MANUAL DE CAPACITACIÓN - Generador de Vapor Clayton

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Generadores de Vapor Clayton

MANUAL DE CAPACITACIÓN
INTRODUCCIÓN
Hoy en día, una de las grandes problemáticas que enfrenta la Industria Nacional es la falta
de personal técnico especializado que garantice la eficiente operación, conservación y el
máximo rendimiento de la moderna y sofisticada maquinaria que en la actualidad se fabrica
y que es el resultado del constante avance tecnológico de nuestros días.
Debido a esto, es muy común observar que en casi todas las empresas hay maquinaria o
equipos que no alcanzan la eficiencia y rendimiento que podrían dar. También es fácil
escuchar que los propietarios de esos equipos se quejan de los mismos, deduciendo que
son de mala calidad y peor manufactura. Sin embargo, aquí cabría preguntarse si la causa
de las anomalías radica en la falta de precaución por parte del operador. Seguramente, y si
tuviéramos la honestidad de confesarlo se vería que un gran porcentaje de operadores no
están debidamente capacitados para manejar tal o cual maquinaria, y en consecuencia
dicha maquinaria nunca alcanzará el estándar de eficiencia que podría brindar al usuario.
Precisamente esta es la razón por la que Clayton de México a través de su Centro de
Capacitación fomenta el adiestramiento de los operadores del Generador de Vapor y/o
Agua Caliente Clayton, con el firme propósito de que cada Generador cuente con un
operador competente que garantice la operación óptima de su Generador, y lo mantenga
siempre en las mejores condiciones de servicio.
Sin embargo, un factor determinante para alcanzar este fin depende de la responsabilidad
del operador. Y es que desafortunadamente, ésta es la única cualidad que ni este curso ni
cualquier otro de su tipo pueden despertar en el individuo de tal suerte que este curso
nunca podrá, lograr los objetivos para los que fue creado, si la persona que lo toma no está
consciente de la importancia de su generador dentro de su empresa, es decir que sólo
cuando el operador tenga la honestidad necesaria para aceptar sus deberes y obligaciones
y se disponga a cumplir poniendo en ello su mejor esfuerzo, y su máxima voluntad para
lograrlo. Entonces sólo así podremos tener la certeza que, este curso y tantos otros de su
tipo podrán alcanzar objetivos para lo que fueron creados.
En la actualidad el vapor de agua es usado en miles de procesos industriales ya que,
constituye una de las fuentes más productivas para todo tipo de energía, debido a que es
la más económica y segura. La tecnología en la fabricación de Calderas, ha avanzado a
gran velocidad, al grado tal, que hoy en día es posible elegir entre una gran variedad de
equipos el que más se adapte a las necesidades del usuario.
1
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Resumen de Seguridad
En varias secciones de este manual de capacitación aparecen párrafos de: NOTA y
PRECAUCIÓN.
2
NOTA
Los párrafos de NOTA deben ser observados para la operación esencial y efectiva de los
procedimientos, condiciones o reglas para el mejor funcionamiento de su equipo.
PRECAUCIÓN
Los párrafos de PRECAUCIÓN deben ser observados con mayor detenimiento para evitar
daños al equipo, instalaciones y personal operativo.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
ÍNDICE
SECCIÓN I PÁGINA
PRINCIPIOS TEÓRICOS
Concepto de Vapor 5
Generación de Vapor 5
Tipos de Generadores de Vapor 5
Utilización del Vapor 7
Sistemas de Vapor 8
Capacidad de un Generador 9
Descripción del Modelo de un Generador Clayton 10
SECCIÓN II
COMPONENTES BÁSICOS DEL GENERADOR
Unidad de Calentamiento 13
Accesorios de la Unidad de Calentamiento 14
Separador de Vapor 15
Trampa de Vapor 16
Bomba de Agua 17
Conjunto Quemador y Ventilador 19
SECCIÓN III
FLUJO DE AGUA VAPOR
Flujo de Agua y Vapor en el Generador 21
Filtro “Y” 22
Amortiguador de Admisión 22
Amortiguador de Descarga 23
Válvula de Contra Flujo (Check) 24
Manómetro de Presión Alimentación, Vapor y Trampa de Vapor 24
Válvula de Alimentación 24
Válvula de la Unidad de Calentamiento 25
Termocople Auxiliar del Control Principal de Temperatura 25
Trampa de Vapor 26
Válvula de inspección 27
Válvula de Seguridad 27
Interruptor de Presión de Vapor y Modulador de Presión 27
Interruptor de Nivel de Aceite 28
SECCIÓN IV
TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Parámetros Reglamentarios para la Operación 31
Dureza del agua 32
Equipo Suavizador 32
Operación del Suavizador 33
Corrosión 37
Corrosión por Oxígeno Disuelto 37
Corrosión por pH 38
Corrosión por presencia de ácido carbónico 38
Sólidos Disueltos Totales 39
Sólidos en Suspensión 39
Tratamiento Interno 39
Bomba Dosificadora 39
Productos Químicos Clayton para Acondicionamiento de Agua 40
Dosificación de Productos Químicos 41
Síntomas típicos de incrustación 42
Equipo de Análisis para Agua de Alimentación Clayton 42
Toma de muestra 42
Procedimiento de Análisis para el Agua de Alimentación 43
SECCIÓN V
3
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Sistema de Combustión 45
Tipos de Tiro 46
Combustible Diesel 48
Combustible Gas 49
Interruptores de Presión y Modulación de Vapor 50
Hollinamiento 51
Ajuste del Quemador 52
Diagnostico para Falla de Encendido del Quemador 53
SECCIÓN VI
OPERACIÓN DEL GENERADOR
Operación del Generador de Vapor 57
Secuencia de Arranque (Generadores E30- E185 y SF100S – SF200S) 57
Secuencia de Paro 62
Purga del Generador 64
Secuencia de Arranque (Generadores E10,15,20,30 y 40) 65
Secuencia de Paro 71
SECCIÓN VII
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Generalidades 73
La Bitácora de Operación y Mantenimiento 73
Servicio Diario 73
Servicio Semanal 74
Servicio Quincenal 75
Servicio Mensual 77
Servicio Semestral o Anual 79
Figura No. 39 Bitácora de Operación 80
SECCIÓN VIII
AJUSTE DE QUEMADORES USADOS EN LOS GENERADORES
Quemador para Generadores T700, E10, E15, E20 DIESEL 81
Quemador para Generadores T700, E10, E15, E20 GAS 83
Quemador para Generadores T1400, E30, E40 DIESEL 85
Quemador para Generadores T1400, E30, E40 GAS 86
Quemador para Generador E60 DIESEL 87
Quemador para Generador E60 GAS 88
Quemador para Generador E100 DIESEL 89
Quemador para Generador E100 GAS 90
Quemador para Generador E150 Diesel 91
Quemador para Generadores E150/200 GAS 92
SECCIÓN IX
SECUENCIA ELÉCTRICA DE OPERACIÓN 93
SECCIÓN X
SÍNTOMA, DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN POSIBLE 107
4
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
CONCEPTO DE VAPOR
5
SECCIÓN I
PRINCIPIOS TEÓRICOS
Imaginemos lo que ocurre cuando colocamos un recipiente con agua, sin tapa, sobre una fuente de calor. A
medida que pasa el tiempo, el calor desarrollado se transmite a través del recipiente y el agua empieza a
incrementar su temperatura hasta burbujear, desprendiéndose como resultado de este aumento de
temperatura, agua en estado gaseoso que escapa a la atmósfera. Lo anterior produjo un cambio físico en el
agua, de líquido a gaseoso, es decir, el calor que es transferido al agua es expulsado de inmediato en forma de
“vapor” hacia el medio ambiente. Si dejamos el recipiente con agua sobre la fuente de calor durante más tiempo,
el agua continuará transformándose en vapor hasta que no quede ninguna gota, debido a que no almacenamos
nada de este vapor, se expulsa totalmente a la atmósfera.
Del fenómeno anterior podemos definir al vapor como el cambio de estado físico, que sufre el agua al
someterla a un aumento de la evaporación es un proceso de calor a temperatura constante. Lo anterior
es conocido comúnmente como evaporación del agua.
GENERACIÓN DE VAPOR
Concepto de Generador de Vapor
Para poder generar vapor a una escala mayor, es necesario contar con un sistema que sea capaz de almacenar
el agua que se ha de transformar en vapor, una fuente de calor que pueda elevar su temperatura hasta su punto
de evaporación, una superficie metálica que pueda transferir el calor al agua y una zona destinada al
almacenamiento del vapor generado; todo al mismo tiempo, de tal forma que se den las condiciones similares al
caso del recipiente con agua que fue descrito.
A estos sistemas se les conoce con el nombre de Generadores de Vapor, conocidos comúnmente con el
nombre de Calderas, los cuales podemos definir de la siguiente forma:
Se entiende por Generador de Vapor a aquella máquina que transforma el Agua en Vapor aprovechando
el calor generado por la combustión de un combustible, a través de un intercambio de energía (la
temperatura no se intercambia, el resultado de un estado de energía), teniendo como característica
principal ser un recipiente cerrado sujeto a una presión mayor que la atmosférica.
Tipos de Generadores de Vapor
Generadores de Vapor Acuotubulares (Generadores de Tubos de Agua)
Los Generadores comprendidos en este grupo tienen la circulación del Agua en el interior de una serie de tubos,
mientras que la circulación del calor utilizado para calentar los tubos se realiza por la parte externa alrededor de
los tubos. De esta forma, el agua contenida dentro de los tubos comienza a elevar su temperatura hasta el
punto de evaporarse.
Nuestro Generador de Vapor Clayton cae dentro de este tipo de Generadores (Tubos de Agua). Sus
características, funcionamiento y cualidades son el tema de interés del presente manual y se desarrollarán
posteriormente.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
FIGURA No. 1 Generador de Vapor CLAYTON, Tubos de Agua
Generadores de Vapor Pirotubulares (Generadores de Tubos de Humo)
En forma totalmente opuesta, este tipo de generadores realizan la circulación del calor y los gases de
combustión por el interior de los tubos, mientras que el agua se tiene almacenada en el exterior de los tubos.
Así, el calor que se tiene en la parte interna de los tubos se transfiere al agua almacenada para poder calentarse
hasta el punto de evaporación.
Ambos tipos de generadores, como se mencionó anteriormente, tienen como características principales en el
vapor, una presión y una temperatura mayor que la atmosférica.
6
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
FIGURA No. 2 CALDERA CONVENCIONAL DE TUBOS DE FUEGO COMPARADA CON UN
GENERADOR DE VAPOR CLAYTON
UTILIZACIÓN DEL VAPOR
El vapor es utilizado en miles de industrias, sin él no sería posible generar la energía eléctrica que consumimos,
ni tampoco la preparación de medicamentos y productos alimenticios y de uso común, pero cabe hacerse la
siguiente pregunta ¿por qué es tan extenso su uso en la actualidad?, y otra ¿por qué no utilizar otro medio de
energía?, la respuesta es sencilla:
Se utiliza vapor simplemente porque existen tres necesidades fundamentales a la vez:
- Existe una necesidad de calor en el mismo proceso y el vapor es la forma más económica de realizarlo.
- El vapor puede controlarse cómoda y fácilmente por su naturaleza de circulación, debido a que este pasa
de una zona de alta presión a una de menor presión sin necesidad de otro elemento.
- El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del Agua y además puede ser reutilizable.
Debido a estas cualidades, se pueden encontrar cinco aplicaciones generales del vapor a nivel Industrial, las
cuales se muestran en la Tabla No. 1. Cada una de estas aplicaciones tiene un elemento final de consumo de
7
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
vapor para poder utilizarlo en los procesos, siendo los más utilizados: Serpentines, Marmitas, Autoclaves,
Intercambiadores de Calor, Boquillas de Inyección, etc.
APLICACIÓN EJEMPLOS
Calentamiento
Cocción
Evaporación
Secado
Procesos de
Conformado
Movimiento
Se puede utilizar vapor para calentar agua, soluciones químicas,
aceites, etc.
Se utiliza para cocer alimentos, en general, tales como: jaiba, pastas,
embutidos, etc.
Utilizado para evaporar soluciones químicas, esterilizado de material
quirúrgico, etc.
Utilizado para secar telas y tintas, así como para calefacción en aire
acondicionado y procesos de humidificación.
Utilizado para el curado de concreto y modelado de Asientos para
vehículos.
Como el utilizado para mover turbinas en CFE y barcos en sectores
navales.
TABLA No. 1 Aplicaciones Generales del Vapor
Analicemos la tercera característica del vapor. Después de utilizar vapor en el proceso éste pierde calor y se
vuelve a transformar en agua a una alta temperatura, la cual se llama condensado, esta agua puede ser
reutilizada para volverla a transformar en vapor, lo cual dependerá directamente del Sistema de Vapor al que se
aplique.
Sistemas de Vapor
Cada una de las aplicaciones comentadas anteriormente sólo son posibles de obtener al contar con todo un
Sistema de Vapor que además de tener el Generador de Vapor tienen un tanque de almacenamiento del agua
utilizado (conocido como Tanque de Condensados) y un elemento final de consumo de vapor. Se distinguen dos
sistemas de vapor utilizados a nivel industrial, estos sistemas se describen a continuación
Sistema de Vapor con Retorno de Condensados
En estos sistemas, el agua almacenada en el tanque entra al Generador en donde se transforma en vapor, éste
llega hasta el elemento final de consumo de vapor, el cual, puede ser un Intercambiador de Calor, un Serpentín,
una Marmita o un Autoclave, es ahí donde el vapor entra a este elemento y no tiene contacto directo con el
proceso aplicado, de tal forma que no se presenta ninguna mezcla del vapor con el proceso y el condensado
obtenido puede ser recirculado al tanque sin ningún problema. Este condensado se regresa en forma automática
con la ayuda de una válvula automática llamada Trampa de Vapor.
Sistema de Vapor sin Retorno de Condensado
En estos sistemas, el agua almacenada entra al Generador para transformarse en vapor y de ahí se aplica, por
medio de boquillas de aspersión o válvulas de paso controladas por reguladores de presión o temperatura, a un
proceso en donde hay una mezcla total con éste. El vapor ya condensado no puede ser reutilizado, por lo que se
deshecha al drenaje.
8
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 3 Sistema de Vapor con Retorno de Condensado
Conociendo ya los tipos de sistemas de vapor y sus aplicaciones principales es fácil deducir que se requiere de
una amplia gama de Modelos con diferentes capacidades para poder cumplir desde una aplicación sencilla hasta
la más complicada. Enfoquémonos a describir los modelos y capacidades obtenidas de los Generadores de
Vapor Clayton, así mismo el tipo de combustible y su particularidad en la modulación de la capacidad de cada
uno de ellos.
Capacidad de un Generador de Vapor Clayton
Un Generador de Vapor Clayton, al igual que cualquier otro tipo de generador, debe medir su capacidad bajo un
estándar, para poder ser comparado con uno similar y de ahí obtener las diferencias en términos de diseño y
funcionalidad. El estándar internacional para medir la capacidad de un Generador de Vapor es el Caballo
Caldera, el cual se define de la siguiente forma:
Un Caballo Caldera es la evaporación equivalente de 15.65 kg/h. (Kilogramos/hora), de vapor que tiene
una temperatura de 100°C a presión atmosférica y que es alimentado con agua a una temperatura de
100°C. Esta generación equivalente de vapor indica, que por cada caballo caldera se generan 15.65 kg/h
de vapor a presión atmosférica.
Otra definición del Caballo Caldera nos dice que Cuando aprovechamos el calor latente de estos 15.65 Kg/h de
vapor es posible obtener 8,435.7 Kcal/h (Kilocalorías/hora) de calor aprovechable del vapor a un proceso. Por
tanto el equivalente de energía disponible por Caballo Caldera es 8,435.7 Kcal/h.
De lo anterior se puede expresar la capacidad de un Generador de Vapor en Caballos Caldera por medio de su
equivalencia en Kg/h, o en Kcal/h. Así, un Generador de Vapor que tenga una capacidad de 100 Caballos
Caldera, será capaz de Generar 1 565 Kg/h de Vapor equivalentes, o suministrar 843.570 Kcal/h.
9
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Descripción del Modelo de un Generador Clayton
Todos los Generadores Clayton cuentan con un modelo que los identifica en: Tipo de Combustible utilizado,
Capacidad, presión de trabajo y ventajas en términos de economía y eficiencia. Veamos unos ejemplos:
Un Generador cuyo modelo es: EG-60-1
E.- Significa que es una máquina Eficiente y Económica en consumo de combustible.
G.- Utiliza Combustible Gas.
60.- Capacidad del Generador expresado en Caballos Caldera.
-1.- Presión de operación 7 kg/cm 2 (100 lb/plug 2 )
Un Generador cuyo modelo es: EO-200-2.
E.- Significa que es una máquina Eficiente y Económica en consumo de combustible.
O.- Utiliza Combustible Diesel.
185.- Capacidad de 185 Caballos Caldera.
Un Generador cuyo modelo es: EOG-100-3.
-2.- Presión de operación 14 Kg/cm 2 (200 lb/plug 2 )
A diferencia de los modelos anteriores este Generador puede trabajar con combustible Diesel o
con combustible Gas, lo único que hay que hacer es seleccionar el tipo de combustible en el
tablero de control y montar el Quemador y sus componentes necesarios para funcionar con el
combustible seleccionado. Genera 100 Caballos Caldera.
-3.- Presión de operación 21 Kg/cm 2 (300 lb/plug 2 )
Siglas adicionales al modelo indican características en particular, tales como:
Modelo SEOG – 254. (S) Significa que el Generador cuenta con una sección economizadora Adicional a la unidad de
calentamiento normal y el dígito (4) significa fabricación americana con control computarizado
para modular la capacidad. La capacidad nominal en Caballos Caldera, será el número entero
resultante de restar las 4 unidades. Así SEOG-254 generará 250 C.C. y tendrá una sección
economizadora adicional.
Modelo EG–254-LNB. (LNB) Significa que el Generador cuenta con un Quemador de Bajo NOx (Óxidos de Nitrógeno).
En la Tabla No. 2 se describen los modelos de Generadores que se fabrican, nacionales y americanos, que se encuentran
en las diferentes instalaciones de Vapor; mencionando también sus características para modular su capacidad de
Generación de Vapor.
Modulación de la capacidad del Generador
Un Generador de 10 a 20 Caballos entrega desde el arranque su máxima descarga de vapor hacia el proceso,
por lo que no es posible modular su capacidad. En generadores de 30 hasta 185 Caballos Caldera, fabricación
nacional, sí es posible modificar su capacidad de descarga de vapor variando los porcentajes de suministro de
Agua, Aire y Combustible, pudiendo entregar un 50% de capacidad o bien, un 100% de capacidad. Por lo
anterior, se adoptó el nombre de Operación a Fuego Bajo cuando el generador trabaja a un 50% de capacidad,
y cuando trabaja a un 100% de capacidad se le llama Operación a Fuego Alto. A diferencia, de los modelos
nacionales, los generadores modulantes cuentan con un sistema de modulación más completo para poder variar
la capacidad, lo anterior es controlado por un interruptor automatico. La forma en que se lleva a cabo el control
de estas variables se describirá en los capítulos posteriores.
10
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
E10
E15
E20
E30
E40
E60
E100
E150
E200
MODELO
E204/SE204/E204LNB
E254/SE254/E254LNB
E304/SE304/E304LNB
E354/SE354/E354LNB
E404/SE404/E404LNB
E504/SE504/E504LNB
E604/ /E604LNB
E754/ /E754LNB
COMBUSTIBLE
G-GAS / O-DIESEL
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
G/O
CAPACIDAD
BHP (CC) Kg/cm²
10
15
20
30
40
60
100
150
185
200
250
300
350
400
500
600
750
11
156.5
234.5
313.0
469.5
626.0
939.0
1565.0
2347.5
2895.0
3130.0
3912.5
4695.0
5477.5
6260.0
7825.0
9390.0
11737.5
MODULACION DE LA
CAPACIDAD
100% capacidad
100% capacidad
100% capacidad
50% F.B. capacidad 100% F.A.
50% F.B. capacidad 100% F.A.
50% F.B. capacidad 100% F.A.
50% F.B. capacidad 100% F.A.
50% F.B. capacidad 100% F.A.
50% F.B. capacidad 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Desde 20% F.B. hasta 100% F.A.
Generadores de Fabricación Americana
F.B: Fuego Bajo.
F.A: Fuego Alto.
Tabla No. 2 Modelo de Generadores de Vapor Clayton
Componentes Básicos de los Generadores Clayton
Todos los modelos cuentan con 5 partes básicas:
1.- Unidad de Calentamiento (Serpentín)
2.- Separador de Vapor
3.- Bomba de Agua
4.- Conjunto Ventilador-Quemador
5.- Cámara de Combustión
Sus características principales se describirán en la sección II.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(Pagina dejada en blanco intencionalmente)
12
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Unidad de Calentamiento (Serpentín)
13
SECCIÓN II
COMPONENTES BÁSICOS DEL GENERADOR
La función principal de la Unidad de Calentamiento es la de permitir que circule un flujo de agua de forma
controlada en su interior, misma que se transformará en vapor. Además de ser la superficie de calefacción para
este propósito. Se podría decir que esta unidad es el alma del generador de vapor.
La unidad de calentamiento consiste de un tubo continuo (principio monotubular) de acero al carbón sin costura
cedula 40, rolado en forma de espiral, que se ensambla en dos partes fundamentales; cada una de ellas con
diámetros calibrados de menor a mayor incrementando así su diámetro interior, a fin de permitir la expansión del
agua conforme se convierte en vapor.
La sección superior se construye con tubos rolados en frio y con una separación específica. Esta separación
dependerá del número de “pankake” que se esté rolando en ese momento, ya que esta puede variar de acuerdo
a la posición del mismo dentro de la unidad de calentamiento. El ensamble de las espirales que conforman la
sección Generadora, se dispone de forma tal, que la separación entre cada vuelta de tubo quedan alternadas
con respecto a la siguiente (traslapadas). Está disposición cambiará y dirigirá la trayectoria de los gases de
combustión, provocando que estos asciendan serpenteando a lo largo y ancho de la unidad, con el fin de
incrementar considerablemente su capacidad de transferencia de calor. En el centro y entre cada par de
espirales, se coloca cemento refractario (bafle), para evitar la fuga de calor por esta área. Además de ayudar a
dirigir el calor por los espacios de entre cada una de las espirales.
Figura No. 4 Ensamble de la Sección Generadora
La sección inferior de la unidad, consiste en un tubo rolado en forma helicoidal sin separaciones entre cada
vuelta de tubo. Está sección también llamada “Pared de Agua”, formará el espacio necesario que conformara la
cámara de combustión, que es el lugar en donde se alojara la flama del quemador. Alrededor de esta pared de
tubo se monta una cubierta metálica de acero (banda térmica), que impide fugas de calor.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 5 Corte Seccional de la Unidad de Calentamiento
Una vez completando el proceso de ensamble de las dos secciones, la Unidad de Calentamiento se somete a
una prueba exhaustiva, que consiste en generarle una carga hidrostática al interior de la misma, para garantizar
su hermeticidad. Además del tratamiento térmico que elimina los esfuerzos residuales ocasionados por el
proceso de rolado en frío de los tubos y los diferente cambios de temperatura propios del procesos de soldadura.
Este tratamiento térmico ayudará a que todo el conjunto adquiera las mismas propiedades mecánicas,
principalmente elasticidad y pueda soportar los continuos ciclos de temperatura a los que se expone el metal de
la unidad de calentamiento.
Finalizado este tratamiento, se colocará el serpentín en el interior de una coraza protectora de acero, que servirá
para impedir fugas de calor. Posteriormente será aislado térmicamente con un material aislante especial, con el
fin de impedir pérdidas de calor por radiación. Además de mantener fría en todo momento la superficie de la
cubierta exterior del equipo.
