tomate ...light - Parma Impianti

SOMMARIO
9-14 Pomodoro . . . Light di Mario Diemmi
49-51 Una sfida: Il nuovo stabilimento ALTHEA di Parma
69-71 La sterilizzazione termica di Franco Setti
85-86 Elenco degli inserzionisti
87-88 Nota dei dati personali
CONTENTS
19-24 Tomato . . . Light by Mario Diemmi
53-54 A challenge: the new ALTHEA plant in Parma
73-75 Heat sterilization by Franco Setti
85-86 List of Advertisers
87-88 Note of personal data
SOMMAIRE
27-32 Tomate . . . Light par Mario Diemmi
57-59 Un defi: le nouveau site ALTHEA de Parme
77-79 La sterilisation thermique par Franco Setti
85-86 Liste des Annonceurs
87-88 Note des données personnelles
SUMARIO
35-41 Tomate . . . Light de Mario Diemmi
61-63 Un desafio: la nueva planta ALTHEA de Parma
81-83 La esterilización térmica de Franco Setti
85-86 Lista de Insercionistas
87-88 Ficha de datos personales àà91007www.parmaimpianti-sigep.com
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POMODORO …LIGHT
Chi si aggira per le isole dei supermercati,
avrà sicuramente notato,
sulle scaffalature, in bell’ ordine, un
numero crescente di prodotti che
portano vistosamente in etichetta la
parola, ormai magica “ light “, sempre
con il vocabolo inglese e sempre
con il significato taumaturgico,
di prodotto leggero, salutistico, tale
da evocare linea snella, dieta automatica
e tanti altri bei significati.
Si può anche sorridere alla considerazione
che per il pomodoro questo
vocabolo è in uso, pur con altro idioma,
da decenni e che la gamma in
tal senso, si è visibilmente espansa
nel tempo e attualmente risulta
estremamente padrona del mercato
della rossa bacca.
Con queste note, vorremmo fare un
quadro , il più aggiornato possibile,
della gamma con la quale i derivati
del pomodoro si presentano sugli
scaffali o, in primis , sono presenti
in grandi contenitori, nei magazzini
dei produttori di sughi, pizze, passate,
polpe e cubettati, in particolare
soffermandoci proprio su quei prodotti
dove non è intervenuta la concentrazione
del succo, ma dove i
tessuti del vegetale d’origine appaiono
trasformati ma, strutturalmente
similari alla materia prima
della quale sono ancora portanti
corredo organolettico, nutrizionale e
freschezza.
Già nel lontano 1980, la rivista dedicava
a questi derivati del pomodoro,
una serie di note con il titolo “ Obiettivo
: freschezza “.
Pensiamo quindi utile considerare le
modalità dell’evoluzione di questa
interessantissima tecnologia.
Indubbio che questa evoluzione è
stata naturale conseguenza delle
esigenze emerse dalle tendenze del
mercato, e questo secondo una regola
valida non solo per il pomodoro,
ma anche per diversi altri prodotti
e settori industriali.
La prima necessità evidenziata dal
consumo era, al momento iniziale
dell’espandersi dei consumi, la ricerca
di una valida metodologia di
conservazione del pomodoro che,
fisiologicamente, da fresco, era reperibile
solamente per limitati periodi
dell’anno solare.
Da questa esigenza nacque una
tecnologia di trasformazione della
materia prima mirata all’ottenimento
di un prodotto concentrato, di facile
conservazione a temperatura ambiente
a seconda del tipo di contenitore
utilizzato in alternativa al condizionamento
refrigerato.
La tecnologia che ha portato alla
concentrazione, basata essenzialmente
sulle modalità di cessione del
calore al succo per estrarne acqua,
è passata attraverso tanti momenti :
basti considerare le bacinelle originali,
per passare all’utilizzo del vuoto
nelle bolle per approdare infine
agli impianti continui con capacità di
concentrazione ormai enormi.
Parallelamente gli studi e le applicazioni
sono state orientate alla messa
punto dei contenitori di conservazione
e così dalle botti per concentrati
salati e di indefinibile colore, si
è via via passati ai sacchi asettici
presterilizzati ove sembra essere
stato raggiunto il top delle condizioni
ottimali.
Sicuramente forti dei risultati raggiunti
con questa puntigliosa ricerca
e delle risposte a questa prima esigenza,
il mercato, alla ricerca di
prodotti che mantenessero al massimo
grado le caratteristiche del fresco,
pur nell’ambito di una conservazione
almeno a ciclo annuale, richiese
per il pomodoro, ma anche
per altre gamme vegetali quali la
frutta, prodotti alternativi al concentrato
che presentassero però gli
stessi requisiti di conservabilità
giungendo cosi alla messa a punto,
in un primo tempo, della produzione
di pomodori pelati, per poi sfociare
in una gamma molto più estesa
comprendente passati poi polpe a
pezzi di diversa dimensioni, cubet-
di Mario Diemmi
tati, basi per sughi etc,
E’ doveroso a questo punto ricordare,
come lo sviluppo di questa gamma
di prodotti nuovi, sia stata possibile
in funzione di una parallela ricerca
varietale del pomodoro.
Il pomodoro inizialmente si identificava
con varietà tonde, costolute,
con gradi zuccherini elevatissimi,
coltivato non a terra ma secondo impianti
a siepe, dove la pianta era sostenuta
nel suo sviluppo da supporti
che portavano a configurazioni a
pianticella.
La buccia del pomodoro era molto
sottile, copioso il liquido placentare
zuccherino, facile a rotture nel caso
di stress meccanici limitati al punto
che lo stesso trasporto dal campo
allo stabilimento era legato all’utilizzo
di cassette, allora lignee e poi di
plastica, con contenuti massimi di
20 – 25 kg.
Le necessità legate a produzione di
massa, all’installazione di impianti a
9

sempre maggiore potenzialità, ai
trasporti su automezzo ora anche
da regione a regione ed infine alla
meccanizzazione della raccolta in
campo, hanno portato, nel volgere
di alcuni decenni alla configurazione
di un pomodoro, per certi versi antitetico
al modello iniziale : bacca ad
alta resistenza meccanica idonea al
caricamento trasporto e scaricamento
da cassone, possibilità di lavaggio
e trattamento in condizioni
drastiche e questo, purtroppo, a
scapito delle caratteristiche organolettiche,
del colore e dei contenuti
zuccherini.
Si aggiunga infine che queste nuove
condizioni finalizzate al raggiungimento
di un’economia gestionale ottimale,
hanno creato parallelamente
le esigenze di ricerca varietale mirata
ad ottenere campagne pomodoro
sempre più brevi, a ricerca di maturazioni
contemporanee questo anche
per le aree quali le mediterranee,
dove la manodopera risulta costosa
e spesso di difficile reperimento.
Passiamo ora a ricordare i prodotti
che vedono il pomodoro non concentrato,
normalmente a residuo naturale
o , se aumentato, a bassi livelli
ed in ogni modo tali da non toglierne
la prerogativa di freschezza.
pomodori pelati
II pelato è sicuramente una delle
forme più “ antiche “ e conosciute di
conservazione del pomodoro, è un
prodotto che pensiamo sia stato e
sia, nel mondo, fra i più noto ambasciatori
della agricoltura ed industria
conserviera italiana.
A parte la forma che, per una caratterizzazione
del prodotto è quella
oblunga, il pomodoro in oggetto deve
essere a polpa di colore rosso vivo
anche negli strati interni, il fittone
centrale deve essere di proporzioni
limitate e non legnoso, nelle logge
debbono esservi pochi semi, la buccia
deve facilmente distaccarsi ed il
picciuolo deve avere un facile distacco
e richiedendosi maturazione
omogenea, non deve presentare
“colletti” verdi e men che meno,
parti necrotiche o di colore giallastro.
La varietà più pregiata e nota è, sicuramente
da sempre, il San Marzano,
tuttavia ragioni pratiche, aree limitate
di coltivazione, costi paralle-
10
lamente a miglioramenti genetici sostanziali,
hanno esteso la possibilità
di utilizzo a diverse varietà quali le
provenienti da diversi cultivar attualmente
idonei anche a raccolta meccanica.
Molte di queste varietà, messe originariamente
a punto in istituti californiani,
sono ormai diffuse in ogni
area e ogni coltivatore ha la possibilità
di scegliere, in base a terreni e
clima, la varietà maggiormente rispondente
alle sue esigenze.
La scelta del pomodoro di partenza,
abbinata ad un grado di maturazione
altrettanto preciso, sono le
condizioni di base per l'ottenimento
di un “ pelato “ di qualità ottimale,
destinato normalmente alla scatola,
del quale ora, sinteticamente, andremo
a schematizzarne la tecnologia.
La scatola , di varie dimensioni, dal
mezzo chilo ai 5 kg. nominali, è ancora
il contenitore preferito dai produttori
di pelati, in quanto la sua rigidezza
preserva il pelato, di natura
molto fragile, da stress meccanici,
facilita l’utilizzo di linee di grandissima
capacità ed ottimizza le possibilità
di stoccaggio, particolarmente
importante per prodotti a ciclo annuale.
Si aggiunga il pregio che la
parete metallica offre al passaggio
del calore e quindi alla riduzione di
tempi di riscaldamento e sterilizzazione
con conseguenti contributi alla
preservazione delle caratteristiche
organolettiche.
Lasciamo , come ormai troppo note,
le considerazioni sulla natura del rivestimento
interno della scatola, ove
dalla presenza dello stagno di antica
memoria, si è passati ormai, almeno
per i piccoli formati, alla smaltatura
con vernici a pigmento speciale.
La tecnologia di produzione relativa
prevede una serie di operazioni, più
o meno arricchite di tecnologie sofisticate
e specifiche, ma sempre
comprendenti :
- lavaggio e cernita
- distacco della buccia dalla polpa
( pelatura )
- separazione delle bucce
- riempimento del contenitore
- sigillatura del contenitore
- sterilizzazione e raffreddamento
Mentre per il primo e per gli ultimi
due punti, sostanzialmente non sono
state riscontrate, negli ultimi anni,
variazioni concettuali, nel secondo
e nel terzo sono insiti i punti di
forza caratterizzanti i tempi relativamente
recenti.
E’ della massima importanza premettere
che la fase di pelatura può
essere considerata la base di tante

altre linee di ottenimento derivati
che con queste note andremo a
considerare.
Analizzando le varie fasi della linea
possiamo subito dire che per il lavaggio
e la cernita del prodotto vengono
utilizzate linee simili a quelle
per il concentrato. Sono normalmente
dimensionate in modo che il
lavaggio sia particolarmente efficace
-e le più limitate capacità orarie
lo favoriscono -ed in modo che sui
na-stri di cernita il pomodoro possa
essere controllato con facilità ed
avanzi non a strati sovrapposti, ed a
velocità tale da permettere l'intervento
di verifica e cernita da parte
delle operatrici. Operatrici che, a differenza
delle linee destinate alla
concentrazione, debbono essere effettivamente
presenti ed essere ben
addestrate allo scopo ; la linea, nel
caso di moderne installazioni, viene
quasi sempre dotata anche di selezionatrici
ottiche che rilevano ed allontanano
bacche difettose per il solo
colore, da destinare alla semplice
concentrazione o per parti necrotiche
e sfatte.
Anche l’utilizzo di depicciolatori o
pulitori a tamburo ha un certo rilievo
in queste linee, particolarmente apprezzato
per prodotto proveniente
da particolari terreni argillosi o per
varietà dal forte aggancio del peduncolo
al frutto specie se di maturazione
imperfetta, con situazioni
accentuate spesso dalla raccolta
meccanica ormai del tutto diffuse
nei paesi maggiormente industrializzati.
La fase di “ pelatura “ vera e propria
intesa come distacco della buccia
dalla polpa ha subito una evoluzione
tecnologica nel tempo, di enorme
rilevanza anche se , tutto sommato,
la tecnologia ha affinato le
operazioni che una volta avvenivano
praticamente in modo manuale.
Si basa sull’ operazione di scottatura
della bacca in acqua ad oltre
90°C per circa 30 secondi . Alternative
ormai da archiviare la pelatura
chimica o per trattamento con vapore
del pomodoro preventivamente
congelato.
La scottatura avviene con impianti
costituiti da cilindri forati ad asse
orizzontale a coclea interna di avanzamento
pomodoro, parzialmente
immersi in acqua bollente in alternativa
a quelli costituiti da camere cilindriche
inclinate, a largo diametro
nelle quali ruotano una serie di pale
costituenti camere a parziale immersione.
in acqua bollente ove il
pomodoro viene scottato e successivamente
sgrondato con tempi regolabili
con la massima precisione.
A valle delle “scottatrici” sono posizionate
le pelatrici.
Di quelle meccaniche, di capacità rilevanti,
oltre le 30 tons/ora, se ne
conoscono diverse tipologie. Fra le
più note ed ancora molto diffuse,
specialmente dove le quantità in
gioco non sono di assoluto rilievo, ci
sono macchine che dispongono i
pomodori, rigorosamente di tipo
oblungo e calbrati, su dei canali che
li trasferiscono ad una stazione munita
di coltelli che incidono la buccia
in senso longitudinale a valle della
quale, il pomodoro, sempre canalizzato,
viene affidato a una serie di
ganasce poste a “ V “ che lo stringono
in modo continuo e allontanano
così la buccia che viene poi espulsa
e fatta cadere nella parte inferiore.
A questa categoria appartenevano
anche macchine dove la bacca,
“spuntata “ con particolari lame, attraversava
speciali alveoli di gomma
a risalti, oppure veniva compressa
gradualmente ad una estremità in
modo che il frutto schizzasse fuori
dalla buccia trattenuta, oppure, mediante
forza centrifuga la si proiettava
e costringeva a passare attraverso
alveoli di gomma posti alla periferia
di tamburi rotanti.
È chiaro che impianti di questo tipo
esigevano che il pomodoro fosse di
tipo oblungo e ben calibrato.
Le pelatrici più recenti , le termofisiche,
idonee alla produzione fino a
diverse decine di tons/ora, sono presenti
sul mercato con diverse configurazioni,
tutte però basate sul riscaldamento
rapido a temperature
non inferiori ai 120 – 130°C mediante
vapore a pressione ed il passaggio
in stazione successiva per
essere sottoposto ad una repentina
diminuzione di pressione o per essere
repentinamente raffreddato con
acqua per condensare il vapore presente.
Questa variazione provoca uno
scoppio letterale della buccia in
quanto l’acqua, liquida alla pressione
della prima fase, vaporizza al calo
della pressione e provoca la
frammentazione della buccia.
Questo ovviamente il principio base
che le varie aziende hanno poi elaborato
ed applicato con diversi modelli
che attualmente costituiscono
la tendenza dominante.
Da ricordare i vantaggi che questo
tipo di impiantistica comporta, basti
pensare il risolvere con una sola
macchina, le funzioni di scottatura e
di pelatura senza richiedere le operazioni
di spuntatura, calibratura ed
il poter operare con pomodoro, sia
esso oblungo che tondo.
Ovviamente particolarmente importante
la determinazione dei parametri
operativi in funzione della varietà
e del grado di maturazione del frutto
onde preservare al massimo la parte
di polpa più vicina alla buccia
che, ricca di carotenoidi ( principalmente
licopene ) è quella con colo-
11

azione più intensa.
In realtà la pelatrice di questo tipo
viene massivamente utilizzata anche
nella produzione di cubettati e
delle stesse polpe potendo garantire
una qualità rilevante a costi ridotti
sia per la natura della materia prima
che della tecnologia.
Queste pelatrici generano parallelamente
rilevanti quantitativi di scarti
di lavorazione e di frutto che, non
idoneo per la pelatura, risulta utilizzabile
per la produzione di concentrato
: da qui la necessaria installazione
di piccoli impianti di concentrazione
per il totale recupero di
quanto non utilizzato nella pelatura.
Dopo le pelatrici troviamo i nastri separapelli.
Questi , di principio costituiti da uno
o due tappeti a rulli, costringono il
pomodoro ad avanzare consentendo
ai rulli gommati del tappeto di
base di catturare bucce, di allontanarle
mediante canalizzazioni sottostanti.
Diverse sono le valide “ interpretazioni
“ che i costruttori hanno
dato a questa fase.
Il pomodoro a questo punto risulta
pelato e deve essere trasferito alla
stazione di riempimento del contenitore
finale.
Ma questo passaggio deve essere
completo di una ispezione affidata a
controlli manuali sovente con l’ausilio
di selezionatrici ottiche
Il pelato è a questo punto pronto da
“ inscatolare “, dato che il contenitore
tipico per esso è la scatola metallica
in quanto idonea a garantire integrità
fisica ad un prodotto molto
sensibile agli stress meccanici.
Normalmente per questa operazione
si ricorre a macchine di tipo ro-
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tante con fase manuale di immissione.
All'entrata delle scatole una valvola
provvede alla dosatura del succo,
necessario per il riempimento delle
scatole, questo prima che siano immessi
i pomodori, allo scopo sia
eliminata la presenza di aria dopo il
riempimento. II succo deve essere
portato alla temperatura di 95°C prima
di essere dosato per garantire
una temperatura di 40-45°C delle
scatole dopo l'aggraffatura. Una
temperatura inferiore obbligherà un
tempo di sterilizzazione maggiore.
Dopo il riempimento delle scatole
con il pelato, viene controllato il grado
di riempimento, prima dell'aggraffatura,
sul trasportatore di “ pareggimento”,
quindi si procederà alla
aggraffatura delle scatole, dopo la
quale si procederà alla fase di sterilizzazione.
Il controllo del riempimento è particolarmente
importante e da affidare
a personale particolarmente valido
e cosciente ed allo scopo necessita
ricordare che la percentuale di
sgocciolato sul totale viene fissato
da normative nazionali precise che
se non ottemperate, oltre alla rimostranza
del consumatore, possono
portare a sanzioni da parte delle autorità
competenti.
Superfluo ricordare a questo punto
le modalità di aggraffatura, tanto sono
note e da tanto tempo applicate.
Succintamente ricordiamo ora le fasi
di sterilizzazione che viene attuata
in diversi modi normalmente in funzione
della capacità dell’ impianto a
monte.
Si è passati cosi dall’utilizzo di vasche
per l’immersione della scatola
in acqua bollente alle autoclavi a
pressione per arrivare agli sterilizzatori
continui a pressione atmosferica
o sotto pressione.
Considerato come sorpassato il trattamento
a “ scatola ferma “ approssimato
ed antieconomico, ricordiamo
come il principio utilizzato sia
quello basato sull’ aumento dello
scambio di calore dovuto al movimento
relativo del prodotto all'interno
della scatola rispetto alla parete
della stessa con creazione di correnti
convettive che più rapidamente
portano calore al centro della scatola;
il continuo ricambio del prodotto
lungo la parete associato alla temperatura
del mezzo riscaldante oltre
ii100 gradi provoca uno scambio termico
tale da accelerare il processo
di sterilizzazione. Non è questa la
sede di trattazione, tuttavia accenniamo
all'esistenza di una tecnologia
precisa sfruttante il rotolamento
della scatola sul proprio asse in alternativa
ad un movimento di rotazione
su di un asse perpendicolare
a questo e che esistono sterilizzatori,
utilizzati anche per tantissimi altri
prodotti, ove si può impostare velocità
di rotazione determinate dallo
studio del comportamento del prodotto
sottoposto alla combinazione
delle due forze, di gravità e centrifuga.
In pratica i modelli più usati sono
quelli ove la scatola viene costretta
a scendere lungo più piani sovrapposti
e raccordati con un movimento
di rotolamento atto ad aumentare il
ricambio e la turbolenza del prodotto
prossimo alla parete della scatola e
quindi favorire la penetrazione del
calore.
La velocità di trascinamento avanzamento
della scatola che rotola
non supera 0,5 mt/minuto, il riscaldamento
è a camera di vapore non
a pressione; le temperature al centro
scatola oltre ai 95°C con riduzione
di processo rispetto al bagno statico
del 25% circa.
Queste apparecchiature sono interessanti
anche per la possibilità offerta
dai piani inferiori di operare raffreddamenti
ed asciugature indispensabili
per avviare il prodotto alla
fase di confezionamento finale.
Per grandissime produzioni, a temperature
superiori a 100°C, si può ricorrere
al sistema detto comunemente
«cooker-cooler». Si tratta di
un doppio cilindro in acciaio nel pri-

mo del quale, il maggiore, la scatola
entra da speciali valvole che permettono
l'alimentazione senza perdita
di pressione, e percorre un canale
a spirale corrente lungo la parete
interna in esso sospinta dai risalti
di un tamburo ruotante coassialmente.
II moto della scatola è la
risultante di una traslazione lungo
l'asse del cilindro e di una rotazione
per rotolamento sul proprio asse.
Nel primo corpo si attua il preriscaldamento
e la sterilizzazione, nel secondo
corpo collegato al primo ancora
da valvole a tenuta di pressione,
il prodotto viene raffreddato.
Sempre per produzioni rilevanti ed
associate ad altre produzioni che ne
permettano uno sfruttamento nell'arco
dell'anno, sono da valutare anche
gli sterilizzatori idrostatici,costituiti
da camera ad acqua, ove si
completa il processo di riscaldamento.
II raffreddamento delle scatole, ultima
fase prima del confezionamento,
come abbiamo visto nelle apparecchiature
moderne è parte integrante
dello sterilizzatore; con esso
si tende a far scendere la temperatura
al centro scatola a livelli più
bassi possibili, non superiori ai 50-
55°C.
polpa
Per questi prodotti di “ seconda generazione
“, relativamente recenti rispetto
ai pelati, la linea produttiva
ha molti punti comuni e spesso risulta
un completamento da tanti utilizzato
per le esigenze di un mercato
più ampio e condizionato ormai
alla possibilità di utilizzo di pomodoro
non necessariamente “ oblungo “.
La fase iniziale della linea è stessa .
Per le polpe, nate come “ triturati”,
prima storica alternativa al pelato,
iintese come prodotto presentante
polpa a pezzi irregolari ma ben distinti
rispetto alla configurazione
della passata, la pelatrice viene sostituita
dal trituratore per il quale riporteremo
le forme maggiormente
adottate.
Ill prodotto scottato per immersione
in acqua bollente viene portato con
un elevatore alla sommità di una impalcatura
da dove per caduta scende
passando attraverso uno schiacciatore
a cilindri scanalati e perviene
in una prima fase ad un separasemi
che elimina anche il liquido
placentare.
Da qui il pomodoro, praticamente a
grossi pezzi viene inviato all'interno
di un cilindro con fori prefissati, normalmente
8-10 mm ove i pezzi vengono
delicatamente premuti contro i
fori determinando il passaggio della
sola polpa che viene poi inviata al
cilindro sgocciolatore; questo passaggio
è per gravità onde non danneggiare
il prodotto. Regolando opportunamente
velocità ed inclinazione
dello sgocciolatore si può ottenere
un triturato più o meno “asciutto”.
Le capacità di impianti di questo tipo
sono dell'ordine di alcune
tons/ora di prodotto ottenuto dal
doppio in peso di pomodoro.
Alternativa era l’impiantistica basata
sull’ utilizzo di uno spremitore variabile
e di due cilindri estrattori di polpa
ove il prodotto viene dall'interno
premuto con un rullo contro i fori
della parete tenuta pulita dall'azione
di speciali spazzole, il tutto in ambiente
di vapore. La presenza di
questo vapore permette di raggiungere
due scopi: primo, temperature
rilevanti del prodotto in uscita, circa
35-40° gradi che rendono inutile,
per i piccoli formati, l'utilizzo dell'exauster;
secondo, l'assenza di
aria che in questa fase normalmente
viene inglobata, permettendo così
una diminuzione dell'azione ossidante
e di corrosione nel prodotto finale.
Non va taciuta l'indubbia azione
del vapore ai fini dei processi enzimatici
generati nell'operazione di
triturazione favorenti la compattezza
del pezzo ed una verificata predisposizione
all'aumento della percentuale
di sgocciolato.
Ma il triturato, dal quale sono derivate,
in funzione della pezzatura, passate
“ rustiche “ particolarmente valide
per l’uso come basi in cucina, ha
preceduto commercialmente l’avvento
dei cubettati.
cubettato
Interessante diversificazione alla
polpa triturata è il pomodoro cubettato,
che trae pregio dal non aver
subito operativamente, alcun tipo di
schiacciamento e quindi di dannegiamento
nella sua impalcatura cellulosica,
La cubettatura è eseguita, sul pomodoro
pelato, ad opera di taglierine
cubettatrici, che precedono una
sgrondatura mediante un piano vibrante
forato.
Dopo un'ultima cernita, per evitare
la presenza di costoloni interni troppo
legnosi o a colore carente, il prodotto
viene preriscaldato, immesso
nel contenitore con succo caldo e
trasferito alle stazioni finali .
Condizione base per ottenere un
prodotto di buone qualità è la scelta
accurata di varietà idonee allo scopo.
Da sottolineare come grandi quantità
di cubettato vengono attualmente
destinate al confezionamento in
sacchi asettici ed utilizzate industrialmente
per ottenere prodotti finiti
composti e commercializzati in tutte
le tipologie di contenitore da distribuzione
diretta.
In questo caso il cubetto viene preventivamente
miscelato al succo
nelle proporzioni previste ed in seguito,
mediante speciali pompe,
13

