4.4.4 Mantenimiento de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios.
El mantenimiento de las estaciones de lavado y servicios sanitarios es necesario para
evitar que estos sean una fuente de contaminación; para ello se estableció una frecuencia de
limpieza de las superficies, instalaciones y utensilios como basureros, utilizados en el módulo
de lácteos. Además, se establecen los productos químicos por utilizar siguiendo los
procedimientos y concentraciones dados por los proveedores de estos productos y el orden en
que se debe efectuar la limpieza para evitar la contaminación cruzada.
Al desarrollar este procedimiento, se detectó la necesidad de identificar los utensilios de
limpieza según el área; esta identificación se basa en los colores con el fin de que sea fácil de
distinguir y evitar así el traslado de gérmenes y suciedad.
En cuanto al monitoreo de este procedimiento, se hace uso de las inspecciones visuales,
la limpieza de los servicios sanitarios se anota en el registro SSOP-R-09, el cual es entregado
por el operario al asistente del módulo, todos los días al concluir la limpieza de los servicios
sanitarios, el resto de las inspecciones las realiza el asistente.
4.4.5 Protección contra Sustancias Adulterantes
En cuanto a productos adulterados, se consideró que el producto terminado listo para
empacar, así como el que se encuentra en la cámara de refrigeración de producto terminado,
pueden ser objeto de adulteraciones debido a salpicaduras por empozamientos en el piso de
la planta o por condensados de agua dentro de la cámara, esto se presenta por el continuo
abrir y cerrar de las puertas.
Sin embargo, estas causas de adulteraciones no son las únicas, ya que por accidente o de
forma intencional al adicionar más cantidad de uno de los aditivos alimentarios por error en
la medición, se pueden derramar sustancias químicas sobre los quesos terminados
produciendo peligro para el consumidor. En el procedimiento se establecieron lineamientos
sobre el manejo de sustancias adulterantes como lo son los detergentes, desinfectantes,
lubricantes, combustibles, pesticidas, así como el control que se ejerce en el momento de la
recepción y correcto almacenamiento de dichos componentes químicos.
40

Otro aspecto que se monitorea por medio de la inspección visual al iniciar el
procesamiento de queso, tipo Crottin, es que no existan pozos o condensados que puedan
afectar el producto en proceso o terminado.
4.4.6 Adecuado Almacenamiento, Uso y Rotulación de los Agentes Tóxicos
Este SSOP tiene como objetivo asegurar la apropiada identificación, almacenamiento y
utilización de las sustancias tóxicas usadas en el módulo de la estación, para evitar la
contaminación accidental o intencional de los productos manipulados.
Este procedimiento establece primero los requisitos para la adquisición de sustancias
tóxicas: ficha técnica, hoja de seguridad e indicaciones de que las sustancias tóxicas están
aprobadas por el Ministerio de Salud.
Luego hace mención de la importancia de almacenar las sustancias, una vez anotadas en
el registro de materias primas (SOP-R-01), bajo llave en caso de que el operario responsable
no se encuentre, también se establece la necesidad de rotular todos aquellos envases en que
son transvasadas porciones más pequeñas de detergentes o desinfectantes con el fin de que
no contengan alguna otra sustancia y se eviten accidentes.
El monitoreo se basó en inspecciones visuales del gabinete donde se almacenan todas las
sustancias tóxicas. Entre las acciones correctivas se determinaron una serie de medidas como
el separar recipientes sin identificar, inspeccionar visualmente el producto y, en caso
necesario, descartar si existe una posible situación de riesgo para las materias primas, el
producto, el empaque y las superficies en contacto directo.
4.4.7 Control de la Salud e Higiene de los Colaboradores
En el procedimiento se establecen una serie de parámetros que deben ser evaluados al
contratar personal. Inicialmente se deben realizar exámenes de salud para conocer su estado
y asegurarse que no sufre alguna enfermedad o lesión que pueda poner en riesgo la salud de
los demás compañeros y/o comprometer la inocuidad del producto terminado; sin embargo,
es necesario que los operarios reporten de inmediato si presentan síntomas de enfermedad,
heridas, quemaduras, etc., para tomar las 41medidas
pertinentes establecidas en dicho
procedimiento.

