Catálogo Sistema de Tuberías para Rociadores Automáticos

¡El primer sistema de tuberías plásticas contraincendios homologado en Alemania!
LPCB
VdS VdS LPCB
684 a

1
INDICE
Indice
General 3-8
- Características del material / Ventajas
- Instalación
- Reglas generales para utilizar tuberías plásticas
en instalaciones de rociadores automáticos
- Manipulación
Sistema 9-20
- Tubería / Manguito
- Reducción / Codo
- Codo / Te
- Te / Cruce / Tapón
- Tapa de cápsula / Cápsula / Tapón /
Derivación en asiento
- Cuello para embridar / Brida loca de acero /
Acoplamiento desmontable / Codo / Entronques
- Accesorios de transición
- Derivación en asiento / Válvula de esfera /
Tapón de reparación
- Cortatubos
- Soldadores
- Elementos auxiliares
- Matrices / Broca
Técnica de la fusión 21-32
- Parte A:
Montaje de las matrices
Fase de calentamiento
Manejo
Directrices
- Parte B:
Control de aparatos y matrices
Preparación para la fusion
Calentamiento de los elementos
Acoplamiento y alineación
- Evaluación de la unión soldada
- Parte C:
Derivaciones en asiento
Perforación, calentamiento, acoplamiento
y alineación
- Parte D:
Máquina de soldar
- Parte E:
Criterios de reparación

Indice
Instalación empotrado en hormigón 33-39
- Parte 1:
Conexión de la tubería con la
cápsula de protección del rociador
- Parte 2:
Prueba hídraulica de estanqueidad
- Parte 3:
¿Qué se debe tener en cuenta
durante el proceso de hormigonado?
- Parte 4:
Acceso a la conexión del tramo empotrado en hormigón
- Parte 5:
Eliminación de juntas de la construcción
- Parte 6:
Equilibrio equipotencial
- Parte 7:
Conservación de la presión de la tubería firestop
durante el hormigonado
- Parte 8:
Influencia del hormigón en los componentes utilizados
Prueba 40-43
- Prueba hídraulica de estanqueidad
- Protocolo de prueba
- Formulario:
“Comportamiento a los productos químicos
del sistema de tuberías firestop”
Referencias 44-48
aquatherm mundial 49-50
INDICE
2

3
GENERAL
aquatherm firestop -
Sistema de tuberías para
instalaciones de rociadores automáticos
aquatherm firestop ofrece al usuario un sistema compuesto por tuberías y
accesorios para instalaciones de rociadores automáticos contra incendios.
La base del sistema es una tubería de polipropileno con capa intermedia
compuesta con fibra fabricado mediante proceso de extrusión multiple
(tubería compuesta faser).
El material utilizado para fabricar esta tubería, el fusiolen ® PP-R (80) FS, es un
plástico cuyas propiedades cumplen las exigencias especiales para este uso.
Durante el desarrollo, se ha tenido en cuenta tanto la facilidad de instalación
como la mayor seguridad posible en su utilización posterior.
El sistema aquatherm firestop es:
- soldable por fusión
La conexión es sencilla, formando una firme unión entre los
materiales sin necesidad de material de aportación o adhesivo.
- resistente a la corrosión
Impide que se obstruyan los rociadores con productos de la
corrosión, garantizando un tiempo de servicio prolongado sin
mantenimiento y un funcionamiento correcto de la instalación.
Las tuberías y accesorios de unión están certificados con el número de registro
684a de LPCB de acuerdo con los requerimientos LPS 1260 para la aplicación
como sistema de tuberías para rociadores automáticos.
Los tubos y los accesorios se fabrican conforme a las más elevadas exigencias
de calidad en máquinas de moldeo por inyección y líneas de extrusión.
Además, la alta calidad de nuestros productos se garantiza mediante amplios
controles de entrada y de producción.
El sistema de control de calidad de aquatherm está certificado según DIN
EN ISO 9001:2000.
aquatherm firestop - Ventajas:
➟ certificado por LPCB
➟ alta resistencia al impacto
➟ tiempos de unión muy cortos
➟ inflamabilidad reducida según norma
DIN 4102-1, clasificación ante el fuego B1
➟ propiedades aislantes tanto acústicas como térmicas
➟ no se producen incrustaciones por productos de la corrosión
➟ unión segura de tubería y accesorio mediante
soldadura por fusión
➟ baja rugosidad de las tuberías y alta resistencia a la abrasión
➟ sin junta - no se necesitan elementos de aportación
➟ resistente a la corrosión y a los agentes químicos
➟ mucho más ligero que los tubos metálicos
➟ estructura tricapa de las tuberías, capa intermedia
con fibra de vidrio

Instalación -
Técnica de la fusión
Mediante la fusión del tubo y del accesorio, el plástico se funde formando
una unidad homogénea.
El tubo y el accesorio se calientan brevemente con ayuda de las herramientas
previstas para ello y se unen a continuación. ¡Listo!
El doble grosor de material en el punto de unión se traduce en doble seguridad
en este punto crítico de un sistema de tuberías.
Gracias a la técnica de fusión de aquatherm se crea rápida y fácilmente una
unión estanca a largo plazo.
GENERAL
4

5
GENERAL
Instalación -
Derivaciones en asiento soldables
Usando asientos soldables, también en instalaciones ya existentes, se
puede realizar facilmente derivaciones adicionales de una manera rápida y
economica:
Mientras que con las piezas en Te se tienen que realizar tres puntos de
unión, el montaje de la derivación en asiento queda limitado solamente al
punto de unión en la derivación.
¡Simplemente perforar el tubo; calentar el asiento, la pared del tubo y la
superficie de soldar; unir los elementos y ya está!

