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NUMBER 03
ÍNDICE<br />
NÚMERO 3<br />
SUMARIO<br />
Sinclaire Harding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2<br />
Portugal en continuo progreso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8<br />
Ciencia exacta. Y el arte de la Automatización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12<br />
Hydroforming Design Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22<br />
The Multicracker TM : El cuento del molinero moderno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26<br />
TIEMPO DE CICLO<br />
Gran inauguración en Windshear <strong>Inc</strong>. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30<br />
¡Felicidades Leanders Bros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> celebra sus primeros 25 años ofreciendo tecnología a precios asequibles . 32<br />
<strong>Haas</strong> participa en un campeonato europeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33<br />
Qué diferencia en un año . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34<br />
HAAS RESPONDE<br />
Equipo de soluciones para aplicaciones de <strong>Haas</strong> . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING EUROPE es una publicación de <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> Europe. <strong>CNC</strong> Machining Europe se distribuye gratuitamente en los centros de<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> Europe y de sus distribuidores autorizados <strong>CNC</strong> Machining Europe no se financia con publicidad ni con el pago de sus lectores.<br />
Todo el contenido de <strong>CNC</strong> Machining Europe está protegido por derechos de copyright 2008 y está prohibida su reproducción sin el permiso por<br />
escrito de <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> Europe. <strong>CNC</strong> Machining Europe se distribuye a través de la red mundial de distribuidores de <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> y a<br />
sus suscriptores individuales. Parar suscribirse, solicítelo a la sede de <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> Europe por correo electrónico o por fax. Los nombres<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong>, <strong>Inc</strong>. y <strong>CNC</strong> Machining Europe Magazine son ©2008. www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com. | <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> USA, +1 805-278-1800 | <strong>Haas</strong><br />
<strong>Automation</strong> Europe, +32 2 522 99 05 | <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> United Kingdom, +44-1603-760 539 | <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> Asia, +86 21 5046 2202<br />
2<br />
12<br />
26<br />
30
En portada<br />
No hay nada que se identifique<br />
más con la idea de “Potencia y<br />
rendimiento” que un conjunto de<br />
balancines de aluminio anodizado<br />
de alta relación. Estos son de la<br />
marca Scorpion Performance.<br />
Foto: Richard Berry<br />
En esta edición…<br />
La oportunidad a la vuelta de la esquina<br />
Alguien dijo alguna vez que el aprendizaje y la innovación van de la mano. “La arrogancia<br />
del éxito es pensar que lo que hiciste ayer será suficiente para mañana”. Pues bien, los tiempos<br />
cambian cada vez más rápido y dicho cambio propicia nuevas oportunidades para innovar.<br />
En el sector de la fabricación, en concreto, las compañías con más éxito suelen ser las<br />
que innovan de manera continua y coherente y son capaces de lanzar al mercado nuevos y<br />
mejores productos más rápido que la competencia. Esta publicación ofrece el perfil de algunas<br />
de esas compañías y la tecnología o los productos que desarrollan. Todas y cada una de ellas<br />
han alcanzado el éxito porque han logrado satisfacer los retos de la fabricación competitiva,<br />
incluso en tiempos difíciles (de hecho, especialmente cuando los tiempos han sido difíciles).<br />
Nuestra historia de portada es la de la empresa Scorpion Performance con sede en Florida,<br />
que está haciendo frente a la amenaza de la migración del negocio a economías con bajos<br />
costes, invirtiendo en automatización y diseñando herramientas y utillajes inteligentes. Además,<br />
los productos de Scorpion son muy buenos.<br />
La empresa alemana PTW ha inventado un dispositivo que permite ahorrar energía en las<br />
primeras etapas de procesamiento de alimentos y biocombustible. El Multicracker TM no podía<br />
ser más sencillo, y aun así ofrece soluciones a dos de los principales problemas de sus usuarios:<br />
el cada vez más elevado coste de la energía y los alimentos básicos.<br />
Como su nombre sugiere, la compañía sueca Hydroforming Design Light está utilizando agua<br />
para innovar el proceso de conformado. A diario descubren nuevas e interesantes aplicaciones y<br />
reciben pedidos de todas las partes del mundo.<br />
PJ Ferramentas, fabricante de moldes portugués, es la prueba de que aún queda mucho por<br />
hacer para mejorar las disciplinas de ingeniería más tradicionales. La empresa británica Sinclair<br />
Harding, por su parte, ha resucitado y actualizado tecnología del siglo dieciocho para fabricar<br />
bellas piezas de relojería, codiciadas por la realeza.<br />
La innovación es también una prioridad en <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong>: la búsqueda de nuevas y<br />
mejores maneras de mecanizar metal es incesante. En su fábrica de EE.UU., <strong>Haas</strong> cuenta<br />
con un equipo de diseño de más de 100 ingenieros que tratan de hacer que la tecnología de<br />
fabricación <strong>CNC</strong> sea cada vez mejor, más rápida y más barata.<br />
Muchas empresas señalan la imposibilidad de contratar trabajadores con la preparación<br />
necesaria como una de las principales limitaciones para su crecimiento. <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> está<br />
tratando la escasez de mano de obra especializada en el sector de mecanizado de precisión<br />
desde la raíz. Su innovador programa <strong>Haas</strong> Technical Education Centre (HTEC o centro de<br />
educación técnica de <strong>Haas</strong>) continúa extendiéndose por Europa y por todo el mundo,<br />
contribuyendo así a garantizar que haya muchos genios creativos atraídos por el sector en los<br />
años futuros. En el año 2000, el presidente Clinton lanzó un mensaje a los estudiantes y empresas<br />
de todo el mundo: “Lo que ganas va en función de lo que aprendes”. Las empresas no pueden<br />
innovar sin personal bien formado, así que vamos a seguir todos aprendiendo. Nuestro futuro en<br />
común depende de ello.<br />
Matt Bailey<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
Sinclair Harding
A finales del siglo XVIII, el científico e ingeniero inglés John<br />
Harrison recibió el premio Longitude Prize otorgado por el<br />
gobierno británico por su diseño y fabricación de un reloj capaz<br />
de funcionar a bordo de un barco, un proyecto al que dedicó<br />
la mayor parte de su vida profesional. Por primera vez en la<br />
historia, los navegantes podían calcular cuál era su posición<br />
Este-Oeste comparando con precisión la Hora del Meridiano<br />
de Greenwich (la que marcaba el reloj) con la hora local, que<br />
se podía deducir por el sol. La creación original de Harrison se<br />
conserva aún en el Museo Marítimo de Greenwich, lugar donde<br />
Robert Bray, propietario y director general de la empresa<br />
relojera de Yorkshire Sinclair Harding, se pasó tres horas<br />
estudiando sus movimientos, antes de fabricar su propia réplica<br />
homenaje al genio de Harrison.<br />
Historia y fotos de Matt Bailey<br />
| www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
“Nuestra versión del reloj de Harrison es el Sinclair Harding<br />
H1”, comenta el señor Bray, “una representación a escala de<br />
un tamaño de 3/4 del original, que se comenzó en 1999 y cuyo<br />
desarrollo y finalización llevó cinco años. Primero fuimos a ver<br />
el original. Los encargados del museo no permitían realizar<br />
fotografías, así que la única forma de reproducir el mecanismo<br />
del original era memorizándolo el tiempo suficiente como para<br />
ser capaz de realizar un boceto”.<br />
Sinclair Harding también fabrica a mano relojes esqueleto<br />
con complicados mecanismos, relojes solares y lunares<br />
con bonita decoración, sorprendentes relojes Congreve<br />
(accionados por bolas), relojes con péndulo de pie y de<br />
pared y relojes de sobremesa (menos conocidos, pero<br />
enigmáticamente denominados en inglés table regulators).<br />
“La compañía fue fundada en 1967 por Mike Harding y<br />
fijó su sede, inicialmente, en Cheltenham”, comenta Robert<br />
Bray. “Mi tío, Brian Kitson, era un gran aficionado a los<br />
relojes y se entrevistó con Harding dos semanas antes de<br />
que la compañía cerrara sus puertas”. Kitson adquirió lo que<br />
quedaba de la compañía, entre lo que se incluía su activo<br />
más preciado: su reputación, y poco más.<br />
Sólo una década más tarde, el personal del resucitado<br />
Sinclair Harding había dado forma y pulido aquella reputación<br />
y la había convertido en algo tan valioso como una de sus<br />
creaciones. Sus muchos clientes, entre los que se incluyen<br />
“Fue necesario únicamente<br />
utilizar el control de <strong>Haas</strong><br />
durante 5 minutos para acabar<br />
de convencerme”, comenta.<br />
“Era muy intuitivo y fácil de<br />
usar. En cuanto se instalaron las<br />
máquinas empezamos a transferir<br />
programas de piezas. Entonces<br />
pensamos que las máquinas<br />
estarían en funcionamiento al<br />
menos 2 días a la semana.<br />
¡Lo que no podíamos imaginarnos<br />
en aquel momento era que no<br />
dejarían de funcionar hasta el día<br />
de hoy!”<br />
coleccionistas privados y prestigiosos joyeros, parecen estar<br />
de acuerdo; los libros de pedidos de la compañía cuentan<br />
con una salud de hierro.<br />
“Todos los años participamos en la importante feria de<br />
exposiciones de relojería de Basilea (Suiza) y siempre volvemos<br />
con trabajo suficiente para los próximos 12 meses”.<br />
Los relojes más antiguos son los relojes solares,<br />
utilizados por primera vez, según cálculos, hace 5.500 años.<br />
No obstante, los relojes solares no son sólo el método más<br />
antiguo para expresar la hora sino también el más fiable, ya<br />
que se guían por la estela predecible del Sol por la Tierra.<br />
Sin embargo, tienen dos fallos importantes. En primer lugar,<br />
sólo funcionan de manera fiable si el Sol brilla lo suficiente<br />
como para hacer sombra. Y, en segundo lugar, aún cuando<br />
su funcionamiento es fiable, no son precisos. En búsqueda<br />
de esta precisión en el campo de la relojería, el hombre no<br />
ha dudado en aplicar los avances tecnológicos logrados.<br />
“Utilizamos métodos tradicionales para fabricar nuestros<br />
relojes”, comenta Robert Bray, “pero también utilizamos la<br />
mejor tecnología disponible para producir las piezas de los<br />
componentes”.<br />
En la laberíntica unidad industrial donde Sinclair Harding<br />
tiene su centro de operaciones hay instalada una amplia<br />
variedad de máquinas herramienta, algunas antiguas y muy<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
