AIMME, Memoria de Actividades 2010

memoria de actividades 2010
Estimados asociados: Según la Real Academia Española,
la innovación significa la creación o modificación
de un producto y su introducción en un mercado.
Carta del
Presidente

Esta definición nos predispone a considerar este término
como sinónimo de cambio y de búsqueda de nuevas
oportunidades para ser más eficaces en cualquier ámbito
de actuación.
Con esta convicción hemos cerrado un ejercicio más, en
el que la finalidad de innovar para hacer las cosas de una
forma nueva, sin necesidad de cambiarlas, ha continuado
siendo nuestra premisa de actuación como Instituto.
Esta actitud innovadora y el firme compromiso de estrechar
el vínculo entre el avance del conocimiento y la
actividad productiva, ha hecho que impulsemos en 2010
varias iniciativas que recoge detalladamente esta Memoria.
Entre ellas, el proyecto ANF-Forming -Fabricación aditiva
de aluminio y aleaciones ligeras-, que nos sitúa como
un referente tecnológico en España al implantar este sistema
pionero que permite fabricar piezas a medida y en
series cortas para diferente sectores como la automoción,
aeronáutico, aeroespacial o biomedicina, entre otros.
Otro de los logros es que nos hemos convertido en el
primer centro de España en fabricar implantes de titanio
personalizados para su aplicación en el campo veterinario.
Nuestra Unidad de Ingeniería de Producto ha conseguido
desarrollar una tecnología única en España y parte de Europa,
conocida como EBM (Electron Beam Melting – fusión
por haz de electrones), capaz de transformar un archivo
digital 3D en una pieza real de titanio en pocas horas.
Nuestra labor se ha visto también recompensada en el
ámbito europeo. En este sentido, hemos recibido el premio
“Best LIFE Projects” por el proyecto de reducción de residuos
industriales Zero Plus. Se trata de un galardón anual
que concede la Comisión Europea para reconocer las mejores
propuestas medioambientales de toda Europa.
La investigación de AIMME en materia de toxicidad de
metales también se ha visto reconocida, ya que los resultados
y conclusiones del proyecto sobre la presencia y
concentración de metales tóxicos, sobre todo de cadmio,
en piezas de joyería han tenido una gran incidencia a la
hora de modificar el REACH, el Reglamento europeo sobre
las restricciones al uso de sustancias químicas.
Por su lado, y a pesar de la difícil coyuntura económica,
hemos realizado un esfuerzo significativo para ofertar
nuestros servicios y productos tecnológicos avanzados y
ensayos de laboratorios a más de un millar de empresas.
Todo ello con el mismo objetivo: permitir el desarrollo e
integración de elementos innovadores en sus estructuras
productivas. Esto nos ha facilitado el cumplimiento
Un afectuoso saludo,
Juan Carlos Mena, Presidente de AIMME
de nuestras previsiones de crecimiento al cerrar el año
con un incremento de más del 10% de nuestra actividad.
El feedback también ha sido positivo ya que son, cada vez
más, las empresas que acuden a AIMME para conseguir imprimir
un mayor valor añadido en sus procesos productivos.
Al respecto, hemos aumentado en un 70% los ingresos por
servicios prestados en materia de desarrollo de producto y
procesos y de fabricación rápida. Asimismo, nuestros laboratorios
han aumentado su actividad durante este periodo.
Por su parte, hemos redoblado nuestra labor en materia
de formación, lo que ha dado como resultado un
incremento de las acciones formativas. El total de horas
impartidas entre cursos de formación continua, jornadas
técnicas y formación reglada ha sido de 7.977, lo que supone
un incremento del 19% respecto al año anterior.
En 2010, además, hemos finalizado las obras de ampliación
de las instalaciones de AIMME iniciadas en 2008.
Esto nos permite disponer de un nuevo espacio de 2.800
metros cuadrados adicionales a la superficie inicialmente
existente en el que contaremos con la unidad centrada
en el paradigma de la fabricación rápida y flexible más
completa de la Comunidad Valenciana.
Éstas son, a grandes rasgos, las actuaciones que han
centrado nuestro día a día, y que ampliamos en las siguientes
páginas. Pero me gustaría también aprovechar
esta presentación para destacar que la actividad diaria
de AIMME tiene nombre propio. El nombre de todas
y cada una de las personas que integran la plantilla de
nuestro Instituto. Gracias a ellas, a su alta cualificación,
exigencia e implicación hemos conseguido, un año más,
atender las necesidades de las empresas del sector metalmecánico.
Os felicito por el esfuerzo y por todos los
proyectos materializados a lo largo de este periodo.
Quisiera agradecer, asimismo, la labor de nuestro Consejo
Rector y de las numerosas entidades colaboradoras,
ya que sin su confianza sería muy difícil seguir manteniendo
el nivel de crecimiento cualitativo y cuantitativo
de nuestra Instituto.
Para finalizar, y próximos a celebrar nuestro XXV aniversario,
afrontamos un nuevo ejercicio en el que debemos
desarrollar aún más nuestra capacidad de innovación,
para ayudar a las empresas a reaccionar con la
máxima agilidad y eficiencia ante los retos que depara el
futuro. Ésta es nuestra misión como Instituto Tecnológico
y nuestra meta para contribuir al fortalecimiento y liderazgo
del sector de transformados metálicos.
página
3

El Instituto Tecnológico
Metalmecánico, AIMME, situado en el
Parque Tecnológico de Paterna, es una
asociación privada sin ánimo de lucro
de ámbito nacional, integrada por
empresas, en su mayoría del sector de
transformados del metal.
Se constituyó en 1.987, como
Asociación de Investigación de la
Industria Metalmecánica, Afines y
Conexas, por acuerdo del Instituto
de la Mediana y Pequeña Industria
Valenciana, IMPIVA, la Federación
Empresarial Metalúrgica Valenciana,
FEMEVAL y la Federación de
Empresarios del Metal de la Provincia
de Alicante, FEMPA.
AIMME está integrada en la
Federación Española de Institutos
Tecnológicos (FEDIT) y es miembro
de diferentes redes con otros centros
tecnológicos similares, entre las
que destaca la red REDAUTO (Red
de apoyo al sector de automoción
nacional), el Instituto Europeo de la
Joyería EUJI (Red de centros europeos
para el soporte tecnológico del
sector de la joyería) y REDIT (Red
de institutos tecnológicos de la
Comunidad Valenciana).
memoria de actividades 2010

información genérica de AIMME
Consejo Rector
Presidente D. Juan Carlos Mena Ivars Kamax , S.A.U.
Vicepresidente 1º Ilmo. Sr. D. Rafael Miró Pascual Conselleria de Economía, Industria y Comercio
Vicepresidente 2º D. Eugenio Ruiz Maldonado Trefilerías Ruiz, S.A.
Vocales Ilmo. Sr. D. Rafael Miró Pascual IMPIVA
D. Juan Manuel San Martín Blázquez IMPIVA
D. Alejandro Soliveres Montañes Federación Empresarial Metalúrgica Valenciana
D. Luis Rodríguez González FEMPA
D. Mariano J. Hervás Barrio Galvanizadora Valenciana, S.A.
D. Juan Enrique Blasco Sanchiz Union de Mutuas
D. Antonio Bolaños Vossloh España, S.A.
D. Jose Calabuig Ferrero TAM, S.L.
D. Vicente Candel Candel Hijos, S.L.
D. Santiago Chorro Mira Chorro y Verdú, S.L.
D. José Gastaldo Lázaro Factor Fabricantes Tornillería, S.L.
D. Juan Manuel Gil Chornet Gilma Technology, S.A.
D. José Vicente González Pérez GH Electrotermia, S.A.
Dña. Elena Lafuente Martínez Cromados Lafuente, S.L.
D. Vicente Mompó Albiñana Galol, S.A.
D. José Luis Moreno Fabricaciones Eléctricas y Mecánicas, S.L.
D. Cayetano Orozco Jiménez Perfilex España, S.L.
D. Juan Orts Herranz Martínez y Orts, S.A.
D. Ángel Pérez Loras Válvulas Arco, S.L.
D. Emilio Tortajada Emilio Tortajada, S.L.
D. Indalecio Verdú Royo Thyssenkrupp Elevadores, S.A.
Secretario D. Manuel Borja Senent Bombas Borja, S.A.
Director D. Salvador Breso Bolinches AIMME
página
5

Unidad de
Formación,
Información y
Documentación
Secretaría
General
Técnica
Lab.
Corrosión y
Recubrimientos
Lab. E.
Mecánicos,
Taller Lab.
Metalografía
y End.
Lab.
Metrología
y calibración
Lab.
Análisis
Químicos,
Lab. Microscopia
E.
memoria de actividades 2010
Responsable
Infraestructuras
y Mantenimiento
Unidad
de Calidad
Unidades
de apoyo
Administración
Laboratorios
Coordinador
Gestión
Interna
Director
adjunto
Lab.
Prototipos y
Productos
Lab.
Ensayo y
Contraste
Metales
Preciosos
Lab.
Luminarias
Unidades
tecnológicas
Director
Subdirector
planificación
Unidades
estratégicas
de negocio
U. En. Ing.
Medioambiental
U. En.
Ing. T.I.C.
Responsable
I+D+I
U. En.
Ing.
Producto
U. En.
Materiales y
Tratamiento de
Superficies
ResponsableComercial
Organigrama

Auxiliares
técnicos
Administrativos
26
14
13
6
Titulados medios
Doctores
41
207
67 75
127
104
Titulados
superiores
384
335
316
295
Distribución por titulaciones Distribución por unidades
529
469
410
399
Formación, Información
y Documentación
Administración
Laboratorios
618
637659
613
589
TIC
10
4
674
22
información genérica de AIMME
675
Evolución de las Empresas
Asociadas a AIMME
Materiales y tratamiento
de superficies
5 3
4
Comercial
644
554
8
628
497
1987-2010
21
7
13
3
OTRI
Ingeniería
de Producto
Dirección
Gestión Interna y Calidad
Distribución de la Plantilla
Ingeniería
Medioambiental
2010