convogliato negli scambiatori di calore
per la sterilizzazione, il raffreddamento
e il successivo confezionamento
in sacchi presterilizzati o
Brick.
Da non dimenticare come su questi
prodotti sempre di più si ricorre allo
stoccaggio in grandi cisterne asettiche,
ma l’importanza ci fa preferire il
rimandare a prossime note.
passate
A questa elencazione relativa al pomodoro
“ light “, aggiungiamo anche
alcuni cenni a prodotti che come la
passata risultano in pratica derivati
da una prima fase di processi di
concentrazione. Li aggiungiamo in
quanto di categoria di prodotto a
bassa concentrazione e con tipica
“ corposità “ strutturale.
La passata deve avere il caratteristico
sapore del pomodoro fresco, colore
rosso brillante, buona consistenza
: si trovano in merito sul mercato
prodotti variamente confezionati
con residuo secco da 6 a 10° Brix.
La linea processuale prevede normalmente
un processo standard di
pretrattamento del pomodoro, seguito
da un preriscaldamento HOT
BREAK che precede una raffinazione
con setacci di 6 o 8/10 di mm.
Importante il controllo del pH del
succo ed una eventuale correzione
a valori non superiori a 4,3. Il succo
viene poi avviato ad una concentrazione
rapida in evaporatore continuo
a doppio effetto seguita da una disaerazione
sottovuoto e spesso da
una omogeneizzazione prima di essere
avviato alla pastorizzazione ed
al confezionamento a caldo in bottiglia
di vetro oppure asetticamente in
Brick
Con la “passata” possiamo considerare
di avere toccato tutta la gamma
del pomodoro “ light “, tuttavia un
breve cenno desideriamo farlo anche
per quei prodotti che , anche se
indirettamente, hanno creato un’ immagine
di freschezza e di leggerezza
per i derivati della nostra bacca.
Ci riferiamo così alla “ pizza sauce”,
ai “ ristretti di pomodoro “, alle “ basi
per sughi “ ed al “ ketchup “.
Succintamente annotiamo come la
“pizza sauce “ adotti un processo
molto simile a quello della passata
differendo da essa per il procedimento
di raffinazione che adotta setacci
con fori da 3 – 3,5 mm. Proce-
14
dimento completato spesso da una
leggera concentrazione finalizzato
allo standardizzare il residuo secco
del prodotto. Ovviamente questo è
un prodotto essenzialmente destinato
al catering in quanto la richiesta è
mirata alle confezioni in sacchi
asettici da 20 a 200 kg..
Per i “ ristretti “ e per le “ basi per
sughi “ citate si tratta di prodotti ad
alto contenuto di servizio e destinati
alla massaia che ottiene notevoli risparmi
di tempo nella preparazione
in cucina.
Del resto l’utilizzo di passate, polpe,
cubettati sono già per la loro natura
derivati dai profondi mutamenti negli
stili di vita e nella nuova cultura alimentare,
come dal grande impegno
ubblicitario e di marketing delle
grandi aziende conserviere oltre che
dal perfezionamento tecnologico
raggiunto dai nostri costruttori di impianti,
unici al mondo per inventiva e
per capacità.
A questo gruppo associamo quei semipreparati
in vaso o scatola che
l’industria appronta per la massaia e
che già possono contenere, per i
“ ristretti “ oltre alla polpa di pomodoro,
ingredienti quali concentrato
di pomodoro, cipolla, sale e spesso
zucchero, per le “basi” verdure a
pezzi o erbe aromatiche caratterizzanti,
uniformemente distribuite e tipicizzati
dall’assenza di grassi e dal-
la presenza dei vegetali ben amalgamati
al resto del pomodoro.
Per ultimo è necessario ricordare il
“ ketchup “,un prodotto che registra
una ben marcata presenza nei consumi,
specialmente giovanili, nei frequentatori
di fast food e di paninoteche.
Questo prodotto, a base di pomodoro,
light forse in modo improprio, ma
pur tuttavia costituito da oltre il 50%
di questo, ha la sua caratterizzazione
nell’ aromatizzazione che deve
essere equilibrata, non marcata, con
spezie non predominanti.
La fase produttiva risulta essenzialmente
costituita nella miscelazione
del succo semiconcentrato, normalmente
hot break, con sale, zucchero,
nel riscaldamento del tutto e nell’aggiunta
di addensanti ed infine
dell’ aceto e degli aromi prima della
disareazione e del confezionamento
finale, di solito in bottiglia.
La carrellata che qui termina, speriamo
sia stata esauriente per chi
desiderava avere un quadro riassuntivo,
a grandi linee ovviamente,
in materia : non basterebbero centinaia
di pagine per approfondire il
tutto tante sono le problematiche
toccate che hanno,del resto, rappresentato
una delle più ricche fasi dello
sviluppo dell’industria conserviera.

Those who wander about the separate
areas of supermarkets must
have noticed on the shelves, in perfect
order, an ever-increasing number
of products conspicuously carrying
on the label the by this time
magic word “ light”. Word all the
time written in English and always
with the thaumaturgical meaning of
light and healthful food, capable of
evoking slim figure, natural diet and
having many other fine implications.
One can even smile at the idea that
this term, even if put in another language,
has been in use for tomato
for decades and that now its range
of products, that clearly expanded
over time, has at present full control
of the red berry market.
Through these notes, we would like
to give a picture as updated as possible,
of the range of tomato products
displayed on the shelves or,
even before, filled in large containers
stored in the warehouses of the
processors of sauces, pizzas, passata
and diced tomatoes. In particular,
our attention will be focused on
those products that underwent no
juice concentration but the tissues
of the original vegetable have
changed, still remaining however,
in their structure, similar to the raw
tomato of which they retain the
organoleptic, nutritional wealth as
well as freshness.
Already back in 1980, the magazine
published a series of notes under
the title “Target: freshness” about
these tomato products. We wish
now to point out the latest innovations
concerning this very interesting
technology.
No doubt these changes were the
natural consequences of the requirements
coming out from the
market trends. This is a rule applying
not only to tomatoes but also to
various other products and industrial
sectors.
The first need highlighted by con-
TOMATO … LIGHT
sumption was, at the early stage of
the boom in consumptions, the
search for an effective method of
tomato preserving, tomato that,
physiologically, as fresh fruit, could
be found only during short periods
of the calendar year.
From this requirement a processing
technology for raw material originated,
designed to the manufacture of
a concentrated product easy to preserve
at room temperature, depending
on the type of container used as
an alternative to refrigerated packaging.
Technology which led to concentration,
essentially working on the principle
of a heat transfer to juice, in
order to extract water from it, went
through different times. Just think of
the original basins, then of the vacuum
pans, finally replaced by modern
continuous systems with huge concentration
capacities.
In the same way, studies and applications
were focused on the devel-
by Mario Diemmi
opment of containers for preserving
these items. They range from the
barrels containing salted concentrates
with nondescript colour of the
early times, to the presterilized
aseptic bags of today where the
peak of optimum conditions seems
to have been reached.
Undoubtedly, thanks to the results
obtained with this obstinate search
and the anwer given to this first
need, the market, looking for products
keeping at the highest degree
the attributes of the fresh fruit, although
at least with a year-long life,
required for tomato but also for other
vegetable species such as fruit,
products alternative to tomato, sharing
the same requisite of long life.
So the processors succeeded in developing
at first a peeled tomato
production, which was extended later
to a wider variety, including passata,
various size particulate pulped
tomatoes, diced tomatoes, sauce
bases, etc.
19

It is fair to recognize how this new
product range could be developed
thanks to a tomato varietal research
carried out in parallel.
At the beginning tomato was always
associated with round, ribbed varieties
with extremely high sugar contents.
It was not grown on the
ground but through hedge implantations
where tomato was held up in
its growth by supports giving it a
small plant like shape.
The tomato peel was very thin,
abundant the sugar placentary liquid,
a peel easy to break in the
event of mechanical stresses which
were to be avoided to the point that
for the transport of tomato from the
field to the processing plant, once
wooden and later plastic boxes with
a maximum capacity of 20-25 kg
were used.
The needs created by the mass production,
the set up of systems with
an ever-increasing output, the transports
on motor vehicle travelling
from one region to another, led, in
the space of a few decades, to a
tomato with a shape and some distinctive
features from some points of
view antithetic to its original counterpart.
High mechanically strong
berry, suitable for bin loading, carriage
and unloading, which makes it
possible to wash and treat tomato
under the harshest conditions. This
is unfortunately to the detriment of
its organoleptic quality, colour and
sugar contents.
In addition to this, these new conditions
targeted at attaining an optimum
operational economy needed,
at the same time, a varietal research
enabling more and more reduced
tomato seasons, and a simultaneous
ripening also in such areas
as the Mediterranean ones
where labour is expensive and often
tough to find.
Let’s now remember the products
derived from non concentrated
tomatoes, usually with a natural
residue or, if increased, with a low
level residue, anyhow such to avoid
spoiling their main features of freshness.
peeled tomatoes
No doubt peeled tomato accounts
for one of the “oldest” and most
well-known methods of tomato preserving.
Indeed we believe it
20
stands, throughout the world, for the
most powerful representative of Italian
agriculture and food packaging
industry.
Apart from the shape, which is elongated,
due to a product typical distintive
feature, tomato should display
a bright red coloured pulp also
in the inner layers and a fairly sized
and untough main-root. Loggias
should hold few seeds and peel as
well as stem should be easy to remove.
Finally a homogeneous ripening
free from green “shoulders” and,
even less, necrotic or yellow
coloured parts is a major requisite.
The most prize-winning variety is
definitely, since ever, S. Marzano.
Anyhow practical reasons, restricted
cultivation areas and costs, combined
with essential genetic improvements,
made it possible to resort
also to other crops such as
those issued from various cultivars,
nowadays also suitable for mechanical
harvesting.
Many of these varieties, initially developed
by Californian institutes, are
today grown everywhere. Each
grower can therefore choose, according
to the soils and climate, the
variety most suitable for his requirements.
A careful choice of the starting
tomato, combined with ripening
standards as accurate, are the key
to the production of peeled tomatoes
of the highest quality, usually
intended for canning, a technology
that will be briefly described.
The can, of various sizes, ranging
from half kilo to 5 nominal kilos, still
remains the favourite container of
peeled tomato producers. Its rigidity,
in fact, protects the peeled tomato,
naturally delicate, from mechanical
stresses, enables the use of ultra
high capacity lines and streamlines
storage, an extremely important operation
for one-year cycle products.
In addition to this, the metal can has
the requisite of lending itself very
well to heat transfer and, as a result,
heating and sterilizing times are reduced
for the benefit of preserving
the organoleptic qualities.
We avoid discussing, as already
well-known, the inner lining of the
can where tin of bygone days has
been at present replaced, at least as
far as small sizes are concerned, by
enameling with special pigmented
paints.
Peeled tomato technology includes
a series of operations, incorporating
more or less sophisticated and specific
technologies, but always the
following steps:
- washing and sorting
- peel removal from the pulp (peeling)
- peel separation
- filling of the container
- sealing of the container
- sterilization and cooling
Whereas in the first and the last two
steps no basic conceptual changes
were observed in the last few years,
the second and the third contain the
greatest strengths peculiar to the
relatively recent age.
It is of paramount importance to
state in advance that the peeling
line can be considered as the starting
point of many other lines for the
production of tomato products that
will be described afterwards.
Analysing the different steps of the
line, we can immediately say that
tomato washing and sorting lines
are rather similar to those adopted
for tomato paste production. They
are ordinarily designed for efficient
washing – facilitated by the reduced
hourly capacities – and for an easy
inspection of the tomato running
along the sorting belts, avoiding any
piling up and at a speed enabling
checking and sorting on the part of
the sorters. These sorters, unlike
what happens on the concentration
lines, must be really present and
well trained for this job. In modern
plants, the line is almost always

equipped with optical sorters detecting
and removing faulty berries as
to colour only, to be used for simple
concentration, or due to necrotic
and rotten parts.
Also destemmers or drum cleaners
play a rather important part on
these lines. In particular, their use is
much appreciated when working
with a product coming from very
clayey grounds or with varieties featuring
a stem strongly adhering to
the fruit, often insufficiently ripe.
These situations are often made
worse by mechanical harvesting by
this time quite widespread in the
most industrialized countries.
The real “peeling” step, that is the
removal of the peel from the pulp,
underwent over time technological
innovations of great importance,
even if, all in all, technology just improved
operations once virtually
carried out manually.
Peeling consists of scalding tomato
in water to over 90°C during approx
30 seconds. Other solutions to let
drop are chemical peeling, or steam
treatment on a previously frozen tonato.
Scalding usually occurs in plants
featuring horixontal axle holed cylinders
fitted with an inner screw for
tomato feed and partially dipped in
boiling water. This as an alternative
to the systems including wide-diameter
sloping chambers where a
number of paddles rotate, forming
chambers partially dipped in boling
water. There tomato is scalded and
then dripped within carefully scheduled
times.
Peelers are situated upstream
scalders.
Mechanical peelers, with high capacity,
over 30 t/h, come out in various
models. Among the most wellknown
and still largely used, when
quantities to be treated are not so
large, there is a machine arranging
strictly elongated and graded tomato
and channelling it to a unit
equipped with knives which make a
longitudinal cut on the peel. Upstream
it, tomato still running
through a channel, is caught by a
series of V placed jaws, non-stop
clasping it and removing the peel
which is then discharged and let fall
to the bottom.
This category also included machines
where tomato, trimmed by
means of special knives, was driven
through projection-shaped rubber
cells. Or it was gradually squashed
at one end compelling the fruit to
splash out from the retained pulp, or
it was routed through rubber cells,
peripheric to rotating drums, by centrifugal
force.
Evidently this kind of plants required
elongated and perfectly graded
fruits.
The thermophysical peelers, of
more recent design, suitable for productions
up to some dozens of
tons/h are present on the market
with various distinctive features, but
all of them working on the same
principle. To quickly heat tomato,
bring it to temperatures not lower
than 120-130°C, using steam pressure.
In the next unit either pressure
is sharply dropped or tomato is suddenly
cooled with steam condensating
water.
With this change in temperature
tomato literally bursts, as water liquid
under the pressure of the first
phase, evaporates when pressure
drops, causing a real explosion of
the peel.
Of course this basic principle was
worked out and adapted by the producing
companies on various models
which determine the most prevailing
trends of today.
Worth pointing out are the enormous
advantages offered by this kind of
plants. Just think that the thermophysical
peeler can perform in only
one machine both scalding and
peeling thus eliminating the trim-
21

ming and grading steps. It can also
accept any kind of tomatoes, either
elongated or round.
Of course, operating parameters
need to be set accurately according
to the variety and fruit ripening level.
Most of the pulp nearest to the peel
must be retained, being rich in
carotenoids (mainly lycopene) endowing
fruit with its deepest red
colouring.
As a matter of fact, this kind of peeler
is used in a massive way also for
the production of diced and even
pulped tomatoes. It can work considerable
quantities of tomatoes,
with reduced costs, both due to the
nature of raw material and technology.
Enormous wastes are produced
during the work of these peelers:
production and tomato rejects not
suitable for peeling which however
proves to be so for paste production.
So, small concentration units
are installed for a total recovery of
peeling rejects.
Peel separators-conveyors are usually
located after the peeling machines
and consist, on principle, of
one or two roller belts. Along these
conveyors, tomato is forced to
progress, enabling the rubber rollers
of the basic belt to catch peels and
discharge them through chutes
placed under the belt. But this general
principle did not prevent the
makers to design their machines in
various ways.
Tomato is now peeled and ready to
be sent to the filling station of the final
container.
However, prior to this last phase of
the process, the common practice is
an inspection of the product, often
manually done with the help of optical
sorters.
Well, peeled tomato is now ready
for canning, since the typical container
for tomato is the metal can,
which proves to be suitable for protecting
the physical soundness of
tomato in itself high sensitive to mechanical
stresses.
For this operation generally manual
filling rotary types machines are
used.
At the entrance of the cans, a valve
meters the contents of juice, necessary
for can filling, prior to the tomato
introduction. This is in order to
expell the air after filling. The juice
needs to be raised to a temperature
22
of 95°C prior to being filled, to secure
a 40-45°C temperature of the
cans after seaming. A lower temperature
will require extended sterilization
times.
After the peeled tomatoes are filled
into the cans, the level of filling must
be checked on the “equalizator”
conveyor, then the cans are seamed
and next sterilized.
Filling check is a very important operatio
and as such it must be trusted
a highly efficient and conscientious
personnel. In fact, it is necessary to
remember that the percent of
dripped product out of the total
weight is set by precise home regulations
that, if not complied with, besides
the consumer’s complaint, can
provoke sanctions on the part of
competent authorities.
No need to recall the seaming methods,
as very-well known and since
long applied.
Let’s remember in short the sterilization
process carried out in various
ways, depending on the output
of the upstream plant.
The sterilizing machines range from
tanks with the can dipped in boiling
water, to pressure retorts, and to the
continuous atmospheric pressure or
under pressure sterilizers of the present
day.
Considering that stationary can sterilization,
inaccurate and expensive
process, is now quite old-fashioned,
it is of use to remember that the fundamental
principle all kinds of sterilizers
work on, is an increased heat
exchange due to the relevant product
motion inside the can compared
to the wall, so creating convective
currents more quickly conveying
heat to the centre of the can. Steady
replacement of the product along
the wall, combined with a heating
medium temperature over 100 degrees
brings about a thermal exchange
helping speed up the sterilizing
process.
No doubt this is not the right place
for a discussion, however focus
needs to be put on this quite exact
technology stemming from a can
rolling movement over its axis, alternatively
to a rotation movement perpendicularly
to it.
Also sterilizers are available, largely
used for many other products,
where speed rotation can be set after
analysing product performance,
subjected to dual force: gravity and
centrifugal combined together.
Practically, in the most widespread
models, the can is forced to roll
down through more superimposed
and connected tunnels. The rolling
motion is aimed at increasing product
exchange and turbulence next to
the can wall, thus facilitating heat
penetration.
Trailing and progression speed of
the rolling can doesn’t exceed 0.5

mt/minute. Heating is by steam
chamber, not by pressure, the temperature
at can centre is over 95°C
and the process is shortened compared
to static bath by approx 25%.
This equipment looks quite attractive,
the possibility being offered,
through the lower tunnels, to cool
and dry product, a necessary
process before routing it to final
packing unit.
For huge productions, at temperature
over 100°C, a system commonly
termed “cooker-cooler”, can be
used.
It consists of a dual steel cylinder.
Into the first, the main one, the can
enters through purposely made
valves enabling feeding without
loosing pressure and it runs through
a coil-shaped channel developing
along the inside wall, pushed by the
projections of a coaxially rotating
drum. Can motion is induced both
by a translation along the cylinder
axis and by a rotation resulting from
a rolling over its own axis. This body
provides for pre-heating and sterilizastion,
whereas in the second
body, connected to the first again by
pressure tight valves, the product is
cooled.
Again for significant productions, also
of products different from tomato,
thereby allowing for a full running of
the system throughout the year, the
hydrostatic sterilizers account for an
interesting solution. They are fitted
with a water filled chamber where
the heating process ends.
Can cooling, last step before packaging
is, in modern plants, incorporated
into sterilizer. This machine
manages to drop temperature at
can centre down to the lowest lev-
els, not above 50-55°C.
pulped tomato
For these second generation products,
rather recent compared to
peeled tomatoes, the production
line shows many common parts. It
is often complementary to that of
peeled tomatoes and used by a
large number of processors for the
requirements of a more extended
market and the possibility of working
with tomato not of necessity
elongated.
The initial step of the line is the
same. Pulped tomato, the modern
version of chopped tomatoes, first
historical alternative to peeled tomatoes,
is a product made of pulp in
uneven but well visible pieces compared
to the texture of passata.
Here peeler is replaced by the
chopping machine with the following
more largely adopted models.
The product previously scalded into
boiling water is lifted through elevator
to the the top of a scaffolding
where it drops passing through a
splined cylinder crusher. It reaches
during a first stage a seed separator
removing the placenta liquid as well.
The tomato, now in the form of big
pieces, is routed inside a cylinder
with preset holes, usually from 8 to
10 mm, where pieces are gently
pressed against the holes so inducing
the passing-through of pulp
alone which is conveyed to the dripping
cylinder. This passage too occurs
by gravity in order to avoid any
spoilage of fruit. Speed and gradient
of the dripping machine can be
properly set, thereby allowing for a
more or less “dry” chopped tomato.
This sort of systems has capacities
of the order of some tons/h of product
obtained from a tomato double
weight.
As an alternative there was the machine
featuring an adjustable
squeezer and two pulp extracting
cylinders. Here the product from inside
is roller pressed against constantly
brushed wall holes. The
whole process is perfomed in a
steam environment. Steam availability
affords a dual aim: impressive
temperatures of the outgoing product,
approx 35-40 degrees, so for
small sizes, the use of the exhauster
can be avoided. Secondly, lack of air
normally trapped into the product
under this step, thus decreasing oxidation
and corrosion phenomena,
which are like to affect the final
product. Neither can we fail to note
the main action of steam for the purpose
of enzymatic processes developed
by chopping, which help building
piece soundness and a proven
trend towards an increased percentage
of dripped product.
But chopped tomato, from which,
depending on its size, “rustic” passata,
very useful as base for cooking,
can be prepared, preceded,
from a commercial point of view, the
coming of diced tomato.
diced tomatoes
Diced tomatoes account for an attractive
diversification to chopped
tomatoes. Under this treatment the
product features the main requisite
of avoiding any crushing and
spoilage in its cellulosic texture.
Dicing is carried out on peeled
tomatoes by means of cutters-dicers
23

prior to a dripping on a perforated
shaking surface.
After a last inspection aimed at
eliminating too tough or poorly
coloured inside ribs, the product is
preheated, put in the container with
hot juice and moved to the final stations.
An accurate choice of varieties fit
for this manufacturing is a prerequisite
to obtain a good quality product.
It must be pointed out that large
amounts of diced tomatoes are today
intended for aseptic bag packaging.
They are, on industrial scale,
used to manufacture compound finished
produts which are marketed in
all types of container appropriate for
direct retailing.
In this case the dice is first mixed
with juice in the scheduled rate and
then, through special pumps, send
to the heat exchangers performing
sterilization and cooling, and next,
loaded in presterilized bags or
bricks.
On a final note, these products are
more and more frequently stored in
large aseptic tanks, but the importance
of the matter advices us to
postpone the discussion to future
notes.
passata
In addition to this list concerning
“light” tomato, a few mentions
should be made also on such products
as “passata”, virtually obtained
from a first concentration process.
They account for a variety of low
concentration products featuring a
typical full-bodied structure.
Passata must possess the distinctive
flavour of fresh tomato, a bright
red colour, good consistency. Products
with solids from 6 to 10° Brix,
packaged in various ways, are
available on the market.
The process line includes, as a rule,
a tomato standard treatment, followed
by a Hot Break pre-heating
prior to refining with 6 or 8/10 mm
sieves. It is necessary to control the
pH of juice and, if required, to correct
it to values not above 4.3. The
juice is then passed through a quick
concentration in a continuous double
effect evaporator and, next, a
vacuum deaeration and often a homogenization
prior to being transferred
to pasteurization and hotpackaging
in glass bottles or, asep-
24
tically, in bricks.
With passata we think the whole
range of “light” tomato products has
been discussed. However we wish
to mention briefly also those products
that, although indirectly, contributed
to create an image of freshness
and lightness.
We mean “pizza sauce”, “ristretti”
(slightly concentrated tomato condiments),
“sauce bases” and
“ketchup”.
It must be noted concisely that pizza
sauce requires a process very
similar to that of passata. One difference:
refining is made with 3-3.5
mm hole sieves. This process is often
completed with a mild concentration
aimed at solids standardization.
Evidently this is a product
chiefly intended for catering, as the
demand is focused on 20 to 200 kg
aseptic bag packagings.
Ristretti and sauce bases are convenience
foods with a high service
content, designed for the housewife
who can save a lot of time in cooking
with them.
On the other hand, the widespread
use of passata, pulped and diced
tomatoes is, due to their nature, the
result of the deep changes occurred
in life-styles and the new food culture.
Their popularity comes as well
from the tremendous advertising
and marketing effort of the big food
packaging industries, besides the
state-of-art technology of our equipment
producers, world unequalled
for their creative talent and capability.
This group may also include those
semi-prepared products put in glass
or can, industrially designed for the
housewife. As to ristretti they can
contain, besides pulped tomato, also
such ingredients as tomato
paste, onion, salt, and often sugar.
As to sauce bases, they are made
of vegetables in pieces or flavouring
herbs, evenly distributed, no fat
added and the vegetables perfectly
blended with the rest of tomato.
Conclusively, it is necessary to remember
“ketchup”, a condiment
holding a strong position in the consumptions,
mainly of young people
and regular customers of fast foods
and sandwich bars.
This product, made of tomato, may
be improperly termed light, but anyway
containing more than 50% of it,
owes its peculiarity to its special
flavouring, which needs to be well
balanced, not too strong, with no
predominant spices.
The manufacturing process mainly
includes the following steps: mixing
of the preconcentrated juice, usually
Hot Break, with salt and sugar,
heating of the mixture so obtained,
addition of thickeners and finally
vinegar and flavours, prior to
deareation and final packaging usually
in bottle.
This overview is now ending. We
hope it proves satisfactory for those
interested in a general recapitulary
picture of the matter. Hundreds of
pages would not be sufficient for an
in-depth study, on account of the so
many problems involved, but their
solution was a major breakthrough
in the development of the food
packaging industry.