GENERAL
Reglas generales para utilizar tuberías
plásticas en instalaciones de rociadores
automáticos
Para la utilización de aquatherm firestop se debe tener en cuenta lo siguiente:
➟ La normativa debera autorizar el uso de tuberías de plástico para
rociadores automáticos.
➟ En el caso de instalaciones vistas deben utilizarse rociadores
automáticos con dispositivos de activación rápida homologados.
➟ Las tuberías y accesorios de plástico son sólo aptos y autorizados
para la instalación de sistemas húmedos.
➟ Se debe tener especial cuidado con la técnica de unión. Para ello,
es imprescindible cumplir las instrucciones del proceso de soldadura,
especialmente en cuanto al tiempo de enfriamiento, antes de poder
aplicar presión hidráulica al sistema.
➟ Tuberías y accesorios de plástico no deben emplearse al aire libre.
➟ No se debe utilizar como tubería para agua potable.
➟ Se deben instalar rociadores del tipo colgantes.
➟ Los sistemas de rociadores automáticos que empleen tuberías y
accesorios plásticos sólo se diseñaran para redes ramificadas,
aguas abajo del puesto de control y no debiendo disponer de válvulas
de corte o elementos que impidan el flujo.
.
➟ La instalación debe realizarse por personal cualificado.
➟ Sólo deben utilizarse rociadores homologados
➟ Homologado como sistema húmedo empotrado en hormigón para
las dimensiones 25 mm hasta 125 mm (DN15 - DN90) según VdS.
➟ La vida de los elementos de la instalación bajo estas condiciones:
100 años (según DIN 8077).
➟ Su uso es apto para la protección de riesgos del tipo ligero y
ordinario (RO1, RO2, RO3 y RO4 restringido a pabellones, cines,
teátros y auditorios) quedando exentos los riesgos elevados de
almacenamiento y producción.
➟ La vida de los elementos de la instalación bajo estas condiciones:
100 años (según DIN 8077).
➟ Utilizar sólo abrazaderas isofónicas homologadas
Parámetros de servicio:
➟ Temperatura de servicio máx.: 70°C (158°F)
➟ Presión de servicio máx.: 12,5 bares (174 PSI)
Alemania
Como tuberías contíunas:
- en techos falsos: desde 25 mm hasta 75 mm
(DN15 - DN50)
- en hormigón: desde 25 mm hasta 125 mm
(DN15 - DN90)
así como accessorios en los correspondientes
dimensiones
LPCB
684 a
Gran Bretaña
(Todas las dimensiones)
Suecia
(Todas las dimensiones)
Rusia
(Todas las dimensiones)
Islandia
(Todas las dimensiones)
AS 4118.2.1
Lic SMKP20464
VELTEH
Croacia
(Todas las dimensiones)
Australia
(Todas las dimensiones)
6

7
TÉCNICA
Manipulación
Transporte y almacenaje
Las tuberías pueden cargarse y descargarse a cualquier temperatura exterior.
El almacén debe contar con un lugar en el que los tubos siempre puedan estar
apoyados horizontalmente en toda su longitud. Tanto en el almacenaje como en
el transporte siempre se ha de evitar doblar los tubos.
Cuando las temperaturas son inferiores a 0ºC siempre existe la posibilidad
de que los tubos sean dañados al recibir fuertes golpes. Por ello, hay que
tratar con cuidado el material cuando las temperaturas sean bajas. Aúnque la
tubería firestop es muy resistente, hay que tratarla siempre cuidadosamente.
Resistencia a la radiación UV
Las tuberías de fusiolen ® PP-R (80) FS no se deben instalar (sin protección)
cuando estén expuestas a los rayos UV. Las tuberías y accesorios firestop
están provistos de un estabilizador de la radiación UV para cubrir el periodo
de transporte y de montaje. Los rayos UV ejercen siempre alguna influencia
sobre los materiales plásticos polímeros. Por ello, se ha de evitar un
almacenamiento prolongado y desprotegido al aire libre. ¡El tiempo máximo
de almacenaje (al aire libre) es 6 meses!
Pasamuros de protección
Para las tuberías firestop son adecuados todos los sistemas de pasamuros
contra incendios con la oportuna homologación. Como protección ideal contra
el fuego para el sistema de tuberías firestop aquatherm recomienda la protección
Conlit de la empresa Rockwool ® .
Las siguientes empresas ofrecen soluciones convenientes:
1. Deutsche Rockwool Mineralwolle
GmbH & Co.OHG
Postfach 207
D-45952 Gladbeck
Tel: 0049 2043 408-0
Fax: 0049 2043 408-444
Internet: www.rockwool.de
2. Doyma GmbH u.Co
Industriestr. 43-57
D-28876 Oyten
Tel: 049 4207 9166-0
Fax: 0049 4207 9166-199
Internet: www.doyma.de
3. Rolf Kuhn GmbH
Postfach 1247
D-82324 Tutzing
Tel: 0049 8158 2501-0
Fax: 0049 8158 2501-25
Internet: www.rkuhn.de

Manipulación
Reparaciones posteriores:
Cortar la parte dañada y montar como si fuera nueva instalación o bién
arreglarla mediante el tapón de reparación (pág. 32).
Resistencia química
El buen comportamiento a los productos químicos es una de las propiedades
más destacables del sistema de tuberías firestop. Sin embargo, la resistencia
a los productos químicos de las piezas de transición firestop con roscas
de latón no es comparable al de las que son sólo de PP. En caso de fluidos
distintos al agua se recomienda solicitar a aquatherm un informe de comportamiento
a dichos medios.
Utilizar el formulario „Solicitud de información sobre el comportamiento a
los productos químicos“ que se adjunta en el apéndice.
Pérdida de presión por fricción
Las pérdidas de presión por fricción en las tuberías se deben calcular
hidráulicamente. Para ello, se debe utilizar la fórmula Hazen-Williams.
El valor para C a utilizar en los cálculos de las instalaciones de rociadores
y en el suministro de agua es 150.
Longitudes equivalentes para el sistema
de rociadores automáticos firestop
Dimensión de la tubería
Se deben equiparar las longitudes equivalentes de los accesorios de
unión, las piezas roscadas y las Tes (sentido de circulación: paso) a los
valores del manguito.
TÉCNICA
Sección nominal DN15 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65 DN80 -
Diámetro exterior
firestop
25,0
mm
32,0
mm
40,0
mm
50,0
mm
63,0
mm
75,0
mm
Artículo Longitud equivalente de la tubería
90,0
mm
110,0
mm
Manguito 0,22 0,30 0,40 0,52 0,70 0,86 1,07 1,36 1,58
Reducción por
1 dimensión
Reducción por
2 dimensiones
125,0
mm
0,27 0,37 0,48 0,63 0,83 1,03 1,28 1,63 1,90
0,36 0,49 0,64 0,84 1,11 1,37 1,71 2,17 2,53
Codo 90° 0,67 0,91 1,20 1,57 2,09 2,57 3,20 4,07 4,74
Codo 45° 0,33 0,46 0,60 0,78 1,04 1,28 1,60 2,03 2,37
Te o cruz igual -
sentido de circulación
derivación
0,98 1,34 1,76 2,30 3,06 3,76 4,70 5,96 6,96
8

9
SISTEMA
Tubería firestop SDR 7,4 / B1
Art. N° Dimensión
4170708
4170710
4170712
4170714
4170716
4170718
4170720
4170722
4170724
4170726
Tubería
Manguito firestop / B1
Art. N° Dimensión
Material : fusiolen ® PP-R (80) FS
Presión : PN 20
Suministro : barras de 4 m
Color : rojo con
4 franjas verdes
20 mm
25 mm
32 mm
40 mm
50 mm
63 mm
75 mm
90 mm
110 mm
125 mm
LPCB
684 a
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
100
100
Precio/
Unidad
Diámetro
d
s di mm mm mm
Precio
Euro
Cantidad
Espesor
de pared
Grupo
Producto
40
40
20
20
20
12
8
4
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
2,8
3,5
4,4
5,5
6,9
8,6
10,3
12,3
15,1
17,1
s
Diámetro
interior
14,4
18,0
23,2
29,0
36,2
45,8
54,4
65,4
79,8
90,8
Capacidad
l/m
0,163
0,254
0,423
0,661
1,029
1,647
2,324
3,359
5,001
6,475
d i
Peso
kg/m
0,152
0,236
0,379
0,590
0,919
1,444
2,054
2,943
4,403
5,669
d
DN
10
15
20
25
32
40
50
65
80
90

