Montaje y uniones de las bandas transportadoras de ... - ROEDA SA

Montaje y uniones
de las bandas transportadoras
de carcasa metálica
Grupo de empresas ContiTech de Continental AG

ContiTech
Transportbandsysteme
GmbH
Formamos parte del grupo de empresas
ContiTech. 120 años de experiencia en la
transformación del caucho y nuestra
amplia gama de suministros y de
prestaciones nos convierten en líderes en
la fabricación de bandas transportadoras y
material de servicio, que satisfacen las
exigencias más variadas de todas las
industrias del mundo. Nuestra gama
comprende desde las bandas textiles o
metálicas hasta las bandas especiales,
inclusive un amplio surtido de accesorios.
Nuestra gama actual de productos se
basa en la investigación y el desarrollo
continuos que han venido precedidos por
una cuidadosa investigación de principios.
En colaboración con nuestros
proveedores de materias primas,
valoramos constantemente los resultados
de los análisis de material y de ensayos
prácticos. De este modo, resultan
productos que en todas las tareas de la
técnica de transporte agrupan la fiabilidad
y la longevidad en una relación óptima de
calidad-precio. Asistimos a nuestros
clientes con un servicio completo, que va
desde el asesoramiento en la planificación
de una instalación de transporte hasta el
montaje y la asistencia de nuestros
productos en servicio.
Conti Edition
ContiTech ha publicado bajo este
nombre una serie de informaciones
sobre el tema de la técnica de
transporte. Los folletos aparecidos
hasta ahora incluyen las gamas de
tipos, informaciones sobre los
accesorios y consejos de mantenimiento.
Otros temas se encuentran en
preparación.
Bandas transportadoras -
Montaje y uniones
El uso eficaz de bandas transportadoras
se ve esencialmente influido por
la resistencia de las uniones sin fin. El
folleto presente pretende ser una
instrucción para la realización
de las uniones. También incluye avisos
para realizar correctamente las
operaciones de montaje de las bandas
transportadoras así como datos sobre
los productos y utillajes necesarios al
respecto. Una descripción sucinta de
las distintas operaciones a efectuar,
adjunta en el anexo, debe ayudar al
montador y
al vulcanizador de las bandas
transportadoras a preparar y realizar el
montaje.
ContiTech
Especialista en la tecnología
del caucho y del plástico
El grupo de empresas
ContiTech es colaborador en el
desarrollo y proveedor de
piezas originales de multitud de
industrias: con piezas
funcionales de alta calidad,
componentes y sistemas.
Pertenece al consorcio de
Continental con 8 áreas de
negocios especializadas en la
tecnología del caucho
y del plástico, utilizando
conjuntamente su
Know-how.
La marca ContiTech
lo garantiza.

ContiTech Conveyor Belt Group
Bandas transportadoras de carcasa metálica ContiTech -
transporte fácil y seguro
Grupo de empresas ContiTech de Continental AG

4
Sumario
Transporte, montaje y unión de bandas transportadoras
de carcasa metálica
1. Preparación
Página
1.1 Embalaje de transporte ______________________________________ 5
1.1.1 Dimensiones ______________________________________________ 5
1.1.1.1 Diámetro de la bobina _______________________________________ 5
1.1.1.2 Bobinas helicoidales y oblongas _______________________________ 8
1.1.2 Carga y descarga___________________________________________ 8
1.1.3 Almacenaje _______________________________________________ 8
1.2 Modo de proceder para montar la banda ________________________ 9
1.2.1 Colocación en caballete de la bobina ___________________________ 9
1.2.2 Montaje de la banda_________________________________________ 9
1.2.3 Determinación del punto de vulcanización ______________________ 40
1.2.4 Plegado en acordeón antes de introducir _______________________ 11
1.3 Preparación del puesto de trabajo ____________________________ 12
1.3.1 Montaje de la superficie de trabajo ____________________________ 12
1.3.2 Tensión y retención de la banda ______________________________ 13
1.4 Aparato de vulcanización ____________________________________ 13
1.4.1 Placas calefactoras ________________________________________ 13
1.4.2 Dispositivo de presión ______________________________________ 14
1.4.3 Accesorios _______________________________________________ 14
1.5 Utillaje __________________________________________________ 14
2. Unión de la banda de carcasa metálica
2.1 Tipos de uniones de bandas de carcasa metálica ________________ 15
2.1.1 Eficacia de la unión ________________________________________ 15
2.1.2 Tipos de unión ____________________________________________ 15
2.2 Realización de la unión _____________________________________ 17
2.2.1 Alineación de los extremos de la banda ________________________ 18
2.2.2 Trazado de la unión _______________________________________ 19
2.2.3 Biselar los revestimientos en el lado portante y el de rodadura ______ 19
2.2.4 Descortezar los cables _____________________________________ 20
2.2.5 Tratamiento del bisel de unión ________________________________ 20
2.2.6 Untar una solución especial _________________________________ 20
2.2.7 Preparación y colocación de la placa de revestimiento inferior ______ 21
2.2.8 Unir los cables ____________________________________________ 22
2.2.9 Colocación de la placa de revestimiento superior _________________ 23
2.2.20 Bandas de carcasa metálica con refuerzos transversales __________ 24
2.3 Vulcanización de la unión ___________________________________ 25
2.3.1 Montaje del aparato de vulcanización __________________________ 25
2.3.2 Vulcanización ____________________________________________ 26
2.3.3 Desmontaje del aparato ____________________________________ 27
2.4 Material de unión para bandas de carcasa metálica
Tiempos y condiciones de almacenaje) ________________________ 27
Índice ___________________________________________________ 28