WORT EUROP, S.L. XINGYAO LUZ, S.L. ZACARES NUMERADORES, S.A.
ZUMMO-INNOVACIONES
MECANICAS, S.A.
Organismos e Instituciones
CONSELLERIA D’INDÚSTRIA, COMERÇ I INNOVACIÓ
FEDERACIÓN EMPRESARIAL METALÚRGICA VALENCIANA
FEDERACIÓN DE EMPRESARIOS DE LA PROVINCIA DE ALICANTE
IMPIVA
Honorarios
D. CARLOS FERRER
D. RAMÓN CATALÁ MORAGRERA

memoria de actividades 2010

página
19

20
Proyectos de
I+D
Modificación de las propiedades mecánicas
mediante tratamientos térmicos en aleaciones
ligeras (Al y Mg)
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expedientes: IMIDIC/2009/221 · IMIDIC/2010/42
Inicio: Enero 2009 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 221.875 €
MARCO DEL PROYECTO
Probablemente una de las características más notables
de nuestra generación ha sido la capacidad
para producir aleaciones que satisfacen las necesidades
actuales de la industria proporcionando
las características mecánicas necesarias (resistencia
a la erosión, corrosión, desgaste, impacto y
fatiga). Esta adaptabilidad está mejor ejemplificada
en el caso de las aleaciones ligeras, donde bases
de aluminio, titanio o magnesio se combinan
con otros elementos, dando lugar a mayor resistencia
mecánica, durabilidad y buena resistencia
a la corrosión, en un amplio rango de aleaciones
sin ningún sacrificio apreciable con respecto a su
ligereza.
memoria de actividades 2010
Las características mecánicas de las aleaciones ligeras
se están investigando ampliamente. Una de
las formas de mejorar sus propiedades es a través
de tratamientos térmicos. La presente actuación
está encaminada a establecer la influencia de tratamientos
térmicos convencionales (a temperaturas
por encima de la ambiente) y de tratamientos
criogénicos (-196 °C) en la mejora de las propiedades
mecánicas y en el desgaste de las aleaciones
de Al y Mg obtenidas.
Este proyecto ha sido realizado durante los años
2009 y 2010. Los objetivos planteados en la presente
actuación para 2010 han sido:

• Conocimiento de los fundamentos de los tratamientos
térmicos convencionales en aleaciones
ligeras (aluminio y magnesio).
• Definición de las variables claves del proceso de
tratamientos térmicos para aleaciones ligeras y
obtención de la mejora en las propiedades mecánicas
óptimas.
• Optimización de tratamientos térmicos convencionales
a través de sus variables críticas.
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
Para el desarrollo del proyecto y el cumplimiento
de los objetivos que se plantearon, se realizaron
diversas actividades que se explican a continuación.
En una primera fase se procedió a la recopilación
de información sobre la experiencia existente en
la actualidad sobre la aplicación de los diferentes
tratamientos térmicos en las aleaciones ligeras
(aluminio y magnesio).
El siguiente paso fue determinar en qué tipo de
aleaciones ligeras (aluminio y magnesio) con aplicaciones
estructurales se centrarían las pruebas a
realizar en el presente proyecto. El conocimiento
sobre las variables del proceso y la influencia que
sobre la calidad de las aleaciones y sobre las propiedades
nos sirvió para acotar las aleaciones sobre
las que se realizarán las experiencias de mejora
de las propiedades mecánicas.
Posteriormente, se determinaron
las variables a tener en cuenta
para la optimización de las propiedades
mecánicas y microestructurales
de las aleaciones ligeras
definidas en la actividad anterior.
Tras el análisis de los resultados
fue posible el reajuste de las variables
para optimizar los resultados.
Aleación
Propiedades
Denominación
química
Resistencia
A continuación, se analizaron los resultados de la
actividad anterior, en base a la determinación de
diversas propiedades mecánicas claves para garantizar
el adecuado comportamiento en servicio
de las aleaciones ligeras. Las técnicas de caracterización
utilizadas fueron:
• Ensayos de comportamiento mecánico estático
de los materiales: dureza
• Análisis de las microestructuras y transformaciones
metalúrgicas: Estudio mediante microscopía
óptica y SEM.
• Ensayos de comportamiento a desgaste: ensayo
de desgaste lineal pin-on-disc
Finalmente, el análisis de los resultados obtenidos
en las diferentes experiencias realizadas, permitió
acumular un importante conocimiento sobre la
viabilidad y métodos de aplicación de los tratamientos
térmicos para la fabricación de elementos
estructurales de aleaciones ligeras (aluminio y
magnesio).
RESULTADOS
proyectos de I+D
Dentro del estudio y búsqueda bibliográfica de
las aleaciones ligeras (aluminio y magnesio) se
definieron las aleaciones de aluminio de la seria
6XXX, específicamente AW6060 y AW6082, debido
a que ofrecen la mejor relación resistencia/
ductilidad (figura 1) y además tiene un margen de
mejora u optimización con la aplicación de un tratamiento
térmico.
1XXX
AL
Muy baja
3XXX
Ductilidad (elongación)
Resistencia
Al Mn
Baja
5XXX
Al Mg
6XXX
Al Mg
Si
Media
7XXX
Al Zn
Mg
2XXX
Media-Alta
Al Cu
Mg Si
7XXX
Al Zn
Mg Cu
Alta
Fig. 1. Características de las aleaciones de aluminio comerciales
21

Del abanico de posibilidades en tratamientos térmicos
convencionales se optó por el tratamiento
T6, con el cual, según bibliografía, se obtienen la
mejor relación de propiedades mecánicas y tribológicas.
En la primera anualidad del proyecto se utilizó la
aleación de magnesio ZK30 y se realizaron varios
tratamientos térmicos teniendo en cuenta parámetros
óptimos de las referencias bibliográficas
consultadas:
• T1: Forja + temple en agua
• T4: Forja + solubilización (550 °C/2h) + temple
en agua
• T6: Forja + solubilización (550 °C/2h) + temple
en agua + maduración (175 °C/8h)
• También se utilizó la aleación de aluminio
AW6082 y se le realizó el tratamiento T6, según
bibliografía consultada, de la siguiente manera:
• T6: Forja + solubilización (540 °C/3h) + temple
en agua + maduración (170 °C/3h)
Posteriormente, y para realizar un estudio más
completo, en la segunda anualidad del proyecto
se le aplicó el tratamiento térmico T6 a la aleación
de aluminio AW6060 con diferentes condiciones
de proceso (temperaturas y tiempos) con el fin de
encontrar los parámetros óptimos y no depender
de bibliografía.
Las micrografías de la figura 2 corresponden a la
optimización de los parámetros del tratamiento
térmico T6 para la aleación de aluminio AW6060.
Se analizaron las muestras que obtuvieron los valores
máximos y mínimos de dureza para cada
condición de tratamiento térmico.
En dicha figura se observa los precipitados finos
(Mg Si y Si) con una distribución homogénea, pro-
2
bablemente debido a que a temperaturas de envejecimiento
bajas, la velocidad de nucleación de
los precipitados es alta y la tasa de crecimiento de
precipitados es menor. Por lo tanto, se obtiene una
distribución muy densa y fina de los precipitados.
Esto da lugar a picos de dureza más altos debido
al impedimento del movimiento de las dislocaciones
por los precipitados. En la microestructura de
la aleación ternaria AlMgSi se observa, en general,
granos equiaxiales ricos en aluminio de diferentes
tamaños rodeados por una capa de Mg Si a lo
2
largo del borde de grano con precipitados redondos
intergranulares. El grado de endurecimiento
obtenido vendrá marcado por la temperatura de
envejecimiento y la temperatura óptima del tratamiento
corresponderá a una combinación ideal
de nucleación de partículas y velocidades de crecimiento
de éstas.
Se generaron tablas de dureza con respecto al
tiempo de envejecimiento o maduración para
obtener los tiempos y temperaturas óptimos de
tratamiento. La tabla 1 es una muestra ya que se
crearon muchas.
Tiempo de maduración [h] 0 2 4 6
Dureza HBW 35 42 54 73
Tabla 1. T6: puesta en solución a 550 °C durante 2h/temple
en agua/maduración a 180 °C
Para determinar la condición óptima de tiempos
y temperaturas del tratamiento térmico T6 en
la aleación AW6060, se buscó para cada condi-
a b c d
22
Fig. 2. Puesta en solución a 570 °C/2h/agua y envejecimiento a: a) 160 °C/4h/aire 50X (LP), b) 160 °C/4h/aire 500X (LP),
c) 180 °C/6h/aire 100X (LP), d) 180 °C/6h/aire 1000X (LP) (todas las micrografías atacadas)
memoria de actividades 2010