Reducción macho/hembra firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Reducción hembra/hembra firestop / B1
Art. N° Dimensión
Codo 90° firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
1 1 42
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Codo 90º macho/hembra firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
PRODUCTOS
10

11
PRODUCTOS
Codo 45° firestop / B1
Art. N° Dimensión
Codo 45° macho/hembra firestop / B1
Art. N° Dimensión
Te igual firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Te reducida firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
4113511 20 x 25 x 20 mm 10 1 42
4113520 25 x 20 x 20 mm 10 1 42
4113522 25 x 20 x 25 mm 10 1 42
4113532 32 x 20 x 20 mm 5 1 42
4113534 32 x 20 x 32 mm 5 1 42
4113540 32 x 25 x 32 mm 5 1 42
4113546 40 x 32 x 40 mm 5 1 42
4113550 50 x 32 x 50 mm 5 1 42
4113551 50 x 40 x 50 mm 5 1 42
4113558 63 x 40 x 63 mm 1 1 42
4113560 63 x 50 x 63 mm 1 1 42
4113568 75 x 50 x 75 mm 1 1 42
13108

Te reducida firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Cruz igual firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
4113570 75 x 63 x 75 mm 1 1 42
4113580 90 x 50 x 90 mm 1 1 42
4113582 90 x 63 x 90 mm 1 1 42
4113584 90 x 75 x 90 mm 1 1 42
4113586 110 x 63 x 110 mm 1 1 42
4113588 110 x 75 x 110 mm 1 1 42
4113590 110 x 90 x 110 mm 1 1 42
4113592 125 x 75 x 125 mm 1 1 42
4113594 125 x 90 x 125 mm 1 1 42
4113596 125 x 110 x 125 mm 1 1 42
Grupo
Producto
Cruz reducida firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Tapón firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
PRODUCTOS
12

13
PRODUCTOS
Tapa de la cápsula firestop de protección del rociador
Art. N° Dimensión
Cápsula firestop de protección del rociador
Art. N° Dimensión
Derivación en asiento firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Tapón de latón firestop
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Con asiento soldable y empotramiento
adicional para la fusión con el tubo.
Para matrices de soldar derivaciones
en asiento firestop veáse pág. 20.
➟ Matrices
Art. N° 50614 - 50680
➟ Broca fusiotherm ®
Art. N° 50940, 50941, 50942,
50944, 50946, 50948

Cuello para embridar firestop / B1 con junta
Art. N° ° Dimensión
Brida loca de acero firestop / B1 recubierta de PP
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Acoplamiento desmontable de tuberías firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
con 2 casquillos y junta
Codo placa de superficie firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Entronque recto firestop / B1 rosca hembra, apriete espriado
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
PRODUCTOS
14

15
PRODUCTOS
Entronque recto firestop / B1
rosca hembra, con apriete hexagonal fijo
Art. N° Dimensión
Entronque codo firestop / B1 rosca hembra
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Entronque recto firestop / B1 rosca macho, con apriete hexagonal fijo
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
4121308 20 x 1 /2” RM 10 1 42
4121311 25 x 1 /2” RM 10 1 42
4121312 25 x 3 /4” RM 10 1 42
4121313 32 x 3 /4” RM 5 1 42
4121314 32 x 1” RM 5 1 42
4121317 40 x 1” RM 5 1 42
4121318 40 x 11 /4” RM 5 1 42
4121319 50 x 11 /4” RM 5 1 42
4121320 50 x 11 /2” RM 5 1 42
4121321 63 x 11 /2” RM 1 1 42
4121322 63 x 2” RM 1 1 42
4121323 75 x 2” RM 1 1 42
4121324 75 x 21 /2” RM 1 1 42
4121325 90 x 3” RM 1 1 42
4121327 110 x 4” RM 1 1 42
Grupo
Producto
4123008 20 x 3 /4” RH 10 1 42
4123010 20 x 1 /2” RH 10 1 42
4123012 25 x 3 /4” RH 10 1 42
4123014 25 x 1 /2” RH 10 1 42
4123015 32 x 1 /2” RH 5 1 42
4123016 32 x 3 /4” RH 5 1 42
4123018 32 x 1” RH 5 1 42
4123020 40 x 1 /2” RH 5 1 42

Te de transición firestop / B1 rosca hembra
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
4125006 20 x 1 /2” RH x 20 10 1 42
4125008 20 x 3 /4” RH x 20 10 1 42
4125010 25 x 1 /2” RH x 25 10 1 42
4125012 25 x 3 /4” RH x 25 10 1 42
4125013 32 x 1 /2” RH x 32 5 1 42
4125014 32 x 3 /4” RH x 32 5 1 42
4125016 32 x 1” RH x 32 5 1 42
4125018 40 x 1 /2” RH x 40 5 1 42
4125022 50 x 1” RH x 50 5 1 42
4125024 50 x 11 /4” RH x 50 5 1 42
Unión firestop / B1
Longitud: 100 mm, con tuerca móvil y junta
Art. N° Dimensión
Racor loco recto firestop / B1
Norma ISO
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Racor de enlace firestop / B1
rosca hembra / Norma ISO
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
PRODUCTOS
16

17
PRODUCTOS
Pieza de transición firestop
con ranura de acoplamiento / B1
Art. N° Dimensión
Derivación en asiento firestop / B1
rosca hembra y tuerca hexagonal con asiento soldable y empotramiento adicional para la
fusión con el tubo
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Válvula de esfera firestop / B1
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Tapón de reparación firestop / B1
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Material: fusiolen ® PP-R (80) FS. Para cerrar agujeros en el tubo (hasta 10 mm) por soldadura.
Herramienta: Matriz para reparación firestop (Art. N° 50307 + 50311).
Los accesorios compuestos con metál firestop se fabrican del material fusiolen ® PP-R (80) FS y latón.
Con asiento soldable y empotramiento
adicional para la fusión con el tubo.
Para matrices de soldar derivaciones en
asiento firestop veáse pág. 20.
➟ Matrices