Accesorios de la Unidad de Calentamiento
a) Tapa Interior.- Esta tapa, está aislada con material refractario y se coloca en la parte superior del serpentín,
sirve para conducir los gases de combustión hacia la chimenea. Sin que la cubierta superior (exterior)
cambie su apariencia física por la exposición a las altas temperaturas de los gases.
14
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
b) Cubierta Superior.- Es la cubierta metálica de presentación de la unidad y lleva montado un adaptador
para colocar la chimenea.
c) Sección Economizadora.- Únicamente los modelos –SE- tienen una sección de serpentín adicional a la
normal.
d) Dispositivo de Seguridad por falta de agua (WFTC).- Para evitar un exceso de calentamiento originado
por una falta de agua en la unidad, esta cuenta con un dispositivo de seguridad electrónico que desconecta
eléctricamente el control de flama, apagando el quemador ya que al detectar un incremento de temperatura
en la unidad de calentamiento a través de un termopar tipo J. Existe una condición insegura de operación.
e) Cinturón Termostático: Existe otro método de tipo mecánico conocido como cinturón termostático que
cumple la misma función y utiliza como principio la dilatación de los metales al ser expuestos a una fuente de
calor. Ante la falta de agua este fenómeno mecánico surgirá activando un micro interruptor abriendo su
contacto normalmente cerrado, desactivando eléctricamente el control de flama apagando el quemador
(seguridad). Su utilización depende del año de fabricación ya que este sistema se dejó de aplicar en los
noventas.
Separador de Vapor
La función principal del Separador de Vapor es la de separar el agua de sobre flujo (20 %) de forma mecánica
mediante una Boquilla separadora que, consiste en una hélice fija. Que al chocar la emulsión de agua vapor
contra la hélice se origina un movimiento centrífugo (giro) mediante el cual, las partículas de agua del sobre flujo,
al ser más pesadas que el vapor se separan y chocan contra la pared interna del domo del separador
precipitándose por gravedad al fondo del mismo. El agua separada se desaloja mediante una Trampa de Vapor
de Cubeta Invertida y se regresa al tanque de condensados para repetir el proceso.
1.- Manómetro 6.- Válvula de la Trampa de Vapor*** 11.- Válvula de Purga del Separador
2.- Termómetro 7.- Válvula a la Purga automática ** 12.- Válvula al tanque de purga***
3.- Válvula del inspector 8.- Válvula de Purga Automática ** 13.- Interruptor Modulador de Presión **
4.- Válvula de Seguridad 9.- Trampa de Vapor 14.- Interruptor de Presión de Vapor
5.- Manómetro de la Trampa de Vapor 10.-Válvula de Inspección de sólidos disueltos
*Soló Unidades a Diesel.
** Generadores Mayores a 60 CC.
*** Suministrada por el Cliente (soló para sistemas integrales de Vapor)
Figura 6. Accesorios Típicos de un Separador de Vapor
15
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Un termómetro montado en el domo del Separador indica la temperatura de Vapor. Bajo condiciones normales
de operación la temperatura indicada deberá de estar cerca de la temperatura de saturación de vapor. (170°C
ver Tabla No 3 Presión-Temperatura).
Trampa de Vapor.
La trampa de vapor retorna el agua de sobre flujo del Separador hacia el tanque de Condensados. Ciclos de
trampeo proporcionales en tiempo de apertura y cierre son necesario para asegurar que un volumen suficiente
de agua de alimentación (sobre flujo) este circulando por la unidad de Calentamiento para generar un arrastre y
poder controlar los sólidos disueltos mediante una válvula de purga automática o TDS (control de solidos
disueltos totales) y mantener una concentración de entre 2500 y 3500 ppm en el tanque de Condensados aun y
cuando este parámetro nos permite un máximo de 6000 ppm.
Los ciclos de trampeo depende de las condiciones de operación: La presión del vapor, la temperatura del agua
de alimentación, las condiciones de la bomba de agua y el porcentaje de fuego al que se encuentre trabajando el
equipo en ese momento. (Fuego bajo o Fuego alto).
Un manómetro indica cuando la trampa está abierta o cerrada. El aumento de presión en el manómetro indica
que la trampa está descargando (abierta) Cuando la presión disminuye indica que la trampa está cerrada. Si la
Trampa de Vapor no está abriendo y cerrando en lapsos de tiempo proporcionales, esto podría ser indicio de que
han cambiado alguna de las variables antes mencionadas.
En el arranque inicial del generador de vapor y después de establecer la cantidad de aire y combustible
correctos, se deberá registrar la temperatura de operación y la duración de los ciclos de trampeo. Estos datos
nos servirán de referencia y deberán revisarse regularmente para asegurar condiciones de operación normal en
el equipo.
Si el Generador de Vapor se instala con un sistema abierto (Tanque de Condensado) en donde la temperatura
del agua de alimentación es de 85 a 92 °C, la Trampa de Vapor deberá estar abierta aproximadamente de treinta
a cuarenta (30 a 40) segundos (acumulados) de cada minuto en operación a fuego alto (100% de capacidad),
operando a fuego bajo (50% de capacidad), la Trampa de Vapor deberá permanecer abierta de seis a ocho (6 a
8) segundos, “Este tiempo aplica para sistemas modulantes al 20% de rate, debe ser de 15 a 20” segundos
(acumulados) de cad minuto, o un lapso proporcional para cualquier porcentaje intermedio de fuego.
TABLA PRESIÓN – TEMPERATURA
PRESIÓN
PRESIÓN
PRESIÓN
MANOMÉTRICA TEMPERATURA MANOMÉTRICA TEMPERATURA MANOMÉTRICA TEMPERATURA
PSIG Kg/cm2 °F °C PSIG Kg/cm2 °F °C PSIG Kg/cm2 °F °C
5 0.35 228 109 170 11.95 375 190 320 22.49 428 220
10 0.7 240 115 180 12.45 380 193 330 23.19 431 222
15 1.05 250 121 190 13.36 384 195 340 23.9 433 223
60 4.22 308 153 200 14.06 388 197 350 24.6 436 224
65 4.57 312 156 210 14.76 392 200 360 25.3 438 226
70 4.92 316 158 220 15.46 396 202 370 26.01 441 227
80 5.62 324 162 230 16.16 399 204 380 26.71 443 228
90 6.37 331 167 240 16.87 403 206 390 27.41 445 229
100 7.03 338 170 250 17.57 406 208 400 28.12 448 231
110 7.73 344 173 260 18.27 409 209 410 28.82 450 234
120 8.45 350 177 270 18.98 413 212 420 29.52 453 236
130 9.14 356 180 280 19.68 416 213 440 30.93 457 237
140 9.84 361 183 290 20.38 419 215 460 32.33 462 239
150 10.55 366 185 300 21.09 422 217 480 33.74 466 241
160 11.25 370 187 310 21.79 425 218 500 35.15 470 243
Tabla No.3 Presión-Temperatura del Vapor de Agua
16
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Revisando y registrando la operación de la Trampa de Vapor bajo condiciones normales de operación, es fácil
determinar si algún componente, no estuviera funcionando adecuadamente comparando el cambio en el tiempo
en que la trampa permanece abierta. Y este no deberá ser menos de 14 minutos de cada hora a fuego alto o
cuarenta (40) minutos de cada hora a fuego bajo (acumulado) bajo ninguna circunstancia.
Bomba de Agua
La bomba de agua es un diseño de manufactura especialmente desarrollado para proveer un volumen fijo a
través de la unidad de calentamiento, con un flujo agua controlada y con esto garantizar que la unidad de
calentamiento tenga un caudal adecuado, bajo las condiciones de carga y presión requeridas en todo momento.
Está trabaja mediante un motor eléctrico acoplado por un sistema de bandas y poleas y está dividida en dos
secciones que alimentan a la unidad de calentamiento de acuerdo a la demanda de vapor (excepto los modelos
E-10, 15, 20). Ya que estos modelos mantienen siempre el flujo total de alimentación porque solo trabajan a un
solo fuego al 100 % fuego alto.
Cuando el generador de vapor opera a media capacidad (Fuego Bajo), el agua se deriva a través de una válvula
solenoide instalada en uno de los cabezales de la bomba ya que esta se abre derivando el 50% del flujo de agua
para trabajar a fuego bajo. Cuando el generador trabaja a toda su capacidad (Fuego Alto), la solenoide se cierra
y la bomba de agua opera con sus dos secciones para mantener el 100% del volumen de agua para mantener la
operación del generador a plena carga.
Figura 7. Bomba de Agua
17
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
- 1 Asiento de rulón de la válvula - 11 Cuerpo de la válvula check - 22 Resorte válvula de descarga
- 2 Balero - 12 Cuerpo de la válvula check - 23 Resorte de admisión
- 3 Biela - 13 Diafragma de la bomba - 24 Resorte retorno del diafragma
- 4 Birlo - 14 Disco de la válvula check - 27 Rondana del diafragma
- 5 Birlo de cold rolled - 15 Junta de aluminio (0.005”) - 28 Sello p/aceite 2.00”
- 6 Cabeza de la bomba - 16 Junta de aluminio (0.010”) - 29 Soporte para guarda-bandas
- 7 Carter de la bomba - 17 Junta de aluminio (0.015”) - 30 Tapa rodamiento
- 8 Cigüeñal - 18 Junta de cobre - 31 Tapa rodamiento posterior
- 9 Codo niple - 19 Grifo - 32 Tapón de venteo
- 10 Columna de agua ensamblada - 20 Mirilla nivel de aceite - 33 Tapón macho de ¼”
- 21 Placa superior - 34 Tapón válvula check
A continuación veremos la forma en que opera la bomba de agua (Generadores de vapor mayores de 60
Caballos Caldera).
Para facilitar su comprensión la dividiremos en tres partes.
a) ADMISIÓN Y DESCARGA DE AGUA. El agua entra al sistema de bombeo por la válvula de
admisión y desaloja por la válvula de descarga, localizadas ambas en el cabezal de la bomba. (Ver Figura 7).
Estas válvulas se abren y cierran por la acción de la carga hidrostática del agua. Debido a la expansión y
contracción del diafragma. Provocado por la presión de aceite generada por los pistones en el interior de la
bomba, el agua es impulsada por dicho diafragma hacia la columna haciendo presión contra la válvula de
descarga del cabezal, que abre para permitir que salga ésta, cerrando al mismo tiempo la válvula de
admisión.
La bomba es reciprocante de desplazamiento positivo y en su diseño está considerado un 20 % de sobre
flujo.
b) OPERACIÓN DEL MECANISMO INTERNO DE LA BOMBA. La bomba de agua es acoplada a un
motor eléctrico, el cual hace girar el cigüeñal y este a su vez transmite el movimiento al conjunto biela pistón.
Al moverse el cigüeñal, los pistones suben y bajan alternadamente dentro de sus respectivos cilindros
comprimiendo y descomprimiendo el volumen de aceite que se encuentra dentro de los mismos.
Este movimiento se repite en el otro cabezal solo que de forma alterna. Obteniendo así, un bombeo pulsante
pero uniforme y un flujo de agua continuo a una taza controlada de 15.65 lts de agua por caballo caldera,
mas un 20% sobre flujo para generar un arrastre en el interior de la unidad y de esta forma poder controlar la
concentración de sólidos disueltos totales, evitando así el azolve (acumulación de lodos) en la unidad de
calentamiento.
c) CONTROL DE OPERACIÓN A PLENA O MEDIA CARGA Cuando el Generador trabaja a Fuego
Bajo, la bomba de agua opera a media capacidad, es decir, sólo una sección de la bomba envía agua a la
unidad de calentamiento.
Esto se logra mediante una solenoide que deriva el agua entre los cabezales, permitiendo que el flujo de uno
de estos solo recircule entre sí.
Este elemento está incorporado directamente al cabezal de admisión y descarga de uno de los cabezales de
la bomba, misma que cuando el generador opera a Fuego Bajo, la solenoide se energiza abre y deriva el
50% de agua que debería entrar al sistema (unidad de calentamiento) cuando la solenoide se des energiza y
cierra tiene ahora un efecto contrario sumando este flujo al sistema y la bomba suministra todo su caudal
(100 %) a la unida de calentamiento para que trabaje a plena carga (fuego alto).
18
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
*NOTA: El aceite siempre ejerce una presión sobre los diafragmas, trabajando así las dos secciones de la
bomba a toda su capacidad y solo se deriva el 50 % del flujo de agua en uno de los cabezales.
Conjunto Quemador y Ventilador
El quemador de tiro forzado, recibe una cantidad adecuada de aire del ventilador, para lograr una combustión
eficiente.
El aire entra a la cámara de combustión con un movimiento en espiral, originado por la disposición del ducto
y voluta, que conducen este flujo al interior de la cámara y que al mezclarse con la atomización del
combustible inyectado por la(s) boquillas(s) del quemador y encontrarse con el arco eléctrico, generen una
flama de alta velocidad en forma de corazón, provocando que abarque todo el espacio disponible en la
cámara, transfiriendo a los tubos de la unidad de calentamiento su poder calorífico. Obteniendo con este
efecto una eficiente combustión y de esta forma obtener el máximo aprovechamiento del poder calorífico del
combustible.
FIGURA No. 8 CONJUNTO VENTILADOR Y QUEMADOR.
El aire entra a la cámara de combustión con un movimiento espiral, originado por la
disposición del ducto que conduce este aire a la cámara de combustión. El movimiento
espiral al mezclarse con la atomización de la (s) boquillas del quemador, hacen que la
flama sea de alta velocidad y en forma de corazón, evitando que la flama toque los tubos
de la unidad de calentamiento, siendo únicamente los gases de combustión los que
transfieren calor, y de esta forma se obtiene el máximo aprovechamiento de la energía.
19
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(Pagina dejada en blanco intencionalmente)
20
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Flujo de Agua y Vapor en el Generador de Vapor
21
SECCIÓN III
FLUJO DE AGUA Y VAPOR
El tanque de condensados (tanque de almacenamiento de agua) se recomienda que sea instalado dos
metros arriba del nivel de la bomba de agua del Generador ya que esta deberá proveer un flujo de agua, a
una taza constante de 15.65 Lts/Hr por caballo caldera más un 20% de sobre flujo. Una bomba de refuerzo
ubicada en la línea de alimentación de la bomba principal del equipo, nos ayudara a mantener una presión de
aproximadamente 1kg/cm 2 . Esta presión es importante mantenerla para evitar el efecto de cavitación en la
bomba de agua Clayton y prevenir daños prematuros en algunos de sus componentes por este efecto.
La bomba envía agua a presión hacia la unidad de calentamiento en donde circula a alta velocidad en sentido
contrario al flujo de los gases de combustión, de tal manera que a medida que el agua avanza en su recorrido
descendente, encuentra temperaturas cada vez más altas ya que los gases de combustión se generan en la
parte inferior de la unidad de calentamiento y son ascendentes, por lo que se incrementa su temperatura para
cambiar de fase el agua. (Sistema a contra flujo)
Una emulsión de agua y vapor sale de la unidad de calentamiento y pasa al separador de vapor en donde la
acción de la boquilla separadora provoca un jiro del vapor al chocar este contra la hélice fija de la boquilla,
generando una fuerza centrífuga y por este efecto mecánico el desprendimiento o separación de pequeñas
gotitas de agua derivadas del sobre flujo, que se inyecta al sistema para generar un arrastre a velocidad de
vapor en el interior de la unidad y poder controlar los sólidos disueltos totales (TDS).
Finalmente el vapor ya libre de agua del sobre flujo sale por la válvula del separador hacia las líneas de
transporte de vapor para ser utilizado, mientras que el sobre flujo separado que quedó en el separador, es
desalojado por una trampa de vapor que la envía de regreso al tanque de condensados para repetir
nuevamente el ciclo. (Ver figura No.9)
Figura No. 9 Sistema de Agua y Vapor
1. VALVULA DE ADMISION DE LA BOMBA DE AGUA 5. VALVULA DE DESCARGA DE LA TRAMPA DE VAPOR
2. VALVULA DE ADMISION A LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO 6. VALVULA DE PURGA DEL SEPARADOR DE VAPOR
3. VALVULA DE PURGA DE LA UNIDAD DE CALENTAMIENTO 7. VALVULA DE CONTRAFLUJO “CHECK”
4. VALVULA DE DESCARGA DE VAPOR 8. VALVULA DE INSPECCION
A. MANOMETRO DE ALIMENTACION C. MANOMETRO DE LA TRAMPA DE VAPOR
B. MANOMETRO DE PRESION DE VAPOR D. TERMOMETRO DEL SEPARADOR
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Accesorios del Sistema de Vapor y Agua
Todos los accesorios de este sistema, tienen una función importante que desempeñar, para que el
funcionamiento del Generador de vapor sea el óptimo.
Por tal motivo a continuación se describirá cada accesorio así como su funcionamiento.
Filtro “Y”
Contiene en su interior una malla de filtración (cedazo), cuyos orificios retienen solamente los sólidos en
suspensión arrastrados por el agua que alimenta el Generador de Vapor.
Este filtro se encuentra a la entrada de la bomba de alimentación de agua al Generador. (Figura No. 9).
Amortiguador de Admisión
Figura No. 10 FILTRO “ Y “
Este amortiguador es un inserto de hule con una cubierta metálica, está instalado en la línea de admisión de
la bomba de agua del Generador de Vapor.
La finalidad de este amortiguador es la de absorber el impacto generado por las
pulsaciones del agua evitando así
el golpe de ariete, de esta manera
se hace un flujo de agua más
uniforme y continuo en la
admisión de dicha bomba,
evitando así posibles daños en
conexiones por este efecto en la
línea de alimentación
(Figura No. 11 a y 11 b).
Figura 11 a Usado en los modelos E10/15/20 Figura 11 b Usado en los modelos E30/40/60/100/150/200
22
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Amortiguador de Descarga
Se encuentra instalado a la descarga de la bomba de agua. Al igual que el amortiguador de admisión, es un
inserto de hule con su cubierta metálica, únicamente que es más grande, debido a que soporta presiones
mayores.
La finalidad de este
amortiguador es la de absorber
el impacto generado por las
pulsaciones del agua y
contrapresión de la unidad de
calentamiento, evitando así el
golpe de ariete. De esta
manera se hace un flujo de
agua más uniforme y continuo
en la descarga de la bomba,
evitando así posibles daños en
conexiones y tuberías por este
efecto en la línea de descarga.
(Figura No. 12 a Y 12 b).
Fig. No. 12 a Amortiguador de Admisión Fig. No. 12 b Amortiguador de Descarga
Modelos E10/15/20 Modelos E30/40/60/100/150/200
Válvula de Alivio
Esta válvula se localiza a la descarga de la
bomba de agua del Generador de vapor, y está
puesta para proteger la bomba de agua si la
presión excede de 39 kg/cm 2 (550 lb/pulg 2 ) para
modelos E60 al E185 y SF100, SF150, SF200, y
28 Kg/cm 2 (398 lb/ pulg 2 ) para modelos E10 al
E40, desalojando el exceso de presión originada
por alguna obstrucción o taponamiento en la
línea de descarga de agua hacia la unidad de
calentamiento.
La válvula de alivio viene calibrada de fábrica
para que se dispare a 28 Kg/cm 2 (398 lb/pulg 2 ) y
39 kg/cm 2 (554 lb/pulg 2 ) (Figura No. 13).
23
Figura No. 13 Válvula de Alivio
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Válvula de Contra flujo (Check)
Figura No. 14 Válvula de Contra Flujo (Check)
La válvula de contra flujo es del tipo “Check”, es decir, que permite el
flujo de agua en una sola dirección, impidiendo cualquier retorno de la
misma.
Se localiza entre la bomba de agua del Generador de Vapor y la unidad de
calentamiento. Su función es impedir que exista un retorno de agua o
vapor hacia la bomba de agua, cuando ésta deja de bombear. (Figura No.
14)
Manómetro de Presión Alimentación, Presión Vapor y Presión Trampa de Vapor
Se encuentra en el panel de la caja de controles.
Está graduado en Libras por Pulgada Cuadrada
(Lb/pulg 2 ) y kilogramos por Centímetro Cuadrado
(Kg/cm 2 ). Presión de alimentación.
Su función es la de indicarnos la presión de
agua que esta generando la bomba para vencer
la contrapresión en la unidad de calentamiento
es decir, la lectura que registraremos nos estará
indicando la presión de agua de alimentación.
También nos indicará si el Generador de Vapor
se está incrustando debido a un incremento en
la lectura de presión del manómetro de
alimentación. (Figura No.15).
Presión de vapor (descarga) nos indica una
salida de vapor en el separador.
Presión de trampa.- Nos indica la presión en la
trampa y nos ayuda a determinar los ciclos de
Trampeo, además de determinar por este
Efecto que la trampa está trabajando normalmente.
24
Figura No. 15 Manómetro
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Válvula de Alimentación (Vea Figura No. 9)
La válvula de alimentación se encuentra instalada en la línea de admisión de agua a la Unidad de
Calentamiento. Cerrando parcial y momentáneamente la válvula se puede probar el ajuste de la válvula de
alivio o verificar si la bomba de agua funciona adecuadamente.
Válvula de Purga de la Unidad de Calentamiento
Esta válvula está colocada entre la unidad de calentamiento y la bomba de agua, después de la válvula de
contra flujo. En la operación de purga se abre manualmente y el flujo de vapor se invierte, arrastrando los
lodos que se quedan dentro de la unidad de calentamiento enviándolos al drenaje para dejar la unidad de
calentamiento limpia y seca.
Termocople Auxiliar del Control Principal de Temperatura (FP)
Este control (seguridad) está conectado a un termopar tipo “J” en la tercera espiral de la pared de agua y
que al ser expuesto a un incremento de temperatura envía una señal en mili volts de C.D (0.051 mV X 1°C) al
control principal de temperatura (WFTC) mismo que al alcanzar 206°C primera protección (FPS) abre su
contacto interno deshabilitando al control de flama apagando este el quemador como medida de seguridad.
Siempre que esta seguridad actúa está asociada a la falta de agua en el generador de vapor, provocando un
incremento de temperatura en la unidad de calentamiento. Este efecto también puede ser asociado a un
síntoma de incrustación. En caso de un sobre calentamiento es Necesario restablecer las condiciones
óptimas de flujo de agua de alimentación y los elementos a revisar son los siguientes: nivel de agua en el
tanque de condensados, válvulas de alimentación bien abiertas, filtros de agua limpios, asientos, discos y
resortes de la bomba en buenas condiciones, diafragmas en buen estado, nivel de aceite de la bomba
adecuado (si es hidráulica), válvulas de drene perfectamente cerradas, cebar correctamente las columnas de
agua de la bomba y encender bomba de refuerzo.
Termocople Principal del Control de Temperatura (SP)
Este control utiliza el mismo termocople y es una seguridad de falla redundante que en el caso poco probable
de seguir en operación el quemador y aumentando la temperatura, al alcanzar los 256 °C segunda protección
(SPF) actúa en forma secundaria en el Control Principal de Temperatura (WFTC) cortando el suministro
eléctrico del generador de vapor apagando todo el sistema. En caso de un sobre calentamiento es Necesario
restablecer las condiciones óptimas del flujo de agua y revisar todos los puntos como en el caso anterior,
antes de reiniciar la operación normal del equipo
Figura No. 16 Control principal de Temperatura y Termopar
25
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Trampa de Vapor
La trampa de vapor es mecánica, de tipo cubeta invertida. Se encuentra conectada al separador de vapor.
Su función es desalojar el sobre flujo de agua (20 %) que se acumula en la parte inferior del separador,
logrando así, junto con la boquilla separadora que el vapor de suministro se encuentre con un factor de
humedad del 0.5 %.