utilizadasy otras que conservan todavía el brillo impoluto del<br />
primer día, como la Mini Mill de <strong>Haas</strong> y el torno OL-1 Office<br />
de <strong>Haas</strong>.<br />
“Antes de comprar las máquinas de <strong>Haas</strong> hicimos una<br />
lista con las funciones que deseábamos que tuviera nuestra<br />
maquinaria”, recuerda Robert Bray, “pero la verdad es que no<br />
pensábamos que íbamos a obtener todo lo que queríamos<br />
con el presupuesto que contábamos. ¡Supongo que por eso<br />
la concebimos como una lista de deseos!”<br />
Después de que fracasara la búsqueda de una nueva<br />
ubicación para la compañía, parecía algo ridículo seguir<br />
amontonando aún más equipamiento en sus instalaciones.<br />
No obstante, no fue sólo el tamaño de las máquinas de <strong>Haas</strong><br />
lo que persuadió a Robert Bray de que había encontrado lo<br />
que estaba buscando.<br />
“Fue necesario únicamente utilizar el control de <strong>Haas</strong><br />
durante 5 minutos para acabar de convencerme”, comenta.<br />
“Era muy intuitivo y fácil de usar. En cuanto se instalaron<br />
las máquinas empezamos a transferir programas de<br />
piezas. Entonces pensamos que las máquinas estarían<br />
en funcionamiento al menos 2 días a la semana. ¡Lo que<br />
no podíamos imaginarnos en aquel momento era que no<br />
dejarían de funcionar hasta el día de hoy!”<br />
Robert Bray adquirió el torno para oficinas de <strong>Haas</strong> como<br />
máquina secundaria de soporte para su torno principal.<br />
“Puesto que disponemos de poco espacio en el taller,<br />
| www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
tiene el tamaño perfecto”, añade. “Al tener el mismo control<br />
que la Mini Mill, nos resultó muy fácil y rápido aprender a<br />
utilizarlo y el código editable QuickCode nos permitió crear<br />
rápidamente una serie de programas”.<br />
El siglo XVIII fue una época muy próspera en el campo<br />
científico y tecnológico y las innumerables innovaciones del<br />
periodo fomentaron y dieron pie a los inicios de la revolución<br />
industrial. Los nuevos avances revelaron los secretos<br />
del cuerpo humano, la vida animal y de los insectos, la<br />
electricidad, la luz, la química y los gases. La curiosidad<br />
humana ganó fuerza, inspirada y animada por la época de<br />
descubrimientos. Según los criteriosmodernos, Harrison<br />
trabajó en un taller increíblemente primitivo, con pocas<br />
herramientas mecánicas junto a moldes y cepilladoras<br />
metálicas básicas. Aún así, fue capaz de crear un reloj que<br />
cambió el mundo y contribuyó a que se produjera la migración<br />
humana más importante de la historia, ya que los europeos<br />
se lanzaron a navegar por los océanos en búsqueda de<br />
nuevas tierras que conquistar y nuevas oportunidades.<br />
Las máquinas <strong>CNC</strong> han agilizado y simplificado la tarea<br />
del relojero, pero el trabajo artesanal tradicional, no muy<br />
diferente de los métodos utilizados por Harrison hace 300<br />
años, sigue constituyendo aproximadamente un 50% del<br />
tiempo que lleva fabricar un reloj Sinclair Harding.<br />
“La más mínima pieza, incluso aquellas que no se ven, se<br />
pule a mano”, dice Bray. “También hacemos resortes de tiras<br />
de latón, que obtenemos a martillazos para darles la forma y
las cualidades elásticas necesarias. Nuestras esferas están<br />
hechas de latón y se graban y rellenan con cera. El acabado<br />
de la esfera se hace con ayuda de un mejunje de cristales<br />
de nitrato de plata, sal y crema de tártaro que deposita la<br />
plata en la superficie. Se trata de un proceso muy antiguo y<br />
la receta de la mezcla es un secreto muy bien guardado”.<br />
La fabricación de las manecillas de los relojes más<br />
complejos de la compañía suele llevar unos dos días. Las<br />
piezas brutas se trefilan y luego se liman a mano para darles<br />
una forma tridimensional, muy pulida. Posteriormente, se<br />
calientan en un tubo de limaduras de latón hasta conseguir<br />
el tono de azul eléctrico deseado. Por último, se templan<br />
para conservar el color.<br />
Sinclair Harding también fabrica movimientos para otros<br />
fabricantes famosos: principalmente relojes que cuentan el<br />
paso de los segundos para espectadores en campos de<br />
críquet, pasajeros de las estaciones de tren y viandantes<br />
de espacios públicos en todo el Reino Unido. “Este es un<br />
aspecto importante de nuestro negocio”, comenta, “pero<br />
normalmente no solemos hablar de ello por motivos de<br />
confidencialidad”.<br />
Robert Bray puede revelar, no obstante, que fue él quien,<br />
personalmente, diseñó y fabricó el reloj que se presentó<br />
a la reina de Inglaterra en la inauguración de la renovada<br />
estación de tren de St. Pancras de Londres en noviembre de<br />
2007. La forma del reloj reflejaba la arquitectura del famoso<br />
depósito ferroviario y la esfera era una copia fiel del reloj<br />
grande de la estación, que, a su vez, es una réplica del reloj<br />
fabricado cuando se inauguró la estación por primera vez en<br />
el siglo XIX. Robert Bray realizó los diseños a partir de una<br />
fotografía de la esfera del reloj original y utilizó <strong>Haas</strong>CAM de<br />
One<strong>CNC</strong> para crear el primer programa. Uno de los retos<br />
fue el mecanizado de la filigrana tridimensional del exterior<br />
de la esfera.<br />
“En aquel momento sólo trabajamos en una única pieza,<br />
para una única reina; a partir de una pieza sólida de latón de<br />
grabado de 1 mm de grosor. La pieza bruta se embrida por el<br />
centro y por su parte exterior y la primera fase del proceso es<br />
grabar algún detalle a diferentes profundidades para darle<br />
un aspecto tridimensional. Yo me encargué del<br />
grabado de los compartimentos y del diámetro interior,<br />
retiré el centro, volví a sujetar con bridas la filigrana grabada<br />
y, finalmente, grabé el detalle exterior”.<br />
El ciclo de mecanizado original llevó todo un día, pero<br />
la compañía recibió el mismo pedido varias veces, y con<br />
la práctica, Robert Bray logró reducir la duración del ciclo<br />
hasta aproximadamente 1 hora y 10 minutos. “No te creas”,<br />
dice, “la duración de los ciclos no es tan importante: siempre<br />
hay mucho trabajo de acabado manual mientras la Mini Mill<br />
está en marcha”.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
Portugal<br />
en continuo progreso<br />
Historia y fotos de Matt Bailey<br />
Mientras la mayoría de nosotros sólo conoce Portugal por su pasado<br />
de exploradores y sus vinos Oporto fortificados, son principalmente<br />
los que trabajan en el sector de la fabricación los que son conscientes<br />
de la creciente popularidad que están adquiriendo las compañías<br />
portuguesas que fabrican herramientas de prensado para las marcas<br />
de automóviles más famosas del mundo. PJ Ferramentas Lda (PJF),<br />
con sede en Aveiro, es un buen ejemplo de este tipo de compañías.
Al igual que muchas compañías de fabricación de<br />
herramientas, PJF ha diversificado su producción<br />
en otras áreas y ha creado una sólida base de<br />
conocimientos en ingeniería, que le proporciona una ventaja<br />
tecnológica sobre sus competidores en el Lejano Oriente,<br />
hacia donde ha emigrado gran parte del trabajo europeo de<br />
fabricación de moldes en los últimos años.<br />
Desde 1995, las máquinas de prensado y troqueles<br />
progresivos han constituido el producto principal de la<br />
actividad de PJF. Las herramientas que produce la compañía<br />
son complejas pero requieren poca o ninguna intervención<br />
del operario, desde la operación de alimentación del<br />
material a la obtención del producto final. La experiencia<br />
de la compañía ha atraído a un creciente número de<br />
clientes de primera línea del sector del automóvil, como<br />
Gestamp, Faurécia, John Deere, Bombardier, Bosch y, más<br />
recientemente, TRW.<br />
“En los últimos años hemos disfrutado de un gran éxito<br />
y los resultados han sido muy positivos”, comenta Pedro<br />
Santos, director de la compañía. “En la actualidad somos<br />
muy conocidos en el mercado europeo del automóvil; nuestro<br />
objetivo es convertirnos en el ‘punto de referencia’ del sector<br />
de diseño y fabricación de herramientas de producción de<br />
piezas metálicas”.<br />
La ventaja competitiva de PJF se basa en sus<br />
conocimientos sobre el desarrollo de troqueles. Santos<br />
nos cuenta que hace poco viajó a China para evaluar el<br />
poder real de la competencia y que pudo comprobar que<br />
a sus rivales del Lejano Oriente les queda aún mucho<br />
por aprender para llegar a tener el mismo nivel de saberhacer<br />
de su compañía. “Esto se debe principalmente a la<br />
complejidad del proceso”, comenta.<br />
Basándose en los dibujos de los componentes<br />
proporcionados por los clientes, PJF desarrolla un diseño<br />
gráfico con ayuda de software CAD. Este se envía para<br />
que el cliente lo apruebe antes de desarrollar gráficos<br />
CAD 3D detallados. Estos, a su vez, se envían para su<br />
aprobación antes de finalizar los diseños y realizar el pedido<br />
de las materias primas. Las operaciones de mecanizado,<br />
endurecimiento y montaje constituyen el siguiente paso en<br />
el proceso. Por último, se realizan pruebas de la herramienta<br />
utilizando la prensa propiedad de PJF. Las primeras piezas<br />
fabricadas con la herramienta permiten a la compañía<br />
centrarse en mejorar las tolerancias para poder presentar<br />
al cliente informes sobre dimensiones que satisfagan sus<br />
necesidades. Tras la aceptación del informe, PJF debe ser<br />
capaz de probar las mismas características en la prensa del<br />
cliente. PJF recibe el pago por sus servicios cuando esta<br />
última fase resulta satisfactoria para ambas partes. Resulta<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
“Las máquinas <strong>Haas</strong> representan una<br />
relación calidad-precio muy competitiva”,<br />
señala el señor Santos. “Todas nuestras<br />
máquinas <strong>Haas</strong> han ofrecido excelentes<br />
resultados, por lo que siempre que pensamos<br />
en una nueva inversión en maquinaria,<br />
tenemos en mente a <strong>Haas</strong>”.<br />
obvio que si la planta del cliente está en Europa, las compañías<br />
de fuera del continente tendrán mayores dificultades para<br />
ofrecer este alto nivel de servicio y compromiso.<br />
“China tiene la capacidad de fabricar herramientas<br />
sencillas, pero no herramientas para procesos complejos,<br />
tales como embutición profunda”, comenta el señor Santos.<br />
“Todo esto cambiará con el tiempo, sin duda, pero hasta<br />
entonces esperamos poder tomar todas las medidas<br />
oportunas para seguir siendo competitivos”.<br />
La tecnología constituye un diferenciador común y muy<br />
significativo para hacer frente a la ventaja de mano de obra<br />
barata de los competidores en economías con bajos sueldos.<br />
Hace un par de años, PJF comenzó un proyecto para renovar<br />
su vieja maquinaria. Después de ver la demostración de las<br />
máquinas herramienta <strong>CNC</strong> de <strong>Haas</strong> en una feria de muestras<br />