Cortatubos fusiotherm ®
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
Cortatubos fusiotherm ®
Art. N° Dimensión
Soldador fusiotherm ® (500 W)
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
50136 para tubo-Ø 16-32 mm 1 1 3
con trípode y maleta
Soldador fusiotherm ® (800 W)
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
con trípode y maleta
Soldador fusiotherm ® (1400 W)
Art. N° Dimensión
con trípode y maleta
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
50104 16 - 40 mm 1 1 3
Grupo
Producto
PRODUCTOS
aquatherm
aquatherm
aquatherm
fusiotherm
fusiotherm
fusiotherm
18

19
PRODUCTOS
Equipo para soldar grandes secciones fusiotherm ®
Art. N° Dimensión
Util eléctrico fusiotherm ® para soldar grandes secciones
Art. N° Dimensión
para tubo-Ø 63-125 mm
incl. batería de recambio, cargador, maleta metálica
¡Soporte Art. N° 50151 a peteción!
Tiza pirométrica fusiotherm ®
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Cantidad
Grupo
Producto
para controlar la temperatura del soldador
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
para tubo-Ø 50-125 mm
incl. matrices de 50-125 mm (Art. N° 50216-50226)
Soldador fusiotherm ® (1400 W) y caja de madera
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Precio
Euro
Matriz cilíndrica para soldar fusiotherm ®
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Grupo
Producto
aquatherm
aquatherm

Matriz de reparación fusiotherm ®
para tapar agujeros hasta 10 mm en la tubería (tapón de reparación Art. N° 4160600)
Art. N° Dimensión
Art. N° Dimensión
Broca fusiotherm ®
para montar derivaciones en asiento
Art. N° Dimensión
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Ud./
Paq.
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio/
Unidad
Precio
Euro
Matriz de asiento fusiotherm ®
para soldar derivaciones en asiento Art. N° 4115156-4115198 y 4128214-4128266
Precio
Euro
Precio
Euro
Cantidad
Cantidad
Cantidad
Grupo
Producto
Grupo
Producto
Grupo
Producto
PRODUCTOS
Son aplicables las condiciones de venta y de entrega (versión: enero de 2006), que figuran completamente en
nuestra página web www.aquatherm.de. ¡Con mucho gusto, también se las enviamos a petición!
Reservado el derecho a efectuar modificaciones técnicas.
50619
20

21
TÉCNICA
Fusión
Parte A: Montaje de las matrices
1. ¡IMPORTANTE!
Sólo deben ser utilizados soldadores y matrices de soldar fusiotherm ® .
2. Ensamblar manualmente las matrices en frío.
3. Las matrices para soldar deben estar libres de impurezas y comprobada
su limpieza antes del montaje. En caso necesario las matrices se deben
limpiar con papel grueso, sin fibra y, si fuera preciso, con alcohol.
4. Montar las matrices para soldar siempre de tal forma que la superficie
no sobrepase el borde de la placa calefactora. Las matrices de soldar
superiores a Ø 40 mm de diámetro han de ser acopladas siempre en
la parte trasera de la placa.
5. Conectar el soldador y comprobar si está encendido el interruptor luminoso.
Dependiendo de la temperatura ambiente, el tiempo de calentamiento
de la placa de soldar oscila entre 10 y 30 minutos.
CORRECTO
ERRONEO

Fusión
Parte A: Fase de calentamiento
Interruptor
luminoso (rojo)
6. Seguidamente se apretarán cuidadosamente las matrices de soldar
con la llave adecuada para ello.
Al hacerlo, hay que procurar que las piezas queden completamente ajus
tadas a la placa de calentamiento. No se deben utilizar tenazas u otras
herramientas no apropiadas, para no dañar la capa protectora de la
matrices.
7. La temperatura requerida para soldar el sistema firestop es de 260°C.
De acuerdo con las directrices de soldar DVS, se ha de controlar desde
el comienzo la temperatura del soldador. El control de la temperatura
superficial se efectúa con un aparato de medida de contacto o alternativamente
con la tiza pirométrica fusiotherm ®.
¡ATENCION!:
Piloto de control de
temperatura (verde)
Parte A:
Manejo
¡Primera soldadura 5 minutos después de alcanzar la temperatura de
soldar!
Matriz de
calentar hembra
8. Después del cambio de una matriz en caliente y después del precalentado
es necesario volver a controlar la temperatura de trabajo.
9. Si durante una pausa larga el aparato ha sido desconectado, se ha de
llevar a cabo de nuevo el proceso de calentado, como se indica a partir
del punto 6.
10. Tras concluir los trabajos de soldar, desconectar el aparato y dejarlo
enfriar. No enfriarlo nunca con agua, puesto que se deterioran las resistencias
de calentamiento.
Placa de
calentamiento
TÉCNICA
Matriz de
calentar macho
22

23
TÉCNICA
Parte A:
Manejo
Parte A:
Directrices
11. Los soldadores y matrices para soldar fusiotherm ® han de ser protegidos
contra impurezas. Las partículas quemadas pegadas a las matrices
pueden conducir a una fusión deficiente.
Las matrices se deben limpiar con paños de limpieza fusiotherm ® , Art.
N° 50193. Las matrices se han de mantener siempre secas. En caso
necesario, secarlas con un paño que no suelte hilo.
12. Las matrices de soldar dañadas o sucias han de ser necesariamente
sustituidas.
13. No se debe desmontar ni reparar nunca aparatos defectuosos. En estos
casos, devolver el aparato para que lo reparen.
14. Comprobar regularmente la temperatura de trabajo de los soldadores
fusiotherm ® con aparatos de medición apropiados.
15.Para el manejo de soldadores se ha de tener en cuenta las
“Disposiciones Generales sobre Protección en el Trabajo y Prevención
de Accidentes” y en especial las “Directrices de la Asociación Profesional
de la Industria Química para Máquinas y Matrices de Elaboración y
Mecanizado de Materiales Plásticos capítulo Máquinas y Herramientas
para soldar“.
16.Para el manejo de aparatos, máquinas y matrices de soldar fusiotherm ®
se debe tener en cuenta las “Directrices Generales DVS 2208 Parte 1”
de la Asociación Alemana de Técnica de Soldadura.