Simultáneamente a través de una válvula de purga automática o una válvula de purga manual, una
pequeña cantidad de agua será desalojada dentro de cada ciclo de trampeo. Esto con el fin de poder
controlar la concentración de sólidos disueltos totales (TDS), manteniéndolos dentro de un rango de 2500 a
3500 ppm (Máximo 6000 ppm).
Figura No. 17 Trampa de Vapor
26
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Válvula del Inspector (Ver Figura No. 9)
La válvula del inspector es de globo de 1/4” NPS y se encuentra conectada en el separador de vapor. Se
instala para que el inspector del gobierno compruebe que la presión de vapor que marca el manómetro del
Generador de Vapor, sea equivalente a la que marca su manómetro. Además de garantizar condiciones de
hermeticidad del equipo al realizar la prueba hidrostática.
Válvula de Seguridad
La válvula de seguridad está instalada en la parte superior
del domo separador de vapor. Está ajustada para que se
dispare a plenitud
Cuando la presión del vapor exceda un 25% la presión
máxima de trabajo. Viene ajustada y protegida con un sello
metálico (plomo) colocado por el fabricante para evitar que el
usuario altere su ajuste, por tanto, en caso de falla de la
válvula se deberá montar una nueva.
Termómetro (Ver Figura No. 10)
El equipo cuenta con tres termómetros. Uno está ubicado al frente del separador de vapor indicando la
temperatura del vapor. Otro está montado en el tanque de condensados para conocer la temperatura del agua
de alimentación y esta deberá mantenerse en un rango de 85 a 94°C. El tercero está montado en la chimenea,
e indica la temperatura de salida de los gases de combustión.
Válvula del Soplador de Hollín (Sólo Generadores con Quemador para diesel)
Su función es dejar pasar vapor del separador hacia la unidad de calentamiento, una vez que se abra
manualmente la válvula deshollinadora. El flujo de vapor desprende el hollín que se encuentra adherido en los
tubos de la unidad de calentamiento, dejándolos limpios para que aprovechen al máximo la transferencia de
calor y permita el libre flujo de los gases de combustión hacia el tiro de la chimenea para ser desalojados
atmosféricamente.
Interruptores de Presión de Vapor y Modulador de Presión
27
FIGURA No. 18 Válvula de Seguridad
Estos interruptores actúan ante el cambio de presión de vapor. Se encuentran interconectados al separador de
vapor mediante una línea de muestreo. Se ajustan para que controlen el apagado y encendido del quemador,
cuando el equipo alcanza su presión de operación, así como la modulación de fuego bajo/alto de acuerdo a la
demanda de vapor del proceso y en relación a la presión del mismo.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 19 Interruptor de Presión de Vapor y Modulador de Presión
Interruptor de Nivel de Aceite (A partir de Generadores de vapor E60 y Superiores)
El interruptor de nivel de aceite es accionado por un flotador instalado en el cárter de la bomba de agua.
Cuando el nivel de aceite disminuye, el flotador baja y acciona el interruptor abriendo su contacto
desenergizando el tablero de control del Generador. Igualmente, cuando el nivel sube más de lo adecuado,
como en el caso de que entrara agua al cárter por la ruptura de algún diafragmas, el flotador sube y acciona el
interruptor abriendo su contacto desenergizando el tablero de control del Generador. Su función principal es la
de evitar daños en la bomba de agua causados por falta de lubricación.
Figura No. 20 Interruptor de Nivel de Aceite
28
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Dispositivo de Seguridad del Sistema de Agua y Vapor
Cualquier sistema ya sea eléctrico o mecánico y cualquiera que sea el tipo de trabajo que desempeñe, debe
estar provisto de elementos de seguridad tanto para proteger sus partes internas, como para seguridad del
usuario e instalaciones y reducir considerablemente la probabilidad de accidentes ocasionado por fallas
mecánicas, eléctricas o de operación.
A continuación se enumeran los dispositivos de seguridad con los que cuenta el generador de vapor Clayton.
1. CONTROL PRINCIPAL DE TEMPERATURA (WFTC)
2. VÁLVULA DE ALIVIO DE LA BOMBA DE AGUA
3. VÁLVULA DE SEGURIDAD
4. INTERRUPTOR DE NIVEL DE ACEITE (PLS)
5. CONTROL ELECTRONICO DE SEGURIDAD (ESC).
29
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(Pagina dejada en blanco intencionalmente)
30
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Parámetros Reglamentarios para la Operación
31
SECCIÓN IV
TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
El tratamiento de agua tiene por objeto proteger a su equipo contra corrosión e incrustación. Las consecuencias
que origina el descuido en el tratamiento de agua, normalmente repercuten en altos costos de mantenimiento y
combustible así como en el consecuente desgaste prematuro del equipo. La máxima eficiencia en los sistemas
de vapor CLAYTON se obtiene a través del control de la calidad de agua que alimenta su generador de vapor,
por ello debe vigilarse diariamente que el agua reúna EN TODO MOMENTO las siguientes características:
1. Cero DUREZA (0 p.p.m.)
2. pH 10.5 – 11.5 (rango normal). Valor máximo permisible de 12.5.
3. Libre de OXÍGENO DISUELTO con un valor de sulfito residual entre 50 – 100 ppm.
4. SÓLIDOS TOTALES DISUELTOS: Rango normal 3000 – 6000 ppm.
Límite máximo 8550 ppm
Equipos con desmineralizador < 3000 ppm
5. FIERRO DISUELTO: < 1.0 ppm
6. Libre de SÓLIDOS SUSPENDIDOS
7. SÍLICE: 120 ppm con la alcalinidad apropiada de OH
Para desmineralizadores < 10 ppm
Para mantener el agua suave es necesario implantar un programa de rigurosa periodicidad en la regeneración y
supervisión del suavizador de agua.
Para cualquier duda o información ponemos a sus órdenes a nuestros ingenieros en tratamiento de agua a
quienes personalmente o a través del teléfono 5586-5100 EXT. 141, con mucho gusto le prestarán la asesoría
que usted requiera al respecto.
Figura No. 21 Requerimientos del Agua de Alimentación
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Compuestos Químicos y Accesorios para el Control del Agua de Alimentación
Los compuestos químicos Clayton (Oxiclay y PoliClay) en conjunto con los accesorios (equipo suavizador de
agua, bombas dosificadoras, tanques de condensados y sistema de precalentamiento en el tanque de
condensados), constituyen un sistema de control completo y de bajo costo, (ver figura No. 21). A continuación
se proporcionan las instrucciones generales para el adecuado tratamiento del agua de alimentación, mismo que
debe estar a cargo del personal responsable de la operación del generador.
Dureza del Agua
El agua de la red (agua dura) contiene sales minerales disueltas, principalmente Calcio y Magnesio; si
utilizáramos ésta agua dura para generar vapor, originaríamos el desprendimiento o precipitación de éstas sales
minerales en forma de capas adherentes, conocidas comúnmente como INCRUSTACIÓN. La incrustación, de
acuerdo a lo anterior, puede definirse como el depósito de sales minerales que se adhieren a las paredes
metálicas del tubo donde se genera el vapor.
Estos depósitos de sales minerales se van acumulando en forma de capas incrustantes, mismas que provocan
la reducción del diámetro interno del tubo y en casos extremos ocasionar una obstrucción total.
La incrustación actúa como un aislante térmico que impide la transferencia de calor de los gases de combustión
hacia el agua que circula dentro del tubo y en consecuencia, produce sobre calentamiento en el Generador.
Este sobre calentamiento va disminuyendo la eficiencia del sistema de generación de vapor e incrementando
el consumo del combustible.
Para generar vapor sin riesgos de incrustación en el equipo, es necesario eliminar la dureza del agua, esto es,
eliminar las sales minerales de Calcio y Magnesio, causantes de la incrustación. La manera más práctica de
eliminar la dureza del agua es a través de un Equipo Suavizador de Agua. La capacidad de un equipo
suavizador se calcula de acuerdo a la dureza y consumo de agua. Con estos datos se obtiene el tamaño
adecuado del equipo a utilizar y el volumen de agua que podrá suavizar, lo que a su vez determinará los ciclos
en que será necesario regenerar el suavizador.
En términos de los costos de materiales y tiempo en que estará fuera de servicio un Generador para
desincrustarlo, es injustificable descuidar el regenerado del suavizador de agua, ya que se estaría
permitiendo la acumulación de incrustación en el Generador. Por tanto, desde el primer día de
operación, el equipo debe cumplir con un programa periódico de regeneración, a fin de asegurar que se
contará con agua suave en todo momento para su utilización.
Equipo Suavizador (figura No. 22).
El Equipo Suavizador está compuesto por:
a) TANQUE DE RESINA. De acuerdo a la capacidad del suavizador, este tanque contiene determinada
cantidad de resina Catiónica o Zeolita depositada sobre un lecho de grava que le sirve de soporte y a la vez
para filtrar el agua que sale de dicho tanque. La resina, al entrar en contacto con el agua dura, realiza una
función química para intercambiar los iones de sodio que contiene la resina, por los iones de Calcio y Magnesio
que contiene el agua, lo que en otras palabras significa suavizar el agua.
b) TANQUE DE SALMUERA. Este tanque contiene un flotador, una línea de succión y una cantidad
predeterminada de Sal en Grano inmersa en agua. Está solución es lo que comúnmente llamamos Salmuera, y
se utiliza para reactivar la resina a fin de que recupere su capacidad de intercambio iónico, que cedió cuando
estaba en posición de servicio.
c) VÁLVULA AUTOMÁTICA. De cinco vías que controla las diferentes fases de operación del suavizador
por medio de su control electromecánico, las cuales son: SERVICO – RETROLAVADO – REGENERADO –
ENJUAGUE – RELLENADO DE SALMUERA.
32
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Operación del Suavizador Automático
Figura No. 22 Diagrama de instalación de un suavizador
N O T A
La regeneración es automática y consta de diferentes etapas con diferente duración cada
una. La suma de ellas en promedio es de unos 120 minutos dependiendo de la dureza a
eliminar o de la capacidad del equipo. Consulte con su asesor químico Clayton para la
programación de su equipo ya que éste depende de la dureza a eliminar.
1) SERVICIO - Cuando el control del suavizador se encuentra en la Etapa de Servicio, el agua dura
proveniente de la red municipal entra por la válvula automática, para luego circular dentro del tanque y
entrar en contacto con la resina. De esta forma, se realiza el proceso de suavización, es decir, el
33
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
intercambio iónico, donde la resina retiene los iones de Calcio y Magnesio del agua y cede los iones de
Sodio, que no son incrustantes, para suavizar el agua de alimentación del Generador de Vapor.
N O T A
Cada partícula de resina tiene
determinada capacidad de
intercambio iónico por lo que
será necesario reactivarla una
vez que ha agotado dicha
capacidad.
2) RETROLAVADO (10’) - El agua dura entra al tanque a través del conducto de alimentación de la válvula
automática bajando por el tubo central hasta salir por el distribuidor inferior, de manera que pueda expandir
la resina de abajo hacia arriba y arrastrar los sólidos y lodos acumulados sobre el lecho, conduciéndolos
hacia el drenaje a través de otro conducto de la válvula automática. El porcentaje del retrolavado es
gobernado por el control de flujo instalado en la línea de descarga al drenaje.
N O T A
Para que el retro lavado sea
efectivo, el suavizador requiere
una presión de alimentación de
25 Lb/pulg 2 . Con presiones
menores la etapa del
retrolavado es ineficiente.
34
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
3) REGENERADO Y ENJUAGUE LENTO (60’) - Para este efecto se debe reponer con anticipación, la
cantidad especificada de sal, a fin de que en esta etapa la válvula automática absorba del tanque de
salmuera, una solución saturada de sal, misma que al entrar en contacto regenerará la resina, para
luego, ser descargada hacia el drenaje hasta haber absorbido el volumen programado de salmuera.
N O T A
La regeneración de la resina es un
proceso inverso al de suavización, esto
es, ahora la resina va a atrapar los iones
de sodio de la salmuera y va a ceder los
iones de Calcio Magnesio. El porcentaje
de flujo de salmuera es controlado por la
boquilla del inyector localizado en la
válvula de salmuera.
4) ENJUAGUE (Lento 20’) - Al concluir la succión de salmuera el suavizador pasará a la fase de enjuague
lento cuya función es prolongar el tiempo de contacto entre la resina y la salmuera para incrementar la
eficiencia de la regeneración. El porcentaje de flujo en esta etapa es controlado por la boquilla del inyector
de la válvula de salmuera.
5) ENJUAGUE (Rápido 10’) En esta etapa se remueven las trazas de salmuera y se reacomoda la resina.
El flujo del enjuague rápido es gobernado por el control de flujo instalado en la línea de drenaje.
35
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
6) REPOSICIÓN DEL AGUA AL TANQUE DE SALMUERA - Una cantidad predeterminada de agua es
restituida al tanque de salmuera para que se sature con la sal que se le deberá agregar posteriormente. El
flujo de reposición es controlado por la válvula de salmuera.
PRECAUCIÓN
Al término del ciclo de regenerado se debe verificar que el agua tenga una dureza de
CERO granos por galón (0 p.p.m). Si en la prueba resulta que el agua está dura, consulte
de inmediato a su asesor en tratamiento de aguas.
Inmediatamente después de cada período de regeneración agregue al tanque de salmuera la cantidad de sal
requerida de acuerdo a lo indicado en la Tabla No. 4.
Tabla No. 4 Carga de Sal por Periodo de Regeneración.
MODELO
CARGA INICIAL
CARGA POR
REGENERACION
Kg.
Kg-
S-30 50 7
S-60 50 14
S-90 50 21
S-120 50 28
S-150 100 35
S-180 100 42
S-210 100 49
S-240 150 56
36
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Corrosión
N O T A
El suavizador debe tener suficiente capacidad para permitir su regeneración a intervalos
que no afecten la jornada normal de trabajo. El Generador no podrá trabajar durante el
período de regeneración. Si se requiere una operación continua, se deberá usar un
suavizador gemelo, el cual, cuenta con dos columnas de resina que permiten regenerar
una, mientras la otra esta en servicio. Los suavizadores gemelos se puede programar
para regenerarse en función del volumen al agua suavizada. También cuentan con un
sistema de protección que impide que agua dura pudiera alimentarse al generador
durante el período de regenerado.
La corrosión del metal en los sistemas generadores de vapor es un proceso complejo y constituye muchas
formas de ataque.
En términos generales, se puede definir corrosión como el desgaste o deterioro total o parcial de un material
a consecuencia de una reacción química o electroquímica.
Los principales factores que causan la corrosión son:
Oxígeno disuelto.
pH del agua.
Ácido carbónico.
Corrosión por oxígeno disuelto
Para evitar la corrosión por oxígeno, el agua de alimentación debe estar libre de oxígeno y otros gases
corrosivos. La corrosión provoca el desgaste prematuro del metal.
El agua en su estado natural y a temperatura ambiente, contiene ciertas cantidades de oxígeno y otros gases
que podemos eliminar aumentando su temperatura. Hay diversos métodos de calentamiento para el agua de
alimentación, tales como el uso de un deaereador, tanque de condensado y el uso de reactivos químicos. Su
elección depende del costo de la instalación y el uso de productos químicos, tal y como lo muestra la Tabla
No. 5.
EQUIPO TEMPERATUR
A (°C)
COSTO INICIAL USO DE
PRODUCTO
QUÍMICO
37
ELIMINACIÓN
DEL
OXÍGENO
DEAEREADOR 100 Máximo Mínimo Excelente
TANQUE DE PRE
CALENTAMIENTO
82-87 Bajo Bajo Buena
TANQUE FRÍO 37 ó menor Mínimo Máximo Pobre
Tabla No. 5. Métodos de calentamiento para eliminar el Oxígeno
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
El método utilizado por Clayton en sistemas abiertos consiste en precalentar el agua de alimentación
almacenada en el tanque de condensados. Para este efecto se aprovecha el calor que proviene del retorno
de condensados (trampa de vapor y líneas de servicio), además de una línea de vapor proveniente del
separador que es controlada mediante una válvula termostática.
Para una buena eliminación del oxígeno y el bióxido de carbono es necesario mantener una temperatura de 6
a 8 °C. Por debajo de la temperatura de ebullición. Lo anterior se logra cuando el retorno de condensados es
de 60% o más del total del agua consumida por el Generador; cuando el porcentaje de retorno es menor,
será necesario utilizar un equipo de precalentamiento para alcanzar dichas temperaturas.
El oxígeno remanente en el agua del tanque de condensados después del precalentamiento se controla por
medio del Reactivo Químico OxiClay líquido o COSD15 en polvo, formulados para eliminar los gases
corrosivos dejando un residuo protector a base de sulfitos de 50 a 100 p.p.m.
Corrosión por pH
El agua por su naturaleza tiende a ser corrosiva debido al carácter ácido de los gases y sales minerales
disueltos en ella. Por esta razón, al entrar en contacto con algunos metales los corroe en forma de desgaste
paulatino de la superficie metálica. Para evitar que esto suceda con el tubo de la unidad de calentamiento es
indispensable mantener un pH alcalino en el agua de alimentación a fin de evitar riesgos de una corrosión
ácida en el Generador de Vapor.
El agua de alimentación del Generador de Vapor debe tener un pH de 10.5 a 11.5, se lo cual, se logra por
medio del producto químico denominado Policlay, elaborado básicamente para este propósito.
El Policlay es un producto líquido con las siguientes ventajas:
a) Elimina la dureza residual que fuga normalmente el suavizador (menos de 10 p.p.m.), formando un lodo
suave no adherente que se elimina fácilmente del sistema a través de la purga normal del equipo.
b) Al elevar el pH del agua, es decir, mantenerlo entre 10.5 a 12.0 unidades, se evita la corrosión por acidez;
así mismo, mantiene disuelta la sílice para evitar su precipitación y la formación de incrustaciones duras
permanentes
d) Elimina parte de la incrustación y depósitos ya formados. También, limpia el sistema de arrastres
ferrosos, enviándolos al drenaje mediante la purga.
Corrosión por presencia de ácido carbónico
El agua que sale del tanque de condensado y entra a la bomba de agua para ser enviada a presión a la
unidad de calentamiento, lleva disueltas sales de bicarbonato de sodio, las cuales al ser expuestas al calor,
generan carbonato de sodio, agua y bióxido de carbono. Al seguir aplicando calor, el carbonato de sodio y el
agua reaccionan generando hidróxido de sodio y nuevamente bióxido de carbono. El hidróxido de sodio que
se genera mantiene estable el pH y además mantiene soluble la sílice.
Por otro lado, el bióxido de carbono generado en la unidad de calentamiento, viaja junto con el vapor (ya que
es un gas no condensable), y al llegar a la línea de retorno de condensado, y encontrarse con una
temperatura y presión menores, reaccionan éste y el vapor condensado formando ácido carbónico, el cual es
altamente corrosivo. Este tipo de corrosión adelgaza considerablemente el metal hasta formar una película
de papel en la parte inferior del tubo.
Para evitar la corrosión en las líneas de retorno de condensados por presencia de ácido carbónico, Clayton
de México recomienda dosificar el producto químico líquido AMINCLAY, el cual está elaborado a base de
aminas neutralizantes las cuales viajan junto con el vapor y al momento de entrar en contacto con el retorno
de condensados neutraliza la presencia de ácido carbónico. La dosificación de este producto químico deberá
realizarse en la entrada a la bomba de agua de alimentación del generador de vapor para lograr una
completa eliminación del ácido carbónico.
38
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sólidos Disueltos
Los sólidos disueltos forman lodos en el agua de alimentación, si llegan a concentrarse pueden provocar
obstrucción en la unidad de calentamiento.
En el sistema Clayton, los sólidos disueltos se controlan mediante dos acciones:
a) Purgando la unidad de calentamiento y el separador de vapor cada 8 horas de trabajo.
b) Ajustando la válvula de purga automática. Dicha válvula elimina del sistema una gran cantidad de sólidos
disueltos que son enviados al drenaje durante la operación normal del Generador de Vapor.
Sólidos en Suspensión
Si el agua contiene sólidos en suspensión, al convertirse en vapor, los sólidos se depositan en el interior de la
unidad de calentamiento ocasionando obstrucciones que afectan la operación del Generador.
Adicionalmente, dichos sólidos también pueden ser causa de erosión interna.
Los sólidos en suspensión se eliminan del agua de alimentación mediante el siguiente método:
a) A través de la limpieza de los filtros que forman parte de la propia instalación
b) Con la operación correcta y mantenimiento programado del suavizador de agua, mismo que elimina
gran cantidad de lodos acumulados en la columna de resina mediante el proceso de lavado.
Tratamiento Interno
El tratamiento interno comprende la aplicación de los productos químicos OxiClay y PoliClay para
poder alcanzar los límites adecuados y mantenerlos dentro de los siguientes rangos:
DUREZA CERO p.p.m. (O g.p.m.)
ALCALINIDAD MINIMO10.5 pH, MAXIMO 11.5 pH
DESGASIFICACIÓN (O2 y CO2), EXCESO DE SULFITOS 50 a 100 p.p.m.
LÍMITE DE SÓLIDOS DISUELTOS 6 000 p.p.m.
SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN (BASURA) CERO
Los compuestos Clayton para tratamiento de agua están elaborados especialmente para este propósito. La
cantidad de compuesto que debe suministrarse al tanque dosificador, depende de las horas de trabajo del
Generador, del porcentaje de retorno de condensados, de la calidad del agua de alimentación y algunos otros
factores que pueden variar en cada instalación en particular. Los productos químicos deben alimentarse al
tanque de condensados a través de una bomba dosificadora.
N O T A
Su representante Clayton gustosamente le prestará la asesoría necesaria al respecto y le
hará las recomendaciones convenientes, de acuerdo con los resultados del análisis de agua
que practique a su abastecimiento.
Bomba Dosificadora
La bomba dosificadora es un accesorio que facilita la aplicación de compuestos químicos al tanque de
condensados. Se debe instalar sobre el tanque de reactivos químicos para que bombee el producto químico
al tanque de condensados. Cuando se utilicen productos químicos sólidos debe conectarse, al tanque de
reactivos, una línea de agua suave y otra que conduzca a un agitador mecánico para agitar y mezclar los
reactivos.
39
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
De acuerdo a su capacidad, la bomba dosificadora suministrará una cantidad ajustable de reactivos, al
tanque de condensados. La cantidad de compuesto a dosificar depende de las características que presente
el agua de alimentación, el porcentaje de retorno de condensados del sistema y algunos otros factores
variables en cada instalación. Estos parámetros se determinan al efectuar el análisis químico al agua de
alimentación, considerando también, las condiciones de operación del equipo.
N O T A
Su distribuidor Clayton tendrá mucho gusto en practicar un análisis en su agua de
alimentación y así poderle recomendar el tratamiento químico más adecuado a sus
necesidades.
Compuestos Químicos CLAYTON para Acondicionamiento de Agua de Alimentación
Los compuestos químicos Clayton líquidos y sólidos están elaborados con materias primas de óptima calidad
y son aplicables especialmente para los Generadores de Vapor Clayton. Su uso adecuado ofrece las
siguientes ventajas:
a) Reaccionan rápida y completamente ante el oxígeno disuelto.
b) Elevan el valor de pH del agua que alimenta al Generador.
c) Se combinan y eliminan la dureza residual que deja escapar el suavizador.
d) No contienen Cromatos, Aminas (excepto AminClay), Taninos, ni ingredientes volátiles.
e) Son seguros para aplicaciones donde el vapor se usa para procesos de alimentos.
La dosificación de producto químico depende de las condiciones de operación y es directamente proporcional
a las horas de trabajo e inversamente proporcional al porcentaje de retorno de condensados y a la
Temperatura del agua en el tanque de condensados. Además puede incrementarse o disminuirse de acuerdo
a los análisis del agua y recomendaciones de su asesor en tratamiento de agua.
Cuando se dosifique más de un producto químico puede ser necesario utilizar una bomba dosificadora
adicional.