y citarse con el distribuidor portugués de la compañía, PJF<br />
decidió comprar e instalar un torno Toolroom manual/<strong>CNC</strong><br />
TL-1 de <strong>Haas</strong>. Poco tiempo después, adquirió una fresadora<br />
0 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
Toolroom TM-1, un centro de mecanizado vertical VF-7B y,<br />
recientemente, un centro de mecanizado vertical VM-2.<br />
“Las máquinas <strong>Haas</strong> representan una relación calidadprecio<br />
muy competitiva”, señala el señor Santos. “Todas<br />
nuestras máquinas <strong>Haas</strong> han ofrecido excelentes resultados,<br />
por lo que siempre que pensamos en una nueva inversión en<br />
maquinaria, tenemos en mente a <strong>Haas</strong>”.<br />
La compañía utiliza sus máquinas <strong>Haas</strong> para fabricar<br />
componentes a partir de acero templado. Los utillajes<br />
usados son principalmente sistemas de prensado y platos<br />
magnéticos, con capacidad de alojamiento para varias<br />
piezas, que suelen funcionar de manera automática por la<br />
noche o durante los fines de semana. La ventaja obtenida en<br />
la duración de los ciclos, no obstante, es difícil de calcular,<br />
tal como señala el señor Santos.<br />
“Varía mucho en función de la pieza”, añade. “Ninguna<br />
pieza se mecaniza de la misma manera; cada una tiene una
definición diferente y, por ello, no contabilizamos la duración<br />
de los ciclos. Lo que sí hacemos es comparar el tiempo de<br />
producción estimado con el tiempo real invertido, y también<br />
con el tiempo que se tarda en hacer el mismo trabajo en<br />
otras máquinas. El rendimiento de las máquinas <strong>Haas</strong>, en<br />
este sentido, es excelente”.<br />
Todas las máquinas <strong>Haas</strong> las programan los operarios de<br />
taller de PJF. En la compañía no hay departamento de CAD/<br />
CAM: es el resultado de una decisión tomada hace varios<br />
años para optimizar sus recursos y formar a sus operarios<br />
en las últimas tendencias de programación. En la actualidad<br />
PJF cuenta con cinco operarios especializados en el uso de<br />
maquinaria <strong>Haas</strong> y otros dos que están recibiendo formación<br />
y que estarán listos para utilizar las máquinas este verano.<br />
Las máquinas <strong>Haas</strong> han funcionado a pleno rendimiento<br />
desde poco después de su instalación. Los clientes<br />
habituales suelen realizar pedidos de 6-8 herramientas para<br />
un proyecto en concreto; mientras, PJF desarrolla hasta<br />
12 herramientas progresivas al año para cada cliente. La<br />
compañía fabrica herramientas progresivas de hasta 3 m<br />
de longitud y también lleva a cabo programas continuos de<br />
modificación de herramientas y reacondicionamiento.<br />
Por otra parte, Santos nos desvela que la compañía<br />
está buscando oportunidades para fabricar herramientas<br />
de transferencia, que utilizan robots para mover piezas de<br />
gran envergadura, como por ejemplo los componentes de<br />
los chasis de un automóvil, entre diferentes operaciones<br />
de prensado.<br />
Todas estas actividades exigen un alto nivel de calidad<br />
de las piezas mecanizadas que componen las herramientas<br />
de PJF.<br />
“El objetivo principal de nuestra compañía es la calidad”,<br />
nos cuenta el señor Santos. “En PJF la calidad no se logra<br />
por casualidad; es el resultado de un trabajo inteligente.<br />
Hemos recibido la certificación ISO 9001:2000 y fuimos la<br />
primera compañía portuguesa en obtener la acreditación<br />
en el sector de diseño y fabricación de herramientas de<br />
corte y estampado”.<br />
Las tolerancias lineales de los componentes mecanizados<br />
por PJF suelen ser, por lo general, de 0,05 mm y de 0,02 mm<br />
para operaciones de posicionamiento. El acabado superficial<br />
es también fundamental.<br />
“En algunas piezas, tales como troqueles y punzones<br />
de estampado, el acabado es muy importante”, confirma<br />
el señor Santos. “Del mismo modo, también es necesario<br />
obtener un acabado muy suave en moldes para procesos<br />
de inyección de plástico, con el fin de evitar la fricción en el<br />
proceso de formación de la plancha metálica. Hoy en día, no<br />
se realiza ningún pulido en nuestro proceso de producción:<br />
el componente debe salir de las máquinas <strong>Haas</strong> con un<br />
acabado perfecto”.<br />
La calidad de nuestro trabajo es uno de los factores<br />
diferenciadores en los que PJF confía para poder retener<br />
y ganar una mayor cuota empresarial en el sector en una<br />
época de muchos cambios.<br />
“El cambio es el nuevo paradigma de mi generación”,<br />
añade el señor Santos, hijo del fundador de la compañía.<br />
“Si no evolucionamos, no sobreviviremos y, por ello, nos<br />
estamos planteando retos constantemente”.<br />
PT Ferramentas, Lda<br />
www.pjf.pt<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
Ciencia exacta.<br />
2 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
Y el arte de la<br />
Automatización<br />
Historia y fotos <strong>CNC</strong> de MACHINING Richard Berry<br />
| 3
Deje atrás el sol del sur de Florida y adéntrese en un edificio de color blanco nuclear. <br />
Pase junto a una exposición de instrumentos médicos de reciente fabricación en el hall<br />
de entrada y continúe por un limpísimo pasillo de paredes de cristal hasta una puerta con el<br />
letrero “Laboratorio I+D”. <br />
Puede dar la sensación de que se encuentra en uno de los principales centros de<br />
investigación médica de la región. <br />
Pero, de repente, le sorprende el ruido estridente de un motor de 500 caballos cobrando<br />
vida en un dinamómetro próximo. <br />
No se trata de un taller de fabricación normal.<br />
| www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
Scorpion Performance de Fort Lauderdale (Florida)<br />
fabrica recambios para automóviles de carreras de<br />
alto nivel, y en ello pone todo su entusiasmo. Así<br />
deben hacerlo, sin duda alguna; el nivel de competición<br />
en el mercado es muy alto. Robert Stopanio, con gran<br />
convencimiento y rotundidad, insiste en que: “Hoy en día, en<br />
el sector de la fabricación, surgen competidores de todas<br />
partes, especialmente de Asia”. Sonríe y añade: “¡La buena<br />
noticia es que nosotros vamos ganando”.<br />
La historia ya es conocida. Cuanto más trabajo de<br />
fabricación se lleva a otros países extranjeros en búsqueda<br />
de mano de obra más barata, más presionadas por la<br />
competencia se sienten las compañías norteamericanas,<br />
incluida Scorpion. Después de analizar concienzudamente<br />
la situación, Stopanio marcó una línea de actuación clara<br />
y directa para la compañía. “Aunque bien es cierto que<br />
en todas las partes del mundo hay equipos disponibles<br />
y que el aluminio es el mismo material en todos los sitios,<br />
los fabricantes asiáticos tienen una gran ventaja frente a<br />
nosotros: mano de obra barata. Por ello, nos propusimos<br />
combatir aquella ventaja con nuestra mejor arma: la<br />
automatización”.<br />
Los productos de la firma Scorpion son balancines de<br />
alto rendimiento, recambios accesorios de las palancas de<br />
pivotaje que se asientan en las culatas encima de la mayoría<br />
de motores de combustión interna y que abren y cierran las<br />
válvulas. Los amantes de la velocidad saben que una de las<br />
formas más fáciles y baratas de conseguir más potencia de<br />
un motor es cambiando los balancines originales por otros<br />
de mayor rendimiento, cuyo precio suele ser inferior a 300<br />
dólares. Los productos de Scorpion están bien diseñados,<br />
bien fabricados y son hábilmente comercializados. El<br />
negocio es redondo.<br />
Scorpion ha aumentado su nivel de producción, de<br />
manera uniforme, en los últimos años. Durante el año 2007,<br />
el taller de 45 empleados y 3 turnos de trabajo fabricó casi<br />
medio millón de balancines, que se vendieron a través de<br />
una red de aproximadamente 100 distribuidores y firmas<br />
privadas. La próspera compañía se encuentra en un<br />
momento clave para hacer un cambio radical en términos<br />
productividad y Stopanio se ha propuesto revolucionar el<br />
sector. No sería la primera vez que este ingenioso empresario<br />
marque tendencia.<br />
Los comienzos...<br />
Stopanio se sintió atraído por los motores y la velocidad<br />
en su juventud, mientras trabajaba en el establecimiento local<br />
Miami-Hollywood Speedway. Pronto se pluriempleó como<br />
fabricante de piezas a medida, que permitieran aumentar<br />
la potencia de grandes motores de embarcaciones para<br />
los amantes de la velocidad en alta mar. Se dio a conocer<br />
por su buen hacer y por superar las expectativas de la<br />
clientela. Stopanio y Blue Thunder Engines, la compañía de<br />
Los productos de Scorpion están bien diseñados,<br />
bien fabricados y son hábilmente comercializados.<br />
El negocio es redondo.
vanguardia que fundó, fueron adquiriendo reconocimiento<br />
en los círculos de regatas de todo el mundo.<br />
Ese entorno de regatas, en el que el éxito por unas<br />
milésimas de segundo solía provenir del análisis científico y<br />
los avances mecánicos, marcó el futuro de Stopanio. También<br />
puso de manifiesto el valor de la investigación analítica y el<br />
desarrollo. “En las carreras, si sigues a los primeros, siempre<br />
irás por detrás de ellos”, comenta Stopanio. “Para llevar la<br />
delantera, es necesario realizar trabajos de investigación y<br />
desarrollo”. Se trata de una creencia firme que ha aplicado<br />
al ámbito de la fabricación.<br />
Stopanio comenzó a fabricar piezas de manera interna<br />
cuando, decepcionado por los pocos proveedores fiables de<br />
balancines que había en el mercado para sus motores de<br />
alto nivel, investigó el problema y desarrollo un modo para<br />
fabricar los suyos propios. Esto se le presentó a Stopanio<br />
como otra oportunidad única de negocio y lanzó Scorpion<br />
Performance en 1999. Confió en el equipo de constructores<br />
de motores e ingenieros que había formado en Blue Thunder<br />
y dio el pistoletazo de salida a otra intrépida carrera para<br />
hacer su contribución en el sector de automoción de alto<br />
nivel con productos “Made in America, and Proud of it”.<br />
Datos sobre las máquinas inteligentes<br />
Los balancines de Scorpion se fabrican a partir de<br />
extrusiones de aluminio serie 7000 cortadas a medida.<br />
Se fresan por las seis caras, se taladran en dos ejes, se<br />
| www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
inspeccionan CMM (mediante máquina de medición por<br />
coordenadas), se desbarban, se pulen a espejo, se anodizan<br />
y se graban con láser antes de pasar a la zona de montaje.<br />
Allí, las bases basculantes, las clavijas y los rodillos de acero<br />
se introducen automáticamente. Se trata de un trabajo que<br />
requiere mucho personal o mucha maquinaria, según el<br />
enfoque adoptado. Stopanio utiliza máquinas automatizadas<br />
para llevar a cabo la máxima cantidad de trabajo posible.<br />
En el taller, Billy Allen, ingeniero de Scorpion, nos<br />
muestra cómo lo hacen. Señala una cabina de seguridad<br />