El procedimiento señala las prácticas de higiene y buenos hábitos a seguir por el personal;
este punto se controla diariamente, por medio de una inspección, de la presentación personal
al iniciar labores.
También se especifica sobre la forma correcta del lavado de manos y los momentos en que
se requiere llevarlo a cabo y una de las temáticas más importantes es, sobre las conductas que
son indeseables, dentro de la planta.
Es indispensable mencionar que se incluyó en el procedimiento las indicaciones que
deben seguir los administrativos y las visitas al ingresar al módulo, de modo que no sean un
riesgo para los alimentos allí procesados, almacenados y manipulados.
Para documentar el monitoreo, se deben de anotar en los registros correspondientes el
estado de salud de los empleados, inspección de la presentación personal y el control de
visitas.
4.4.8 Control de Fauna Indeseable
Según McSwane, Rue & Linton (1998), todas las plantas de alimentos deben tener un
programa de control de las plagas, ya que son responsables de un gran número de
enfermedades que llegan al ser humano a través de la contaminación de alimentos. Por dicha
razón, el procedimiento se divide en tres etapas de igual importancia, ellas son: eliminación
de focos de atracción y escondites, exclusión de plagas de la planta y exterminación de
aquellas plagas que pueden entrar al módulo.
Se incluyen medidas preventivas básicas como mantener el césped de los alrededores
siempre corto, contar con basureros con tapa y eliminar los residuos en el piso de la planta.
El procedimiento básico quedó a cargo del operario en lo que se refiere a eliminación de
posibles criaderos, control de la sanidad de los empaques que entran al módulo, limpieza y
mantenimiento de contenedores de basura, desagües, inspección de trampas, cebos,
redecillas o mallas.
42

Tomando en consideración las recomendaciones establecidas por López (2001), para la
selección de la empresa fumigadora, se hace la selección y se establece en el procedimiento
los requisitos que debe cumplir en cuanto a la aplicación del programa de fumigación y
control de plagas, colocación de trampas, frecuencia de inspecciones, entrega de informes y
disponibilidad inmediata, en caso de presentarse una emergencia.
El monitoreo del procedimiento se basa en el control de insectos y roedores, los informes
de la empresa fumigadora, el estado de las instalaciones externas y las condiciones internas
del módulo.
4.5 Evaluación del grado de desarrollo de la documentación al final de la
práctica
Haciendo uso de la misma herramienta de evaluación que se expuso en la sección 4.1, al
finalizar el proyecto, se realizó una nueva evaluación con el fin de visualizar el cumplimiento
de los objetivos propuestos y así poder cuantificar el avance alcanzado en el sistema de
documentación. Los resultados obtenidos y que se muestran en el Cuadro 4.4, demuestran
que en todos los documentos evaluados se obtuvo una calificación de 100% y, por lo tanto, la
Estación cuenta ahora con una base sólida en su documentación.
La Estación Experimental Alfredo Volio Mata debe trabajar, próximamente, en la
implementación de dichos documentos, con el fin de contar con una base para la
consumación de los programas de calidad como el HACCP.
4.6 Verificación del procedimiento de limpieza y desinfección de los moldes de
desuerado utilizados en la elaboración del queso fresco tipo Crottin
El objetivo de esta verificación era garantizar la adecuada limpieza y desinfección de los
moldes de desuerado y, por ende, confirmar la efectividad del procedimiento propuesto. Para
esto se realizó el análisis microbiológico de superficies con el método del hisopo descrito por
Arias et al (2002), para verificar el método de limpieza y desinfección de los moldes plásticos
de desuerado del queso, en el cual se determinó la contaminación con coliformes fecales,
coliformes totales y bacterias lácticas.
43

Cuadro 4.4. Resultados de la evaluación del grado de desarrollo de la
documentación existente en el módulo de lácteos de la Estación Experimental al
final de la práctica.
Documento Documentado
Manual de
Lineamientos de BPM
Procedimientos
Estándar de Operación
para queso tipo Crotttin
Procedimientos de
Limpieza y
Desinfección
SSOP :Control de
Inocuidad del agua
SSOP: Superficies en
contacto directo
SSOP: Prevención de la
contaminación cruzada
SSOP : Mantenimiento
de estaciones de lavado
y servicios sanitarios
SSOP: Protección
contra sustancias
adulterantes
SSOP:
Almacenamiento , uso y
rotulación de agentes
tóxicos
SSOP: Control de la
salud e higiene de los
empleados
SSOP: Control de fauna
indeseable
(30%)
Aspectos Evaluados
Vigente
(10%)
44
Contenido
(60%)
Calificación
(%)
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
30 10 60 100
El recuento de coliforme totales y fecales se llevó a cabo para controlar la inocuidad de los
moldes. El análisis de bacterias lácticas fue utilizado como indicador de limpieza, al comparar
la cantidad de bacterias lácticas en los moldes sucios contra el recuento de los mismos
moldes aplicando el procedimiento de limpieza y desinfección y observar una disminución en
la carga.
Dichos análisis se realizaron en los moldes de desuerado sucios (recién desmoldado el
queso) y limpios, según el procedimiento de lavado utilizado previamente por la Estación
Experimental, posteriormente se realizaron los mismos análisis una vez implementado el
procedimiento de limpieza y desinfección propuesto en ésta práctica dirigida.