PRECAUCIÓN
Un suavizador de agua, operado adecuadamente, evita únicamente incrustación y depósitos
de lodos, pero no ofrece protección alguna contra la corrosión. Para evitar la corrosión deben
mantenerse los valores recomendados de pH y Sulfitos en el agua de alimentación
mediante el uso de los productos químicos Oxiclay y Policlay.
N O T A
Su representante Clayton gustosamente le prestará la asesoría necesaria al
respecto y le hará las recomendaciones convenientes, de acuerdo con los
resultados del análisis de agua que se practique, a su agua de alimentación.
40
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Dosificación de productos químicos
Para conocer la cantidad de producto químico a dosificar, es necesario conocer los siguientes datos:
C.C. = Capacidad del equipo generador de vapor, BHP.
T. O. = Tiempo de operación.
% R.C. = Porcentaje de Retorno de Condensados.
F. C. = Factor de Carga promedio, o rate del generador de vapor.
Alcalinidad a la fenolftaleina (F) del agua de red o suavizador, p.p.m.
Alcalinidad al anaranjado de metilo (M) del agua de red o suavizador, p.p.m.
1 p.p.m. = 1 mg/L.
Además se sabe que:
REFERENCIA HIDRÓXIDOS CARBONATOS BICARBONATOS
2F = M 0 M 0
2F > M 2F – M 2(M – F) 0
2F > M 0 2F M – 2F
F = 0 0 0 M
Tabla 6. Referencias de Alcalinidad
Cálculo de OXICLAY recomendado en mililitros:
mL OXICLAY: (0.7) (C.C.) (15.65) (T.O.) (1 – R.C.) (F.C.)
Cálculo de POLICLAY recomendado en mililitros:
mL POLICLAY: (0.105) (C.C.) (15.65) (T.O.) (1 – R.C.) (F.C.)
Cálculo de AMINCLAY recomendado en mililitros:
mL AMINCLAY: (0.0027) (C.C.) (15.65) (T.O.) (1 – R.C.) (F.C.) (Alcalinidad por bicarbonatos)
Considerando un 50 % de retorno de condensados, un factor de carga del 50% y 8 horas de operación, la
dosificación de producto químico será:
EQUIPO GENERADOR
(BHP)
OXICLAY
(Litros)
41
POLICLAY
(Litros)
10 0.22 0.03
15 0.33 0.05
20 0.44 0.07
30 0.66 0.10
40 0.88 0.13
60 1.31 0.20
100 2.19 0.33
150 3.29 0.50
200 4.38 0.66
Tabla 7. Dosificación de producto químico
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Síntomas Típicos de Incrustación
a) Incremento anormal de la presión del agua de alimentación (por la restricción de la Unidad de
Calentamiento).
b) Mayor consumo de combustible
c) Posible goteo o fuga de la válvula de alivio
d) Incremento anormal de la temperatura de los gases de combustión.
e) Pérdida de la eficiencia del Generador.
f) Interrupción termostática a causa de insuficiencia de agua en la unidad de calentamiento.
g). Desgaste prematuro de las partes internas de la Bomba de Agua.
Equipo de Análisis para Agua de Alimentación CLAYTON (UH28283)
Para verificar el control adecuado del tratamiento interno y asegurar una efectiva protección contra la
corrosión y la incrustación, se recomienda realizar diariamente los análisis de agua, utilizando el equipo para
análisis de agua Clayton (No. de Parte UH28283). Haga los análisis como a continuación se detallan y anote
sus resultados en la bitácora de mantenimiento.
Toma de Muestras
Agua Suave (sólo prueba de dureza)
Se toma en la descarga de agua suave del suavizador antes de iniciar la jornada de trabajo del Generador de
Vapor. La muestra se toma en la botella de plástico incluida en el juego probador o en cualquier otra de
similar capacidad. Deje la válvula de muestreo abierta durante treinta segundos para que se limpie la línea.
Lave el frasco con agua limpia antes de tomar la muestra.
Agua de Alimentación (Prueba de pH, Sulfitos Residuales, Sólidos Disueltos Totales y Dureza)
Esta muestra debe tomarse en la válvula de muestreo o en el grifo del cabezal de la bomba de agua, dos
horas después de poner en marcha el Generador y de haber agregado los productos químicos y puestos en
operación la(s) bomba(s) dosificadora. Lave la botella de muestra antes de llenarla y tome las precauciones
necesarias para no quemarse, debido a la temperatura del agua de alimentación. Llene completamente la
botella y deje que se enfríe a temperatura ambiente. Haga las pruebas de inmediato iniciando con la de
sulfitos residuales.
42
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Procedimiento de Prueba para el agua de alimentación
Pruebas de Sulfitos Residuales
1. Llenar el frasco de prueba hasta la línea de 5 mililitros con la muestra de agua a analizar.
2. Agregar con cuidado 15 gotas de solución acondicionadora para sulfitos S-1 y agitar.
3. Adicionar 4 gotas de la solución indicadora para sulfitos S-2 y agitar.
4. Lentamente adicionar gota a gota la solución valoradora de sulfitos S-3, agitando hasta que vire la
muestra de incoloro a azul. El número de gotas gastada se multiplicará por 6 para conocer las partes por
millón de sulfito residual del agua, es decir 1 gota = 6 p.p.m.
5. Anote sus resultados en la bitácora de operación
Prueba de Dureza
a) Llene el frasco de prueba hasta la línea (5 ml.) con la muestra de agua tomada.
b) Agregue 15 gotas de la solución H-1 y agite.
c) Agregue 2 gotas de la solución H-2 y agite. Si al hacerlo aparece un color Azul Verdoso, el agua es
suave; si aparece un color Rojo Púrpura, el agua es dura. Si el agua es dura, continúe con el siguiente
paso.
d) Agregue la solución H-3, gota a gota con el gotero en posición vertical, agitando después de cada gota.
Cuente el número de gotas necesarias para pasar de Rojo Púrpura a Azul Verdoso. Multiplique el
número de gotas de la solución H-3 utilizadas por el factor indicado en la botella para obtener la dureza
presente expresada en p.p.m.
e) Al reponer la solución H-3, verifique el factor que corresponde a cada gota. No utilice la solución H-3 para
cuantificar dureza total del agua cruda.
f) Anote sus resultados en la Bitácora de Mantenimiento.
Prueba de pH
PRECAUCIÓN
Las siguientes dos pruebas se deberán hacer con agua de alimentación a
temperatura ambiente
a) Enjuague la pluma con el agua de alimentación.
b) Mida 20 ml. de agua en el vaso de precipitados.
c) Proceda a sumergir la pluma en la muestra.
d) Encienda el interruptor y tome la lectura en la pantalla.
e) Anote la lectura en la Bitácora.
f) Verifique en la pantalla si el valor indicado se encuentra en PH o sólidos disueltos totales. Para cambiar
presione el botón SET/ HOLD
43
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Prueba de Sólidos Disueltos Totales
a) Enjuague la pluma con el agua de alimentación.
b) Mida 20 ml. de agua en el vaso de precipitados.
c) Proceda a sumergir la pluma en la muestra.
d) Encienda el interruptor y verifique en la pantalla aparezca p.p.t; en caso contrario presione el botón de
SET/HOLD para realizar el cambio.
e) Tome la lectura en la pantalla y multiplique por el factor que aparece en el margen izquierdo superior, así
obtendrá la cantidad de sólidos disueltos totales en ppm.
f) Anote sus resultados en la Bitácora de Mantenimiento.
44
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sistema de Combustión
45
SECCIÓN V
SISTEMA DE COMBUSTIÓN
En este capítulo se va a tratar con cierto detalle como es el ciclo de encendido del Generador de vapor. Qué
factores intervienen y cuál es su importancia dentro del sistema para generar una buena combustión bajo
condiciones seguras, auxiliándonos de los accesorios de seguridad para evitar riesgos al momento de iniciar
la combustión.
Se define como combustión, la violenta oxidación de un combustible. Se le da el nombre de combustible
aquellos materiales o substancias capaces de quemarse (oxidarse violentamente).
Se dice que una combustión es completa o correcta, cuando es aprovechado al máximo el poder calorífico
del combustible que se esté quemando, es decir, cuando se obtiene el grado máximo de oxidación de dicho
combustible.
Para llevar a cabo una combustión, es necesario contar con los elementos indispensables como lo son
combustible, comburente e ignición.
A estos tres elementos juntos se les conoce como el triángulo del fuego.
Los combustibles se clasifican en 3 tipos: Sólidos, Líquidos y Gaseosos.
En los Generadores de Vapor Clayton únicamente se ocupan 2 líquido y gaseoso.
TIPOS DE COMBUSTIBLES QUE USA EL GENERADOR CLAYTON.
LÍQUIDOS
GASEOSOS
Diesel
Combustóleo
Gas L.P.
Gas Natural.
El comburente (oxígeno) se obtiene del aire que respiramos del cual solo un 22 % es oxigeno un 77 % es
nitrógeno y un 1 % lo componen otros gases
La ignición la obtenemos con ayuda de un accesorio eléctrico, que tiene por nombre Transformador de
Ignición.
Este transformador se encarga de incrementar considerablemente el voltaje, para hacer que se establezca
un arco eléctrico, el cual va a encender la combinación de combustible y oxígeno.
Ejemplos. La alimentación del transformador puede ser de 115 o 230 volts pero independientemente de este
a la salida del mismo obtendremos un voltaje de 10,000 volts (en modelos E-10, 15, 16, 20) o 17,000 volts en
modelos E-30 y mayores. Cabe mencionar que actualmente ya se cuenta con un módulo de ignición el cual
hace la misma función solo que este opera en forma electrónica y su salida es de 14000 voltios, con un
consumo de corriente de 0.5 Ampere y sin efectos de reactancia, por lo que se puede habilitar eléctricamente
desde el control de flama sin problema alguno.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
En este tema también hablaremos de la chimenea del Generador, ya que se encarga de conducir y liberar de
forma eficiente los gases de combustión a la atmósfera.
TIRO: Es el método utilizado de cómo vamos a desalojar los gases, que son producto de la quema
del combustible en la cámara de combustión hacia la atmosfera.
EXISTEN 3 TIPOS DE TIRO
1) Tiro Natural: Es la diferencia de presiones, originada por la altura de la chimenea y la mayor
temperatura de los gases de combustión, con respecto al medio ambiente, dando como resultado una
corriente de aire en la cámara de combustión, jalando los gases hacia la atmósfera pasando por la
chimenea.
En este tipo de tiro, los gases de combustión prácticamente son desalojados de la cámara de combustión
por este efecto, sin la intervención de ningún otro elemento.
2) Tiro Forzado: Con este tipo de tiro, se introduce un flujo de aire a presión a través del ducto hacia la
cámara de combustión, con ayuda de un ventilador, esta misma presión va a forzar los gases de
combustión para que salgan por la chimenea a la atmosfera.
3) Tiro Inducido: En este otro sistema, un extractor instalado en la chimenea, se encarga de succionar los
gases que se generan en la cámara de combustión, formando un vació y expulsándolos a la atmósfera
por la chimenea.
El tipo de Tiro que se usa en el Generador Clayton, es el TIRO FORZADO, debido a que estamos
introduciendo aire a presión con ayuda de un ventilador (tipo jaula de ardilla) a la cámara de combustión
pero de forma controlada por una compuerta ubicada en el ducto de aire,
La cámara de combustión (Figura 5), es un espacio confinado que aloja la flama y con ayuda de la voluta del
quemador va a lograr que la flama sea en forma de corazón ya que en esta sección se hace girar el flujo de
aire para que ingrese a la cámara en forma circular (Figura 8), logrando que la combustión sea lo más
completa posible, impidiendo también que la flama choque con los tubos de la misma, siendo los gases de
combustión los que transmitan el calor para producir vapor.
46
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 23 Voluta del Quemador
Una vez que se arranca el Generador, el primer elemento que entra a la cámara de combustión es el aire
procedente del ventilador generando este flujo un barrido en la cámara de combustión, eliminando así una
posible acumulación de gases. Posteriormente se establece el arco eléctrico (ignición) en los electrodos del
quemador y finalmente llegará el combustible para que se inicie la combustión.
En los modelos E60 o mayores la cantidad de aire (oxígeno) se deberá controlar con una compuerta
instalada en el ducto de aire, debido a que trabaja a dos fuegos (fuego bajo y fuego alto) Cuando el
Generador trabaje en fuego bajo (media capacidad), un servomotor eléctrico recibe una señal eléctrica
cerrando parcialmente la compuerta del aire, restringiendo así el paso del mismo al 50% hacia la cámara de
combustión.
Si por el contrario el Generador modula a Fuego Alto (a toda su capacidad), esta señal eléctrica estará
ausente y el servomotor se accionara para abrir la compuerta y permitir el paso de un mayor volumen de aire
hacia la cámara de combustión.
Figura No. 24 Mecanismo de la Compuerta de Aire
(Se omiten las tapas laterales del ducto para apreciación interna)
En los modelos E-10, 15, 30 y 40 el sistema de aire es controlado con ayuda de un actuador que funciona por
presión de aire y lo hace de la siguiente manera:
El aire procedente del ventilador intenta levantar un diafragma que se encuentra dentro del actuador. Dicho
diafragma está acoplado a la compuerta de aire a través de un vástago.
En el actuador de aire se encuentra un orificio en donde se conecta una manguera y en el otro extremo tiene
conectada una válvula solenoide normalmente cerrada misma que impide que el aire contenido dentro de
este espacio no pueda ser liberado. Si esta válvula se encuentra energizada abre y deja escapar el aire
contenido en el actuador y con este efecto la compuerta cierra permitiendo un flujo de aire de combustión al
50 % trabajando el Generador en Fuego Bajo.
47
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Si por el contrario el Generador trabaja en Fuego Alto, la válvula solenoide es des energizada y cierra,
impidiendo así que el aire contenido en el actuador sea liberado. Como el aire ya no puede escapar, se
acumula una presión en el interior del actuador expandiendo el diafragma y por este efecto jala la compuerta
permitiendo que esta abra dejando pasar un mayor flujo de aire hacia la cámara de combustión.
(Figura No. 25).
Quemador de Combustible Diesel
Figura No. 25 Mecanismo del Actuador de la compuerta de Aire
Este combustible viene de un tanque de almacenamiento que pasa por un filtro, el cual se encarga de
quitarle las impurezas, después llega a una bomba de combustible que se encarga de aumentar la presión,
llegando así a una válvula de control del quemador. Esta válvula sirve para derivar el combustible y cuando
la abrimos, toda la presión de combustible generada por la bomba se retornará al tanque de almacenamiento.
Se utiliza sobre todo cuando estamos en el proceso de llenado o de purga del generador y que no es
necesario tener el quemador encendido, para evitar con esto que la bomba se forcé innecesariamente.
Pero si cerramos la válvula de control permitiremos que el combustible adquiera condiciones de presión y
parte del flujo se retornara al tanque de almacenamiento, a través de la válvula reguladora de presión. El flujo
principal será suministrado al quemador a través de las válvulas solenoides de Fuego Bajo y Fuego Alto
hacia las boquillas del quemador, para ser atomizado y conseguir con este efecto quemar de forma eficiente
este combustible.
Al momento de ser apagado el quemador estas válvulas solenoides se encontrarán cerradas y la presión de
combustible registrada en el manómetro deberá ser de aproximadamente 18.3 Kg. /cm 2 (260 lb. /pulg 2 )
Simultáneamente la presión llegará al interruptor de presión de combustible el cual se encargará de cerrar su
contacto normalmente abierto, dejando pasar una señal eléctrica a una de las terminales del control de
combustión, permitiendo con esto iniciar el ciclo de encendido del quemador, mismo que se explica a
continuación.
Una vez que el control de combustión recibe la señal eléctrica, actúa energizando al transformador de
ignición para generar un arco eléctrico en los electrodos. Simultáneamente también energiza la válvula
solenoide de Fuego Bajo para permitir el paso del combustible. Mismo que al mezclarse con el aire de
combustión y entrar en contacto con el arco eléctrico nos da como resultado que encienda el quemador en
Fuego Bajo.
Un detector ultravioleta detecta la presencia de la flama en el quemador y envía una señal de entre 4 y 7 mili
amperes de corriente directa al control de combustión, y es mediante esta señal que el control se entera que
48
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
el quemador a encendido exitosamente, completando así el ciclo de encendido quedando en operación
normal a Fuego Bajo (Figura No. 26).
Figura No. 26 Sistema DIESEL Aire-Combustible
Quemador de Combustible a Gas
El funcionamiento y la secuencia de encendido del quemador a Gas son muy similares al quemador a diesel.
Solo que cuenta con algunas seguridades adicionales además de un piloto, por lo delicado del combustible al
ser gaseoso.
Una vez que el motor del Generador ya arrancó, el ventilador empezará a impulsar aire con cierta presión
hacia el quemador, esta presión también llegará a la cámara de combustión para hacer un barrido de gases.
Simultáneamente un interruptor de presión de aire (APS) actuara para cerrar su contacto normalmente
abierto de su interruptor, permitiendo que el control de flama inicie su ciclo de encendido.
Una vez que a cerrado su interruptor habilita eléctricamente el control de combustión, este a su vez permite
una salida en una de sus terminales para energizar el transformador de ignición y con esta establecer un arco
eléctrico en el quemador, simultáneamente habilita la solenoide del piloto, esta abre y permite el paso de una
cantidad controlada de gas y se genera una flama bajo condiciones seguras (piloto), antes de permitir el flujo
principal de combustible hacia la cámara de combustión.
La fotocelda detecta la flama del piloto y envía una señal de 4 a 7 mA al control de combustión y es mediante
esta señal que el control se entera que el piloto a encendido, completado satisfactoriamente su ciclo de
encendido. Unos segundos después el control de combustión, envía una señal eléctrica a la válvula
principal de gas abriendo ésta un 50 % el paso de combustible al quemador, para que este encienda en
Fuego Bajo (Figura 27).
49
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
RANGO DE
OPERACIÓN
DEL SPS
Figura No. 27 Sistema GAS Aire-Combustible
Interruptores de Presión y Modulación de Vapor
En los modelos E30/40/60/100/150/200 cuentan con dos interruptores uno que se llama Interruptor de
Presión de Vapor (SPS) y el otro Interruptor Modulador de Presión (MPS), su función principal de cada uno
se explicara mas adelante.
7 kg/cm² PRESION DE
PARO
6.7 kg/cm²
FUEGO BAJO
6 kg/cm²
FUEGO ALTO 5.6 kg/cm²
CUANDO LA PRESIÓN SUBE
CUANDO LA PRESIÓN BAJA
Diagrama de operación del SPS y MPS
50
PRESIÓN DE
ARRANQUE
RANGO DE
MODULACION
DEL MPS
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Cuando la presión de vapor del Generador llega a los 7 kg/cm² actúa el Interruptor de Presión de Vapor
(SPS) apagando el quemador, cuando la presión baja 1 kg/cm² el quemador encenderá a fuego bajo, debido
al ajuste del Interruptor de Presión de Vapor (SPS), pero si la demanda de vapor baja la presión a 5.6 kg/cm²
en ese momento el Interruptor Modulador de Presión (MPS) cerrara para encender el quemador en fuego
alto.
Por lo tanto con demandas moderadas o elevadas de vapor, la operación será continua y el quemador
modulara entre fuego bajo y fuego alto.
También en demandas ligeras de vapor la presión se elevara hasta el punto de corte del Interruptor de
Presión de Vapor (SPS) encendiendo y apagando el quemador para abastecer la demanda de forma
controlada.
N O T A
Estos dos dispositivos SPS y MPS son flexibles en cuanto a sus ajustes y siempre deberán estar
sincronizados, en relación al mejor comportamiento del generador de vapor en su proceso y la única limitante
es la de respetar el paro por presión de operación a 7 kg/cm2.
El Interruptor Modulador de presión controla la operación de 3 accesorios eléctricos para que pueda operar
el generador de vapor de Fuego bajo a fuego alto y viceversa:
Hollinamiento
MPS
Desenergiza al solenoide de la bomba del agua
Des energiza la solenoide de la compuerta del aire o servomotor
Energiza a la válvula solenoide de Fuego Alto
Siempre que tengamos la presencia de humo negro en la chimenea, nos provocará que se holline la unidad
de calentamiento del Generador de vapor, esto es debido a una mala combustión en el quemador, es decir,
que la relación de aire y combustible no es la correcta.
El hollín se presenta comúnmente en equipos que usan como fuente de combustible diesel o combustóleo
HOLLÍN: Es combustible parcialmente quemado que adquiere una coloración negra debido a la falta de
oxígeno.
Síntomas de Hollín acumulado en la unidad de calentamiento:
1.- Presencia de Humo negro en la chimenea.
2.- Pérdida gradual de la eficiencia del Generador.
3.- Se Incrementa el consumo de combustible.
4.- Se Incrementa la temperatura en la chimenea.
5.- Se presenta alta temperatura en la unidad de calentamiento con posible disparo en el control WFTC.
6.- Provoca la obstrucción de flujo de los gases combustión con posible salida de la flama por la base del
quemador
La manera de evitar que un Generador se holline es haciendo el soplado de hollín cada 8 horas de trabajo y
carburando el equipo periódicamente.
51
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Ajuste del Quemador
N O T A
El soplado de hollín se vera con mayor detalle en el tema de Operación del Generador.
Sección VI Pág.58
El ajuste en el quemador a diesel está en función a las características de la boquilla que se tenga instalada
en el mismo. Esto debido a que las medidas de separación de los electrodos, altura y separación de las
puntas con respecto al centro de del orificio de atomización de la boquilla, dependen directamente de esta.
En el ajuste de los electrodos se deberán considerar los siguientes puntos:
1. Separación entre las puntas de los electrodos.
2. Altura de los electrodos.
3. Separación de las puntas de los electrodos, respecto al centro de la boquilla de Fuego Bajo.
Estos 3 ajustes nos lo proporciona básicamente el ángulo de atomización de la boquilla de Fuego Bajo del
quemador ya que todos los equipos inician trabajando siempre a fuego bajo.
Ejemplo: Hagamos de cuenta que la boquilla de Fuego Bajo es de un ángulo de atomización de 90°.
Figura No. 28 Ajustes de los Electrodos
En este dibujo observamos que el ángulo de atomización de la boquilla nos da dos de los ajustes, la altura y
separación de los electrodos en relación al centro de la boquilla y ángulo de atomización.
52
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
El otro ajuste es la separación entre electrodos y va en función del transformador de ignición, es decir, si el
transformador es de 17, 000 volts, la separación sería de 3.9 mm. y si es de 10,000 volts la separación seria
de 3.1 mm.
Un mal ajuste (electrodos altos) provocará que el combustible diesel se condense al chocar con alguno de
los electrodos al invadir estos el ángulo de atomización del combustible, provocando escurrimientos debajo
del quemador. Otro problema pudiera ser que el quemador encienda con explosiones (electrodos bajos). Esto
se debe a que los electrodos se encuentran ajustados por debajo de la altura recomendada.
Para el ajuste del quemador de gas refiérase a las últimas páginas de este manual, para ver a detalle.
Diagnóstico de Falla de Encendido del Quemador
Siempre que intentamos reparar o encontrar alguna falla, es muy importante seguir una secuencia lógica, es
decir, hay que ir eliminando posibilidades, hasta encontrar la falla de forma acertada.
Falla de Encendido del Quemador
Es importante seguir una secuencia lógica, para así localizar con mayor facilidad la falla y poder tomar las
acciones pertinentes para solucionar el problema.