Parte B:
Control de aparatos y matrices
1. Se ha de comprobar si los soldadores y las matrices de soldar fusiotherm ®
utilizadas responden a las directrices de la “Técnica de la Fusión Parte A“.
2. Los soldadores y las matrices utilizadas han de haber alcanzado la
temperatura requerida de 260°C. Según “Técnica de la Fusión Parte A,
Punto 8“ requieren una comprobación especial, que es obligatoria y ha
de ser acorde con las directrices de la DVS. Según las mismas directrices,
el control de la temperatura de trabajo requerida puede realizarse con
un aparato de medida de contacto de la temperatura de superficie.
Los aparatos de medida apropiados deben permitir medir la temperatura
hasta 350° C y con alta precisión.
En sustitución de la prueba arriba indicada, el control de la temperatura
de trabajo puede realizarse con el lápiz indicador de temperatura por
cambio de color fusiotherm ® . La especial tiza pirométrica, al ser aplicada
sobre la superficie caliente, da una medición de la temperatura con una
tolerancia de ± 5 K.
Utilización:
Una vez que el piloto de control de temperatura del aparato de soldar ha
indicado el final del proceso de calentado, se ha de hacer una gruesa
línea sobre la superficie calentada de la placa con el lápiz indicador de temperatura.
A continuación y en 1 - 2 segundos tiene que producirse un cambio
de color.
Si este cambio de color es inmediato se debe a que se ha sobrepasado la
temperatura del aparato de soldar. Si por el contrario, se produjera después
de 3 o más segundos, es que la temperatura está por debajo de los
260°C y en consecuencia demasiado baja.
El cambio de color indicado tiene que darse en 1 - 2 segundos, de lo contrario
es preciso hacer una nueva prueba.
Control de temperatura con un aparato de medida de contacto
Control de temperatura con el lápiz indicador*
antes déspues
TÉCNICA
*Es posible que el color dado en imprenta difiera
ligeramente del original.
24

25
TÉCNICA
Parte B:
Preparación para la fusión
3. Cortar el tubo en ángulo recto con respecto al eje del mismo.
Sólo deben utilizarse cortadores de tubería fusiotherm ® o también tenazas
de cortar apropiadas.
Si fuera necesario, limpiar el tubo y quitar las rebabas.
4. Marcar en el extremo del tubo la profundidad de soldadura con la galga
y un lápiz.
5. Señalar la posición deseada de la pieza haciendo una marca en el tubo
y/o en el accesorio.
La marca hecha sobre la pieza y la línea contínua del tubo pueden servir
de ayuda en el trabajo.
Cortar el tubo Marcar la profundidad de soldadura
Datos basicos para la fusión:
Ø-exterior
del tubo
Profundidad
de soldadura
Tiempo de
calentamiento
Tiempo de
soldadura
Tiempo de
enfriamiento
mm mm seg. fs seg. min.
20 14,0
5
4 2
25 15,0
7
4 2
32 16,5
8
6 4
40 18,0 12
6 4
50 20,0 18
6 4
63 24,0 24
8 6
75 26,0 30
8 8
90 29,0 50
8 8
110 32,5 60 10 8
125 40,0 70 10 8
De acuerdo con las líneas
directrices generales para
soldadura de elementos en
caliente, según DVS 2207,
Parte 11.

Parte B:
Calentamiento de los elementos
6. Introducir el extremo del tubo en la matriz, sin girar, hasta la línea que
marca la profundidad de soldadura. Al mismo tiempo, introducir la pieza,
sin girar, hasta el tope de la matriz.
Es esencial cumplir el tiempo de calentamiento indicado en la tabla.
Los tubos y accesorios de las dimensiones Ø 75-125 mm solo deben ser fusionados
con el soldador Art. N° 50141 o con el equipo de soldar Art. N° 50147.
¡ATENCION!
El tiempo de calentamiento comienza cuando se llega a la profundidad de
soldadura en el tubo y accessorio.
Parte B:
Acoplamiento y alineación
Calentamiento de los elementos
7. Después del tiempo de calentamiento indicado, extraer rápidamente el
tubo y el accesorio de la matriz. Inmediatamente, sin girar, unirlos en
línea recta hasta que la profundidad de soldadura señalada sea cubierta
por el anillo de polipropileno formado en la pieza.
¡ATENCION!
No se debe introducir muy profundamente el tubo en la pieza, pues éste
podría estrecharse demasiado, e incluso llegar a taponarse.
8. Los elementos en cuestión han de ser unidos durante el tiempo de soldadura
indicado. Durante este tiempo puede corregirse la unión. Tal
corrección se limita exclusivamente a alinear correctamente el tubo y la
pieza. No se deben girar los elementos o alinear la conexión después del
tiempo de proceso.
9. Tras el tiempo de enfriamiento la junta fusionada está preparada para
su uso.
El resultado de la fusión entre el tubo y el accesorio constituye una
unión de los elementos imposible de deshacer.
¡Técnica de unión sin precedentes con seguridad de por vida!
TÉCNICA
Acoplamiento y ... ... alineación del tubo y accesorio
26

27
TÉCNICA
Evaluación de la unión soldada
1
2
3
4
5
Al unir los elementos mediante soldadura por fusión, se produce normalmente
un anillo de polipropileno formado en el borde de la pieza. Este anillo
es un primer indicio para una soldadura ejecutada correctamente.
Formación de un anillo de polipropileno incorrecto
Formación de un cordón irregular (b) o falta del cordón en uno o en los
dos lados (a) (parcialmente o a lo largo de la costura entera) debido a
➟ un exceso de temperatura en las matrices de soldadura (b)
➟ un tiempo de calentamiento demasiado largo (b)
➟ tolerancias inadmisibles (a y b)
➟ una temperatura de las matrices demasiado baja (a)
➟ un tiempo de calentamiento demasiado corto (a)
Formación de un sólo cordón debido a
➟ un tiempo de calentamiento demasiado corto
➟ una temperatura de las matrices demasiado baja
➟ tolerancias inadmisibles
➟ un calentamiento insuficiente de una de las matrices de soldar
Exceso de salida de polipropileno debido a
➟ una temperatura de las matrices demasiado alta
➟ un movimiento incorrecto de la pieza insertada, p.ej. por mala fijación
➟ tolerancias inadmisibles
Desviación angular
Tubería soldada en el manguito de forma oblicua en uno o ambos lados
sin o con poca tensión debido a
➟ fallo de la herramienta
➟ mala ejecución
Admisible, si e < 2 mm
Fallo de unión a causa de una inserción incompleta de la tubería
debido a
➟ un tiempo de calentamiento demasiado corto
➟ un corte del tubo no perpendicular respecto al eje
➟ una temperatura de las matrices demasiado baja
➟ movimientos axiales durante el enfriamiento
➟ un tiempo de inserción después del calentamiento excesivo
Admisible entre x < 0,1 d y x < 0,15 d profundidad del manguito

Evaluación de la unión soldada
d
1 2
3
5
a b
xx
4
➟ soldadura correcta
TÉCNICA
300
La evaluación sólo es un primer indicio
para la calidad de la unión por fusión. En
ningún caso sustituye la comprobación
de la estanaqueidad que se debe realizar
después de finalizar la instalación.
Fuente: DVS 2202-1, se puede pedir a la editorial DVS, Düsseldorf Copyright Verlag für Schweißen und verwandte
Verfahren DVS-Verlag GmbH
300
e
e
28