Transporte, montaje y unión de las
bandas transportadoras de carcasa metálica
En las bandas transportadoras de carcasa metálica las carcasas están compuestas
de cables de acero galvanizado (1), alojados a intervalos regulares (no entre los
cables) en una capa de caucho (2) Para evitar un retorcimiento de la banda, los
cables se introducen alternados a la izquierda y a la derecha en la banda El
núcleo de la banda esta protegido por arriba y abajo con placas de revestimiento
de caucho (3) y lateralmente con bordes de caucho (4).
Debido a su alta resistencia y a su baja dilatación las bandas transportadoras de
carcasa metálica son perfectamente ideales para las instalaciones de transporte
de largas distancias Por consiguiente la mayoría de las bandas deben montarse
directamente in situ a partir de vanas longitudes.
La técnica de transporte, la puesta en sitio en la instalación (montaje) y la fabricación
de las uniones se describe a continuación.
1. Preparación
1.1 Embalaje de transporte
Las bandas transportadoras ContiTech se enrollan normalmente en un núcleo de
madera para el transporte Para esfuerzos especiales o en caso de usos múltiples,
se utilizan también núcleos metálicos.
Dependiendo del tamaño de la bobina y del peso de la banda el diámetro exterior
del núcleo es de 400 a 600 mm y habitualmente llevan un agujero cuadrado
interior para la fijación de un eje de enrollamiento.
Normalmente, la expedición se hace en bobinas sin flancos Las bobinas provistas
de flancos se utilizan a veces para el transporte de ultramar, si se desea una
protección especial de los bordes de la banda o si es necesario un amarre suplementario
de la bobina contra el resbalamiento.
Para proteger los bordes de la banda y las placas de revestimiento contra los
rayos solares, las bobinas pueden envolverse con una lamina plástica Una
protección suplementaria puede conseguirse reforzando completamente con
maderas los flancos de las bobinas
1.1.1 Dimensiones
1.1.1.1 Diámetro de la bobina
En las instalaciones de gran longitud es necesario dividir a menudo la longitud
total de la banda en numerosas partes Para reducir el numero de uniones a
efectuar, se intenta siempre obtener partes lo mas largas posibles
Los factores decisivos para determinar la longitud de estas partes son el peso
bruto del rodillo de la banda transportadora o sus dimensiones Todo depende
de las posibilidades de transporte y de las condiciones en el lugar de montaje.
Los diagramas siguientes permiten calcular el diámetro de la bobina con los
datos siguientes
• diámetro del núcleo
• espesor de la banda
• longitud de la banda.
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Diámetro de bobina de la banda con diámetro de núcleo de 400 mm

Diámetro de bobina de la banda con diámetro de núcleo de 600 mm
7

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1.1.1.2 Bobinas helicoidales y oblongas
Una forma particular de bobinado esta constituida por lo que se llama las
bobinas helicoidales y también las bobinas oblongas sobre las que se
pueden enrollar grandes longitudes parciales - con un diámetro reducido -.
Se prefieren ante todo las bobinas helicoidales y oblongas para el trans-
porte en las minas subterráneas.
En las bobinas helicoidales, las dos bobinas se enrollan opuestas y se unen
entre ellas con refuerzos laterales para lograr una unidad de transporte estable.
1.1.2 Carga y descarga
Al cargar y descargar las bobinas se debe tener cuidado de que no se dañen
los bordes y las placas de cubierta de la banda Si se utilizan carretillas elevadoras,
se deben revestir las horquillas puntiagudas por ejemplo con restos de banda
transportadora Lo mismo rige para el transporte con grúa y cables de acero.
También aquí se deben proteger los bordes de la banda p ej con maderas. Para
las bobinas muy pesadas hay que colocar traviesas entre los dos cables.
Si se debe enrollar la bobina en el suelo, hay que cuidar de enrollarla en sentido
contrario De lo contrario se corre el nesgo de que se afloje y de que tome la
forma de un embudo Si el suelo presenta aristas agudas, conviene colocar las
maderas debajo de la bobina de banda.
1.1 3 Almacenaje
Conviene almacenar la banda a ser posible en un ambiente protegido contra el
calor y al abrigo de los rayos del sol y no expuesta a daños mecánicos También
se debe evitar el contacto con productos químicos o aceites para impedir un
envejecimiento prematuro, la formación de grietas, el endurecimiento o la
hinchazón de la banda transportadora (norma DIN 7716 relativa al almacenaje, al
mantenimiento y a la limpieza de bandas transportadoras).
En caso de un almacenaje prolongado al aire libre, los extremos de la banda se
deben proteger contra la humedad Esto puede hacerse por ejemplo aplicando
una solución de goma o pegando una capa textil engomada.

1.2 Modo de proceder para montar la banda
En una conversación previa de montaje se fijará el desarrollo temporal de los
trabajos, la puesta a disposición del personal y los aparatos de ayuda así como
la distribución de responsabilidades.
Se determinará la posición de puntos de apoyo de la nueva banda, el mejor modo
de montar la banda y el puesto de trabajo para la vulcanización En la determinación
del método de montaje, tendrán prioridad los aspectos de segundad.
1.2.1 Colocación de caballetes y montaje de la bobina
El modo de montar la banda depende completamente de las circunstancias
locales. Se deben adaptar los caballetes y los ejes de bobina a los pesos de la
banda y al diámetro de la bobina. Con instalaciones pequeñas, son suficientes
cabrestantes de cable de suficiente capacidad para poner la bobina sobre
caballetes.
Si la banda se suministra en bobinas helicoidales, antes de montarla, basta
con desenrollarla sobre una bobina simple. Para ello se necesita un caballete
de enrollamiento y otro de desenrollamiento. El caballete de enrollamiento
debe ser impulsado por un motor eléctrico o de aire comprimido.
Para obtener un montaje derecho en la instalación, la bobina se debe encontrar
lo más posible en ángulo recto con el eje de la instalación y estar bien centrada
delante, detrás, encima y debajo de la instalación. Si el montaje sólo se puede
efectuar lateralmente, debe hacerse en ángulo agudo a la instalación. Aquí se
debe cuidar de que la banda no se doble o se deteriore en sus bordes. Para
proteger la banda, es necesario colocar algunos rodillos de desviación o poleas
de reenvío entre el punto de rodamiento y el ascenso de la banda sobre la
instalación.
1.2.2 Montaje de la banda
Mientras que las bandas pequeñas estrechas se pueden estirar todavía con ayuda
de un polipasto de prensión, las bandas más grandes y pesadas exigen al contrario
el uso de tornos de cable impulsados por motor o cables tirados por máquinas
tractoras tales como camiones o buldózer.
Antes de montar la banda, hay que verificar que la cara de rodadura de la banda
mire hacia los rodillos portadores del ramal superior
Antes de montarla, se debe preparar de manera particular el inicio de la banda.
Para las bandas pesadas, hay que fijar al comienzo de éstas un hierro de tracción
que permita enganchar un cable de tracción. Este hierro de tracción se compone
de dos chapas o hierros planos con un cierto número de agujeros. El final de la
banda lleva también agujeros correspondientes y se sujeta con robustos tornillos
de máquina entre las dos partes del hierro de tracción.
A fin de que las dos esquinas del borde cortado de la banda no choquen contra
los rodillos cóncavos al montarla, se recortan oblicuamente o se atan en forma
cóncava.
Si el cable de tracción no se puede estirar en el sentido del transcurso de la
instalación, también se puede sacar lateralmente con ayuda de poleas de desviación
o basculantes. Estas poleas se deben sujetar de tal modo que la infraestructura
no se tuerza ni se dañe.
El soltar o tirar de una banda en una sección descendente o ascendente exige
medidas de segundad especiales. Una banda, que pierde el control como
consecuencia de la rotura de un cable o de un fallo de frenos, no se puede
detener y puede causar daños senos y destrozarse ella misma. El nesgo puede
reducirse con el montaje de un dispositivo de retención (p ej. pestillo excéntrico).
Se recomienda entrar en contacto con nuestros ingenieros de montaje.
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1.2.3 Determinación del punto de vulcanización
En grandes instalaciones de banda, en las que se deben montar numerosas
secciones de banda, hay diferentes posibilidades de seleccionar el punto de
vulcanización.
Si las condiciones locales permiten instalar un buen puesto de trabajo en la
zona de la infraestructura de la instalación, entonces se debe dar preferencia a
esta posibilidad. En este caso, es conveniente ordenar el punto de vulca-
nización a una distancia de aproximadamente una longitud de sección parcial
del tambor final. De este modo, después de entrar una sección, el caballete de
enrollamiento se libera y puede montarse una nueva bobina en este mientras
se realiza la unión. Todas las uniones pueden realizarse en un mismo lugar.
El desarrollo de las operaciones se efectúa de la manera siguiente:
Se entra la sección 1 a , el final de esta sección se une provisionalmente con
el comienzo de la sección 2 a con ayuda de una lengüeta de hierro plano.
Después de entrarla al puesto de trabajo, se fija el comienzo de la sección 3 a
con el final de la sección 2 a y se avanza.
Si se dispone de dos aparatos de vulcanización y si se ha elegido este lugar para
el primer punto de vulcanización, se puede colocar un segundo puesto de trabajo
entre el caballete de enrollamiento y la cabeza de la instalación a fin de poder
realizar paralelamente dos uniones al mismo tiempo.
Si las condiciones en la zona de la infraestructura son desfavorables de modo
que el realizar todas las uniones en este lugar hace temer fallos de calidad, será
preferible instalar el punto de vulcanización entre la bobina de banda colocada
sobre los caballetes y el tambor de accionamiento o de reenvío. La primera
sección se entra en la instalación y se une el final de esta primera sección con
el inicio de la segunda sección colocada sobre los caballetes. Durante los trabajos
de vulcanización se puede retraer el cable de nuevo para continuar el ensamblaje
de las dos secciones. A excepción de la unión final, en este puesto de trabajo se
pueden realizar todas las uniones.