Para ello seguiremos los siguientes pasos en el orden recomendado para la detección del problema:
1- Verifique si físicamente la flama se a generado
2- Si esto es correcto descarte las siguientes probabilidades: presión de combustible, arco eléctrico y
aire de combustión (no es necesario revisarlas)
3- Y proceda en cambio a retirar la fotocelda del quemador y limpie su lente, así como el receptáculo de
la misma y pruebe un arranque, dejando que termine su ciclo de ignición si esta prueba es superada
el problema a sido resuelto. De lo contrario la fotocelda podría estar dañada o incluso el control de
flama o modulo amplificador (aplica en algunos modelos).
4- En caso contrario verificar los siguientes puntos
5- Verificar que la presión de combustible sea la correcta
6- Asegurarse que el transformador de ignición este generando de forma eficiente el arco eléctrico en el
quemador
7- Que exista un flujo de aire de combustión adecuado
8- Si el problema persiste desmonte, limpie y ajuste el quemador del equipo y revise que el o los
electrodos no presente alguna fisura en el aislamiento de porcelana ya que pudiera estar generando
el arco eléctrico en un lugar diferente al de las puntas.
NOTA: siempre cerciórese de que no exista algún falso contacto antes de dar por
finalizado su diagnóstico.
Accesorios:
TANQUE DE COMBUSTIBLE: Es el recipiente en donde se almacena el combustible, que va a quemar el
Generador.
FILTRO DE COMBUSTIBLE: Únicamente lo llevan los Generadores que usan combustible diesel pueden
ser del tipo de cuchillas o de cartucho intercambiable.
Su función es quitarle las basuras o impurezas que traiga consigo el combustible, para evitar algún
taponamiento o daño en la bomba. (Ver Figura No. 26).
BOMBA DE COMBUSTIBLE: Su función es incrementar la presión de combustible, para suministrarlo con
condiciones de flujo y presión adecuados en el quemador y conseguir con esto una correcta atomización de
combustible. Logrando de esta manera una buena combustión. Es importante mencionar que la bomba no
puede prescindir del combustible ya que este actúa como un lubricante y disipador de calor para la misma, o
de lo contrario podría sufrir daños irreversibles.
53
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
REGULADOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE DIESEL:
Su función es la de regular la presión del combustible a 18 kg/cm 2 Este valor puede variar dependiendo de la
emisión de gases al momento de carburar y a la mejor respuesta termodinámica del equipo.
REGULADOR DE PRESIÓN DE GAS: Se encuentra conectado en la línea de gas que va hacia el quemador
del Generador. Su función es bajar la presión de gas de 1.5 kg/cm2 a 10 lbs. Al igual que en el caso anterior
Este valor puede variar al momento de carburar y en relación al mejor comportamiento termodinámico del
equipo.
MODELO
E10
E15 HASTA E150
E185 – SF200
54
PRESION DE GAS EN
PULGADAS COLUMNA DE AGUA
4.5”wci
6.0” wci
10.0” wci
MANÓMETRO DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE DIESEL: Sirve para indicar la presión de combustible a la
que está trabajando el generador. Su rango de medición es de 0 a21Kg/cm 2 y/o de 0 a 300 Lbs/pulg 2 (Figura
No. 26).
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE (FPS): Se encuentra conectado a la descarga de la
bomba de combustible por medio de una linea. Una vez que recibe la presión de combustible, cierra un su
contacto normalmente abierto para permitir el encendido del quemador. Si esta presión de combustible cae a
cero lbs, el contacto se abre apagando el quemador, este dispositivo aplica solo en equipos a diesel.
Modelos E60 - E200 Modelos E10 - E40 y T700 - T1400
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
INTERRUPTOR DE PRESIÓN DE AIRE (APS): Este interruptor lo usan los Generadores a gas. Su función
es semejante a la del interruptor de presión de combustible diesel, con la diferencia de que este actúa con la
presión de aire procedente del ventilador, para permitir el encendido del quemador, después de un barrido de
10 segundos.
VÁLVULAS SOLENOIDES DE FUEGO ALTO (HFOV) Y FUEGO BAJO (LFOV): Están colocadas antes del
quemador y se encuentran interconectadas por medio de una línea, la cual se encarga de llevar el
combustible (diesel) a estas válvulas. Su función es la de abrir para permitir el paso de combustible al
quemador, cuando estas son habilitadas eléctricamente, dependiendo de la demanda de vapor
(Figura No. 26)
VÁLVULA PRINCIPAL DE GAS DE TRES POSICIONES (MGV) (HIDRAMOTOR E30/E200 BHP): Se
encuentra instalada en la línea de combustible antes del quemador y después del regulador de gas y su
función es la de permitir el paso de combustible hacia el quemador, en función a la presión de vapor
(demanda), misma que será controlada por el interruptor modulador de presión (MPS) para alternar la
operación del quemador de Fuego Bajo a Fuego Alto y viceversa.
En el interior de la válvula, está instalado un interruptor auxiliar y de él depende el control de dos elementos
más. El servomotor o solenoide de aire de combustión y el solenoide de derivación de agua (media
capacidad). Ambos están conectados en el contacto normalmente cerrado del interruptor auxiliar.
Este interruptor solo abrirá su contacto cuando el actuador abra la válvula de gas al 100% ya que estos dos
elementos deberán aumentar o disminuir sus flujos de aire y agua respectivamente, en función del volumen
de combustible que se esté quemando en ese instante y así mantener siempre en un perfecto balance los
tres flujos: Aire, agua y combustible, para satisfacer la demanda de vapor de forma eficiente en todo
momento.
55
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
VÁLVULA DE CIERRE POR SEGURIDAD DE DOS POSICIÓNES ON/OFF (SSV) E100/E200 BHP: Esta
válvula se encuentra instalada en la línea de combustible entre la válvula principal y el regulador de gas. Su
función es la de cerrar súbitamente el paso de combustible, en caso de falla del quemador (perdida de flama)
y está considerada un dispositivo de seguridad.
CONTROL ELECTRONICO DE COMBUSTIÓN (ESC): Es un dispositivo electrónico, cuya función es
controlar la operación del quemador de forma automática bajo condiciones seguras de combustión, mediante
una secuencia lógica de encendido.
Si en un momento dado del ciclo de encendido algunos de los elementos que intervienen en este delicado
proceso fallaran. Redundara invariablemente en una pérdida de flama y esto puede ocurrir en cualquier
momento de la operación del equipo. La fotocelda será el dispositivo responsable de alertar al control de
combustión de esta pérdida de flama, al dejar de enviar una señal eléctrica ya que es a través de esta como
se entera el control de combustión que la flama está presente.
56
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
DETECTOR DE FLAMA O FOTOCELDA IR: Detecta la luz infra roja derivada de la radiación al quemar un
combustible (DIESEL) y su función es la de enviar una señal eléctrica al control de combustión cuando la
flama se a generado en el quemador y esta puede ir desde 2 y hasta 6 micro Amperes de corriente directa.
En ausencia de la misma se pierde esta señal y el control de combustión deshabilitara eléctricamente las
válvulas solenoides de fuego bajo y fuego alto simultáneamente apagando el quemador como medida de
seguridad.
DETECTOR DE FLAMA O FOTOCELDA U. V: Detecta la luz ultra violeta derivada de la radiación al quemar
un combustible (GAS). Y manda una señal de corriente directa que puede ir desde 4 y hasta 7 mA y es a
través de esta señal que el control de combustión se entera que la flama está presente.
Con este sistema se pretende tener un mayor control en la operación del quemador a gas y garantizar
condiciones seguras de combustión.
57
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(PAGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE)
58
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Operación del Generador de Vapor
59
SECCIÓN VI
OPERACIÓN DEL GENERADOR
Este tema es de vital importancia y no menos importante que el resto. Ya que uno de los objetivos principales
de este curso es brindarle el máximo de conocimientos al operador del Generador de vapor o agua caliente,
para que pueda manejar de forma eficiente, los equipos y poder obtener de estos el máximo rendimiento y el
mejor aprovechamiento del equipo.
Secuencia de Arranque generadores: (Diesel EO-30, 40, 60, 100, 150, 185 / SF100S, SF150S y
SF200S)
PRIMER PASO: Antes de arrancar el Generador es muy importante revisar los siguientes puntos.
1. Comprobar que haya energía eléctrica.
2. Verificar que haya combustible (DIESEL) en el tanque de almacenamiento.
3. Probar la dureza del agua a la salida del suavizador.
4. Revisar el nivel del agua en el tanque de condensados.
5. Cebar los cabezales: Afloje los tapones de cada cabezal, para permitir que sea liberado el aire contenido
en las columnas de la bomba de agua y apriete nuevamente. (Aplica solo en los casos de arranque inicial
o después del cambio de diafragmas o reparación mayor de la bomba).
6. Calcular y preparar la dosificación de Compuestos químicos Clayton (OXICLAY Y POLICLAY) para las
horas de servicio que habrá de trabajar el equipo
NOTA: No se recomienda preparar compuesto para periodos superiores a ocho horas de trabajo.
7. Agregar un choque químico directamente al tanque de condensados (misma dosificación de compuesto
calculado, verterlo directamente al tanque).
NOTA: Aplica solo en los casos de arranque inicial y/o en donde el equipo estuvo fuera de servicio por
más de 72 horas.
SEGUNDO PASO:
1. Cerrar la válvula de descarga de vapor. (Ver Figura No. 29 y 30 para identificación)
2. Cerrar la válvula de purga del serpentín.
3. Cerrar la válvula de purga del separador.
4. Cerrar la válvula del soplador de hollín (aplica en equipos a diesel).
TERCER PASO:
1. Abra la válvula de alimentación a la bomba de agua.
2. Abra la válvula de alimentación de agua a la unidad de calentamiento.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
3. Abra la válvula de retorno de la trampa de vapor.
4. Abra la válvula de control del quemador.
CUARTO PASO: Puesta en marcha.
1. Liberar el botón de paro de emergencia
2. Colocar el interruptor del “QUEMADOR” en la posición de fuego bajo.
3. Colocar el interruptor de “OPERACIÓN-LLENADO” en la posición de “LLENADO”.
4. Oprimir el botón de ARRANQUE para poner en operación el motor del ventilador y bomba de agua del
Generador.
5. Espere a que la unidad de calentamiento se llene, esto sucederá en aproximadamente cinco minutos y se
podrá comprobar cuando se observe un flujo continuo de agua en la válvula de inspección de llenado
(drene por gravedad) ubicada entre el separador y la unidad de calentamiento.
6. Una vez finalizado este proceso, coloque el interruptor de “OPERACIÓN-LLENADO” en la posición de
“OPERACIÓN” y cierre la válvula de control del quemador, para que éste encienda (aplica solo en
equipos a diesel). Observe como al momento de cerrar esta válvula aumente la presión de combustible
en el manómetro.
7. Al encender el quemador espere a que el equipo cicle tres veces por presión (encienda y apague) en
forma automática, para dar tiempo a la trampa de vapor de eliminar el exceso de agua contenida en el
separador. Además de permitir que se homogenicen las temperaturas en la unidad de calentamiento.
8. Coloque el interruptor de “QUEMADOR” en la posición de fuego “ALTO Y BAJO”.
9. A continuación abrir lentamente la válvula de descarga de vapor, para permitir que se eleve
gradualmente la presión en las líneas de transporte de vapor.
A partir de este momento la operación del Generador es totalmente automática.
Secuencia de Arranque Generadores: (GAS E30, E40, E60, E100, E150, E185 SF100S, SF150S
y SF200S)
PRIMER PASO: Antes de arrancar el Generador es muy importante revisar los siguientes puntos.
1. Comprobar que haya energía eléctrica.
2. Verificar que haya combustible (GAS) en el tanque de almacenamiento.
3. Probar la dureza del agua a la salida del suavizador.
4. Revisar el nivel de agua en el tanque de condensados.
5. Cebar los cabezales: Afloje los tapones de cada cabezal, para permitir que sea liberado el aire contenido
en las columnas de la bomba de agua y apriete nuevamente. (Aplica solo en los casos de arranque inicial
o después del cambio de diafragmas o reparación mayor de la bomba).
6. Calcular y preparar la dosificación de Compuestos químicos Clayton (OXICLAY Y POLICLAY) para las
horas de servicio que habrá de trabajar el equipo.
NOTA: No se recomienda preparar compuesto para periodos superiores a ocho horas de trabajo.
60
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
7. Agregar un choque químico directamente al tanque de condensados (misma dosificación de compuesto
calculado, verterlo directamente al tanque).
NOTA: Aplica solo en los casos de arranque inicial y/o en donde el equipo estuvo fuera de servicio por
más de 72 horas.
SEGUNDO PASO: (GAS) Cerrar las siguientes válvulas. (Ver Figura No. 31 y 32 para identificación)
1. Válvula de descarga de vapor.
2. Válvula de purga del serpentín.
3. Válvula de drene del separador.
4. Válvula principal de gas.
TERCER PASO: Abrir las siguientes válvulas.
1. Válvula de alimentación a la bomba de agua.
2. Válvula de alimentación de agua a la unidad de calentamiento.
3. Válvula de la trampa de vapor.
4. Grifo del piloto de gas.
CUARTO PASO: Puesta en marcha.
1. Liberar el botón de paro de emergencia
2. Colocar el Interruptor de “QUEMADOR” en la posición de FUEGO BAJO.
3. Colocar el Interruptor de “OPERACIÓN-LLENADO” en la posición llenado.
4. Oprimir el botón de ARRANQUE para poner en operación el motor de la Bomba de agua y el motor del
ventilador.
5. Esperar a que la unidad de calentamiento se llene, esto sucederá en aproximadamente de cinco a diez
minutos y se podrá comprobar cuando se observe un flujo de agua constante en la válvula de inspección
de llenado ubicada entre el separador y la unidad de calentamiento.
6. Una vez llena la unidad, se coloca el interruptor de “OPERACIÓN-LLENADO” en la posición de
“OPERACIÓN” y abra lentamente la válvula principal de gas del quemador, para que éste encienda
7. Al encender el quemador espere a que el equipo cicle (encienda y apague) tres veces en forma
automática, para dar tiempo a la trampa de vapor de eliminar el exceso de agua contenida en el
separador.
8. Coloque el interruptor de “QUEMADOR” en la posición “ALTO Y BAJO”.
9. A continuación abrir lentamente la válvula de descarga de vapor, para permitir que se eleve
gradualmente la presión en las líneas de transporte de vapor.
A partir de este momento la operación del Generador es totalmente automática.
61
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura 29 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EO100 (DIESEL)
* A. Válvula de Descarga de Vapor M. Válvula de Purga Automática 6. Manómetro de Presión de Alimentación
B. Válvula de alimentación a la Unidad * P. Válvula de Descarga Trampa de Vapor 7. Interruptor Operación-Llenado
C. Válvulas de Retención de la Bomba Q. Soplado de Hollín 8. Interruptor Sólo Bajo-Alto/Bajo
D. Válvula de Admisión Bomba de Agua 1. Válvula de Inspección 9. Manómetro de la Trampa de Vapor
E. Válvula de Drene del Separador 2. Interruptor Modulador de Presión 10. Estación de Botones Arranque-Paro
F. Válvula de Control del Quemador 3. Interruptor de Presión de Vapor 11. Manómetro de Presión de Combustible
J. Válvula de Purga de la Unidad 4. Termómetro del Separador * 12. Válvula de Prueba de la Purga Automática
L. Válvula Admisión a la Purga Automática 5. Manómetro de Presión de Vapor * 13. Válvula Descarga de la purga Automática
62
* Componentes opcionales, suministrados por el Cliente.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 30 IDENTIFICACIÓN DE COMPONENTES, GENERADOR EO100
63
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura 31 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EG-100 (GAS)
Figura 32 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EG100 (GAS)
A. Descarga de Vapor L. Válvula Admisión a la Purga Automática 6. Manómetro de Presión de Alimentación
B. Válvula de Alimentación a la Unidad M. Válvula de Purga Automática 7. Interruptor Operación-Llenado
C. Válvulas de Retención de la Bomba * P. Válvula de Descarga Trampa de Vapor 8. Interruptor Sólo Bajo-Alto/Bajo
D. Válvula de Admisión Bomba de Agua 1. Válvula de Inspección 9. Manómetro de la Trampa de Vapor
E. Válvula de Drene del Separador 2. Interruptor Modulador de Presión 10. Estación de Botones Arranque-Paro
G. Grifo de Gas del Piloto 3. Interruptor de Presión de Vapor 11. Interruptor de Presión de Aire
H. Grifo Principal de Gas 4. Termómetro del Separador * 12. Válvula de Prueba de la Purga Automática
J. Válvula de Purga de la Unidad 5. Manómetro de Presión de Vapor * 13. Válvula Descarga de la purga Automática
* Componentes opcionales, suministrados por el Cliente.
64
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Secuencia de Paro
Soplado de Hollín (Sólo Generadores con quemador para Diesel) Modelo “E”
STEP FIRE
El soplado de hollín debe realizarse cada 8 horas de operación o al final de la jornada de trabajo, si ésta es
menor de ocho horas.
Para realizar este procedimiento, ponga en práctica los siguientes pasos:
Para remover el hollín de la unidad de calentamiento opere el equipo a presión normal de operación.
Verifique que el grifo de drene (C) situado en la línea que va del soplador a la unidad de
calentamiento este bien cerrado. Abra la válvula (A) sopladora de hollín lentamente y cierre
gradualmente la válvula de descarga de vapor (B) de tal forma que la presión de vapor de descarga
se mantenga para servicio pero sin que esta sea menor a 5 kg/cm2, la válvula (A) sopladora de hollín
deberá abrirse completamente una vez estable la presión. En un valor máximo sin alcanzar su
presión de paro (SPS).
Ya regularizada la presión de descarga, y abierta completamente la válvula deshollinadora (A)
proceda por 30 segundos al soplado de hollín, y ciérrela al terminar este lapso de tiempo por 2
minutos para que recupere el equipo su máxima presión. Y vuelva a repetir el proceso en 3
ocasiones.
Cierre bien la válvula sopladora (A) y abra el grifo (C) para drenar el condensado que llegue formarse
y para asegurase que la válvula (A) no presenta fuga, posteriormente cierre esté.
La válvula de descarga de vapor deberá ser abierta completamente para servicio.
Esta operación puede repetirse con mayor frecuencia si persiste una fuerte condición de
hollinamiento. Si se ha acumulado un exceso de hollín sobre la unidad de calentamiento realice un
lavado (deshollinado) manual.
N O T A
En las instalaciones múltiples con la presión suficiente en el cabezal de descarga mantenido por otros
generadores de vapor, la operación del soplado de hollín puede hacerse sin estrangular la válvula de
descarga.
65
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Soplado de Hollín (Sólo Generadores con quemador a Diesel) Modelo “SF” y
Modulantes.
Soplado de Generadores de vapor modulantes SIGMA FIRE y STEP FIRE “SF” realizar este procedimiento
una vez cada 8 horas de trabajo.
Durante la operación normal, la válvula de soplado de hollín (A) se mantiene bien cerrada mientras
que el grifo del drene (C) deberá estar abierto al igual que la válvula de descarga de vapor (B) para
verificar que no haya fuga en la válvula del soplador (A). El soplado de hollín se realiza de la
siguiente forma:
Opere la maquina a presión normal de operación.
Verifique que la válvulas de drene del soplado de hollín (B) esté totalmente abierta.
Abra parcialmente la válvula de soplado (A) para desalojar posible condensado acumulado
en la línea del deshollinador.
Cierre la válvula de drene (B).
Lentamente abra la válvula del soplador de hollín (A) y permita la limpieza del serpentín por
30 segundos.
La válvula de descarga del separador de vapor deberá ser parcialmente cerrada, esto con el
fin de alcanzar la máxima presión de vapor en este proceso. Procurando no alcanzar
condiciones de paro por presión.
Cierre la válvula (A) después de haberse cumplido el tiempo recomendado (30 segundos) y
espere 2 minutos a que la unidad recupere sus condiciones normales de operación
repitiendo este proceso en tres ocasiones.
Cierre la válvula de deshollinado (A) y abra totalmente las válvulas de descarga de vapor
(B) y el grifo de drene del de la línea de deshollinado.
Aumente la frecuencia del soplado de hollín si la unidad de calentamiento esta
extremadamente sucia. Si la operación de limpieza no es totalmente efectiva, entonces
realice un lavado de la unidad de calentamiento.
66
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Purga del Generador
Con el objeto de evitar problemas de obstrucción por acumulación de sólidos disueltos (lodos) en la unidad
de calentamiento, es sumamente importante purgar el Generador por lo menos cada 8 horas de operación o
al final de la jornada de trabajo, lo que ocurra primero.
Para purgar el generador, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Con el quemador del Generador encendido, mantener el equipo por un espacio de tres minutos a su
máxima capacidad (fuego alto) pero sin alcanzar condiciones de paro por presión, para evitar que el
quemador se apague durante este proceso y dar así Inicio al procedimiento de purga.
2. Cierre la válvula de alimentación de la bomba de agua.
3. Abra la válvula de purga de la unidad de calentamiento y tome el tiempo a partir de este momento ya que
durante este, el quemador deberá permanecer encendido de 30 a 60 segundos, sin importar que module
de fuego bajo a fuego alto, pero sin alcanzar condiciones de paro por presión. Ya que el factor
temperatura es importante durante este proceso.
4. Controle la presión de vapor con la válvula de descarga a manera de que se cumpla la condición del
paso anterior. pero también obteniendo la máxima presión posible para generar un barrido eficiente al
interior de la unidad de calentamiento,
NOTA: Una condición de Alta presión circulando a alta velocidad y en sentido contrario al flujo natural, en
combinación con la alta temperatura de la unidad. Nos dará como resultado al final de este proceso una
limpieza interna muy eficiente.
5. Ahora se deberá proceder a apagar el quemador esto se conseguirá abriendo la válvula de control en
equipos a diesel. O cerrando la válvula principal de gas y grifo del piloto en equipos a gas. Cuando la
presión baje a 2 Kg deberá abrir también la válvula de drene del separador, para que este se limpie
internamente.
NOTA: Es probable que durante este proceso se alcance su seguridad por temperatura (falta de agua)
apagando el quemador. Pero sin generar ningún tipo de riesgo o problema para el equipo.
67
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
6. Pulse el botón de paro para apagar el generador y cierre totalmente las siguientes válvulas: descarga de
vapor, drene de la unidad de calentamiento y drene del separador.
7. Por ultimo compruebe que el procedimiento de purga se realizó adecuadamente. Abriendo la válvula de
inspección de llenado y se deberá observar una ligera descarga de vapor con cierta presión y
salpicaduras de agua. Esto es indicio de que este procedimiento se realizó correctamente. En este caso
podremos reiniciar la operación normal del equipo, siguiendo los pasos de la secuencia de arranque.
8. Si observamos en cambio descargar un flujo de agua por este punto, repita esta secuencia desde el
primer paso, por que esta se a realizado de forma deficiente.
NOTA: Este procedimiento también aplica para el paro seco, cuando el equipo estará en espera varios
días antes de entrar nuevamente en servicio.
N O T A
Se requiere una válvula de venteo atmosférico para controlar la presión y mantener el
Generador en operación constante a fuego alto.
Si el Generador opera continuamente, deberá utilizarse algún método de purga automática
para controlar el total de sólidos Disueltos. Esto se puede lograr con la válvula de purga
automática o con un control de solidos disueltos totales (TDS).
Secuencia de Arranque:
PRIMER PASO: Antes de iniciar el procedimiento de arranque del Generador es muy importante revisar
los siguientes puntos:
1. Comprobar que haya energía eléctrica.
2. Verificar que haya combustible en el tanque de almacenamiento y que la válvula que alimenta al
Generador y al retorno estén abiertas.
3. Probar la dureza del agua a la salida del suavizador.
4. Revisar el nivel de agua en el tanque de condensados.
5. Preparar la dosificación de Compuestos Clayton (OXICLAY Y POLICLAY)
6. Aforar y poner en marcha las bombas dosificadoras.
SEGUNDO PASO: (DIESEL) Cerrar las siguientes válvulas.
