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NUMBER 03

ÍNDICE
NÚMERO 3
SUMARIO
Sinclaire Harding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Portugal en continuo progreso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Ciencia exacta. Y el arte de la Automatización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Hydroforming Design Light . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
The Multicracker TM : El cuento del molinero moderno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
TIEMPO DE CICLO
Gran inauguración en Windshear Inc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
¡Felicidades Leanders Bros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Haas Automation celebra sus primeros 25 años ofreciendo tecnología a precios asequibles . 32
Haas participa en un campeonato europeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Qué diferencia en un año . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
HAAS RESPONDE
Equipo de soluciones para aplicaciones de Haas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
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En portada
No hay nada que se identifique
más con la idea de “Potencia y
rendimiento” que un conjunto de
balancines de aluminio anodizado
de alta relación. Estos son de la
marca Scorpion Performance.
Foto: Richard Berry
En esta edición…
La oportunidad a la vuelta de la esquina
Alguien dijo alguna vez que el aprendizaje y la innovación van de la mano. “La arrogancia
del éxito es pensar que lo que hiciste ayer será suficiente para mañana”. Pues bien, los tiempos
cambian cada vez más rápido y dicho cambio propicia nuevas oportunidades para innovar.
En el sector de la fabricación, en concreto, las compañías con más éxito suelen ser las
que innovan de manera continua y coherente y son capaces de lanzar al mercado nuevos y
mejores productos más rápido que la competencia. Esta publicación ofrece el perfil de algunas
de esas compañías y la tecnología o los productos que desarrollan. Todas y cada una de ellas
han alcanzado el éxito porque han logrado satisfacer los retos de la fabricación competitiva,
incluso en tiempos difíciles (de hecho, especialmente cuando los tiempos han sido difíciles).
Nuestra historia de portada es la de la empresa Scorpion Performance con sede en Florida,
que está haciendo frente a la amenaza de la migración del negocio a economías con bajos
costes, invirtiendo en automatización y diseñando herramientas y utillajes inteligentes. Además,
los productos de Scorpion son muy buenos.
La empresa alemana PTW ha inventado un dispositivo que permite ahorrar energía en las
primeras etapas de procesamiento de alimentos y biocombustible. El Multicracker TM no podía
ser más sencillo, y aun así ofrece soluciones a dos de los principales problemas de sus usuarios:
el cada vez más elevado coste de la energía y los alimentos básicos.
Como su nombre sugiere, la compañía sueca Hydroforming Design Light está utilizando agua
para innovar el proceso de conformado. A diario descubren nuevas e interesantes aplicaciones y
reciben pedidos de todas las partes del mundo.
PJ Ferramentas, fabricante de moldes portugués, es la prueba de que aún queda mucho por
hacer para mejorar las disciplinas de ingeniería más tradicionales. La empresa británica Sinclair
Harding, por su parte, ha resucitado y actualizado tecnología del siglo dieciocho para fabricar
bellas piezas de relojería, codiciadas por la realeza.
La innovación es también una prioridad en Haas Automation: la búsqueda de nuevas y
mejores maneras de mecanizar metal es incesante. En su fábrica de EE.UU., Haas cuenta
con un equipo de diseño de más de 100 ingenieros que tratan de hacer que la tecnología de
fabricación CNC sea cada vez mejor, más rápida y más barata.
Muchas empresas señalan la imposibilidad de contratar trabajadores con la preparación
necesaria como una de las principales limitaciones para su crecimiento. Haas Automation está
tratando la escasez de mano de obra especializada en el sector de mecanizado de precisión
desde la raíz. Su innovador programa Haas Technical Education Centre (HTEC o centro de
educación técnica de Haas) continúa extendiéndose por Europa y por todo el mundo,
contribuyendo así a garantizar que haya muchos genios creativos atraídos por el sector en los
años futuros. En el año 2000, el presidente Clinton lanzó un mensaje a los estudiantes y empresas
de todo el mundo: “Lo que ganas va en función de lo que aprendes”. Las empresas no pueden
innovar sin personal bien formado, así que vamos a seguir todos aprendiendo. Nuestro futuro en
común depende de ello.
Matt Bailey
CNC MACHINING |

Sinclair Harding

A finales del siglo XVIII, el científico e ingeniero inglés John
Harrison recibió el premio Longitude Prize otorgado por el
gobierno británico por su diseño y fabricación de un reloj capaz
de funcionar a bordo de un barco, un proyecto al que dedicó
la mayor parte de su vida profesional. Por primera vez en la
historia, los navegantes podían calcular cuál era su posición
Este-Oeste comparando con precisión la Hora del Meridiano
de Greenwich (la que marcaba el reloj) con la hora local, que
se podía deducir por el sol. La creación original de Harrison se
conserva aún en el Museo Marítimo de Greenwich, lugar donde
Robert Bray, propietario y director general de la empresa
relojera de Yorkshire Sinclair Harding, se pasó tres horas
estudiando sus movimientos, antes de fabricar su propia réplica
homenaje al genio de Harrison.
Historia y fotos de Matt Bailey
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“Nuestra versión del reloj de Harrison es el Sinclair Harding
H1”, comenta el señor Bray, “una representación a escala de
un tamaño de 3/4 del original, que se comenzó en 1999 y cuyo
desarrollo y finalización llevó cinco años. Primero fuimos a ver
el original. Los encargados del museo no permitían realizar
fotografías, así que la única forma de reproducir el mecanismo
del original era memorizándolo el tiempo suficiente como para
ser capaz de realizar un boceto”.
Sinclair Harding también fabrica a mano relojes esqueleto
con complicados mecanismos, relojes solares y lunares
con bonita decoración, sorprendentes relojes Congreve
(accionados por bolas), relojes con péndulo de pie y de
pared y relojes de sobremesa (menos conocidos, pero
enigmáticamente denominados en inglés table regulators).
“La compañía fue fundada en 1967 por Mike Harding y
fijó su sede, inicialmente, en Cheltenham”, comenta Robert
Bray. “Mi tío, Brian Kitson, era un gran aficionado a los
relojes y se entrevistó con Harding dos semanas antes de
que la compañía cerrara sus puertas”. Kitson adquirió lo que
quedaba de la compañía, entre lo que se incluía su activo
más preciado: su reputación, y poco más.
Sólo una década más tarde, el personal del resucitado
Sinclair Harding había dado forma y pulido aquella reputación
y la había convertido en algo tan valioso como una de sus
creaciones. Sus muchos clientes, entre los que se incluyen
“Fue necesario únicamente
utilizar el control de Haas
durante 5 minutos para acabar
de convencerme”, comenta.
“Era muy intuitivo y fácil de
usar. En cuanto se instalaron las
máquinas empezamos a transferir
programas de piezas. Entonces
pensamos que las máquinas
estarían en funcionamiento al
menos 2 días a la semana.
¡Lo que no podíamos imaginarnos
en aquel momento era que no
dejarían de funcionar hasta el día
de hoy!”
coleccionistas privados y prestigiosos joyeros, parecen estar
de acuerdo; los libros de pedidos de la compañía cuentan
con una salud de hierro.
“Todos los años participamos en la importante feria de
exposiciones de relojería de Basilea (Suiza) y siempre volvemos
con trabajo suficiente para los próximos 12 meses”.
Los relojes más antiguos son los relojes solares,
utilizados por primera vez, según cálculos, hace 5.500 años.
No obstante, los relojes solares no son sólo el método más
antiguo para expresar la hora sino también el más fiable, ya
que se guían por la estela predecible del Sol por la Tierra.
Sin embargo, tienen dos fallos importantes. En primer lugar,
sólo funcionan de manera fiable si el Sol brilla lo suficiente
como para hacer sombra. Y, en segundo lugar, aún cuando
su funcionamiento es fiable, no son precisos. En búsqueda
de esta precisión en el campo de la relojería, el hombre no
ha dudado en aplicar los avances tecnológicos logrados.
“Utilizamos métodos tradicionales para fabricar nuestros
relojes”, comenta Robert Bray, “pero también utilizamos la
mejor tecnología disponible para producir las piezas de los
componentes”.
En la laberíntica unidad industrial donde Sinclair Harding
tiene su centro de operaciones hay instalada una amplia
variedad de máquinas herramienta, algunas antiguas y muy
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utilizadasy otras que conservan todavía el brillo impoluto del
primer día, como la Mini Mill de Haas y el torno OL-1 Office
de Haas.
“Antes de comprar las máquinas de Haas hicimos una
lista con las funciones que deseábamos que tuviera nuestra
maquinaria”, recuerda Robert Bray, “pero la verdad es que no
pensábamos que íbamos a obtener todo lo que queríamos
con el presupuesto que contábamos. ¡Supongo que por eso
la concebimos como una lista de deseos!”
Después de que fracasara la búsqueda de una nueva
ubicación para la compañía, parecía algo ridículo seguir
amontonando aún más equipamiento en sus instalaciones.
No obstante, no fue sólo el tamaño de las máquinas de Haas
lo que persuadió a Robert Bray de que había encontrado lo
que estaba buscando.
“Fue necesario únicamente utilizar el control de Haas
durante 5 minutos para acabar de convencerme”, comenta.
“Era muy intuitivo y fácil de usar. En cuanto se instalaron
las máquinas empezamos a transferir programas de
piezas. Entonces pensamos que las máquinas estarían
en funcionamiento al menos 2 días a la semana. ¡Lo que
no podíamos imaginarnos en aquel momento era que no
dejarían de funcionar hasta el día de hoy!”
Robert Bray adquirió el torno para oficinas de Haas como
máquina secundaria de soporte para su torno principal.
“Puesto que disponemos de poco espacio en el taller,
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tiene el tamaño perfecto”, añade. “Al tener el mismo control
que la Mini Mill, nos resultó muy fácil y rápido aprender a
utilizarlo y el código editable QuickCode nos permitió crear
rápidamente una serie de programas”.
El siglo XVIII fue una época muy próspera en el campo
científico y tecnológico y las innumerables innovaciones del
periodo fomentaron y dieron pie a los inicios de la revolución
industrial. Los nuevos avances revelaron los secretos
del cuerpo humano, la vida animal y de los insectos, la
electricidad, la luz, la química y los gases. La curiosidad
humana ganó fuerza, inspirada y animada por la época de
descubrimientos. Según los criteriosmodernos, Harrison
trabajó en un taller increíblemente primitivo, con pocas
herramientas mecánicas junto a moldes y cepilladoras
metálicas básicas. Aún así, fue capaz de crear un reloj que
cambió el mundo y contribuyó a que se produjera la migración
humana más importante de la historia, ya que los europeos
se lanzaron a navegar por los océanos en búsqueda de
nuevas tierras que conquistar y nuevas oportunidades.
Las máquinas CNC han agilizado y simplificado la tarea
del relojero, pero el trabajo artesanal tradicional, no muy
diferente de los métodos utilizados por Harrison hace 300
años, sigue constituyendo aproximadamente un 50% del
tiempo que lleva fabricar un reloj Sinclair Harding.
“La más mínima pieza, incluso aquellas que no se ven, se
pule a mano”, dice Bray. “También hacemos resortes de tiras
de latón, que obtenemos a martillazos para darles la forma y