metálica grande con tres centros de mecanizado vertical<br />
Super Speed VF-2SS de <strong>Haas</strong> de cinco ejes flanqueados<br />
por varias estaciones de herramientas diseñadas e<br />
integradas por él. Un brazo robótico FANUC M-16 de color<br />
amarillo brillante, instalado en el suelo en una posición<br />
central, abastece a toda la célula. Allen comenta que la<br />
integración del brazo FANUC y los controles de <strong>Haas</strong> fue<br />
bastante sencilla. Además, señala que “todos los trabajos<br />
de ingeniería se llevan a cabo de manera interna” e indica<br />
que los robots se suministran como meros conjuntos de<br />
brazos y actuadores. “Los componentes electrónicos de la<br />
interfaz, las válvulas solenoide, las herramientas especiales<br />
y todos los demás componentes los diseñamos nosotros”.<br />
Se trata de un sistema de producción fiable que funciona las<br />
24 horas del día.<br />
Son muchas las cosas que suceden durante cada ciclo<br />
de tres minutos de la máquina. En primer lugar, las barras de<br />
aluminio extruido, cargadas a través de una ranura ancha de
la cabina, se cortan a medida con ayuda de una sierra tronzadora controlada por servo y alimentada<br />
por acción de la gravedad. A continuación, el robot sujeta la pieza recién cortada y la carga en el primer<br />
VF-2SS. Esfumándose a través de un arco completo de 340 grados, el brazo amarillo se sumerge en<br />
una máquina y luego en otra y somete al balancín en construcción a una serie de operaciones de<br />
cepillado, perforación y palpado. Por último, el robot sostiene cada una de las piezas mecanizadas<br />
encima de un pulidor de desbarbar, antes de dejarla caer sobre una cinta que transportará la pieza<br />
hasta una estación de recogida en el exterior de la cabina.<br />
Si se llevara a cabo manualmente, este proceso de ocho pasos requeriría las mismas cinco<br />
piezas de equipamiento, pero cuatro operarios más, y una mayor inversión de tiempo. “Aún seguimos<br />
utilizando configuraciones anteriores de carga manual”, señala Allen. “Ofrecen los resultados<br />
esperados y contribuyen a nuestro nivel de producción. En nuestro taller se puede apreciar nuestra<br />
evolución a lo largo del tiempo. Nuestra primera adquisición fue un VF-4s de <strong>Haas</strong> equipado con<br />
sencillos y eficaces utillajes de varias piezas. Luego nos decantamos por un VF-4s Super Speed de<br />
cuatro ejes con cambiadores de herramientas de alta velocidad y utilizamos utillajes indexados por<br />
clavijas más complejos. En la actualidad, en nuestro taller conviven tres generaciones de producción,<br />
con las últimas células automatizadas. ¡Cada una de las nuevas ideas que tenemos contribuye a<br />
acelerar el proceso!”, añade.<br />
La célula robótica más nueva produce un balancín completo cada minuto. “La velocidad es un<br />
factor importante, pero la parte realmente creativa es diseñar una célula que funcione todo el día sin<br />
fallos”, comenta Allen.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
“¡Cada una de las<br />
nuevas ideas que<br />
tenemos contribuye<br />
a acelerar el<br />
proceso!”, añade.<br />
8 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
Su propio destino<br />
Las tecnologías robóticas son, obviamente, el elemento<br />
clave de Scorpion con el que puede competir con las<br />
fábricas con bajos salarios. “Pero no sólo se trata de<br />
integrar un robot”, comenta Stopanio. “Gracias a nuestros<br />
esfuerzos en el campo de la investigación y el desarrollo,<br />
hemos perfeccionado el diseño de nuestros productos y<br />
desarrollado muchas herramientas y utillajes inteligentes<br />
para estas rápidas máquinas de <strong>Haas</strong>. Y, por supuesto,<br />
tratamos de controlar nuestro propio destino haciendo todo<br />
el trabajo posible de manera interna”.<br />
En sus comienzos, Scorpion agrupaba en taller lotes de<br />
100 piezas y los enviaba para su anodizado. No obstante,<br />
pronto se sintieron frustrados por las inevitables variaciones<br />
en las unidades recibidas. No sólo se veía afectado el<br />
aspecto; si las piezas permanecían mucho tiempo en el<br />
baño ácido, desarrollaban orificios por soplado. Más tarde,<br />
durante la fase de montaje, los cojinetes encastrados a<br />
presión caían por los diámetros interiores de gran tamaño y<br />
se echaba a perder el trabajo de toda una semana.<br />
Por este motivo, el taller se vio obligado a desarrollar<br />
herramientas de acabado y anodizado de manera interna<br />
para obtener las tolerancias exigidas. “Cuando fabricas<br />
piezas pequeñas de precisión, la máxima prioridad es la<br />
calidad”, comenta Stopanio. El episodio marca el comienzo<br />
de un credo por “controlar tu propio destino” que, desde<br />
entonces, se convertiría en una de las principales filosofías<br />
empresariales de Scorpion.<br />
En la actualidad, la compañía anodiza todos sus productos<br />
así como una amplia variedad de piezas de precisión de<br />
otros fabricantes, incluidas empresas de fabricación de<br />
instrumentos médicos y ópticos. Scorpion está preparando<br />
la automatización de los principales procesos químicos<br />
con instalaciones robóticas parecidas a sus células de<br />
mecanizado. Una vez más, en lugar de tener que depender<br />
de los proveedores de robots para integrarlos en las líneas de<br />
producción de Scorpion, Stopanio ha pedido a sus expertos<br />
ingenieros que diseñen células robóticas autónomas en<br />
torno a las máquinas de <strong>Haas</strong>. Stopanio vuelve a insistir en<br />
que “se trata de controlar nuestro propio destino”.<br />
“Cuando un cliente de una firma privada nos llama a las<br />
nueve de la mañana y nos dice que necesita un conjunto<br />
de balancines de una relación específica con un color y un<br />
logotipo personalizados, no nos supone ningún problema.<br />
Antes de las 4:30 de la tarde, enviamos el producto que<br />
responde a las necesidades del cliente”, comenta Stopanio.<br />
Sin factores de limitación<br />
“Nuestra única limitación es el espacio”, indica Stopanio.<br />
“Disponemos de 30.000 metros cuadrados, pero nuestras<br />
máquinas están instaladas en la parte trasera y ya no<br />
tenemos más espacio”. Para resolver el problema, Stopanio<br />
va a adquirir otra planta de producción de 80.000 m2,<br />
compuesta por tres edificios, situada en Ocala (Florida).<br />
Ya ha ido almacenando la maquinaria y el equipamiento<br />
robótico necesario anticipándose al traslado y está<br />
planeando obtener el certificado ISO para mejorar aún más<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING |
la capacidad de producción de Scorpion. Tal como cabe esperar, la nueva planta se automatizará por completo, utilizando las ideas<br />
más frescas de Scorpion.<br />
“Hemos establecido el sistema tan bien que nos permite fabricar un producto, entregarlo rápidamente y competir con las compañías<br />
asiáticas”, comenta Stopanio. “Ahora llega el momento de la expansión; no hay límites. Probablemente contaremos con 90 máquinas<br />
de <strong>Haas</strong> en nuestra segunda planta”.<br />
“Todo el mundo pensaba que Rob se había vuelto loco al inicio de esta aventura”, recuerda Moe Rustam, vicepresidente de<br />
marketing de Scorpion. “Decían: ‘¡Los fabricantes asiáticos van a acabar contigo!’ Pero la visión de Rob fue mucho más acertada”.<br />
“Supongo que se parece mucho al hecho de que <strong>Haas</strong> fabrique máquinas en California y las venda en China. A la gente le<br />
cuesta creerlo. No obstante, cuando se tiene un producto de buena calidad y se hace un buen trabajo con un proceso de fabricación<br />
mecanizado - y te respalda tu nombre, es difícil no tener éxito”.<br />
Scorpion Performance<br />
www.scorpionperformance.com<br />
20 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
SIDEBAR<br />
Balancines 101<br />
Un balancín es una articulación basculante situada entre<br />
un árbol de levas del motor y cada una de sus válvulas. Estas<br />
sencillas palancas traducen los “datos” del árbol de levas giratorio<br />
en un movimiento lineal, lo que hace que las válvulas se abran y<br />
cierren en el momento preciso.<br />
El diseño del balancín de tal manera que su punto de pivotaje<br />
(fulcro) esté más próximo de un extremo que del otro crea una<br />
ventaja mecánica, que se define como la relación entre las dos<br />
distancias de fulcro a punta. La mayoría de motores de bloque<br />
pequeño estándar utilizan balancines diseñados con una relación<br />
de 1,5 a 1 aproximadamente. Es decir, cada brazo mueve la<br />
válvula correspondiente 1,5 veces la distancia de elevación de la<br />
orejeta del árbol de levas.<br />
Los balancines de alto rendimiento están disponibles en<br />
relaciones considerablemente más elevadas: hasta 2 a 1<br />
para motores NASCAR. Mediante el sencillo atornillado de un<br />
conjunto de balancines de mayor relación, es posible aumentar<br />
la elevación de la válvula entre un 7 y un 10 por ciento, lo que<br />
permite al motor “respirar” mejor y así producir más potencia.<br />
Esto se consigue también con árboles de levas de alta elevación<br />
de diseño especial, pero son más caros de fabricar y mucho más<br />
difíciles de instalar.<br />
En realidad, muchos de aquellos que cambian los balancines<br />
ya han cambiado el árbol de levas, las válvulas y los resortes<br />
del motor. Para ellos, los balancines son sólo una parte más del<br />
puzle, aunque una de las más importantes.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 2
Una innovadora empresa sueca está implementando métodos de<br />
producción patentados de nuevo desarrollo para ”reinventar” el<br />
proceso de hidroconformado, también conocido como hidroformado.<br />
Actualmente, esta empresa argumenta que ofrece a sus clientes la<br />
producción con menor coste de componentes hidroconformados del<br />
mundo, desempeñando las máquinas herramienta <strong>CNC</strong> de <strong>Haas</strong> un<br />
papel crucial en tal oferta.<br />
Hydroforming<br />
Design Light<br />
Historia y fotos de Matt Bailey<br />
22 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com
El hidroconformado es un proceso de bajo coste para<br />
conformar metales maleables y obtener piezas ligeras de<br />
gran rigidez estructural. En este proceso se utiliza agua a alta<br />
presión para presionar un material de trabajo a temperatura<br />
ambiente contra una matriz. El proceso permite conformar<br />
formas complejas que resultaría difícil o imposible de obtener<br />
con el estampado en relieve de sólidos convencional. Las<br />
piezas fabricadas por hidroconformado pueden fabricarse<br />
también con una relación rigidez/peso superior y un coste<br />
unitario inferior comparadas con las piezas estampadas o<br />
estampadas y soldadas tradicionales.<br />
El proceso de hidroconformado ha estado presente<br />
en la industria durante mucho tiempo, siendo hoy una<br />
de las tecnologías de conformado de metales que está<br />
experimentando un mayor crecimiento. Como aplicaciones<br />
de hidroconformado famosas de las últimas décadas figuran<br />
artículos tan diversos como los cascos del Ejército Británico<br />
en la Primera Guerra Mundial y las espitas de grifos de cocina<br />