ción los valores de dureza máximos. El grado de
endurecimiento obtenido vendrá marcado por la
temperatura de envejecimiento y la temperatura
óptima del tratamiento corresponderá a una combinación
ideal de nucleación de partículas y velocidades
de crecimiento de éstas. A la temperatura
de maduración de 160 °C la mayor dureza es de 70
HBW que se obtiene a las 4 horas en la condición
de puesta en solución: 570 °C durante 2h/temple
en agua. A una temperatura de maduración de 180
°C el valor máximo de 73 HBW lo obtenemos a las
6 horas en la condición de puesta en solución: 550
°C durante 2h/temple en agua.
Si miramos los tiempos y temperaturas mínimas
de tratamiento se ve claramente que las condiciones
óptimas del tratamiento térmico T6 son: una
puesta en solución a 550 °C durante 2 horas, un
temple en agua y un envejecimiento de 6 horas
a 180 °C. Lo que nos indica que para obtener una
mayor dureza podemos utilizar una temperatura
de solución más baja pero alargando el tiempo de
envejecimiento y por ende el coste económico en
consumo eléctrico sería menor ya que se utiliza
un mayor tiempo a una menor temperatura (temperatura
de maduración). Además se destaca que
con una puesta en solución de 2 h, independiente
de la temperatura, es suficiente para conseguir
una concentración máxima de Mg Si en la red del
2
aluminio. Observando los resultados obtenidos
podemos decir que el tiempo óptimo de envejecimiento
se encuentra entre la 4 y las 6 horas.
En la tabla 2 aparecen los valores de los parámetros
obtenidos en los ensayos de tracción para las
probetas seleccionadas en el estudio de optimización
realizado con las gráficas dureza-tiempo,
donde se seleccionó el mayor y menor valor de dureza
para cada condición de tratamiento térmico.
Los resultados obtenidos en los ensayos de tracción
nos muestran que las piezas que son sometidas
a tratamientos térmicos T6 aumentan sus
valores de límite elástico, resistencia a tracción y
disminuye su alargamiento respecto al estado inicial.
El valor de resistencia a tracción y límite elástico
máximos es de 241 MPa y 209 MPa, respectivamente,
y se obtuvieron para la condición de puesta
Nº Muestra
Resistencia a
tracción [MPa]
proyectos de I+D
Límite elástico
0.2% [MPa]
en solución a 570 °C durante 2 h con temple en
agua y un envejecimiento a 180 °C durante 6 horas
que corresponde a un valor de dureza de 70 HBW.
El valor de alargamiento máximo fue de 24% y se
obtuvo en la condición de puesta en solución a 550
°C durante 2h con temple en aire y un envejecimiento
a 180 °C durante 6 h, correspondiendo con
una dureza de 44 HBW. Las propiedades mecánicas
de las aleaciones de aluminio del tipo AlSiMg
dependen significativamente del tamaño y forma
de las partículas de Si, de la cantidad de Mg presente
y del tratamiento térmico de envejecimiento.
El Mg en particular, hace que este tipo de aleaciones
sean térmicamente tratables y un incremento
en su concentración dará como resultado un
aumento de resistencia mecánica, una reducción
de la ductilidad y la tenacidad a la fractura y esto
se debe a que su presencia está relacionada a la
formación de precipitados de endurecimiento del
tipo β’-Mg Si. Adicionalmente, el contenido de Mg
2
afecta los tipos y fracción de volumen total de las
fases que presentan Fe, lo cual se sabe tiene un
efecto negativo sobre las propiedades tensiles.
Alargamiento
[%]
2 179 105 19.0
6 232 200 13.5
7 171 82 24.0
12 224 182 14.5
15 202 136 17.5
17 227 189 16.0
21 193 126 20.0
24 230 192 15.0
26 221 178 16.5
30 241 209 15.0
32 190 107 21.0
35 225 176 14.5
39 208 142 16.0
41 230 188 13.0
45 195 130 17.5
47 216 165 16.0
Tabla 2. Resultados de los ensayos de tracción a las diferentes muestras
23

24
Se realizaron ensayos de desgaste de las muestras
escogidas en el estudio de optimización (realizado
con las gráficas dureza-tiempo). Los resultados
de coeficiente de fricción y tasa de desgaste se
resumen en la tabla 3.
Nº Muestra
Coeficiente de
fricción, µ
Tasa de desgaste,
W [g/N×ciclo]
2 0.45 4.66×10 -7
6 0.45 3.30×10 -7
7 0.46 4.25×10 -7
12 0.44 3.88×10 -7
15 0.47 4.52×10 -7
17 0.43 3.60×10 -7
21 0.46 4.02×10 -7
24 0.43 3.83×10 -7
26 0.46 3.40×10 -7
30 0.57 3.84×10 -7
32 0.45 3.60×10 -7
35 0.46 3.80×10 -7
39 0.47 4.04×10 -7
41 0.43 5.32×10 -7
45 0.43 4.45×10 -7
47 0.53 3.53×10 -7
Tabla 3. Coeficiente de fricción y tasa de desgaste de las
muestras tratadas térmicamente
En lo que respecta al efecto del tratamiento térmico,
la tasa de desgaste se mantiene dentro de un
rango de valores muy estable. El valor de máxima
resistencia al desgaste (3.30×10-7 g/N×ciclo) concuerda
con el máximo valor de dureza (73 HBW).
El coeficiente de fricción para todos los casos
es muy similar, no hay diferencias significativas
entre ellos. El polvo proveniente del desgaste del
tribosistema que no sufrió transición alguna está
exclusivamente compuesto por partículas de pequeño
tamaño (

APLICACIONES
La lista de materiales a los que se pueden aplicar
los tratamientos térmicos (convencionales y criogénicos)
es muy extensa y sigue ampliándose a
medida que se ensayan nuevas aplicaciones. Entre
los que responden positivamente al tratamiento
se encuentran: aceros (de cementación, microaleados,
de trabajo en frío y en caliente, rápidos,
inoxidables, etc.), fundición, aleaciones de cobre,
aleaciones ligeras (aluminio, magnesio y titanio),
metal duro, materiales cerámicos, ciertos polímeros
(nylon, teflón, etc.).
Con respecto a los tratamientos criogénicos, éstos
pueden tener efectos diversos en los materiales y
entre los más habituales están los siguientes: mejora
de la resistencia al desgaste, aumento de la
vida a fatiga, eliminación de tensiones, estabilidad
dimensional, mejora de la conductividad, mayor
resistencia a la corrosión. La respuesta al proceso
dependerá del material y, lógicamente, en función
de la aplicación considerada tendrán más o menos
importancia unos u otros de los efectos arriba
mencionados. Sus aplicaciones son innumerables
y que están en continuo desarrollo. Las hay en
prácticamente todos los sectores: metalmecánico,
estampación, fundición e inyección, siderurgia,
automoción, aeronáutico y aeroespacial, obras
públicas, minería, forestal, agricultura, industria
química, papelero, eléctrico, material quirúrgico
y ortopédico, material deportivo, competición
de motor, etc. Entre los materiales que se pueden
tratar criogénicamente se pueden encontrar herramientas
y componentes de todo tipo: cuchillas,
brocas, fresas, cortadores, brochas, sierras, insertos,
punzones, matrices, electrodos, moldes, rodetes,
muelles, engranajes, rodamientos, motores,
transmisiones, cables, conectores, etc. Obviamente
en cada caso el efecto buscado es distinto (resistencia
al desgaste en las cuchillas, vida a fatiga
en las transmisiones, conductividad en los cables,
etc.).
proyectos de I+D
SEVERALIA: Obtención
de materiales nanoestructurados
por SPD
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/11
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 283.200 €
El proyecto se define dentro del marco del desarrollo
de nuevas aleaciones ligeras con un alto nivel
de resistencia mecánica y bajo peso neto, que
pudiera beneficiar el uso de aleaciones ligeras
para uso estructural. Es por ello que este proyecto
se define como el procesado de materiales que
pudiera aumentar esas propiedades mecánicas
mediante un conformado, llamado severo, debido
a las tensiones que se producen en el seno de la
estructura cristalina.
Métodos convencionales con gran aplicabilidad
industrial se pueden utilizar para la obtención de
estructuras de granos submicrométricos, en ocasiones
por diversas vías o procesos de conformado,
como la laminación o la extrusión. Un método
alternativo más efectivo y simple es el conocido
como extrusión en canal angular de sección constante
(ECAP). En este caso, la deformación no es
aplicada de manera continua, y para alcanzar una
tasa de deformación elevada hace falta realizar
varias extrusiones. Este aspecto añade un punto
importante a favor de esta técnica y es que se pueden
controlar las propiedades y aplicar variaciones
en las trayectorias de deformación. El método
ECAP es un método ingenioso para la deformación
plástica muy intensa, que tiene aplicabilidad a una
gran variedad de materiales con grandes ventajas
sobre otros métodos de deformación.
25

26
La incorporación del ECAP en técnicas de producción
continua favorece la producción de materiales
nanoestructurados con un bajo coste
competitivo. El enfoque es encontrar y desarrollar
condiciones de viabilidad industrial.
Dentro de las actividades realizadas durante
2010, en una primera fase, se efectuó una amplia
recopilación sobre la información más relevante
en cuanto a los procesos de conformado por deformación
plástica severa. Desde la recopilación
de artículos científicos hasta búsquedas de tesis
en red para comprender mejor las desventajas
e inconvenientes del diseño. Dicha información
engloba tanto la búsqueda más concreta de los
resultados esperados, como la búsqueda de información
relacionada con la puesta en marcha de
este tipo de conformado, teniendo en cuenta los
equipos que posee AIMME en la actualidad.
memoria de actividades 2010
Posteriormente se inició el diseño de la matriz. La
fabricación de ésta se llevo a cabo en AIMME con
un tratamiento térmico posterior para conseguir
la resistencia mecánica propia de una matriz de
conformado metálico. Dentro de esta actividad,
supuso un gran esfuerzo el hecho de querer acoplar
una matriz de tales dimensiones en la prensas
de AIMME.
La selección y caracterización de las aleaciones a
emplear son la base de este proyecto, por lo que
después de sondear el mercado se determinó la
posibilidad de trabajar con aleaciones ligeras de
bajo coste, como puede ser el aluminio, pero no
dejar de lado otras que empiezan a tomar forma
dentro de la investigación de deformaciones severas,
como los titanios.
Las posteriores actividades se centraron en la
determinación de las capacidades obtenidas mediante
la aplicación de la técnica y de comprobar
la idoneidad del diseño realizado en AIMME, con
vistas a determinar diferentes puntos fuertes de
la aplicación para posibles tareas futuras tanto
desde un punto de vista comercial como técnico.
Durante 2011 las actividades a realizar estarán
encaminadas a terminar la caracterización de las
propiedades iníciales de las aleaciones de aluminio
a procesar, para posteriormente realizar el
procesado de materiales y controlar los parámetros,
analizar las propiedades obtenidas, realizar
la posterior validación y por último la optimización
del proceso.