las cualidades elásticas necesarias. Nuestras esferas están
hechas de latón y se graban y rellenan con cera. El acabado
de la esfera se hace con ayuda de un mejunje de cristales
de nitrato de plata, sal y crema de tártaro que deposita la
plata en la superficie. Se trata de un proceso muy antiguo y
la receta de la mezcla es un secreto muy bien guardado”.
La fabricación de las manecillas de los relojes más
complejos de la compañía suele llevar unos dos días. Las
piezas brutas se trefilan y luego se liman a mano para darles
una forma tridimensional, muy pulida. Posteriormente, se
calientan en un tubo de limaduras de latón hasta conseguir
el tono de azul eléctrico deseado. Por último, se templan
para conservar el color.
Sinclair Harding también fabrica movimientos para otros
fabricantes famosos: principalmente relojes que cuentan el
paso de los segundos para espectadores en campos de
críquet, pasajeros de las estaciones de tren y viandantes
de espacios públicos en todo el Reino Unido. “Este es un
aspecto importante de nuestro negocio”, comenta, “pero
normalmente no solemos hablar de ello por motivos de
confidencialidad”.
Robert Bray puede revelar, no obstante, que fue él quien,
personalmente, diseñó y fabricó el reloj que se presentó
a la reina de Inglaterra en la inauguración de la renovada
estación de tren de St. Pancras de Londres en noviembre de
2007. La forma del reloj reflejaba la arquitectura del famoso
depósito ferroviario y la esfera era una copia fiel del reloj
grande de la estación, que, a su vez, es una réplica del reloj
fabricado cuando se inauguró la estación por primera vez en
el siglo XIX. Robert Bray realizó los diseños a partir de una
fotografía de la esfera del reloj original y utilizó HaasCAM de
OneCNC para crear el primer programa. Uno de los retos
fue el mecanizado de la filigrana tridimensional del exterior
de la esfera.
“En aquel momento sólo trabajamos en una única pieza,
para una única reina; a partir de una pieza sólida de latón de
grabado de 1 mm de grosor. La pieza bruta se embrida por el
centro y por su parte exterior y la primera fase del proceso es
grabar algún detalle a diferentes profundidades para darle
un aspecto tridimensional. Yo me encargué del
grabado de los compartimentos y del diámetro interior,
retiré el centro, volví a sujetar con bridas la filigrana grabada
y, finalmente, grabé el detalle exterior”.
El ciclo de mecanizado original llevó todo un día, pero
la compañía recibió el mismo pedido varias veces, y con
la práctica, Robert Bray logró reducir la duración del ciclo
hasta aproximadamente 1 hora y 10 minutos. “No te creas”,
dice, “la duración de los ciclos no es tan importante: siempre
hay mucho trabajo de acabado manual mientras la Mini Mill
está en marcha”.
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Portugal
en continuo progreso
Historia y fotos de Matt Bailey
Mientras la mayoría de nosotros sólo conoce Portugal por su pasado
de exploradores y sus vinos Oporto fortificados, son principalmente
los que trabajan en el sector de la fabricación los que son conscientes
de la creciente popularidad que están adquiriendo las compañías
portuguesas que fabrican herramientas de prensado para las marcas
de automóviles más famosas del mundo. PJ Ferramentas Lda (PJF),
con sede en Aveiro, es un buen ejemplo de este tipo de compañías.

Al igual que muchas compañías de fabricación de
herramientas, PJF ha diversificado su producción
en otras áreas y ha creado una sólida base de
conocimientos en ingeniería, que le proporciona una ventaja
tecnológica sobre sus competidores en el Lejano Oriente,
hacia donde ha emigrado gran parte del trabajo europeo de
fabricación de moldes en los últimos años.
Desde 1995, las máquinas de prensado y troqueles
progresivos han constituido el producto principal de la
actividad de PJF. Las herramientas que produce la compañía
son complejas pero requieren poca o ninguna intervención
del operario, desde la operación de alimentación del
material a la obtención del producto final. La experiencia
de la compañía ha atraído a un creciente número de
clientes de primera línea del sector del automóvil, como
Gestamp, Faurécia, John Deere, Bombardier, Bosch y, más
recientemente, TRW.
“En los últimos años hemos disfrutado de un gran éxito
y los resultados han sido muy positivos”, comenta Pedro
Santos, director de la compañía. “En la actualidad somos
muy conocidos en el mercado europeo del automóvil; nuestro
objetivo es convertirnos en el ‘punto de referencia’ del sector
de diseño y fabricación de herramientas de producción de
piezas metálicas”.
La ventaja competitiva de PJF se basa en sus
conocimientos sobre el desarrollo de troqueles. Santos
nos cuenta que hace poco viajó a China para evaluar el
poder real de la competencia y que pudo comprobar que
a sus rivales del Lejano Oriente les queda aún mucho
por aprender para llegar a tener el mismo nivel de saberhacer
de su compañía. “Esto se debe principalmente a la
complejidad del proceso”, comenta.
Basándose en los dibujos de los componentes
proporcionados por los clientes, PJF desarrolla un diseño
gráfico con ayuda de software CAD. Este se envía para
que el cliente lo apruebe antes de desarrollar gráficos
CAD 3D detallados. Estos, a su vez, se envían para su
aprobación antes de finalizar los diseños y realizar el pedido
de las materias primas. Las operaciones de mecanizado,
endurecimiento y montaje constituyen el siguiente paso en
el proceso. Por último, se realizan pruebas de la herramienta
utilizando la prensa propiedad de PJF. Las primeras piezas
fabricadas con la herramienta permiten a la compañía
centrarse en mejorar las tolerancias para poder presentar
al cliente informes sobre dimensiones que satisfagan sus
necesidades. Tras la aceptación del informe, PJF debe ser
capaz de probar las mismas características en la prensa del
cliente. PJF recibe el pago por sus servicios cuando esta
última fase resulta satisfactoria para ambas partes. Resulta
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“Las máquinas Haas representan una
relación calidad-precio muy competitiva”,
señala el señor Santos. “Todas nuestras
máquinas Haas han ofrecido excelentes
resultados, por lo que siempre que pensamos
en una nueva inversión en maquinaria,
tenemos en mente a Haas”.
obvio que si la planta del cliente está en Europa, las compañías
de fuera del continente tendrán mayores dificultades para
ofrecer este alto nivel de servicio y compromiso.
“China tiene la capacidad de fabricar herramientas
sencillas, pero no herramientas para procesos complejos,
tales como embutición profunda”, comenta el señor Santos.
“Todo esto cambiará con el tiempo, sin duda, pero hasta
entonces esperamos poder tomar todas las medidas
oportunas para seguir siendo competitivos”.
La tecnología constituye un diferenciador común y muy
significativo para hacer frente a la ventaja de mano de obra
barata de los competidores en economías con bajos sueldos.
Hace un par de años, PJF comenzó un proyecto para renovar
su vieja maquinaria. Después de ver la demostración de las
máquinas herramienta CNC de Haas en una feria de muestras
y citarse con el distribuidor portugués de la compañía, PJF
decidió comprar e instalar un torno Toolroom manual/CNC
TL-1 de Haas. Poco tiempo después, adquirió una fresadora
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Toolroom TM-1, un centro de mecanizado vertical VF-7B y,
recientemente, un centro de mecanizado vertical VM-2.
“Las máquinas Haas representan una relación calidadprecio
muy competitiva”, señala el señor Santos. “Todas
nuestras máquinas Haas han ofrecido excelentes resultados,
por lo que siempre que pensamos en una nueva inversión en
maquinaria, tenemos en mente a Haas”.
La compañía utiliza sus máquinas Haas para fabricar
componentes a partir de acero templado. Los utillajes
usados son principalmente sistemas de prensado y platos
magnéticos, con capacidad de alojamiento para varias
piezas, que suelen funcionar de manera automática por la
noche o durante los fines de semana. La ventaja obtenida en
la duración de los ciclos, no obstante, es difícil de calcular,
tal como señala el señor Santos.
“Varía mucho en función de la pieza”, añade. “Ninguna
pieza se mecaniza de la misma manera; cada una tiene una