de los años cincuenta. Sin embargo, una compañía sueca,<br />
con sede en Vansbro y cuyo nombre es Hydroforming Design<br />
Light (HDL) AB, ha desarrollado un diseño de máquina y<br />
soluciones de herramientas patentadas para actualizar el<br />
proceso y reducir sus costes, de modo que resulte aceptable<br />
para los parámetros de fabricación actuales.<br />
“En el pasado, el hidroconformado era una técnica más<br />
o menos exclusiva de sectores en los cuales se fabricaban<br />
grandes volúmenes (por ejemplo, en el sector de la<br />
automoción) o sectores con gran disponibilidad de capital<br />
para inversión (tales como el aeroespacial)”, señala el director<br />
general, Alvar Palmcrantz. “Ahora esto va a cambiar. Nuestro<br />
diseño de máquina patentada representa, partiendo de los<br />
mismos factores, un coste de inversión igual a una fracción<br />
del que actualmente encontramos en el mercado”.<br />
Quedan perdonados todos aquellos lectores que piensen<br />
que esto es un cuento sobre un fabricante de máquinas.<br />
Así es, Hydroforming Design Light AB fabrica y ensambla<br />
sus propias máquinas de hidroconformado de alto valor,<br />
pero ahora la empresa está muy ocupada generando el<br />
grueso de sus ingresos mediante la subcontratación de sus<br />
innovadores procesos.<br />
“En este momento, somos sin lugar a dudas una<br />
empresa subcontratista”, confirma Palmcrantz, “sin embargo,<br />
ya contamos con clientes que desean adquirir nuestras<br />
máquinas, de modo que en un par de años podríamos explorar<br />
plenamente esta corriente potencial de ingresos, pero no por<br />
el momento”.<br />
¿Y bien, por qué precisamente el hidroconformado?<br />
Pues porque el agua en las cantidades adecuadas y a la<br />
presión correcta puede resultar muy potente. Considere, por<br />
ejemplo, los efectos de la erosión del agua. Como proceso,<br />
el hidroconformado estira el material con mayor uniformidad<br />
que las técnicas de conformado convencionales tales como<br />
el estampado y el embutido, dando como resultado una<br />
construcción con un coste y peso inferiores, que a veces llega<br />
a ser un 50% más baja. En comparación con los métodos<br />
tradicionales, otras ventajas del hidroconformado incluyen la<br />
capacidad para embutir secciones más profundas, un coste<br />
de herramientas inferior a la mitad del que suponen otras<br />
técnicas, menos devoluciones de material, mayor precisión<br />
en los detalles y mejor calidad de acabado superficial.<br />
Hydroforming Design Light ofrece tres variantes<br />
principales del proceso de hidroconformado. El<br />
hidroconformado de tubos comienza por colocar un tubo<br />
dentro de una herramienta y luego llenarlo de líquido a<br />
presiones en torno a los 4.000 bares hasta que el tubo se<br />
deforma hacia los rebajes de dicha herramienta. Resultan<br />
adecuadas para este método las estructuras de automoción,<br />
las piezas de escape, las manetas y los componentes para<br />
mobiliario. En el hidroconformado de láminas, la lámina de<br />
material descansa en la parte superior de una herramienta y
“Uno de los factores que más impresiona de la <strong>Haas</strong><br />
es que podemos mecanizar matrices de acero con la<br />
misma rapidez que las de aluminio, que ocasionalmente<br />
fabricamos para pedidos de volúmenes más pequeños.<br />
Dicho esto, muchas de las cavidades que mecanizamos<br />
son extremadamente complejas y no es nada extraño que<br />
algunas matrices permanezcan en la <strong>Haas</strong> durante una<br />
jornada completa o incluso dos”.<br />
se desvía hacia el perfil de ésta utilizando líquido hidráulico<br />
a alta presión. Muchos paneles para vehículos se fabrican<br />
de este modo. Por último, el denominado hidroconformado<br />
con “almohadilla” ”infla” dos planchas metálicas soldadas por<br />
láser, empujándolas hacia el interior de la herramienta. Los<br />
depósitos tales como los tanques de combustible y de aceite<br />
se fabrican de este modo.<br />
Evidentemente, todos estos procesos comparten la<br />
necesidad de disponer de estampas y matrices de precisión,<br />
cuya producción HDL confiaba hasta fechas recientes a<br />
talleres de mecanizado subcontratistas locales.<br />
“Hemos adquirido el centro de mecanizado con husillo<br />
vertical <strong>CNC</strong> VF5 de <strong>Haas</strong> a través del distribuidor local<br />
de <strong>Haas</strong>, una división de Edstroms, principalmente para<br />
fabricar nuestras herramientas, estampas y matrices”,<br />
señala Palmcrantz. “A largo plazo, cuando dispongamos de<br />
más máquinas <strong>Haas</strong>, tendremos capacidad suficiente para<br />
producir internamente al menos un 50-60% de nuestras<br />
necesidades de herramientas. Una planta que crece con esta<br />
rapidez necesita poder producir sus propias herramientas”.<br />
Pese a tratarse de una empresa relativamente joven, su<br />
cifra de negocio ya se sitúa en más de 1,5 millones de euros.<br />
Sin embargo, a finales de 2008, HDL señala que ésta será<br />
cuatro veces superior. La empresa es miembro de la familia<br />
de empresas Hydroscand, que suministra componentes<br />
industriales a clientes europeos desde 1969. La cifra de<br />
negocio del grupo es de aproximadamente 100 millones de<br />
euros, una estadística que ha registrado un crecimiento de al<br />
menos un 20% anual a lo largo de los últimos cinco años.<br />
“También adquirimos la máquina <strong>Haas</strong> porque queremos<br />
atender a nuestros clientes con gran rapidez”, continúa<br />
Palmcrantz. “Uno de los factores que más impresiona de la<br />
<strong>Haas</strong> es que podemos mecanizar matrices de acero con la<br />
misma rapidez que las de aluminio, que ocasionalmente<br />
fabricamos para pedidos de volúmenes más pequeños.<br />
Dicho esto, muchas de las cavidades que mecanizamos<br />
son extremadamente complejas y no es nada extraño que<br />
algunas matrices permanezcan en la <strong>Haas</strong> durante una<br />
jornada completa o incluso dos”.<br />
Antes de que las piezas lleguen<br />
a la máquina de <strong>Haas</strong>, que está<br />
provista de una mesa basculante de<br />
doble apoyo TR 210, Hydroforming<br />
Design Light utiliza una máquina<br />
ZCorporation Spectrum Z510 para<br />
generar impresiones en 3D rápidas de<br />
prototipos de alta definición a color a partir de<br />
modelos CAD.<br />
“El 95% de nuestros errores se cometen en la etapa<br />
de modelado”, declara Palmcrantz, “lo cual significa que<br />
generamos una menor cantidad de desperdicios de material,<br />
además de ahorrar mucho tiempo”.<br />
Actualmente, el principal cliente de Hydroforming Design<br />
Light es Volvo Truck (el fabricante de camiones). Y aunque es<br />
justo afirmar que los automóviles y los vehículos comerciales<br />
constituyen el pilar principal que sustenta el negocio, el<br />
potencial de este innovador proceso es enorme. Actualmente,<br />
la compañía está trabajando en una gama diversa de<br />
proyectos de clientes que incluyen los postes de telesillas<br />
para estaciones de esquí, piezas de intercambiadores de<br />
calor/enfriadores de agua, componentes para el sector de<br />
las telecomunicaciones, puertas de frigorífico y armazones<br />
de asientos de aviones. Todos ellos se beneficiarán de<br />
un espectacular ahorro de peso y de material sin que la<br />
resistencia del material se vea sacrificada.<br />
“En otras aplicaciones hemos fabricado tubos hexagonales<br />
para entramados destinados a torres de emisoras de radio”,<br />
explica Palmcrantz. “El diseño permitió aumentar la rigidez<br />
de los componentes en un 40%. Hemos calculado que, para<br />
una torre de 30 m de altura, nuestra versión pesaría 89 Kg.<br />
comparados con los 1.400 Kg. utilizando piezas fabricadas<br />
mediante técnicas tradicionales. Con este método, el cliente<br />
podría utilizar acero inoxidable que, por ejemplo, aun siendo<br />
4 ó 5 veces más caro que el acero galvanizado, en el balance<br />
global de costes resultaría más barato”.<br />
“El grueso del material no tiene nada que ver con la<br />
rigidez de los componentes”, concluye; “la forma influye<br />
mucho más. El hidroconformado tiene realmente muy pocas<br />
limitaciones, quizá tan sólo la imaginación del diseñador de<br />
componentes”.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 2
:<br />
El cuento del<br />
molinero moderno<br />
Historia y fotos de<br />
Matt Bailey<br />
2 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.comMulticrackerTM<br />
Coste elevado de la energía y mayor competencia por recursos<br />
limitados: Estos factores fundamentales aumentan el potencial de<br />
conflictos futuros en nuestra sociedad globalizada. La idea es sencilla:<br />
tratar de hacer más con menos. PTW Technologies GmbH, compañía<br />
de ingeniería alemana y cliente de herramientas de mecanizado <strong>CNC</strong> de<br />
<strong>Haas</strong>, ha desarrollado una máquina que no sólo reduce el consumo de<br />
energía sino que también agiliza la producción de combustible y facilita el<br />
procesamiento de alimentos.
tras la primera crisis mundial del petróleo,<br />
el escritor americano Maurice Berkley Green<br />
En1978,<br />
publicó un libro titulado Eating Oil (“Comiendo<br />
petróleo”), en el que se documentaba cómo la producción<br />
alimentaria en las naciones occidentales dependía por<br />
completo, y en exceso, del petróleo. En el transcurso de<br />
estos últimos 30 años, y a pesar de la advertencia de Green,<br />
esa dependencia ha aumentado en lugar de disminuir.<br />
En la actualidad se prevé que el consumo de combustible<br />
líquido y petróleo en el mundo aumente en casi 900.000<br />
barriles al día durante 2008 y en 1,4 millones de barriles al día<br />
durante 2009. En 2005 los gobiernos de Europa occidental<br />
ya predijeron una tasa de inflación anual del 5% en el precio<br />
de los alimentos durante la siguiente década. En aquel<br />
momento, el precio del barril de petróleo rondaba los 60 $;<br />
en junio de 2008, el barril alcanzaba ya los 145 $ en el índice<br />
West Texas Intermediate. Por ello, ni que decir tiene que<br />
hoy en día incluso las prósperas naciones occidentales no<br />
pueden seguir dependiendo de energía barata y bienes en<br />
gran cantidad y a precio de ganga. Simplemente, cada vez<br />
son más las personas que compiten por recursos limitados<br />
en un mercado global.<br />
En este marco global - y en respuesta a las necesidades<br />
de uno de sus clientes - PTW Technologies GmbH, con<br />
sede cerca de Frankfurt (Alemania), inventó una máquina<br />
radicalmente nueva, sencilla a la par que muy eficaz,<br />
para triturar o “cascar” granos, semillas, frutos secos y<br />
cualquier tipo de materia prima que pudiera aplastarse<br />
y que pudiera pasar a través de la tolva. PTW bautizó su<br />
invento con el nombre de “Multicracker”. Esta máquina<br />
utiliza considerablemente menos energía que los métodos<br />
de moler o triturar tradicionales y puede “cascar” hasta 40<br />
toneladas métricas de grano por hora.<br />
Martin Rothmann, director general adjunto de PTW, nos<br />
relata los orígenes del Multicracker.<br />