POLIMAT 3D: Desarrollo de un sistema de
impresión 3d de polimateriales
El objetivo principal de este proyecto es el desarrollo de
una nueva tecnología de fabricación aditiva que permita
conseguir dos resultados innovadores: por un lado la
capacidad de procesar de forma simultánea (en la misma
fabricación) tres materiales de diferente naturaleza
(por ejemplo combinar polímeros y metales de bajo
punto de fusión); por otro lado que tenga la capacidad
de fabricar estructuras espaciales con dichos materiales
mediante el control de la propia tecnología sin tener
dependencias de software externo adicional. La nueva
tecnología de fabricación aditiva consistirá en una impresora
con un sistema basado en cabezal de impresión
con varios inyectores, de manera que cada uno de ellos
procese el material en formato hilo. Este principio se conoce
como “Fused Deposition Modelling” (FDM).
Para la ejecución del presente proyecto, se han planteado
dos grandes etapas. Por un lado y como fase
previa, se ha llevado a cabo un estudio del Estado del
Arte de las tecnologías actualmente disponibles en el
mercado tanto aditivas como todas aquellas que por su
concepto aporten algún conocimiento interesante para
su implementación en la etapa de desarrollo de la tecnología.
De forma mucho más intensa se ha sometido a
estudio la tecnología Fused Deposition Modeled (FDM),
disponible actualmente en AIMME, cuyo concepto de fabricación
la hace muy susceptible de ser extrapolada
a la nueva tecnología e incluso de ser modificada para
obtener la nueva tecnología de impresión 3D.
Como segunda gran etapa del presente proyecto y
crucial para la consecución del objetivo, se acometerá
el desarrollo de la nueva tecnología partiendo del conocimiento
adquirido en la etapa anterior junto con la
experiencia aportada por los técnicos del departamento
de Ingeniería de Producto de AIMME tanto a nivel de
desarrollo de producto como en tecnologías aditivas.
Los dos resultados obtenidos con el desarrollo de la
nueva tecnología, tanto el hecho de poder fabricar piezas
con materiales de diferente naturaleza y que a su
vez tenga la capacidad de fabricar estructuras espaciales
con dichos materiales mediante el control de la propia
tecnología sin depender de software externo adi-
proyectos de I+D
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIE/2009/34
IMIDIC/2010/46
Inicio: Enero 2009 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 725.965 €
cional, son resultados innovadores y patentables, tanto
para su aplicación independiente o combinada. Es decir,
podríamos obtener piezas/componentes fabricados en
polímeros de manera que en su interior tengan embebida
una geometría fabricada con material metálico. Con
la aplicación de esta posibilidad combinada se podrían
obtener piezas de plástico con la posibilidad de conducir
la electricidad o transmitir información al ser ensambladas
entre sí. Por otro lado, el poder obtener estructuras
espaciales, permitiría abrir el campo de aplicación
a sectores donde interese aligerar el peso de la pieza
(aeronáutica, automoción, bienes de equipo), favorecer
el crecimiento de otro material orgánico (biomedicina)
o diseñar las piezas para que cumplan las solicitaciones
a las que están sometidas minimizando la cantidad de
materia prima a utilizar para su fabricación. El concepto
multimaterial no solo implica la posibilidad de procesar
tres materiales diferentes sino la posibilidad de introducir
de forma simultánea tanto metal y polímero en una
misma pieza, idea innovadora en el panorama actual de
la fabricación de productos en general y por supuesto
de las impresoras 3D en particular.
Se espera que esta nueva tecnología desarrollada,
amplíe el rango de aplicación que actualmente disponen
las impresoras 3D el cual se reduce casi exclusivamente
a la fabricación de prototipos, permitiendo fabricar piezas
como aplicaciones de producto final. Ejemplos son
el sector de la biomedicina, electrónica, etc.
Cabe pensar que el resultado del proyecto sea patentable
y por tanto, dicha patente permita que empresas
de la Comunidad Valenciana puedan llevar a cabo
una explotación de los resultados, por lo que se podría
pensar en una diversificación de aquellas empresas que
actualmente tienen en la Comunidad la capacidad de
fabricar y comercializar maquinaria.
27

28
ECOFA: Ecoeficiencia y ecodiseño mediante
el uso de fabricación aditiva
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/47
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 149.000 €
El objetivo de este proyecto es explorar las capacidades
de la Fabricación Aditiva frente a las tecnologías
de fabricación convencionales en cuanto
a la eficiencia energética y su impacto al medio
ambiente, haciendo uso de las ventajas que aportan
estas tecnologías de Fabricación Aditiva.
Se entiende por Fabricación Aditiva el uso de tecnologías
de construcción directamente de piezas
metálicas o poliméricas por adición de material
a partir de información electrónica (CAD 3D). La
libertad geométrica que proporciona esta nueva
forma de fabricación permite plantearse nuevos
límites en el diseño y fabricación de los productos
obteniendo piezas imposibles de fabricar mediante
otros procesos de fabricación.
Ventajas que aporta la Fabricación Aditiva:
• Reducción de material y por tanto del peso de
los productos. Permiten aligerar entre un 30% y
un 70% las piezas respecto a otros procesos de
fabricación, ya que las piezas se fabrican añadiendo
material sólo donde el material trabaja
eliminándose todo el material innecesario.
• Mínimos residuos de producción: Procesos de
fabricación “sin residuos”, no generan virutas
ni desperdicios.
• Diseños más concienciados con el medio ambiente
al reducir el material utilizado en la fabricación
obtenemos un menor gasto energético
sin comprometer la calidad y seguridad de
los productos.
• Nuevas posibilidades de diseño.
memoria de actividades 2010
A continuación se detallan las actividades llevadas
a cabo durante 2010.
Se ha realizado un análisis de los sectores de la
industria valenciana en los que el uso de las tecnologías
de Fabricación Aditiva pueda ofrecer
mejora en distintos aspectos. El uso de estas tecnologías
se justifica en piezas o productos singulares
o de serie corta e incluso en productos que
deben ofrecer una mejora con respecto a lo convencional.
Se han seleccionado dos sectores, en concreto dos
empresas y dos productos concretos sobre los que
se realizará el estudio. Se ha seleccionado un producto
sanitario y un molde de inyección de zamak.
En la actualidad se está evaluando el impacto ambiental
que supone la fabricación actual y convencional
de estos productos. Para ello se está
realizando un análisis del inventario, que es la
identificación, definición y cuantificación de las
entradas y salidas de los sistemas seleccionados.
Durante 2011 los esfuerzos se centraran en el rediseño
de los productos seleccionados, aplicando
las ventajas de la Fabricación Aditiva así como
reglas de Ecodiseño. Se fabricarán con la tecnología
aditiva más adecuada para cada caso. Se
analizará el impacto ambiental que supone el rediseño
realizado y se realizara una comparativa
entre los productos convencionales y el producto
rediseñado.

proyectos de I+D
METAL 2.0 CROWDSOURCING: Web 2.0, redes
sociales y crowdsourcing aplicados al sector
del metal
El objetivo del Proyecto METAL 2.0 CROWDSOUR-
CING (http://www.metal20.org) fue analizar, difundir
y experimentar nuevas formas de relación de
la empresa con el entorno mediante la aplicación
de nuevas tecnologías web 2.0 de colaboración
masiva o crowdsourcing con el fin de aumentar la
competitividad de las empresas.
Este proyecto ha representado la evolución natural
del llevado a cabo en años anteriores, METAL
2.0 - Viabilidad de las herramientas Web 2.0 en el
sector del metal, centrado en esta nueva fase, en
la experimentación sobre la aplicación de la colaboración
masiva en las empresas.
Durante el proyecto se analizó el estado del arte
de la aplicación del crowdsourcing a los negocios,
tanto desde el punto de vista científico como
empresarial. Los resultados de dicho análisis se
presentaron en una jornada dirigida a un grupo
de empresas innovadoras, en especial del sector
metalmecánico al que AIMME da servicio, aunque
estuvo abierto a la participación de empresas y
organismos de otros sectores que desearan experimentar
conjuntamente en un proyecto de innovación
abierta de aprendizaje colectivo mutuo.
Al final de la jornada se llevó a cabo un taller donde
se pusieron en práctica los conocimientos y las
habilidades adquiridas. Tras la misma se llevó a
cabo una encuesta dirigida a todas las empresas
interesadas en colaborar aportando su visión, y
diversas experiencias piloto con las empresas interesadas
en participar, con el fin de resolver problemas
como la resistencia al cambio a la hora
de usar estas tecnologías, obtener una visibilidad
mínima para llegar a movilizar a una masa social
considerable, automatizar la gestión de las respuestas,
activar y dinamizar la participación individual
y grupal, etc. dado que la clave es la participación.
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/50
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 60.720 €
Los resultados de dicho proyecto han sido publicados
en el libro “EL ARTE DEL CROWDSOURCING.
Es fácil obtener ayuda a través de Internet si sabes
cómo”
Para la realización de este proyecto se ha contado
con la colaboración de la empresa GMV y del Departamento
de Organización de Empresas (DOE)
de la Universidad Politécnica de Valencia (UPV).
29