definición diferente y, por ello, no contabilizamos la duración
de los ciclos. Lo que sí hacemos es comparar el tiempo de
producción estimado con el tiempo real invertido, y también
con el tiempo que se tarda en hacer el mismo trabajo en
otras máquinas. El rendimiento de las máquinas Haas, en
este sentido, es excelente”.
Todas las máquinas Haas las programan los operarios de
taller de PJF. En la compañía no hay departamento de CAD/
CAM: es el resultado de una decisión tomada hace varios
años para optimizar sus recursos y formar a sus operarios
en las últimas tendencias de programación. En la actualidad
PJF cuenta con cinco operarios especializados en el uso de
maquinaria Haas y otros dos que están recibiendo formación
y que estarán listos para utilizar las máquinas este verano.
Las máquinas Haas han funcionado a pleno rendimiento
desde poco después de su instalación. Los clientes
habituales suelen realizar pedidos de 6-8 herramientas para
un proyecto en concreto; mientras, PJF desarrolla hasta
12 herramientas progresivas al año para cada cliente. La
compañía fabrica herramientas progresivas de hasta 3 m
de longitud y también lleva a cabo programas continuos de
modificación de herramientas y reacondicionamiento.
Por otra parte, Santos nos desvela que la compañía
está buscando oportunidades para fabricar herramientas
de transferencia, que utilizan robots para mover piezas de
gran envergadura, como por ejemplo los componentes de
los chasis de un automóvil, entre diferentes operaciones
de prensado.
Todas estas actividades exigen un alto nivel de calidad
de las piezas mecanizadas que componen las herramientas
de PJF.
“El objetivo principal de nuestra compañía es la calidad”,
nos cuenta el señor Santos. “En PJF la calidad no se logra
por casualidad; es el resultado de un trabajo inteligente.
Hemos recibido la certificación ISO 9001:2000 y fuimos la
primera compañía portuguesa en obtener la acreditación
en el sector de diseño y fabricación de herramientas de
corte y estampado”.
Las tolerancias lineales de los componentes mecanizados
por PJF suelen ser, por lo general, de 0,05 mm y de 0,02 mm
para operaciones de posicionamiento. El acabado superficial
es también fundamental.
“En algunas piezas, tales como troqueles y punzones
de estampado, el acabado es muy importante”, confirma
el señor Santos. “Del mismo modo, también es necesario
obtener un acabado muy suave en moldes para procesos
de inyección de plástico, con el fin de evitar la fricción en el
proceso de formación de la plancha metálica. Hoy en día, no
se realiza ningún pulido en nuestro proceso de producción:
el componente debe salir de las máquinas Haas con un
acabado perfecto”.
La calidad de nuestro trabajo es uno de los factores
diferenciadores en los que PJF confía para poder retener
y ganar una mayor cuota empresarial en el sector en una
época de muchos cambios.
“El cambio es el nuevo paradigma de mi generación”,
añade el señor Santos, hijo del fundador de la compañía.
“Si no evolucionamos, no sobreviviremos y, por ello, nos
estamos planteando retos constantemente”.
PT Ferramentas, Lda
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Ciencia exacta.
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Y el arte de la
Automatización
Historia y fotos CNC de MACHINING Richard Berry
| 3

Deje atrás el sol del sur de Florida y adéntrese en un edificio de color blanco nuclear.
Pase junto a una exposición de instrumentos médicos de reciente fabricación en el hall
de entrada y continúe por un limpísimo pasillo de paredes de cristal hasta una puerta con el
letrero “Laboratorio I+D”.
Puede dar la sensación de que se encuentra en uno de los principales centros de
investigación médica de la región.
Pero, de repente, le sorprende el ruido estridente de un motor de 500 caballos cobrando
vida en un dinamómetro próximo.
No se trata de un taller de fabricación normal.
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Scorpion Performance de Fort Lauderdale (Florida)
fabrica recambios para automóviles de carreras de
alto nivel, y en ello pone todo su entusiasmo. Así
deben hacerlo, sin duda alguna; el nivel de competición
en el mercado es muy alto. Robert Stopanio, con gran
convencimiento y rotundidad, insiste en que: “Hoy en día, en
el sector de la fabricación, surgen competidores de todas
partes, especialmente de Asia”. Sonríe y añade: “¡La buena
noticia es que nosotros vamos ganando”.
La historia ya es conocida. Cuanto más trabajo de
fabricación se lleva a otros países extranjeros en búsqueda
de mano de obra más barata, más presionadas por la
competencia se sienten las compañías norteamericanas,
incluida Scorpion. Después de analizar concienzudamente
la situación, Stopanio marcó una línea de actuación clara
y directa para la compañía. “Aunque bien es cierto que
en todas las partes del mundo hay equipos disponibles
y que el aluminio es el mismo material en todos los sitios,
los fabricantes asiáticos tienen una gran ventaja frente a
nosotros: mano de obra barata. Por ello, nos propusimos
combatir aquella ventaja con nuestra mejor arma: la
automatización”.
Los productos de la firma Scorpion son balancines de
alto rendimiento, recambios accesorios de las palancas de
pivotaje que se asientan en las culatas encima de la mayoría
de motores de combustión interna y que abren y cierran las
válvulas. Los amantes de la velocidad saben que una de las
formas más fáciles y baratas de conseguir más potencia de
un motor es cambiando los balancines originales por otros
de mayor rendimiento, cuyo precio suele ser inferior a 300
dólares. Los productos de Scorpion están bien diseñados,
bien fabricados y son hábilmente comercializados. El
negocio es redondo.
Scorpion ha aumentado su nivel de producción, de
manera uniforme, en los últimos años. Durante el año 2007,
el taller de 45 empleados y 3 turnos de trabajo fabricó casi
medio millón de balancines, que se vendieron a través de
una red de aproximadamente 100 distribuidores y firmas
privadas. La próspera compañía se encuentra en un
momento clave para hacer un cambio radical en términos
productividad y Stopanio se ha propuesto revolucionar el
sector. No sería la primera vez que este ingenioso empresario
marque tendencia.
Los comienzos...
Stopanio se sintió atraído por los motores y la velocidad
en su juventud, mientras trabajaba en el establecimiento local
Miami-Hollywood Speedway. Pronto se pluriempleó como
fabricante de piezas a medida, que permitieran aumentar
la potencia de grandes motores de embarcaciones para
los amantes de la velocidad en alta mar. Se dio a conocer
por su buen hacer y por superar las expectativas de la
clientela. Stopanio y Blue Thunder Engines, la compañía de
Los productos de Scorpion están bien diseñados,
bien fabricados y son hábilmente comercializados.
El negocio es redondo.

vanguardia que fundó, fueron adquiriendo reconocimiento
en los círculos de regatas de todo el mundo.
Ese entorno de regatas, en el que el éxito por unas
milésimas de segundo solía provenir del análisis científico y
los avances mecánicos, marcó el futuro de Stopanio. También
puso de manifiesto el valor de la investigación analítica y el
desarrollo. “En las carreras, si sigues a los primeros, siempre
irás por detrás de ellos”, comenta Stopanio. “Para llevar la
delantera, es necesario realizar trabajos de investigación y
desarrollo”. Se trata de una creencia firme que ha aplicado
al ámbito de la fabricación.
Stopanio comenzó a fabricar piezas de manera interna
cuando, decepcionado por los pocos proveedores fiables de
balancines que había en el mercado para sus motores de
alto nivel, investigó el problema y desarrollo un modo para
fabricar los suyos propios. Esto se le presentó a Stopanio
como otra oportunidad única de negocio y lanzó Scorpion
Performance en 1999. Confió en el equipo de constructores
de motores e ingenieros que había formado en Blue Thunder
y dio el pistoletazo de salida a otra intrépida carrera para
hacer su contribución en el sector de automoción de alto
nivel con productos “Made in America, and Proud of it”.
Datos sobre las máquinas inteligentes
Los balancines de Scorpion se fabrican a partir de
extrusiones de aluminio serie 7000 cortadas a medida.
Se fresan por las seis caras, se taladran en dos ejes, se
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inspeccionan CMM (mediante máquina de medición por
coordenadas), se desbarban, se pulen a espejo, se anodizan
y se graban con láser antes de pasar a la zona de montaje.
Allí, las bases basculantes, las clavijas y los rodillos de acero
se introducen automáticamente. Se trata de un trabajo que
requiere mucho personal o mucha maquinaria, según el
enfoque adoptado. Stopanio utiliza máquinas automatizadas
para llevar a cabo la máxima cantidad de trabajo posible.
En el taller, Billy Allen, ingeniero de Scorpion, nos
muestra cómo lo hacen. Señala una cabina de seguridad
metálica grande con tres centros de mecanizado vertical
Super Speed VF-2SS de Haas de cinco ejes flanqueados
por varias estaciones de herramientas diseñadas e
integradas por él. Un brazo robótico FANUC M-16 de color
amarillo brillante, instalado en el suelo en una posición
central, abastece a toda la célula. Allen comenta que la
integración del brazo FANUC y los controles de Haas fue
bastante sencilla. Además, señala que “todos los trabajos
de ingeniería se llevan a cabo de manera interna” e indica
que los robots se suministran como meros conjuntos de
brazos y actuadores. “Los componentes electrónicos de la
interfaz, las válvulas solenoide, las herramientas especiales
y todos los demás componentes los diseñamos nosotros”.
Se trata de un sistema de producción fiable que funciona las
24 horas del día.
Son muchas las cosas que suceden durante cada ciclo
de tres minutos de la máquina. En primer lugar, las barras de
aluminio extruido, cargadas a través de una ranura ancha de