Celui qui se promène entre les îlots
des supermarchés aura certainement
remarqué dans les étagères,
bien rangé, un nombre croissant de
produits qui affichent sur l’étiquette,
de manière voyante, la parole, désormais
magique, “light”, toujours
en anglais et toujours au sens thaumaturgique
de produit allégé, salutaire,
tel à évoquer ligne mince, automatiquement
régime et beaucoup
d’autres jolies choses.
On peut même sourire à l’idée que
cet mot est utilisé pour la tomate,
même si dans une autre langue, depuis
des décennies, et que la gamme,
en ce sens, s’est manifestement
étendue avec le temps et
semble aujourd’hui posséder entièrement
le marché de la rouge baie.
Par ces notes, on désire brosser un
tableau, le plus actualisé possible,
de la gamme des dérivés de la tomate
étalés dans les rayons ou,
avant encore, remplis dans les
grands conteneurs des magasins
des producteurs de sauces, pizzas,
passata, et tomates cubetées. On
s’arrêtera tout spécialement sur ces
produits qui n’ont subi aucune
concentration du jus, mais les tissus
du végétal d’origine sortent pourtant
transformés des procédés subis,
bien que pareils dans leur texture, à
la matière première dont ils gardent
encore la richesse organoleptique,
nutritionnelle et la fraîcheur.
Déjà en l’an 1980 lointain, la revue
a consacré à ces dérivés de la tomate
toute une série de notes au
titre “Objectif fraîcheur”.
On juge donc utile d’examiner les
modes d’évolution de cette technologie
fort intéressante.
Sans nul doute cette évolution a été
la conséquence naturelle des exigences
exprimées par les tendances
du marché. Et cela vaut non
seulement pour la tomate, mais
également pour un nombre d’autres
produits et branches industrielles.
Le premier impératif mis en éviden-
TOMATE ...LIGHT par Mario Diemmi
ce par la consommation était, à
l’époque initiale de l’expansion des
consommations, la recherche de
méthodes efficaces pour la conservation
de la tomate, qui, physiologiquement,
en tant que produit frais,
n’était repérible que pendant de
courtes périodes de l’année solaire.
Cette exigence fut à l’origine d’une
technologie de transformation de la
matière première visée à la réalisation
d’un produit concentré facile à
conserver à température ambiante
selon le type de conteneur utilisé et
cela en alternative au conditionnement
réfrigéré.
La technologie qui a conduit à la
concentration et qui repose principalement
sur les méthodes de
transfert de chaleur au jus afin d’en
extraire l’eau a connu des périodes
différentes. Il suffit de penser aux
boules du début et, en passant par
l’emploi du vide dans les boules, on
est parvenu aux systèmes en continu
dotés de capacités de concentration
désormais énormes.
Pareillement, les études et les applications
ont été axées sur la mise au
point de conteneurs pour la conservation.
Ainsi, depuis les tonneaux
pour les concentrés salés et à la
couleur indéfinissable, on est graduellement
passé aux sacs aseptiques
préstérilisés, type de conditionnement
qui paraît avoir atteint le
maximum des conditions optimales.
Bien sûr, fort des résultats obtenus
grâce à cette recherche méticuleuse
et des réponses à cette première
exigence, le marché, en quête de
produits capables de garder au plus
haut degré les caractéristiques du
frais dans un cadre de conservation
au moins au cycle annuel, demanda
pour la tomate, mais également
pour d’autres espèces végétales
telles que les fruits, des produits alternatifs
à la tomate, devant toutefois
posséder les mêmes qualités de
longue durée. On est ainsi parvenu
à la mise au point, d’abord, de la
production de tomates pelées, pour
aboutir ensuite à une gamme beaucoup
plus étendue, comprenant la
passata, les pulpes en morceaux de
taille différente, les produits cubetés,
les bases pour sauces, etc.
Il faut à ce moment rappeler comment
le développement de cette
gamme de produits nouveaux a pu
être réalisé grâce à une recherche
variétale de la tomate menée en parallèle.
Au début, la tomate était associée
aux variétés rondes, aux grosses
côtes, ayant des degrés de sucre
très élevés. La tomate n’était pas
cultivée par terre, mais au moyen
d’implantations à haies, où, soutenue
dans sa croissance par des
supports, prenait la forme et l’aspect
d’une petite plante.
La peau de la tomate était très mince,
son liquide placentaire sucré
abondant, peau susceptible de se
rompre facilement en cas de stress
mécaniques qu’il fallait limiter, au
point que pour le transport même
du champ à l’usine, des caisses
avant en bois, ensuite en plastique,
27

d’une capacité maximum de 20-25,
kg étaient utilisées.
Les nécessités découlant des productions
de masse, de la mise en
place de systèmes d’une capacité
de plus en plus poussée, des transports
au moyen de véhicules voyageant
à l’heure actuelle même
d’une région à l’autre, et finalement
de la méchanisation de la récolte
dans le champ, ont amené, en
quelques décennies, à une tomate
dont la forme et l’aspect sont, sous
certains rapports, antithétiques au
modèle initial. La baie possède une
résistance mécanique élevée, apte
à supporter le chargement, le transport
et le déchargement de la benne,
et peut être lavée et traitée sous
des conditions sévères. Cela malheureusement
au détriment de ses
qualités organoleptiques, de la couleur
et de la teneur en sucre.
A cela s’ajoute enfin que ces conditions
nouvelles, ayant pour but la
réalisation d’une économie gestionnaire
optimisée, ont comporté en
même temps l’exigence d’une recherche
variétale, permettant d’obtenir
des campagnes de la tomate
de plus en plus raccourcies, des
mûrissages simultanés même dans
les régions, telles que les méditerranéennes,
où la main d’oeuvre revient
chère et souvent on a du mal
à la repérer.
On va maintenant rappeler les produits
obtenus à partir de la tomate
non concentrée, d’habitude à résidu
naturel ou augmenté à de petits niveaux,
mais tels en tout cas à ne
pas compromettre ses attributs de
fraîcheur.
tomates pelées
La tomate pelée constitue sans nul
doute une des formes les plus “anciennes”
et connues de conservation
de la tomate. Il s’agit là d’un
produit qu’on peut bien penser qu’il
a été et reste encore dans le monde
comme un des messagers les plus
réputés de l’agriculture et de l’industrie
de la conserve italienne.
La forme à part, étant oblongue
pour une caractéristique propre du
produit, la tomate en question doit
présenter une pulpe au coloris rouge
vif également dans les couches
internes, le pivot central avoir une
taille limitée et n’être pas ligneux,
les loges doivent renfermer peu de
28
graines, la peau aussi bien que le
pétiole faciles à enlever. Enfin une
maturation homogène est indispensable,
n’affichant pas des “collets”
verts et encore moins des parties
nécrotiques ou de couleur jaunâtre.
La variété la plus réputée est sans
nul doute depuis toujours S. Marzano;
toutefois des causes pratiques,
les zones de culture limitées, les
coûts, en même temps que les améliorations
génétiques essentielles,
en ont étendu l’emploi à des variétés
différentes dérivées de cultivars
qui, à l’heure actulle se prêtent aussi
à la récolte mécanique.
Beaucoup de ces variétés, mises au
point, à l’origine, auprès des instituts
californiens, se sont désormais répandues
partout et chaque cultivateur
peut donc choisir selon les terrains
et le climat, la variété la plus
adaptée à ses exigences.
Le choix de la tomate de départ,
combiné à un degré de maturité autant
précis, est l’impératif pour obtenir
une tomate “pelée” de quanlité
excellente, qui sera en principe
mises en boîte selon une technologie
bièvement décrite ci-après.
La boîte, de taille différente, allant
du demi kilo aux 5 kg nominaux,
reste toujours le conteneur préféré
par les producteurs de tomates pelées.
En effet sa rigidité évite à la tomate
pelée, très fragile du fait de sa
nature, tout stress mécanique, facilite
la mise en place de lignes d’une
capacité très poussée et assure un
stockage optimisé. Ce qui se révèle
un facteur tout à fait important pour
des produits au cycle annuel. A cela
il faut ajouter que la paroi en métal
se prête très bien au transfert de la
chaleur apportant une réduction des
temps de chauffage et stérilisation,
et donc un meilleur maintien des
qualités organoleptiques.
On laisse de côté, étant désormais
trop connue, toute réflexion au sujet
du revêtement intérieur de la boîte
où l’étain d’ancienne memoire a été
à l’heure actuelle remplacé, au
moins au niveau des petits formats,
par l’émaillage avec des peintures à
pigment spécial.
La technologie concernant le pelage
prévoit un nombre d’opérations plus
ou moins complexes, dérivées de
technologies sophistiquées et spécifiques,
mais qui comprennent toujours:
- lavage et triage
- décollage de la peau de la pulpe
(pelage)
- séparation des peaux
- remplissage du conteneur
- scellage du conteneur
- stérilisation et refroidissement
Tandis que pour le premier et les
deux derniers traitements, des variations
conceptuelles essentielles
n’ont pas été observées, ces dernières
années, c’est exactement
dans le deuxième et le troisième qui
se situent les points forts les plus
frappants typiques de l’époque relativement
récente.
Il est capital de dire tout d’abord que
la ligne de pelage peut être considérée
comme la base de nombreuses

autres lignes conçues pour la réalisation
de dérivés qui seront décrits
par la suite dans ces notes.
De la revue des différents stades,
on peut déclarer tout d’abord que
pour le lavage et le triage de la tomate
on emploie en principe des
lignes assez pareilles à celles utilisées
pour le concentré. Elles sont
normalement conçues afin que le
lavage soit tout à fait performant – il
peut être favorisé par les capacités
horaires réduites – et la tomate
puisse être aisément contrôlée et
que sa marche le long de la table
de triage s’accomplisse en évitant
des couches superposées et que la
vitesse soit telle à permettre une
inspection soigneuse de la part des
trieuses.
Ces trieuses, contrairement à ce qui
arrive dans les lignes destinées à la
concentration, doivent être réellement
présentes et parfaitement formées
à cette tâche. Dans les installations
modernes, la ligne est
presque toujours dotée de trieuses
optiques qui décèlent et éliminent
les baies défectueuses soit à cause
de la seule couleur, à destiner à la
simple concentration, ou bien à cause
de leurs parties nécrotiques et
pourries.
Egalement l’emploi d’équeuteuses
ou nettoyeuses à tambour revêt son
importance dans ces lignes. Ces
machines sont fort appréciées surtout
si le produit vient des terrains
particulièrement argileux ou si les
variétés présentent un pétiole très
collé au fruit, ce qui implique une
maturation insuffisante. Cette situation
peut être rendue encore plus
malaisée par la récolte mécanique,
désormais entièrement répandue
dans les pays les plus industrialisés.
La phase de “pelage” réel, c’est-àdire
le décollage de la peau de la
pulpe, a connu une évolution technologique
dans le temps d’une
énorme importance, même si, tout
compte fait, la technologie n’a perfectionné
que des opérations autrefois
manuelles.
Le pelage consiste dans l’échaudage
de la baie à l’eau à une température
supérieure à 90°C pendant un
temps de 30 secondes. Alternatives
désormais dépassées sont le pelage
chimique ou celles prévoyant un
traitement à la vapeur de la tomate
préalablement congelée.
L’opération d’échaudage se fait
d’habitude dans des installations
composées de cylindres percés à
axe horizontal, munis d’une vis sans
fin intérieure pour l’acheminement
de la tomate, partiellement immergés
dans de l’eau bouillante. Cela
en alternative aux machines présentant
des chambres cylindriques
inclinées à large diamètre où tourne
une série d’aubes composant des
chambres partiellement immergées
dans de l’eau bouillate. Dans cellesci
la tomate est échaudée et ensuite
égouttée en fonction de temps très
exactement fixés.
Les peleuses sont installées en aval
des échaudeuses.
Les peleuses mécaniques, d’un débit
considérable, au-dessus de 30
t/h sont disponibles dans de plusieurs
modèles. Parmi les plus
connus et encore largement utilisés,
si les quantités à traiter ne sont pas
énormes, il y a une machine qui
range les tomates, de forme strictement
oblongue et bien calibrés, sur
des creneaux qui les envoient à un
groupe de couteaux pratiquant une
incision de la peau longitudinalement.
En aval de cette unité, la tomate,
toujours canalisée, passe à
travers une série de mâchoires placées
à V qui la serrent en continu et
assurent l’enlèvement de la peau
qui est ensuite évacuée et faite tomber
au-dessous.
Dans cette catégorie figuraient aussi
des machines où la tomate, éboutée
au moyen de lames spéciales était
contrainte de passer à travers des
alvéoles caoutchoutés façonnés exprès
à ressauts ou on la pressait
graduellement à une des extrémités
pour provoquer l’expulsion du fruit
au dehors de la peau retenue, ou
encore par effet de la force centrifuge
on la projetait et on l’obligeait à
parcourir des alvéoles caoutchoutés
situés à la périphérie de tambours
tournants.
De toute évidence des installations
de cette sorte demandaient des
fruits aux dimensions oblongues et
bien calibrés.
Les peleuses thermophysiques, de
conception plus récente, avec des
débits de dizaines de t/heure présentes
sur le marché, se démarquent
par leurs particularités, mais
leur fonctionnement sous-entend
toujours le même principe: réchauffer
vite la tomate à des températures
pas au-dessous de 120-
130°C, en utilisant de la vapeur à
haute pression et la transférer à
l’unité suivante où elle subit une
brusque réduction de pression ou
bien est rapidement refroidie à l’eau
pour condenser la vapeur présente.
Par effet de cette variation de température
la peau littéralement crève,
car l’eau, liquide à la pression du
premier stade, vaporise à la chute
29

de la pression et porte la peau à
crever.
Bien évidemment celui-ci n’est que
le principe général que les entreprises
ont élaboré et adapté sur des
modèles différents qui constituent
aujourd’hui la ligne de tendance
prédominante.
Il faut souligner les immenses avantages
que ce type d’installations
présentent. Il suffit de penser que la
peleuse thermophysique, remplit
dans une seule machine les fonctions
d’échaudage et de pelage
sans avoir recours aux opérations
d’éboutage, de calibrage et peut travailler
avec n’importe quelle variété
de tomates, soit-elle oblongue ou
ronde.
Il va sans dire que les paramètres
opérationnels doivent être reglés à
la perfection en fonction de la variété
et du degré de maturité du fruit
afin de préserver au plus haut degré
la partie de pulpe plus proche de la
peau qui, riche en caroténoïdes (lycopène
surtout) possède une coloration
plus intense.
En pratique ce genre de peleuse est
largement utilisée pour la fabrication
de tomates cubetées et aussi de
pulpes de tomates: elle peut traiter
des quantités remarquables de produit
à des coûts réduits, soit en raison
de la nature de la matière première
soit de sa technologie.
Ces peleuses produisent de nombreux
déchets de fabrication et de
fruit qui, impropre au pelage, peuvent
être ensuite utilisés pour la
production de concentré. D’où la
nécessité d’installer de petites unités
de concentration pour la récupération
totale du produit non utilisé
au cours de l’opération de pelage.
Après les peleuses on place d’habitude
des bandes séparateurs de
peaux.
Ces bandes qui consistent en principe
en un ou deux tapis à rouleaux
obligent la tomate à progresser, en
permettant en même temps aux
rouleaux caoutchoutés du tapis audessous
de s’emparer des peaux
de les évacuer à l’aide d’un système
de canaux situé au-dessous du
tapis. Puis les constructeurs ont interprété
et réalisé ce procédé selon
leur conception la plus efficace.
A ce stade la tomate est pelée et
doit être envoyée à l’appareil de
remplissage du conteneur final.
Mais avant cette opération il faut ef-
30
fectuer une inspection du produit
soit manuelle soit à l’aide de
trieuses optiques.
Voilà donc la tomate pelée prête
pour la mise en boîtes, compte tenu
que le conteneur propre à la tomate
pelée est la boîte en métal, capable
d’assurer l’intégrité physique d’un
produit qui est en soi extrêmement
sensible aux stress mécaniques.
D’habitude cette opération est assurée
par des machines de type tournant
avec remplissage manuel.
A l’entrée des boîtes une vanne assure
le dosage du jus, indispensable
au remplissage de la boîte, et cela
avant l’introduction des tomates en
vue d’exclure la présence de l’air
après le remplissage. Le jus doit
être élevé à une température de
95°C avant son dosage pour garantir
une température des boîtes de
40-45°C après le sertissage. Une
température moins élevée exigera
un temps de stérilisation plus long.
Après le sertissage des boîtes avec
les tomates pelées on va contrôler
le niveau du remplissage, avant le
sertissage, sur le tapis roulant
d’”égalisation”, puis le sertissage
des boîtes a lieu, suivi de la stérilisation
du produit.
Le contrôle du remplissage constitue
une étape importante qui doit
être chargée à un personnel très
expert et consciencieux. Il faut en
effet rappeler que le pourcentage de
produit égoutté sur le total est établi
par des réglementations nationales
exactes qui, si non respectées, en
plus de la réclamation du consommateur,
peuvent obliger les autorités
compétentes à prendre des sactions.
Superflu de décrire à ce moment les
méthodes de sertissage, elles sont
très bien connues et pratiquées depuis
longtemps.
On rappellera brièvement ici l’opération
de stérilisation effectuée de manière
différente selon le débit de
l’installation en amont.
Depuis les cuves d’immersion de la
boîte dans de l’eau bouillante, passant
à travers l’emploi des autoclaves
à pression, on est parvenu
aux stérilisateurs continus travaillant
à pression atmosphérique ou sous
pression.
La stérilisation à boîte fixe, procédé
approximatif et onéreux, résultant
désormais dépassée, il faut rappeler
que le principe de base consiste
dans l’accroissement de l’échange
de chaleur à la suite du mouvement
relatif du produit à l’intérieur de la
boîte par rapport aux parois. Cela
va créer des courants de convection
qui amènent plus rapidement la chaleur
au centre de la boîte. Le déplacement
continu du produit le long
des parois combiné à la température
du moyen réchauffant au-dessus
de 100°C produit un échange thermique
tel à accélérer le procédé de
stérilisation. Ce n’est pas le lieu ici
pour traiter à fond ce sujet: nous
nous bornerons à faire une simple
allusion à l’existence d’une technologie
bien précise qui réside sur le
principe de roulement de la boîte
autour de son axe, en alternative à
un mouvement de rotation autour
d’un axe perpendiculaire à celui-ci.
L’on peut encore ajouter qu’il y a
aussi des stérilisateurs, utilisés pour
le traitement d’une vaste gamme de
produits où la vitesse de rotation est
établie d’après l’étude préalable de
la performance du produit soumis à
la réunion de deux forces, force de
gravité et centrifuge.
En pratique les solutions les plus
modernes employées sont celles où
la boîte est forcée de parcourir plusieurs
étages superposés et raccordés
et le mouvement de roulement
qu’on lui impose augmente le déplacement
et la turbulence du produit
près des parois de la boîte et favorise
donc la pénétration de la chaleur.
La vitesse de traînement et de progression
de la boîte qui roule ne dépasse
pas 0,5 mt/minute, le chauffage
est à chambre de vapeur, non
pas à pression. La température au
centre boîte au-dessus de 95°C et
le procédé, par rapport au bain sta-

tique est abrégé de 25%.
Ces appareillages sont d’ailleurs intéressants
pour la possibilité qu’ils
offrent, grâce aux tunnels inférieurs,
d’opérer des refroidissements et
des essuyages indispensables pour
acheminer le produit au stade de
conditionnement final.
Pour des productions très élevées,
à des températures dépassant
100°C, on peut appliquer le système
couramment dit “cooker-cooler”.
Il s’agit là d’un double cylindre en
acier où dans le premier, le plus
grand, la boîte entre à l’aide de
vannes spéciales qui assurent l’alimentation
sans aucune perte de
pression. La boîte ensuite poussée
par les ressauts d’un tambour tournant
coaxialement, parcourt un tunnel
à spiral qui se développe le long
de la paroi intérieure. Le mouvement
de la boîte est provoqué par la
translation le long de l’axe du cylindre
et par une rotation en tournant
sur son axe. Dans le premier
corps le préchauffage et la stérilisation
s’effectuent, dans le deuxième
corps, relié au premier dans ce cas
aussi par des vannes étanches à la
pression, le produit est refroidi.
Toujours pour des productions importantes
et combinées à d’autres
en vue de réaliser une exploitation
totale de la machine au cours de
toute l’année, aussi les stérilisateurs
hydrostatiques entrent en ligne de
compte avec leur chambre à l’eau
où s’achève le procédé de chauffage.
Le refroidissement des boîtes, dernier
stade avant le conditionnement,
comme nous l’avons vu dans les
appareils modernes, est partie intégrante
du stérilisateur. Son but étant
celui de décroitre la température au
centre boîte à des niveaux les plus
faibles possibles qui ne dépassent
pas 50-55°C.
pulpe
Pour ces produits “dernière génération”,
relativement récents par rapport
aux tomates pelées, la ligne de
fabrication possède beaucoup de similitudes
avec celle-ci et souvent
représente son complément utilisé
par les fabricants à la suite des exigences
d’un marché plus élargi et
conditionné désormais par la possibilité
d’utiliser une tomate qui ne
doit pas être forcément oblongue.
La phase initiale de la ligne est la
même. Pour les pulpes, version moderne
de la tomate concassée, première
alternative historique à la tomate
pelée, entendues comme produit
fait de pulpe en morceaux irréguliers
mais parfaitement détachés
par rapport à la forme de la passata,
la peleuse est remplacée par le
broyeur dont nous allons tracer les
modèles les plus communs.
Le produit, échaudé par immersion
dans de l’eau bouillante, est amené,
à l’aide d’un élévateur au sommet
d’un échafaudage d’où il tombe par
chute en passant à travers un écraseur
à cylindres rainés et il parvient
d’abord à un séparateur des graines
qui supprime aussi le liquide placentaire.
D’ici la tomate, en gros morceaux,
est envoyée à l’intérieur d’un cylindre
aux trous préfixés, normalement
8-10 mm. où les morceaux
sont doucement pressés contre les
trous en provoquant ainsi le passage
de la seule pulpe qui est ensuite
transférée au cylindre égoutteur. Ce
passage aussi se produit par gravité
afin de nullement endommager le
produit. Après un réglage opportun
de la vitesse et de l’inclination de
l’égouttoir, on peut obtenir une tomate
concassée plus ou moins
“sèche”. Le débit d’une installation
de cette sorte est en raison de
quelques tonnes/h de produit obtenu
d’un double poids de tomate initiale.
On peut citer un autre modèle en alternative
à celui-ci qui prévoit l’emploi
d’un pressoir variable et de
deux cylindres extracteurs de la pulpe
où le produit est pressé de l’intérieur
à l’aide d’un rouleau contre les
trous de la paroi dont le nettoyage
est assuré par des brosses spéciales.
Le tout se déroulant dans un
milieu de vapeur. La présence de la
vapeur permet d’atteindre deux
buts: le premier, des températures
élevées pour le produit en sortie,
env. 35-40 degreés et par conséquent
l’emploi de l’exhausteur devient
inutile pour les petits formats.
Deuxième, l’absence d’air qui, étant
à ce stade normalement absorbé,
permet un décroissement de l’action
oxydante et corrosive dans le produit
final. On ne peut rien dire à
propos de l’action qui remplit la vapeur
vis-à-vis des procédés enzymatiques
qui se développent au
cours de l’opération de broyage et
qui favorisent la solidité du morceau
et une prédisposition éprouvée à
l’augmentation dans le pourcentage
de produit égoutté.
La tomate concassée à partir de laquelle
des passate “rustiques” tout à
fait efficaces si utilisées comme
bases à la cuisine, ont été produites,
précède d’un point de vue
commercial l’arrivée des tomates
cubetées.
tomates cubetées
Les tomates cubetées représentent
une diversification intéressante de la
tomate concassée. Ce produit a le
mérite de n’avoir subi aucune sorte
d’écrasement au niveau opératoire
ni de dommage à sa texture cellulosique.
Le cubetage se fait sur la tomate
pelée moyennant des coupeusescubeteuses
dont l’action est précédée
par un égouttage sur une surface
vibrante perforée.
Après une dernière inspection pour
supprimer toute nervure intérieure
trop ligneuse ou de couleur insuffisante,
le produit est réchauffé, mis
en boîte avec du jus chaud et dirigé
aux postes finals.
La condition essentielle pour obtenir
un produit de bonne qualité est un
choix soigné des variétés les plus
indiquées pour ce traitement.
Il faut dire qu’à l’heure actuelle de
gros volumes de tomates cubetées
sont destinés au conditionnement
en sacs aseptiques et utilisés au ni-
31

