Materias primas y métodos de producción de materiales cerámicos ...

Amorós JL, Orts MJ / Materias Primas y Métodos de Producción de Materiales Cerámicos
temperaturas más bajas. Se observa asimismo que los poros abiertos que
quedan en la pieza a 1175°C (figura 6) son más pequeños para la mezclaR1.
Estos resultados explican que industrialmente se utilicen mezclas muy
molturadas para obtener piezas de gres porcelánico. En efecto, al partir de
empaquetamientos con poros pequeños, durante la cocción se elimina la mayoría
de éstos, obteniéndose piezas muy densificadas.
Para analizar el efecto de la microestructura en crudo sobre el crecimiento
de los poros durante la sinterización, en la figura 7 se ha representado los valores
de d16 (parámetro representativo de los poros de mayor tamaño) frente al grado
de densificación, expresado como porcentaje de porosidad que se ha eliminado
(ε0-ε)/ε0, donde ε0 es la porosidad de la pieza cruda y ε la porosidad de la pieza
cocida. Se observa que al aumentar el grado de densificación se produce un
crecimiento de los poros más gruesos (11) y que la velocidad de crecimiento
(pendiente de las curvas) es tanto mayor cuanto más desuniforme es el
empaquetamiento inicial de las partículas, es decir, cuando tenemos poros de
mayor tamaño, tal como ocurre con las mezclas menos molturadas (R4).
Los resultados obtenidos confirman que el crecimiento del tamaño de poro
que se produce durante la sinterización depende del tamaño de los poros de la
pieza cruda, por lo que la porosidad final de la pieza cocida (tabla 3) dependerá
más del tamaño de los poros de la pieza cruda que del volumen de éstos.