1.2.4 Plegado en acordeón antes de introducir
Si la instalación a equipar con la nueva banda solo puede pararse un momento
para cambiar la banda, existe la posibilidad de unir todas las secciones suministradas
antes de introducirla en la instalación.
Para este procedimiento, es necesario un lugar de montaje mayor detras,
debajo o directamente cerca de la instalación.
El punto de vulcanización esta instalado justo detras del tambor de desenrollamiento.
La primera sección de la banda se desenrolla del tambor y se
coloca en forma de acordeón entre el puesto de trabajo y la instalación. Este
plegado en acordeón se puede hacer con ayuda de una grúa de camión o
de un cabestrante. Las uniones de todas las secciones - excepto de la unión
final - se realizan en el puesto de trabajo. Después de cada vulcanización,
las secciones se ponen en acordeón sucesivamente. Rellenando los pliegues
en acordeón, se impiden los dobleces de la banda.
Si es necesario, también se puede colocar la banda en acordeón al lado de la
instalación de modo que se puede introducir la banda a continuación lateral-
mente en esta como se ha descrito en el punto 1.2.1. Una vez introducida la
banda, se debe proceder a la unión final en la instalación después de haber
cambiado el aparato de vulcanización.
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1.3 Preparación del puesto de trabajo
Un trabajo impecable solo puedo obtenerse con un puesto de trabajo correctamente
instalado, un aparato de vulcanización perfecto y un utillaje adecuado.
1.3.1 Montaje de la superficie de trabajo
Las uniones de bandas transportadoras de carcasa metálica necesitan un
puesto de trabajo de una longitud correspondiente a como mínimo tres veces
la longitud de la unión. Se deben montar delante y detras de la prensa de
vulcanización mesas de trabajo de una longitud suficiente para alinear
exactamente y trabajar adecuadamente las cabezas de la banda. Estas mesas
de trabajo se levantan con ayuda de maderas escuadradas y tablones al mismo
nivel que el soporte de base de la prensa de vulcanización.
Si el puesto de trabajo para la unión se encuentra dentro de la construcción de
la instalación, se desmontan las infraestructuras de soporte de la banda a la
longitud correspondiente y la superficie de trabajo se monta en el suelo, o bien
se retiran los juegos de rodillos portantes del ramal superior y las superficies de
trabajo se apoyan en los largueros laterales.