La limpieza propuesta en ésta práctica, se realizó con un detergente alcalino de alto poder
limpiador y desinfectante. El álcali se combina con las grasas y proteínas para formar
respectivamente emulsiones y compuestos fácilmente removibles por el agua (McSwane, Rue
& Linton, 1998). El tiempo de contacto del detergente con los moldes se definió en 12 horas
por el método de inmersión debido principalmente al material plástico de los moldes y a su
vez por recomendaciones del fabricante; posteriormente, se aplicó un proceso mecánico de
cepillado que no permite que el agente de limpieza se redeposite en la superficie (National
Seafood HACCP Alliance, 2000).
En la etapa de la desinfección se empleó una solución con base en ácido peracético y
peróxido de hidrógeno, ya que tiene una amplio espectro de efectividad de microorganismos
en la industria láctea y se descompone rápidamente sin dejar residuos tóxicos, por lo que no
afecta las características de los alimentos con que pueda tener contacto (Antillón, 2005).
Este procedimiento se confronta con el utilizado hasta el momento por el módulo de
lácteos, ya que su limpieza se realizaba de la siguiente manera: para la eliminación de
residuos se aplicaba agua fría, el detergente de uso era crema lavaplatos, su tiempo de
contacto era mínimo, y la desinfección no se realizaba. De aquí la importancia de diseñar e
implementar dicho procedimiento de limpieza y desinfección y con mayor interés en los
moldes de desuerado, ya que el producto permanece 18 horas en ellos y a temperatura
ambiente, por lo que puede ocurrir una contaminación por esporas, algún microorganismo
de deterioro o patógeno que vería favorecido su crecimiento por estas condiciones. Además el
diseño del procedimiento de éste tipo de queso, no involucra otra operación unitaria que
controle o elimine la contaminación que pueda darse en la etapa de desuerado, por lo cual la
higiene en esta etapa es crítica para la calidad y la inocuidad del producto.
En el Cuadro 4.5 se presentan los resultados obtenidos en los moldes limpios para cada uno
de las bacterias analizadas, una vez sometidos a la fórmula matemática, para calcular el
número de bacterias por recipiente (presentada anteriormente, en el diseño experimental).
Con dichos resultados se procedió a aplicar un criterio de aceptación y rechazo para los
moldes, siguiendo el lineamiento dado por FAO (1997) y Antillon y Glen (2002), que indica
que 100UFC/recipiente es el valor máximo que pueden presentar superficies limpias y
desinfectadas adecuadamente.
45

Como demuestra el Cuadro 4.5, al comparar los moldes de desuerado limpios antes y
limpios después de implementado el procedimiento de limpieza y desinfección sugerido en
esta práctica, no hay presencia de coliformes fecales ni antes ni después del procedimiento,
esto puede deberse a que en el módulo de lácteos de la Estación Experimental, ya se
trabajaba según los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura y con supervisión
de las actividades de limpieza.
Luego de aplicar el criterio de aceptación y rechazo a los datos obtenidos en el Cuadro 4.5,
se obtuvo un rechazo de 6,6% de las muestras (moldes) para el recuento de coliformes totales
antes de implementar el procedimiento de limpieza mientras que una vez aplicado dicho
procedimiento no se rechaza ninguna muestra. La reducción en el rechazo de moldes, se debe
principalmente, a que en el nuevo procedimiento se lleva a cabo una limpieza más exhaustiva
y por un tiempo más prolongado de inmersión de los moldes en el detergente, que logra
eliminar la grasa residual, lo que disminuye la probabilidad de que las bacterias se adhieran
al molde de desuerado.
De acuerdo con Antillón (2005), la remoción efectiva de la suciedad (materia orgánica)
evita la formación de biopelículas, situación que se da cuando las bacterias forman una ligera
cubierta sobre la superficie, facilitando la proliferación de microorganismos de deterioro y de
importancia para la salud pública.
En cuanto a las bacterias lácticas, éstas fueron utilizadas como un indicador de limpieza
para verificar una diferencia entre el porcentaje de rechazo de los moldes limpios antes y
después de implementado el procedimiento de limpieza y desinfección.
46

Cuadro 4.5. Resultados obtenidos de las muestras de los moldes de desuerado
limpios antes y después de implementado el procedimiento de limpieza y
desinfección para superficies de contacto con los alimentos.
RECUENTOS LOTES MUESTRAS
1 2 3 4 5
ANTES