veau industriel pour préparer des
produits finis composés, commercialisés
sous toute sorte de conteneur
qui convient à la distribution directe.
Dans ce cas les tomates cubetées
sont préalablement mélangées au
jus dans les proportions fixées.
Puis, moyennant des pompes spéciales
elles sont envoyées aux
échangeurs de chaleur pour les
opérations de stérilisation et refroidissement
et au conditionnement
suivant dans les sacs préstérilisés
ou les briques.
Il ne faut pas oublier que le stockage
de ces produits est effectué, de
plus en plus fréquemment, dans de
grosses citernes aseptiques, mais
l’importance du sujet nous conseille
de le renvoyer à des notes futures.
passate
A cette liste de dérivés de la tomate
“light” il faut ajouter également un
groupe de produits qui, de même
que la passata sont obtenus en pratique
d’une première phase de
concentration. Il faut en faire mention
car il s’agit d’une catégorie de
produit à faible concentration et dotée
d’une “solidité” structurale typique.
La passata doit posséder le goût
caractéristique de la tomate fraîche,
une couleur rouge vive, une bonne
consistance. Les produits qu’on
trouve sur le marché dans des emballages
divers ont un résidu sec 6
à 10° Brix.
La ligne de transformation prévoit
en principe un procédé standard de
prétraitement de la tomate, suivi
d’un préchauffage Hot Break effectué
avant un raffinage à travers des
tamis de 6 ou 8/10 mm. Pratiques
importantes: le contrôle du pH du
jus et sa correction éventuelle si les
valeurs dépassent 4,3. Puis le jus
subit une concentration rapide dans
l’évaporateur continu à double effet,
suivie d’une désaération sous vide
et souvent d’une homogénéisation.
Ensuite le produit est envoyé à la
pasteurisation et au remplissage à
chaud dans la bouteille en verre ou
dans la brique en aseptique.
On peut dire, avec la passata,
d’avoir touché à la gamme toute entière
de la tomate “light”. On veut
pourtant donner un bref aperçu également
de ces produits qui, même si
32
de façon indirecte, ont créé une
image de fraîcheur et de légèreté
pour les dérivés de cette baie.
Il s’agit de la “pizza sauce”, des “ristretti”
(condiments peu concentrés à
base de tomate), des “bases pour
sauces” et du “ketchup”.
La fabrication de la pizza sauce
comporte un procédé assez pareil à
celui de la passata, sauf le raffinage
qui utilise des tamis de 3-3,5
mm. Le procédé s’achève par une
faible concentration en vue de standardiser
le résidu sec du produit.
Bien évidemment ce produit est en
priorité destiné à la restauration collective,
car la demande est surtout
axée sur un conditionnement dans
des sacs aseptiques 20 à 200 kg.
Les “ristretti” et les “bases pour
sauces”, ci-dessus mentionnés sont
des biens à contenu élevé de service
conçus pour la ménagère qui
réalise ainsi un gain de temps
considérable dans la préparation du
repas.
L’utilisation de passate, pulpes, dès
de tomates est, d’ailleurs, de leur
nature, liée aux changements profonds
qui sont intervenus dans les
styles de vie et dans la nouvelle culture
alimentaire, aussi bien que aux
immenses efforts publicitaires et de
marketing des grosses conserveries.
A cela il faut ajouter le niveau
de très haute technologie atteint par
nos constructeurs d’équipements,
uniques au monde grâce à leur esprit
inventif et à leur capacité.
Dans ce groupe figurent aussi ces
produits demi-préparés en bocal ou
en boîte que l’industrie fabrique à
l’intention de la ménagère. En plus
de la pulpe de tomate, ils peuvent
contenir d’autres ingrédients, tels
que, pour les “ristretti”, concentré de
tomate, oignon, sel et souvent du
sucre. Les “bases”: légumes en
morceaux ou fines herbes typiques,
uniformément répartis et caractérisées
par l’absence de matières
grasses et la présence de légumes
très bien mélangés au reste de la
tomate.
En dernier, il faut rappeler le “ketchup”,
condiment qui connaît une
forte popularité chez les jeunes, les
clients des fast foods et les
consommateurs de sandwich dans
les bars.
Ce produit, à base de tomate, peutêtre
“light” au sens impropre, mais
qui contient plus de 50% de ce légume,
se caractérise par son aromatisation
qui doit être équilibrée,
non forte, le goût des épices non
prédominant.
Sa fabrication se fait en mélangeant
le jus semi-concentré, en principe
Hot Break, avec du sel, du sucre,
en chauffant le mélange obtenu et
en ajoutant les épaississants et finalement
le vinaigre et les aromes.
Cela avant la désaération et le
conditionnement final qui se fait
couramment en bouteille.
Le tour d’horizon touche ici à sa fin.
Nous espérons avoir brosser un tableau
récapitulatif assez complet,
forcément à grands traits, de ce sujet.
De centaines de pages ne seraient
pas suffisantes à l’approfondir,
compte tenu de tous les problèmes
qu’il a impliqué, mais qui,
résolus, ont permis de franchir une
des étapes les plus prestigieuses
du développement de l’industrie de
la conserve.

Con particolare attenzione al
recupero di energia termica.
With particular attention to
thermal energy recovery.
HORIZONTAL AUTOCLAVE WITH MULTICYCLES:
HORIZONTAL AUTOCLAVE WITH MULTICYCLES:
Sterilization, ventilated steam, cooling, rain spout system and dipping.
Continuous Sterilization, control ventilated of the steam, black pressure cooling, in rain all the spout phases. system and dipping.
Working controlled by PLC and completely automatic administration of the working cycles
Continuous control of the black pressure in all the phases.
Working controlled by PLC and completely automatic administration of the working cycles
AUTOCLAVE ORIZZONTALE
CON AUTOCLAVE FUNZIONAMENTO ORIZZONTALE
A CON CICLI FUNZIONAMENTO
MULTIPLI:
A CICLI MULTIPLI:
Sterilizzazione,vapore
Sterilizzazione,vapore
saturo,vapore ventilato,
saturo,vapore ventilato,
raffreddamento pioggia
raffreddamento pioggia
e annegamento..
e annegamento..
Controllo continuo della
Controllo continuo della
contro-pressione in
contro-pressione in
tutte le fasi di lavoro.
tutte le fasi di lavoro.
Funzionamento
Funzionamento
controllo da PLC e
controllo da PLC e
gestione dei cicli di
gestione dei cicli di
lavoro completamente
lavoro completamente
automatizzata.
automatizzata.

Quien pasea por las islas de los supermercados,
habrá seguramente
notado, sobre los estantes, bién ordenados,
un número siempre creciente
de productos que tenían vistosamente
sobre la etiqueta la palabra,
ya mágica “light”, siempre con
el vocábulo inglés y siempre con el
significado taumatúrgico, de producto
ligero, saludable, tal como para
evocar una línea delgada, dieta automática
y otros muchos significados
apetecibles.
Es posible hasta sonreir cosiderando
que este vocablo ya está siendo
empleado, si bién con otro idioma,
desde hace decénios y que la gama
en tal sentido, se ha expandido visiblemente
durante el tiempo y actualmente
resulta extremamente dueña
del mercado de la baya roja.
Con estas notas, deseamos hacer
un cuadro, lo más al día, de la gama
con la cual los derivados del tomate
se presentan sobre los estantes o,
in primis, están presentes dentro de
grandes contenedores, en los almacenes
de los productores de jugos,
pizzas, pasadas, pulpas y cubeteados,
deteniéndonos justo sobre
aquellos productos en los cuales no
ha tenido lugar la concentración del
jugo, pero en los cuales los tejidos
vegetales originales aparecen transformados
pero, extructuralmente hablando
similares a la materia prima
de la cual aún son portadores de su
ajuar organoléptico, nutricional y de
frescura.
Ya en el lejano 1980, la revista dedicaba
a estos derivados del tomate,
una serie de notas con el título
“Objetivo: frescura”.
Pensamos por tanto que sea útil
considerar las varias formas de la
evolución de esta tecnología tan interesante.
Indudablemente esta evolución ha
sido una consecuencia natural de
las exigensias que han emergido de
las tendencias de mercado, y esto
según una regla que no vale solo
TOMATE ...LIGHT de Mario Diemmi
para el tomate sino también para
otros diversos productos y sectores
industriales.
La primera necesidad evidenciada
por el consumo era, en el momento
inicial de la expansión de los consumos,
la búsqueda de un método para
la conservación del tomate el
cual, fisiológicamente, cuando fresco,
era posible encontrarlo únicamente
durante periodos limitados
del año solar.
Partiendo de esta exigencia nació
una tecnología de transformación
de la materia prima dirigida a la obtención
de un producto concentrado,
con fácil conservación a temperatura
ambiente, según el tipo de
contenedor usado como alternativa
al acondicionamiento refrigerado.
La tecnología que ha conducido a la
concentración, basada esencialmente
sobre las formas de cesión
del calor al jugo para extraer agua,
ha pasado a través de tantos momentos:
baste con considerar las
bacinillas originales, para pasar al
uso del vacío dentro de las ampollas
y llegar al fin a los equipos contínuos
con capacidades de concentración
enormes.
Paralelamente los estudios y las
aplicaciones han sido orientados
hacia la puesta a punto de los contenedores
de conservación y asì
desde los toneles para concentrados
salados y con color indefinible,
hemos mano a mano pasado a los
jugos asépticos pre-esterilizados
con los cuales parece que hemos
alcanzado el tope de las condiciones
óptimas.
Seguramente con la fuerza de los
resultados obtenidos con esta meticulosa
investigación y con las respuestas
para esta primera exigencia,
el mercado, a la búsqueda de
productos que lograsen mantener
las características del fresco en el
nivel máximo, si bién en el ámbito
de una conservación con almenos
un ciclo anual, requeridas para el tomate,
pero también para otras gamas
vegetales tales como la fruta,
productos alternativos a los concentrados
pero que presentasen los
mismos requisitos de conservabilidad
llegando así hasta la puesta a
punto, en un primer momento, de la
producción de tomates pelados, para
desembocar en una gama mucho
más amplia que incluye, pasadas y
luego pulpas con varias dimensiones,
cubeteados, bases para jugos
etc.
Aquí es necesario recordar, como el
35

desarrollo de esta gama de productos
nuevos, haya sido posible en
función de una investigación paralela
de variedades de tomates.
El tomate inicialmente se identificaba
con variedades redondas, costilludas,
con contenidos de azúcar
muy elevados, cultivado no en el terreno
sino en equipos por setos, en
los cuales la planta durante su
desarrollo era sostenida por suportes
que conducían la plantita hacia
configuraciones predeterminadas.
La piel del tomate era muy delgada,
el líquido contenido por la placenta
azúcarado, facilmente sujeto a roturas
en caso de esfuerzos mecánicos,
limitados al punto tal que el
transporte mismo desde el campo
hasta la instalación quedaba condicionado
por el uso de cajitas, antes
de madera y sucesivamente de
plástico, con contenidos máximos
de 20 – 25 Kg.
Las necesidades conéxas con la
producción masiva, con la instalación
de equipos con potencialidades
siempre mayores, con los
transportes sobre camiones, que
ahora tiene lugar también desde
una región a la otra y en fin con la
mecanización de la cosecha en el
campo, han conducido, en el arco
de algunos decénios a la configuración
de un tomate, bajo ciertos aspectos,
antitético respecto al modelo
inicial: baya con elevada resistencia
mecánica, idónea para la carga
y el transporte y descarga desde
cajones, posibilidad de lavado y tratamiento
bajo condiciones drásticas
y esto, sinembargo a despecho de
las características organo-lépticas,
del color y de los contenidos de
azúcar.
Si añadimos en fin que estas nuevas
condiciones finalizadas a la obtención
de una economía de gestión
óptima, han creado paralelamente
unas exigencias de búsqueda
de variedades con miras a obtener
campañas de tomate siempre
más cortas, con búsqueda de maduraciones
en contemporánea y esto
también para áreas tales como
las mediterráneas, en las cuales la
mano de obra resulte costosa y a
menudo difícil de hallar.
Pasemos ahora al recuerdo de los
productos que ven al tomate no
concentrado, normalmente con resíduo
natural o, si este es aumentado,
con bajos niveles y de forma tal
36
como para no quitarle la prerrogativa
de la frescura.
tomates pelados
El pelado es seguramente una de
las formas más “antíguas” y conocidas
para la conservación del tomate,
es un producto que pensamos
que haya sido, y aún sea, uno de
los más conocidos embajadores de
la agricultura e industria conservera
italiana.
A parte la forma la cual, para una
caracterización del producto es la
oblonga, el tomate en consideración,
debe tener la pulpa de color
rojo vivo también en las capas internas,
la raíz primaria central debe tener
proporciones limitadas y no leñosa,
en las fosas deben haber pocas
semillas, el pellejo y el pecíolo
deben desprenderse facilmente y
siendo requerida una maduración
homogénea, no debe presentar “collares”
verdes y menos que menos,
partes necróticas o de color amarillento.
La variedad más apreciada y conocida
es, seguramente desde siempre,
el San Marzano, sinembargo
razones de órden práctico, áreas de
cultivo limitado, costos, paralelamente
con mejorías genéticas substanciales,
han extendido la posibilidad
de empleo a diversas variedades
tales como las que provienen
desde varios cultivares que actualmente
resultan idóneos también para
la cosecha mecánica.
Muchas de estas variedades,
inicialmente obtenidas en institutos
californianos, resultan ya muy difundidos
en cada área y cada cultivador
tiene la posibilidad de escoger,
basándose sobre los terrenos y el
clima, la variedad que responde
mayormente a sus exigencias.
La selección del tomate de partida,
conjugada con un grado de maduración
igualmente preciso, son las
condiciones basilares para la obtención
de un “pelado” con calidad óptima,
normalmente destinado a la
lata, y para el cual ahora, sintéticamente,
iremos a esquematizar la
tecnología.
La lata, con varias dimensiones,
desde el medio kilo hasta los 5 Kg.
nominales, es el contenedor ahora
preferido por los productores de pelados,
ya que su rigidez preserva el
pelado, con naturaleza muy frágil,
desde los esfuerzos mecánicos, facilita
el empleo de líneas de elevadas
capacidades y optimiza las posibilidades
de almacenaje, particularmente
importante para productos
con ciclo anual. Es necesario añadir
el pregio que la pared metálica ofrece
al pasaje del calor y por tanto a
la reducción de los tiempos de calentamiento
y esterilización, con los
consecuentes contributos para la
conservación de las características
organo-lépticas.
Dejemos, ya que son ya hasta demasiado
conocidas, las consideraciones
acerca del revestimiento interior
de la lata, en el cual desde la
presencia del estaño de anticuada
memoria, hemos ya pasado, almenos
por lo que se refiere a los formatos
pequeños, al esmalte con
barnizes con pigmentos especiales.
La tecnología productiva relativa
prevee una serie de operaciones,
mas o menos enriquecidas con tecnologías
sofisticadas y específicas,
pero que siempre incluyen:

- lavado y cernido
- desprendimiento del pellejo desde
la pulpa (pelado)
- separación de los pellejos
- llenado del contenedor
- sellado del contenedor
- esterilización y enfriamiento
Mientras para el primero y los dos
últimos puntos, substancialmente
no han sido encontradas, durante
los últimos años, variaciones conceptuales,
para el segundo y el tercero
están implícitos los puntos de
fuerza que caracterizan a los tiempos
relativamente recientes.
Es de suma importancia anteponer
que la fase de pelado puede ser
considerada como la base de muchas
otras líneas para la obtención
de derivados que iremos a tomar en
consideración con estas notas.
Analizando las diversas fases de la
línea podemos decir immediatamente
que para el lavado y el cernido
del producto son utilizadas líneas
similares a las empleadas para
el concentrado. Normalmente son
adecuadas para que el lavado sea
particularmente eficaz – y las limitadas
capacidades por hora lo favorecen
– y de manera tal que sobre las
cintas de cernido el tomate pueda
ser controlado con facilidad y que
avance sin sobreponerse y con una
velocidad tal como para permitir las
operaciones de cernido y verificación
por parte de las obreras.
Obreras las cuales, a diferencia de
las líneas destinadas para la con-
centración, deben estar efectivamente
presentes y estar bién entrenadas
para tal fin; la línea, en el caso
de instalaciones modernas, casi
siempre está dotada con seleccionadoras
ópticas que detectan y alejan
a las bayas defectuosas únicamente
por su color, que irán a ser
destinadas a la simple concentración
o bién por sus partes necróticas
y deshechas.
Así mismo, el empleo de descuescadoras
o lavadoras con tambor, tiene
un cierto relieve en estas líneas,
particularmente apreciado para productos
provenientes desde terrenos
arcillosos o para variedades con un
fuerte enlace del pedúnculo al fruto
especialmente si la maduración es
imperfecta, con situaciones acentuadas
a menudo debido a la cosecha
mecánica, y ya difundidas en
los paises mayormente industrializados.
La fase de “pelado” propiamente
identificada como desprendimiento
del pellejo desde la pulpa ha sufrido
una evolución tecnológica de enorme
importancia a lo largo del tiempo,
aunque a veces la tecnología ha
refinado aquellas operaciones que
antes tenían lugar manualmente.
Dicha fase se basa sobre la operación
de escaldado de la baya en
agua con temperatura superior a
90°C por apróximadamente 30 segundos.
El pelado químico y el tratamiento
con vapor para los tomates
congelados son alternativas anti-
cuadas y que podemos relegar al
archivo.
El escaldado tiene lugar con equipos
constituidos por cilindros horadados
con eje horizontal y con cocléa
interna para el avanzamiento
del tomate, parcialmente sumergidos
en agua hirviente cual alternativa
a aquellos constituidos por cámaras
cilíndricas inclinadas, con
diámetros anchos dentro de las
cuales ruedan una serie de paletas
que constituyen cámaras de sumersión
parcial, en agua hirviente en
las que el tomate es escaldado y
sucesivamente escurrido con tiempos
regulables con la máxima precisión.
Sucesivamente a las “escaldadoras”
se colocan las peladoras.
Entre aquellas mecánicas, con capacidades
importantes, mayores de
30 tons/hora, encontramos varios tipos.
Entre las más conocidas y aún
muy difundidas, especialmente donde
las cantidades en juego no son
de importancia absoluta, existen
máquinas que disponen a los tomates,
rigurosamente de tipo oblongo
y calibrados, sobre canaletas que
los transladan hacia una estación
dotada de cuchillas que inciden la
piel en sentido longitudinal después
de la cual, el tomate, siempre canlizado,
es entregado a una serie de
mordazas colocadas en forma de
“V” que lo aprietan en forma contínua
alejando de esta forma la piel
que es expulsada y dejada caer a la
parte inferior.
A esta categoría pertenecían también
aquellas máquinas en las cuales
la baya, “despuntada” por medio
de cuchillas particulares, atravesaba
alvéolos de goma con voladizos,
o bién era comprimida gradualmente
desde una de las extremidades
de forma tal que el fruto saliese del
pellejo que quedaba atrapado, o
bién, mediante la fuerza centrífuga
era expulsada y forzada a pasar a
través de alvéolos de goma colocados
en la periferia de tambores giratorios.
Claro está que este tipo de equipos
exigían que el tomate fuese oblongo
y bién calibrado.
Las peladoras más recientes, las
termo-físicas, aptas para la producción
de hasta varias decenas de
tons/hora, están presentes en el
mercado con varias configuraciones,
todas basadas sobre el calen-
37

tamiento rápido con temperaturas
nunca inferiores a 120 – 130°C por
medio de vapor bajo presión y el
pasaje a la etapa sucesiva para ser
sometido a una diminiución repentina
de presión o para ser enfriado
repentinamente con agua para condensar
el vapor presente.
Esta variación provoca una explosión
de la piel dado que el agua, líquida
con la presión de la primera
etapa, con la disminución de la presión
se vuelve vapor y fragmenta a
la piel.
Este es evidentemente el principio
de base que varias empresas han
elaborado y aplicado con los diversos
modelos que actualmente constituyen
la tendencia dominante.
Es necesario recordar las ventajas
que trae este tipo de instalación,
baste pensar que se resuelver con
una sola máquina, las funciones de
escaldado y pelado sin necesitar
operaciones de despuntado, calibrado
y, poder operar con tomate,
tanto oblongo como redondo.
Evidentemente, resulta tener particular
importancia la determinación
de los parámetros operativos en
función de la variedad y del grado
de maduración del fruto para preservar
a lo máximo la parte de pulpa
más cercana a la piel, la cual, rica
de carotenoides (principalmente
licopeno) es la que presenta un color
más intenso.
En realidad la peladora de este tipo
es utilizada macizamente también
para la producción de cubeteados y
de las pulpas mismas, logrando garantizar
una calidad importante con
costes reducidos tanto debido a la
naturaleza de la materia prima
cuanto por la tecnología.
Estas peladoras, paralelamente, generan
notables cantidades de desechos
de tratamiento y de fruto, el
cual no resultando idóneo para el
pelado, resulta reutilizable para la
producción de concentrado: este es
el motivo principal para la instalación
de equipos pequeños para
concentración para que el recobro
de todo lo inutilizable para el pelado
sea total.
Después de las peladoras encontramos
las cintas separa-pieles.
Estas, principalmente constituidas
por una o dos cintas con rodillos,
obligan al tomate a avenzar permitiendo
a los rodillos con goma de la
cinta de base, la captura y el aleja-
38
miento de los pellejos, mediante las
canaletas inferiores. Varias son las
“interpretaciones” que los diversos
constructores han dado a esta etapa.
El tomate en este punto resulta ya
pelado y debe ser transladado a la
etapa de llenado del contenedor final.
Pero este pasaje debe ser completado
con una inspección delegada a
controles manuales y a menudo con
el auxilio de seleccionadoras ópticas.
Ahora el pelado está listo para ser
“enlatado”, ya que el contenedor típico
para él es la lata metálica dado
que resulta apto para garantizar la
integridad física para un producto
muy sensible a los esfuerzos mecánicos.
Normalmente para esta operación
se emplean máquinas de tipo giratorio
con etapa manual de introducción.
A la entrada de las latas una válvula
se encarga de la dosificación del jugo,
necesario para el llenado de las
latas, esto antes de que sean introducidos
los tomates, con la finalidad
de que sea eliminada la presencia
de aire después del llenado. La
temperatura del jugo debe alcanzar
los 95°C antes de ser dosificado,
para poder garantizar una temperatura
de 40 – 45°C para las latas sucesivamente
al garfeado. Una temperatura
menor obligará a un tiempo
de esterilización mayor.
Después del llenado de las latas
con el pelado, es controlado el nivel
de llenado, antes del garfeado, sobre
la “cinta de aparejamiento”, y
luego se procederá con el garfeado
de las latas y sucesivamente a la
etapa de esterilización.
El control del llenado es particularmente
importante y debe ser asignado
a personal valedero y conciente,
y a tal fin es necesario recordar
que el porcentaje de escurrido
sobre el total es fijado por normas
nacionales precisas que, en caso
de no respeto de las mismas, además
de las protestas del consumidor,
pueden conducir a sanciones
por parte de las autoridades de
competencia.
Es superfluo recordar las varias formas
de garfeado, tanto son conocidas
y desde hace tanto tiempo aplicadas.
Sucintamente recordaremos ahora
las etapas de esterilización que son
aplicadas en formas diferentes según
la capacidad del equipo anterior.
Se ha pasado desde las tinas de
esterilización de la lata en agua hirviente
hasta las autoclaves bajo
presión, para llegar hasta las esterilizadoras
en contínuo bajo presión o
con presión atmosférica.
Considerando obsoleto el tratamiento
con “lata detenida” apróximado
y antieconómico, recordamos
como, el principio utilizado sea
aquel basado sobre el aumento de
calor debido al movimiento relativo
del producto al interior de la lata