1.3 2 Tensión y retención de la banda
Por regla general, el tambor tensor se ajusta a la posición de la circunferencia
interior mas pequeña de la banda, puesto que en el desmontaje del aparato de
vulcanización y al abrir el tensor de la banda, se afloja un poco de banda.
Para las bandas de carcasa metálica, el recorrido de tensión necesario se sitúa
alrededor de 0,1 y 0,3% de la separación de eje.
Si hay un recorrido de tensión bastante grande y es suficiente la longitud de la
banda, no se tiene que retroceder el tambor tensor a su posición final interior,
de modo que - si disponible - esta todavía a disposición la longitud para otra
unión como mínimo en el recorrido de tensión. De este modo existe la posibili-
dad de renovar una unión defectuosa sin tener que insertar un puente. Ademas
tiene la ventaja de poder desmontar el tambor sin tener que separar la banda.
Para preparar la unión final se tienen que estirar los dos extremos de la banda
uno contra el otro, es decir, que tiene que tensarse la banda para que la flecha
entre los rodillos portantes sea lo mas mínima posible.
Los métodos de retención y de tensión de la banda varían considerablemente
según la longitud de la instalación y las fuerzas de retención a absorber. Los
dispositivos de sujeción a aplicar aquí van desde las simples vigas principales
de madera hasta las traviesas hidráulicas. Se necesitan dos pares de vigas
principales
Al insertar un puente, se debe cuidar de que la separación entre las dos uniones
sea de 10 metros como mínimo.
1.4 Aparato de vulcanización
Para obtener una vulcanización impecable, es necesario mantener las temperaturas
y las presiones prescritas en toda la zona de vulcanización. En los puntos
de montaje, las uniones y también las reparaciones de bandas transportadoras
se efectúan con ayuda de aparatos de vulcanización transportables.
1.4.1 Placas calefactoras
La temperatura de vulcanización se logra con ayuda de placas calentadas eléctricamente
(placas calefactoras) que son de aluminio a fin de economizar peso.
La regulación de la temperatura puede hacerse por termostatos o por sistemas
de termistores Las placas calefactoras deben estar concebidas de tal manera
que este asegurada una distribución uniforme de la temperatura a lo largo de
toda la superficie a vulcanizar.
La superficie a vulcanizar puede constituirse yuxtaponiendo numerosas placas
calefactoras tanto en sentido longitudinal como transversal. Se recomienda que
en el caso de bandas transportadoras de carcasa metálica, las placas calefactoras
sobrepasen aprox. 150 mm la superficie de unión en sentido longitudinal de la
banda.
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Para obtener una buena vulcanización de los bordes y tener suficiente sitio para
las barras de apuntalamiento (barras de aristas), se recomienda un saliente mínimo
de 75 mm a cada lado de la banda, es decir :
Anchura de la superficie de vulcanización = anchura de la banda + 150 mm.
Normalmente, el biselado de las placas es de 16°40’, lo que corresponde a 0,3 x la
anchura de la banda. Las uniones de bandas de carcasa metálica pueden realizarse
también en ángulo recto sin inconveniente alguno.
Para los trabajos de montaje en la minería hullera, hay que cuidar de que sólo se
utilicen placas calefactoras con protección antignsú autorizadas.
1.4.2 Dispositivo de presión
La presión necesaria para la vulcanización de las uniones de bandas puede
generarse con traviesas de presión provistas de pernos tensores, en donde la
presión se aplique hidráulica o hidromecánicamente. Lo importante es una
distribución uniforme de la presión a lo largo de toda la superficie de unión.
Los dispositivos de presión de aleación ligera compuestos de numerosos pares
de traviesas han probado aquí su eficacia debido a su mejor manejabilidad. Las
presiones superficiales específicas a alcanzar son en bandas transportadoras de
carcasa metálica de 12 a 15 bares (en comparación, en bandes de carcasa textil.
mín 8 bares).
1.4.3 Accesorios
Parte del accesorio de un aparato de vulcanización son las barras de apuntalamiento
para retener la unión en los lados. Estas barras están formadas de hierros
planos de aprox. 60 mm de anchura. A fin de que la presión se aplique con
eficacia por toda la superficie de la unión, el espesor de estas barras debe ser de
1 a 1,5 mm inferior al de banda.
Las chapas de vulcanización son otro accesorio importante. Sobre todo si la
superficie de vulcanización se compone de vanas placas calefactoras, se colocan
las chapas entre la banda y las placas calefactoras Se utilizan chapas de acero de
aprox. 1,5 mm de espesor o una chapa de aluminio de aprox. 3 mm.
Se deben elegir las medidas de la chapa de tal manera que lateralmente
correspondan exactamente con los cantos de las placas calefactoras y
sobresalgan longitudinalmente 100 mm a cada lado.
1.5 Utillaje
Para realizar la unión, se necesitan los útiles siguientes:
1. Rodillos de presión
15. Cuchillo de guarnicionería
2. Cortacables
3. Cepillo metálico (rotativo)
4. Rectificador de ángulos y
esmenladora-seccionadora
5. Rana de mordazas o gozne para
limar
6. Martillo de goma
7. Martillo
8. Escobilla de mano
9. Tracción de tiro y prensora
10. Alicates
11. Tiza
12. Picador
13. Rodillo de púas
14. Pincel
16. Cuchillo de zapatero con cuchillas
de recambio
17. Goniómetro
18. Tenaza de guarnicionería
19. Tijeras
20. Tendel
21. Guantes
22. Prensa de tornillo
23. Bolsa para herramientas
24. Piedra de afilar
25. Rodillo dentado
26. Metro
27. Metro de tela
28. Gafas de protección
Estos útiles pueden comprarse en proveedores especializados.

2. Unión de la banda de carcasa metálica
2.1 Tipos de uniones de bandas de carcasa metálica
Las altas fuerzas de tracción en bandas transportadoras de carcasa metálica sólo
pueden ser transmitidas con segundad con uniones vulcanizadas.
Las excepciones a ello las constituyen los sistemas de unión con atornilladuras
pero que se utilizan solamente para uniones de bandas de elevador (Nuestros
técnicos de aplicaciones les informarán más detalladamente al respecto si es
necesario).
2.1.1 Eficacia de la unión
La base de unión está constituida por una alta adherencia química entre los
cables de acero y el caucho que los rodea. En la zona de la unión, los cables de
los dos extremos de la banda se alojan alternadamente uno al lado del otro en un
núcleo de caucho según un esquema prescrito antes de ser vulcanizados.
Las fuerzas de tracción se transmiten de los cables de un extremo a los del
otro extremo de la banda a través del caucho que los rodea. Aquí son las capas
de caucho vulcanizado situadas directamente entre dos cables correspondientes
quienes participan muy fuertemente en la transmisión de las fuerzas. A través
de las superficies frontales de los cables apenas si se transmiten fuerzas.
Los extremos de cable no se sueldan ni se pliegan o se unen de ninguna otra
manera. Los métodos de retención y de tensión de la banda varían considerablemente
según la longitud de la instalación y las fuerzas de retención a absorber.
Los dispositivos de sujeción a aplicar aquí van desde las simples vigas principales
de madera hasta las traviesas hidráulicas. Se necesitan dos pares de vigas
principales.
Al insertar un puente, se debe cuidar de que la separación entre las dos uniones
sea de 10 metros como mínimo.
2.1.2 Tipos de unión
Las uniones de un gran número de tipos de bandas están normalizadas, a saber
DIN 22129, parte 4 (11.91) para las bandas transportadoras utilizadas en las minas
de hulla y DIN 22131, parte 4 (11.88) para la tecnología de bandas transportadoras
en general. De una manera general, se considera que las directrices de unión
conforme a la norma DIN 22129, parte 4, proceden de una nueva reedición y por
tanto pueden considerarse como adecuadas para las bandas transportadoras de
la técnica de transporte en general.
Los cables de dos extremos de banda se yuxtaponen en la zona de unión -
intercalados entre si. Aquí se debe cuidar de que entre los cables quede un
espacio suficiente para una capa de caucho de espesor mínimo prescrito. Para
las bandas en que el diámetro de cables es relativamente pequeño y el paso
entre los cables es grande, se logra esto con el tipo de unión más simple, la
denominada unión de 1 fase.
15