29
TÉCNICA
Parte C:
Derivaciones en asiento
Para dimensiones de tubo de 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm
Art. N° Dimensión
D d R h Vaina Broca Matriz
mm mm RH mm ø-mm Art. N° Art. N°
4115156 40/20 mm 40 20 - 27,0 - 50940 50614
4115158 40/25 mm 40 25 - 28,0 - 50940 50614
4115160 50/20 mm 50 20 - 27,0 - 50940 50616
4115162 50/25 mm 50 25 - 28,0 - 50940 50616
4115164 63/20 mm 63 20 - 27,0 - 50940 50619
4115166 63/25 mm 63 25 - 28,0 - 50940 50619
4115168 63/32 mm 63 32 - 30,0 - 50942 50620
4115170 75/20 mm 75 20 - 27,0 - 50940 50623
4115172 75/25 mm 75 25 - 28,0 - 50940 50623
4115174 75/32 mm 75 32 - 30,0 - 50942 50624
4115175 75/40 mm 75 40 - 34,0 - 50944 50625
4115176 90/20 mm 90 20 - 27,0 - 50940 50627
4115178 90/25 mm 90 25 - 28,0 - 50940 50627
4115180 90/32 mm 90 32 - 30,0 - 50942 50628
4115181 90/40 mm 90 40 - 34,0 - 50944 50629
4115182 110/20 mm 110 20 - 27,0 - 50940 50631
4115184 110/25 mm 110 25 - 28,0 - 50940 50631
4115186 110/32 mm 110 32 - 30,0 - 50942 50632
4115188 110/40 mm 110 40 - 34,0 - 50944 50634
4115189 110/50 mm 110 50 - 34,0 - 50946 50635
4115190 125/20 mm 125 20 - 27,0 - 50940 50636
4115192 125/25 mm 125 25 - 28,0 - 50940 50636
4115194 125/32 mm 125 32 - 30,0 - 50942 50638
4115196 125/40 mm 125 40 - 34,0 - 50944 50640
4115197 125/50 mm 125 50 - 34,0 - 50946 50642
4115198 125/63 mm 125 63 - 38,0 - 50948 50644
4128214 40/25x 1 /2“RH 40 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50614
4128216 50/25x 1 /2“RH 50 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50616
4128218 63/25x 1 /2“RH 63 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50619
4128220 75/25x 1 /2“RH 75 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50623
4128222 90/25x 1 /2“RH 90 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50627
4128224 110/25x 1 /2“RH 110 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50631
4128226 125/25x 1 /2“RH 125 - 1 /2“ 39,0 14 50940 50636
4128234 40/25x 3 /4“RH 40 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50614
4128236 50/25x 3 /4“RH 50 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50616
4128238 63/25x 3 /4“RH 63 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50619
4128240 75/25x 3 /4“RH 75 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50623
4128242 90/25x 3 /4“RH 90 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50627
4128244 110/25x 3 /4“RH 110 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50631
4128246 125/25x 3 /4“RH 125 - 3 /4“ 39,0 16 50940 50636
4128260 75/32x1“RH 75 - 1“ 43,0 20 50942 50624
4128262 90/32x1“RH 90 - 1“ 43,0 20 50942 50628
4128264 110/32x1“RH 110 - 1“ 43,0 20 50942 50632
4128266 125/32x1“RH 125 - 1“ 43,0 20 50942 50638

Parte C:
Derivaciones en asiento
1. Comprobar si los aparatos de soldar y las matrices utilizadas se ajustan
a las directrices “Técnica de la Fusión Parte A“.
2. En primer lugar, se perfora el tubo con la broca fusiotherm ® .
Salida 20/25 mm: Art. N° 50940
Salida 32 mm: Art. N° 50942
Salida 40 mm: Art. N° 50944
Salida 50 mm: Art. N° 50946
Salida 63 mm: Art. N° 50948
3. El soldador y la matriz para soldar derivaciones en asiento han de alcanzar
la temperatura de trabajo exigida de 260°C (veáse “Técnica de la Fusión
Parte B, Punto 2“).
4. Las superficies de soldar han de estar limpias y secas.
5. La matriz para el calentamiento de la derivación en asiento soldable
tiene que ser introducida en la perforación del tubo hasta que toque
completamente la pared exterior del mismo. A continuación se inserta
el asiento en la matriz calefactora hasta que la superficie del asiento
alcance la curvatura de la herramienta. El tiempo de calentamiento de
los elementos es en general 30 segundos.
6. Una vez retirado el equipo de soldar, se introduce rápidamente el asiento
soldable en la perforación calentada; se presionará exactamente y sin
girar sobre la superficie exterior precalentada del tubo. El asiento se fija
sobre el tubo durante 15 seg. Transcurrido un periodo de 10 min., la
unión puede ser sometida a cualquier carga. Hay que soldar el tubo en
su correspondiente derivación.
¡Mediante la fusión del asiento con la superficie exterior del tubo y con la
pared de la perforación se consigue una unión con una gran estabilidad - la
alternativa para la construcción de colectores distribuidores!
Perforar el tubo Calentar la perforación del tubo Acoplar
TÉCNICA
30

31
TÉCNICA
Parte D:
Máquina de soldar
El equipo de la máquina de soldar contiene::
➠ Carro de máquina con base inferior y placa de soldar
➠ Juego de mordazas de sujeción con 8 piezas para tubos y accesorios
de 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm
➠ Matrices de soldar fusiotherm ® Ø 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm
➠ Soldador Art. N° 50141
➠ Llave y pinza para el cambio de matrices
➠ Tiza pirométrica
➠ Manual de instrucciones
La máquina de soldar fue desarrollada especialmente para soldar, en lugar
fijo, tubería y accesorios con un diámetro exterior entre 50 -125 mm. Esta
máquina está equipada con una manivela que facilita un pre-ensamble
necesario en zonas dificultosas.
Distancias entre soportes
Tubería firestop SDR 7,4
Datos basicos para la fusión
Ø-exterior
del tubo
Tabla para determinar las distancias entre los soportes dependiendo
del diámetro exterior.
120
Profundidad
de soldadura
Tiempo de
calentamiento
Tiempo de
soldadura
mm mm seg. fs seg.
50 20,0 18 6
63 24,0 24 8
75 26,0 30 8
90 29,0 50 8
110 32,5 60 10
125 40,0 70 10
Diámetro exterior de la tubería d [mm]
20 25 32 40 50 63 75 90 110 125
Distancias entre soportes en cm
Tiempo
de
enfriamiento
min.
De acuerdo con las líneas directrices generales para soldadura de
elementos en caliente, según DVS 2207, Parte 11.
140 160 180 205 230 245 260 290 320
4
6
8
8
8
8

Parte E:
Formas de reparar
La reparación en una tubería deteriorada se puede realizar, como arriba se
ha indicado, mediante
soldadura por fusión (veáse Parte B).
El programa fusiotherm ® ofrece adicionalmente la posiblidad de la reparación
con tapón.
Para la matriz (Art. N° 50307/11) y los tapones correspondientes (Art. N°
4160600) veáse páginas 20 y 17. Se encuentran en el comercio especializado.
Una información más detallada viene con la matriz.
Calentar
Tapón de reparación Cortar
TÉCNICA
32

33
TÉCNICA
Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Parte 1:
Conexión de la tubería con la cápsula
de protección del rociador
La conexión se describe en la imagen 1 de la siguiente manera:
El cuerpo de plástico (pieza 1) se atornilla con 4 tornillos en el encofrado.
Se unen las piezas 2, 3 y 4 y se colocan en la pieza 1, de tal forma que la
pieza 3 quede alineada con el encofrado.
Imagen 1
4
3
2
1
!Para más información sobre las dimensiones diferentes de la cápsula de
empalme al rociador veáse las tablas en la página 13!
Es posible que el color de las piezas de plástico (1+3) difiera.