30
Metales Tóxicos en joyería. Protocolos de evaluación
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/48
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 287.604 €
El proyecto de Metales Tóxicos en joyería forma
parte de una acción global destinada a evaluar la
presencia de metales tóxicos en joyería y establecer
los criterios de clasificación de los productos
que los contienen. El proyecto da continuidad a
una serie de acciones iniciadas en el año 2008,
todas ellas financiadas por el IMPIVA y FEDER, que
han ido cubriendo las siguientes etapas:
• Año 2008: Evaluación de la joyería procedente
de Asia
• Año 2009: Evaluación de la joyería procedente
de Asia + Europa (salvo España)
• Año 2010: Evaluación de la joyería procedente
de Asia + Europa + España
Estas acciones están teniendo importantes repercusiones
en diferentes entornos de la sociedad:
económico, empresarial, profesional, tecnológico,
parte decorativa
recubrimiento
memoria de actividades 2010
institucional, socio-político, y ciudadano. Sirvan
de ejemplo las múltiples referencias contenidas en
el informe de RPA Ltd.para la Comisión Europea
(D.G. Enterprise and Industry) o la presentación
de los resultados del proyecto en el 5th Meeting
of the International Association of Assay Offices
(IAAO, Zurich, 2010 Abril).
El objetivo final es que el sector joyero disponga
de un conjunto de metodologías fiables para demostrar
la conformidad de sus productos con la
legislación vigente (Reglamentos REACH y CLP y
directiva DGSP), garantizando la ausencia de riesgos
para la salud y la seguridad de las personas.
Durante el año 2010 se ha complementado la
parte del proyecto que corresponde a la joyería
procedente de Asia, España y el resto de Europa.
Se han controlado un total de 817 partidas, tanto
de importación como de fabricación, correspondientes
al 82 % de las remesas de artículos recibidas
por el Laboratorio de AIMME para su contraste.
Su distribución según procedencia es:
• 510 partidas de importación (397 asiáticas, 109
europeas y 4 americanas)
• 307 partidas de fabricación, todas de procedencia
española
soldadura
aleación base
Representación de los diferentes
materiales homogéneos que
constituyen una joya
recubrimiento 1
recubrimiento 2
recubrimiento 3

Han sido detectados metales altamente tóxicos (níquel,
cobalto, cadmio, antimonio, selenio o plomo)
en un total de 337 partidas, equivalentes al 41.2 %
de las controladas, y con la siguiente distribución:
• Asia: 172 partidas (21% del total y 43% del parcial
asiático)
• América: 1 partida (0,1% del total y 25% del parcial
americano)
• Europa: 39 partidas (5% del total y 46% del parcial
europeo)
• España: 125 partidas (12% del total y 41% del parcial
español)
Distribución de partidas según el metal tóxico presente y el material homogéneo afectado
proyectos de I+D
Estas sustancias se han distribuido mayoritariamente
en los materiales homogéneos metálicos
(aleación base, soldadura o recubrimientos). Solo
se han presentado 4 casos donde el metal tóxico
haya aparecido en partes decorativas de la joya
(gemas, piedras, perlas, cristales o esmaltes).
Según el material homogéneo afectado y su naturaleza,
la distribución de las partidas por metal
tóxico detectado ha sido:
Material homogéneo Partidas Níquel Cadmio Selenio Antimonio Cobalto Plomo Cromo
Oro blanco 194 194 --- --- --- --- --- ---
Oro amarillo 4 1 3 --- --- --- --- ---
Oro recubierto 3 3 --- --- --- --- --- ---
Plata 18 3 9 6 --- --- --- ---
Plata chapada en oro 3 --- 3 --- --- --- --- ---
Plata recubierta 139 25 --- --- 80 34 --- ---
Partes decorativas 4 --- --- --- --- --- 4 ---
Total 365 226 15 6 80 34 4 0
De las cifras anteriores puede parecer que el número
de partidas presentando algún metal tóxico
debiera ser mayor de 337. La diferencia se justifica
en que algunas contienen hasta dos y tres metales
tóxicos diferentes.
Aleación de Au y
metal tóxico
2008 2009 2010
Au blanco con Ni 24 61 194
Au blanco con Cd --- 1 ---
Au amarillo con Ni --- --- 1
Au amarillo con Cd --- 1 3
Au amarillo con Cd
(electroform.)
1 --- ---
Sorprende el fuerte incremento producido respecto
de las cifras del año 2009 para las remesas de
importación, así como los valores particularmente
elevados para las fabricaciones españolas en oro
blanco.
31

Aleación de Au y metal
tóxico
China Tailandia India Turquía Italia España Otros* Objetos
Au blanco con Ni 38 7 2 6 23 117 1 36.414
Au blanco con Cd --- --- --- --- --- --- --- ---
Au amarillo con Ni --- --- --- --- 1 --- --- 39
Au amarillo con Cd --- --- --- 1 2 --- --- 463
Au amarillo con Cd
(electroform.)
32
--- --- --- --- --- --- --- ---
Distribución comparativa de partidas de oro controladas durante el año 2010 y su mapa de procedencias
También sorprende la consolidación en el mercado
de algunos problemas que en años anteriores
se manifestaron como emergentes.
Al igual que en 2010 han sido definidos los protocolos
destinados a evaluar la conformidad
de los productos de joyería con los preceptos
destinados a la protección de la salud y la se-
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/51
Inicio: Enero 2009 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 397.115,16 €
memoria de actividades 2010
guridad. Además de formalizar un sistema de
prevención y alerta mediante el cual las empresas
han reducido la presencia de sustancias peligrosas
en sus productos. Durante 2011, serán
finalizados el desarrollo de estos protocolos y
se ampliará el radio de acción hacia otros productos
del Sector de Diseño y Moda y, en particular,
la bisutería.
Valoración de baños de decapado
procedentes del proceso de galvanización
OBJETIVO DEL PROYECTO
El principal objetivo de este proyecto es
desarrollar una alternativa tecnológica
limpia para la valorización de los baños
ácidos de decapado agotados utilizados
en las industrias de galvanización en
caliente. De modo que, se va a tratar un
efluente de elevada complejidad y toxicidad,
resultante de los baños agotados de
la etapa de decapado de las industrias de
galvanizado en caliente, mediante técnicas
de retardo iónico y técnicas electroquímicas.
Tras la aplicación de estas técnicas
se espera recuperar el componente
metálico con mayor valor añadido presente
en el residuo líquido tratado: el ZINC.
Piezas metálicas sometidas a proceso de galvanización
en caliente

Además de la recuperación de zinc, se plantean
como objetivos secundarios del proyecto la recuperación
del ácido presente como componente
principal del baño de decapado; y la minimización
del impacto, tanto medioambiental como
económico, del hierro residual que permanece en
el efluente tras la aplicación de las técnicas de retardo
iónico y electrodeposición.
Ácidos de
decapado
agotados
(Zn + Fe + HCl)
Corriente rica en Fe
(subproducto)
RETARDO
IÓNICO
Corriente rica en
ELECTRÓLISIS
Esquema de opciones de valoración de los baños de decapado agotados
Para la parte del estudio de los efectos y cinética
de las reacciones electroquímicas involucradas
en el proceso de electrodeposición del zinc, se ha
contratado al grupo de Ingeniería Electroquímica
y Corrosión (IEC) de la Universidad Politécnica
de Valencia (UPV). Esta actividad iniciada en
la anualidad de 2009 consiste en el estudio de la
electrodeposición del zinc sobre distintos electrodos
en presencia de Fe y HCl, que son los componentes
principales de los baños de decapado.
El equipo de investigación de AIMME trabaja en
paralelo estudiando la aplicación de la técnica de
retardo iónico. Este método consiste en un ciclo de
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
proyectos de I+D
En este proyecto se establecen las bases para la valorización
total del residuo transformándolo en distintos productos
valorizables donde cabe destacar el Zn por su alto
valor económico. Esta valorización se llevará a cabo mediante
el diseño de una metodología de tratamiento apropiada
aplicando diversas configuraciones de técnicas de
recuperación de ácidos y metales como son el intercambio
iónico (Retardo iónico) y técnicas electroquímicas
(Electrólisis). La secuencia de tratamientos y los subproductos
que se van generando tras ellos son los siguientes:
Corriente rica
en Zn
Cloruro de Zinc
(Materia prima de fluxado)
CRISTALIZACIÓN
CONCENTRACIÓN
ELECTRÓLISIS
Zinc metálico recuperado
(Materia prima de galvanización)
dos fases de tratamiento: fase de retardo y fase de
regeneración. En la fase de retardo se introduce
una corriente de ácido con metales en disolución
(en este caso Zn y Fe) en una columna rellena de
resina de intercambio aniónico. Dicha resina tiene
la capacidad de retener el zinc, permitiendo la elución
del hierro. De esta manera se separan los dos
metales. Cuando la columna ha agotado su capacidad
de intercambio se pasa a la fase de regeneración
en la que se hace pasar agua a contracorriente,
consiguiendo extraer el Zinc retenido en la
columna, comenzando a continuación de nuevo el
ciclo de tratamiento.
33