Unión de banda de 1 fase (tipos DIN)
St 1000 DIN 22129 DIN 22131 CONTI
Long fase (L fas.) 600 300 300
Long junta (Ljun) 800 600 500
St 1250
Long fase (L fas.) 600 350 350
Long junta (Ljun) 800 650 550
St 1600
Long fasa (L fas.) 600 450 450
Long junta (Ljun) 800 750 650
Unión de banda de 2 fases (tipos DIN)
St 2000 DIN 22129 DIN 22131 CONTI
Long fase (L fas.) 400 400 400
Long junta (Ljun) 1150 1150 1150
St 2500
Long fase (L fas.) 500 500 500
Long junta (Ljun) 1350 1350 1350
St 3150
Long fasa (L fas.) 650 650 650
Long junta (Ljun) 1650 1650 1650
Unión de banda de 3 fases (tipos DIN)
St 3500 DIN 22129 DIN 22131 CONTI
Long fase (L fas.) 650 650 650
Long junta (Ljun) 2450 2350 2450
St 4000
Long fase (L fas.) 750 750 750
Long junta (Ljun) 2750 2650 2750
St 4500
Long fasa (L fas.) 800 800 800
Long junta (Ljun) 2900 2800 2900
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Las longitudes de unión según la norma DIN 22129 para las uniones de 1 fase
han sido fijadas uniformemente en 800 mm para simplificar el trabajo. Desde el
punto de vista de la eficacia dinámica son suficientes las longitudes de unión
de las uniones de 1 fase recomendadas por ContiTech
Si no se puede realizar una unión de 1 fase porque no hay suficiente sitio para
los cables la zona de solapado se debe dividir en dos tres o cuatro sectores.
Se habla entonces de uniones de 2 3 o 4 fases. En caso de una unión de varias
fases, los cables se deben desviar siempre de su dirección inicial.
Los tipos de banda St 2000 a 3150 se juntan conforme a la norma DIN 22129 o
DIN 22131, parte 4, con uniones de dos fases.
Los tipos de banda St 3500 a 4500 se juntan conforme a la norma DIN 22131 o
DIN 22129, parte 4, con uniones de tres fases.

Unión de banda de 4 fases (tipos DIN)
St 5000 DIN 22129 DIN 22131 CONTI
Long fase (L fas.) 900 900 900
Long junta (Ljun) 4250 4050 4250
St 5400
Long fase (L fas.) 1000 1000 1000
Long junta (Ljun) 4650 4450 4650
Los tipos de banda St 5000 y 5400 se juntan conforme a la norma DIN 22129 o
DIN 22131, parte 4, con uniones de cuatro fases.
Otros esquemas de unión
Sólo se permite divergir de los esquemas de unión presentados si se respetan
ciertos criterios de exposición. Las desviaciones de la las normas en vigor deben
ser convenidas antes con el constructor de la banda.
Las uniones realizadas conforme a las normas DIN 22129 y DIN 22131 no representan
en todos los casos la solución óptima de unión. Los servicios técnicos de
aplicaciones de ContiTech disponen de programas de cálculo según el nivel actual
de la investigación en este sector y son capaces de proponer soluciones óptimas
en caso de necesidad.
2.2 Realización de la unión
Al realizar las uniones, deben respetarse las reglas fundamentales siguientes:
- los extremos de los cables se colocan alternados a fin de descargar la unión
al doblar la banda en la zona de los tambores
- las uniones se cortan en ángulo recto; si las placas calefactoras existentes
presentan un bisel, las uniones también se pueden biselar sin inconveniente
alguno para su resistencia.
- biselando las juntas de las placas de revestimiento, se obtiene una superficie
de adherencia mayor
- en los cables se deja una capa fina de caucho
- la separación Is entre dos cables frontales romos (junta de cables) debe ser al
menos de 3 x el diámetro del cable, y como máximo de 6 x el diámetro del
cable
- se deben evitar las juntas de cables en la zona de los bordes
- las divergencias eventuales necesarias del esquema de tendido a disposición
se deben colocar en el medio de la unión
Estos criterios se han tenido en cuenta en la realización de las uniones conforme
a las normas DIN.
17

18
2.2.1 Alineación de los extremos de la banda
Después de introducir la banda en la instalación, se debe proceder a alinear los
extremos de la banda. En caso de instalaciones pequeñas, la banda se ha de
centrar en toda su longitud - en bandas largas, los dos extremos se alinean entre
20 y 30 m delante y detras del puesto de trabajo, es decir desplazados hasta el
medio de la instalación.
Si el puesto de trabajo se encuentra justo antes de un tambor de accionamiento
o de reenvío, entonces se debe alinear la banda al menos hasta este tambor.
Los dos extremos de la banda a unir se llevan a la superficie de trabajo y se
marca el centro de la banda en los dos extremos. Esto se hace p. ej. marcando
los centros de la banda en al menos tres puntos separados de mas de un metro,
medidos desde los bordes de esta ultima y uniéndolos con un tendel a la linea
mediana.
Se debe dibujar una linea perpendicular en la banda a aprox 0,5 m detras del
límite de unión que servirá de linea de referencia. En las bandas estrechas, ésta
puede hacerse con ayuda de una escuadra graduada sobre la linea mediana. En
las bandas largas, el trazado de la perpendicular se hace con ayuda de un metro
de madera en el que partiendo de la linea mediana se dibuja un triangulo con
una longitud respectiva de 30, 40 y 50 crn o bien de 60, 80 y 100 cm.
Los dos extremos marcados de la banda se superponen enrasados. Para ello hay
que hacer concordar exactamente las dos lineas medianas con un tendel. Si las
perpendiculares de los dos extremos de la banda han sido trazados con precisión,
la distancia a' entre estos dos últimos debe ser igual a los dos bordes de la banda.
Después de la alineación, se fijan los dos extremos de la banda en el extremo
de la mesa de trabajo con ayuda de traviesas de retención, traviesas metálicas
o prensas de tornillo de suerte que no puedan desplazarse en las operaciones
siguientes. Pero siempre deben poderse rebatir los extremos de la banda.