la cabina, se cortan a medida con ayuda de una sierra tronzadora controlada por servo y alimentada
por acción de la gravedad. A continuación, el robot sujeta la pieza recién cortada y la carga en el primer
VF-2SS. Esfumándose a través de un arco completo de 340 grados, el brazo amarillo se sumerge en
una máquina y luego en otra y somete al balancín en construcción a una serie de operaciones de
cepillado, perforación y palpado. Por último, el robot sostiene cada una de las piezas mecanizadas
encima de un pulidor de desbarbar, antes de dejarla caer sobre una cinta que transportará la pieza
hasta una estación de recogida en el exterior de la cabina.
Si se llevara a cabo manualmente, este proceso de ocho pasos requeriría las mismas cinco
piezas de equipamiento, pero cuatro operarios más, y una mayor inversión de tiempo. “Aún seguimos
utilizando configuraciones anteriores de carga manual”, señala Allen. “Ofrecen los resultados
esperados y contribuyen a nuestro nivel de producción. En nuestro taller se puede apreciar nuestra
evolución a lo largo del tiempo. Nuestra primera adquisición fue un VF-4s de Haas equipado con
sencillos y eficaces utillajes de varias piezas. Luego nos decantamos por un VF-4s Super Speed de
cuatro ejes con cambiadores de herramientas de alta velocidad y utilizamos utillajes indexados por
clavijas más complejos. En la actualidad, en nuestro taller conviven tres generaciones de producción,
con las últimas células automatizadas. ¡Cada una de las nuevas ideas que tenemos contribuye a
acelerar el proceso!”, añade.
La célula robótica más nueva produce un balancín completo cada minuto. “La velocidad es un
factor importante, pero la parte realmente creativa es diseñar una célula que funcione todo el día sin
fallos”, comenta Allen.
CNC MACHINING |

“¡Cada una de las
nuevas ideas que
tenemos contribuye
a acelerar el
proceso!”, añade.
8 | www.HaasCNC.com

Su propio destino
Las tecnologías robóticas son, obviamente, el elemento
clave de Scorpion con el que puede competir con las
fábricas con bajos salarios. “Pero no sólo se trata de
integrar un robot”, comenta Stopanio. “Gracias a nuestros
esfuerzos en el campo de la investigación y el desarrollo,
hemos perfeccionado el diseño de nuestros productos y
desarrollado muchas herramientas y utillajes inteligentes
para estas rápidas máquinas de Haas. Y, por supuesto,
tratamos de controlar nuestro propio destino haciendo todo
el trabajo posible de manera interna”.
En sus comienzos, Scorpion agrupaba en taller lotes de
100 piezas y los enviaba para su anodizado. No obstante,
pronto se sintieron frustrados por las inevitables variaciones
en las unidades recibidas. No sólo se veía afectado el
aspecto; si las piezas permanecían mucho tiempo en el
baño ácido, desarrollaban orificios por soplado. Más tarde,
durante la fase de montaje, los cojinetes encastrados a
presión caían por los diámetros interiores de gran tamaño y
se echaba a perder el trabajo de toda una semana.
Por este motivo, el taller se vio obligado a desarrollar
herramientas de acabado y anodizado de manera interna
para obtener las tolerancias exigidas. “Cuando fabricas
piezas pequeñas de precisión, la máxima prioridad es la
calidad”, comenta Stopanio. El episodio marca el comienzo
de un credo por “controlar tu propio destino” que, desde
entonces, se convertiría en una de las principales filosofías
empresariales de Scorpion.
En la actualidad, la compañía anodiza todos sus productos
así como una amplia variedad de piezas de precisión de
otros fabricantes, incluidas empresas de fabricación de
instrumentos médicos y ópticos. Scorpion está preparando
la automatización de los principales procesos químicos
con instalaciones robóticas parecidas a sus células de
mecanizado. Una vez más, en lugar de tener que depender
de los proveedores de robots para integrarlos en las líneas de
producción de Scorpion, Stopanio ha pedido a sus expertos
ingenieros que diseñen células robóticas autónomas en
torno a las máquinas de Haas. Stopanio vuelve a insistir en
que “se trata de controlar nuestro propio destino”.
“Cuando un cliente de una firma privada nos llama a las
nueve de la mañana y nos dice que necesita un conjunto
de balancines de una relación específica con un color y un
logotipo personalizados, no nos supone ningún problema.
Antes de las 4:30 de la tarde, enviamos el producto que
responde a las necesidades del cliente”, comenta Stopanio.
Sin factores de limitación
“Nuestra única limitación es el espacio”, indica Stopanio.
“Disponemos de 30.000 metros cuadrados, pero nuestras
máquinas están instaladas en la parte trasera y ya no
tenemos más espacio”. Para resolver el problema, Stopanio
va a adquirir otra planta de producción de 80.000 m2,
compuesta por tres edificios, situada en Ocala (Florida).
Ya ha ido almacenando la maquinaria y el equipamiento
robótico necesario anticipándose al traslado y está
planeando obtener el certificado ISO para mejorar aún más
CNC MACHINING |

la capacidad de producción de Scorpion. Tal como cabe esperar, la nueva planta se automatizará por completo, utilizando las ideas
más frescas de Scorpion.
“Hemos establecido el sistema tan bien que nos permite fabricar un producto, entregarlo rápidamente y competir con las compañías
asiáticas”, comenta Stopanio. “Ahora llega el momento de la expansión; no hay límites. Probablemente contaremos con 90 máquinas
de Haas en nuestra segunda planta”.
“Todo el mundo pensaba que Rob se había vuelto loco al inicio de esta aventura”, recuerda Moe Rustam, vicepresidente de
marketing de Scorpion. “Decían: ‘¡Los fabricantes asiáticos van a acabar contigo!’ Pero la visión de Rob fue mucho más acertada”.
“Supongo que se parece mucho al hecho de que Haas fabrique máquinas en California y las venda en China. A la gente le
cuesta creerlo. No obstante, cuando se tiene un producto de buena calidad y se hace un buen trabajo con un proceso de fabricación
mecanizado - y te respalda tu nombre, es difícil no tener éxito”.
Scorpion Performance
www.scorpionperformance.com
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SIDEBAR
Balancines 101
Un balancín es una articulación basculante situada entre
un árbol de levas del motor y cada una de sus válvulas. Estas
sencillas palancas traducen los “datos” del árbol de levas giratorio
en un movimiento lineal, lo que hace que las válvulas se abran y
cierren en el momento preciso.
El diseño del balancín de tal manera que su punto de pivotaje
(fulcro) esté más próximo de un extremo que del otro crea una
ventaja mecánica, que se define como la relación entre las dos
distancias de fulcro a punta. La mayoría de motores de bloque
pequeño estándar utilizan balancines diseñados con una relación
de 1,5 a 1 aproximadamente. Es decir, cada brazo mueve la
válvula correspondiente 1,5 veces la distancia de elevación de la
orejeta del árbol de levas.
Los balancines de alto rendimiento están disponibles en
relaciones considerablemente más elevadas: hasta 2 a 1
para motores NASCAR. Mediante el sencillo atornillado de un
conjunto de balancines de mayor relación, es posible aumentar
la elevación de la válvula entre un 7 y un 10 por ciento, lo que
permite al motor “respirar” mejor y así producir más potencia.
Esto se consigue también con árboles de levas de alta elevación
de diseño especial, pero son más caros de fabricar y mucho más
difíciles de instalar.
En realidad, muchos de aquellos que cambian los balancines
ya han cambiado el árbol de levas, las válvulas y los resortes
del motor. Para ellos, los balancines son sólo una parte más del
puzle, aunque una de las más importantes.
CNC MACHINING | 2

Una innovadora empresa sueca está implementando métodos de
producción patentados de nuevo desarrollo para ”reinventar” el
proceso de hidroconformado, también conocido como hidroformado.
Actualmente, esta empresa argumenta que ofrece a sus clientes la
producción con menor coste de componentes hidroconformados del
mundo, desempeñando las máquinas herramienta CNC de Haas un
papel crucial en tal oferta.
Hydroforming
Design Light
Historia y fotos de Matt Bailey
22 | www.HaasCNC.com

El hidroconformado es un proceso de bajo coste para
conformar metales maleables y obtener piezas ligeras de
gran rigidez estructural. En este proceso se utiliza agua a alta
presión para presionar un material de trabajo a temperatura
ambiente contra una matriz. El proceso permite conformar
formas complejas que resultaría difícil o imposible de obtener
con el estampado en relieve de sólidos convencional. Las
piezas fabricadas por hidroconformado pueden fabricarse
también con una relación rigidez/peso superior y un coste
unitario inferior comparadas con las piezas estampadas o
estampadas y soldadas tradicionales.
El proceso de hidroconformado ha estado presente
en la industria durante mucho tiempo, siendo hoy una
de las tecnologías de conformado de metales que está
experimentando un mayor crecimiento. Como aplicaciones
de hidroconformado famosas de las últimas décadas figuran
artículos tan diversos como los cascos del Ejército Británico
en la Primera Guerra Mundial y las espitas de grifos de cocina
de los años cincuenta. Sin embargo, una compañía sueca,
con sede en Vansbro y cuyo nombre es Hydroforming Design
Light (HDL) AB, ha desarrollado un diseño de máquina y
soluciones de herramientas patentadas para actualizar el
proceso y reducir sus costes, de modo que resulte aceptable
para los parámetros de fabricación actuales.
“En el pasado, el hidroconformado era una técnica más
o menos exclusiva de sectores en los cuales se fabricaban
grandes volúmenes (por ejemplo, en el sector de la
automoción) o sectores con gran disponibilidad de capital
para inversión (tales como el aeroespacial)”, señala el director
general, Alvar Palmcrantz. “Ahora esto va a cambiar. Nuestro
diseño de máquina patentada representa, partiendo de los
mismos factores, un coste de inversión igual a una fracción
del que actualmente encontramos en el mercado”.
Quedan perdonados todos aquellos lectores que piensen
que esto es un cuento sobre un fabricante de máquinas.
Así es, Hydroforming Design Light AB fabrica y ensambla
sus propias máquinas de hidroconformado de alto valor,
pero ahora la empresa está muy ocupada generando el
grueso de sus ingresos mediante la subcontratación de sus
innovadores procesos.
“En este momento, somos sin lugar a dudas una
empresa subcontratista”, confirma Palmcrantz, “sin embargo,
ya contamos con clientes que desean adquirir nuestras
máquinas, de modo que en un par de años podríamos explorar
plenamente esta corriente potencial de ingresos, pero no por
el momento”.
¿Y bien, por qué precisamente el hidroconformado?
Pues porque el agua en las cantidades adecuadas y a la
presión correcta puede resultar muy potente. Considere, por
ejemplo, los efectos de la erosión del agua. Como proceso,
el hidroconformado estira el material con mayor uniformidad
que las técnicas de conformado convencionales tales como
el estampado y el embutido, dando como resultado una
construcción con un coste y peso inferiores, que a veces llega
a ser un 50% más baja. En comparación con los métodos
tradicionales, otras ventajas del hidroconformado incluyen la
capacidad para embutir secciones más profundas, un coste
de herramientas inferior a la mitad del que suponen otras
técnicas, menos devoluciones de material, mayor precisión
en los detalles y mejor calidad de acabado superficial.
Hydroforming Design Light ofrece tres variantes
principales del proceso de hidroconformado. El
hidroconformado de tubos comienza por colocar un tubo
dentro de una herramienta y luego llenarlo de líquido a
presiones en torno a los 4.000 bares hasta que el tubo se
deforma hacia los rebajes de dicha herramienta. Resultan
adecuadas para este método las estructuras de automoción,
las piezas de escape, las manetas y los componentes para
mobiliario. En el hidroconformado de láminas, la lámina de
material descansa en la parte superior de una herramienta y