35
TÉCNICA
Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Cápsula de protección del rociador
Adaptador
a
a = según
CEA 4001
3 cm

Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Ahora está terminado el empalme al rociador firestop (imagen 2).
Imagen 2
Al retirar el encofrado (después de verter el hormigón) se extrae la tapa
(pieza 1).
El tornillo de latón (pieza 2) se desatornilla del entronque recto firesto (pieza
4). Ahora la cápsula de protección (pieza 3) se puede extraer fácilmente del
hormigón.
A continuación, se puede roscar el rociador sin dificultad (imagen 3). La distancia
entre la base del rociador y el techo acabado debe ser conforme a
la instrucción CEA 4001, para ello se puede realizar el ajuste con un racor
(veáse dibujo en la página 35).
Imagen 3
TÉCNICA
34

Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Parte 2:
Prueba hídraulica de estanqueidad
Utilice al respecto la documentación incluida en las páginas 40 - 42.
Parte 3:
¿Qué se debe tener en cuenta durante
el proceso de hormigonado?
Se debe fijar la instalación cada 1,5 o 2m de tal modo (abrazaderas o elementos
de sujección), que no puedan combarse o subir flotando durante el
hormigonado. Hay que asegurarse de que las tuberías queden empotradas
completamente sin que se formen espacios huecos.
Evite caminar encima de los tubos durante el hormigonado.
En la zona de tubería, la compresión del hormigón debe efectuarse
con cuidado.
TÉCNICA
36

37
TÉCNICA
Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Parte 4:
Acceso a la conexión del tramo
empotrado en hormigón
Variante 1:
La conexión del tramo empotrado en hormigón al resto de la de la tubería
de alimentación se debe efectuar de tal modo que se pueda acceder a la
conexión en caso de emergencia (daños en la tubería empotrada en hormigón).
Esto puede efectuarse de la siguiente manera: Antes de verter el hormigón
en el techo, se coloca una caja en el encofrado (tener en cuenta el espacio
libre para trabajar) alrededor de la conexión. La conexión se empotra con
arena o un material de relleno similar con resistencia RF90 en la caja de
encofrado. Ahora, el techo se puede rellenar con hormigón. Después de
desencofrar el techo, se puede descubrir la conexión para tener acceso a
la misma. El espacio hueco en el techo se puede cerrar posteriormente con
elementos con resistencia RF90. El acceso debe poder encontrarse en
cada momento (anotación en planos o marcas en el techo).
Variante 2:
Antes del llenado, la conexión se puede empaquetar con una placa protectora
contra incendios usando Rockwool Conlit 150 U (tener en cuenta el espacio
libre para trabajar).
Esta placa tiene las siguientes propiedades:
Placa de lana mineral repelente al agua, resistente a la presión y autoportante
ocultada mediante una rejilla de vidrio.
Campos de uso: Revestimiento de protección contra incendios para construcciones
de acero RF30-A-RF180-A, Aumento de la categoría de resistencia
al fuego de techos de hormigón. No inflamable A2 según DIN 4102, Parte
1. Punto de fusión > 1000°C.
Después de desencofrar el techo, la placa protectora contra el fuego Conlit
150 U puede permanecer en el techo acabado y puede adaptarse a la
estructura de la losa de hormigón mediante el repellado. El acceso debe
poder encontrarse en cada momento, igual que en el caso de la Variante 1).
Dibujo variante 1 y 2
Acceso a la conexión del tramo empotrado en hormigón
Ascendente
Abertura de revisión Tramo

Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Daños en las tuberías empotradas
en hormigón, p.ej. a causa de
procesos de taladrado
La reparación de una tubería deteriorada se puede realizar mediante soldadura
por fusión (veáse sistema de rociadores firestop, Parte B).
El programa firestop ofrece adicionalmente la posibilidad de la reparación
con tapón (veáse sistema de rociadores firestop, Parte E).
Parte 5:
Eliminación de juntas de la construcción
La dilatación de las tuberías firestop depende del calentamiento del material
de los tubos. La longitud de las tuberías de agua fría prácticamente no cambia,
puesto que no es necesario tener en cuenta la dilatación en caso de
temperaturas de montaje y temperaturas exteriores normales. Al empotrarse
en hormigón la dilatación de las tuberías del firestop no suele tenerse
en cuenta. Las tensiones de presión y de tracción que se generan no son
críticas, ya que son absorbidas por el material. Si, a pesar de ello, resultase
necesario considerar lo efectos de las juntas de dilatación o de la construcción,
las tuberías del firestop deben proveerse de un tubo de protección de
aprox. 25 cm en ambos lados de la junta.
El coeficiente de dilatación lineal de la tubería firestop es de 0,035 mm/mK.
El coeficiente de dilatación lineal de hormigón es de 0,05 – 0,12 mm/mK.
Parte 6:
Equilibrio equipotencial
La VDE 0190 Partes 410 y 540, establece que se debe realizar un equilibrio
equipotencial de todas las instalaciones conductoras de la electricidad,
como sucede con las redes de agua potable, evacuación y calefacción.
Puesto que las instalaciones realizadas con firestop no son conductoras, son
inadecuadas para el equilibrio equipotencial ni es preciso conectarlas a tierra.
TÉCNICA
38

39
TÉCNICA
Instalación de firestop
empotrado en hormigón
Parte 7:
Conservación de la presión de la tubería
firestop durante el hormigonado
Durante el hormigonado, la tubería debe mantener la presión de servicio
admisible, para que, en caso de daño, se pueda detectar el lugar dónde se ha
producido. Después de la comprobación de la presión, la presión de servicio
admisible se mantiene mediante el bloqueo del tramo de tubería respectivo.
Deben utilizarse manómetros que permitan leer perfectamente una variación
de la presión de 0,1 bar. A ser posible, el manómetro debe colocarse
en el punto más bajo de la instalación de tuberías.
Parte 8:
Influencia del hormigón en los
componentes utilizados
El sistema de tuberías firestop incluye todos los componentes necesarios
para la instalación completa. Por este motivo, no son necesarias instalaciones
mixtas con componentes ajenos al sistema o al material. Todos los materiales
son resistentes a la corrosión. Las piezas roscadas de empalme del
rociador se componen de latón (CuZn36Pb2As). La experiencia
adquirida con este material confirman que esta aleación ofrece una
resistencia excelente frente al hormigón.
Es imprescindible respetar las disposiciones generales para la construcción.
Para el uso adicional de sustancias químicas especiales (retardadores, etc.),
debe consultarse al fabricante del hormigón.