34
RESULTADOS
Recuperación de ácido mediante retardo
iónico
En la realización de los ensayos recuperación de
ácido mediante retardo iónico para los baños de
decapado de HCl se ha observado que se produce
la separación de ácido y de los iones metálicos
hierro y zinc (Ver Gráfica 1). Se obtienen así
tres corrientes: una corriente rica en HCl (B), otra
con alto contenido en hierro (C) y una tercera que
acumula la mayor parte del zinc contenido en el
baño de decapado agotado.
Gráfica 1. Concentración relativa de salida respecto al volumen
de embolada.
(Ensayo 3.3 con muestra de concentración: Zn = 100 g/L; Fe =
80 g/L; HCl = 40 g/L)
Destacar que se alcanzaron porcentajes de recuperación
de Zn del 76%. Por otro lado, el rendimiento
de eliminación del Fe, se situó en un 94%
del Fe total introducido en la columna. De esta forma
se obtiene una corriente de principal interés
para el proyecto que cuenta con una proporción
Zn/Fe de 13:1.
Estudio de la electrodeposición de Zn en
medio HCl +Fe
En el estudio de la electrodeposición del zinc la
técnica empleada consiste en hacer pasar una
corriente eléctrica a través de una disolución que
contiene el metal a recuperar, en este caso el baño
agotado. Aplicando voltaje e intensidad adecua-
memoria de actividades 2010
dos en el medio seleccionado y con una configuración
idónea de ánodo y cátodo, así como de los
materiales que los forman, se consigue que el metal
se deposite sobre el electrodo del reactor, recuperando
el zinc en forma metálica.
Electrodeposición con muestras sintéticas
Inicialmente se ha trabajado con disoluciones sintéticas
realizando ensayos a escala de laboratorio,
trabajando con una celda electroquímica y estudiando
el efecto de cada variable sobre curvas
de polarización.
Gráfica 2. Efecto de la concentración de HCl sobre electrodeposición
de Zn
(Resultado de voltametrías cíclica con electrolito formado por
0.055M ZnCl 2 )
A modo de ejemplo de uno de los ensayos realizados,
se presenta la gráfica 2 que ilustra el efecto
de la concentración de HCl en la electrodeposición
de Zn. El porcentaje de zinc en el depósito formado
a -0.5V es despreciable, ya que la concentración
de ácido en la disolución es bastante elevada
y el potencial de deposición entra dentro del rango
de la reacción de evolución del hidrógeno. Por
el contrario, en la experiencia realizada a -1.4V, se
obtiene un depósito de zinc con una morfología
típica.
Electrodeposición con muestras reales
En el caso de los baños de decapado formulados
con HCl se detectó que las muestras reales poseen

cierta cantidad de aceites y grasas que podrían
afectar al proceso de electrodeposición de Zn en
medio HCl. Por ello se estudió realizar un pretratamiento
de filtración de las muestras reales. Así
se realizaron pruebas preliminares de filtración
a gravedad con filtros de tela que no mostraron
reducción alguna del contenido en aceites y grasas.
A continuación se procedió a realizar varios
ensayos de microfiltración/ultrafiltración logrando
reducciones importantes de aceites y grasas
(entorno al 80%). Sin embargo, se observó que la
disolución filtrada pierde gran cantidad del zinc
inicial (40%) lo cual a priori no parece favorecer
la recuperación del mismo en el proceso de electrodeposición.
En cuanto al comportamiento electroquímico, la
muestra real diluida en ratio 1:50 se comportó de
forma muy parecida al de las mezclas sintéticas
con un ratio Fe(II)/Zn(II). Finalmente, tras los estudios
realizados hasta el momento podemos decir
que la deposición del zinc se da mediante la formación
directa de zinc metálico y que el pH ácido
y la presencia de hierro parecen no afectar a la
recuperación de zinc. De manera que aparentemente
las características de partida del baño de
decapado serían las adecuadas para aplicar esta
técnica sin necesidad de realizar un pre-tratamiento.
Todos estos resultados, se entienden como resultados
parciales ya que, tanto el estudio de electrodeposición
a escala laboratorio como a escala
pre-industrial se encuentra en desarrollo y durante
2011 se comprobará que la muestra real sin diluir
ofrece el mismo comportamiento electroquímico
sin la aparición de interferentes. Además se
completará un diseño industrial del proceso incluyendo
un estudio técnico-económico para evaluar
la viabilidad de la recuperación de Zn en estado
metálico mediante el empleo de las tecnologías de
electrodeposición y retardo iónico.
proyectos de I+D
Diseño de un filtro
electroquímico para la
eliminación de metales
pesados en depuradoras
de aguas residuales
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/97
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2012
Presupuesto total del proyecto: 445.000 €
OBJETIVO DEL PROYECTO
El objetivo del proyecto es el diseño y construcción
de un nuevo filtro electroquímico que logre
la eliminación de metales pesados en aguas con
niveles de concentración relativamente bajos (2-5
ppm) de manera eficiente y eficaz energéticamente.
El filtro se utilizará como tratamiento de
afino para eliminar los metales pesados que pueden
escapar al tratamiento físico-químico convencional.
Mediante este proceso se pretende conseguir
un efluente final de concentraciones por
debajo de los límites de vertido más restrictivos
(

36
EFLUENTE
INDUSTRIAL
Una vez el filtro haya alcanzado su capacidad
máxima de retención se regenerará para volver
a ser utilizado alargando la vida útil del mismo y
recuperando en la corriente de regeneración los
metales pesados.
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
En la actualidad los procesos de afino comerciales
para eliminación de metales pesados mediante
electrodeposición cuentan con una serie de limitaciones:
• Baja transferencia de materia.
• Alto consumo energético.
• Coste de mantenimiento elevado.
TRATAMIENTO
FÍSICO-QUÍMICO
FILTRO
ELECTROQUÍMICO
EFLUENTE
FINAL DEPURADO
Estas limitaciones serán vencidas durante la ejecución
del proyecto, aplicando una nueva metodología
desarrollada en el proyecto que integra
distintas unidades de diseño: el diseño matemático
de celdas electroquímicas, la aplicación de
nuevas tecnologías de fabricación aditiva EBM “a
la carta” para la construcción del nuevo filtro, la
simulación hidrodinámica del electrolito, tipo CFD
y las pruebas experimentales en reactores piloto.
Las características que interesa estudiar son
aquellas que influyen en la transferencia de masa
y en la distribución de corriente, ya que gracias a
memoria de actividades 2010
la mejora de éstas se conseguirá el aumento de
los rendimientos. Dichas características son, principalmente,
la disposición de una gran superficie
efectiva, presencia de promotores de turbulencia
y una buena distribución de la densidad de corriente.
En este sentido el proyecto se centra en
los siguientes aspectos básicos o unidades de diseño
para alcanzar el objetivo. La correcta integración
y estudio de los resultados obtenidos en
cada uno de dichas unidades será clave para obtener
el objetivo marcado.
Unidades de diseño
Eliminación parcial metales
pesados (Cu, Ni, Zn)
Retención metales pesados
(

Ejemplos de estructuras espaciales realizadas mediante fabricación aditiva.
Los simuladores de dinámica de fluidos, tipo CFD,
permiten mejorar el diseño de flujo del electrolito
dentro del reactor y asegurar una buena distribución
de la densidad de corriente y con ello el rendimiento
farádico.
Por último, las pruebas experimentales nos permiten
validar y re-alimentar al sistema de diseño con
el fin de realizar el ajuste a un vertido industrial
real.
RESULTADOS
Hasta la fecha se ha realizado el diseño de dos
configuraciones distintas, una tubular concéntrica
y otra plana de platos paralelos. De esta forma,
además, para la configuración concéntrica se ha
diseñado además, una configuración simple, simulando
una unidad de celda base, que permita
el estudio de forma individual de cada una de las
variables que afectan al proceso de electrodeposición.
37

38
Para todas las configuraciones se dispone de un
reactor de laboratorio versátil para la realización
de los ensayos, diseñado en el marco del proyecto,
que permite estudiar diferentes trayectorias de
flujo, circulación helicoidal mediante entrada tangencial
del mismo o entrada uniforme mediante la
incorporación de difusores de membrana. Además
también cuenta con la presencia de deflectores
laterales que aumentan la turbulencia del mismo
y la posibilidad de realizar pruebas con cátodos
rotatorios.
Reactor de laboratorio
Configuración Concéntrica. - Celda Base
Se trata de una celda de electrodos cilíndricos
concéntricos coaxiales, en esta celda el cátodo se
dispone entre dos ánodos. En este caso se debe
estudiar cual es la distancia óptima entre electrodos
así como el espesor de los mismos. Con esta
misma configuración existe la posibilidad de hacer
el cátodo rotatorio.
memoria de actividades 2010
Celda concéntrica base
Cátodo
Ánodo
interior
Configuración Concéntrica. - Multicelda
Al igual que en la configuración simple se dispone
de un ánodo exterior, pero en este caso existen
múltiples cátodos y ánodos interiores, dispuestos
en el interior del ánodo exterior.
El ánodo exterior dispone de una serie de orificios,
donde se introducen los cátodos cilíndricos huecos.
Al mismo tiempo, en el interior de cada cátodo
se colocarán los ánodos en forma de hilo.
Configuración Plana de platos
Ánodo
exterior
En este caso se dispondrá de varios ánodos y cátodos
en forma de platos circulares de forma que
como en las demás configuraciones habrá un cátodo
dispuesto entre dos ánodos.
Durante 2011 se continuará con la realización de
dos o tres alternativas como pre-diseño del filtro
electroquímico que podrán introducir variaciones
en el diseño de los electrodos (ánodo y cátodo)
así como en la carcasa del filtro, fase iniciada a
finales de 2010. Se diseñaran los electrodos seleccionados,
soportes, carcasa, conexionados y
sistemas electrónicos. Se llevará a cabo su evaluación
mediante técnicas de simulación y optimización
hidrodinámica a través de modelización
matemática CFD (dinámica computacional de fluidos).
Y se iniciará la fabricación de los electrodos,
componentes electrónicos y envolventes del filtro,
mediante tecnología de fabricación aditiva, para
posteriormente llevar a cabo su ensamblaje.