Cuadro 4.6. Porcentajes de rechazo obtenidos en los lotes muestreados de
moldes de desuerado del módulo de lácteos de la Estación Experimental para
los tres análisis microbiológicos definidos.
48
% Rechazo
Recuento Antes Después
Coliformes Fecales 0 0
Coliformes Totales 6,6 0
Bacterias Láctica 33,13 13,33
El conteo de bacterias lácticas para moldes sucios fue utilizado como un parámetro para
detectar si existía o no diferencia significativa, en el número de unidades formadoras de
colonias (UFC) obtenidas entre el recipiente recién desmoldado y el molde limpio una vez
aplicado el procedimiento de limpieza y desinfección; esto con el fin de comprobar, si el
método de limpieza propuesto era capaz de disminuir considerablemente la carga bacteriana.
Esta comparación se realizó con los moldes recién desmoldados y limpios con el
procedimiento utilizado por la Estación y con los moldes recién desmoldados y limpios
después de implementado el procedimiento de limpieza propuesto.
El Cuadro 4.7 muestra los resultados del ANDEVA (con un nivel de significancia de α<
0,05) realizado con los resultados obtenidos del análisis de bacterias lácticas. Según este
cuadro, sí hay diferencia significativa entre los moldes limpios y sucios, tanto para el
procedimiento establecido por la Estación (muestras 1 y 2) como para el procedimiento
implementado (muestras 3 y 4); sin embargo no reveló diferencia significativa entre molde
limpios de los dos procedimiento; por lo que estadísticamente no se puede evidenciar que el
procedimiento propuesto en ésta práctica sea mejor que el utilizado anteriormente por el
módulo. Aunque a nivel microbiológico sí se dio una reducción de la carga importante, por lo
que se pone de manifiesto que el procedimiento todavía permite ser mejorado como se
mencionó anteriormente.

Cuadro 4.7. Resultados del análisis estadístico ANDEVA para comparación
múltiple agrupados, según el nivel de significancia obtenido del programa
estadístico SPOS
Bacterias
Lácticas
Grupo N
( Número
muestra)
49
α ≤ 0.05 α ≤ 0.05
Grupo 1 2
3 15 99,00
1 15 120,00
2 15 27000,00
4 15 27000,00
Significancia 0,987 1,000
Cabe mencionar que la evaluación estadística también se aplicó a los análisis de
coliformes fecales y totales, sin embargo no hubo en ellos diferencia significativa por lo que se
considera favorable al ser baja la carga inicial en los moldes sucios.
Se debe resaltar el hecho de que en los moldes sucios, luego de aplicado el nuevo
procedimiento de desinfección, no se encontraron colonias de coliformes fecales; en cambio,
en los moldes sucios antes de implementado este procedimiento de limpieza se encontró en
al menos 5 placas la presencia de coliformes fecales, lo cual es preocupante, ya que no debería
de encontrarse ninguna colonia de coliformes fecales en un molde; que esta en contacto con
alimento terminado, lo que puede deberse a contaminación del molde por una limpieza
insuficiente antes de su uso o que el queso se encontrara contaminado y fuera la fuente de
contaminación para el molde, cualquiera de estas dos opciones afectaría la inocuidad del
queso y podría poner en peligro la salud del consumidor.

5. CONCLUSIONES
El desarrollo de un sistema de calidad depende de la cultura organizacional, las políticas y el
modo de trabajo de la empresa, por lo que el diseño de la documentación no puede iniciarse
sin una etapa previa de familiarización y observación de las actividades del módulo de lácteos.
Para poder diseñar los procedimientos, tanto los operacionales estándar como los de limpieza
y desinfección, es necesario estar presente durante el procesamiento y tareas de limpieza para
conocer el funcionamiento de los equipos, utensilios y sustancias sanitizantes involucrados,
sin dejar por fuera detalles importantes de manufactura.
Se implementó el SSOP de Superficie en Contacto directo con los alimentos por medio de
capacitación para el operario y aplicación del procedimiento durante varias semanas en el
módulo de lácteos de la Estación Experimental.
Al desarrollar los documentos, fue evidente que su aplicación no se limitaba solo a la
producción de queso fresco, tipo Crottin, sino a la operación general del módulo de lácteos
de la Estación Experimental.
Los resultados microbiológicos y estadísticos permiten concluir que el nuevo procedimiento
de limpieza y desinfección aplicado a los moldes es más efectivo, sin embargo debe
modificarse para que según los criterios de inocuidad establecidos, el rechazo de lotes sea
mínimo y se pueda obtener un procedimiento óptimo.
Se logró un avance importante en el área de documentación, ahora el módulo de lácteos
cuenta con la base necesaria para desarrollar procesos estandarizados y así iniciar la
implementación de un Sistema de Calidad.
50