“Uno de los factores que más impresiona de la Haas
es que podemos mecanizar matrices de acero con la
misma rapidez que las de aluminio, que ocasionalmente
fabricamos para pedidos de volúmenes más pequeños.
Dicho esto, muchas de las cavidades que mecanizamos
son extremadamente complejas y no es nada extraño que
algunas matrices permanezcan en la Haas durante una
jornada completa o incluso dos”.
se desvía hacia el perfil de ésta utilizando líquido hidráulico
a alta presión. Muchos paneles para vehículos se fabrican
de este modo. Por último, el denominado hidroconformado
con “almohadilla” ”infla” dos planchas metálicas soldadas por
láser, empujándolas hacia el interior de la herramienta. Los
depósitos tales como los tanques de combustible y de aceite
se fabrican de este modo.
Evidentemente, todos estos procesos comparten la
necesidad de disponer de estampas y matrices de precisión,
cuya producción HDL confiaba hasta fechas recientes a
talleres de mecanizado subcontratistas locales.
“Hemos adquirido el centro de mecanizado con husillo
vertical CNC VF5 de Haas a través del distribuidor local
de Haas, una división de Edstroms, principalmente para
fabricar nuestras herramientas, estampas y matrices”,
señala Palmcrantz. “A largo plazo, cuando dispongamos de
más máquinas Haas, tendremos capacidad suficiente para
producir internamente al menos un 50-60% de nuestras
necesidades de herramientas. Una planta que crece con esta
rapidez necesita poder producir sus propias herramientas”.
Pese a tratarse de una empresa relativamente joven, su
cifra de negocio ya se sitúa en más de 1,5 millones de euros.
Sin embargo, a finales de 2008, HDL señala que ésta será
cuatro veces superior. La empresa es miembro de la familia
de empresas Hydroscand, que suministra componentes
industriales a clientes europeos desde 1969. La cifra de
negocio del grupo es de aproximadamente 100 millones de
euros, una estadística que ha registrado un crecimiento de al
menos un 20% anual a lo largo de los últimos cinco años.
“También adquirimos la máquina Haas porque queremos
atender a nuestros clientes con gran rapidez”, continúa
Palmcrantz. “Uno de los factores que más impresiona de la
Haas es que podemos mecanizar matrices de acero con la
misma rapidez que las de aluminio, que ocasionalmente
fabricamos para pedidos de volúmenes más pequeños.
Dicho esto, muchas de las cavidades que mecanizamos
son extremadamente complejas y no es nada extraño que
algunas matrices permanezcan en la Haas durante una
jornada completa o incluso dos”.
Antes de que las piezas lleguen
a la máquina de Haas, que está
provista de una mesa basculante de
doble apoyo TR 210, Hydroforming
Design Light utiliza una máquina
ZCorporation Spectrum Z510 para
generar impresiones en 3D rápidas de
prototipos de alta definición a color a partir de
modelos CAD.
“El 95% de nuestros errores se cometen en la etapa
de modelado”, declara Palmcrantz, “lo cual significa que
generamos una menor cantidad de desperdicios de material,
además de ahorrar mucho tiempo”.
Actualmente, el principal cliente de Hydroforming Design
Light es Volvo Truck (el fabricante de camiones). Y aunque es
justo afirmar que los automóviles y los vehículos comerciales
constituyen el pilar principal que sustenta el negocio, el
potencial de este innovador proceso es enorme. Actualmente,
la compañía está trabajando en una gama diversa de
proyectos de clientes que incluyen los postes de telesillas
para estaciones de esquí, piezas de intercambiadores de
calor/enfriadores de agua, componentes para el sector de
las telecomunicaciones, puertas de frigorífico y armazones
de asientos de aviones. Todos ellos se beneficiarán de
un espectacular ahorro de peso y de material sin que la
resistencia del material se vea sacrificada.
“En otras aplicaciones hemos fabricado tubos hexagonales
para entramados destinados a torres de emisoras de radio”,
explica Palmcrantz. “El diseño permitió aumentar la rigidez
de los componentes en un 40%. Hemos calculado que, para
una torre de 30 m de altura, nuestra versión pesaría 89 Kg.
comparados con los 1.400 Kg. utilizando piezas fabricadas
mediante técnicas tradicionales. Con este método, el cliente
podría utilizar acero inoxidable que, por ejemplo, aun siendo
4 ó 5 veces más caro que el acero galvanizado, en el balance
global de costes resultaría más barato”.
“El grueso del material no tiene nada que ver con la
rigidez de los componentes”, concluye; “la forma influye
mucho más. El hidroconformado tiene realmente muy pocas
limitaciones, quizá tan sólo la imaginación del diseñador de
componentes”.
CNC MACHINING | 2

:
El cuento del
molinero moderno
Historia y fotos de
Matt Bailey
2 | www.HaasCNC.comMulticrackerTM
Coste elevado de la energía y mayor competencia por recursos
limitados: Estos factores fundamentales aumentan el potencial de
conflictos futuros en nuestra sociedad globalizada. La idea es sencilla:
tratar de hacer más con menos. PTW Technologies GmbH, compañía
de ingeniería alemana y cliente de herramientas de mecanizado CNC de
Haas, ha desarrollado una máquina que no sólo reduce el consumo de
energía sino que también agiliza la producción de combustible y facilita el
procesamiento de alimentos.

tras la primera crisis mundial del petróleo,
el escritor americano Maurice Berkley Green
En1978,
publicó un libro titulado Eating Oil (“Comiendo
petróleo”), en el que se documentaba cómo la producción
alimentaria en las naciones occidentales dependía por
completo, y en exceso, del petróleo. En el transcurso de
estos últimos 30 años, y a pesar de la advertencia de Green,
esa dependencia ha aumentado en lugar de disminuir.
En la actualidad se prevé que el consumo de combustible
líquido y petróleo en el mundo aumente en casi 900.000
barriles al día durante 2008 y en 1,4 millones de barriles al día
durante 2009. En 2005 los gobiernos de Europa occidental
ya predijeron una tasa de inflación anual del 5% en el precio
de los alimentos durante la siguiente década. En aquel
momento, el precio del barril de petróleo rondaba los 60 $;
en junio de 2008, el barril alcanzaba ya los 145 $ en el índice
West Texas Intermediate. Por ello, ni que decir tiene que
hoy en día incluso las prósperas naciones occidentales no
pueden seguir dependiendo de energía barata y bienes en
gran cantidad y a precio de ganga. Simplemente, cada vez
son más las personas que compiten por recursos limitados
en un mercado global.
En este marco global - y en respuesta a las necesidades
de uno de sus clientes - PTW Technologies GmbH, con
sede cerca de Frankfurt (Alemania), inventó una máquina
radicalmente nueva, sencilla a la par que muy eficaz,
para triturar o “cascar” granos, semillas, frutos secos y
cualquier tipo de materia prima que pudiera aplastarse
y que pudiera pasar a través de la tolva. PTW bautizó su
invento con el nombre de “Multicracker”. Esta máquina
utiliza considerablemente menos energía que los métodos
de moler o triturar tradicionales y puede “cascar” hasta 40
toneladas métricas de grano por hora.
Martin Rothmann, director general adjunto de PTW, nos
relata los orígenes del Multicracker.
“Nos contrató un productor austriaco de biocombustible.
En aquel momento utilizaban una fresadora de martillo de
300 cv para moler maíz para convertirlo en alcohol etanol
pero estaban buscando una tecnología de molienda más
eficaz” recuerda.
Como resulta obvio, cualquier tipo de producción de
combustible sólo tiene sentido si la energía necesaria
para obtener dicho combustible es inferior a la energía del
producto final. Cuanta mayor es la diferencia, mejor, tanto
para el productor como para el medio ambiente.
“Nuestro cliente necesitaba una máquina que utilizara
menos energía, pero que fuera, al menos, tan productiva
como su antigua fresadora de martillo”. PTW decidió dar un
enfoque totalmente nuevo al viejo problema de moler grano.
Rothmann continúa: “En 2003 fabricamos un prototipo
funcional para poner a prueba el proceso de molienda
que habíamos desarrollado. Aún no teníamos la certeza
de que nuestra idea fuera a funcionar a escala industrial,
¡pero el cliente probó la máquina y le fue de maravilla!”. En
ese momento PTW se dio cuenta del gran potencial de su
invento a escala mundial.
CNC MACHINING | 2