Prueba Hídraulica de Estanqueidad
Todas las tuberías de agua deben estar hídraulicamente probadas. La prueba
de estanqueidad se realizará a 1,5 veces la presión de servicio.
Cuando se lleva a cabo la prueba de estanqueidad, las propiedades del
material de las tuberías firestop provocan una dilatación, que influye en el
resultado. Debido al coeficiente de dilatación térmica de las tuberías firestop
pueden surgir otros factores que influyen también en el resultado. La diferencia
entre la temperatura del tubo y la del fluido con el que se realiza la prueba
llevan a alteraciones en la presión, un cambio de temperatura de 10° C
produce una variación de presión de 0,5 a 1 bar.
Por tal motivo, debe mantenerse la temperatura del fluido lo mas constante
posible durante la prueba hídraulica de estanqueidad de las instalaciones
con tuberías firestop. La prueba de estanqueidad debe realizarse en sus
tres variantes: prueba inicial, prueba principal y prueba final.
Para la prueba inicial se ha de conseguir una presión equivalente a 1,5
veces la presión de servicio máxima. Esta presión de prueba se debe mantener
dos veces en el espacio de 30 minutos y con un intervalo de 10 minutos.
Después de estos 30 minutos de prueba, la presión no debe descender en
más de 0,6 bares y no deben aparecer fisuras.
Inmediatamente después de la prueba inicial se ha de efectuar la prueba
principal. La duración de la prueba es de 2 horas, durante este tiempo, la
presión obtenida en la prueba inicial no debe descender en más de 0,2
bares.
Una vez finalizadas la prueba inicial y la principal se ha de efectuar la prueba
final.
Al realizar la prueba final se ha de mantener una presión de 10 y 1 bares
alternativamente en períodos de al menos 5 minutos. En medio de los
respectivos ciclos de prueba la red de tubería ha de mantenerse sin presión.
En ninguna parte de la instalación analizada debe aparecer ningún tipo de
fisura.
Medición de la Presión de Prueba
Para llevar a cabo la medición se ha de utilizar un manómetro que pueda
garantizar la lectura con una precisión de 0,1 bar. Conviene colocar el aparato
en la parte más baja posible de la instalación.
Protocolo de la Prueba
Sobre la prueba de presión se confecciona un protocolo (pág. 42) que debe
ser firmado por los responsables, indicando lugar y fecha.
PRUEBA
40

41
PRUEBA
Prueba hídraulica de estanqueidad
Prueba inicial y principal
Prueba final

Prueba hídraulica de estanqueidad
Dichtigkeitsprüfung Descripción de la instalación / Prueba Prüfkontrolle
inicial
Lugar:
Objeto:
Longitud Ø 16 mm m
del tubo: Ø 20 mm m
Ø 25 mm m
Ø 32 mm m
Ø 40 mm m
Ø 50 mm m
Ø 63 mm m
Ø 75 mm m
Ø 90 mm m
Ø 110 mm m
Ø 125 mm m
Ø 160 mm m
Ø 200 mm m
Ø 250 mm m
Punto de toma más elevada: m
(mediante manómentro)
Comienzo de la prueba:
Final de la prueba:
Duración de la prueba:
Por encargo de:
Realizado por:
Lugar:
Fecha:
Sello / Firma
Presión de servicio máx. x 1,5 bares
Caída de presión tras 30 minutos: bares
Resultado de la prueba inicial:
Prueba principal
(máx. 0,6 bares)
Presión de servicio: bares
(resultado de la prueba inicial)
Caída de presión tras 2 h bares
Resultado de la prueba principal:
Prueba final*
(máx. 0,2 bares)
1. Presión de serv.10 bares: bares
por lo menos 5 min., acto seguido
Presión de servicio 1 bar: bares
por lo menos 5 minutos
2. Presión de serv.10 bares: bares
por lo menos 5 min., acto seguido
Presión de servicio 1 bar: bares
por lo menos 5 minutos
3. Presión de serv.10 bares: bares
por lo menos 5 min., acto seguido
Presión de servicio 1 bar: bares
por lo menos 5 minutos
* Entre cada ciclo se dejará la tubería sin presión.
PRUEBA
42

43
PRUEBA
Solicitud de información sobre el
comportamiento a los productos químicos
del sistema de tuberías firestop:
aquatherm GmbH
Technisches Büro
Biggen 5 . D-57439 Attendorn
Tel.: 0049 2722 950-0
Fax: 0049 2722 950 - 290
Instaladora: Campo de aplicación:
Empresa
Fluido transportado:
Operario
Temperatura de servicio °C
Calle
Presión de servicio mbares
Población
Tiempo de servicio h/d
Teléfono
Fax
Concentración %
E-mail
Tipo de instalación:
Medio ambiente:
Proyecto:
Calle
Población
Fecha / Firma
E-mail: info@aquatherm.de
Internet: www.aquatherm.de
Temperatura ambiente °C
Presión ambiente mbares
Hojas de datos
no
adjunta adjunta
Fluido transportado ■ ■
Medio ambiente ■ ■

Referencias
Edificio de oficinas y de comercio
“Römischer Hof” Berlin, Alemania
REFERENCIAS
44

45
REFERENCIAS
Referencias
Clínica pediátrica y traumática Raschal
Moscú, Rusia

Referencias
Hotel
Turquía
REFERENCIAS
46

47
REFERENCIAS
Referencias
Centro Comercial
Moscú, Rusia
Edificio de oficinas
Moscú, Rusia
Dato importante:
Las fotos presentan la manera de instalar en los correspondientes países.

Referencias
Almacén de alfombras
Turquía
Hotel
Suecia
Dado su carácter local, la aplicación del sistema firestop deberá estar de
acuerdo y coordinado con las autoridades de protección contra incendios,
con la propiedad y compañías de seguros.
REFERENCIAS
48

49
MUNDIAL
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Austria Sanitär-Heinze GmbH
Comercio esp: Fachgrosshandel
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Bélgica Ets. A. Marchal & Cie. 4e Ave., Parc Industriel B 4040 Herstal 003242569360 003242480671 ple@ets-marchal.be
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