2.2.2 Trazado de la unión
Sirviéndose de la perpendicular como linea de referencia, trazar la unión en el
extremo de la banda que se encuentra arriba. Midiendo las mismas longitudes
en los dos bordes de la banda, se traza en el extremo de esta una paralela con
relación a la perpendicular que delimite el inicio de la unión.
Partiendo de esta perpendicular en el extremo de la banda, se marca el bisel en
el borde de la banda en una unión biselada. En la mayoría de las placas calefactoras,
el bisel es de 16°40’, lo que corresponde a 0,3 x la anchura de la banda.
Después se traza la longitud de unión I j en los dos bordes de la banda, en función
del tipo de banda - ver tablas en las páginas 17 y 18 -. Los puntos finales de la
unión - en ángulo recto o en bisel - asi obtenidos se transportan respectivamente
a los bordes de la banda colocada abajo.
2.2.3 Biselar las placas de revestimiento
A lo largo de toda la unión, se cortan los dos cantos de caucho con ayuda de un
cuchillo largo hasta el cable del borde exterior. La placa de revestimiento se
corta con un cuchillo para zapateros hasta el nivel de cables por las lineas finales
trazadas. El corte en la parte de unión interior se realiza con un ángulo de aprox
30° mientras que el corte exterior se efectúa verticalmente al plano de la banda.
Para facilitar la separación y el recortado del revestimiento, se divide la placa de
revestimiento en tiras de 500 a 700 mm de anchura paralelamente al sentido
longitudinal de la banda. Partiendo de una esquina de unión, se recorta tanto el
revestimiento desde la junta encima de los cables hasta que se pueda sujetar un
gozne para limar. El revestimiento se mantiene bajo tensión con ayuda de una
tracción de tiro mientras que un segundo montador recorta el revestimiento por
encima de la capa de cables con ayuda de un cuchillo para zapateros. El cuchillo
se debe llevar inclinado ligeramente contra la superficie de la banda a fin de que
quede una cubierta de caucho del núcleo en el cable.
Para recortar el revestimiento de la cara de rodadura de la banda, se rebate el
extremo de la banda sobre la superficie de trabajo delante y detras de la prensa de
vulcanizar. El recortado se efectúa de la misma manera como se ha descrito arriba.
¡¡Se debe evitar toda clase de suciedades!!
En caso de bandas de gran anchura y también de uniones de gran longitud, puede
ser necesario que los montadores se vean obligados a trabajar sobre la superficie
de unión durante el recortado de los revestimientos o las operaciones posteriores.
Por ello es conveniente mantener la mayor limpieza, pues la arena, el polvo, la
suciedad y el sudor perjudican la adherencia. Si a pesar de todo se ensuciara esta
superficie, recomendamos limpiarla cepillándola en seco, por ejemplo con ayuda
de un cepillo metálico rotativo, y barriendo posteriormente el polvo levantado.
La limpieza con detergentes no se aconseja porque provoca a menudo un embadurnado.
19

20
2.2.4 Descortezar los cables
Para que los cables de un diámetro > 4 mm mantengan todavía una cobertura
regular y suficiente de caucho después de separarlos de la placa de caucho
(descortezar), se les descorteza dándoles una forma hexagonal u octogonal.
Para hacerlo, después de haber recortado la primera placa de revestimiento,
es decir antes de rebatir la cabeza de la banda, se corta el caucho del núcleo
de los dos lados de cada cable. Durante el corte, se debe inclinar el cuchillo a
un ángulo de 60° con relación a la superficie de la banda, el filo del cuchillo se
apoya en el cable. La profundidad del corte es de aprox. 0,5 x el diámetro del
cable.
Después de haber cortado el revestimiento inferior, se repite esta operación de
recorte de modo que con cables de un diámetro < 6 mm los cables recortados
tendrán una forma hexagonal. En los cables de un diámetro de ≥ 6 mm, se
obtiene la forma octogonal realizando dos cortes verticales suplementarios a lo
largo de los flancos de cables.
Los cables de un diámetro de ≤ 4 mm se descortezan en cuadrado con ayuda de
cortes verticales.
Para aumentar la resistencia de los cables al desgarre, se aspereza con precaución
la goma restante en los cables pelados con el cepillo metálico giratorio. Al hacerlo
no se debe quitar el caucho recubridor de los cables ni dañar la superficie
galvanizada.
2.2.5 Tratamiento del bisel de unión
Las superficies de corte de las juntas de las placas de revestimiento y una banda
de revestimiento de una anchura de unos 40 mm al lado de estas líneas de junta
se deben asperezar con un cepillo metálico giratorio. Esta operación mejora la
"soldadura" del caucho de las placas de revestimiento en la zona de las costuras,,
es decir las transiciones entre la zona de unión y la banda vecina.
Antes de continuar el trabajo se debe limpiar cuidadosamente el polvo levantado
con ayuda de una escobilla de cerdas cortas.
2.2.6 Untar una solución especial
Son válidos los principios siguientes:
- Para la adherencia en la unión acabada, untar una solución de montaje es
más bien perjudicable.
- La solución de montaje es un auxiliar para la confección de la unión para lograr
una mejor adherencia de aplicación.
- Hay que utilizar la solución de montaje con parsimonia. Es suficiente una capa
muy fina.
- La solución de montaje está especialmente adaptada para la adherencia entre
los cables metálicos y el caucho. No debe usarse otras soluciones.
- No utilizar detergentes
Los dos extremos de banda se deben rebatir sobre las superficies de trabajo antes
de realizar el untado. Por motivos de precaución, los cables recortados se colocan
sobre una lámina de plástico extendida o sobre los revestimientos cortados antes
de aplicarles de nuevo una capa de solución de montaje.
Los biseles y las zonas vecinas ligeramente asperezadas del revestimiento se
untan igualmente con una capa de solución de montaje.

2.2.7 Preparación y colocación de la placa de revestimiento inferior
Si la placa de vulcanización inferior se compone de vanas placas calefactoras, se
debe intercalar una chapa de acero de aprox 1,5 mm o de aluminio de aprox 3
mm de espesor para puentear las juntas de las placas, cuya longitud corresponda
a la de las placas de vulcanización.
Entre la chapa de vulcanización o las placas calefactoras y la unión, se colocará
un tejido sintético fino liso como intercalamiento (tejido intercalado).
En la mayoría de los casos, el caucho del núcleo y el caucho del revestimiento
ya se han ensamblado formando una “placa-sandwich" y se han recortado a las
dimensiones correspondientes de la unión con un suplemento determinado. Al
colocar sobre la tela sintética, se debe cuidar de que se encuentre arriba la capa
de caucho del núcleo de aprox. 2 mm de espesor. Cuando el revestimiento y el
caucho de unión se entregan por separado, se debe preparar primero la placa de
revestimiento inferior.
Las superficies a soldar se untan con una capa de solución fina. Después del
secado de la solución, las dos placas se aplican una sobre la otra y se les pasa
un rodillo de mano.
La hoja protectora se queda ahora sobre la placa de caucho de unión para evitar
ensuciarla.
Se corta un borde de junta de la placa de revestimiento inferior conforme a la
linea de junta de la unión Después se echa hacia atrás un extremo de banda,
se ajusta cuidadosamente el bisel de contacto y se golpea ligeramente con un
martillo.
Después de rebatir el segundo extremo de banda, se comienza a efectuar de
nuevo un alineamiento exacto como se ha descrito en 2.2.1 - se verifica la linea
mediana y las distancias de las lineas transversales en los dos bordes de la banda.
La precisión y el cuidado realizados en estas operaciones de alineación son
indispensables para asegurar la rectitud de la unión que es una condición
primordial para la marcha rectilínea de la banda transportadora.
21