“Los discos de corte del Multicracker se endurecen
en nuestro torno SL30 de Haas y luego se les da el
acabado final en el centro de mecanizado horizontal
EC300 de Haas. El EC300 también se utiliza para
fabricar la mayoría de las piezas restantes del
Multicracker: carcasas de cojinetes, platos de
base, husillos; nosotros mismos fabricamos,
aproximadamente, el 90% de la máquina”.
28 | www.HaasCNC.com
Las piezas esenciales de la máquina
Descubrámoslo ya, ¿cuál es el secreto de la tecnología
patentada que hace que el Multicraker sea tan revolucionario?
Martin Rothmann lo resume en una sola palabra: “Tijeras”
responde. “Normalmente las fresadoras de martillo funcionan
con un pesado cabezal que rompe los granos al caer sobre ellos;
por lo tanto, es necesario aplicar mucha energía para levantar el
martillo una y otra vez. Sin embargo, con unas tijeras afiladas,
se necesita menos energía porque la acción de cortar requiere
menos energía”.
Las piezas esenciales del Multicracker son pares de discos
giratorios entremezclados que cuenta con sólidos y afilados
dientes de cerámica. Los discos de trituración son ligeros y
reciben alimentación de dos motores eléctricos Siemens de
18,5 kW a través de un sistema de transmisión accionado por
correa. La distancia entre los discos es variable para permitir la
regulación precisa del tamaño de la extracción de la molienda
y la máquina se regula, de manera centralizada, a través del
sistema de control S7-300 de Siemens.
Rothmann añade: “Otra de las ventajas del Multicracker en
comparación con el fresado a martillo es la extracción uniforme.
También hay disponibles máquinas con dos pares de discos de
molienda para una trituración en varias fases”. PTW calcula que
el Multicracker básico utiliza tan sólo 1 kW de electricidad por
tonelada de materia prima procesada, lo que supone un ahorro
del 80% en gasto energético en comparación con los métodos
convencionales.
Del prototipo a la producción interna en serie
Una vez perfeccionado el Multicracker, PTW se dio cuenta del
gran potencial de comerciabilidad de la máquina en el mercado
mundial. Después de patentar la tecnología básica, PTW afrontó
el reto de fabricar y comercializar en serie el Multicracker.
PTW se había dedicado principalmente a producir piezas
industriales de gran calidad por lo que se tomó la decisión de
producir el Multicracker de manera interna en su taller repleto
de máquinas de Haas. Rothmann explica: “Los discos de corte

Según Rothmann, director general de la compañía:
“Antes utilizábamos máquinas muy caras de la
competencia, pero ahora obtenemos la misma
precisión y ahorramos un 30% al fabricar las mismas
piezas con las máquinas de Haas”.
del Multicracker se endurecen en nuestro torno SL30 de Haas
y luego se les da el acabado final en el centro de mecanizado
horizontal EC300 de Haas. El EC300 también se utiliza para
fabricar la mayoría de las piezas restantes del Multicracker:
carcasas de cojinetes, platos de base, husillos; nosotros mismos
fabricamos, aproximadamente, el 90% de la máquina”.
Las ventajas de la producción interna son considerables,
tanto para PTW como para su clientela. Rothmann lo resume
del siguiente modo: “Fabricamos máquinas especiales para
clientes especiales. El Multicracker básico se adapta a las
especificaciones exactas de aplicación de cada uno de los
clientes y nosotros mismos nos encargamos de producir dicha
máquina de inmediato, con lo que se consigue reducir el plazo
de entrega y los costes”.
En el pasado PTW había recurrido a otro proveedor de
herramientas de mecanizado antes de confiar en Haas. “Estamos
muy contentos con las máquinas de Haas y el concepto de servicio
de Haas”. Según Rothmann, director general de la compañía:
“Antes utilizábamos máquinas muy caras de la competencia,
pero ahora obtenemos la misma precisión y ahorramos un 30%
al fabricar las mismas piezas con las máquinas de Haas”.
PTW dispone de cinco máquinas de Haas y está pensando
en adquirir más en el futuro. “Compramos una fresadora
Toolroom Mill TM1 de Haas para formar a nuestros empleados
y, tres semanas después de su instalación, nos contrataron para
llevar a cabo un trabajo de fresado de alta velocidad. Creamos
un sistema de alimentación automática para la máquina que nos
ha permitido fabricar más de 700.000 piezas en los últimos dos
años. ¡El rendimiento del capital invertido sólo en esta máquina
es excepcional!”
Moler y moler, esa es la cuestión
Con la mayor demanda de Multicrackers debido al aumento
de los precios, la nueva preocupación de Rothmann es
automatizar la producción y expandirse a nuevos mercados. “En
estos momentos no se están vendiendo muchos Multicrackers en
Estados Unidos”, comenta Rothmann. “Los precios de la energía
en los EE.UU. son muy bajos comparados con, por ejemplo,
Marruecos, donde el kilovatio por hora se paga a 0,75 €. ¡Uno
de nuestros clientes marroquíes se ahorra 40.000 € al mes en la
factura de la luz con su Multicracker!” Sin embargo los tiempos
están cambiando y con la gasolina a 4 $ el galón, la industria
estadounidense se está planteando buscar fuentes de energía
alternativas y más eficaces.
Uno de los mercados emergentes en los que está muy
interesado Martin Rothmann es África, donde hay una gran
escasez de alimentos básicos y los costes energéticos son
especialmente elevados. Considera que el Multicracker puede
desempeñar un papel clave a la hora de ayudar a la población
de los países en desarrollo a sacar el máximo partido de sus
recursos y a obtener su alimento.
El mayor reto del siglo XXI es, sin duda alguna, hacer más
con menos: Más alimentos para más gente con menos espacio y
menos energía. La respuesta de PTW a este acuciante problema
es el Multicracker, una máquina nueva que ayuda a resolver un
problema global “granito a granito”.
CNC MACHINING | 2

CNCMACHINING
tiempo de ciclo
Gran inauguración en
Windshear Inc.
La compañía americana Windshear Inc. celebró la inauguración del túnel
de viento para automóviles más avanzado del mundo el pasado 18 de
julio. El evento, que reunió a casi 300 asistentes, marcó la inauguración
del primer túnel de viento con rodillos de prueba para velocidades de
hasta 180 millas por hora, a banda única y a gran escala, disponible para
el público.
Representantes de firmas de fabricación de automóviles,
equipos de deportes automovilísticos y organismos del
gobierno local se dieron cita en la ceremonia junto con los
empleados de Windshear. Los dignatarios locales y la prensa
también se sumaron para dar la bienvenida a Windshear a la
comunidad. Las instalaciones de alta tecnología, cuyas obras
comenzaron en abril de 2007, se finalizaron en un plazo de tan
solo 15 meses.
Windshear recibió a su primer cliente, un equipo de Formula
1, en junio de 2008; y para lo que queda de año, se ha registrado
un índice de reservas del 95%. El número de reservas para
pruebas en el túnel durante el año 2009 también es elevado.
“Estamos muy satisfechos con la apertura del túnel de
viento para nuestra clientela”, comentó Peter Zierhut, director
empresarial de Windshear. “Nuestras instalaciones ofrecen
información repetible y muy precisa que antes sólo era
accesible para unos pocos equipos de Fórmula 1, y que nunca
antes había estado disponible en Norteamérica”.
30 | www.HaasCNC.com
Windshear utiliza un sistema de rodillos de prueba FlatTrac
de banda única de MTS Systems. La pista es una banda de
acero continua situada debajo del vehículo para simular
la carretera sobre la que circula un coche de carreras en un
circuito. Esto ofrece la simulación aerodinámica en carretera
más precisa posible en la industria automovilística, y mejora
significativamente las posibilidades de las organizaciones
automovilísticas, así como de los fabricantes de automóviles.
Jacobs Technology, el brazo de tecnología avanzada de
Jacobs Engineering, está al frente de las instalaciones de
Windshear. Jacobs Technology se especializa en el diseño, la
construcción y el uso de túneles de viento para los sectores
automovilístico, aeroespacial y de defensa en todo el mundo.
Otras plantas de Jacobs Engineering incluyen el NASA Ames
Research Center, el NASA Langley Research Center, un túnel
de viento para climas fríos para Hyundai Motor Company y la
planta de aire cruzado para GE Aircraft Engines.
Para obtener más información sobre Windshear, visite
www.windshearinc.com.
Acerca de Windshear
Windshear Inc., con sede en Concord (Carolina del Norte),
controla el único túnel de viento con rodillos de prueba y banda
única a gran escala disponible al público. Entre los clientes de la
firma se incluyen organizaciones automovilísticas de alto nivel y
fabricantes de automóviles.
Windshear es una entidad de gestión independiente de
Haas Automation Inc.