con respecto a la pared de la misma,
con generación de corrientes
de convección las cuales conducen
con mayor rapidez el calor hacia el
centro e la lata; el recambio contínuo
del producto a lo largo de la pared
asociado con la temperatura del
medio de calentamiento, mayor de
100°C, provoca un intercambio térmico
tal como para acelerar el proceso
de esterilización. Esta no es la
sede adecuada para un tratado, sinembargo
nos referimos a la existencia
de una tecnología precisa
que se aprovecha del movimiento
giratorio de la lata sobre su propio
eje cual alternativa a un movimiento
de rotación sobre un eje perpendicular
a este, y que existen esterilizadoras,
utilizadas también para
muchísimos productos, en las cuales
es posible fijar las velocidades
de rotación determinadas por un estudio
del comportamiento del producto
sometido a la combinación de
las dos fuerzas, la de gravedad y la
centrífuga.
En la práctica, los modelos más
usados son aquellos en los que la
lata es obligada a descender a lo
largo de varios planos sobrepuestos
y conectados entre ellos con un movimiento
giratorio apto para aumentar
el recambio y la turbolencia del
producto cercano a la pared de la
lata favoreciendo así la penetración
del calor.
La velocidad de empuje-avance de
la lata que rueda no sobrepasa los
0,5 m/minuto, el calentamiento es
por cámara de vapor sin presión;
las temperaturas en el centro de la
lata llegan hasta 95°C con reducción
de proceso con respecto al baño
estático de apróximadamente el
25%.
Estos equipos son interesantes
también debido a la posibilidad que
ofrecen los planos inferiores de actuar
enfriamientos y secados indispensables
para mandar el producto
a la etapa de confección final.
Para producciones muy elevadas,
con temperaturas mayores de
100°C, es posible emplear el sistema
comunmente conocido como
. Se trata de un
cilindro doble en acero dentro del
primero de los dos, el mayor, la lata
entra a través de válvuals especiales
que permiten la alimentación sin
pérdidas de presión, y recorre un
canal con forma de espiral que co-
rre a lo largo de la pared interna,
empujada coaxialmente por las aletas
de un tambor giratorio. El movimiento
de la lata es el resultado de
una traslación a lo largo del eje del
cilindro y de una rotación por enroscamiento
sobre su mismo eje. En el
primer cuerpo tiene lugar el pre-calentamiento
y la esterilización, en el
segundo cuerpo unido al primero
aún por medio de válvulas de presión,
el producto es enfriado.
Siempre para producciones relevantes
asociadas a otras que permitan
el uso a lo largo de todo el año, es
necesario tomar en consideración
también las esterilizadoras hidroestáticas
constituidas por cámaras
con agua, en las cuales es terminado
el proceso de calentamiento.
El enfriamiento de las latas, última
fase antes de al confección, tal como
hemos visto en los equipos modernos,
es parte integrante de la esterilizadora;
por medio de este se
trata de disminuir la temperatura al
centro de la lata hasta los niveles
menores posibles, no mayores de
50-55°C.
pulpa
Para estos productos de “segunda
generación”, relativamente recientes
con respecto a los pelados, la línea
de producción tiene muchos puntos
en común y a menudo resulta ser
una integración utilizada por muchos
para las exigencias de un mercado
más amplio y acondicionado
por la posibilidad de empleo de un
tomate que ya no es necesariamente
“oblongo”.
La etapa inicial de la línea es la
misma. Para pulpas que nacen como
“triturados”, históricamente hablando
primera alternativa al pelado,
entendiendo por esto un producto
que presenta pulpa con pedazos
no regulares pero bién distintos
con respecto a la configuración de
la pasada, la peladora es substituida
con una trituradora para la cual
reportaremos las formas más adoptadas.
El producto escaldado por sumersión
en agua hirviente es conducido
hasta la cima de una empalcadura
mediante un elevador, desde donde,
por caida, desciende pasando a
través de una aplastadora con cilindros
acanalados y llega durante la
primera fase a una separadora de
semillas que elimina también el líquido
de la placenta.
Desde aquí el tomate, el cual se encuentra
ya bajo forma de grandes
pedazos, es enviado al interior de
un cilindro con orificios prefijados,
normalmente 8-10 mm dentro del
cual los pedazos son comprimidos
delicatamente contro los orificios,
39

determinando así el pasaje solamente
de la pulpa la cual sucesivamente
es enviada al cilindro escurridor;
este pasaje tiene lugar por gravedad
para evitar daños al producto.
Regulando oportunamente la
velocidad y la inclinación del escurridor,
es posible obtener un triturado
mas o menos “seco”. La capacidad
de los equipos de este tipo es
del órden de algunas tons/hora de
producto obtenido partiendo desde
el equivalente al doble del peso de
tomate.
Una alternativa eran los equipos basados
sobre el uso de una exprimidora
variable y de dos cilindros extractores
de pulpa, en los cuales el
producto es comprimido desde el interior
con un rodillo, sobre los orificios
de la pared, que se mantiene
limpia mediante la acción de cepillos
especiales, todo esto bajo ambiente
de vapor. La presencia de
este vapor permite obtener dos finalidades:
la primera es obtener temperaturas
elevadas en el producto
que sale, apróximadamente 35-40
grados, cosa que hace sí que sea
inútil el uso del exauster para el caso
de formatos pequeños; la segunda
es la ausencia de aire que normalmente
resulta englobado durante
esta fase, permitiendo así una
disminución de la acción oxidante y
de corrosión en el producto final.
No hay que ometer la indudable acción
del vapor a fines de los procesos
enzimáticos generados durante
la operación de trituración los cuales
favorecen que las piezas sean
compactas y además una predispo-
40
sición acertada al aumento del porcentaje
de escurrido.
Pero el triturado, desde el cual se
derivan, en función del tamaño de
las piezas, pasadas “gruesas” que
resultan ser particularmente valederas
para el uso cual bases en la cocina,
es el precursor de la llegada
de los cubitos.
cubeteado
Diversificación interesante de pulpa
triturada es el tomate cubeteado, el
cual tiene el mérito de no haber sufrido
operativamente, algún tipo de
prensado y por tanto ningún tipo de
daño a su estructura celulósica.
El cubeteado se efectúa, sobre el
tomate pelado, por medio de cuchillas
cubeteadoras, las cuales preceden
a un escurrimiento por medio
de un plano horadado vibratorio.
Sucesivamente al último cernido,
para evitar la presencia de costillas
internas demasiado leñosas o con
color exíguo, el producto es pre-calentado,
introducido en el contenedor
con jugo caliente y trasladado a
las etapas finales.
Condición basilar para obtener un
producto de buena calidad es el escoger
con esmero las variedades
más idóneas para tal fin.
Es necesario evidenciar como grandes
cantidades de cubeteado actualmente
sean destinadas a la confección
en sacos asépticos y empleadas
a nivel industrial para obtener
productos acabados compuestos y
comercializados con todos los tipos
de contenedores para la distribución
directa.
En este caso el cubito es mezclado
previamente con el jugo según las
proporciones previstas y sucesivamente,
mediante bombas especiales,
es conducido al interior de los
intercambiadores de calor para su

esterilización, enfriamiento y sucesiva
confección dentro de sacos preesterilizados
o Brick.
No hay que olvidar como para estos
productos se emplea siempre más
el almacenaje dentro de grandes
cisternas asépticas, sinembargo dada
su importancia nos obliga a preferir
el renvio a las próximas notas.
pasadas
A este listado relativo al tomate
“light”, añadimos también algunas
referencias a productos que, tal como
para la pasada, resultan como
derivados de una primera fase de
procesos de concentración. Los
añadimos, debido a que son una
categoría de producto con baja concentración
y con “corposidad” estructural
típica.
La pasada debe tener el sabor característico
del tomate fresco, color
rojo brillante, buena consistencia:
en el mercado es posible encontrar
productos con varias confecciones
y con resíduo seco de 6 a 10°Brix.
La línea de proceso normalmente
prevee un proceso estandar de pretratamiento
del tomate, seguido por
un pre-calentamiento HOT BREAK
que precede a une refinación con
cedazos de 6 o 8/10 de mm. Es importante
el control del pH del jugo y
una corrección eventual a valores
no mayores de 4,3. Sucesivamente
el jugo es enviado a una concentración
rápida en evaporador contínuo
con doble efecto seguida por una
desaireación bajo vacío y a menudo
por una homogeneización antes de
ser enviado a la pasteurización y a
la confección en caliente en botella
de vidrio o asépticamente en Brick.
Con la “pasada” podemos considerar
que hemos tocado toda la gama
del tomate “light”, sinembargo deseamos
hacer una breve alusión también
para aquellos productos los
cuales, aunque indirectamente, han
creado una imágen de frescura y ligereza
para los derivados de nuestra
baya.
Nos referimos en particular a la
“pizza sauce”, a los “restringidos de
tomate”, a las “bases para jugos” y
al “ketchup”.
Anotamos, en forma sucinta, como
la “pizza sauce” adopte un proceso
muy similar al de la pasada diferenciándose
de esta por el procedimiento
de refinado que adopta
cedazos con orificios de 3–3,5 mm.
Este procedimiento a menudo se
completa con una concentración ligera
finalizada para estandardizar
el resíduo seco del producto. Obvio
que este es un producto esencialmente
destinado para el catering
dado que la demanda apunta a las
confecciones en sacos asépticos
desde 20 hasta 200 Kg.
Para los “restringidos” y para las
“bases para jugos” antes citadas, se
trata de productos con elevado contenido
de servicio y destinados a las
amas de casa la cual obtiene consi-
derables ahorros de tiempo en los
preparados de la cocina.
Por otra parte el empleo de pasadas,
pulpas cubeteados ya son, debido
a su naturaleza misma, derivados
de los cambios profundos en
los estilos de vida y en la nueva cultura
alimenticia, tanto cuanto debido
al gran empeño publicitario y de
marketing de parte de las grandes
empresas conserveras, además
que de la perfección tecnológica
alacanzada por nuestros constructores
de equipos, que son únicos en
el mundo por inventiva y capacidad.
Asociamos a este grupo aquellos
semi-elaborados preparados en vaso
o lata que la industria prepara
para la ama de casa y que ya pueden
contener, para los “restringidos”
además de la pulpa de tomate, ingredientes
como el concentrado de
tomate, cebolla, sal y a menudo
azúcar, para las “bases” vegetales
en pedazos o hierbas aromáticas
que dan carácter, distribuidas uniformemente
y típicas por ausencia
de grasas y presencia de vegetales
bién amalgamados con el tomate.
Por último es necesario recordar el
“ketchup”, un producto que registra
una presencia bién marcada en los
consumos, especialmente juveniles,
en los frecuentadores de fast food y
bares.
Este producto, a base de tomate,
light en modo impropio, pero sinembargo
constituido por más del 50%
de tomate, presenta su tipicidad por
la aromatización que debe ser equilibrada,
no acentuada y con sazones
no predominantes.
La fase productiva resulta constituida
esencialmente por el mezclado
del jugo semiconsentrado, normalmente
hot break, con sal, azúcar,
en calentar todo y añadir espesantes
y en fin el vinagre y los aromas
antes de la desaireación y de la
confección final, de costumbre en
botella.
Esperamos que la panorámica que
termina aquí haya sido exhaustiva
para quien deseaba tener un cuadro
resumido, obviamente por grandes
líneas: no serían suficientes
centenares de páginas para profundizar
todo vistas cuantas son los
problemas planteados que, del resto,
han representado una de las fases
más ricas del desarrollo de la
industria conservera.
41

Maselli: 4 divisions
to solve all analysis problems
On-Line analyzers
Multi-functions systems
Quality control stations Laboratory analyzers
Maselli Misure’s activity.
Maselli Misure’s activity, the production of on-line analyzers,
has expanded to now include complementary products
and services.
The current production program is divided into four main
groups, each followed by individual product specialists.
• On-line Analyzers
Concentration: UR-20 and UR-19 refractometers;
Turbidity: UT-1 and UT-2 turbidimeters; Dissolved gas:
UC-05 carbometric unit; pH: RM-01 pHmeter;
Conductivity: RM-02 conductivity analyzer; Titration:
AT-02 and AT-03 titrators.
• Multi-functions systems and applications
Measurement, data collection and control for: Soft drinks;
Brix and CO2; Beer: Alcohol, Plato, Extracts, CO2;
Juices: Brix, ph and Total Acidity; Imitation-leather: DMF
measurement; Waters: pH, turbidity and conductivity.
• Quality control stations
Tomatoes: Tomato quality evaluation (waste, Bx, pH and
colour) in the receiving area; Grapes: grapes quality
evaluation (sugar, pH, Total Acidity and colour) in the
receiving area.
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UNA SFIDA :
IL NUOVO STABILIMENTO ALTHEA
DI PARMA
Questo millennio, constatarlo è piuttosto
facile, è iniziato con un certo
affanno per l’industria alimentare,
sia per quella mirata alla
costruzione di impianti che per quella
destinata alla produzione di
prodotto finito, da distribuire al consumo.
Stabilimenti colossali, nell’ambito
dei quali veniva approntata una
molteplicità, spesso illogica, di
tipologie alimentari diverse, appartengono
ormai al passato. Era
consuetudine partire dalla trasformazione
della materia prima, esempio
facile il pomodoro, dalla quale si
ottenevano semilavorati che stoccati
nei periodi di “ campagna “, venivano
poi utilizzati, nell’ambito dello
stesso stabilimento, per ottenere diversi
tipi di prodotto finito .
Le stesse linee, con accorgimenti alcune
volte al limite, venivano adattate
per approntare prodotti tecnologicamente
spesso abbastanza diversi
fra i quali i derivati della frutta
occupavano una posizione di assoluta
preminenza.
Il nuovo secolo ha accentuato il concetto
di specializzazione, supportato
anche dalla necessità di ottemperare,
da parte dei produttori, ad una
precisa ed onerosa serie di normative
inerenti alle condizioni igieniche,
di sicurezza e di controllo di tutta la
filiera.
Considerati i mercati europei che ,
almeno al primo approccio sembrano
abbastanza “ pesanti “, la concorrenza
di produttori esterni, spesso
non dell’area continentale, che si
avvalgono del basso costo della
manodopera e delle materie prime e
spesso sono concorrenziali sacrificando
qualità e sicurezza e con-
siderando gli alti costi legati a nuove
iniziative, lo stabilimento che il gruppo
DELFINO s.p.a. ha realizzato
recentemente a Parma, nuova sede
dell’ ALTHEA s.p.a. deve essere
considerato una autentica sfida al
tempo attuale ed una dimostrazione
di come possa ancora prosperare
una sana impresa pur in un contesto
di effettive difficoltà.
Il nuovo stabilimento che l’ ALTHEA
s.p.a. di Parma, ha da poco messo
in produzione, è l’erede di quello,
con lo stesso nome , storicamente
noto ed apprezzato da oltre mezzo
secolo ed è stato destinato alla produzione
di sughi, salse zuppe e
minestre di ogni tipo ed in quantità
rilevantissime, diverse migliaia di
tons, destinate a tutti i mercati, spe-
cialmente gli europei.
In esso si opera con standard qualitativi
di assoluta eccellenza, con
una ricchezza e sofisticatezza
riscontrabile normalmente solo in
piccole entità, spesso di derivazione
artigianale, il tutto con i crismi di rigoroso
controllo per tutta la filiera
produttiva, dalla materia prima, alla
confezione, alle modalità di stoccaggio
e di spedizione.
Tutto questo supportato da una
ricerca costante di miglioramento
del prodotto in ogni sua componente
e di adattamento dello stesso al luogo
dove lo stesso verrà distribuito.
Con vero piacere quindi abbiamo, in
questo numero della rivista, chiesto
all’ing.Maurizio Carotenuto che gentilmente
ha aderito al nostro invito,
una scheda dello stabilimento del
quale è titolare e responsabile, che
riportiamo corredato da immagini
significative, provando anche un legittimo
orgoglio per la marcata
parmigianità dell’iniziativa.
49

Althea: Storia di un'idea e di
un'industria
La Storia
Althea, fondata dai fratelli Amilcare
e Carlo Bertozzi, opera a Parma nel
mercato dei sughi pronti e dei
condimenti fin dal 1932.
Negli anni 50 e 60 è già una delle
realtà più dinamiche delle industrie
alimentari italiane, lanciando prodotti
innovativi e di gran successo
come il Sugòro, il primo sugo pronto
per pasta realizzato in Italia, prodotto
all'inizio in lattina e poi nel vaso di
vetro, il concentrato Fiordagosto,
commercializzato prima in cubetti
avvolti in incarti trasparenti e successivamente
in tubetti ed infine il
Cremifrutto, mattonellina di marmellata,
ideata per la merenda dei bambini,
diventato molto famoso per la
raccolta dei francobolli, pubblicizzata
su tutte le pagine dei principali
giornali a fumetti, e in seguito per la
raccolta delle figurine dei calciatori.
La Società viene acquisita a metà
degli anni '60, a seguito del decesso
di uno dei due fratelli Bertozzi, dalla
grande multinazionale Unilever che,
per oltre 25 anni procedette al
potenziamento delle linee di produzione
e delle organizzazioni destinate
al controllo qualità e sviluppo
nuovi prodotti, proseguendo l'attività
di promozione dei marchi ed ampliando
ulteriormente la gamma dei
vari prodotti.
Nel 1990 una cordata di imprenditori
parmigiani riporta la proprietà in
Italia, cercando di rilanciare i propri
marchi con le proprie specialità di
alta qualità legate al nome ed alla
tradizione di Parma : sughi e derivati
del pomodoro ed anche conserve
ittiche.
La Delfino Spa e la nuova
Althea
Tuttavia la crescita dell'azienda
richiedeva di essere supportata da
nuove e cospicue risorse finanziarie
ed imprenditoriali, così nel 1997
l'Althea viene acquistata dalla Delfino
Spa di Napoli, che tuttora ne
possiede la totalità delle quote
azionarie. Attualmente, al termine di
un veloce processo d'integrazione e
razionalizzazione, Althea S.p.A. coordina
dalla sede di Parma tutte le
attività commerciali, logistiche e di
50
R&D del gruppo Delfino-Althea, il
cui fatturato consolidato ha raggiunto
nel 2005 la cifra di 52 milioni di
Euro.
Questo risultato insieme alla rinnovata
capacità industriale e manageriale
ha portato l'azienda a posizionarsi
tra le più importanti realtà
europee nel business dei sughi
pronti per pasta naturalmente anche
grazie al favore del mercato che riconosce
Althea come lo specialista
italiano dei sughi per pasta.
La Filosofia e i Prodotti di
Althea
Al centro di tutte le attività commerciali
c'è il servizio al cliente, realizzato
attraverso:
L'ossessione di Althea per la qualità
dei prodotti finiti, delle materie prime
utilizzate, delle procedure, dei processi
produttivi e soprattutto del
personale; L'Innovazione, ovvero la
capacità di ottimizzare, nel migliore
rapporto qualità-prezzo possibile, le
potenzialità concorrenziali dei
prodotti dei clienti.
Per Althea non esistono "prodotti
standard", ma soltanto soluzioni ad
hoc che permettano il completo raggiungimento
degli obiettivi commerciali
dei clienti nei loro mercati di
riferimento. Inoltre, per soddisfare
tutte le esigenze di marketing dei
propri clienti, Althea si è specializzata,
mediante l'inserimento di appositi
macchinari, nell'applicazione delle
etichette in film plastico trasparente,
avvolgenti l'intero vaso, dette sleever,
offrendo ai prodotti così realizzati
un'immagine del tutto nuova e veramente
gradevole.
Oltre ai sughi per la pasta Althea ha
sviluppato le tecnologie per la produzione
d'altri tipi di condimenti
preparati: zuppe, minestre, pesti e
molte altre salse di vario genere.
L'elasticità industriale d'Althea consente
di confezionare i propri
prodotti in svariati formati: dai vasi
di vetro dalle numerose forme e dimensioni,
alle bottiglie, alle confezioni
in carta tipo combiblock, alle
lattine di banda stagnata, ai tubetti
ed infine in bag in box per le esigenze
del mercato catering.
Althea, inoltre, ha sviluppato con
successo nuovi segmenti di mercato
con marchi propri, ognuno dei
quali occupa una precisa posizione
nel mercato di riferimento e si
distingue per le sue caratteristiche
dalla concorrenza, ad esempio:
Il marchio Bella Parma offre la
miglior qualità al minor prezzo con
la linea composta da 10 specialità di
sughi pronti che vanno dal classico
pomodoro e basilico, ai ricchi ragù,
ai pesti, ai sughi a base di pesce,
infine completano la gamma le
salse: Maionese, Ketchup, salse
Cocktail e Tonnata.
La linea Althea Regina di Parma, la
prima linea di sughi in Italia con un
formato monodose da 90gr che evita
gli sprechi e garantisce un
prodotto sempre fresco. Con il marchio
East&West Althea intende of-

frire al consumatore italiano i condimenti
e le salse della tradizione internazionale
ed è presente sul mercato
con una linea di salad dressing,
condimenti per insalate e verdure,
e una linea di American Burger
Sauces in tubetto.
L'attenzione al mercato e alla domanda
dei consumatori ha portato
Althea alla realizzazione di un nuovo
marchio di sughi pronti (che a
breve sarà presentato al mercato)
espressivo di una innovativa linea
dalle ricette esclusive ed originali e
dalla qualità premium, il tutto presentato
in un packaging rivoluzionario.
Il Mercato
il mercato dei sughi pronti è in
crescita costante in tutto il mondo,
merito del successo, dello stile e
della qualità italiana della pasta e
soprattutto della richiesta di prodotti
d'alta qualità già pronti all'uso, esigenza
quest'ultima perfettamente in
linea con lo scenario dei consumi e
con l'evoluzione degli stili di vita attuali.
Althea S.p.A. opera in Italia, in Europa
ed in molti paesi extra-europei
(principalmente USA, Canada,
Giappone, Australia e Sud Africa),
esclusivamente con i più qualificati
operatori della Grande Distribuzione,
con i principali discounter
e con le più importanti
aziende alimentari.
La gamma dei prodotti Althea è
completa per ricette e tipi di packaging,
dai semplici sughi con pomodoro
e basilico, con olio ed erbe
aromatiche, al tradizionale ragù alla
bolognese, ma anche ricette più
sfiziose con funghi, vongole, olive,
tonno oltre ai pesti dalle numerose
varianti; per finire con i sughi
bianchi a base di panna e formaggi.
Lo Stabilimento -
Le Tecnologie - Gli Impianti
Nel giugno 2004 l'Althea, a seguito
delle nuove esigenze produttive
e dell'obsolescenza oramai
pressocchè totale, lascia lo storico
stabilimento di via XXIV Maggio,
ove nel lontano 1932 fu fondata,
per trasferirsi nel nuovo e
modernissimo stabilimento in
largo Spallanzani, adiacente l'ingresso
di Parma sull'autostrada
A1.
Le prospettive di sviluppo della
società spingono la proprietà ad
impegnarsi per la realizzazione di
un sito produttivo all'avanguardia ad
altissima efficienza produttiva.
Lo stabilimento occupa un'area
complessiva di 81.000 mq con
23.000 mq coperti di cui: 8.000 mq
per la produzione, 2.000 mq per gli
uffici, 3.000 per servizi e 10.000 per
magazzini , con 25.000mq di piazzali
e strade interne e con 33.000
mq a verde, che circondano l'intera
area. I corpi principali sono: la
palazzina degli uffici, le cui forme ricordano
volutamente gli edifici agricoli
della campagna parmense, la
palazzina servizi dedicata alle
attività industriali e l'edificio
industriale vero e proprio in cui sono
situate le attività produttive con annessi
i relativi magazzini. All'interno
del complesso industriale sono presenti
3 diverse sezioni:
La prima è dedicata ai servizi, i
laboratori, in grado di garantire la
costante applicazione dei massimi
standards qualitativi (Iso 9000;
BRC; IFS), la cucina sperimentale,
dove lo staff Sviluppo Nuovi Prodotti
è impegnato nello sviluppo di
nuove ricette e nuove tecnologie, le
celle frigorifere e i locali per la
preparazione.
La seconda sezione è dedicata alle
3 linee di produzione e di
confezionamento:
1) linea per sughi e salad dressing
2) linea per salse e condimenti
3) linea per i tubetti
La terza sezione è quella dei
magazzini, un'area che si estende
per 10.000 mq, in cui recentemente
è entrato in funzione un magazzino
completamente automatizzato per
lo stoccaggio di tutti i prodotti finiti,
con una capienza di 22.000 pallet, e
organizzato con quattro corridoi in
cui operano altrettanti trasloelevatori,
garantendo in tal modo il deposito
ed il prelievo 24 ore su 24.
A corredo di tale sistema è stato
realizzato un sofisticato trasporto
automatico dei pallet gestito completamente
da carrelli AGV a guida
laser.
Questo ulteriore investimento rafforza
ancora di più la volontà del
gruppo Delfino-Althea di essere all'avanguardia
con le innovazioni tecnologiche
e di velocizzare al massimo
le capacità produttive, in modo
da poter competere, a pieno titolo,
su tutti i mercati internazionali.
51