Cátodo
Ánodo
interior
Diseño configuración múltiple de los electrodos
Ánodo
exterior
Extracción micelar asistida por microondas de
metales pesados
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/98
Inicio: Enero 2008 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 263.950 €
OBJETIVO DEL PROYECTO
El objetivo perseguido en este proyecto ha sido,
por una parte, minimizar el impacto medioambiental
de los lodos de depuradora del sector metalmecánico
como residuo peligroso, reduciendo
su peligrosidad y, por otra parte, definir un sistema
que permita la recuperación de los metales, Cu y
Zn, presentes en dicho residuo como materia prima
valorizable.
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
El presente proyecto ha constado de tres actividades
principales: Extracción, Separación y Recuperación
de zinc y cobre presentes en los lodos de
depuradora.
Para llevar a cabo el proyecto, se han producido
2 lodos sintéticos ricos en cada uno de
proyectos de I+D
Lodo de depuradora
los 2 principales metales a extraer (Cu y Zn),
y se han sometido a un tratamiento de extracción
micelar asistido por microondas, MAME.
Para posteriormente, realizar una separación
mediante ultrafiltración, MEUF y recuperación
mediante ELECTRODEPOSICIÓN de los metales
extraídos.
En la primera fase del proyecto, la extracción se
llevó a cabo mediante el empleo de la técnica
MAME sobre los lodos de depuradora. En dicha
fase, se llevaron a cabo el estudio de dos sistemas
de extracción uno mediante el empleo de EDTA
como quelante (pH de trabajo 9), y otro sistema
sin EDTA (pH de trabajo 4), obteniendo diferentes
rendimientos de extracción en cada uno de
los sistemas. En ambos se utilizaron mezcla de
surfactantes: SDS (surfactante aniónico) y Tritón
X-100 (surfactante no-iónico).
39

40
En la segunda fase del proyecto, la separación de
metales se llevó a cabo mediante el empleo de
la técnica MEUF. En la fase de MEUF, también se
distinguen los dos sistemas, con EDTA, y sin adición
de EDTA. En este último para poder realizar
la separación del metal de las micelas se le añade
dentro de esta fase EDTA de forma gradual y así
obtener la dosis óptima para la separación micela-metal.
En el otro sistema de trabajo se aplicó la
tecnología MEUF a la muestra con la cantidad de
EDTA proveniente de la extracción.
Tras la aplicación de la técnica de ultrafiltración
al extracto se obtienen dos corrientes de salida.
Por una parte el permeado, donde principalmente
se encuentra el metal, con parte del surfactante
rechazado y EDTA. Y por otra parte, el rechazo
concentrado en SDS y una pequeña cantidad de
metal y EDTA que no ha permeado.
En la tercera fase del proyecto, se estudió la recuperación
de metales mediante la aplicación de la
electrodeposición. En esta etapa, se ha partido del
permeado de la etapa anterior, MEUF, y también se
han distinguido dos sistemas distintos, cuando la
extracción se realiza con EDTA, con la concentración
óptima de extracción con EDTA y el sistema
de extracción sin EDTA, con la concentración de
EDTA óptima proveniente de la etapa de MEUF.
RESULTADOS
A continuación se muestran los resultados obtenidos
teniendo en cuenta el desarrollo global del
proyecto para cada uno de los sistemas estudiados
con y sin EDTA y para el Cobre y el Zinc como
metales a recuperar de lodos ricos en ambos compuestos
provenientes de empresas con procesos
de cobreados, cincado, bronces o latonado. En los
siguientes esquemas se ha contemplado rendimientos
por etapas y se ha realizado el balance
global de los metales y de los surfactantes.
1. Sistema 1: Metal-Surfactante-EDTA
En el esquema adjunto, se presentan los resultados
globales de recuperación de metales y de reciclaje
interno de surfactantes obtenidos a lo largo del
memoria de actividades 2010
proyecto. Para este sistema, se consigue al final
del proceso un rendimiento de recuperación de
metal de un 18% para el caso del zinc y un 46%
en el caso del cobre con respecto a la cantidad
inicial.
Estos rendimientos globales se han obtenido aplicando
las siguientes condiciones de operación
para cada una de las tres tecnologías:
Variable Cobre Zinc
Tiempo sonicación 10min
EDTA 0,05M
SDS:Tritón 0,086M:0,0015M
Tiempo microondas 5min
Potencia microondas 240W
microondas 9
Condiciones óptimas de extracción (MAME)
Variable Cobre Zinc
EDTA 0,05M
SDS:Tritón 0,086M:0,0015M
pH 9
Membrana cerámica Carbosep
Tamaño de poro 15 kDa
PTM (bar) 2
Caudal de recirculación
(L/h)
416,8
Condiciones óptimas de separación (MEUF)
Variable Cobre Zinc
EDTA 0,05M
SDS:Tritón 0,013M;0,0002M
pH 9
Densidad de corriente 60 A/m 2 40 A/m 2
Acondicionamiento
muestra
-- Sí
Condiciones óptimas de recuperación (Electrodeposición)

Para ambos metales, las etapas de extracción por
la técnica MAME y la separación mediante la técnica
MEUF presentan rendimientos de operación
elevados, en torno a un 95% en ambas tecnologías
para ambos metales.
De manera general, para el caso del zinc, la etapa
que más influye a la hora de obtener el rendimiento
global del 18% es la etapa de electrodeposición.
Las concentraciones de EDTA a las que se trabaja
en este sistema no consiguen la correcta deposición
de zinc sobre el cátodo, impidiendo la total
recuperación del mismo, incluso tras una etapa
previa de acondicionamiento de la muestra.
En cambio para el cobre, se consigue en esta etapa
de recuperación rendimientos de electrodeposición
que permiten recuperaciones del 50% del
metal presente en el lodo por lo que puede suponer
un subproducto valorizable para la empresa.
Por otra parte, la cantidad de SDS que se consigue
recuperar en la etapa de MEUF es de un 90%
pudiéndose reutilizar dentro del proceso de extracción
hasta 22,5 gramos, y por tanto, reducir la
cantidad de materia prima empleada inicialmente
de 25 gramos a 2,5 gramos.
2. Sistema 2: Metal-Surfactante
En el esquema adjunto, se presentan los resultados
globales obtenidos a lo largo del proyecto. Para
este sistema, se consigue al final del proceso un
rendimiento de recuperación de metal de un 49%
para el caso del zinc y un 41% en el caso del cobre
con respecto a la cantidad inicial de los mismos.
Variable Cobre Zinc
Tiempo sonicación 10min
SDS:Tritón 0,086M:0,0015M
Tiempo microondas 5min
pH 4
Potencia microondas 240W
Condiciones óptimas de extracción (MAME)
Variable Cobre Zinc
proyectos de I+D
EDTA 0,04M 0,03M
SDS:Tritón 0,086M:0,0015M
pH 4
Membrana cerámica Carbosep
Tamaño de poro 15 kDa
PTM (bar) 2
Caudal de recirculación
(L/h)
Estos rendimientos globales se han obtenido apli- Condiciones óptimas de recuperación (Electrodeposición)
cando las siguientes condiciones de operación de
las tres tecnologías: En este sistema, la etapa de extracción por la técnica
MAME presenta menor rendimiento que en el
Sistema 1. En el caso del cobre el rendimiento obtenido
es de un 60% lo que condiciona la cantidad
de metal recuperado al final del proceso. Para el
zinc, el rendimiento de extracción obtenido es cercano
al 95%. La separación mediante la técnica
MEUF presenta rendimientos de operación elevados,
en torno a un 95% en ambos metales.
416,8
Condiciones óptimas de separación (MEUF)
Variable Cobre Zinc
EDTA 0,03M
SDS:Tritón 0,013M;0,0002M
pH 4
Densidad de corriente 60 A/m 2 50 A/m 2
41

42
Para el estudio del Sistema 2, Metal-Surfactante,
a diferencia del Sistema 1, es posible la recuperación
de zinc mediante electrodeposición debido a
que las concentraciones de EDTA en las que se trabaja
en este sistema, permiten la deposición del
mismo y por tanto una recuperación, obteniendo
un rendimiento en esta etapa de un 57% para este
metal. En el caso del cobre, la deposición en forma
metálica es cercana al 73% con lo que es posible la
valorización de ambos metales como materia prima
en forma metálica. Por otra parte, la cantidad
de SDS que se consigue recuperar en la etapa de
MEUF es de un 90% pudiéndose reutilizar dentro del
proceso de extracción hasta 21,25 gramos, y por tanto,
reducir la cantidad de materia prima empleada
inicialmente de 25 gramos a 3,75 gramos.
Por último en este sistema es posible incluso recuperar
el tampón utilizado inicialmente en la extracción,
acetato de sodio-ácido acético ya que las condiciones
de pH del rechazo del MEUF no cambian lo que
hace pensar que se mantiene el tampón. No obstante
sería necesario realizar controles de pH en el extracto
reciclado antes de realizar la etapa de MAME.
APLICACIONES
Las aplicaciones principales que pueden ser llevadas
a cabo tras la realización del proyecto han sido, por
una parte, la obtención de una metodología de valorización
de lodos de depuradora con cobre y/o zinc,
realizando la extracción, separación y recuperación
de dichos metales de forma eficaz, lo que repercute
directamente sobre las industrias, ya que conlleva a
una reducción del consumo de materias primas. Y
por otra parte, la aplicación de dicho protocolo reduce
la peligrosidad del lodo resultante y, por tanto,
reduce el impacto medioambiental del mismo.
Los principales sectores industriales a los que se
puede aplicar dicho protocolo de valorización son el
sector de tratamiento de superficies, especialmente
las empresas con procesos de cobreado, cincado,
bronce o latonado, las empresas del sector de
circuitos impresos, producción de paneles solares y
metalizado de plásticos, entre otros.
memoria de actividades 2010

Proyectos de
innovación y transferencia
de Tecnología
Internacionalización de las competencias de
AIMME 2010
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMDITR/2010/5
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 95.200 €
Durante el año 2010 y mediante la ejecución de
este proyecto AIMME ha demostrado una vez más
su participación en la promoción de las competencias
internacionales del sector metal mecánico.
Prueba de ello ha sido la participación en la “EU
Social Networks and EU R&I Programmes Workshop”
organizado por la Comisión Europea en
Bruselas donde asistieron más de 150 participantes
procedentes de los 27 estados Miembros.
En dicho evento se presentaron la Demanda de
las principales iniciativas de redes sociales creadas
en el ámbito europeo (Tuenti, Xing, Sapo,
etc.) enfatizando los desafíos científicos y tecnológicos
a resolver en los próximos años, así como
la Oferta de los principales agentes que están
llevando a cabo investigación aplicada desde las
Universidades, Centros de investigación y la Industria
TIC.
Durante el workshop AIMME presentó los resultados
de sus proyectos activos en materia de
Web2.0 para el sector metalmecánico. Tras la
finalización del mismo fue la propia Comisión
Europea la que seleccionó a AIMME como miembro
del comité de dirección del grupo EU Social
Networks.
A lo largo del año 2010 AIMME ha realizado diferentes
actividades que siguen promocionando la
internacionalización de los resultados obtenidos
en los diferentes proyectos de I+D. Actividades
como las promovidas por las plataformas tecnológicas
europeas a las que pertenecemos, son referente
de que nuestra actividad es cada vez más
conocida más allá del ámbito nacional.
Ejemplo de ello es la participación como ponentes
en la última conferencia anual de la Plataforma
Tecnológica Europea de Fabricación Rápida, donde
AIMME una vez más dio muestra de su evolución
en la aplicación de estas tecnologías en nuevos
sectores.
La preparación de 6 nuevas propuestas de proyectos
internacionales, cuya ejecución se prevé
para el año próximo es muestra de que la actividad
internacional de I+D de AIMME forma parte de
la estrategia del centro.
43