(Ver Figura No. 32 y 33 para identificación)
1. Válvula de descarga de vapor.
2. Válvula de purga del serpentín.
3. Válvula de drene del separador.
4. Válvula del soplador de hollín (Generadores diesel).
TERCER PASO: Abrir las siguientes válvulas.
1. Válvula de alimentación a la bomba de agua.
2. Válvula de alimentación de agua a la unidad de calentamiento.
3. Válvula de la trampa de vapor.
4. Válvula de control del quemador.
5. prender bomba de refuerzo.
68
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
CUARTO PASO: Puesta en marcha.
1. Colocar el interruptor en la posición Bomba de agua. (aplica para modelos 10, 15 y 20)
2. Coloque el interruptor en la posición llenado
3. Oprimir el botón de ARRANQUE para poner en operación el motor de la bomba de agua.
4. Cebar los cabezales: Afloje los tapones de los cabezales, para permitir que sea liberado el aire
contenido en las columnas de la bomba de agua y apriete nuevamente. (Aplica solo en los casos de
arranque inicial o después del cambio de diafragmas o reparación mayor de la bomba).
5. Esperar a que la unidad de calentamiento se llene, esto sucederá aproximadamente en un tiempo de
5 a 10 minutos y se podrá comprobar cuando se observe un flujo de agua continuo por la válvula de
inspección de llenado.
6. Una vez completado este proceso, accionar el interruptor en la posición de operar para iniciar el ciclo
de encendido del quemador
7. Cierra la válvula de control de quemador para generar condiciones de presión de combustible
(17 Kg/cm²) y el quemador encenderá en fuego bajo. NOTA: los modelos 10, 15, y 20 operan solo a
fuego alto.
8. Permita que el generador de vapor cicle tres veces por presión, antes de descargar vapor a los
servicios.
9. Abra lentamente la válvula de descarga de vapor sin que la presión baje a menos de cinco Kg/cm2
hasta conseguir que la presión en las líneas de transporte de vapor se estabilicen con respecto a las
del equipo.
10. Por ultimo habilite la función fuego bajo / fuego alto mediante este interruptor y a partir de este
momento el equipo quedara operando en forma automática.
N O T A
En unidades que operan con gas, repita la secuencia del primer paso.
SEGUNDO PASO: (GAS) Cerrar las siguientes válvulas. (Ver Figura No.34 y 35 para identificación)
1. Válvula de descarga de vapor.
2. Válvula de purga del serpentín.
3. Válvula de drene del separador.
4. Válvula principal de gas.
TERCER PASO: Abrir las siguientes válvulas.
1. Válvula de alimentación a la bomba de agua.
2. Válvula de alimentación de agua a la unidad de calentamiento.
3. Válvula de la trampa de vapor.
4. Grifo del piloto de gas.
69
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
CUARTO PASO: Puesta en marcha.
1. Colocar el interruptor en la posición Bomba de agua. (aplica en modelos 10, 15, y20)
2. Coloque el interruptor en la posición llenado
3. Oprimir el botón de ARRANQUE para poner en operación el motor de la bomba de agua.
4. Cebar los cabezales: Afloje los tapones de los cabezales, para permitir que sea liberado el aire contenido
en las columnas de la bomba de agua y apriete nuevamente. (Aplica solo en los casos de arranque inicial
o después del cambio de diafragmas o reparación mayor de la bomba).
5. Esperar a que la unidad de calentamiento se llene de agua, esto sucederá en aproximadamente cinco
minutos y se podrá comprobar cuando el manómetro de presión de vapor de una lectura de 2 Kg/cm 2 .
6. Una vez llena la unidad de calentamiento, colocar el interruptor en la posición de operar para ponerlo en
funcionamiento.
7. Lentamente abra la válvula principal de gas y el quemador operará a máxima capacidad.
8. Después que el quemador encienda, la presión de vapor se elevará hasta alcanzar el máximo ajustado.
Espere a que el Generador haga tres ciclos de encendido y apagado. Luego cambie el interruptor del
“QUEMADOR” a ALTO/BAJO y empiece a abrir lentamente la válvula de descarga de vapor.
Figura 32 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EO40 (DIESEL)
A. Válvula de Descarga de Vapor
(Proporcionada por el cliente)
B. Válvula de Purga de la Unidad de
Calentamiento
C. Válvula Drene del Separador de Vapor
D. Válvula de Alimentación a la Bomba de
Agua (ubicada en el Tanque de
Condensados)
E. Válvula de Alimentación al Generador
F. Válvula de Trampa de Vapor
(Proporcionada por el cliente)
G. Válvula de Control del Quemador
H. Válvula Soplador de Hollín (solo
equipos a Diesel)
J. Interruptor Purga – Bomba de Agua
K. Interruptor Operación – Llenado
L. Botón de Arranque y Paro
M. Cabezales Bomba de Agua
P. Válvula de Retención – Admisión Q. Válvula
de Retención Descarga
R. Manómetro Presión de Alimentación
T. Separador de Vapor
U. Trampa de Vapor Unidad de Calentamiento
2. Caja de Controles
3. Termómetro
4. Válvula de Seguridad
5. Filtro de Combustible
(Proporcionado por el Cliente)
70
6. Filtro Agua de Alimentación
7. Amortiguador de Descarga
8. Válvula de retención
9. Válvula de Alivio
10. Motor de Bomba de Agua
11. Bomba de Agua Ensamblado
12. Válvula de Angulo
13. Caja del Ventilador
16. Base de Horno
17. Adaptador de Chimenea
18. Tapa Exterior
19. Ducto de Aire
20. Motor Ventilador
25. Amortiguador de Admisión
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura 33 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EO40 (DIESEL)
71
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura 34 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EG40 (GAS)
A. Válvula de Descarga de Vapor
(Proporcionada por el cliente)
B. Válvula de Purga de la Unidad
de Calentamiento
C. Válvula Drene del Separador
de Vapor
D. Válvula de Alimentación a la
Bomba de Agua (ubicada en el
Tanque de Condensados)
E. Válvula de Alimentación al
Generador
F. Válvula de Trampa de Vapor
(Proporcionada por el cliente)
J. Interruptor Purga – Bomba
de Agua
K. Interruptor Operación –
Llenado
L. Botón de Arranque y Paro.
M. Cabezales Bomba de Agua.
P. Válvula de Retención-
Admisión.
Q. Válvula de Retención-
Descarga.
R. Manómetro Presión de
Alimentación.
T. Separador de Vapor
U. Trampa de Vapor
1. Unidad de Calentamiento
2. Caja de Controles
3. Termómetro
4. Válvula de Seguridad
6. Filtro Agua de Alimentación
7. Amortiguador de Descarga
8. Válvula de retención
72
9. Válvula de Alivio
10. Motor de Bomba de
Agua
11. Bomba de Agua
Ensamblado
12. Válvula de Angulo
13. Caja del Ventilador
16. Base de Horno
17. Adaptador de
Chimenea
18. Tapa Exterior
19. Ducto de Aire
20. Motor Ventilador
25. Amortiguador de
Admisión
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura 35 GENERADOR DE VAPOR CLAYTON MODELO EG40 (GAS)
73
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Secuencia de Paro
En los Generadores que utilizan diesel, el soplado de hollín debe realizarse cada 8 horas de operación o al
final de la jornada de trabajo, lo que se cumpla primero.
Para efectuar esta labor ponga en práctica los siguientes pasos:
Para remover el hollín de la unidad de calentamiento opere el equipo a la presión normal de
operación. Verifique que el grifo de drene situado en la línea que va del soplador a la unidad
de calentamiento este bien cerrado. Abra la válvula sopladora de hollín y simultáneamente
cierre lentamente la válvula de descarga de vapor, de tal forma que la presión de vapor se
pueda sostener al máximo posible durante este proceso. La válvula sopladora de hollín
deberá permanecer completamente abierta.
Sostenga por 30 segundos este proceso. Observando que la presión no baje a menos de 5
kg/cm2, una vez transcurrido este tiempo cierre nuevamente la válvula por 2 minutos hasta
recuperar la máxima presión del equipo pero sin alcanzar la presión de paro y repita el
proceso hasta por tres ocasiones.
Cierre bien la válvula sopladora y abra el grifo para drenar el condensado que llegue a
formar y para garantizar que la válvula sopladora no presenta fuga, La válvula de descarga
de vapor deberá ser abierta nuevamente para restituir el suministro de vapor a proceso.
Esta operación puede repetirse con mayor frecuencia si persisten indicios de hollinamiento.
Si se ha acumulado un exceso de hollín sobre la unidad de calentamiento realice un lavado
manual a base de agua caliente y detergente en polvo por la parte superior de la unidad.
Para purgar el Generador, lleve a cabo los siguientes pasos:
1. Con el quemador del Generador operando a su máxima capacidad (Fuego Alto) y a su presión
normal de trabajo mantenga por un espacio de 3 minutos esta condición. Posteriormente cierre
lentamente la válvula de descarga de vapor o venteo atmosférico, hasta que la presión del
mismo quede justamente 1/2 Kg por debajo del punto de corte del interruptor modulador de
presión de vapor (MPS)
2. Coloque el interruptor “BOMBA DE AGUA” en la posición de “PURGA” y cierre la válvula de
alimentación a la bomba. (Aplica en los modelos E-30 y E-40)
3. Abra la válvula de purga de la unidad de calentamiento y la válvula drene del separador.
4. Continué cerrando progresivamente la válvula de descarga para mantener la presión de vapor
justamente debajo del punto de corte del interruptor de presión. Esto permitirá la operación
continua del quemador. Ya que es importante el factor temperatura durante este proceso.
5. Después de treinta segundos apague el quemador (abriendo la válvula de control del quemador
para generadores con quemador para diesel, o cierre el grifo principal de gas y el grifo del piloto
para equipos con quemador de gas).
6. Presione el botón de paro para que se detenga totalmente el Generador. Cierre en su totalidad
la válvula de descarga de vapor.
74
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
7. Cuando la presión de vapor llegue a cero, cierre las válvulas siguientes:
a) Válvula de la trampa de vapor.
b) Válvula de purga de la unidad de calentamiento.
c) Válvula de purga del separador.
8. Si el paro se lleva a cabo apropiadamente, únicamente una pequeña cantidad de vapor y
salpicaduras de agua serán visibles por algunos segundos, cuando se abre la válvula de drene
por gravedad. En caso contrario si se aprecia un flujo de agua esto nos indica que el
procedimiento de purga no fue realizado adecuadamente y deberá repetirse este
procedimiento.
9. Para continuar con la operación normal del equipo repita los pasos de arranque. En caso
contrario, suspenda la operación de la bomba dosificadora y bomba de refuerzo, además de
cortar el suministro eléctrico al equipo para dejarlo fuera de servicio.
N O T A
Se requiere de una válvula de venteo atmosférico para controlar la presión de vapor,
cuando se realiza el procedimiento de purga o carburación del generador ya que para
ambos procedimientos se deberán mantener condiciones estables de presión y esto se
consigue liberando vapor a la atmosfera.
Si el Generador opera continuamente, se podrá utilizar algún método de purga
automática para controlar el total de sólidos Disueltos.
75
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(PAGINA DEJADA EN BLANCO INTENCIONALMENTE)
76
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Mantenimiento Preventivo del Generador
77
SECCIÓN VII
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
GENERALIDADES. Al igual que cualquier equipo mecánico, El Generador de Vapor Clayton debe
recibir una inspección periódica para mantener el equipo en condiciones óptimas de operación y servicio. Las
siguientes recomendaciones solamente requieren de algunos minutos de atención diaria para este efecto.
La BÍTACORA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO es un formato para llevar un récord histórico de la
operación y mantenimiento del equipo. También hace las veces de recordatorio diario de las rutinas de
conservación.
El uso adecuado de la bitácora, permite al Jefe de Mantenimiento decidir sobre las acciones que deberá
realizar el operador, además de permitirle agendar paros programados para mantenimiento del equipo.
Servicio Diario
N O T A
Todos los servicios deberán registrarse en una BITACORA, indicando la hora
y fecha en que Fueron realizados.
1. Filtro de combustible de hojas: Girar la manija sin fin del filtro de combustible 10 vueltas en un sentido y
10 de regreso durante este proceso retire el tapón de drene del filtro y abra ligeramente el paso de
combustible para que haya flujo y de esta forma liberar partículas sólidas y humedad propias del
almacenaje del combustible. Aplica solamente para generadores a diesel.
En caso de tener instalado un filtro de cartucho intercambiable solamente retire el elemento y sustitúyalo
por uno nuevo.
2. Durante la operación normal y en condiciones normales de presión de vapor, anote en la bitácora las
lecturas de los manómetros de presión de vapor, de alimentación al generador, trampa de vapor y
combustible.
3. Efectué una Prueba de dureza del agua del suavizador y registre el dato en la bitácora.
4. Tome una muestra de agua abriendo la válvula de muestreo de la bomba de agua de alimentación al
Generador. Mida la dureza del agua, el valor de pH, cantidad de sólidos disueltos totales, y cantidad de
sulfitos residuales, anote los valores obtenidos en la bitácora de operación.
5. Agregue al tanque de reactivos, la cantidad calculada de compuesto químico (oxiclay / policlay) y Anote
la cantidad, hora y ajuste de la bomba dosificadora.
6. Anote la hora en que se realiza la purga y deshollinado (Generadores a Diesel).
N O T A
Si la Unidad opera continuamente, purgue el sistema cada ocho horas de operación. Es Necesario enfatizar
que la purga es una OBLIGACIÓN en la rutina de mantenimiento diario.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Servicio Semanal
1. Limpieza del quemador. Desacoplar la línea de combustible. Desconectar los cables y desatornillar las
mariposas que lo sujetan.
Desarme, limpie y retire todo el carbón acumulado en el cono y electrodos (Ver Nota). Retire las boquillas
(generadores a diesel), desatornille el filtro de la misma y lave con gasolina o solvente y aire comprimido.
Revisar que el orificio de la boquilla no tenga basura que obstruya el flujo de combustible, de ser así, lavar
con gasolina o solvente y aire comprimido.
N O T A
No use instrumentos punzo cortantes para limpiar las boquillas. Una leve ralladura puede Afectar las
condiciones de atomización de la misma.
PRECAUCIÓN
Se recomienda quitar las boquillas una a la vez, para no perder el orden de colocación correspondiente.
Monte el quemador en la unidad y encienda a manera de comprobar que la operación del mismo sea la
correcta.
Figura No. 36 Colocación de Boquillas en el Quemador
78
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
2. Funcionamiento de la válvula de purga automática. Abra la válvula de descarga y mida el volumen
de agua que desalojo durante 15 minutos y anote el valor, note que el flujo sólo ocurre cuando abre la
trampa de vapor. El flujo de descarga debe estar de acuerdo con lo recomendado por su asesor
químico Clayton ya que la cantidad de agua desalojada, tiene una relación directa con la concentración
de solidos disueltos totales en donde el valor máximo permitido es de 6000 ppm.
Servicio Quincenal:
Figura No. 37 Válvula de Purga Automática
1. Regenerado del suavizador de agua. La frecuencia del regenerado depende primordialmente, de
la capacidad del suavizador, dureza y consumo de agua.
2. Prueba del control de flama (ESC). Simule una falla por perdida de flama desacoplando la fotocelda
UV o desconectando el cable de la fotocelda IR o Electrodo rectificador según sea el caso.
A partir de este momento el control de flama deberá apagar el quemador deshabilitando eléctricamente las
válvulas de combustible en un lapso de tiempo de aproximadamente cinco segundos. Después de la prueba,
reinstale la fotocelda. Si el resultado no es el esperado habrá que determinar cuál de los elementos podría
estar fallando.
3. Limpieza del filtro de agua. Cierre la válvula de alimentación de la bomba Clayton. Desenrosque el
tapón del filtro de agua y retire el cedazo del compartimento. Límpielo perfectamente y reinstale el
elemento, tapón del filtro y abra la válvula de alimentación de la bomba de agua.
79
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
4. Limpieza del rotor del ventilador. Quite la tapa del registro de la caja del ventilador. Inserte la
herramienta con la parte curva hacia el aspa del ventilador. Muévala de un lado a otro, hasta limpiar la
superficie de todas las aspas e instale nuevamente la tapa del registro.
5. Limpieza de la válvula de purga automática. Abra el grifo de drene de la purga automática y el grifo
de la “T” en la base de la Válvula de drene hasta que salgan los lodos acumulados. Podría ser
necesario desmontar la válvula y desarmarla para su limpieza.
6. Prueba de la válvula de seguridad. Ajuste el interruptor de presión de vapor para que exceda el punto
de disparo de la válvula de seguridad. Deje que la presión aumente, cerrando gradualmente la Válvula
de descarga de vapor hasta que la válvula dispare. En caso contrario abra inmediatamente la válvula
de descarga de vapor y programe el cambio de la válvula de seguridad a la brevedad.
Después de la prueba reajuste el interruptor de presión de vapor a su presión de trabajo original.
7. Corregir las fugas que se observen.
8. Limpieza general del equipo.
9. Verifique la operación automática (Cambio de Fuego Bajo y Fuego Alto y Viceversa).
10. Revise el estado de las válvulas solenoides y dispositivos eléctricos en general.
Servicio Mensual
1. Presión de la voluta del quemador. Conecte la manguera de una columna de agua, en el niple de 1/8”
provisto en la voluta. Compare la lectura actual con las lecturas anteriores.
Una lectura 10% menor, podría indicar la necesidad de limpiar las aspas del ventilador.
2. Interruptor del nivel de aceite de la bomba de agua (PLS).
a. Este es un dispositivo de seguridad: Retire la cubierta del interruptor. En su interior se encuentra
instalado un micro interruptor acoplado a una leva y está a un flotador que entra en contacto con el aceite
del interior del cárter, misma que deberá mantenerse en posición horizontal cuando el nivel de aceite es
correcto. Con el generador de vapor en operación, accione la leva del interruptor manualmente, hacia
arriba en este momento se activara el interruptor y detendrá la operación del generador ya que se a
simulado una condición de alto nivel de aceite en el cárter. Arranque el equipo nuevamente y accione
manualmente la leva del interruptor pero ahora hacia abajo, en este momento se activara el interruptor
simulado una condición de bajo nivel y de igual forma se detendrá la operación del generador de vapor.
Si el resultado no fue el mencionado en este fragmento. Revise que no exista algún falso contacto en las
conexiones de este dispositivo, antes de tomar la decisión de cambiar el micro interruptor.
b. Ante un alto nivel de aceite se debe a la rotura de alguno de os diafragmas y será necesario cambiarlos.
c. En el caso de bajo nivel de aceite podría ser que la fuga se encuentre en la unión entre el cárter y el
diafragma, o los retenes del cigüeñal en malas condiciones. Para el primer caso solo reapriete las tuercas
de sujeción a 200 lbs. Para el segundo caso es necesario cambiar los retenes.
3. Temperatura de la chimenea. Observe y registre la temperatura del termómetro montado en la
chimenea. Compárela con las lecturas del arranque inicial. Si registra un aumento de 28°C podría ser un
síntoma de hollina miento (equipos a diesel) o incrustación de la unidad de calentamiento.
80
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
N O T A
La temperatura en la chimenea también puede verse afectada por algún cambio en la temperatura del agua
de alimentación.
4. Limpiar y rectificar el disco de válvula de retención de la bomba de agua, bajo el siguiente
procedimiento:
Destornille el tapón de la válvula de retención y sin desacoplar su disco y resorte, revise que el disco no esté
muy marcado por los efectos del trabajo. De ser así rectifique la superficie del disco con una lija de agua del
Número 360 o 400 apoyada sobre la superficie de un espejo o un vidrio plano.
Empiece a asentar el disco en forma de 8 esto es con el fin de que el lapeado del disco sea uniforme.
Continúe con esta operación hasta que la marca del asiento en el disco desaparezca y reinstale nuevamente.
Repita este procedimiento con las válvulas de admisión y descarga de los cabezales de la bomba
retirándolas una por una.
N O T A
Los discos deben estar totalmente lisos y planos para que la bomba de agua no pierda compresión y su flujo
sea el correcto.
PRECAUCIÓN
Los resortes de las válvulas de admisión son más cortos que los de las válvulas de descarga. Tenga cuidado
de no intercambiarlos, ya que esto ocasionará pérdida gradual de flujo al sistema. Redundando en un paro de
seguridad por falta de agua.
5. Válvula de alivio. Compruebe que la Válvula de Alivio de la bomba de agua abra a 42 Kg/cm 2 cerrando
gradualmente la válvula de alimentación a la unidad de calentamiento hasta alcanzar este valor. En este
momento se podrá observar en la válvula un goteo. Una vez comprobado su disparo abra nuevamente en
su totalidad la válvula de alimentación a la unidad de calentamiento.
6. Revise bandas y poleas. Para realinear, retire la gurda que cubre las bandas y afloje los tornillos de
montaje que fijan el motor al chasis. La polea debe estar muy bien alineada para evitar el desgaste
prematuro de las bandas.
7. Detección de incrustación. Compare las lecturas registradas de las presiones de descarga de vapor y
agua de alimentación tomando como punto de referencia las del arranque inicial.
N O T A
Para efectos de comparación, el registro de presiones debe hacerse siempre a una presión de vapor
constante y estable y a temperaturas de agua de alimentación de entre 85 a 92°C.
La presión de alimentación regularmente se encuentra de 125 a 150 Lbs. /pulg 2 en fuego bajo y de 150
a 250 Lbs. /pulg 2 en fuego alto (aplica para equipos que trabajan a presiones de 100 lbs.) si aumenta
50 Lbs. Más que el valor antes mencionado, el generador ya presenta síntomas de incrustación en la
unidad de calentamiento.
81
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Es responsabilidad del operador realizar ciertas rutinas de inspección durante el tiempo que el equipo
este bajo su dominio y control. Como son el análisis químico del agua del tanque de condensados,
regenerado del suavizador, dosificación y titulación del compuesto químico, y purgas programadas
del generador de vapor. Estas tareas no se deben omitir bajo ningún concepto ya que redundan en
paros no programados por: incrustación, corrosión por un PH mal ajustado, corrosión por oxígeno, y
azolve (lodos). Ocasionando que se eleven considerablemente los costos de operación. Además de
causarle daños prematuros al equipo acortando su tiempo de vida útil.
Servicio Anual:
1. Drene el aceite de la bomba de agua y repóngalo por aceite nuevo.
2. Cambie resortes discos y asientos de los cabezales de las válvulas de admisión y descarga de la bomba.
3. Cambie asiento disco y resorte de la válvula de contrapresión de la unidad de calentamiento.
4. Cambie diafragmas de la bomba de agua.
5. Cambie los platos y resortes de retorno del diafragma de la bomba.
6. Desarme y limpie el interior de la trampa de vapor.
7. Agregue aceite o grasa a todos los mecanismos del equipo que estén sujetos a lubricación periódica.
8. Los motores eléctricos usados en los generadores de Vapor Clayton están equipados con baleros
sellados, estos baleros no requieren de lubricación periódica. En motores equipados con aceiteras o
graseras estos se deberán lubricar cada dos meses. Recuerde que la falta de lubricación irá en
detrimento del rendimiento del motor.
Mantenga limpio y presentable su generador de vapor y no permita fugas de agua, aceite,
combustible, vapor o condensado. Además de mantener limpia y ordenada el área del cuarto de
máquinas. Recuerde que esto habla bien de usted y de su empresa.
82
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Generador de Vapor Modelo: Serie: Matr. STPS
M es: Año: Fogonero 1er. Turno: 2o. Turno: 3er. Turno
D I A D E L A S E M A N A LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO
TURNO DE TRABAJO
Horario (Entrada y Salida)
Presión de Vapor
Presión de Alimentación de Agua
Presión de Combustible
Ciclo de Trampeo
Temperatura del Domo Separador
Dureza del agua del Suavizador (ppm)
Lectura de pH en el Agua de Alimentación
Sulfitos Residuales (ppm)
Sólidos Disueltos Totales (ppm)
Deshollinado (Generadores a Diesel)
Purga de la Unidad
1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er. 1er. 2o. 3er.