22
Una vez hecho esto, se marca entonces con un cuchillo en los dos bordes de la
banda la posición exacta de la junta del revestimiento sobre la placa de revestimiento
inferior (placa de caucho bruta del lado de rodadura). Se echa hacia atrás
e! extremo de la banda a fin de poder unir las marcas en la placa de goma con
ayuda de un tendel.
Ahora se da un corte de bisel de 30° en la placa de caucho a lo largo de la línea
marcada con el tendel. Se aplica al bisel una capa de solución fina.
Después del secado, se desenrolla lentamente el segundo extremo de banda de
modo que las dos superficies de corte se superpongan exactamente la una sobre
la otra. Después de verificar la posición correcta, las dos superficies se presionan
igualmente golpeándolas ligeramente con el martillo.
Los cables se echan atrás de modo que la placa de revestimiento inferior con la
hoja protectora se encuentre libre. Se trazan las líneas de junta de los cables en
esta superficie de revestimiento de unión conforme al esquema de unión.
2.2.8 Unir los cables
La unión de cables se hará siempre comenzando en el medio de la banda. Se
corta la hoja adhesiva encima de la placa de revestimiento inferior a lo largo de la
línea mediana y se echa hacia atrás a los dos lados, sección por sección. En la
superficie de la placa de revestimiento inferior así liberada, se corta el cable
central de uno de los extremos de la banda a la longitud correspondiente al
esquema de unión y se coloca sobre la placa de revestimiento inferior. El primer
cable se coloca con ayuda del tendel a lo largo de la línea central y después se le
pasa el rodillo de mano o el martillo.
A lo largo de los flancos del cable colocado, se colocan de canto las tiras de
caucho correspondientes al material de unión. Estas tiras mantienen separados
los cables a una distancia definida y aseguran la adherencia de los flancos de
los cables en la vulcanización posterior de la unión.
Se continúa de manera análoga y respetando el esquema de colocación alternando
un cable con una tira de caucho intercalada. Cada cable se corta a la
longitud exacta con una cizalla siguiendo el esquema de unión y la línea de junta
marcada. En el caso de uniones de varias fases, si dos cables se encuentran cara
a cara, la separación entre los dos debe ser de aprox. 5 veces el diámetro de los
cables. Los cables deben estar bien rectos en la unión. Después de haber colocado
respectivamente 5 ó 6 cables, se debe verificar la rectilineabilidad con el
tendel. Si el espacio disponible para colocar los cables es muy estrecho a pesar
de haber apretado cuidadosamente los cables lateralmente, el espesor de las tiras
de caucho intercaladas se puede reducir un poco tirando ligeramente.
Se debe respetar absolutamente lo siguiente:
1. No cortar nunca los cables o estirarlos por falta de espacio.
¡Toda modificación del esquema de unión en este sentido lleva a una pérdida
de la resistencia de la unión!
2. El esquema de colocación debe fijarse o modificarse de tal modo que se
evite que los cables se encuentren uno frente al otro en el borde.

Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Los agujeros y los espacios que aparecen en las zonas de desviación de los
cables y en los planos de junta de cables se rellenan más tarde con cuidado
con tiras de caucho intercaladas.
Después de haber cubierto igualmente los flancos del cable exterior con una tira
de caucho intercalada, se reconstruye un talón de banda hasta la altura de la capa
de cables con material de placa de revestimiento.
¡No es necesario untar toda la capa de cables con la solución de montaje! Si no,
se corre el peligro de una formación de "bolsas de disolvente" que no se evaporan
suficientemente y pueden causar la formación de burbujas.
2.2.9 Colocación de la placa de revestimiento superior
La placa de revestimiento superior de unión se prepara de manera análoga a la
descrita en 2.2.7 para la placa de revestimiento inferior.
Al colocar la placa de revestimiento superior, hay que prestar atención en particular
en el caso de placas-sándwich acabadas, de que se coloque sobre los cables el
caucho del núcleo de 2 mm de espesor.
En las placas de revestimiento muy espesas, se marca la placa antes de pasarle
el rodillo fuertemente. Se comienza por rebatir de nuevo la placa de caucho y se
corta a bisel conforme a la marca (Fig. 1). A continuación se pasa bien el rodillo
por la placa recortada o se golpea con un martillo.
En las placas de revestimiento menos espesas, el bisel se unta con una capa fina
de solución de montaje. Ahora se corta un borde de la placa de revestimiento
superior conforme a la línea de junta de la unión con un bisel de aprox. 30°. Este
borde se coloca con cuidado en el bies de la placa de revestimiento de la banda
y se le pasa bien el rodillo mientras que un segundo montador mantiene levantado
el otro lado de la placa. Se pasa el rodillo por la superficie de unión de la placa de
revestimiento partiendo del borde ya fijo. Para evitar toda inclusión de aire, se
pasa bien el rodillo por la placa desde el interior hacia el exterior. La placa colocada
se extiende hasta la junta y se le pasa bien el rodillo por el bisel. El exceso se
corta con un cuchillo (Fig. 2).
Para acabar, el borde de caucho macizo de la unión se alinea con los dos bordes
de los extremos de la banda con la ayuda de un tendel y se corta al ras (Fig. 3).
23

24
2.2.10 Bandas de carcasa metálica con refuerzos transversales
Las bandas transportadoras de carcasa metálica con refuerzos transversales en
los revestimientos ofrecen una protección suplementaria contra las perforaciones
y los cortes. Estos refuerzos transversales están fabricados en general de
cordones textiles transversales.
Los refuerzos transversales también se deben integrar en la zona de unión porque
son necesarios para la transmisión de fuerzas en la unión.
Los trabajos para unir las bandas con refuerzos transversales corresponden con
las instrucciones de trabajo precedentes. Al cortar las placas de revestimiento
se deben retirar los posibles refuerzos transversales que se encuentren dentro
de ellas, y por consiguiente se les debe volver a insertar.
En el montaje de las placas de revestimiento inferiores, se alinea la capa transversal
de cables suministrada entre el caucho de la placa de revestimiento y el
del núcleo de un espesor de 1,5 mm. Se procede a continuación de manera
análoga pero en orden inverso para la parte superior.
Se debe cuidar de que la capa de cables transversales finalice respectivamente
a aprox. 50 mm del bisel de la unión y que solo se coloque en la anchura del
núcleo. Los bordes de caucho deben quedar libres. Para compensar la diferencia
de espesor se utiliza una tira procedente de la placa de caucho bruto.