6. RECOMENDACIONES
Revisar los lineamientos del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura para actualizarlos y
establecer un plan de mejoras según las prioridades.
Implementar el Procedimiento Operacional Estandarizados para la línea de queso, tipo
Crottin con el fin de garantizar la inocuidad del producto que se elabora en el módulo de
lácteos.
Implementar los Procedimientos de Limpieza y Desinfección elaborados: Control de la
Inocuidad del Agua, Prevención de la Contaminación Cruzada, Mantenimiento sanitario de
las Estaciones de Lavado, Protección contra Sustancias Adulterantes, Manejo de Sustancias
Tóxicas, Salud e Higiene del personal y Control de Fauna Indeseable necesarios para
garantizar la inocuidad de los productos elaborados en el módulo.
Cuando se inicie el proceso de implementación de cada uno de los procedimientos diseñados,
se deberá medir el tiempo necesario para la capacitación del personal y se deberán realizar
los cambios que sean necesarios a los documentos para hacerlos funcionales y aplicables.
Mejorar el Procedimientos de Limpieza y Desinfección (SSOP) para superficies en contacto
con los alimentos para alcanzar una efectividad óptima del mismo.
Desarrollar e implementar otros requisitos del sistema HACCP: programas de inducción del
personal, programa de evaluación y aprobación de proveedores, programa de mantenimiento
preventivo, programa de auditorias internas y programa de control metrológico.
Mejorar las condiciones de facilidades higiénicas para el personal, como vestidores y servicios
sanitarios.
Desarrollar los instructivos, asociados a los procedimientos, para que sirvan de apoyo a los
operarios del módulo.
Analizar la posibilidad de contratar a una 51persona
que apoye el desarrollo del módulo e
implemente los procedimientos desarrollados.

En cuanto a equipo, se recomienda de forma prioritaria, adquirir una alarma para las
cámaras de refrigeración, que indiquen cuando la temperatura se desvíe del rango
establecido.
Se recomienda aplicar señalización en el módulo: indicaciones del lavado de manos,
prohibida la entrada a particulares, prohibido fumar, prohibido el ingreso con alimentos y
bebidas entre otros.
52

7. BIBLIOGRAFÍA
ANTILLON, F. & GLEEN, E. 2002. Manual de Procedimientos de Laboratorio:
Microbiología de Alimentos. Universidad de Costa Rica, San José.
ANTILLON, F. 2005. Análisis Microbiológico de Superficies. MICROTEC S.A, San José.
Comunicación Personal.
ANZUETO, C. 1998. Las Buenas Prácticas de Manufactura y el Sistema HACCP:
Combinación efectiva de la competitividad. Industria y Alimentos 1 (1): 22-25.
ANZUETO, C. 1999. El recurso humano como elemento básico de las Buenas Prácticas de
Manufactura. Industria y Alimentos 1(2): 25-28.
ANZUETO, C. 2000. Los Programas Prerrequisito y su Importancia en el Éxito del
HACCP. Industria y Alimentos 2 (6): 20-29.
ARIAS, M.; CHAVES, C; ANTILLON, F & VILLALOBOS, L. 2002. Microbiología de aguas
y alimentos. Manual de laboratorio. Facultad de Microbiología, Universidad de Costa
Rica, San José.
ARRONE, A. 2004. Desarrollo de la documentación relacionada con las Buenas Prácticas
de Manufactura y tres de los programas de soporte para el aseguramiento de la
inocuidad en la línea de helados y yogurt de INDHENSA. Tesis de Lic en Tecnología de
Alimentos. Universidad de Costa Rica, Escuela de Tecnología de Alimentos. San José.
BUSTAMANTE, M., PINEDA, ML., WONG, E & CUBERO, E.2003. Lineamientos
generales para la elaboración del Trabajo Final de Graduación. Universidad de Costa
Rica. Escuela de Tecnología de Alimentos, San José.
53

CÁCERES, L. 2002. Introducción al programa de prerrequisitos. Infoleche. (En línea).
(Abril, 2004) INTERNET:http://www.infoleche.com/index.asp.
CÁCERES, L & ERRO, L. 2001. Capacitación para adultos. Infoleche. (En línea) (Enero,
2005)INTERNET:http://www.infoleche.com/index.asp
CACIA. 2001. Sanitización, más allá de la simple limpieza. Alimentaria 57: 34-48.
CITA. 2002. Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo. Universidad de Costa Rica. San José.
CODEX ALIMENTARIUS. 2003. Código Internacional Recomendado Revisado de
Prácticas-Principios Generales de Higiene de los Alimentos. (En línea) (Junio, 2003)
INTERNET. http:// www.fao.org/docrep/w6419s/w64s00.htm.
CORTES, M. 2004. Elaboración del manual de Buenas Prácticas de Manufactura para la
línea de producción de queso fresco y crema en la empresa Bella Vista y capacitación
en Buenas Prácticas de Lechería a sus proveedores de leche. Tesis de Lic. En
Tecnología de Alimentos. Universidad de Costa Rica, Escuela de Tecnología de
Alimentos. San José.
EQUIPO DE CALIDAD-CITA. 2001. Documentación didáctica para cursos de auditorias
de HACCP “Lácteos de Este”. Manual de BPM. Universidad de Costa Rica. San José.
EQUIPO DE CALIDAD-CITA. 2002. Congreso sobre el aseguramiento de la calidad en el
sector lácteo. FEPALE-CITA. Universidad de Costa Rica. San José.
EQUIPO DE CALIDAD –CITA. 2003a.Sistema de Gestión de Calidad, desafío para la
Industria Alimentaria. Alimentaria N° 67: 32-34.
EQUIPO DE CALIDAD –CITA. 2003b. Operaciones estándar de limpieza y desinfección: I
Parte. Alimentaria N° 69: 35-37.
54