¡Felicidades
Leanders Bros,
campeones europeos del año 2008 de la FIA, competición de vehículos
modificados de Top Methanol!
El equipo de Drag racing de Leanders Bros, patrocinado por
el fabricante de máquinas herramienta estadounidense Haas
Automation Inc, ha resultado el campeón europeo del año 2008, tras
lograr alzarse con la victoria en la competición de este año con ayuda
de su innovador embrague antirrebote mecanizado de Haas.
El Campeonato Europeo FIA consta de cinco carreras que
se disputan en diferentes lugares de Europa. Leanders Bros, tras
su experiencia como ganadores del campeonato en el año 2006
y una buena actuación en el año 2007, ya sabían a lo que se
enfrentaban para hacerse con la victoria en 2008.
El equipo de origen sueco ganó por primera vez en la segunda
carrera del campeonato, disputada en Finlandia, donde atravesó
la línea de meta con un tiempo que igualaba el récord europeo
de 5,694 segundos. Una actuación aún más brillante les permitió
alzarse como ganadores en Suecia y registrar el mejor tiempo en
carrera en tierras alemanas. Santa Pod (Inglaterra) fue el lugar
escogido para albergar las carreras finales de la temporada.
Lamentablemente, la correa del ventilador del coche de Leanders
Bros se rompió al final de la primera etapa de clasificación. “La
fuerza de los 1.000 CV hizo mella en un coche que, por culpa
del mal tiempo, tuvo que disputar la carrera a una velocidad más
lenta y controlable que no le permitió registrar la velocidad de
5,60 segundos para la que había sido construido”, comenta Ulf
Leanders, conductor del vehículo. Esta rotura hizo que el equipo
lo pasara mal hasta que los otros competidores terminaran sus
carreras y se supiera, con certeza, que eran los campeones
de Europa de 2008. Finalmente, Leanders se convirtió en líder
de la competición con 335 puntos, 20 puntos de diferencia con
respecto al segundo clasificado.
Con la ayuda de un centro de mecanizado horizontal EC400
de Haas, el equipo ha fabricado 10 versiones de su embrague
antirrebote este año; dos de estos diseños los han utilizado ellos
mismos y otros equipos, que les ayudan a evaluar el diseño y
el rendimiento del embrague, han utilizado otros cinco. Uno de
estos equipos participó en la ronda de clasificación “Pro Modified”
y aunque no logró superar el récord europeo por una centésima
de segundo, su coche registró la velocidad final más rápida con
383 km/h.
¿Cuál es el próximo reto de los campeones europeos?
“El equipo se está preparando para el Campeonato europeo
de la próxima temporada y esperamos poder participar en
carreras de EE.UU. durante el otoño y la primavera”, comenta
Ulf. No obstante, para hacer realidad este sueño, el equipo
necesita contar con la ayuda de más patrocinadores. “Nuestro
coche cumple las condiciones necesarias para competir al
máximo nivel en EE.UU. Además, tenemos un embrague muy
innovador que continuaremos desarrollando y, en el futuro,
comercializaremos para que puedan disponer de él otros
equipos en todo el mundo.”
CNC MACHINING | 3

CNCMACHINING
tiempo de ciclo
Haas Automation celebra sus primeros 25 años ofreciendo
tecnología a precios asequibles
En 1983, Gene Haas fundó Haas Automation, Inc.,
empresa que fabricaría el primer divisor de pinza programable
y completamente automático del sector. Diseñado, en un
principio, para aumentar la producción del taller de mecanizado
de Gene, el divisor 5C de Haas tuvo muy buena acogida, y a lo
largo de los siguientes cuatro años la línea de producción se
amplió para incluir una amplia selección de mesas divisoras,
divisores indexados y accesorios de máquinas herramienta
completamente programables.
En 1988, Haas Automation logró otro hito más en el sector
al presentar el primer centro de mecanizado vertical fabricado
en América (VMC) con un precio de venta de 50.000 dólares,
algo nunca visto. El precio de venta oficial del VF-1 de Haas
fue de 49.900 dólares y pronto se convirtió en el referente del
sector de tecnología CNC a precios asequibles.
En la actualidad, 25 años después, Haas Automation se
ha convertido en el fabricante líder mundial de máquinas
herramienta CNC. Construye, vende y distribuye más máquinas
al año que ningún otro fabricante en todo Occidente. Todos los
productos de Haas se
fabrican en la planta de
producción de 93.000
m2 de la compañía en el
32 | www.HaasCNC.com
sur de California y se distribuyen por
todo el mundo a través de una red
mundial de distribuidores y plantas
de Haas (HFO). Todas y cada una
de las HFO cuentan con salas de
exposición, personal de asistencia técnica
formado en fábrica, completos inventarios de piezas de
repuesto y vehículos de asistencia con todo lo necesario para
ofrecer el mejor servicio técnico y la asistencia del sector.
Desde sus comienzos, Haas Automation ha ofrecido
soluciones de máquinas herramienta a precios asequibles
(precios oficiales) a talleres de mecanizado y fabricantes
contratados en todo el mundo, centrándose en alcanzar un
elevado volumen de ventas en lugar de obtener un gran beneficio
por unidad para favorecer el crecimiento de la compañía. El uso
generalizado de métodos de fabricación ajustada y prácticas de
producción “justo a tiempo” permite a Haas Automation producir
productos CNC de gran precisión y
mantener una calidad excepcional
y unos precios competitivos.
Hoy en día se
están utilizando más
de 88.000 máquinas
CNC de Haas y 51.000
productos divisores
de Haas en todo el
mundo. En 2008, la
compañía fabricará más
de 14.000 máquinas;
a p r o x i m a d a m e n t e
un 60% de ellas se
destinarán a mercados
internacionales.

CNCMACHINING
tiempo de ciclo
Haas participa en un
campeonato europeo
Los participantes del prestigioso
campeonato Euroskills 2008
disputado en Rótterdam (Holanda)
en septiembre compitieron utilizando
tornos CNC y centros de mecanizado
vertical de Haas. La sede central
europea de la compañía en Zaventem,
Bélgica, suministró las máquinas y
proporcionó la asistencia necesaria, y los
estudiantes tuvieron la oportunidad de manejar modernas
máquinas CNC, como las que se utilizan en las más de 50.000
compañías punteras de fabricación.
Haas Automation cuenta con una reputación ampliamente
contrastada por fomentar y desarrollar carreras en la ingeniería
de precisión, gracias en gran parte a su red mundial de
modernos Centros de formación técnica (HTEC, Haas Technical
Education Centres) creados para tal fin. Además de contar
con máquinas herramientas CNC de Haas, los HTEC también
están respaldados por algunas de las mayores y más conocidas
compañías de herramientas de precisión, software de formación
de mecanizado por ordenador (CAM) y soluciones CAD y de
amarre de piezas.
En EMO 2007, la mayor feria de fabricación de Europa, el Sr.
Peter Hall, director general de Haas Europe, anunció el objetivo
de la compañía de crear 200 HTEC en Europa en los próximos
5-7 años que cumplan los altos niveles ya establecidos en las
más de 600 instalaciones de similares características existentes
en Norteamérica y Canadá.
“Las compañías de fabricación europeas saben a ciencia cierta
que uno de los problemas más serios a la hora de hacer negocios
en un continente con costes tan elevados es la enorme escasez
de tecnólogos de fabricación, incluidos técnicos y operarios
de máquinas CNC cualificados”, afirma el Sr. Hall. “El objetivo
es que los HTEC sirvan como catalizadores del crecimiento
de la economía local, formen a los inventores, tecnólogos y
empresarios del mañana y ofrezcan la posibilidad a la gente
joven de desarrollar carreras apasionantes y productivas.”
El Sr. Hall se muestra igual de entusiasta sobre el potencial
de la competición bienal Euroskills, y es partidario de que Haas
Automation haga todo lo posible por colaborar en eventos de tan
alto nivel y con unos fundamentos tan beneficiosos.
“La fabricación moderna es una industria apasionante, de
alta tecnología y lucrativa. En Euroskills, los jóvenes con talento
se pusieron a prueba y probaron la mejor tecnología existente.
Hablo en nombre de todos los que formamos Haas cuando digo
que nos enorgulleció participar en esta iniciativa.”
El ganador de la categoría de mecanizado CNC en Euroskills
2008 fue David den Hartigh de los Países Bajos (en la imagen),
que fue galardonado con la medalla de oro. Nico Kleer de
Luxemburgo recibió la medalla de plata.

CNCMACHINING
tiempo de ciclo
Ha pasado un año desde que Haas Automation lanzó
el programa de Centros de formación técnica (HTEC,
Haas Technical Education Center Haas Technical Education Centre) en Europa y la
elogiada iniciativa de formación ya está demostrando que las buenas ideas
Haas no entienden Technical Education de Center idiomas ni de fronteras.
Qué diferencia
en un año
3 | www.HaasCNC.com
Historia y fotos de Matt Bailey