S E M A N A L Q U I N C E N A L M E N S U A L
FECHA FECHA FECHA
Limpieza del Quemador Regenerar Suavizador Presión Voluta del Quemador____________
Flujo Purga Automática______________ (LPM) Paro por Falla de Flama_________seg. Interruptor Nivel Bomba de Agua__________
Prueba del Termostato________________(seg.) Limpieza Filtro Bomba de Agua Temperatura de Gases de Chimenea______
Prueba del Auxiliar del Termostato_________ºF Limpieza Rotor del Ventilador Asentar Discos Bomba de Agua___________
Drene Total del Tanque de Condensados Limpieza Purga Automática Prueba Válvula de Seguridad_____________
Limpieza Filtro de Combustible Prueba de la Válvula de Alivio_____________
A N U A L O S E M E S T R A L Cambio de: FECHA
FECHA Válvulas de Retención de la Bomba de Agua
Boquilla del Q uemador Diafragm as
Aceite a la Bomba de Agua Fotocelda o Varilla detectora
Bandas de Motores Trampa de Vapor
CAMBIOS DIVERSOS (Fecha)
RECOMENDACIONES SOBRE EL TRATAMIENTO
DE AGUA
Figura No. 38 Bitácora de Operación (Hoja frontal y posterior)
83
CONTROL DE EMISIONES CONTAMINANTES
ANÁLISIS DE HUMOS
A gregar: OXICLAY___________ml. cada_________horas de CO CO2 O2 NOx SO FACTOR DE
A gregar: POLICLAY_________ ml. cada_________horas de
A gregar: AMINCLAY__________ml. cada________horas de
AJUSTE DE LA BOMBA DOSIFICADORA
Percent Stroke__________ Stroke
Temperatura en el Tanque de Condensados_______________ % de
EL AGUA DE ALIMENTACION DEBE CONSERVARSE EN TODO
TIEMPO DENTRO DE LOS SIGUIENTE PARAMETROS DE CALIDAD
DUREZA ALCALINIDAD DEL AGUA SULFITOS RESIDUALES
CERO ppm 10.5 a 11.5 pH 50 a 150 ppm
Consulte a su Asesor Clayton en Tratamiento
D A T O S C O M P L E M E N T A R I O S
Días de operación del equipo a la
Turnos de operación a la
Temperatura de los Gases de
Análisis de los gases de
Cambio de Aceite Hidráulico (SAE 40) a la Bomba de
Sopletear Tablero Tensión en (mensu
REPARACIONES MAYORES AL EQUIPO (Fecha) O B S E R V A C I O N E S
Revisión 02/11
No.1

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(Pagina dejada en blanco intencionalmente)
84
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SECCIÓN VIII
QUEMADORES USADOS EN LOS GENERADORES DE VAPOR
Figura No. 39 QUEMADOR PARA GENERADORES T700, E10, E15, y E20 (DIESEL)
85
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 40 NUEVO QUEMADOR PARA GENERADORES E10, E15, E20 y T700 (DIESEL)
86
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 41 QUEMADOR PARA GENERADORES T700, E10, E15, Y E20 (GAS)
87
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 42 NUEVO QUEMADOR PARA GENERADORES T700, E10, E15, Y E20 (GAS)
88
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 43 QUEMADOR PARA GENERADORES T1400, E30, E40 (DIESEL)
89
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 44 QUEMADOR PARA GENERADORES T1400, E30, E40 (GAS)
90
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 45 QUEMADOR PARA GENERADOR E60 (DIESEL)
91
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 46 QUEMADOR PARA GENERADOR E60 (GAS)
92
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 47 QUEMADOR PARA GENERADOR E100 (DIESEL)
93
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 48 QUEMADOR PARA GENERADOR E100 (GAS)
94
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 49 QUEMADOR PARA GENERADOR E150 (DIESEL)
95
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 50 QUEMADOR PARA GENERADOR E150, E200 (GAS)
96
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
97
SECCION IX
SECUENCIA ELECTRICA DE OPERACIÓN
Sistema Eléctrico (Unidades con Quemador para Gas Modelo E20)
SECUENCIA ELÉCTRICA DE ENCENDIDO.
Con el interruptor general habilitado alimentamos eléctricamente el tablero de control del
generador de vapor a través de las faces L1, L2 y L3, el primer elemento es el
transformador de bajada que tiene como principio fundamental, dos funciones básicas. La
primera es reducir el voltaje de alimentación de 220 o 440 a 115 VCA por medio del
devanado secundario. La segunda y no menos importante es la de formar un aislamiento
eléctrico. La disposición de este elemento en el tablero de control es con fines de
seguridad. Ya que al estar probando el equipo en operación, se corre el riesgo de recibir
una descarga eléctrica y es precisamente el transformador el que limita los factores de
voltaje y corriente para evitar que esto suceda.
Para iniciar la operación, coloque el interruptor PURGA–BOMBA DE AGUA (MBS) en
posición (BOMBA DE AGUA) para iniciar el suministro de este elemento al equipo.
Posteriormente, jale el botón de paro (HONGO-ROJO) y oprimir el Botón verde de
Arranque (PB) en este momento cerramos el circuito y permitimos un flujo de corriente
eléctrica hacia el control de temperatura (FWTC) este iniciara una auto prueba y durante
esta deberá encontrar la señal del termopar y solo en ese momento habilitara a los
Relevadores (FPR) y (SPR) al dar un voltaje por sus terminales de salida, después de
algunos segundos. Estos cerraran sus contactos normalmente abiertos N/O (SPR-2) y
(FPR-2) quedando enclavado el tablero de control. (En caso contrario detendrá su
secuencia y no dará voltaje por sus puertos de salida impidiendo que el equipo
alcance la retención eléctrica). Simultáneamente se abrirán sus contactos normalmente
cerrados N/C (FPR-1 Y SPR-1) apagando la luz indicadora de primera y segunda
protección (FALLA DE AGUA). El flujo eléctrico continuara por los contactos
normalmente cerrados N/C del relevador de sobrecarga (OL1) y (OL2) estos dos
elementos son de seguridad y están conectados en serie, su función es la de proteger
los motores de la bomba de agua y ventilador (aire de combustión) respectivamente, de
un sobrecalentamiento por alta demanda de amperaje (corriente). Si esta condición se
presenta los contactos se abrirán deshabilitando eléctricamente el tablero de control y
por consecuencia el generador. La bovina (M1) al recibir un voltaje de excitación que
proviene de estos dos elementos, cerrara sus contactos permitiendo que el motor del
ventilador entre en operación. El contacto auxiliar de M1 al estar conectado en serie con
el contacto N/O de SPR-2 mantendrá la retención del circuito, ya que al cerrarse los dos
forman un puente eléctrico entre las terminales del botón de arranque N/O (PB)
permitiendo el flujo eléctrico por medio de ellos.
La corriente fluirá hacia el interruptor de presión de vapor (SPS) continuando su paso
al contacto del botón de purga (MBS) y a su vez a la bovina (M2) esta cerrara sus
contactos habilitando la bomba de agua y control de flama mediante el interruptor de
presión de aire (APS) y el contacto normalmente abierto de (FPR-2) y al transformador de
ignición mediante su contacto auxiliar. Una luz en el tablero se iluminara Indicando que
la bomba entro en operación, y el transformador de ignición proveerá del arco eléctrico
en el quemador.
La señal eléctrica llegara a la terminal 6 del control de combustión, dando inicio a su
ciclo de encendido. Recordemos que desde este momento ya tenemos arco eléctrico en el
quemador, unos segundos después tendremos una salida por la terminal 3 habilitando la
solenoide del piloto para permitir una pequeña cantidad de gas e iniciar la combustión del
piloto. La varilla rectificadora enviara una señal eléctrica de 2 a 4 micro Amperes hacia el
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
control de combustión, debido a la ionización del aire en el interior de la cámara y es
mediante esta señal que el control se entera que el piloto a encendido exitosamente.
Unos segundos después el control de combustión permitirá una salida por su terminal 5
habilitando al relevador (LFSR) y este abrirá su contacto normalmente cerrado
desactivando en este momento el transformador de ignición. Simultáneamente se
encenderá el foco piloto (ILG) que indica que la combustión se a generado. Y a su vez
energiza la válvula principal de combustible dando paso a la flama principal.
El interruptor de presión de vapor (SPS) es el encargado de abrir su contacto en el
momento en que la presión de vapor a alcanzado su presión de operación, esta es
comúnmente de 7 kg/cm2 o 100 lbs/pul2 (REFIERASE A SU MANUAL).
El interruptor Operación – Llenado permitirá el llenado de la unidad o bien la operación
del equipo enviando una señal eléctrica hacia el control electrónico de seguridad (ESC).
Si la flama del piloto falla, el Detector de Flama (SE) interrumpirá el flujo de corriente
hacia el Control Electrónico de Seguridad (ESC) y éste, a su vez, suspenderá la salida
por su terminal 5 para desenergizar la Válvula Solenoide Principal de Gas (GV) apagando
el quemador. Si la flama no se restablece en los siguientes 15 segundos, el Control
Electrónico de Seguridad (ESC) se bloqueará, y para volver a la operación normal se
requerirá restablecimiento manual del Control (ESC) después de un período de 1 minuto
para que los elementos térmicos del control se enfríen.
La falla total o parcial en el suministro de agua de alimentación hará que actúe el Control
de Temperatura (WFTC) apagando el quemador en su Primer Protección (FPR). El
quemador encenderá nuevamente al bajar la temperatura a 195°C.
2.5.1.12 Si la temperatura siguiera en aumento, la Segunda Protección (SPR) del Control
de Temperatura (WFTC) actuará abriendo el circuito de retención del Contactor
Magnético (M) parando totalmente la unidad. En este caso será necesario cerrar
manualmente el Grifo Principal de Gas, localizar y corregir la causa de la falla de agua y
después reanudar la operación de acuerdo al procedimiento de arranque.
2.5.1.13 La sobrecarga eléctrica de cualquier motor hace que el Relevador de
Sobrecarga desconecte alguno de los Contactares (M1 ó M2), y pare totalmente la
unidad. En este caso, esperar dos a tres minutos para restablecer el relevador de carga
afectado y luego, seguir el procedimiento de arranque del Generador para reanudar la
operación.
98
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 51 Diagrama Eléctrico EG20 (GAS)
99
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sistema Eléctrico (Unidades con Quemador para Diesel Modelo E20)
N O T A
Las abreviaturas (na) y (nc) significan normalmente abierto y
normalmente cerrado.
En principio es la misma secuencia eléctrica solo que con algunos elementos adicionales
ya que el combustible que se quemara ahora será diesel. Estos elementos se notaran
sobre todo en la etapa del control de combustión ya que es aquí en donde son
conectados estos elementos, mismos que se explicaran a continuación.
Para iniciar la secuencia de encendido del quemador es necesario cerrar manualmente la
Válvula de Control del Quemador, en este momento se eleva la presión del combustible y
simultáneamente cerrara el contacto normalmente cerrado del Interruptor de Presión de
Combustible (FPS). El flujo eléctrico continuara hasta la Terminal (1) del Control de flama
(ESC) al Interruptor de Modulación de Vapor (MPS) y por otra parte a la Válvula de
Derivación de Combustible (ODV) a través del Relevador de Tiempo.
El Control Electrónico de Seguridad después que recibe corriente por la terminal (1), este
manda salida por la Terminal (5) anaranjado para energizar la Válvula Solenoide de
Combustible (OSV) y permita el acceso de combustible al quemador, el mismo Control
Electrónico de Seguridad dará salida hacia el Transformador de Ignición (IT) por sus
terminal 4 que permitirá la ignición en el quemador.
Cuando se haya establecido la flama en el quemador, una Fotocelda (PC) de tipo
resistivo instalado en el quemador, será estimulada por la luz de la flama haciendo que
disminuya su resistencia estableciendo un circuito entre las terminales 7 y 8 del Control
Electrónico de Seguridad (ESC) con lo cual completará su secuencia de prueba de flama.
Cuando la Presión de Vapor alcanza el punto del corte del Interruptor de Modulación de
Presión (MPS) cerrará su contacto (na) para energizar nuevamente la Válvula de
Derivación de Combustible (ODV) y el quemador operará a media capacidad.
Cuando la Presión de Vapor alcanza el punto de corte, el Interruptor de Presión de Vapor
(SPS) abrirá su contacto para interrumpir el flujo corriente hacia el Control Electrónico de
Seguridad (ESC), apagándose el quemador y desconectando todo el circuito de
combustible.
Al descender la Presión de Vapor, el Interruptor de Presión de Vapor (SPS) volverá a
conectar para encender el quemador. De esta manera se formarán ciclos de encendido y
apagado del quemador de acuerdo con la demanda de vapor requerida.
En caso de falla durante la operación normal, la celda fotoeléctrica montada en el
quemador aumentará su resistencia al paso de corriente que alimenta al Control
Electrónico de Seguridad (ESC) para que este cierre la Válvula Solenoide de
Combustible (OSV) y apague por seguridad el quemador. Al presentarse esta falla deberá
restablecerse manualmente el Control Electrónico de Seguridad (ESC) para reanudar la
operación normal.
La falla total o parcial en el suministro de agua de alimentación hará que actúe el Control
de Temperatura (WFTC) apagando el quemador en su Primera Protección (FPR). El
quemador encenderá nuevamente al bajar la temperatura a lo normal.
100
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Si la temperatura siguiera aumentando, la Segunda Protección (SPR) del Control de
Temperatura (WFTC) actuará abriendo el circuito de retención de Contactor Magnético
(M) parando totalmente la Unidad. En este caso será necesario abrir manualmente la
Válvula de Control de Combustible para mandar el diesel al tanque.
Corrija la falla de agua y después reanude la operación de acuerdo al procedimiento
normal de arranque.
La sobrecarga eléctrica de cualquier motor hace que el Relevador de Sobrecarga
desconecte alguno de los Contactores (M1 o M2), y pare totalmente la unidad. En este
caso esperar dos o tres minutos para restablecer el relevador de carga afectado y luego
seguir el procedimiento de arranque del Generador.
101
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 52 Diagrama Eléctrico EO20 (DIESEL)
Figura No. 52 Diagrama Eléctrico EO20 (Diesel)
102
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sistema Eléctrico (Unidades con Quemador para Gas Modelo E100)
N O T A
Las abreviaturas (na) y (nc) significan normalmente abierto y
normalmente cerrado.
Para iniciar la operación, los interruptores en el tablero de controles deberán estar en la siguiente
posición:
Selector GAS-DIESEL en posición GAS. (Solo equipos ambos
combustibles).
Selector OPERACIÓN/LLENADO (RFS) en posición LLENADO
Selector SOLO BAJO – ALTO/BAJO en posición SOLO BAJO.
Al conectar la potencia se energizan las líneas L1, L2 y L3 de las líneas L1 y L3 se
alimenta corriente de 440 ó 220 volts al Primario del Transformador de bajada, el cual
transforma el Voltaje a 110 volts en su secundario, alimentando este por un lado a la
línea común del circuito y por otro lado al fusible (F).
Del fusible (F) fluye corriente para alimentar a la Luz Indicadora Primera Protección (IL –
FP) y la Luz Indicadora Segunda Protección (IL – SP) a través de los contactos
normalmente cerrados (FPR1) y (SPR1) las cuales encienden indicando que la potencia
al tablero ha sido conectada.
Por otra parte del fusible (F) fluye corriente a los contactos normalmente abiertos (PB) y
contactor magnético (M). Al pulsar manualmente el botón de arranque (PB) fluye
corriente a través de los contactos normalmente cerrados (PB) y Relevador Térmico
(OL1) para energizar la bobina del Contactor Magnético (M1) del arrancador magnético,
el cual cierra sus contactos (M1) para poner en operación el motor del ventilador, a la
vez que energizará la bobina del contactor magnético del motor de la bomba de agua
(M2) la cual cierra sus contactos (M2) para poner en operación el motor de la bomba de
agua a su máxima capacidad.
Por otra parte a la salida del contacto (OL2) fluye corriente hacia las terminales 6, 9 y 12
del Control de Temperatura (WFTC), el cual al energizarse da salida de corriente por sus
terminales 7 y 10 para energizar los Relevadores de Primera Protección (FPR) y Segunda
Protección (SPR) mismos que abren sus contactos (FPR1) y (SPR1) para desconectar las
luces indicadoras (IL – FP) é (IL – SP) cerrando simultáneamente sus contactos (SPR2) y
(FPR2) para mantener cerrado el circuito de Retención.
Mientras tanto fluye corriente a través del contacto normalmente cerrado de la Válvula
Principal de Gas (MGV) para alimentar al Interruptor de Operación Llenado (RFS), así
como a la bobina del solenoide de aire (ADS) la cual al energizarse posiciona la
compuerta de aire a fuego bajo.
Por otra parte a la salida del contacto del relevador térmico (OL2), fluye corriente hacia
el Interruptor de Presión de Vapor (SPS) normalmente cerrado y de allí al Interruptor de
Presión de Aire (APS), el cual se cerró previamente con la presión de aire desarrollada
por el ventilador, de tal forma que también fluye corriente a través del Relevador Térmico
normalmente cerrado de la Válvula de dos posiciones (SSV), al tiempo que fluye corriente
por el Relevador Fuego Bajo (LFSR1) activándose cuando existe menor demanda de
Vapor, posteriormente para llegar al Interruptor de Operación – Llenado (RFS).
Consecuentemente al cerrar el interruptor manual de Llenado (RFS) energizará al
solenoide de la bomba de agua (WPS1) para colocar la bomba de agua a media
capacidad.
103
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
N O T A
El Interruptor OPERACIÓN/LLENADO (RFS) desenergiza el circuito del
quemador mientras la Unidad de Calentamiento está siendo llenada de
agua. Este interruptor también desenergiza la válvula solenoide de la
bomba de agua (WPS1) permitiendo que la Unidad de Calentamiento sea
llenada de agua con la bomba de agua operando a máxima capacidad, lo
cual lleva aproximadamente 5 minutos.
Al cerrar manualmente el Interruptor de Operación Llenado (RFS) fluye corriente hacia la
Terminal No. 1 del Control Electrónico de Seguridad (ESC) el cual se energiza dando
salida de corriente por sus terminales 4 para energizar la bobina del Relevador de Fuego
Bajo (LFSR) para cerrar su contacto y permitir que se energice el Transformador de
Ignición (IT), también dará salida por 6 para energizar la Válvula Solenoide del Piloto
(PV) estableciéndose en este momento el encendido el cual es detectado por una Celda
Ultravioleta (UV) lo cual hará que el Control Electrónico de Seguridad (ESC) transfiera la
corriente de su terminal 4 a la terminal 5 desenergizándose en este momento el
Transformador de Ignición (IT), al tiempo que fluye corriente de la terminal No. 5 del
Control de Temperatura Electrónico de Seguridad (ESC) para energizar la Luz Indicadora
de Gas (ILG) al Interruptor Manual Fuego Bajo / Alto - Bajo (MLFS), así como a la
terminal No. 1 del Actuador de Gas (MGV) energizándolo en este momento para
posicionarse a fuego bajo empezando a incrementarse la presión de vapor.
Si la demanda lo requiere, posicionar el Interruptor Manual FUEGO BAJO/ALTO BAJO
(MLFS) en posición ALTO/BAJO para que se energize la Válvula Principal de Gas (MGV)
a fuego alto. Por otra parte fluye corriente por la Válvula de dos posiciones (SSV) y hacia
la luz indicadora del quemador (LFSR) quedando ambas energizadas.
Después que el Quemador enciende, se generará vapor y la presión se elevara a nivel de
operación. Durante las demandas moderadas de vapor, la presión se elevará lo
suficiente para que desconecte el Interruptor Modulador de Presión (MPS), sacando de la
línea la terminal 3 de la Válvula Principal de Gas (MGV). Esto coloca a la Válvula
Principal de Gas (MGV) en posición de fuego bajo, reduciendo la capacidad del
quemador a operación a fuego bajo.
Cuando la Válvula Principal de Gas (MGV) alcanza su posición de fuego bajo, actúa el
Interruptor Auxiliar de la Válvula de Gas para cerrar y energizar el Solenoide de la
Compuerta de Aire y el Solenoide de la Bomba de Agua (WPS1).
Esto coloca la Compuerta Automática de aire en posición de fuego bajo para restringir
parcialmente el suministro de aire al quemador y mantener la relación adecuada de airecombustible.
Colocando el Interruptor de “Fuego Alto Bajo/Solo Bajo en posición de
SOLO BAJO (abierto), se puede evitar la operación en fuego alto, ya que el circuito de
los controles de fuego alto quedará abierto.
Si la demanda es tal que la presión no se puede sostener en fuego bajo, la caída de
presión de vapor cerrará nuevamente el Interruptor Modulador de Presión (MPS) para
regresar los controles a operación a plena capacidad. Por tanto con demandas
moderadas o pesadas de vapor, la operación será continua y el quemador ciclará
automáticamente entre operación parcial y operación a plena capacidad, dependiendo de
la demanda de vapor.
Cuando la demanda de vapor es ligera, la presión del vapor se elevará al máximo y abrirá
el Interruptor de Presión de Vapor (SPS). Esto desconectará el circuito hacia el Control
Electrónico de Seguridad (ESC), que, a su vez, desconectará el circuito del combustible
para apagar el quemador, el interruptor de Presión de vapor (SPS) cierra su contacto
104
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(na) para energizar el solenoide de la bomba (WPS2). El quemador volverá a encender
automáticamente cuando la presión de vapor caiga hasta el punto de conexión del
Interruptor de Presión de Vapor (SPS). Por tanto con demandas ligeras de vapor el
quemador operará a capacidad reducida, encendiendo y apagando lo necesario para
abastecer la demanda. La secuencia de ignición se repite en cada arranque automático.
Figura No. 53 Diagrama Eléctrico EG100 (GAS)
105
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sistema Eléctrico (Unidades con Quemador para Diesel Modelo E100)
N O T A
Las abreviaturas (na) y (nc) significan normalmente abierto y
normalmente cerrado.
Para iniciar la operación, los interruptores en el tablero de controles deberán estar en la siguiente
posición:
Selector GAS-DIESEL en posición DIESEL (Solo equipos con ambos
combustibles)
Selector OPERACIÓN/LLENADO (RFS) en posición LLENADO
Selector SOLO BAJO – ALTO/BAJO en posición SOLO BAJO.
Al conectar la potencia se energizan las líneas L1, L2 y L3 de las L1 y L3 se alimenta
corriente de 440 ó 220 volts al primario del Transformador de bajada, el cual transforma
el voltaje a 110 volts en su secundario, alimentando este por un lado a la línea común del
circuito y por otro lado al fusible (F).
Del fusible (F) fluye corriente para alimentar a las Luz Indicadora Primera Protección (IL
– FP) y Luz Indicadora Segunda Protección (IL – SP) a través de los contactos
normalmente cerrados (FPR1) y (SPR1) las cuales encienden indicando que la potencia
al tablero ha sido conectada.
Por otra parte del fusible fluye corriente a los contactos normalmente abiertos (PB) y
Contactor magnético (M). Al pulsar manualmente el botón de arranque (PB), fluye
corriente a través de los contactos normalmente cerrados (PB) y Relevador Térmico
(OL1) para energizar la bobina del Contactor Magnético (M1) del arrancador magnético,
el cual cierra sus contactos (M1) para poner en operación el motor del ventilador así
como a la bomba de agua, la cual inicia el llenado de la Unidad de Calentamiento a plena
capacidad.