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A CHALLENGE:
THE NEW ALTHEA PLANT
IN PARMA
This millennium, it is not difficult to
realize it, started with some worry
for the food industry, both the industry
making equipment and that dedicated
to the manufacture of finished
products for consumer retail.
The giant plants where a variety, often
illogical, of food products was
prepared, are by this time old-fashioned.
Once the custom was to start
from raw material processing, tomato
being the easiest example, to obtain
semimanufactured products
that, stored during the season times,
were then used inside the same
plant, to make various kinds of finished
products.
The same lines, through sometimes
extreme keen systems, were adjusted
to prepare often rather different
products, from a technological point
of view. Among them fruit products
had definitely a leading position.
The new century has emphasized
the concept of specialization, also
supported by the need on the part of
processors, to comply with an exact
and onerous set of rules, covering
the hygiene, safety and control conditions
of the whole industrial chain.
We must recognize that the European
markets look, at least at first
signt, rather “heavy”, the competition
from the external producers, often
outside the continental area,
benefitting from the low cost of
labour and raw materials, and competitive
only to the detriment of quality
and safety, is tough, and the
costs for new projects are high. For
these facts, the plant the DELFINO
S.p.A. group carried out lately in
Parma, new seat of ALTHEA S.p.A.,
must be regarded as a true challenge
to the present time and an evidence
of how a sound business can
still thrive even though on a background
of real difficulties.
The new plant of ALTHEA S.p.A. in
Parma which recently became operative,
is the heir, with the same
name, to that, historically well-
known and appreciated for over half
a century. It is designed for the production
of sauces and soups of
every kind, in huge amounts, some
thousands tons, intended for sale on
all the markets, especially the European
ones.
High qualitative standards are set in
it, so rich and sophisticated to be
usually found only in small-sized
units, often of artisan origin. Stringent
controls are performed
throughout the production chain,
from raw material to packaging, to
storing and shipping methods.
All the above backed by unceasing
research for product improvement in
each part and its adaptation to the
place of retail.
It was with great pleasure, therefore,
that, for this issue of the magazine,
we asked Ing. Maurizio Carotenuto,
who kindly accepted our invitation,
for a profile of the plant of which he
is the owner and the person in
charge. This profile is given hereinafter,
accompanied by significant
illustrations, feeling at the same time
a legitimate pride for the accentuated
Parmesan character of the initiative.
Althea: story of an idea and
an industry
The story
Althea, established by the brothers
Amilcare and Carlo Bertozzi, has
been working in Parma on the market
of ready-to-eat sauces and seasonings
since 1932.
In the fifties and sixties, it already
accounted for one of the most dynamic
Italian food industries, thanks
to its innovative and successful
products, such as Sugòro, the first
ready pasta sauce made in Italy,
canned at first and then put in glass
jar, the tomato paste Fiordagosto,
sold at the beginning in transparent
paper wrapped cubes and later in
tubes. Finally Cremifrutto, jam block
thought for children snack that became
popular for its stamp collection,
advertised on the pages of the
main strip cartoons, and afterwards
for its collection of footballer picturecards.
By the mid-sixties, the company was
acquired, in consequence of the
passing away of one of the two
Bertozzi brothers, by the big multinational
Unilever, which, for over 25
years, worked on the expansion of
the production lines and the departments
in charge of quality control
and new product development, carrying
on the promotional activity for
its brand names and further extending
its range of products.
In 1990 a cartel of Parmesan entrepreneurs
brings the ownership back
to Italy and tries to relaunch its
trademarks with top quality specialities
linked to the Parma name and
tradition: sauces, tomato products
and also canned fish.
Delfino S.p.A. and the new
Althea
However, as the growth of the company
required new and large financial
and entrepreneurial resources,
Althea was bought in 1997 by Delfino
S.p.A. from Naples which is still
holding the totality of shares in the
company. Today, at the end of a fast
integration and rationalization
process, Althea S.p.A. controls from
its Parma headquarters, all the commercial,
logistic and R&D activities
of the Delfino-Althea group, of which
the consolidated sales volume
raised to 52 million euro in 2005.
This result, combined with the renewed
industrial and managerial capability,
brought the company to
rank among the major European industries
on the business of ready-toeat
pasta sauces. This also thanks
to the good acceptance of a market
that recognises Althea as the Italian
specialist for pasta sauces.
53

Althea’s philosophy and
products
The core of all commercial activities
is the customer service based on
these key points. Althea’s Obsession
for quality of finished products,
raw material used, production methods
and manufacturing processes,
and, mainly, personnel. Innovation,
that is the capability of streamlining
with the best quality-price ratio, the
competitive potential of its customers’
products.
For Althea there is no “standard
product”, but only specific solutions
enabling the full achievement of its
customers’ commercial targets on
their reference markets. Moreover,
in order to meet all the marketing
requirements of its customers,
Althea specialized, by means of
special equipment, in attaching labels,
made of transparent plastic
film, wrapping the whole jar, the so
called sleevers, giving the product
so packaged a completely new and
really nice presentation.
Besides pasta sauces, Althea developed
the right technologies for the
manufacture of other types of
ready-to-eat-soups, “pesto”sauce
and various other sauces.
Althea’s industrial flexibility makes it
possible to package products in a
large number of containers ranging
from the glass jars, with many
shapes and sizes, to bottles, to
combiblock type carton packs, to
tinplate cans, to tubes and finally to
bag-in-box for catering requirements.
In addition to this, Althea successfully
won new segments of the market
with its own trademarks, each
one coming on the reference market
with a specific role which sets it
apart from competitors due to its
distinctive features.
For instance, Bella Parma trademark
offers the best quality at a lower
price with a line consisting of 10
specialities of ready sauces, ranging
from the traditional tomato and
basil sauce, to the lavish meat
sauces, to “pesto”, to sauces made
of fish. The mayonnaise, ketchup,
cocktail sauce and tuna sauce (tonnata)
are completing the range.
Althea Regina di Parma line is the
first line of sauces in Italy featuring
a 90 g single-serve size, thus avoiding
waste and securing a fresh
54
product all the time. Althea’s purpose
with the East&West brand
name is to offer the Italian consumer
the seasonings and sauces
of the international tradition. It is the
brand name for a line of salad
dressing, vegetable seasonings and
a line of American Burger Sauces in
tubes.
Focus on the market and consumers’
request led Althea to create
a new brand name of ready sauces
(it will be shortly unveiled to the
market), covering an innovatory
line, inspired by exclusive and
orginal recipes, with premium quality
and a revolutionary packaging.
The market
The ready-to-eat sauce market is
steadily growing all over the world.
This is due to the success, style and
Italian quality of pasta, and chiefly
to the demand for top quality products
ready-to-eat. The last requirement
being perfectly in line with the
present-day scenario of consumptions
and innovation in life-styles.
Althea S.p.A. works in Italy, Europe
and in many extra-european countries
(mainly USA, Canada, Japon,
Australia and South Africa) solely
with the most qualified operators of
the large-scale retail trade, with the
main discounters and the major
food industries.
Althea product range is exhaustive
as to recipes and packaging types,
including not only the plain sauces
made of tomato and basil, of oil and
herbs, or the traditional Bolognese
meat sauce, but also more fanciful
recipes made of mushrooms, clams,
olives, tuna, besides “pesto” in its
several versions, and finally the
white sauces made of cream and
cheeses.
The plant – The technology
– The equipment
In June 2004, Althea, owing to
the new production needs and by
that time, almost total obsolescence,
leaves the historical plant
in XXIV Maggio street where,
back in 1932, it was established,
to move to the new and ultra
modern complex located in Largo
Spallanzani, next to the entrance
of the motorway A1 in Parma.
The company growth prospects drive
the owners to engage in the construction
of a state-of-art facility with
ultra high production efficiency.
The new complex stands on an
area of 81,000 square meters, of
which 23,000 sq.m. are covered.
8,000 sq.m are dedicated to the
manufacturing plant, 2,000 sq.m. for
the offices, 3,000 for the services
and 10,000 for the warehouses.
25,000 sq.m consist of receiving areas
and inner roads, 33,000 of open
space, a green belt surrounding the
whole area. The main bodies are:
the office premises, deliberately reminding
of the farmhouse style of
the Parmesan countryside, the service
premises housing the industrial
activities and the real industrial
building for the production operations
with the relevant warehouses.
The industrial plant includes 3 separate
areas.
The first one is dedicated to the services,
the laboratories, capable of
securing a non-stop application of
the highest qualitative standards
(Iso 900; BRC; IFS), the experimental
kitchen where the staff in charge
of New Product Development works
on the development of new recipes
and technologies, the cold stores
and the premises for the preparation.
The second area is taken up by 3
production and packaging lines:
1)line for salad dressing and sauces
2) line for sauces and seasonings
3) line for products in tube
The third area, extending over
10,000 sq.m admits warehouses.
Lately, a fully automated warehouse
to store all finished products became
operative. It can contain
22,000 pallets and includes four
corridors where as much transloelevators
carry out storage and collection
24 hours a day. The warehouse
has been fitted with a sophisticated
system for pallet automatic transport
totally controlled by AGV laserguided
trucks.
This last investment is a further
proof of the will of the Delfino-Althea
group of being at the cutting-edge
with its technological innovations
and to speed up the production capacity
as much as possible, in order
to be able to compete, by full
right, on all markets world-wide.

UN DEFI :
LE NOUVEAU SITE ALTHEA
DE PARME
Ce millénaire, on n’a pas du mal à le
constater, a débuté par un certain
souci pour l’industrie alimentaire,
aussi bien celle axée sur la
construction d’installations que destinée
à la fabrication de produit fini,
à mettre en distribution pour la
consommation.
Les usines colossales à l’intérieur
desquelles on préparait un très
grand nombre, souvent illogique, de
produits alimentaires divers, appartiennent
désormais au passé. C’était
alors coutume, en partant de la
transformation de la matière première,
la tomate étant l’exemple le plus
facile, d’arriver à des demi-produits
qui, stockés dans les périodes de la
campagne, étaient ensuite travaillés
au sein de la même usine dans de
nombreuses variétés de produits finis.
Les mêmes lignes, au moyen de
systèmes astucieux parfois extrêmes,
étaient adaptées en vue de
préparer des produits assez différents
du point de vue technologique,
comme les dérivés des fruits qui occupaient
dans ce domaine une place
de tout premier plan.
Le nouveau siècle a mis en évidence
la notion de spécialisation, accrue
également par l’exigence de
respecter, de la part des producteurs,
une série exacte et onéreuse
de réglementations concernant les
conditions d’hygiène, de sécurité et
de contrôle de l’entière filière.
Compte tenu des marchés européens
qui, au moins à la première
approche, semblent assez “lourds”
à cause de la concurrence des producteurs
à l’extérieur, souvent en
dehors de la zone continentale, qui
bénéficient du faible coût de la main
d’oeuvre et des matières premières
et souvent ne sont concurrentiels
qu’au détriment de la qualité et de
la sécurité, et étant donné les coûts
élevés découlant de nouvelles initiatives,
l’usine que le groupe
DELFINO S.p.A. a réalisée tout récemment
à Parme, nouveau siège
de ALTHEA S.p.A., doit être considérée
comme un véritable défi au
temps présent et la preuve de comment
une entreprise saine puisse
encore prospérer, bien que dans un
cadre de réelles difficultés.
Le nouveau site de production que
ALTHEA S.p.A. de Parme vient de
mettre en route est l’héritier de celui,
au même nom, historiquement
connu et apprécié depuis plus d’un
siècle. Cette usine a été destinée à
la fabrication de jus, sauces,
soupes et potages de toute sorte
dans des quantités considérables,
plusieurs milliers de tonnes, destinées
à tous les marchés, les européens
surtout.
Les standards de qualité mis en
oeuvre sont absolument excellents,
avec une richesse et une sophistication
qu’on trouve d’habitude seul
dans les petites unités, souvent de
tradition artisanale. Des contrôles
très stricts sont appliqués tout au
long de la filière de production, à
partir de la matière première jusqu’au
conditionnement, aux techniques
de stockage et d’expédition.
Tout cela soutenu par une recherche
constante d’amélioration du
produit dans chacune de ses composantes
et d’adaptation de celui-ci
à l’endroit où il sera mis en distribution.
C’est donc avec grand plaisir que
nous avons demandé, pour ce numéro
de la revue, à Ing. Maurizio
Carotenuto, qui a aimablement repondu
à notre invitation, un profil de
l’usine dont il est le propriétaire et le
responsable. Profil décrit ci-après,
accompagné d’images significatives,
sans cacher notre légitime orgueil
pour le caractère essentiellement
parmesan de l’initiative.
57

Althea: histoire d’une idée et
d’une industrie
L’histoire
Althea, créée par les frères Amilcare
et Carlo Bertozzi, exerce son activité
à Parme sur le marché des
sauces prêtes à l'emploi et des
condiments depuis 1932.
Au cours des années 50 et 60, elle
figure déjà comme une des plus dynamiques
industries alimentaires
italiennes, grâce à ses produits innovants
et très réussis, tels que
Sugòro, la première sauce prête à
l’emploi pour pâtes réalisée en Italie,
fabriquée au début en boîte et
puis en bocal en verre, le concentré
Fiordagosto, commercialisé d’abord
en petits cubes enveloppés dans
des emballages transparents et ensuite
en tubes, et finalement Cremifrutto,
carreau de confiture, conçu
pour le goûter des enfants qui a dû
sa renomée aussi à sa collection de
timbres, publicisée dans toutes les
pages des principales bandes dessinées,
et, plus tard, à sa collection
d’images des footballeurs.
La société fut acquise au milieu des
années 60, à la suite du décès d’un
des deux frères Bertozzi par la grande
multinational Unilever, qui travailla
à l’acroissement des chaînes
de production et des départements
affectés au contrôle de la qualité et
au développement des nouveaux
produits, poursuivant la promotion
des marques et élargissant ultérieurement
la gamme des fabrications.
En 1990 un groupe d’entrepreneurs
parmesans ramène la propriété en
Italie et cherche à en relancer les
marques à travers les spécialités de
haute qualité liées au nom et à la
tradition de Parme: sauces et dérivés
de la tomate et aussi poisson en
conserve.
Delfino S.p.A. et la nouvelle
Althea
La croissance de l’entreprise exigeait
pourtant l’apport de nouvelles
et importantes ressources financières
et d’entrepreneur. Ainsi,
1997, Althea fut achetée par Delfino
S.p.A. de Naples qui détient encore
aujourd’hui la totalité des parts de la
société. A l’heure actuelle, à la fin
d’un processus rapide d’intégration
et de rationalisation, Althea S.p.A.
dirige de son siège de Parme toutes
58
les activités commerciales, logistiques
et de R&D du groupe Delfino-
Althea, dont le chiffre d’affaires
consolidé a atteint 52 milllions de
Euros en 2005.
Ce résultat, allié à sa capacité industrielle
et gestionnaire renovée, a
permis à l’entreprise de se classer
parmi les principales industries européennes
dans le domaine des
sauces pour pâtes prêtes à la
consommation. Cela, bien sûr, grâce
aussi à la faveur du marché qui
reconnaît Althea comme le spécialiste
italien des sauces pour pâtes.
La philosophie et les produits
Althea
Le service au client reste au coeur
de toutes les activités commerciales
de l’entreprise, réalisé à travers:
L’obsession de Althea pour la qualité
des produits finis, des matières
premières utilisées, des méthodes,
des procédés de production et, principalement,
du personnel. L’innovation,
c’est-à-dire la capacité d’optimiser,
en termes de rapport idéal
qualité-prix, le pouvoir concurrentiel
des produits de ses clients.
Althea n’offre aucun “ produit standard”,
mais des solutions convenables
qui permettent la réalisation
totale des objectifs commerciaux
des clients sur leurs marchés de référence.
De plus, pour répondre à
toutes les exigences de marketing
de sa clientèle, Althea s’est spécialisée,
grâce à la mise en place de
machines spéciales, dans la pose
d’étiquettes en pellicule plastique
transparente qui, enveloppant entièrement
le bocal, les ainsi dites
“sleever”, permettent de donner une
présentation du produit tout à fait
nouvelle et réellement agréable.
Outre aux sauces pour pâtes, Althea
a mis au point les technologies
pour la fabrication d’autres types de
produits prêts à l’emploi: soupes,
potages, sauces “pesto” et d’autres
nombreuses espèces d’aliments.
La souplesse industrielle d’Althea
lui permet d’offrir ses produits dans
les emballages les plus différents: à
partir des bocaux en verre de toute
forme et dimension, jusqu’aux bouteilles,
aux conditionnements en
carton type combiblock, aux boîtes
en tôle étamée, aux tubes et, finalement,
à l’emballage bag-in-box à
destination du marché de la restauration
collective.
De plus, Althea a réussi à imposer
ses marques sur de nouveaux segments
de marché. Chaque marque
a son positionnement précis sur le
marché de référence et se démarque
de la concurrence par ses
caractéristiques.
La marque Bella Parma offre la
meilleure qualité à moindre prix
avec une ligne composée de 10
spécialités de sauces prêtes à l’emploi,
qui vont de la traditionnelle tomate
et basilic, aux riches sauces
bolonaises (ragù), aux sauces “pesto”,
ou à base de poisson, accompagnées
de la gamme de sauces

mayonnaise, ketchup, sauce cocktail
et sauce au thon (tonnata).
La ligne Althea Regina di Parma, la
première ligne de sauces en Italie
format monoportion de 90 g qui évite
tout gaspillage et assure un produit
toujours frais. Avec la marque
East&West, Althea veut offrir aut
consommateur italien les condiments
et les sauces de la tradition
internationale et présente sur le
marché une variété de salad dressing,
de condiments pour salades et
légumes, et une ligne de American
Burger Sauces en tube.
L’attention au marché et à la demande
des consommateurs a
conduit Althea à la réalisation d’une
nouvelle marque de sauces prêtes à
l’emploi (qui sera d’ici peu mise sur
le marché), couvrant une ligne innovante
inspirée de recettes exclusives
et originales et d’une qualité
supérieure, présentée dans un emballage
tout à fait révolutionnaire.
Le marché
Le marché des sauces toutes prêtes
est en hausse constante partout
dans le monde, grâce au succès, au
style et à la qualité italienne des
pâtes alimentaires et surtout à la demande
de produits de qualité élevée
déjà prêts à la consommation. Exigence
celle-ci parfaitement conforme
au scénario des consommations
et à l’évolution des styles de vie actuels.
Athea S.p.A. travaille en Italie, en
Europe et dans de nombreux pays
extra-européens (principalement
USA, Canada, Japon, Australie et
Afrique du Sud), exclusivement
avec les opérateurs les plus qualifiés
de la grande distribution, les
principaux discounters et les majeures
entreprises alimentaires.
La gamme des produits Althea est
entièrement exhaustive quant aux
recettes et types d’emballage. Elle
va des sauces les plus simple à la
tomate et au basilic, à l’huile et aux
fines herbes, à la sauce bolonaise
traditionnelle, mais elle produit également
des sauces dérivées de recettes
plus soignées, à base de
champignons, coques, olives, thon,
en plus de sauces “pesto” en plusieurs
versions, pour terminer par
les sauces blanches à base de crème
et fromages
L’usine – Les technologies –
Les installations
En juin 2004, Althea à la suite des
nouvelles exigences de production
et à l’obsolescence désormais
presque totale, quitte l’usine
historique de rue XXIV Maggio,
où en l’an 1932 lointain elle
fut bâtie, pour se déplacer dans
le nouveau site ultra moderne de
Place Spallanzani, à proximité de
l’entrée de l’autoroute A1 à Parme.
Les perspectives de croissance de
la société poussent les propriétaires
à s’engager dans la réalisation d’un
site de production à l’avant-garde et
d’une capacité très élevée.
L’usine occupe une surface totale
de 81 000 mètres carrés, dont 23
000 m2 couverts. 8 000 m2 sont
destinés à la production, 2 000 m2
aux bureaux, 3 000 aux services et
10 000 aux entrepôts. 25 000 m2
sont aménagés en esplanades et
routes intérieures et 33 000 m2 en
espace vert qui entoure l’entière
surface du site. Les corps principaux
sont: le petit immeuble des bureaux,
dont le style rappelle avec intention
les édifices agricoles de la
campagne parmesane, le petit immeuble
des services où se déroulent
les activités industrielles et le
réel bâtiment industriel qui accueille
les activités de production avec les
entrepôts annexes. L’unité industrielle
comprend trois sections différentes:
la première est affectée aux ser-
vices, aux laboratoires capables
d’assurer l’application permanente
des standards qualitatifs (Iso 900,
BRC, IFS), la cuisine expérimentale
où le personnel pour le Développement
Produits Nouveaux est engagé
dans la mise au point des recettes
et technologies nouvelles, les
chambres frigorifiques et les locaux
de préparation.
Dans la deuxième figurent les trois
lignes de production et conditionnement:
1) ligne sauces et salad dressings
2) ligne sauces et condiments
3) ligne produits en tube
La troisème section reçoit les entrepôts
qui s’étendent sur une surface
de 10 000 mètres carrés. Tout récemment
un entrepôt entièrement
automatisé pour le stockage de tous
les produits finis a été mis en
marche. Il possède une contenance
de 22 000 palettes et il est doté de
quatre couloirs où autant de transloélévateurs
assurent le dépôt et le
prélèvement 24 heures sur 24. L’entrepôt
est équipé d’un système sophistiqué
pour le transport automatique
des palettes, entièrement piloté
par des chariots AGV guidés au
laser.
Cet investissement est la preuve ultérieure
de la volonté du groupe
Delfino-Althea d’être à la pointe du
progrès avec ses innovations technologiques
et d’accélérer au plus
haut degré le rythme des activités
de production, pour être en mesure
de rivaliser, de plein droit, sur tous
les marchés du monde.
59

The know-how of the future is born.
ROSSI & CATELLI, MANZINI AND COMACO
TOGETHER AS CFT
To triumph over the challenges of the global market, we have united our resources
towards a common project of development, designed to exploit our mutual specializations.
We have fused together the experience of three trademarks synonymous of innovation,
high performances and reliability, so as to reinforce our international vocation.
We have placed in synergy three types of avant-garde know-how in order to meet, at a
level of excellence, the requests of a market that demands quality at competitive prices.
Rossi & Catelli S.p.A.
Via Traversetolo, 2/A - 43100 Parma, Italy
Tel: + 39 0521 246611
Fax: + 39 0521 463284
e-mail: info@rossicatelli.com
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Via Paradigna, 94/A - 43100 Parma, Italy
Tel: + 39 0521 277111
Fax: + 39 0521 273795
e-mail: manzini@cftmanzini.com
www.cftmanzini.com
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Via Paradigna, 94/A - 43100 Parma, Italy
Tel: + 39 0521 277111
Fax: + 39 0521 277317
e-mail: comaco@cftcomaco.com
www.cftcomaco.com