2.3 Vulcanización de la unión
2.3.1 Montaje del aparato de vulcanización
Como en el lado inferior de unión, toda la superficie de unión se tapa con un
tejido intercalado.
En la zona de la junta de las placas de revestimiento, para aumentar la presión
de vulcanización y para reducir el espesor en esta zona de transición, se colocan
dos tiras finas de tejido o de "shirting" de 100 mm de ancho algo escalonadas.
En los dos bordes de la banda se colocan barras de apuntalamiento o de retención
que deben ser aprox. 0,5 a 1 mm menores que el espesor de la banda.
Tal como se ha descrito en 2.2.7 para la parte inferior, se colocan chapas a lo
largo de toda la superficie de unión. Después, las placas calefactoras superiores
se ponen a la misma anchura que las placas inferiores. Si se utilizan varios pares
de placas calefactoras, las juntas de las placas deben ordenarse alternamente.
Las traviesas de arriba se colocan ahora enrasadas exactamente con las traviesas
de abajo. Aquí se debe cuidar de que un par de traviesas esté centrado respectivamente
en la junta del revestimiento y también sobre posibles composiciones
de placas de junta.
Se cuelgan los pernos de tracción en los lados frontales de las traviesas de
presión y se aprietan ligeramente a fin de que las barras de apuntalamiento
se puedan asegurar con cuñas, si se utilizan traviesas de presión hidráulicas.
La presión máxima prescrita debe aplicarse regularmente. La unión está lista
ahora para la vulcanización.
Si se utilizan aparatos de vulcanización con sistema de presión hidromecánico,
se deben respetar también las instrucciones del fabricante.
25

26
2.3.2 Vulcanización
Para la vulcanización de uniones, se utilizan o bien placas calefactoras que
funcionan con electricidad (con barras calentadoras reguladas por termostato),
o bien elementos calefactores (con un sistema de calentamiento autorregulable).
La temperatura de vulcanización es de promedio de 145 °C. Esta temperatura
se debe mantener uniforme a lo largo de toda la superficie de la unión y controlarse
durante toda la vulcanización con ayuda de termómetros insertables o de
termosondas eléctricas.
En caso de montajes al aire libre, se deben evitar las fuertes diferencias de
temperatura, que pueden ser provocadas p. ej. por un viento lateral, montando
una tienda de protección contra la intemperie o instalando toldos.
La duración de vulcanización se calcula en función del espesor de la banda.
Para 1 mm de espesor de banda, se debe respetar una duración de calentamiento
de 3 minutos.
La duración de vulcanización comienza a contarse desde que una placa
calefactora ha alcanzado los 140 °C. Finaliza al desconectar el aparato.
Después de transcurrido el tiempo de calentamiento, recomendamos un enfriamiento
de la unión bajo presión hasta una temperatura aprox. de 80 °C. La duración
de enfriamiento puede reducirse abriendo la tienda de trabajo o soplando en
el aparato de vulcanización con aire comprimido.

2.3.3 Desmontaje del aparato
Una vez que la unión se ha enfriado a una temperatura de 80 °C como mínimo,
se retira la presión de las traviesas de presión y se desmonta la parte superior
del aparato de vulcanización. Se retira con cuidado el tejido intercalado y se
corta el exceso que haya en los bordes.
Ademas se deben controlar las cuatro lineas de junta de caucho y esmerilar los
posibles excedentes de caucho.
Midiendo la distancia de las lineas transversales en los dos bordes de la banda
se controla y protocoliza la rectilineabilidad de la unión.
2.4 Material de unión para bandas
transportadoras de carcasa metálica
Para la fabricación de uniones de bandas transportadoras de carcasa metálica,
se necesita el material siguiente:
- placas de caucho de núcleo
- tiras de caucho de núcleo
- solución de montaje
- caucho de placas de revestimiento para el lado portante y de rodadura
- cables textiles transversales (engomados) para bandas transportadoras
de carcasa metálica con refuerzo transversal
- tejido de revestimiento, tejido intercalado
El material de unión debe adaptarse a las bandas transportadoras de carcasa
metálica respectivas desde el punto de vista de la calidad y de las dimensiones.
El material puede comprarse según el tamaño de unión y la anchura de banda
en un juego completo de unión o en rollos.
Tiempos de almacenaje: Todas las mezclas de caucho bruto poseen una duración
de conservación limitada. Garantizamos una conservación mínima de seis meses
a partir de la fabricación a condición de que se respeten las prescripciones
siguientes.
Almacenaje solamente en el embalaje original, es decir enrollado en la lámina
plástica o en los recipientes de chapa cerrados en lo que concierne a la solución
de montaje. El material debe protegerse contra la humedad y la exposición
directa a los rayos del sol.
Temperatura de almacenaje entre 15 °C y 25 °C.
Las soluciones deben almacenarse en locales bien ventilados respetando las
prescripciones legales concernientes a los líquidos inflamables y a las materias
contaminantes del agua.
Todo el material lo puede solicitar a la sociedad ContiTech Conveyor Belt Group.
Consulte en el dorso de la presente edición que dirección es la más cercana a su
casa.
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28
Índice Página
Accesorios ____________________________________________________ 13
Alineación _______________________________________________ 12, 18, 21
Aparato de vulcanización __________________________ 10, 12, 13, 14, 25, 27
Barras de apuntalamiento ________________________________________ 14
Bisel ___________________________________________________ 14, 17, 19
Bobinas helicoidales ___________________________________________ 8, 9
Bobinas oblongas _______________________________________________ 8
Descortezar ___________________________________________________ 20
Biselar _________________________________________________ 19, 20, 24
Diámetro de bobina ________________________________________ 5, 6, 7, 9
Duración de vulcanización ________________________________________ 26
Embalaje de transporte ___________________________________________ 5
Minería de hulla ________________________________________________ 14
Refuerzos transversales ______________________________________ 24, 27
Junta de cables ________________________________________________ 17
Longitud de unión ________________________________________ 12, 16, 19
Material de unión ____________________________________________ 22, 27
Plegado en acordeón ____________________________________________ 11
Introducir la banda ____________________________________ 5, 8, 10, 11, 18
Núcleo de bobina ________________________________________________ 5
Utillaje ____________________________________________________ 12, 14
Placas calefactoras ______________________________ 13, 14, 17, 19, 25, 26
Puesto de trabajo _______________________________________ 10,11,12, 18
Puesto de vulcanización _____________________________________ 9,10,11
Vigas de sujeción _______________________________________________ 13
Presión (de vulcanización) __________________________________ 14, 15, 26
Retención _____________________________________________ 9, 12, 14, 18
Esquema de unión ______________________________________ 15,16,17,22
Solución de montaje ________________________________ 20, 21, 22, 23, 27
Almacenaje
- bobinas de banda _____________________________________________ 8
- material de unión ____________________________________________ 27
Temperatura (de vulcanización) ________________________________ 13, 26
Tensor de banda _______________________________________________ 13
Tejido intercalado _________________________________________ 14, 25, 26
Chapa de vulcanización _____________________________________ 14,21,25
Traviesas de presión _________________________________________ 14, 27
Tensión ______________________________________________________ 13
Vulcanización ____________________________________________ 24, 25, 26

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