“Nos contrató un productor austriaco de biocombustible.<br />
En aquel momento utilizaban una fresadora de martillo de<br />
300 cv para moler maíz para convertirlo en alcohol etanol<br />
pero estaban buscando una tecnología de molienda más<br />
eficaz” recuerda.<br />
Como resulta obvio, cualquier tipo de producción de<br />
combustible sólo tiene sentido si la energía necesaria<br />
para obtener dicho combustible es inferior a la energía del<br />
producto final. Cuanta mayor es la diferencia, mejor, tanto<br />
para el productor como para el medio ambiente.<br />
“Nuestro cliente necesitaba una máquina que utilizara<br />
menos energía, pero que fuera, al menos, tan productiva<br />
como su antigua fresadora de martillo”. PTW decidió dar un<br />
enfoque totalmente nuevo al viejo problema de moler grano.<br />
Rothmann continúa: “En 2003 fabricamos un prototipo<br />
funcional para poner a prueba el proceso de molienda<br />
que habíamos desarrollado. Aún no teníamos la certeza<br />
de que nuestra idea fuera a funcionar a escala industrial,<br />
¡pero el cliente probó la máquina y le fue de maravilla!”. En<br />
ese momento PTW se dio cuenta del gran potencial de su<br />
invento a escala mundial.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 2
“Los discos de corte del Multicracker se endurecen<br />
en nuestro torno SL30 de <strong>Haas</strong> y luego se les da el<br />
acabado final en el centro de mecanizado horizontal<br />
EC300 de <strong>Haas</strong>. El EC300 también se utiliza para<br />
fabricar la mayoría de las piezas restantes del<br />
Multicracker: carcasas de cojinetes, platos de<br />
base, husillos; nosotros mismos fabricamos,<br />
aproximadamente, el 90% de la máquina”.<br />
28 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
Las piezas esenciales de la máquina<br />
Descubrámoslo ya, ¿cuál es el secreto de la tecnología<br />
patentada que hace que el Multicraker sea tan revolucionario?<br />
Martin Rothmann lo resume en una sola palabra: “Tijeras”<br />
responde. “Normalmente las fresadoras de martillo funcionan<br />
con un pesado cabezal que rompe los granos al caer sobre ellos;<br />
por lo tanto, es necesario aplicar mucha energía para levantar el<br />
martillo una y otra vez. Sin embargo, con unas tijeras afiladas,<br />
se necesita menos energía porque la acción de cortar requiere<br />
menos energía”.<br />
Las piezas esenciales del Multicracker son pares de discos<br />
giratorios entremezclados que cuenta con sólidos y afilados<br />
dientes de cerámica. Los discos de trituración son ligeros y<br />
reciben alimentación de dos motores eléctricos Siemens de<br />
18,5 kW a través de un sistema de transmisión accionado por<br />
correa. La distancia entre los discos es variable para permitir la<br />
regulación precisa del tamaño de la extracción de la molienda<br />
y la máquina se regula, de manera centralizada, a través del<br />
sistema de control S7-300 de Siemens.<br />
Rothmann añade: “Otra de las ventajas del Multicracker en<br />
comparación con el fresado a martillo es la extracción uniforme.<br />
También hay disponibles máquinas con dos pares de discos de<br />
molienda para una trituración en varias fases”. PTW calcula que<br />
el Multicracker básico utiliza tan sólo 1 kW de electricidad por<br />
tonelada de materia prima procesada, lo que supone un ahorro<br />
del 80% en gasto energético en comparación con los métodos<br />
convencionales.<br />
Del prototipo a la producción interna en serie<br />
Una vez perfeccionado el Multicracker, PTW se dio cuenta del<br />
gran potencial de comerciabilidad de la máquina en el mercado<br />
mundial. Después de patentar la tecnología básica, PTW afrontó<br />
el reto de fabricar y comercializar en serie el Multicracker.<br />
PTW se había dedicado principalmente a producir piezas<br />
industriales de gran calidad por lo que se tomó la decisión de<br />
producir el Multicracker de manera interna en su taller repleto<br />
de máquinas de <strong>Haas</strong>. Rothmann explica: “Los discos de corte
Según Rothmann, director general de la compañía:<br />
“Antes utilizábamos máquinas muy caras de la<br />
competencia, pero ahora obtenemos la misma<br />
precisión y ahorramos un 30% al fabricar las mismas<br />
piezas con las máquinas de <strong>Haas</strong>”.<br />
del Multicracker se endurecen en nuestro torno SL30 de <strong>Haas</strong><br />
y luego se les da el acabado final en el centro de mecanizado<br />
horizontal EC300 de <strong>Haas</strong>. El EC300 también se utiliza para<br />
fabricar la mayoría de las piezas restantes del Multicracker:<br />
carcasas de cojinetes, platos de base, husillos; nosotros mismos<br />
fabricamos, aproximadamente, el 90% de la máquina”.<br />
Las ventajas de la producción interna son considerables,<br />
tanto para PTW como para su clientela. Rothmann lo resume<br />
del siguiente modo: “Fabricamos máquinas especiales para<br />
clientes especiales. El Multicracker básico se adapta a las<br />
especificaciones exactas de aplicación de cada uno de los<br />
clientes y nosotros mismos nos encargamos de producir dicha<br />
máquina de inmediato, con lo que se consigue reducir el plazo<br />
de entrega y los costes”.<br />
En el pasado PTW había recurrido a otro proveedor de<br />
herramientas de mecanizado antes de confiar en <strong>Haas</strong>. “Estamos<br />
muy contentos con las máquinas de <strong>Haas</strong> y el concepto de servicio<br />
de <strong>Haas</strong>”. Según Rothmann, director general de la compañía:<br />
“Antes utilizábamos máquinas muy caras de la competencia,<br />
pero ahora obtenemos la misma precisión y ahorramos un 30%<br />
al fabricar las mismas piezas con las máquinas de <strong>Haas</strong>”.<br />
PTW dispone de cinco máquinas de <strong>Haas</strong> y está pensando<br />
en adquirir más en el futuro. “Compramos una fresadora<br />
Toolroom Mill TM1 de <strong>Haas</strong> para formar a nuestros empleados<br />
y, tres semanas después de su instalación, nos contrataron para<br />
llevar a cabo un trabajo de fresado de alta velocidad. Creamos<br />
un sistema de alimentación automática para la máquina que nos<br />
ha permitido fabricar más de 700.000 piezas en los últimos dos<br />
años. ¡El rendimiento del capital invertido sólo en esta máquina<br />
es excepcional!”<br />
Moler y moler, esa es la cuestión<br />
Con la mayor demanda de Multicrackers debido al aumento<br />
de los precios, la nueva preocupación de Rothmann es<br />
automatizar la producción y expandirse a nuevos mercados. “En<br />
estos momentos no se están vendiendo muchos Multicrackers en<br />
Estados Unidos”, comenta Rothmann. “Los precios de la energía<br />
en los EE.UU. son muy bajos comparados con, por ejemplo,<br />
Marruecos, donde el kilovatio por hora se paga a 0,75 €. ¡Uno<br />
de nuestros clientes marroquíes se ahorra 40.000 € al mes en la<br />
factura de la luz con su Multicracker!” Sin embargo los tiempos<br />
están cambiando y con la gasolina a 4 $ el galón, la industria<br />
estadounidense se está planteando buscar fuentes de energía<br />
alternativas y más eficaces.<br />
Uno de los mercados emergentes en los que está muy<br />
interesado Martin Rothmann es África, donde hay una gran<br />
escasez de alimentos básicos y los costes energéticos son<br />
especialmente elevados. Considera que el Multicracker puede<br />
desempeñar un papel clave a la hora de ayudar a la población<br />
de los países en desarrollo a sacar el máximo partido de sus<br />
recursos y a obtener su alimento.<br />
El mayor reto del siglo XXI es, sin duda alguna, hacer más<br />
con menos: Más alimentos para más gente con menos espacio y<br />
menos energía. La respuesta de PTW a este acuciante problema<br />
es el Multicracker, una máquina nueva que ayuda a resolver un<br />
problema global “granito a granito”.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 2
<strong>CNC</strong>MACHINING<br />
tiempo de ciclo<br />
Gran inauguración en<br />
Windshear <strong>Inc</strong>.<br />
La compañía americana Windshear <strong>Inc</strong>. celebró la inauguración del túnel<br />
de viento para automóviles más avanzado del mundo el pasado 18 de<br />
julio. El evento, que reunió a casi 300 asistentes, marcó la inauguración<br />
del primer túnel de viento con rodillos de prueba para velocidades de<br />
hasta 180 millas por hora, a banda única y a gran escala, disponible para<br />
el público.<br />
Representantes de firmas de fabricación de automóviles,<br />
equipos de deportes automovilísticos y organismos del<br />
gobierno local se dieron cita en la ceremonia junto con los<br />
empleados de Windshear. Los dignatarios locales y la prensa<br />
también se sumaron para dar la bienvenida a Windshear a la<br />
comunidad. Las instalaciones de alta tecnología, cuyas obras<br />
comenzaron en abril de 2007, se finalizaron en un plazo de tan<br />
solo 15 meses.<br />
Windshear recibió a su primer cliente, un equipo de Formula<br />
1, en junio de 2008; y para lo que queda de año, se ha registrado<br />
un índice de reservas del 95%. El número de reservas para<br />
pruebas en el túnel durante el año 2009 también es elevado.<br />
“Estamos muy satisfechos con la apertura del túnel de<br />
viento para nuestra clientela”, comentó Peter Zierhut, director<br />
empresarial de Windshear. “Nuestras instalaciones ofrecen<br />
información repetible y muy precisa que antes sólo era<br />
accesible para unos pocos equipos de Fórmula 1, y que nunca<br />
antes había estado disponible en Norteamérica”.<br />
30 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
Windshear utiliza un sistema de rodillos de prueba FlatTrac<br />
de banda única de MTS Systems. La pista es una banda de<br />
acero continua situada debajo del vehículo para simular<br />
la carretera sobre la que circula un coche de carreras en un<br />
circuito. Esto ofrece la simulación aerodinámica en carretera<br />
más precisa posible en la industria automovilística, y mejora<br />
significativamente las posibilidades de las organizaciones<br />
automovilísticas, así como de los fabricantes de automóviles.<br />
Jacobs Technology, el brazo de tecnología avanzada de<br />
Jacobs Engineering, está al frente de las instalaciones de<br />
Windshear. Jacobs Technology se especializa en el diseño, la<br />
construcción y el uso de túneles de viento para los sectores<br />
automovilístico, aeroespacial y de defensa en todo el mundo.<br />
Otras plantas de Jacobs Engineering incluyen el NASA Ames<br />
Research Center, el NASA Langley Research Center, un túnel<br />
de viento para climas fríos para Hyundai Motor Company y la<br />
planta de aire cruzado para GE Aircraft Engines.<br />
Para obtener más información sobre Windshear, visite<br />
www.windshearinc.com.<br />
Acerca de Windshear<br />
Windshear <strong>Inc</strong>., con sede en Concord (Carolina del Norte),<br />
controla el único túnel de viento con rodillos de prueba y banda<br />
única a gran escala disponible al público. Entre los clientes de la<br />
firma se incluyen organizaciones automovilísticas de alto nivel y<br />
fabricantes de automóviles.<br />
Windshear es una entidad de gestión independiente de<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> <strong>Inc</strong>.