UN DESAFIO:
LA NUEVA PLANTA ALTHEA
DE PARMA
Este milénio, constatarlo resulta
bastante simple, ha comenzado con
una cierta agitación para la industria
alimenticia, tanto para aquella dedicada
a la construcción de equipos
como para aquella destinada a la
producción de productos acabados
para ser distribuidos al consumo.
Aquellas instalaciones colosales, en
el á mbito de las cuales era puesta
a punto una variedad, a menudo no
lógica, de tipologías alimenticias diversas,
pertenecen ya al pasado.
Era costumbre partir desde la transformación
de la materia prima, un
fácil ejemplo es el tomate, desde la
cual eran obtenidos semiacabados,
los cuales eran almacenados durante
los períodos de “campaña”,
che eran utilizados luego, al interior
de la misma planta de proceso, para
obtener varios tipos de productos
acabados.
Las misma líneas, con adaptaciones
algunas veces al límite, eran
adaptadas para producir productos
que a menudo resultaban ser tecnicamente
muy diferentes y entre los
cuales los derivados de las frutas
ocupaban una posición de absoluto
relieve.
El nuevo siglo ha acentuado el concepto
de especialización, soportado
también por la necesidad de hacer
frente, por parte de los productores,
a una precisa y onerosa serie de reglas
inherentes a las condiciones
higiénicas, de seguridad y de control
de toda la hilera.
Si consideramos los mercados européos
que, almenos a primera vista
parecen bastante “pesados”, la
competición por perte de productores
externos, a menudo no pertenecientes
al área continental, que se
avaloran del bajo coste de la mano
de obra y de las materias primas y
a menudo compiten sacrificando calidad
y seguridad y considerando
los costes elevados conéxos con
otras nuevas iniciativas, la planta
que el grupo DELFINO s.p.a. ha realizado
recientemente en Parma,
nueva sede de ALTHEA s.p.a., debe
ser considerado como un auténtico
desafío a los tiempos actuales y como
una demostración de como sea
aún posible prosperar para una empresa
sana si bién inserida en un
contexto de dificultades efectivas.
La nueva instalación que la ALT-
HEA s.p.a. de Parma, ha puesto en
producción desde hace poco tiempo,
es la heredera de aquella, con
el mismo nombre, históricamente
conocida y apreciada desde más de
medio siglo y que ha sido destinada
para la producción de jugos, salsas,
sopas y caldos de cada tipo y en
grandes cantidades, varios millares
de tons, destinados a todos los
mercados, especialmente los europeos.
En esta planta se opera con estándares
cualitativos de absoluta excelencia,
con una riqueza y sofisticación
normalemtne encontrable úni-
camente en pequeñas entidades, a
menudo de derivación artesanal, y
todo con los crismas de control riguroso
para toda la hilera productiva,
desde la materia prima, pasando
por la confección, las modalidades
de almacenamiento y de expedición.
Todo esto suportado por una investigación
constante para la mejoría del
producto en cada uno de sus componentes
y de adaptación del mísmo
al lugar en el cual éste será distribuido.
Por tanto es con verdadero placer
que hemos, en este número de la
revista, pedido al ing.° Maurizio Carotenuto,
el cual ha gentilmente
aconsentido a nuestra invitación,
una ficha relativa a la instalación de
la cual es propietario y responsable,
la cual reportamos completa con
imágenes significativas, sientiendo
un orgullo legítimo debido a la acentuada
“parmesanidad” de la iniciativa.
61

Althea: História de una idea
y de una industria
La história
Althea, fundada oir kis hermanos
Amilcare y Carlo Bertozzi, funciona
en Parma en el sector de los jugos
listos y de los condimentos desde el
año 1932.
Durante los años 50 y 60 es ya una
de las realidades más dinámicas
entre las industrias alimenticias italianas,
lanzando en el mercado productos
innovativos y con gran suceso,
tales como el Sugoro, el primer
jugo listo para pasta realizado en
Italis, producido inicialmente en una
latica y sucesivamente en vaso de
vidrio, el concentrado Fiordagosto,
comercializado inicialmente en forma
de cubitos envueltos en papel
para embalaje transparente y sucesivamente
en tubitos y en fin el Cremifrutto,
ladrillito de mermelada,
ideado para la merienda de los niños,
volviéndose muy famoso debido
a la colección de estampillas,
publicizada sobre todas las páginas
de las principales revistas de historietas,
y sucesivamente por la colección
de figuritas de los jugadores
de footbal.
Sucecivamente al deceso de uno
de los hermanos Bertozzi, la Sociedad
es comprada a mediados de
los años 60, por la gran multinacional
Unilever la cual, por más de 25
años procede potenciando las líneas
de producción y de las organizaciones
destinadas al control de calidad
y al desarrollo de productos
nuevos, siguiendo con la actividad
de promoción de las marcas y ampliando
ulteriormente la gama de
los variados productos.
En el año 1990 una acción concertada
por parte de emprendedores
parmesanos devuelve la propiedad
a Italia, tratando de relanzar sus
marcas con sus propias especiali-
62
dades de alta calidad conéxas al
nombre y a la tradición de Parma:
jugos y derivados del tomate y también
conservas piscícolas.
La Delfino s.p.a. y la nueva
Althea
Sinembargo, el crecimiento de la
empresa necesitaba el suporte de
recursos financiarios y empresariales
nuevos y conspicuos, asì en el
año 1997 la Althea es comprada por
Delfino Spa de Nápoles, la cual aún
hoy en dia posee todas las acciones.
Actualmente, al final de un veloz
proceso de integración y racionalización,
Althea S.p.A. dirige desde
la sede de Parma, todas la actividades
comerciales, de logística y de
R&D del grupo Delfino-Althea, cuyo
volúmen de negocios consolidado
para el año 2005 ha alcanzado al cifra
de 52 millones de Euros.
Este resultado, junto con la renovada
capacidad industrial y gestional
ha conducido a la empresa a colocarse
entre las más importantes realidades
europeas en el business
de los jugos listos para pasta, naturalmente,
también gracias al favor
del mercado que reconoce en Althea
el especialista italiano de los jugos
para pasta.
La Filosofía y los Productos
Althea
En el centro de todas las actividades
comerciales encontramos el
servicio al cliente, realizado a ravés
de:
La obsesión de Althea por la calidad
de los productos acabados, de las
materias primas utilizadas, de los
procedimientos, de los procesos
productivos y sobretodo del personal;
La innovación, es decir la capacidad
de optimizar, con la mejor relación
calidad/precio posible, las potencialidades
competitivas de los
productos de los clientes.
Para Althea no existen “productos
estándar”, mas bién únicamente soluciones
“ad hoc” que permitan alcanzar
completamente los objetivos
comerciales de los clientes en sus
mercados de referencia. Además,
para satisfacer todas las exigencias
de marketing de sus clientes, Althea
se ha especializado, mediante la introdución
de equipos apropiados, en
la aplicación de etiquetas en film
plástico transparente, conocidas como
“sleever”, que envuelven al vaso
en su totalidad, ofreciendo a los productos
realizados de esta manera,
una imágen totalmente nueva y verdaderamente
agradable.
Además de los jugos para pasta,
Althea ha desarrollado las tecnologías
para la producción de otros tipos
de condimentos preparados:
sopas, caldos, triturados y muchas
otras salsas de variados tipos.
La elasticidad industrial de Althea
permite la confección de sus productos
con diversos formatos: partiendo
desde los vasos de vidrio con
numerosas formas y dimensiones,
las botellas, las confecciones en papel
tipo combiblock, las latas con
banda estañada, los tubitos y en fin
en bag in box para las exigencias
del mercado catering.
Althea, adems, ha desarrollado con
suceso nuevos segmentos de mercado
con marcas propias, cada una
de la cuales ocupa una posición
precisa en el mercado de referencia
y se distingue de sus competidores
por sus características, por ejemplo:
La marca Bella Parma ofrece la mejor
calidad al menor precio con la línea
compuesta por más de 10 especialidades
de jugos listos que van
desde el clásico tomate con albaha-

ca, a los jugos con carne, los triturados
de verduras, los jugos a base
de pezcados y en fin completan la
gama las salsas: Mayonesa, Ketchup,
salsas Cocktail y con Atún.
La Althea Regina di Parma, la primera
línea de jugos en Italia con
formato dosis única de 90 gr. que
evita los derroches y garantiza un
producto siempre fresco. Con la
marca East&West Althea se propone
ofrecer al consumidor italiano los
condimentos y las salsas de la tradición
internacional y está presente
en el mercado con una línea de salad
dressing, condimentos para ensaladas
y verduras, y una línea de
American Burger Sauces en tubito.
La atención al mercado y a la demanda
por parte de los consumidores
ha conducido a Althea a la realización
de una nueva marca de jugos
listos (que en breve estará en
el mercado) que exprime una innovativa
línea de recetas exclusivas y
originales y de calidad premium, todo
esto presentado en un packaging
revolucionario.
El Mercado
El mercado de los jugos listos está
creciendo constantemente en todo
el mundo, mérito del suceso, del estilo
y de la calidad italiana de la pasta
y sobretodo por la demanda de
productos de elevada calidad listos
para el consumo, exigencia esta
perfectamente en línea con la escena
de los consumos y con la evolución
de los estilos de vida actuales.
Althea S.p.A. opera en Italia, en Europa
y en muchos paises extra-europeos
(principalmente USA, Canadá,
Japón, Australia y Africa del
Sur), exclusivamente con los operadores
de la Grande Distribución
mayormente calificados, con los
principales discounter y con las empresas
alimenticias mas importantes.
La gama de los productos Althea es
completa por recetas y tipos de
packaging, partiendo desde los jugos
mas simples con tomate y albahaca,
con aceite y hierbas aromáticas,
al tradicional ragú a la boloñesa,
además de recetas mas refinadas
con hongos, aceitunas, atún
además de las numerosas variedades
de triturados de verduras; para
llegar hasta los jugos blancos a base
de nata y quesos.
La instalación – Las Tecnologías
– Los Equipos
En Junio del 2004, Althea, siguiendo
nuevas exigencias productivas y
debido a la obsolescencia, ya casi
total, deja su edificio histórico de via
XXIV Maggio, en el cual fuè fundada
en el lejano 1932, para transladarse
a la nueva y modernísima
planta situada en largo Spallanzani,
cercana a la entrada del peaje de la
autopista A1.
Las perspectivas para el desarrollo
de la sociedad empujan a los propietarios
a un empeño hacia la realización
de una planta productiva a
la vanguardia y con elevadísima eficiencia
productiva.
La instalación ocupa un área total
de 81.000 mq con 23.000 mq cubiertos
de los cuales: 8.000 mq para
la producción, 2.000 mq para oficinas,
3.000 mq para los servicios y
10.000 para almacenes, con 25.000
mq de explanadas y calles internas
y con 33.000 mq de verde, que rodean
toda el área. Los cuerpos de
los immuebles principales son: el
edificio de oficinas, cuyas formas
recuerdan los edificios agrícolas de
los campos de Parma, el inmueble
para los servicios dedicados a las
actividades industriales y el edificio
propiamente industrial en el cual están
situadas las actividades de producción
con los relativos almacenes
anéxos. Al interior del cojunto industrial
están presentes 3 secciones
diferentes:
La primera dedicada a los servicios,
los laboratorios, en condiciones de
poder aplicar y garantizar los estándares
de calidad mas elevados (ISO
9000; BRC; IFS), la cocina experimental,
en la cual el staff de Desarrollo
de Productos Nuevos queda
empeñado en el desarrollo de nuevas
recetas y nuevas tecnologías,
las celdas de refrigeración y los
cuartos para la preparación.
La segunda sección está dedicada
a las 3 líneas de producción y confección:
1) línea para jugos y salad dressing
2) línea para salsas y condimentos
3) línea para tubitos
La tercera sección es la de los almacenes,
un área que cubre 10.000
m_, en la cual recientemente ha comenzado
a funcionar un almacén
totalmente automatizado para el almacenamiento
de todos los productos
acabados, con una capacidad
de 22.000 pallet, y organizado con
cuatro corredores en los cuales
operan el mismo número de transelevadores,
garantizando de esta
forma el depósito y el retiro 24 horas
sobre 24. Adjunto a tal sistema
ha sido realizado un transporte automático
para pallet muy sofísticado,
dirigido completamente por elevadores
AGV con guía laser.
Esta ulterior inversión refuerza aún
mas la voluntad del grupo Delfino-
Althea, de estar a la vanguardia con
las innovaciones tecnológicas y de
apurar al máximo las capacidades
productivas, en forma tal como para
poder competir, con pleno título, en
todos los mercados internacionales.
63

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e raffreddamento creme viscose
Impianti pilota per preparazione,
cottura, sterilizzazione e
raffreddamento sughi

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per sughi a base pomodoro, con carne, verdure e
particolati in genere
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LA STERILIZZAZIONE
E’ sempre utile e interessante ripercorrere
il cammino lungo il quale i
ricercatori sono giunti ai metodi che
garantiscono la sicurezza degli alimenti
e ne permettono il consumo
differito. L’importanza di questa
ricerca è stata evidente fin dall’antichità:
si pensi per esempio alla necessità
di alimentare un esercito durante
il trasferimento oppure l’equipaggio
di una nave in alto mare
per settimane o per mesi.
La sterilizzazione termica è stata
presto individuata come metodo idoneo
per distruggere i microrganismi
ed inattivare gli enzimi capaci di alterare
gli alimenti nelle diverse confezioni
industriali. Altrettanto rapida
è stata, però, anche la constatazione
che un trattamento termico
troppo drastico comportava una
degradazione delle caratteristiche
nutritive ed organolettiche dei
prodotti.
E’ facilmente immaginabile quante
osservazioni e prove empiriche
siano state fatte e siano ancora in
corso da parte dei ricercatori.
I risultati di cui oggi siamo in possesso
sono il frutto di un grandissimo
numero d’esperienze elaborate
nel corso di tanti anni e poste in correlazione
logica tra loro con metodo
scientifico.
Ai giorni nostri ci si muove verso
soluzioni sempre più raffinate: non
solo si cerca la sicurezza degli alimenti,
ma, sotto lo stimolo della
competizione commerciale, si
vogliono anche mantenere pressoché
inalterate le caratteristiche
qualitative originali dei cibi.
Il lavoro è lungi dall’essere terminato
e lo spazio per una ricerca appassionata
è ancora vastissimo. Esso
spazia dal tipo e dalle caratteristiche
dei contenitori sempre in evoluzione
per l’introduzione di nuovi materiali,
dai macchinari sempre più per-
TERMICA
di Franco Setti
fezionati, dalle applicazioni dei principi
della fisica tecnica e della termodinamica,
fatte con sempre crescente
rigore, fino agli innumerevoli
processi di preparazione dei cibi.
Desideriamo, tuttavia, soffermarci su
quanto oggi è noto sul processo di
sterilizzazione e, senza la pretesa di
un trattato scientifico, ci proponiamo
di spiegare i fenomeni in termini discorsivi,
ricorrendo a numeri e formule
solo quando è indispensabile.
Dopo la comparsa di contenitori ermetici
si è costatato che tali contenitori,
riempiti con un alimento e sottoposti
ad una certa temperatura e per
un certo tempo, potevano essere
conservati più a lungo.
Temperatura e durata del trattamento
dimostravano d’essere parametri
decisivi per la possibilità di conservare
il prodotto.
Altri dati erano importanti, quali, per
esempio, il tipo di microrganismi
presenti, la loro concentrazione, le
proprietà chimiche e fisiche del liqui-
do di governo, il tipo di contenitore,
ecc.
Tuttavia, mantenendo costanti tutti
questi dati e prendendo in considerazione
solo la temperatura e la durata
del trattamento, si è costatata
una cosa importante:
in un contenitore mantenuto a temperatura
costante per un certo tempo
è distrutta una certa percentuale
dei microrganismi vivi presenti
(per esempio il 90%), mantenendo
la stessa temperatura per un
altro intervallo di tempo uguale al
primo è distrutta ancora la stessa
percentuale dei microrganismi vivi
superstiti dopo il primo trattamento
(ancora il 90%).
In altri termini: la percentuale
residua di microrganismi vivi, dopo
ogni intervallo di tempo e a pari temperatura,
si riduce in misura uguale.
Tale percentuale si riduce, ma non
si annulla mai.
69

Per questo non si può parlare di
sterilità assoluta.
L’esperienza dimostra, tuttavia, che
la carica microbica può essere ridotta
a termini estremamente bassi,
così da poterla considerare nulla ai
fini pratici. Si parla, perciò, correttamente
di sterilità commerciale.
Qui sopra abbiamo parlato di “un
certo tempo” e di “una certa percentuale”.
Per assegnare una
misura ai fenomeni è necessario
uscire dal vago e assegnare un valore
preciso a tempo e percentuale.
Questi due parametri sono collegati
tra loro nella definizione di tempo di
riduzione decimale, cioè il tempo
necessario affinché, mantenendo
costante la temperatura, la carica
microbica residua si riduca alla percentuale
del 10% di quella iniziale.
In altre parole: il tempo di riduzione
decimale è il tempo di mantenimento
della temperatura necessario per
distruggere il 90% dei microrganismi
inizialmente presenti.
Il tempo di riduzione decimale presenta
la proprietà di diminuire in modo
esponenziale con l’aumentare
della temperatura.
Per quanto riguarda la temperatura,
è in uso una serie di temperature di
riferimento da impiegare in base alla
termoresistenza dei microrganismi
presenti nel prodotto che si
vuole sterilizzare: 65,6°C – 71,1°C –
100°C – 121,1°C.
Nel caso in cui si possano sviluppare
i microrganismi più nocivi la
temperatura di riferimento è 121,1°C
(250°F) e si considera adeguato un
trattamento tanto lungo da ripetere
per almeno 12 volte il tempo di
riduzione decimale. In altri termini:
la popolazione microbica iniziale
deve subire almeno 12 riduzioni
decimali affinché sia raggiunta la
morte termica nel senso previsto
dalla sterilità commerciale. Il tempo
necessario perché ciò avvenga a
121,1°C è indicato con F 0 , Nel caso
della figura qui a lato il valore di F 0 ,
letto sulle ordinate in corrispondenza
alla temperatura di 250°F, è di
2,8 minuti.
Per i microrganismi più nocivi, i dati
possono essere riepilogati nel modo
seguente:
70
- temperatura di riferimento
= 121,1°C;
- numero di riduzioni decimali
= 12 (minimo)
- tempo totale di trattamento F 0
= 2,8 minuti;
I dati riepilogati qui sopra sono validi
nel caso in cui si possa riscaldare
istantaneamente tutto l’alimento racchiuso
nel contenitore alla temperatura
di 121,1°C, trattenerlo a tale
temperatura per il tempo corrispondente
alle 12 riduzioni decimali e, infine,
raffreddarlo istantaneamente
alla temperatura ambiente.
Ciò è evidentemente impossibile.
Nella realtà è necessario tener conto
del contributo di tutti i tempi durante
i quali il prodotto subisce
l’azione delle temperature crescenti,
durante il riscaldamento, e
decrescenti, durante il raffreddamento.
Per questo scopo, visto che il tempo
di riduzione decimale diminuisce all’aumentare
della temperatura, si
rivela utile considerare l’intervallo di
temperatura necessario perché il
tempo di riduzione decimale diventi
10 volte minore (o maggiore). Tale
intervallo di temperatura è indicato

con Z. Il valore di Z è rilevabile sperimentalmente.
L’utilità dell’intervallo di temperatura
Z deriva dal fatto che tale termine,
posto in correlazione con il tempo di
trattamento, permette di elaborare il
grafico disegnato qui sopra. Tale
grafico riporta in ordinata, in scala
logaritmica, i tempi di morte termica
alle diverse temperature; queste ultime
sono riportate in scala naturale
sulle ascisse. Il tempo di riduzione
decimale permette, tramite alcuni
passaggi di calcolo,di trasferire i
tempi di trattamento F ad una temperatura
qualsiasi a minuti di trattamento
F 0 alla temperatura di riferimento
(121,1°C).
Diventa, perciò, possibile calcolare il
tempo totale di trattamento a
121,1°C (F 0 ) quale somma dei tempi
infinitesimi alle temperature di
riscaldamento e di raffreddamento.
La relazione,derivata dai calcoli citati,
tra F n , tempi di trattamento alle
diverse temperature (t 1 , t 2 , ecc.), le
diverse temperature (T 1 , T 2 , ecc.), e
l’intervallo di temperatura Z per un
generico tempo di trattamento (t n) ,
vale:
F n = t n x 10-( 121,1-1-T n )/z
Applicando questa formula ai diversi
intervalli di trattamento in cui può
essere suddiviso l’intero ciclo di
un’autoclave e sommando i vari
risultati ottenuti (F 1 + F 2 + …= F 0 ),
si arriva a determinare il valore
equivalente di F 0 . Un esempio di
applicazione della formula può essere
utile:
La somma dei tempi di trattamento
alle diverse temperature, riportati
come contributo equivalente alla
temperatura di 121,1°C, fornisce il
tempo di morte termica F 0 = 2,8
minuti richiesto per la sterilità commerciale,
come rilevabile dalla figura
riportata sopra. Perciò il trattamento
ipotizzato risulta adeguato,
anche se si noti, non è stata raggiunta
la temperatura di 121,1°C.
Nei moderni impianti di sterilizzazione
è possibile installare dei
programmi che, adeguatamente
elaborati sulla base dei rilievi sperimentali,
controllano il ciclo di funzionamento
in modo che sia raggiunto
e registrato il valore F 0 ..
71

HEAT STERILIZATION
It is always useful and interesting to
go back to the path run by researchers
in order to discover methods
ensuring food safety and enabling
its extended consumption.
The importance of this research was
clear since ancient times: just think
of the need to supply an army on
the move or the crew of a ship on
the open sea for weeks or months.
Heat sterilization was soon identified
as the appropriate method to destroy
microorganisms and inactivate
enzymes capable of deteriorating
food products placed in their various
industrial packagings. But as prompt
was the remark that a too strong
heat treatment caused degradation
in the nutritive and organoleptic
qualities of a product.
It is easy to imagine how many ob-
by Franco Setti
servations and empirical trials were
carried out and are still in progress
by researchers.
The findings we are in possession of
today, are the result of a great deal
of experiments worked out during
many years and brought into logical
correlation using a scientific method.
Nowadays people is moving towards
more and more clever solutions:
not only food safety is sought
for but, under the drive of commercial
competition, also the qualitative
attributes of foods need to be maintained
almost unchanged.
The work is far from being finished
and a lot of space still exists for passionate
research. It ranges from the
type and features of containers,
more and more advanced due to the
introduction of new materials, from
more and more improved machines,
from the applications of technical
physics and thermodynamics principles,
made with ever-increasing exactitude,
up to the numberless
processes for food preparation.
However, we wish to dwell upon
what is today known about the sterilizing
process and with no claim of
writing a scientific treatise, to explain
its phenomena in conversational
language avoiding using figures
and formulas if not absolutely
necessary.
After the coming up of airtight containers,
it was noticed that such containers,
filled with a food product
and subjected to a certain temperature
for a certain time could be kept
longer.
Temperature and treatment length
demontrated to be decisive parameters
for the purpose of preserving a
product.
Other key elements were, for instance,
the type of microorganisms
present, their concentration, chemical
and physical properties of the
covering liquid, the type of container,
etc.
However, keeping all these data
constant and taking into account
temperature and treatment duration
only, an important thing was noticed:
in a container kept at uniform temperature
for a certain time, a certain
percentage of living microorganisms
is destroyed (for instance
90%). Keeping the same temperature
for another time interval equal
to the first, once more the same percentage
of living microorganisms
surviving to the first treatment is destroyed
(still 90%).
In other words: the residuary percentage
of living microorganisms
after each time interval and at equal
temperature is reduced by identical
73

extent.
This percentage decreases but is
never totally eliminated.
One cannot, in fact, speak of absolute
sterility.
However, the experience demonstrates
that the microbial charge can
be reduced to extremely low terms,
so that it can be considered as nul
for practical purposes. Then one can
correctly speak of commercial
sterility.
We talked above about “a certain
time” and “a certain percentage”. To
establish the extention of these phenomena,
it is necesaary not to be
vague but to assign an exact value
to time and percentage.
These two parameters are linked up
one another in the definition of decimal
reduction time, that is the time
needed so that, keeping temperature
uniform, the microbial charge
can decrease by a percentage of
10% of the initial one. In other
words: the decimal reduction time is
the temperature maintenance time
required to destroy 90% of the microorganisms
occurring at the beginning.
The decimal reduction time has the
property of decreasing exponentially
with the increase in temperature.
As to temperature, a series of
reference temperatures is in use to
apply depending on the thermal resistance
of the microorganisms present
in the product to be sterilized:
65,6°C – 71.1°C – 100°C – 121.1°C.
Should the most harmful microorganisms
develop, the reference
temperature is 121.1°C (250°F).
A treatment as long as to repeat at
least 12 times the decimal reduction
time is considered appropriate. In
other words: the initial microbial
population needs to undergo at least
12 decimal reductions to achieve
thermal death in the way required by
commercial sterility. The time needed
to obtain it at 121,1°C is shown
with F 0 . In the case of the figure
shown here at side, the F 0 value,
read on the ordinates corresponding
to a 250°F temperature, is 2.8
minutes.
For the most harmful microorganisms,
data can be summarized as
follows:
74
- reference temperature
= 121.1°C
- number of decimal reductions
= 12 (minimum)
- F 0 treatment total time
= 2.8 minutes
The above summarized data are
valid for an instant heating of the
whole food product put in its container
to a temperature of 121.1°C,
for a holding time at such temperature
corresponding to 12 decimal reductions,
and finally for an instant
cooling to room temperature. Which
is evidently an impossible practice.
Actually, one needs to take into ac-
count the contribution brought by all
the times during which a product is
subjected to increasing temperatures,
when heating it, and to the
decreasing ones, when cooling it.
For this purpose, in consideration of
the fact that the decimal reduction
time decreases with the increase of
temperature, it proves useful to estimate
the temperature interval necessary
to obtain a 10 times shorter
(or longer) decimal reduction time.
This temperature interval is shown
with Z. The Z value can be experimentally
found.
The usefulness of the Z temperature

interval is due to the fact that such
term, correlated with the treatment
time, enables the working out of the
above drawn diagram. This logarithmic
scale diagram shows in ordinate
the thermal death times at the
various temperatures.The last ones
are shown in natural scale on the
abscisses.The decimal reduction
time makes it possible through
some calculations to transfer the F
treatment times at any temperature
to F0 treatment minutes at the
reference temperature (121.1°C).
It is therefore possible to calculate
the treatment total time at 121.1°C
(F0 ) by the addition of the infinitesimal
times at heating and cooling
temperatures.
The relationship resulting from the
above calculations, between Fn ,
treatment times at the various temperatures
(t1 , t2 , etc.), the various
temperatures (T1 , T2 , etc.) and the
Z temperature interval, for an unspecific
treatment time (tn ), is equal
to:
F n = tn x 10 -(121,1-T n )/z
If one applies this formula to the various
treatment intervals into which
the whole cycle of a retort can be divided
and adds up the various results
obtained (F 1 + F 2 + ….= F 0 )
it is possible to determine the F 0
equivalent value. An exemple of this
formula application can be of use:
The addition of the treatment times
at the different temperatures which
contributed to the equivalent temperature
of 121.1°C, delivers F 0
thermal death time = 2.8 minutes required
by commercial sterility as
demonstrated in the above shown
figure. Therefore, the assumed
treatment turns out to be appropriate,
even if, it must be noted, the
121.1°C temperature was not acchieved.
In modern sterilizing systems, it is
possible to install programs which,
properly developed on the basis of
the experimental findings, control
the operational cycle in order to
achieve and record the F 0 value.
75