EQUIPO DE CALIDAD –CITA. 2003c. Operaciones estándar de limpieza y desinfección:
II Parte. Alimentaria N° 70: 28-31.
EQUIPO DE CALIDAD –CITA. 2004a. Operaciones estándar de limpieza y desinfección.:
III Parte. Alimentaria N° 71: 38-39.
EQUIPO DE CALIDAD –CITA. 2004b. Operaciones estándar de limpieza y desinfección.
VII Parte. Alimentaria N° 76: 26-27.
FAO. 1997. Documento de Aseguramiento de la calidad de productos pesqueros. (En
línea). (Noviembre, 2006). INTERNET. www.fao.org.
FAO. 2002a. El Sistema HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. (En línea).
(Febrero, 2005). INTERNET. www.fao.org.
FAO.2002b. Sistema de Calidad e Inocuidad de los Alimentos. FAO/ONU, Roma.
FAO/OMS. 1998. Requisitos Generales (Higiene de los Alimentos). Suplemento al
volumen 1B. Roma, Italia.
FAO & MINISTERIO DE SANIDAD Y CONSUMO DE ESPAÑA. 2002. Sistema de Calidad
e Inocuidad de los Alimentos: Manual de Capacitación sobre Higiene de los Alimentos
y sobre el Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control. FAO. Roma.
FDA. 2001. Current Good Manufacturing Practice 21 CFR part 110. (En línea).
INTERNET : www.FDA.gov
HEINZ, W. 2000. HACCP and ISO 9000. Our food Database & Related Sciences. (En
línea). http://wwwourfood.com/hygienemonitoring.html
55

HENDERSON, M.; JIMÉNEZ, L.; MORA, E.; TORRES, M.; VELAZQUEZ, C.; WONG, E.;
ZÚÑIGA, C. 2000. Programa para la formación de promotores de Inocuidad de
alimentos. CITA. San José.
IICA, 1999. Industria de derivados de harina. Guía para la aplicación del sistema de
Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (ARCPC). IICA/AEI, San José.
INPPAAZ OPS/OMS. 2003. Inocuidad de Alimentos. (En línea) INTERNET:
www.inppaz.org.ar
INTECO, 2003a. Norma Nacional: Directrices Generales para la aplicación del Sistema de
Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) en el sector alimentario.
INTECO. San José, Costa Rica.
INTECO, 2003b. Norma Nacional: Principios Generales de Buenas Prácticas de
Manufactura de Alimentos. INTECO: San José.
INTERNATIONAL COMMISSIÓN ON MICROBIOLOGICAL SPECIFICATION FOR
FOODS (ICMSF). 2005. Microbiología de los alimentos 2. Métodos de muestreo para
análisis microbiológicos. Principios y aplicaciones específicas. Volumen II. (En línea).
(Agosto, 2005). INTERNET. www.icmsf.iit.edu
JIMÉNEZ, L. 2002. La implementación de Sistemas de Aseguramiento de la Calidad en la
Industria Alimentaria Costarricense. (En línea). (Febrero, 2005). INTERNET
www.cita.ucr.ac.cr
KOETKE, C. 2004. Crottin de Chavignol. (En Línea). (Marzo, 2005). INTERNET.
www.cheese-france.com/cheese/crottin_chavignol.htm
LOPEZ, J. 1999. Calidad Alimentaria: Riesgos y Controles en la Agroindustria. Mundi,
España.
56

LOPEZ, R. 2001. Diseño de la documentación de Buenas Prácticas de Manufactura, el
sistema HACCP y los programas de Soporte en Maluquer de Centro América S.A.
Tesis Lic. Tecnología de Alimentos. Universidad de Costa Rica, Escuela de Tecnología
de Alimentos. San José.
MARRIOTT, N. 1999. Principles of Food Sanitation. 4 ed. Aspen Publishers; Maryland.
MAYORGA, R. 2000. Curso de Gestión de Calidad. HACCP. Escuela de Tecnología de
Alimentos. Universidad de Costa Rica.
McSWANE, D; RUE, N & LINTON, R. 1998. Essentials of Food Safety & Sanitation. 2 ed.
Prentice-Hall, New Jesey.
MERX, R. 1999. Quality and Quality Assurance Systems: an Overview. International
Agricultural Center. The Netherlands.
MILLS, R & PEDERSEN, J.1990. A flour mill sanitation manual,55. Eagan Press. St Paul,
MN.
MINISTERIO DE SALUD.2005. Decreto N°: 32327.Reglamento para la Calidad del Agua
Potable. La Gaceta: Diario Oficial. San José. 14 Mayo.
MOLINA, A. 2005. Análisis microbiológicos. Centro de Investigación en Nutrición Animal.
San José. Comunicación personal.
MUNDO HELADO. 2004. Buenas Practica de Manufactura: EL eslabón inicial en la
cadena de la calidad. (En línea). (Febrero, 2005).INTERNET.
http://www.mundohelado.com/calidad/buenaspraticas.htm
NATIONAL SEA FOOD HACCP ALLIANCE. 2000. Sanitation control procedures for
processing Fish and Fishery Products. Estados Unidos.
57