Anunciado en EMO 2007 hace 12 meses exactamente, el
programa europeo de Centros de formación técnica de Haas
(HTEC) está en fecha para cumplir sus objetivos del primer
año con un total de 9 centros oficiales de formación en CNC
de Haas y otras 9 aperturas programadas para antes del fin del
2008, incluidas Rusia, Bielorrusia, Suecia y Portugal. En 2009 la
compañía supervisará al menos otros 30 o 35 HTEC en diversos
países de Europa, incluidos Ucrania, España, Lituania, Bélgica,
Bulgaria, Rumania, Hungría y Francia. Todos serán fundados y
gestionados por los distribuidores locales de Haas, conocidos
como Tiendas de fábrica Haas (HFO, Haas Factory Outlets).
“El programa HTEC es como el efecto de una bola de nieve”,
comenta el Sr. Peter Hall, director general de Haas Europe.
“Cuando se abre un HTEC en un país determinado, despierta
la imaginación de escuelas y centros de formación similares, e
inspira a dichas instituciones a seguir el mismo camino.”
El programa HTEC europeo se lanzó para contrarrestar lo
que Haas considera como una de las mayores amenazas para
el desarrollo económico sostenible del continente: la escasez de
jóvenes motivados, con talento y habilidades de mecanizado CNC
que acceden al sector de la ingeniería de precisión; habilidades
que el Sr. Hall considera personalmente que representan el pilar
de la industria de fabricación avanzada.
“Considero que una de las principales razones de dicha
escasez es que no conseguimos atraer a la gente joven para
que estudie y hagan de la tecnología CNC su profesión,” afirma.
“Hemos descubierto que muchas escuelas utilizan equipos
de mecanizado obsoletos y que, como consecuencia, los
estudiantes no aprenden las habilidades necesarias para la
industria local. Pensamos que sin máquinas ni tecnología CNC
modernas y sin formación continua actualizada, a los profesores
les resultará difícil motivar a los jóvenes para que elijan una
carrera en un sector muy avanzado y que resulta verdaderamente
apasionante.”
Además de suministrar máquinas herramienta CNC y
simuladores CNC, Haas también ayuda a las escuelas a
renovar y modernizar las clases y los talleres. La compañía ha
comprobado que cuando enseñan en un centro de formación
limpio, de alta tecnología y bien equipado, la gente joven, al igual
que sus padres y empleadores locales, cambia rápido su idea
sobre la fabricación.
“Invertir en unas instalaciones demuestra a los estudiantes
que la fabricación de hoy en día es un negocio de alta tecnología
lleno de oportunidades magníficas y bien pagadas. También
proporcionamos el montaje de instalaciones de HTEC y un
paquete de motivación para el estudiante, que incluye aparatos,
pantallas de visualización y material de lectura y aprendizaje,
con el fin de crear un lugar con buen ambiente y que fomente
el estudio.”
Junto con sus socios de programa, KELLER, MasterCam,
Esprit, Renishaw, Sandvik Coromant, Schunk, Blaser, Urma y
Chick, Haas tiene programado abrir 200 HTEC en Europa en
5 años.
CNC MACHINING | 3
Vrij Technisch Instituut St-Lucas, Belgium

CNCMACHINING
HAAS responde
Estimado Haas:
Necesito información sobre cómo
bloquear los programas y los parámetros
de las máquinas para que los operarios
no puedan cambiar los programas ni los
parámetros de las máquinas una y otra
vez.
Atentamente.
Michael
Estimado Michael:
La forma más fácil y segura de proteger
los programas y los parámetros de una
máquina de Haas es utilizando la opción
de la llave de protección de la memoria.
Puede adquirirla en cualquier distribuidor
local e instalarla “in situ”. También puede
utilizar los Ajustes 7 y 8 para proteger los
programas y los parámetros, no obstante
estos ajustes son muy fáciles de cambiar.
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
Estimado Haas:
3 | www.HaasCNC.com
•••
Tengo que mecanizar una pieza muy
parecida a otra que mecanicé hace una
semana. ¿Hay alguna forma sencilla
de copiar un programa almacenado en
la memoria y así guardar el original y
modificar el programa copiado para la
pieza nueva?
Atentamente.
Richard
Estimado Richard:
Sí, hay una forma sencilla de copiar un
programa en el control de Haas. Sólo debe
pulsar “List Program” (Lista Programas),
señalar con el cursor “Device” (Dispositivo)
y seleccionar “Memory” (Memoria). A
continuación coloque el cursor a la derecha
para seleccionar el programa que desea
copiar y pulse Intro. Luego introduzca la
letra O seguida de un número de programa
nuevo y pulse la tecla F2 para copiar el
programa. El programa copiado aparecerá
en el directorio con el nuevo número
asignado (en los controles de máquinas
antiguas, hay un método similar utilizando
la tecla F1).
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
Estimado Haas,
•••
¿Se pueden recuperar programas una
vez se han borrado? Uno de nuestros
operarios ha pulsado la tecla incorrecta por
equivocación y han desaparecido todos
los programas, a excepción del O00000.
Atentamente.
Ben
Estimado Ben:
Lamentablemente no hay función
“Deshacer” cuando esto ocurre. No
obstante, el control de Haas pide al operario
que se asegure de que no está cometiendo
un error. Se recomienda realizar copias de
seguridad de los programas almacenados
en su máquina de manera habitual para
evitar la pérdida total de programas. Como
con cualquier otro sistema informático, es
buena idea realizar copias de seguridad
de los archivos en un dispositivo externo
para mayor tranquilidad. En las máquinas
de Haas más nuevas equipadas con un
puerto USB, esto puede realizarse, de
manera sencilla, utilizando un lápiz de
memoria USB. En las máquinas antiguas,
la copia de seguridad de los archivos
puede realizarse en un disquete o a través
de una conexión RS-232. Si su máquina
tiene la opción Ethernet, puede realizar
copias de seguridad de los archivos a
través de la red.
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
Estimado Haas,
•••
Con el ciclo con rompevirutas a alta
velocidad G73, ¿qué ajuste debo cambiar
si necesito que la broca se retraiga 0,100”
en el orificio? Ahora la broca solamente
mueve una cantidad muy pequeña y las
virutas se están acumulando en las estrías.
Podría utilizar el G83, pero no me gustaría
que la herramienta se saliera por completo
del agujero mientras estoy taladrando.
Atentamente.
Jeremy

Estimado Jeremy:
Se puede controlar la cantidad de
retraimiento en el ciclo de taladrado con
rompevirutas G73 cambiando el Ajuste 22.
Este ajuste es el ciclo fijo delta Z; especifica
la distancia a la que el eje Z se retrae para
eliminar o romper virutas durante un ciclo
fijo G73.
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
Estimado Haas,
•••
Mi VMC de Haas nuevo dispone
de un cambiador de herramientas de
montaje lateral con capacidad para 24+1
herramientas. ¿Cómo puedo utilizar mis
números de herramientas de la biblioteca
de herramientas CAM, compuesta por 150
herramientas, sin tener que cambiar los
números en un editor? Me gustaría que el
programa fuera directamente a buscarlos
a la máquina.
Atentamente.
Jack
Estimado Jack:
Los sistemas CAM con asignaciones de
mesas de herramientas para fresadoras
permiten a las bibliotecas de herramientas
superar el número de números y
posiciones de herramientas disponibles
en la máquina. Las máquinas de Haas con
cambiadores de herramientas de montaje
lateral permiten números de herramientas
de hasta T200 en un programa. Para
configurar esta opción en la máquina, utilice
el Ajuste 90 para establecer el margen
del número de herramientas, del número
de posiciones en el cambiador hasta un
máximo de 200. Si se configura el Ajuste
90 en 200, el control mostrará correctores
de longitud para 200 herramientas y
aumentará los números de herramientas
disponibles en la mesa de posiciones para
herramientas a 200. Los programadores
pueden utilizar las bibliotecas CAM hasta
200 herramientas y enviar programas sin
tener que editar manualmente el código
G de los datos de las herramientas (para
números de herramientas con 4 dígitos,
consulte la sección Gestión avanzada de
herramientas del Manual del operario).
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
•••
Estimado Haas,
¿Cómo se configura un tope fijo en el
SL-30? ¿Se puede utilizar un alimentador
automático de barras para un tope fijo?
Atentamente.
Desmond
Estimado Desmond:
Fabrique un tubo que se acople a la
superficie del cuello del plato. Utilice el
patrón de tres agujeros que se observa
al retirar el plato central para colocar
el tope fijo. Este tubo puede tener una
varilla de ajuste en su parte posterior para
su utilización en trabajos de diferentes
longitudes.
No se recomienda utilizar un alimentador
de barras como tope fijo, ya que el émbolo
alimentador rozará contra la pieza al girar.
El émbolo alimentador no gira con la pieza.
Si desea utilizar el émbolo como tope, le
recomendamos que lo programe en la
posición de referencia, que cargue la pieza
y eche hacia atrás el émbolo después de
que se cierre el plato. El eje V se utiliza
para controlar el émbolo. Si se aparta el
émbolo alimentador de la pieza que gira,
se impedirá que esta roce contra él y le
ocasione daños.
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
Estimado Haas,
•••
Tengo un SL-20, y mientras ojeaba los
Ajustes vi una opción denominada SSV.
¿Qué es y cómo se utiliza?
Atentamente.
Jacob
Estimado Jacob:
SSV son las siglas de “Spindle Speed
Variation”, cuya traducción al español es
“Variación de velocidad del husillo”. La
SSV varía la velocidad del husillo mientras
gira para evitar que se acumulen las
vibraciones o para cancelar las vibraciones
modificando su frecuencia. Esta función
permite al operario variar la velocidad del
husillo definida por dos Ajustes; los códigos
M se utilizan para activar y desactivar esta
función durante el ciclo.
Si se programa un comando M38 se
varía la velocidad del husillo de manera
continua según la cantidad especificada
por el Ajuste 165, y con un ciclo de
trabajo determinado por el Ajuste 166. Un
comando M39 del programa desactiva la
SSV. También se puede desactivar el modo
SSV utilizando un comando de parada
de programa como el M30 o pulsando
RESET.
A continuación le ofrecemos un ejemplo:
Cuando se tornea un eje largo, este puede
tender a vibrar a medida que se reduce
el diámetro, puesto que el diámetro de la
pieza es considerablemente más pequeño
con relación a la longitud que se está
torneando. Al asignar al Ajuste 165 un
valor de 50 y al Ajuste 166 un valor de 30,
una cantidad programada de rpm de 1.000
variaría entre 950 y 1.050 rpm una y otra
vez cada tres segundos.
La opción SSV puede utilizarse
con torneado en diámetros interiores
o exteriores; no está disponible en
roscados.
M38 SSV ACTIVADO
M39 SSV DESACTIVADO
Setting 165 SSV Variation (in rpm) this is
how much we want to vary the rpm.
Ajuste 165 Variación SSV (en rpm) -
cantidad que deseamos variar las rpm.
Ajuste 166 Ciclo SSV (la escala es 0,1
segundos) 30 es 3 segundos.
El Equipo de soluciones para
aplicaciones de Haas
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