Il est toujours utile et intéressant de
refaire le chemin qui conduisit nos
chercheurs à la mise au point des
méthodes garantissant la sécurité
des aliments et permettant leur
conservation dans le temps.
De toute évidence l’importance de
cette recherche dès la plus haute
antiquité: il suffit, par exemple, de
penser à la nécessité de ravitailler
une armée lors de son déplacement,
ou bien l’équipage d’un bateau
en pleine mer pendant des semaines
ou des mois.
La stérilisation thermique a été vite
reconnue comme la méthode la plus
appropriée pour détruire les microorganismes
et inactiver les enzymes
capables d’altérer les aliments placés
dans leurs conditionnements industriels
différents. Aussi immédiate
a été pourtant la constatation qu’un
traitement thermique trop poussé
pouvait entraîner une dégradation
des qualités nutritionnelles et organoleptiques
des produits.
On n’a pas du mal à imaginer combien
d’observations et d’essais empiriques
ont été faits et sont encore
en cours de la part des chercheurs.
Les résultats à notre disposition aujourd’hui
sont le fruit d’un très grand
nombre d’expériences élaborées au
cours de nombreuses années et
mises en corrélation logique entre
elles à travers la méthode scientifique.
De nos jours l’on se tourne vers des
solutions de plus en plus subtiles:
on ne cherche pas uniquement la
sécurité de la nourriture, mais, sous
l’impulsion de la compétition commerciale,
on veut également garder
presque inchangées les propriétés
qualitatives orginales des aliments.
Le travail est bien loin de toucher à
sa fin et il y a encore grand espace
pour une recherche passionnée. Il
va du type et des caractéristiques
LA STERILISATION
THERMIQUE
par Franco Setti
des conteneurs, en évolution
constante du fait de l’arrivée de matériaux
nouveaux, des équipements
de plus en plus sophistiqués, de la
mise en application des principes de
la physique technique et de la thermodynamique,
effectuée d’une rigueur
de plus en plus accrue, jusqu’aux
innombrables procédés de
préparation des aliments.
On veut, pourtant, s’arrêter sur ce
qu’on sait sur le procédé de stérilisation
et, sans avoir la prétention de
rédiger un traité scientifique, d’en
expliquer les phénomènes dans un
language discursif, limitant les
chiffres et les formules au strict minimum.
Après l’apparition des conteneurs
étanches, on a constaté que ces
conteneurs, remplis d’un aliment et
soumis à une certaine température
pour un certain temps pouvaient
être conservés davantage.
La température et la durée du traitement
se révélaient donc les paramètres
décisifs aux fins de la
conservation du produit.
Il existait d’autres éléments importants,
tels que, par exemple, le type
de micro-organismes présents, leur
concentration, les propriétés chimiques
et physiques du liquide de
couverture, le type de conteneur,
etc.
Toutefois, si l’on garde toutes ces
données constantes et on ne prend
en considération que la température
et la durée du traitement, une chose
importante ressort:
dans un conteneur gardé à température
constante pendant un certain
temps, un certain pourcentage de
micro-organismes vivants présents
(par exemple 90%) est détruit. Gardant
la même température pendant
un autre intervalle de temps pareil
77

au premier, encore le même pourcentage
de micro-organismes survivant
au premier traitement est détruit
(encore 90% ).
En d’autres termes: le pourcentage
résiduel de micro-organismes vivants,
après chaque intervalle de
temps et à température égale, se réduit
en proportion égale.
Ce pourcentage se réduit, mais ne
s’annulle jamais.
On ne peut en effet parler de stérilité
absolue.
L’expérience montre pourtant que la
charge microbienne peut être réduite
à des quantités extrêmement
basses telles à pouvoir la considérer
comme nulle dans la pratique. On
parle donc, proprement, de stérilité
commerciale.
On a parlé ci-dessus d’un “certain
temps” et d’un certain pourcentage”.
Pour concrétiser la portée des phénomènes,
il ne faut pas rester dans
le vague mais attribuer une valeur
exacte au temps et au pourcentage.
Ces deux paramètres sont reliés
entre eux dans la définition de
temps de réduction décimale,
c’est-à-dire le temps nécessaire
pour que, en gardant la température
constante, la charge microbienne
résiduelle se réduise au pourcentage
de 10% de celle initiale. Autrement
dit: le temps de réduction décimale
est le temps de maintien de la
température nécessaire pour détruire
90% des micro-organismes présents
à l’origine.
Le temps de réduction décimale
possède la propriété de diminuer de
façon exponentielle à l’augmentation
de la température.
78
Pour ce qui est de la température, il
existe une série de températures
de référence à utiliser sur la base
de la thermorésistance des microorganismes
présents dans le produit
qu’on désire stériliser: 65,6°C
–71,1°C – 100°C – 121,1°C.
Au cas où un développement des
micro-organismes les plus nuisibles
serait possible, la température de
référence est 121,1°C (250°F). On
estime approprié un traitement assez
long pour répéter au moins 12
fois l’application du temps de réduction
décimale. En d’autres
termes: la population microbienne
initiale doit subir au moins 12 réductions
décimales avant d’arriver
à la mort thermique au sens prévu
par la stérilité commerciale. Le
temps nécessaire pour que cela se
produise à 121,1°C est indiqué par
F 0 . Pour ce qui est de la figure ici à
côté, la valeur de F 0 , lue sur les ordonnées
en correpondance de la
température de 250°F est de 2,8 minutes.
Pour les micro-organismes les plus
nuisibles, les données peuvent être
résumées comme il suit:

-température de référence
= 121,1°C
-nombre de réductions décimales
= 12 (minimum)
-temps total de traitement F 0
= 2,8 minutes
Les donnèes ci-dessus exposées
ne sont valables qu’au cas où l’aliment
tout entier contenu dans son
emballage pourrait être instantanément
réchauffé à la température de
121,1°C, puis gardé à cette température
pour le temps correspondant
aux 12 réductions décimales et finalement
refroidi immédiatement à la
température ambiante. Ce qui est
bien évidemment impossible.
Dans la pratique il faut tenir compte
de l’apport des temps totaux pendant
lesquels le produit est soumis
à l'action des températures croissantes,
pendant le réchauffage, et
décroissantes pendant le refroidissement.
Dans ce but, étant donné que le
temps de réduction décimale décroit
à l’augmentation de la températue,
c’est tout à fait utile de
prendre en compte l’intervalle de
température nécessaire afin que le
temps de réduction décimale devienne
10 fois plus court (ou plus
long). Cet intervalle de température
est indiqué par Z. La valeur de Z
peut être relevée de façon expérimentale.
L’utilité de l’intervalle de température
Z vient du fait que cette valeur,
mise en corrélation avec le temps
de traitement, permet de rédiger le
graphique ci-dessus tracé. Ce graphique
indique en ordonnée à
l’échelle logarithmique, les temps de
mort thermique aux différentes températures.
Ces dernières sont indiquées
à l’échelle naturelle sur les
abscisses. Le temps de réduction
décimale permet, à travers certains
calculs, de transférer les temps de
traitement F à n’importe quelle température
à minutes de traitement F 0
à la température de référence
(121,1°C).
Il est alors possible de calculer le
temps total de traitement à 121,1°C
(F 0 ) comme la somme des temps
infinésimaux aux températures de
réchauffage et de refroidissement.
La relation découlant des calculs
susdits, entre F n , temps de traitement
aux différentes températures
(t 1 t 2 etc.), les différentes températures
(T 1 , T 2 etc.), et l’intervalle de
température Z pour un temps générique
de traitement (t n ), vaut:
F n = tn x 10 -(121,1-T n )/ z
Par l’application de cette formule
aux différents intervalles de traitement
dans lesquels le cyle entier
d’un autoclave peut être réparti et
l’addition des divers résultats obtenus
(F 1 + F 2 + … = F 0 ), on peut
arriver à déterminer la valeur équivalente
de F 0 . Un exemple d’application
de la formule peut s’avérer
utile:
La somme des temps de traitement
aux différentes températures, indiqués
comme apport équivalent à la
température de 121,1°C, donne le
temps de mort thermique F 0 = 2,8
minutes requis par la stérilité commerciale,
ainsi qu’on peut le voir de
la figure ci-dessus. Le traitement
supposé s’avère donc approprié
même si, il faut le remarquer, la
température de 121,1°C n’a pas été
atteinte.
Dans les installations modernes de
stérilisation, il est possible la mise
en place de programmes qui, proprement
conçus sur la base de données
relevées expérimentalement
commandent le cycle de fonctionnement
de façon à atteindre et enregister
la valeur F 0 .
79

-température de référence
= 121,1°C
-nombre de réductions décimales
= 12 (minimum)
-temps total de traitement F 0
= 2,8 minutes
Les donnèes ci-dessus exposées
ne sont valables qu’au cas où l’aliment
tout entier contenu dans son
emballage pourrait être instantanément
réchauffé à la température de
121,1°C, puis gardé à cette température
pour le temps correspondant
aux 12 réductions décimales et finalement
refroidi immédiatement à la
température ambiante. Ce qui est
bien évidemment impossible.
Dans la pratique il faut tenir compte
de l’apport des temps totaux pendant
lesquels le produit est soumis
à l'action des températures croissantes,
pendant le réchauffage, et
décroissantes pendant le refroidissement.
Dans ce but, étant donné que le
temps de réduction décimale décroit
à l’augmentation de la températue,
c’est tout à fait utile de
prendre en compte l’intervalle de
température nécessaire afin que le
temps de réduction décimale devienne
10 fois plus court (ou plus
long). Cet intervalle de température
est indiqué par Z. La valeur de Z
peut être relevée de façon expérimentale.
L’utilité de l’intervalle de température
Z vient du fait que cette valeur,
mise en corrélation avec le temps
de traitement, permet de rédiger le
graphique ci-dessus tracé. Ce graphique
indique en ordonnée à
l’échelle logarithmique, les temps de
mort thermique aux différentes températures.
Ces dernières sont indiquées
à l’échelle naturelle sur les
abscisses. Le temps de réduction
décimale permet, à travers certains
calculs, de transférer les temps de
traitement F à n’importe quelle température
à minutes de traitement F 0
à la température de référence
(121,1°C).
Il est alors possible de calculer le
temps total de traitement à 121,1°C
(F 0 ) comme la somme des temps
infinésimaux aux températures de
réchauffage et de refroidissement.
La relation découlant des calculs
susdits, entre F n , temps de traitement
aux différentes températures
(t 1 t 2 etc.), les différentes températures
(T 1 , T 2 etc.), et l’intervalle de
température Z pour un temps générique
de traitement (t n ), vaut:
F n = tn x 10 -(121,1-T n )/ z
Par l’application de cette formule
aux différents intervalles de traitement
dans lesquels le cyle entier
d’un autoclave peut être réparti et
l’addition des divers résultats obtenus
(F 1 + F 2 + … = F 0 ), on peut
arriver à déterminer la valeur équivalente
de F 0 . Un exemple d’application
de la formule peut s’avérer
utile:
La somme des temps de traitement
aux différentes températures, indiqués
comme apport équivalent à la
température de 121,1°C, donne le
temps de mort thermique F 0 = 2,8
minutes requis par la stérilité commerciale,
ainsi qu’on peut le voir de
la figure ci-dessus. Le traitement
supposé s’avère donc approprié
même si, il faut le remarquer, la
température de 121,1°C n’a pas été
atteinte.
Dans les installations modernes de
stérilisation, il est possible la mise
en place de programmes qui, proprement
conçus sur la base de données
relevées expérimentalement
commandent le cycle de fonctionnement
de façon à atteindre et enregister
la valeur F 0 .
79

Resulta siempre útil recorrer el camino
a lo largo del cual los investigadores
han llegado a obtener los
métodos que garantizan la seguridad
de los alimentos y permiten su
consumo a distancia de tiempo. La
importancia de esta investigación ha
sido evidente ya desde la antiguedad:
baste pensar, por ejemplo a las
necesidades alimenticias de un ejército
durante su movimiento o bién al
equipaje de un navío en alta mar
por semanas o meses.
La esterilización térmica ha sido individuada
muy pronto cual método
idóneo para destruir los micro-organismos
y desactivar a las enzimas
capaces de alterar a los alimentos
dentro de las diversas confecciones
industriales. Con la misma rapidez
se ha podido tambien constatar que
un tratamiento térmico demasiado
drástico implicaba un degrado de
las características nutricionales y organolépticas
de los productos. Es
facilmente imaginable cuantas observaciones
y pruebas empíricas
hayan sido efectuadas y estén aún
en curso por parte de los investigadores.
Los resultados que poseemos hoy
en dia son el fruto de un grandísimo
número de experiencias elaboradas
en el curso de muchos años y colocadas
en relación entre ellas con
método científico.
En el presente nos movemos hacia
soluciones siempre más refinadas:
ya no se busca únicamente la seguridad
de los alimentos, mas, bajo el
estímulo de la competición comercial,
se desea mantener casi inalteradas
las características cualitativas
originales de los alimentos.
El trabajo está bien lejos de ser terminado
y el espacio para una búsqueda
apasionada aún es muy extenso.
LA ESTERILIZACIÓN
TÉRMICA
de Franco Setti
Esta se mueve desde el tipo y las
características de los contenedores,
siempre en evolución para la introducción
de nuevos materiales, desde
los equipos siempre más perfeccionados,
desde las aplicaciones de
los principios de la física técnica y
de la termodinámica, efectuadas
siempre con rigor creciente, hasta
los innumerables procesos de preparación
de los alimentos.
Sinembargo, deseamos detenernos
sobre cuanto hoy se conoce acerca
del proceso de esterilización y, sin
pretender un tratado científico, nos
proponemos el explicar los fenómenos
bajo forma de conversación, recurriendo
a números y fórmulas,
únicamente cuando sea indispensa-
ble. Después de la aparición de los
contenedores herméticos ha sido
posible constatar que los mismos,
llenados con un alimento y sometidos
a una dada temperatura y por
un cierto lapso de tiempo, podían
ser conservados por tiempos mayores.
Temperatura y durada del tratamiento
demostraban ser parámetros decisivos
para la posibilidad de conservación
del producto.
Otros datos también eran importantes,
tales como, por ejemplo, el tipo
de micro-organismos presentes, su
concentración, las propiedades químicas
y físicas del líquido de gobierno,
el tipo de contenedor, etc.
Sinembargo, manteniendo constan-
81

te todos estos datos y tomando en
consideración únicamente a la temperatura
y la durada del tratamiento,
se ha podido constatar una cosa importante:
En un contenedor mantenido con
temperatura constante por un tiempo
dado y destruido un porcentaje
dado de micro-organismos vivos
presentes (por ejemplo el 90%),
manteniendo la misma temperatura
por otro intervalo de tiempo igual al
primero se destruye el mismo porcentaje
de micro-organismos que
hayan sobrevivido al primer tratamiento
(otra vez 90%).
De otra forma: el porcentaje resíduo
se micro-organismos vivos, después
de cada intervalo de tiempo y con la
misma temperatura, se reduce en
igual medida.
Pero esto significa también que la
presencia de micro-organismos vivos
no se anula nunca.
De hecho no es posible hablar de
esterilidad absoluta.
Sinembargo, la experiencia demuestra
que al carga microbiana
puede ser reducida a cantidades extremamente
reducidas, tanto como
para poderla considerar nula para
los fines prácticos. Se habla por
tanto correctamente de esterilidad
comercial.
Hasta ahora hemos hablado de un
“tiempo dado” y de un “porcentaje
dado”. Para atribuir una medida a
los fenómenos es necesario salir de
lo vago y asignar un valor preciso al
tiempo y al porcentaje.
Estos dos parámetros están relacionados
entre ellos en la definición de
tiempo de reducción decimal, es
decir el tiempo necesario para que,
manteniendo constante la temperatura,
la carga microbiana residual se
reduzca hasta un porcentaje igual al
10% de la carga inicial. Con otras
palabras: el tiempo de reducción decimal
es el tiempo de mantenimiento
de la temperatura necesario para
destruir el 90% de los micro-organismos
presentes inicialmente.
El tiempo de reducción decimal presenta
la propiedad de disminuir en
forma exponencial a medida que
aumenta la temperatura.
Por lo que se refiere a la temperatu-
82
ra, actualmente se usan una serie
de temperaturas de referencia a
ser empleadas en base a la resistencia
térmica de los micro-organismos
presentes en el producto que
se desea esterilizar: 65,6°C -
71,1°C – 100°C – 121,1°C.
En el caso en el cual se puedan desarrollar
los micro-organismos más
dañosos la temperatura de referencia
es 121,1°C (250°F) y se considera
como adecuado un tratamiento
tan largo como para repetir por almenos
12 veces el tiempo de redución
decimal. En otras palabras: la
población microbiana inicial debe
sufrir almenos 12 reducciones decimales
para que sea obtenida la
muerte térmica en el sentido previsto
por la esterilidad comercial. El
tiempo necesario para que esto tome
lugar con 121,1°C es indicado
por F 0 . En el caso de la figura colocada
aquí al lado, el valor de F 0 , leido
sobre las ordenadas en correspondencia
a la temperatura de
250°F, es de 2,8 minutos.
Para los micro-organismos más nocivos,
los datos pueden ser
resumidos como sigue:
temperatura de referencia= 121,1°C

número de reduciones decimales
= 12 (mínimo)
tiempo total de tratamiento F 0 = 2,8
minutos
Los datos resumidos antes son valederos
para el caso en el cual sea
posible calentar instantáneamente
todo el alimento encerrado en el
contenedor a la temperatura de
121,1°C, mantenerlo con esa temperatura
por el tiempo correspondiente
a las 12 reducciones decimales
y, en fin, enfriarlo instantáneamente
hasta la temperatura ambiente.
Esto evidentemente es imposible.
En la realidad es necesario tener en
cuenta la contribución de todos los
tiempos durante los cuales el pro-
ducto sufre la acción de las temperaturas
crecientes, durante el calentamiento,
y decrescientes , durante
el enfriamiento.
Para tal fin, visto que el tiempo de
reducción decimal disminuye con el
aumento de la temperatura, resulta
útil considerar el intervalo de temperatura
necesario para que el tiempo
de reducción decimal se vuelva 10
veces menor (o mayor). Tal intervalo
de temperatura es indicado con Z.
El valor de Z es detectable experimentalmente.
La utilidad del intervalo de temperatura
Z deriva del hecho de que tal
valor puesto en relación con el tiempo
de tratamiento, permite la elaboración
del gráfico diseñado antes.
Este gráfico representa sobre la
ordenada, con escala logarítmica,
los tiempos de muerte térmica con
las diversas temperaturas; éstas están
reportadas con escala natural
sobre las abscisas. El tiempo de reducción
decimal permite, a través
de algunos pasajes de cálculo,
transferir los tiempos con la temperatura
de tratamiento F con una
temperatura cualquiera a minutos
de tratamiento F 0 a la temperatura
de referencia (121,1°C).
De esta manera es posible calcular
el tiempo total de tratamiento a
121,1°C (F 0 ) como suma de los
tiempos infinitesimales en las temperaturas
de calentamiento y de enfriamiento.
La relación, derivada de los cálculos
citados, entre F n , los tiempos de
tratamiento con las diversas temperaturas
(t 1 , t 2 , etc.), las varias temperaturas
( T 1 , T 2 , etc.) y el intervalo
de temperatura Z, deriva naturalmente
de la matemática y, para un
tiempo genérico de tratamiento (t n )
vale:
F n = t n x 10 -(121,1-T n )/z
Aplicando esta fórmula a los varios
intervalos de tratamientos en los
que puede ser subdividido el ciclo
entero de una autoclave y sumando
los varios resultados obtenidos
(F 1 + F 2 +....= F 0 ), se llega a determinar
el valor equivalente de F 0 . Un
ejemplo para la aplicación de la fórmula
puede ser útil:
La suma de los tiempo de tratamiento
con las varias temperaturas,
reportados como contribución equivalente
a la temperatura de
121,1°C, nos da el tiempo de muerte
térmica F 0 =2,8 minutos requerido
para la esterilidad comercial, tal
como es posible observar en la figura
anterior. Portanto, el tratamiento
hipotético resulta ser adecuado aún
cuando no haya sido alcanzada la
temperatura de 121,1°C.
En los equipos de esterilización modernos
es posible instalar programas
que, siendo elaborados apropiadamente
sobre la base de datos
experimentales, controlan el ciclo de
funcionamiento de manera tal que
pueda ser alcanzado y registrado el
valor de F 0 ..
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Via Ugo La Malfa, 6
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Fax. +39 (0521) 618470
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E-mail : comminfo.metro@rsadvnet.it
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MINGAZZINI Srl (6)
43016 PARMA (Italy)
Via Egidio Pini, 29/A
Tel. +39 0521-983641
Fax. +39 (0521) 293547
www.mingazzini.it
E-mail : info@mingazzini.it
M.O.V.A. Srl (46-47)
43100 PARMA (Italy)
Via Naviglio Alto 73/A
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43010 PILASTRO (Parma-Italy)
Via Ugo La Malfa 11/e
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OMAC S.r.l. POMPE (67)
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(Reggio Emilia-Italy)
Via G. Falcone, 8
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Fax +39 (0522) 628980
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PELLACINI SERGIO & FIGLI Sas
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43038 SALA BAGANZA
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Tel. +39 0521-833528/31
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POVITA assicurazione Spa (72)
43100 PARMA - (Italy)
Via dell’Università, 1
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RAIOLA GIULIO Off.Meccaniche (56)
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Via Enrico Fermi 2/10
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RELCO INSTRUMENTS (76)
43100 PILASTRELLO
(Parma-Italy)
Via Sabin 1/A
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Fax +39 (0521) 643886
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E-mail : info@relcoinstruments.com
ROSSI Group Ing. A. Srl
(4a copertina)
43100 - (PARMA -Italy)
Via Moletolo, 4/A
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Fax +39 (0521) 774331
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E-mail : info@ing-a-rossi.com
TECNINOX Snc (33)
43038 SALA BAGANZA
(Parma-Italy)
Via Sebastiano Galeotti, 6
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Fax. +39 (0521) 836919
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TROPICAL FOOD MACHINERY Srl
(43)
43011 BUSSETO (PARMA - Italy)
Via Stradivari, 17
Tel. +39 0524-91311/91158
Fax. +39 (0524) 91808
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E-mail : tropical@tropicalfood.net
UNITED GENETICS ITALIA Spa
(8)
43020 PILASTRELLO di
MARANO (Parma-Italy)
Via Traversetolo, 260
Tel. +39 0521-642032/642059 r.a.
Fax. +39 (0521) 642498
www.unitedgenetics.com
E-mail : unigenit@tin.it
VALFOR Srl (66)
43045 FORNOVO TARO
(Parma-Italy)
Via Achille Grandi, 1
Tel. +39 0525-400303
Fax +39 (0525) 400297
E-mail : valfor@libero.it
ZANICHELLI MECCANICA Spa (48)
43100 PARMA (Italy)
Via Mantova, 65 P.B. 212
Tel. +39 0521-490211
Fax +39 (0521) 243701
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