Por otra parte a la salida del contacto del Relevador Térmico (OL2) fluye corriente hacia
las terminales 6, 9 y 12 del Control de Temperatura (WFTC), el cual al energizarse da
salida de corriente por sus terminales 7 y 10 para energizar los Relevadores Primera
Protección (FPR) y Segunda Protección (SPR) mismos que abren sus contactos (FPR1) y
(SPR1) para desconectar las Luces Indicadoras (IL – FP) é (IL – SP) cerrando
simultáneamente sus contactos (SPR2) y (FPR2) para mantener cerrado el circuito de
Retención.
Mientras tanto fluye corriente a través del Contacto normalmente cerrado del relevador
Modular de presión (MPSR) para Alimentar al Interruptor de Operación Llenado (RFS),
así como a la bobina del Solenoide Compuerta de Aire (ADS) la cual al energizarse
posiciona la compuerta de aire a fuego bajo.
Por otra parte a la salida del contacto (OL2) fluye corriente hacia el Interruptor de
Presión de Vapor (SPS) normalmente cerrado y de allí al Interruptor de Presión de
Combustible (FPS), para llegar al interruptor de operación – Llenado (RFS).
Consecuentemente al cerrar el interruptor manual de purga (MBS) energizará al
solenoide de la bomba (WPS1) para colocar la bomba de agua a media capacidad.
106
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
N O T A
El Interruptor de OPERACIÓN/LLENADO (RFS) desenergiza el circuito
del quemador mientras la Unidad de Calentamiento está siendo llenada de
agua. Este interruptor también desenergiza la Solenoide de la Bomba de
Agua (WPS1) permitiendo que la Unidad de Calentamiento sea llenada de
agua con la bomba operando a máxima capacidad, lo cual le lleva
aproximadamente 5 minutos.
Al cerrar manualmente la Válvula para Control de Encendido del Quemador, la presión
de combustible se incrementará para cerrar el Contacto del Interruptor de Presión de
Combustible (FPS) para que fluya corriente hacia el Interruptor Manual de Operación
Llenado (RFS).
Al cerrar manualmente el Interruptor de Operación Llenado (RFS) fluye corriente hacia
la Terminal No. 1 del Control Electrónico de Seguridad (ESC) el cual se energiza dando
salida de corriente por sus terminales 4 para energizar la bobina de Relevador de Fuego
Bajo (LFSR) para cerrar su contacto y permitir que se energice el Transformador de
Ignición (IT), también dará salida por 6 para energizar la Válvula Solenoide (LFOV), lo
cual será indicado por la Luz (ILO) dando inicio en este momento el encendido mismo
que es detectado por una celda ultravioleta (UV) lo cual hará que el Control Electrónico
de Seguridad (ESC) transfiera la corriente de su terminal No. 4 a la No. 5
desenergizándose en este momento el Transformador de Ignición (IT) al tiempo que
fluye corriente de la Terminal No. 5 del Control Electrónico de Seguridad (ESC) para
alimentar al Interruptor Manual FUEGO BAJO – ALTO/BAJO (MLFS) empezando a
incrementarse la presión de vapor en este momento.
Si la demanda lo requiere deberá posicionar el Interruptor Manual FUEGO BAJO –
ALTO/BAJO (MLFS) en posición ALTO/BAJO para que se energice la Válvula Solenoide
de Fuego Alto (HFOV) a través del Contacto del Relevador Modulador de Presión
(MPSR) el cual abre su contacto normalmente cerrado para posicionar el Damper de aire
a fuego alto al tiempo que desenergiza el solenoide de la bomba de agua (WPS1) para
posicionar está a máxima capacidad.
Después que el quemador enciende se generará vapor y la presión se elevará a nivel de
operación. Durante las demandas moderadas de vapor, la presión se elevará lo
suficiente para que desconecte el Interruptor Modulador de Presión (MPSR) sacando de
operación a la Válvula de Fuego Alto (HFOV) y colocando el quemador a fuego bajo al
tiempo que cierra el contacto del Relevador (MPSR) para energizar el solenoide de la
compuerta de aire y el solenoide de la bomba de agua (WPS1).
Esto coloca la compuerta automática de aire en posición de FUEGO BAJO para
restringir parcialmente el suministro de aire al quemador y mantener la relación
adecuada de Aire – Combustible. Colocando el interruptor (MLFS) es posición de SOLO
BAJO. Se puede evitar la operación a fuego alto ya que el circuito de los controles de
fuego alto quedará abierto.
Si la demanda es tal que la presión no se puede sostener en fuego bajo, la caída de
presión de vapor cerrará nuevamente el Interruptor Modulador de Presión (MPS) para
regresar los controles a operación a plena capacidad. Por tanto con demandas
moderadas o pesadas de vapor, la operación será continua y el quemador ciclará
automáticamente entre operación parcial y operación a plena capacidad, dependiendo
de la demanda de vapor.
Cuando la demanda de vapor es ligera, la presión del vapor se elevará al máximo y
abrirá el Interruptor de Presión de Vapor (SPS). Esto desconectará el circuito hacia el
107
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Control Electrónico de Seguridad (ESC), que, a su vez, desconectará el circuito del
combustible para apagar el quemador.
El interruptor de presión de vapor (SPS) cierra su contacto (na) para energizar el
solenoide de la bomba (WPS2). El quemador volverá a encender automáticamente
cuando la presión de vapor caiga hasta el punto de conexión del Interruptor de Presión
de Vapor (SPS). Por tanto con demandas ligeras de vapor el quemador operará a
capacidad reducida, encendiendo y apagando lo necesario para abastecer la demanda.
La secuencia de ignición se repite en cada arranque automático.
Las unidades combinadas Diesel-Gas están equipadas con el Interruptor Selector (GOS)
para transferir los controles eléctricos y adaptar el sistema al tipo de combustible a
usar. Cuando el Interruptor (GOS) se encuentra en gas todos los controles aplicables
para gas se interconectan en el circuito y se desconectan los usados en diesel. Esta
operación es la misma cuando se trabaja en diesel.
Todas las unidades de generación de vapor contienen un sistema de anunciadores
localizadas en el tablero de control. Cada anunciador de paro por seguridad es indicado
por una luz ámbar (ILM, ILO, IL-FP, IL-SP, ILG, ILB, ILA).
108
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Figura No. 54 Diagrama Eléctrico EO100 (DIESEL)
109
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
(Pagina dejada en blanco intencionalmente)
110
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA DE AGUA
SECCIÓN X
SÍNTOMA DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN POSIBLE
SÍNTOMA DIAGNÓSTICO SOLUCIÓN POSIBLE
LA BOMBA DE AGUA NO MANTIENE
EL VOLUMEN ADECUADO DE AGUA
HACIA LA CALDERA CAUSANDO
INTERRUPCIÓN TERMOSTÁTICA.
OPERACIÓN RUIDOSA DE LA UNIDAD DE
CALENTAMIENTO.
SOBRECALENTAMIENTO EN EL TANQUE
DE CONDENSADOS.
LA LECTURA DEL MANÓMETRO DE LA
TRAMPA ES CERO.
LA LECTURA DEL MANÓMETRO DE LA
TRAMPA ES FIJA.
NIVEL DE ACEITE.
La válvula de purga de la unidad abierta
o fugándose.
La bomba de agua no está cebada
correctamente.
Insuficiente caudal de agua hacia la bomba
de agua.
111
Cierre o cambie la válvula de purga de la
unidad de calentamiento.
Cebe la bomba de agua.
Revise el nivel de agua en el tanque de
condensados. Asegúrese que la válvula de
admisión a la bomba de agua esté abierta
totalmente.
Filtro de la línea de alimentación obstruido. Desmonte y limpie la malla del filtro de agua.
Salida del tanque de condensados obstruida. Revise y drene el tanque de condensados.
Corrija la causa de la excesiva temperatura
Agua de alimentación hirviendo o muy del retorno de condensados. Inspeccione la
caliente en el tanque de condensados. trampa de vapor y la válvula de la trampa de
vapor.
Las válvulas de retención de la bomba de Limpie e inspeccione las válvulas de
agua no operan adecuadamente.
retención.
Bajo voltaje causando que el motor opere a
menos revoluciones.
Busque y corrija la causa del bajo voltaje.
Unidad de calentamiento restringida
causando excesiva contrapresión en la línea
de alimentación.
Observe la presión de alimentación para
verificar si hay restricción.
El tanque de condensados no tiene la Consulte sobre la instalación del tanque de
elevación suficiente.
condensados.
Amortiguador de admisión o descarga
obstruido o dañado.
Limpie el amortiguador. Cámbielo si es
necesario.
Baleros de la bomba dañados. Cambie los baleros.
Unidad de calentamiento restringida
causando excesiva contrapresión.
Agua de alimentación hirviendo o muy
caliente a causa del retorno de condensados.
Falla la solenoide de la bomba de agua o
trampa de vapor abierta permanentemente.
Trampa de vapor cerrada, manómetro
dañado o línea cerrada (tapada).
La trampa está pegada.
Trampa de vapor abierta en forma
permanente.
El interruptor de nivel de aceite de la bomba
de agua ha interrumpido la operación de la
caldera, debido a que el nivel de aceite
dentro de la bomba de agua no es el
adecuado.
Observe la presión de alimentación para
verificar si la unidad está incrustada.
Corrija el exceso de temperatura en el
retorno. Revise la trampa de vapor, así
como la válvula de la trampa de vapor que
esté funcionando correctamente.
Abra parcialmente la válvula de drene del
separador hasta corregir la falla.
Asegúrese que la bomba de agua esté
operando a capacidad normal.
Cerciórese que la trampa funcione
correctamente.
Asegúrese de que la bomba de agua esté
operando a la capacidad normal. Cerciórese
de que la trampa funcione correctamente.
Revise el nivel de aceite dentro de la bomba
de agua. Si el nivel de aceite es demasiado
alto o muy bajo, revise si está roto alguno de
los diafragmas.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIBLE (Unidades con quemador para Diesel).
SÍNTOMA
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE BAJA O
NULA.
Precaución: Pare la unidad inmediatamente
para evitar daños a la bomba de
combustible.
EL QUEMADOR GOTEA DIESEL
EL QUEMADOR FALLA AL ENCENDER
OPERACIÓN PARCIAL O INADECUADA
DEL QUEMADOR CAUSANDO BAJA
PRESIÓN DE VAPOR, BAJO CARGA
NORMAL.
DIAGNÓSTICO
Aire en la línea de suministro de combustible
causando que la bomba se descebe.
Bomba de combustible dañada.
Abastecimiento de combustible agotado o
línea de suministro de combustible
restringida.
El combustible se está retornando a través
de la válvula de control del quemador.
Presión de combustible no ajustada
adecuadamente.
Válvula solenoide de combustible no asienta
correctamente.
Boquilla del quemador floja o carbonizada.
Electrodos de ignición mal ajustados dentro
del ángulo de atomización.
Falla la ignición.
Falla del interruptor de presión de
combustible.
Boquilla no reinstalada en el quemador.
112
SOLUCIÓN POSIBLE
La línea de succión debe estar
perfectamente sellada y eliminar las bolsas
de aire.
Cambie la bomba de combustible. Revise el
suministro de combustible. Asegúrese que
todas las válvulas de la línea de suministro a
la caldera estén abiertas.
La válvula de control del quemador debe
estar totalmente cerrada para obtener la
presión adecuada.
Ajuste la presión de combustible.
Revise y limpie la válvula solenoide de
combustible.
Desmonte y limpie las boquillas del
quemador.
Desmonte el quemador y revise el ajuste de
los electrodos de ignición.
Ajuste los electrodos de ignición.
Revise el transformador y el cable de ignición
del quemador.
Pruebe el transformador de ignición. La
chispa debe ser fuerte y constante a 10 mm.
de distancia. Busque la causa de un bajo
voltaje temporal o intermitente que pudiera
motivar chispa débil del transformador de
ignición. Cambie Transformador.
Revise y ajuste el interruptor de presión de
combustible.
Asegúrese reinstalar la boquilla en el
quemador después de la limpieza.
Válvula solenoide de fuego bajo no abre.
Revise si está quemada la bobina de la
válvula solenoide.
Boquilla del quemador obstruida. Desmonte el quemador para limpiarlo
Insuficiente presión del combustible. Baja o falta presión de combustible.
Baja presión de combustible. Consulte baja presión de combustible.
Mezcla inadecuada de aire-combustible.
Unidad de calentamiento hollinada.
Aire insuficiente al cuarto de calderas.
Ajuste la compuerta de aire.
Limpie el interior de las aspas del ventilador.
Si el hollín no puede eliminarse con el
soplador de hollín, lave dicha unidad.
Instale un ducto de aire del exterior hacia el
ventilador.
Válvula solenoide de fuego alto falla al abrir. Revise si las válvulas están dañadas.
El fuego alto no opera.
Revise que el interruptor modulador de
presión de vapor se encuentre normalmente
cerrado si hay baja presión de vapor.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
Sistema de Combustible (Unidades con quemador para Diesel) Continuación.
SINTOMA DIAGNOSTICO SOLUCIÓN POSIBLE
FUEGO DÉBIL O VACILANTE.
APAGADO VACILANTE DEL QUEMADOR
DURANTE LA OPERACIÓN.
HUMO EN LA SALIDA DE LA CHIMENEA.
(Para evitar el hollinamiento de la unidad de
calentamiento y del quemador, debe
corregirse de inmediato está condición).
Ducto de la chimenea restringido u hollinado,
causando contrapresión en la cámara de
combustión.
Aire insuficiente al cuarto de calderas.
Ajuste inadecuado del aire hacia el
quemador.
Boquilla del quemador carbonizada u
obstruída.
Unidad de calentamiento hollinada.
Válvula solenoide de combustible no asienta
adecuadamente.
113
Elimine el hollín o la restricción. Asegúrese
de que el ducto de la chimenea esté
instalado correctamente.
Instale un ducto de aire del exterior hacia el
ventilador.
Revise el ajuste de la compuerta de aire.
Desmonte y limpie las boquillas del
quemador.
Si el hollín no puede ser eliminado con el
soplador de hollín, lave la unidad de
calentamiento.
Revise y limpie las válvulas solenoides de
combustible.
Boquilla en el quemador floja. Apriete la boquilla.
Boquilla del quemador carbonizada. Desmonte y limpie las boquillas.
Mezcla inadecuada de aire al quemador. Ajuste de la compuerta de aire.
Presión de combustible no ajustada
adecuadamente.
Boquillas del quemador carbonizadas,
gastadas o flojas.
Lodos o impurezas en el combustible, o
combustible equivocado.
Si el hollín no puede ser eliminado con el
soplador de hollín, lave la unidad de
calentamiento.
Limpie y apriete las boquillas.
Cámbielas si están gastadas.
Asegúrese que el quemador esté limpio, y de
usar el combustible adecuado. (Vea tabla de
especificaciones).
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA DE COMBUSTIBLE (Unidades con quemador para Gas)
SÍNTOMA DIAGNÓSTICO SOLUCIÓN POSIBLE
EL PILOTO AL ENCENDER.
(El quemador apagará por seguridad si el
piloto no enciende dentro de los doce
segundos posteriores al arranque.
EL PILOTO ENCIENDE PERO EL
QUEMADOR FALLA AL ENCENDER
CUANDO EL GRIFO PRINCIPAL DE GAS
ESTA ABIERTO.
EL PILOTO DE GAS Y EL QUEMADOR
FALLAN AL ENCENDER.
EL QUEMADOR ENCIENDE NORMAL
PERO DESPUÉS DE ALGUNOS MINUTOS
PIERDE INTENSIDAD Y SE APAGA.
OPERACIÓN PARCIAL O INADECUADA
DEL QUEMADOR, CAUSANDO BAJA
PRESIÓN DE VAPOR, BAJO CARGA
NORMAL.
OPERACIÓN PARCIAL O INADECUADA
DEL QUEMADOR CAUSANDO BAJA
PRESIÓN DE VAPOR, BAJO CARGA
NORMAL.
APAGADO RETARDADO DEL QUEMADOR
DURANTE LA OPERACIÓN AUTOMÁTICA.
Abastecimiento de gas cerrado. Abra la válvula del servicio de gas.
Falla la ignición.
114
Revise y ajuste los electrodos y el
transformador de ignición.
Presión de gas insuficiente. Vea Falta de presión de gas.
El detector de flama o sus líneas están a
tierra.
Falso contacto en la línea eléctrica
ocasionado por mugre, humedad o terminal
flojas.
Reajuste el detector de flama. Cambie las
líneas restablezca el control electrónico de
seguridad.
Apriete todas las terminales, y compruebe
que estén limpias y libres de humedad.
Falla la flama del piloto Vea el piloto falla al encender.
La válvula solenoide de gas no opera,
detector de flama sucio o fuera de ajuste.
Aire insuficiente en el cuarto de calderas.
Revise el circuito de válvula de gas.
Desmonte el quemador, limpie y ajuste el
detector de flama.
Instale un ducto de aire del exterior hacia el
ventilador.
Bobina defectuosa en el solenoide del piloto. Cambie la bobina.
Grifo del piloto cerrado. Abra el grifo del piloto.
La presión en el suministro de gas se abate,
debido a la regulación de gas inadecuada u
obstrucción en las líneas.
Baja presión de gas en la línea de
suministro, causada por fuertes demandas o
conexiones pequeñas en la alimentación de
gas al equipo.
El quemador de gas no es el adecuado para
el tipo de gas que se está utilizando.
Mezcla inadecuada de aire-combustible.
Aire insuficiente hacia el cuarto de calderas.
Válvula principal de gas no asienta
adecuadamente.
Cheque el regulador de gas y compruebe
que la presión sea la adecuada, así como
que ésta sea constante.
Consulte en su manual de operación de la
caldera sobre la instalación adecuada del
suministro de gas.
El quemador debe cambiarse si el suministro
de gas no cumple con las operaciones
requeridas.
Limpie las aspas del ventilador.
Ajuste la abertura de la compuerta de aire.
Revise el ducto de la chimenea no esté
restringido o mal instalado.
Instale un ducto de aire del exterior hacia el
ventilador.
Revise válvula principal de gas.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA ELÉCTRICO
SÍNTOMA
MOTOR RUIDOSO O DEMASIADO
CALIENTE.
ARRANCADOR MAGNÉTICO FALLA AL
HACER CONTACTO.
ARRANCADOR MAGNÉTICO FALLA AL
DESCONECTAR.
ARRANCADOR O CONTACTOR
MAGNÉTICO RUIDOSO.
ARRANCADOR O CONTACTOR
ELECTROMAGNÉTICO MUY
RUIDOSO.
PRESIÓN DE AIRE
(UNIDADES A GAS)
EL PILOTO DE GAS NO ENCIENDE.
DIAGNÓSTICO
Lubricación insuficiente o baleros en mal
estado.
Banda del motor desalineada, causando que
la flecha se forcé.
El motor funciona en una sola fase.
Acoplamiento del motor a la bomba floja o en
mal estado.
La bobina, opera intermitentemente.
Falla del contacto causado por débil presión
del contacto o por carbonización e impurezas
o bajo voltaje.
Contactos soldados debido al arqueo
eléctrico o distorsión mecánica.
Alineamiento pobre, bobina equivocada,
distorsión mecánica o superficie de guía
dañada o carbonizada.
Contactos del arrancador están
carbonizados.
Bandas del motor desalineadas, causando
que la flecha se doble.
Alineación del núcleo, bobina
inapropiada, distorsión mecánica o
superficie de guía dañada o
carbonizada.
Contactos del arrancador están
carbonizados
Bandas del motor desalineadas,
causando que la flecha se doble.
El interruptor de presión de aire ha
suspendido la operación del quemador
debido a la falla del ventilador o bloqueo
en la línea de aire.
La bobina del piloto no tiene
alimentación eléctrica.
La bobina del solenoide del piloto está
dañada.
115
SOLUCIÓN POSIBLE
Lubrique los baleros, cámbielos si están
dañados.
Alinee la flecha. El motor debe girar
libremente impulsándolo con la mano.
Busque si hay algún fusible fundido en la
línea de alimentación.
Revise los coples, vea que estén apretados.
Cambie la bobina, asegure que se instale
una bobina de ciclo y voltaje correcto.
Cambie los contactos.
Cambie los contactos. Corrija la causa de la
distorsión.
Revise y limpie el arrancador magnético.
Cambie los contactos.
Alinee la flecha del motor y las bandas. El
motor debe girar libremente con la mano.
Revise y limpie el arrancador
magnético.
Cambie los contactos.
Alinee la flecha del motor y las bandas.
El motor debe girar libremente con la
mano.
Cerciórese que el ventilador esté bien
sujeto a la flecha del motor, revise y
limpie la línea de aire del interruptor de
presión de aire.
Compruebe el suministro de corriente al
piloto.
Revise y cambie la bobina si es
necesario.
Falla la ignición. Vea falla de Ignición.
Revisión 02/11

MANUAL DE CAPACITACIÓN
SISTEMA ELÉCTRICO. Continúa.
SÍNTOMA
EL QUEMADOR ENCIENDE PERO SE
APAGA EN 2 SEGUNDOS.
EL QUEMADOR NO ENCIENDE AÚN
CUANDO EXISTE PRESIÓN DE
DIESEL.
FALLA EN EL QUEMADOR
EL QUEMADOR SE APAGA ANTES
DE QUE SE HAYA ALCANZADO LA
MÁXIMA PRESIÓN DE VAPOR.
LA CALDERA SE PARA ANTES DE
ALCANZAR LA MÁXIMA PRESIÓN DE
VAPOR.
EL MOTOR FALLA AL ARRANCAR O
SE PARA DURANTE LA OPERACIÓN.
DIAGNÓSTICO
Detector de flama o fotocelda sucia o
dañada.
116
SOLUCIÓN POSIBLE
Limpie el detector de flama o fotocelda,
pruebe la una salida de corriente de 7 a
8 microamperes.
Relevador de fuego bajo no opera. Revise el relevador de fuego bajo.
El suministro de aire no es el adecuado.
Terminales eléctricas del control
electrónico de seguridad flojas o sucias
ocasionando falsos contactos.
La bobina de la válvula solenoide no se
energiza, o no recibe el voltaje
adecuado.
Falta de alimentación de corriente de
115 V. C.A. al control electrónico de
seguridad.
El interruptor de presión de combustible
está abierto.
El control electrónico de seguridad ha
sacado del circuito los controles del
quemador debido a una falla de
encendido en dicho quemador.
Interrupción termostática debido a la
escasez o falta de agua.
Interrupción termostática debido a un
sobrecalentamiento en el tanque de
condensados.
El interruptor auxiliar del termostato ha
actuado interrumpiendo la operación de
todo el equipo.
Falta el suministro de corriente o fusible
fundido.
Paro por seguridad ocasionado por los
elementos térmicos.
Fusibles abiertos.
Nivel inadecuado de aceite en la bomba
de agua.
Revise el ajuste de la compuerta de
aire.
Revise que las terminales del control
electrónico estén apretadas y limpias.
Revise la bobina y compruebe que le
llega alimentación eléctrica.
Pruebe en las terminales 2 y 6 del
control electrónico de seguridad al
suministro correcto de corriente.
Revise la llegada y salida de corriente al
interruptor de presión de combustible.
El control electrónico de seguridad
deberá restablecerse manualmente
antes de intentar encender el
quemador.
Corrija la causa de la falta de agua y
restablezca el interruptor.
Revise la temperatura en el tanque de
condensados.
Corrija la causa de la falta de agua,
revise el ajuste del interruptor auxiliar
del termostato.
Revise el fusible de la línea de
alimentación a la unidad.
Espera de 2 a 3 minutos a que se
enfríen los elementos térmicos luego
vuelva a arrancar. Busque la causa de
la sobrecarga. Vea si el motor se
Sobrecalentó debido a algún “corto”.
Cheque los fusibles, cambie los
listones, si es necesario.
Corrija el nivel de aceite de la bomba de
agua.
Revisión 02/11