¡Felicidades<br />
Leanders Bros,<br />
campeones europeos del año 2008 de la FIA, competición de vehículos<br />
modificados de Top Methanol!<br />
El equipo de Drag racing de Leanders Bros, patrocinado por<br />
el fabricante de máquinas herramienta estadounidense <strong>Haas</strong><br />
<strong>Automation</strong> <strong>Inc</strong>, ha resultado el campeón europeo del año 2008, tras<br />
lograr alzarse con la victoria en la competición de este año con ayuda<br />
de su innovador embrague antirrebote mecanizado de <strong>Haas</strong>.<br />
El Campeonato Europeo FIA consta de cinco carreras que<br />
se disputan en diferentes lugares de Europa. Leanders Bros, tras<br />
su experiencia como ganadores del campeonato en el año 2006<br />
y una buena actuación en el año 2007, ya sabían a lo que se<br />
enfrentaban para hacerse con la victoria en 2008.<br />
El equipo de origen sueco ganó por primera vez en la segunda<br />
carrera del campeonato, disputada en Finlandia, donde atravesó<br />
la línea de meta con un tiempo que igualaba el récord europeo<br />
de 5,694 segundos. Una actuación aún más brillante les permitió<br />
alzarse como ganadores en Suecia y registrar el mejor tiempo en<br />
carrera en tierras alemanas. Santa Pod (Inglaterra) fue el lugar<br />
escogido para albergar las carreras finales de la temporada.<br />
Lamentablemente, la correa del ventilador del coche de Leanders<br />
Bros se rompió al final de la primera etapa de clasificación. “La<br />
fuerza de los 1.000 CV hizo mella en un coche que, por culpa<br />
del mal tiempo, tuvo que disputar la carrera a una velocidad más<br />
lenta y controlable que no le permitió registrar la velocidad de<br />
5,60 segundos para la que había sido construido”, comenta Ulf<br />
Leanders, conductor del vehículo. Esta rotura hizo que el equipo<br />
lo pasara mal hasta que los otros competidores terminaran sus<br />
carreras y se supiera, con certeza, que eran los campeones<br />
de Europa de 2008. Finalmente, Leanders se convirtió en líder<br />
de la competición con 335 puntos, 20 puntos de diferencia con<br />
respecto al segundo clasificado.<br />
Con la ayuda de un centro de mecanizado horizontal EC400<br />
de <strong>Haas</strong>, el equipo ha fabricado 10 versiones de su embrague<br />
antirrebote este año; dos de estos diseños los han utilizado ellos<br />
mismos y otros equipos, que les ayudan a evaluar el diseño y<br />
el rendimiento del embrague, han utilizado otros cinco. Uno de<br />
estos equipos participó en la ronda de clasificación “Pro Modified”<br />
y aunque no logró superar el récord europeo por una centésima<br />
de segundo, su coche registró la velocidad final más rápida con<br />
383 km/h.<br />
¿Cuál es el próximo reto de los campeones europeos?<br />
“El equipo se está preparando para el Campeonato europeo<br />
de la próxima temporada y esperamos poder participar en<br />
carreras de EE.UU. durante el otoño y la primavera”, comenta<br />
Ulf. No obstante, para hacer realidad este sueño, el equipo<br />
necesita contar con la ayuda de más patrocinadores. “Nuestro<br />
coche cumple las condiciones necesarias para competir al<br />
máximo nivel en EE.UU. Además, tenemos un embrague muy<br />
innovador que continuaremos desarrollando y, en el futuro,<br />
comercializaremos para que puedan disponer de él otros<br />
equipos en todo el mundo.”<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 3
<strong>CNC</strong>MACHINING<br />
tiempo de ciclo<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> celebra sus primeros 25 años ofreciendo<br />
tecnología a precios asequibles<br />
En 1983, Gene <strong>Haas</strong> fundó <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong>, <strong>Inc</strong>.,<br />
empresa que fabricaría el primer divisor de pinza programable<br />
y completamente automático del sector. Diseñado, en un<br />
principio, para aumentar la producción del taller de mecanizado<br />
de Gene, el divisor 5C de <strong>Haas</strong> tuvo muy buena acogida, y a lo<br />
largo de los siguientes cuatro años la línea de producción se<br />
amplió para incluir una amplia selección de mesas divisoras,<br />
divisores indexados y accesorios de máquinas herramienta<br />
completamente programables.<br />
En 1988, <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> logró otro hito más en el sector<br />
al presentar el primer centro de mecanizado vertical fabricado<br />
en América (VMC) con un precio de venta de 50.000 dólares,<br />
algo nunca visto. El precio de venta oficial del VF-1 de <strong>Haas</strong><br />
fue de 49.900 dólares y pronto se convirtió en el referente del<br />
sector de tecnología <strong>CNC</strong> a precios asequibles.<br />
En la actualidad, 25 años después, <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> se<br />
ha convertido en el fabricante líder mundial de máquinas<br />
herramienta <strong>CNC</strong>. Construye, vende y distribuye más máquinas<br />
al año que ningún otro fabricante en todo Occidente. Todos los<br />
productos de <strong>Haas</strong> se<br />
fabrican en la planta de<br />
producción de 93.000<br />
m2 de la compañía en el<br />
32 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
sur de California y se distribuyen por<br />
todo el mundo a través de una red<br />
mundial de distribuidores y plantas<br />
de <strong>Haas</strong> (HFO). Todas y cada una<br />
de las HFO cuentan con salas de<br />
exposición, personal de asistencia técnica<br />
formado en fábrica, completos inventarios de piezas de<br />
repuesto y vehículos de asistencia con todo lo necesario para<br />
ofrecer el mejor servicio técnico y la asistencia del sector.<br />
Desde sus comienzos, <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> ha ofrecido<br />
soluciones de máquinas herramienta a precios asequibles<br />
(precios oficiales) a talleres de mecanizado y fabricantes<br />
contratados en todo el mundo, centrándose en alcanzar un<br />
elevado volumen de ventas en lugar de obtener un gran beneficio<br />
por unidad para favorecer el crecimiento de la compañía. El uso<br />
generalizado de métodos de fabricación ajustada y prácticas de<br />
producción “justo a tiempo” permite a <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> producir<br />
productos <strong>CNC</strong> de gran precisión y<br />
mantener una calidad excepcional<br />
y unos precios competitivos.<br />
Hoy en día se<br />
están utilizando más<br />
de 88.000 máquinas<br />
<strong>CNC</strong> de <strong>Haas</strong> y 51.000<br />
productos divisores<br />
de <strong>Haas</strong> en todo el<br />
mundo. En 2008, la<br />
compañía fabricará más<br />
de 14.000 máquinas;<br />
a p r o x i m a d a m e n t e<br />
un 60% de ellas se<br />
destinarán a mercados<br />
internacionales.
<strong>CNC</strong>MACHINING<br />
tiempo de ciclo<br />
<strong>Haas</strong> participa en un<br />
campeonato europeo<br />
Los participantes del prestigioso<br />
campeonato Euroskills 2008<br />
disputado en Rótterdam (Holanda)<br />
en septiembre compitieron utilizando<br />
tornos <strong>CNC</strong> y centros de mecanizado<br />
vertical de <strong>Haas</strong>. La sede central<br />
europea de la compañía en Zaventem,<br />
Bélgica, suministró las máquinas y<br />
proporcionó la asistencia necesaria, y los<br />
estudiantes tuvieron la oportunidad de manejar modernas<br />
máquinas <strong>CNC</strong>, como las que se utilizan en las más de 50.000<br />
compañías punteras de fabricación.<br />
<strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> cuenta con una reputación ampliamente<br />
contrastada por fomentar y desarrollar carreras en la ingeniería<br />
de precisión, gracias en gran parte a su red mundial de<br />
modernos Centros de formación técnica (HTEC, <strong>Haas</strong> Technical<br />
Education Centres) creados para tal fin. Además de contar<br />
con máquinas herramientas <strong>CNC</strong> de <strong>Haas</strong>, los HTEC también<br />
están respaldados por algunas de las mayores y más conocidas<br />
compañías de herramientas de precisión, software de formación<br />
de mecanizado por ordenador (CAM) y soluciones CAD y de<br />
amarre de piezas.<br />
En EMO 2007, la mayor feria de fabricación de Europa, el Sr.<br />
Peter Hall, director general de <strong>Haas</strong> Europe, anunció el objetivo<br />
de la compañía de crear 200 HTEC en Europa en los próximos<br />
5-7 años que cumplan los altos niveles ya establecidos en las<br />
más de 600 instalaciones de similares características existentes<br />
en Norteamérica y Canadá.<br />
“Las compañías de fabricación europeas saben a ciencia cierta<br />
que uno de los problemas más serios a la hora de hacer negocios<br />
en un continente con costes tan elevados es la enorme escasez<br />
de tecnólogos de fabricación, incluidos técnicos y operarios<br />
de máquinas <strong>CNC</strong> cualificados”, afirma el Sr. Hall. “El objetivo<br />
es que los HTEC sirvan como catalizadores del crecimiento<br />
de la economía local, formen a los inventores, tecnólogos y<br />
empresarios del mañana y ofrezcan la posibilidad a la gente<br />
joven de desarrollar carreras apasionantes y productivas.”<br />
El Sr. Hall se muestra igual de entusiasta sobre el potencial<br />
de la competición bienal Euroskills, y es partidario de que <strong>Haas</strong><br />
<strong>Automation</strong> haga todo lo posible por colaborar en eventos de tan<br />
alto nivel y con unos fundamentos tan beneficiosos.<br />
“La fabricación moderna es una industria apasionante, de<br />
alta tecnología y lucrativa. En Euroskills, los jóvenes con talento<br />
se pusieron a prueba y probaron la mejor tecnología existente.<br />
Hablo en nombre de todos los que formamos <strong>Haas</strong> cuando digo<br />
que nos enorgulleció participar en esta iniciativa.”<br />
El ganador de la categoría de mecanizado <strong>CNC</strong> en Euroskills<br />
2008 fue David den Hartigh de los Países Bajos (en la imagen),<br />
que fue galardonado con la medalla de oro. Nico Kleer de<br />
Luxemburgo recibió la medalla de plata.