OIRSA, 2004. Manual para el Control y Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad de
Frutas y Hortalizas frescas. (En línea). (Octubre, 2004) INTERNET:
http://oirsa.org/Publicaciones/MCA/Manualparaelcontrolyaseguramiento .htm
OMS, 2002. Enfoques integrados para la gestión de los alimentos a lo largo de toda la
cadena alimentaria. Aseguramiento de la calidad de los productos pesqueros. (En
línea). INTERNET: www.FAO.org
ÖSTERRECHISCHEN VEREINIGUNG FÜR QUALITATSSICHERUNG (ÖVQ).2001.
Sistema de Gestión de Calidad. Viena.
PANALIMENTOS. 2004. Buenas prácticas de manufactura y análisis de riesgo y puntos
críticos de control. (En línea). (Febrero, 2005).
INTERNET:www.panalimentos.org/HACCP2/GUIA9.htm
PINEDA, M. L 2005. Diseño Experimental. Escuela de Tecnología de Alimentos.
Universidad de Costa Rica. Comunicación personal.
RIVERA, E.1999. Alternativa metodológica para la Reconversión Industrial de PYME.
CITA. San José.
RIVERA, E. 2003. Sistema de Gestión de Calidad, desafío para la Industria de Alimentos.
Alimentaria (65) 32-34.
SCHMIDT, RH. 2003. Basic Elements of Sanitation Program for Food
Processing ad Food Handiling. (En línea) (Junio,2003). INTERNET:
http//www.foodhaccp.com/haccp,html.
STEVENSON, K. & BERNARD, D. 1999. HACCP, Un enfoque sistemático hacia la
seguridad de los alimentos.3 ed. FDI, USA.
58

SEA FOOD HACCP ALLIANCE, 2001. HACCP: Hazard Analysis and Critical Control
Point. Training Currículo. (En línea) INTERNET
http://seafoodhaccp.comell.edu/Home13pdf.html.
U.S. GOVERNMENT PRINTING OFFICE. 2002. Current good manufacturing practice in
manufacturing, packing or holding human food. Code of Federal regulations. USA. (En
línea): INTERNET www.cfsan.fda.gov/~lrd/cfr110. html
59

8. APÉNDICE
60

APÉNDICE 8.1
Ejemplo del procedimiento estándar de operación (SOP) para la línea de queso,
tipo Crottin
61

APÉNDICE 8.2
SSOP-01 Control de la inocuidad del agua
62

APÉNDICE 8.3
SSOP-02 Limpieza y desinfección de las superficies en contacto directo con los
alimentos
63

APÉNDICE 8.4
SSOP-03 Prevención de la Contaminación Cruzada
64

APÉNDICE 8.5
SSOP-04 Mantenimiento, limpieza y desinfección de las estaciones de lavado y
servicios sanitarios
65

APÉNDICE 8.6
SSOP-05 Protección contra sustancias adulterantes
66

APÉNDICE 8.7
SSOP-06 Adecuado almacenamiento, uso y rotulación de de los agentes tóxicos
67

APÉNDICE 8.8
SSOP-07 Control de la salud e higiene de los empleados
68

APÉNDICE 8.9
SSOP-08 Control de fauna indeseable
69

APENDICE 8.10
SSOP-I-01: Instructivo para uso de soluciones detergentes y desinfectantes
70

Apéndice
Datos crudos
Coliformes Coliformes Bacteria
Muestra Fecales Totales Lácticas Grupo
1 0 0 225 1
1 0 0 27000 2
2 0 0 0 1
2 0 0 27000 2
3 0 0 0 1
3 0 117 27000 2
4 0 0 0 1
4 0 666 27000 2
5 0 162 405 1
5 0 79200 27000 2
6 0 0 90 1
6 0 0 27000 2
7 0 0 90 1
7 36 18 27000 2
8 0 0 0 1
8 36 0 27000 2
9 0 0 0 1
9 18 0 27000 2
10 0 0 0 1
10 9 0 27000 2
11 0 0 270 1
11 0 0 27000 2
12 0 0 270 1
12 0 0 27000 2
13 0 0 180 1
13 0 9 27000 2
14 0 0 180 1
14 0 9 27000 2
15 0 0 90 1
15 0 0 27000 2
16 0 0 0 3
16 0 414 27000 4
17 0 0 0 3
17 0 1260 27000 4
18 0 0 90 3
18 0 504 27000 4
19 0 0 0 3
19 0 225 27000 4
20 0 0 45 3
20 0 180 27000 4
21 0 0 270 3
21 9 9 27000 4
71