<strong>CNC</strong>MACHINING<br />
tiempo de ciclo<br />
Ha pasado un año desde que <strong>Haas</strong> <strong>Automation</strong> lanzó<br />
el programa de Centros de formación técnica (HTEC,<br />
<strong>Haas</strong> Technical Education Center <strong>Haas</strong> Technical Education Centre) en Europa y la<br />
elogiada iniciativa de formación ya está demostrando que las buenas ideas<br />
<strong>Haas</strong> no entienden Technical Education de Center idiomas ni de fronteras.<br />
Qué diferencia<br />
en un año<br />
3 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
Historia y fotos de Matt Bailey
Anunciado en EMO 2007 hace 12 meses exactamente, el<br />
programa europeo de Centros de formación técnica de <strong>Haas</strong><br />
(HTEC) está en fecha para cumplir sus objetivos del primer<br />
año con un total de 9 centros oficiales de formación en <strong>CNC</strong><br />
de <strong>Haas</strong> y otras 9 aperturas programadas para antes del fin del<br />
2008, incluidas Rusia, Bielorrusia, Suecia y Portugal. En 2009 la<br />
compañía supervisará al menos otros 30 o 35 HTEC en diversos<br />
países de Europa, incluidos Ucrania, España, Lituania, Bélgica,<br />
Bulgaria, Rumania, Hungría y Francia. Todos serán fundados y<br />
gestionados por los distribuidores locales de <strong>Haas</strong>, conocidos<br />
como Tiendas de fábrica <strong>Haas</strong> (HFO, <strong>Haas</strong> Factory Outlets).<br />
“El programa HTEC es como el efecto de una bola de nieve”,<br />
comenta el Sr. Peter Hall, director general de <strong>Haas</strong> Europe.<br />
“Cuando se abre un HTEC en un país determinado, despierta<br />
la imaginación de escuelas y centros de formación similares, e<br />
inspira a dichas instituciones a seguir el mismo camino.”<br />
El programa HTEC europeo se lanzó para contrarrestar lo<br />
que <strong>Haas</strong> considera como una de las mayores amenazas para<br />
el desarrollo económico sostenible del continente: la escasez de<br />
jóvenes motivados, con talento y habilidades de mecanizado <strong>CNC</strong><br />
que acceden al sector de la ingeniería de precisión; habilidades<br />
que el Sr. Hall considera personalmente que representan el pilar<br />
de la industria de fabricación avanzada.<br />
“Considero que una de las principales razones de dicha<br />
escasez es que no conseguimos atraer a la gente joven para<br />
que estudie y hagan de la tecnología <strong>CNC</strong> su profesión,” afirma.<br />
“Hemos descubierto que muchas escuelas utilizan equipos<br />
de mecanizado obsoletos y que, como consecuencia, los<br />
estudiantes no aprenden las habilidades necesarias para la<br />
industria local. Pensamos que sin máquinas ni tecnología <strong>CNC</strong><br />
modernas y sin formación continua actualizada, a los profesores<br />
les resultará difícil motivar a los jóvenes para que elijan una<br />
carrera en un sector muy avanzado y que resulta verdaderamente<br />
apasionante.”<br />
Además de suministrar máquinas herramienta <strong>CNC</strong> y<br />
simuladores <strong>CNC</strong>, <strong>Haas</strong> también ayuda a las escuelas a<br />
renovar y modernizar las clases y los talleres. La compañía ha<br />
comprobado que cuando enseñan en un centro de formación<br />
limpio, de alta tecnología y bien equipado, la gente joven, al igual<br />
que sus padres y empleadores locales, cambia rápido su idea<br />
sobre la fabricación.<br />
“Invertir en unas instalaciones demuestra a los estudiantes<br />
que la fabricación de hoy en día es un negocio de alta tecnología<br />
lleno de oportunidades magníficas y bien pagadas. También<br />
proporcionamos el montaje de instalaciones de HTEC y un<br />
paquete de motivación para el estudiante, que incluye aparatos,<br />
pantallas de visualización y material de lectura y aprendizaje,<br />
con el fin de crear un lugar con buen ambiente y que fomente<br />
el estudio.”<br />
Junto con sus socios de programa, KELLER, MasterCam,<br />
Esprit, Renishaw, Sandvik Coromant, Schunk, Blaser, Urma y<br />
Chick, <strong>Haas</strong> tiene programado abrir 200 HTEC en Europa en<br />
5 años.<br />
<strong>CNC</strong> MACHINING | 3<br />
Vrij Technisch Instituut St-Lucas, Belgium
<strong>CNC</strong>MACHINING<br />
HAAS responde<br />
Estimado <strong>Haas</strong>:<br />
Necesito información sobre cómo<br />
bloquear los programas y los parámetros<br />
de las máquinas para que los operarios<br />
no puedan cambiar los programas ni los<br />
parámetros de las máquinas una y otra<br />
vez.<br />
Atentamente.<br />
Michael<br />
Estimado Michael:<br />
La forma más fácil y segura de proteger<br />
los programas y los parámetros de una<br />
máquina de <strong>Haas</strong> es utilizando la opción<br />
de la llave de protección de la memoria.<br />
Puede adquirirla en cualquier distribuidor<br />
local e instalarla “in situ”. También puede<br />
utilizar los Ajustes 7 y 8 para proteger los<br />
programas y los parámetros, no obstante<br />
estos ajustes son muy fáciles de cambiar.<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
Estimado <strong>Haas</strong>:<br />
3 | www.<strong>Haas</strong><strong>CNC</strong>.com<br />
•••<br />
Tengo que mecanizar una pieza muy<br />
parecida a otra que mecanicé hace una<br />
semana. ¿Hay alguna forma sencilla<br />
de copiar un programa almacenado en<br />
la memoria y así guardar el original y<br />
modificar el programa copiado para la<br />
pieza nueva?<br />
Atentamente.<br />
Richard<br />
Estimado Richard:<br />
Sí, hay una forma sencilla de copiar un<br />
programa en el control de <strong>Haas</strong>. Sólo debe<br />
pulsar “List Program” (Lista Programas),<br />
señalar con el cursor “Device” (Dispositivo)<br />
y seleccionar “Memory” (Memoria). A<br />
continuación coloque el cursor a la derecha<br />
para seleccionar el programa que desea<br />
copiar y pulse Intro. Luego introduzca la<br />
letra O seguida de un número de programa<br />
nuevo y pulse la tecla F2 para copiar el<br />
programa. El programa copiado aparecerá<br />
en el directorio con el nuevo número<br />
asignado (en los controles de máquinas<br />
antiguas, hay un método similar utilizando<br />
la tecla F1).<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
Estimado <strong>Haas</strong>,<br />
•••<br />
¿Se pueden recuperar programas una<br />
vez se han borrado? Uno de nuestros<br />
operarios ha pulsado la tecla incorrecta por<br />
equivocación y han desaparecido todos<br />
los programas, a excepción del O00000.<br />
Atentamente.<br />
Ben<br />
Estimado Ben:<br />
Lamentablemente no hay función<br />
“Deshacer” cuando esto ocurre. No<br />
obstante, el control de <strong>Haas</strong> pide al operario<br />
que se asegure de que no está cometiendo<br />
un error. Se recomienda realizar copias de<br />
seguridad de los programas almacenados<br />
en su máquina de manera habitual para<br />
evitar la pérdida total de programas. Como<br />
con cualquier otro sistema informático, es<br />
buena idea realizar copias de seguridad<br />
de los archivos en un dispositivo externo<br />
para mayor tranquilidad. En las máquinas<br />
de <strong>Haas</strong> más nuevas equipadas con un<br />
puerto USB, esto puede realizarse, de<br />
manera sencilla, utilizando un lápiz de<br />
memoria USB. En las máquinas antiguas,<br />
la copia de seguridad de los archivos<br />
puede realizarse en un disquete o a través<br />
de una conexión RS-232. Si su máquina<br />
tiene la opción Ethernet, puede realizar<br />
copias de seguridad de los archivos a<br />
través de la red.<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
Estimado <strong>Haas</strong>,<br />
•••<br />
Con el ciclo con rompevirutas a alta<br />
velocidad G73, ¿qué ajuste debo cambiar<br />
si necesito que la broca se retraiga 0,100”<br />
en el orificio? Ahora la broca solamente<br />
mueve una cantidad muy pequeña y las<br />
virutas se están acumulando en las estrías.<br />
Podría utilizar el G83, pero no me gustaría<br />
que la herramienta se saliera por completo<br />
del agujero mientras estoy taladrando.<br />
Atentamente.<br />
Jeremy
Estimado Jeremy:<br />
Se puede controlar la cantidad de<br />
retraimiento en el ciclo de taladrado con<br />
rompevirutas G73 cambiando el Ajuste 22.<br />
Este ajuste es el ciclo fijo delta Z; especifica<br />
la distancia a la que el eje Z se retrae para<br />
eliminar o romper virutas durante un ciclo<br />
fijo G73.<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
Estimado <strong>Haas</strong>,<br />
•••<br />
Mi VMC de <strong>Haas</strong> nuevo dispone<br />
de un cambiador de herramientas de<br />
montaje lateral con capacidad para 24+1<br />
herramientas. ¿Cómo puedo utilizar mis<br />
números de herramientas de la biblioteca<br />
de herramientas CAM, compuesta por 150<br />
herramientas, sin tener que cambiar los<br />
números en un editor? Me gustaría que el<br />
programa fuera directamente a buscarlos<br />
a la máquina.<br />
Atentamente.<br />
Jack<br />
Estimado Jack:<br />
Los sistemas CAM con asignaciones de<br />
mesas de herramientas para fresadoras<br />
permiten a las bibliotecas de herramientas<br />
superar el número de números y<br />
posiciones de herramientas disponibles<br />
en la máquina. Las máquinas de <strong>Haas</strong> con<br />
cambiadores de herramientas de montaje<br />
lateral permiten números de herramientas<br />
de hasta T200 en un programa. Para<br />
configurar esta opción en la máquina, utilice<br />
el Ajuste 90 para establecer el margen<br />
del número de herramientas, del número<br />
de posiciones en el cambiador hasta un<br />
máximo de 200. Si se configura el Ajuste<br />
90 en 200, el control mostrará correctores<br />
de longitud para 200 herramientas y<br />
aumentará los números de herramientas<br />
disponibles en la mesa de posiciones para<br />
herramientas a 200. Los programadores<br />
pueden utilizar las bibliotecas CAM hasta<br />
200 herramientas y enviar programas sin<br />
tener que editar manualmente el código<br />
G de los datos de las herramientas (para<br />
números de herramientas con 4 dígitos,<br />
consulte la sección Gestión avanzada de<br />
herramientas del Manual del operario).<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
•••<br />
Estimado <strong>Haas</strong>,<br />
¿Cómo se configura un tope fijo en el<br />
SL-30? ¿Se puede utilizar un alimentador<br />
automático de barras para un tope fijo?<br />
Atentamente.<br />
Desmond<br />
Estimado Desmond:<br />
Fabrique un tubo que se acople a la<br />
superficie del cuello del plato. Utilice el<br />
patrón de tres agujeros que se observa<br />
al retirar el plato central para colocar<br />
el tope fijo. Este tubo puede tener una<br />
varilla de ajuste en su parte posterior para<br />
su utilización en trabajos de diferentes<br />
longitudes.<br />
No se recomienda utilizar un alimentador<br />
de barras como tope fijo, ya que el émbolo<br />
alimentador rozará contra la pieza al girar.<br />
El émbolo alimentador no gira con la pieza.<br />
Si desea utilizar el émbolo como tope, le<br />
recomendamos que lo programe en la<br />
posición de referencia, que cargue la pieza<br />
y eche hacia atrás el émbolo después de<br />
que se cierre el plato. El eje V se utiliza<br />
para controlar el émbolo. Si se aparta el<br />
émbolo alimentador de la pieza que gira,<br />
se impedirá que esta roce contra él y le<br />
ocasione daños.<br />
El Equipo de soluciones para<br />
aplicaciones de <strong>Haas</strong><br />
Estimado <strong>Haas</strong>,<br />
•••<br />
Tengo un SL-20, y mientras ojeaba los<br />
Ajustes vi una opción denominada SSV.<br />
¿Qué es y cómo se utiliza?<br />
Atentamente.<br />
Jacob<br />
Estimado Jacob:<br />
SSV son las siglas de “Spindle Speed<br />
Variation”, cuya traducción al español es<br />
“Variación de velocidad del husillo”. La<br />
SSV varía la velocidad del husillo mientras<br />
gira para evitar que se acumulen las<br />
vibraciones o para cancelar las vibraciones<br />
modificando su frecuencia. Esta función<br />
permite al operario variar la velocidad del<br />
husillo definida por dos Ajustes; los códigos<br />
M se utilizan para activar y desactivar esta<br />
función durante el ciclo.<br />
Si se programa un comando M38 se<br />
varía la velocidad del husillo de manera<br />
continua según la cantidad especificada<br />
por el Ajuste 165, y con un ciclo de<br />
trabajo determinado por el Ajuste 166. Un<br />
comando M39 del programa desactiva la<br />
SSV. También se puede desactivar el modo<br />
SSV utilizando un comando de parada<br />
de programa como el M30 o pulsando<br />
RESET.<br />
A continuación le ofrecemos un ejemplo:<br />
Cuando se tornea un eje largo, este puede<br />
tender a vibrar a medida que se reduce<br />
el diámetro, puesto que el diámetro de la<br />
pieza es considerablemente más pequeño<br />
con relación a la longitud que se está<br />
torneando. Al asignar al Ajuste 165 un<br />
valor de 50 y al Ajuste 166 un valor de 30,<br />
una cantidad programada de rpm de 1.000<br />
variaría entre 950 y 1.050 rpm una y otra<br />
vez cada tres segundos.<br />
La opción SSV puede utilizarse<br />
con torneado en diámetros interiores<br />
o exteriores; no está disponible en<br />
roscados.<br />
M38 SSV ACTIVADO<br />
M39 SSV DESACTIVADO<br />
Setting 165 SSV Variation (in rpm) this is<br />
how much we want to vary the rpm.<br />
Ajuste 165 Variación SSV (en rpm) -<br />
cantidad que deseamos variar las rpm.<br />
Ajuste 166 Ciclo SSV (la escala es 0,1<br />
segundos) 30 es 3 segundos.<br />
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ES_11/2008