Coliformes Coliformes Bacteria
Muestra Fecales Totales Lácticas Grupo
22 0 99 27000 4
23 0 0 0 3
23 0 18 27000 4
24 0 0 0 3
24 18 27 27000 4
25 0 0 0 3
25 0 0 27000 4
26 0 0 0 3
26 0 54 27000 4
27 0 0 0 3
27 0 27 27000 4
28 0 0 0 3
28 0 27 27000 4
29 0 0 0 3
29 0 0 27000 4
30 0 0 0 3
30 0 72 27000 4
72

ANOVA
Sum of df Mean F Sig.
Squares Square
COLFECAL Between 413429,400 3 137809,80 1,141 ,340
Groups
0
Within 6761772,000 56 120745,92
Groups
9
Total 7175201,400 59
COLTOTAL Between 312352787,2 3 10411759 ,997 ,401
Groups
50
5,750
Within 5847802527, 56 10442504
Groups 600
5,136
Total 6160155314,
850
59
LACTICAS Between 10846488161 3 36154960 151552,27 ,000
Groups ,250 53,750 6
Within 1335960,000
Groups
56 23856,429
Total 10847824121
,250
59
73

Scheffe
Mean
Difference
(I-J)
Multiple Comparisons
Std. Error Sig. 95%
Confidenc
e Interval
Lower
Dependent (I) (J)
Upper
Variable GRUPO GRUPO
Bound Bound
COLFECAL 1 2 -6,60 126,884 1,000 -372,33 359,13
3 ,00 126,884 1,000 -365,73 365,73
4 -193,80 126,884 ,511 -559,53 171,93
2 1 6,60 126,884 1,000 -359,13 372,33
3 6,60 126,884 1,000 -359,13 372,33
4 -187,20 126,884 ,541 -552,93 178,53
3 1 ,00 126,884 1,000 -365,73 365,73
2 -6,60 126,884 1,000 -372,33 359,13
4 -193,80 126,884 ,511 -559,53 171,93
4 1 193,80 126,884 ,511 -171,93 559,53
2 187,20 126,884 ,541 -178,53 552,93
3 193,80 126,884 ,511 -171,93 559,53
COLTOTAL 1 2 -5323,80 3731,399 ,569 -16079,23 5431,63
3 10,80 3731,399 1,000 -10744,63 10766,23
4 -183,60 3731,399 1,000 -10939,03 10571,83
2 1 5323,80 3731,399 ,569 -5431,63 16079,23
3 5334,60 3731,399 ,567 -5420,83 16090,03
4 5140,20 3731,399 ,597 -5615,23 15895,63
3 1 -10,80 3731,399 1,000 -10766,23 10744,63
2 -5334,60 3731,399 ,567 -16090,03 5420,83
4 -194,40 3731,399 1,000 -10949,83 10561,03
4 1 183,60 3731,399 1,000 -10571,83 10939,03
2 -5140,20 3731,399 ,597 -15895,63 5615,23
3 194,40 3731,399 1,000 -10561,03 10949,83
1 2 -26880,00 56,399 ,000 -27042,57 -26717,43
LACTICAS
3 21,00 56,399 ,987 -141,57 183,57
4 -26880,00 56,399 ,000 -27042,57 -26717,43
2 1 26880,00 56,399 ,000 26717,43 27042,57
3 26901,00 56,399 ,000 26738,43 27063,57
4 ,00 56,399 1,000 -162,57 162,57
3 1 -21,00 56,399 ,987 -183,57 141,57
2 -26901,00 56,399 ,000 -27063,57 -26738,43
4 -26901,00 56,399 ,000 -27063,57 -26738,43
4 1 26880,00 56,399 ,000 26717,43 27042,57
2 ,00 56,399 1,000 -162,57 162,57
3 26901,00 56,399 ,000 26738,43 27063,57
* The mean difference is significant at the .05 level.
74

Coliformes
Fecales
Grupo N
( Número
muestra)
75
α ≤ 0.05
Grupo 1
1 15 0,00
3 15 0,00
2 15 6,60
4 15 193,80
Significancia 0,511
Coliformes
Totales
Grupo N
( Número
muestra)
α ≤ 0.05
Grupo 1
3 15 0,00
1 15 10,80
4 15 194,40
2 15 5334,60
Significancia 0,567