44
Para el estudio del Sistema 2, Metal-Surfactante,
a diferencia del Sistema 1, es posible la recuperación
de zinc mediante electrodeposición debido a
que las concentraciones de EDTA en las que se trabaja
en este sistema, permiten la deposición del
mismo y por tanto una recuperación, obteniendo
un rendimiento en esta etapa de un 57% para este
metal. En el caso del cobre, la deposición en forma
metálica es cercana al 73% con lo que es posible
la valorización de ambos metales como materia
prima en forma metálica. Por otra parte, la cantidad
de SDS que se consigue recuperar en la etapa de
MEUF es de un 90% pudiéndose reutilizar dentro del
proceso de extracción hasta 21,25 gramos, y por tanto,
reducir la cantidad de materia prima empleada
inicialmente de 25 gramos a 3,75 gramos.
Por último en este sistema es posible incluso recuperar
el tampón utilizado inicialmente en la extracción,
acetato de sodio-ácido acético ya que las condiciones
de pH del rechazo del MEUF no cambian lo que
hace pensar que se mantiene el tampón. No obstante
sería necesario realizar controles de pH en el extracto
reciclado antes de realizar la etapa de MAME.
APLICACIONES
Las aplicaciones principales que pueden ser llevadas
a cabo tras la realización del proyecto han sido,
por una parte, la obtención de una metodología de
valorización de lodos de depuradora con cobre y/o
zinc, realizando la extracción, separación y recuperación
de dichos metales de forma eficaz, lo que
repercute directamente sobre las industrias, ya que
conlleva a una reducción del consumo de materias
primas. Y por otra parte, la aplicación de dicho protocolo
reduce la peligrosidad del lodo resultante y,
por tanto, reduce el impacto medioambiental del
mismo.
Los principales sectores industriales a los que se
puede aplicar dicho protocolo de valorización son el
sector de tratamiento de superficies, especialmente
las empresas con procesos de cobreado, cincado,
bronce o latonado, las empresas del sector de
circuitos impresos, producción de paneles solares y
metalizado de plásticos, entre otros.
memoria de actividades 2010
CRESTA: Centro de
reflexión estratégicotecnológica
de AIMME
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Fomento de la Innovación en
Institutos Tecnológicos
Nº de Expediente: IMDITS/2010/3
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 148.800 €
El proyecto “Centro de reflexión estratégico-tecnológica
de AIMME (CRESTA)” ha tenido como objetivo
la elaboración de un plan tecnológico para
el Instituto, extrapolable para la realidad del sector
del metal de nuestra Comunidad.
La elaboración de este plan se ha basado en dos
contribuciones fundamentales:
• La aportación de las empresas del sector, en relación
con sus necesidades de innovación.
• El soporte técnico-científico de la estructura
tecnológica de AIMME, incluyendo el Observatorio
tecnológico OTEA.
Para ello, CRESTA ha desarrollado un total de cuatro
talleres con empresas (tratamientos de superficie:
mecánicos, electroquímicos y térmicos;
mecanizado, estampación y forja), además de
considerar informaciones procedentes de otros
grupos empresariales (club Innovación de FEME-
VAL). En estos talleres se han analizado elementos
tales como las necesidades de formación, de soporte
tecnológico y de gestión, la adecuación de
las políticas de la Administración, las convergencias
y divergencias entre nuestras empresas y las
empresas líderes de otros países (Francia, Italia,
Alemania) y la influencia de la entrada en el mercado
de las economías emergentes (China e India).
Un total de 25 agentes –empresariales, técnicos,
etc.- participaron en los mencionados talleres.

Las conclusiones de estos talleres se han complementado
con un análisis interno de las capacidades
presentes y futuras de AIMME, en el que se
ubican las competencias tecnológicas del instituto
respecto de mercados y de su periodo de máxima
vigencia. Estas capacidades se han agrupado en
cuatro grandes áreas tecnológicas
• Medio ambiente industrial.
• Fabricación aditiva.
• TIC para la mejora de la competitividad industrial.
• Materiales avanzados.
El plan tecnológico resultante, elaborado a 3 años,
permitirá a AIMME, a las empresas y colectivos que
trabajan en el sector, posicionarse en el espacio
internacional de I+D.
Difusión de resultados
de proyectos de I+D
de AIMME
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Fomento de la Innovación en
Institutos Tecnológicos
Nº de Expediente: IMDITM/2010/4
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 124.150 €
El objetivo del proyecto ha consistido en la transferencia
de resultados de I+D+i al sector del metal de
las actividades que se realizan en AIMME. Mediante
este proyecto se han mantenido los mecanismos
de comunicación como elementos de comunicación
escrita y marketing que han permitido a las
empresas del sector, y a la sociedad en general,
disponer de una información continuada de las acciones
que se han desarrollando en AIMME.
El presente proyecto ha abarcado las siguientes
acciones:
proyectos de innovación y transferencia de tecnología
1. Se han proporcionado servicios de información
que han facilitado la interacción de AIMME
con las empresas
Los servicios tecnológicos avanzados y la realización
de proyectos de I+D+i en AIMME representan
la mayor parte de su facturación y la mayor herramienta
de interacción con el sector de que dispone
el Instituto por su carácter continuado y por el
amplio rango de casuísticas cubiertas.
Mediante la edición de la memoria 2009 se han
publicado los resultados de los proyectos desarrollados
en AIMME y los servicios tecnológicos avanzados
con el fin de lograr un posicionamiento informativo
en el sector buscando dar a conocer a
las empresas una acertada puesta en mercado de
dichos servicios, haciéndoles llegar la información
adecuada para que comprenda la naturaleza y el
beneficio real del servicio ofertado. De esta manera,
se ha conseguido por un lado poner a disposición
de las empresas mecanismos que les permiten
mejorar la gestión de la innovación en sus
procesos productivos, y por otro lado promover
la incorporación tecnológica en actividades tradicionales
del sector de transformados metálicos.
2. Se han establecido mecanismos de comunicación
avanzados entre las empresas y AIMME
Las empresas de nuestro sector están comprendiendo
la importancia de una adecuada oferta de
canales de información técnica y comercial para
un funcionamiento correcto dentro del mercado
global. Mediante este proyecto se han establecido
unos adecuados canales de comunicación que le
han permitido a AIMME lograr un mayor conocimiento
de las características y necesidades de las
empresas con el fin de adecuar la oferta de servicios
a las posibilidades reales de las empresas.
Gracias a este proyecto se ha contratado un gabinete
de comunicación externo que se ha encargado
de la definición y ejecución de la política de comunicación
de AIMME para el ejercicio 2010 con el
exterior. Su trabajo ha consistido principalmente
en la publicación de diferentes artículos y reseñas
en medios propios y contratados sobre resultados
45

46
de proyectos, servicios y actuaciones destacables
del instituto, consiguiendo:
• Aumentar la presencia de AIMME en los medios
de comunicación.
• Informar a los medios de cualquier iniciativa o
actividad del Instituto.
• Impulsar mediáticamente los proyectos en los
que ha participado AIMME.
• Potenciar la imagen del Instituto como aliado
tecnológico del sector metalmecánico a nivel
autonómico y nacional.
• Promocionar las distintas áreas tecnológicas de
AIMME (formación, nuevas tecnologías, etc.).
• Posicionar a AIMME como centro tecnológico de
referencia.
3. Se ha promovido la creación de sistemas eficientes
de comunicación y enlace que han proporcionado
flujos de conocimiento y de información
de valor añadido para las empresas y la
sociedad en general
Unos eficientes sistemas de comunicación han
permitido a AIMME un mayor conocimiento de las
características y necesidades de las empresas
con la consiguiente mejora general de la calidad
del servicio a las empresas y una mayor velocidad
de reacción frente a necesidades comunes de
segmentos industriales y por tanto un aumento
del valor añadido de los servicios que presta el
instituto. Mediante la edición de cuatro boletines
trimestrales del instituto se ha establecido un canal
de comunicación que le ha permitido a AIMME
lograr un mayor conocimiento de las características
y necesidades de las empresas con el fin de
adecuar la oferta de sus servicios a las posibilidades
reales de las empresas.
4. Se han creado nuevas herramientas de promoción
que han potenciado la imagen corporativa
de AIMME a medio y largo plazo
En la sociedad del conocimiento en la que estamos
plenamente inmersos es necesario la conjugación
de múltiples factores para llegar a ser competitivos.
Hoy por hoy, AIMME consciente de la importancia
que reviste la imagen corporativa en un
memoria de actividades 2010
mercado cada vez más globalizado y dominado
por la imagen, tiene por delante el ineludible reto
de invertir en conocimiento, en recursos humanos,
en tecnologías punteras y en imagen corporativa
si realmente quiere ser competitivo en mercados
nacionales e internacionales.
También se ha diseñado una nueva estrategia de
imagen y comunicación con motivo de la conmemoración
del XXV aniversario del instituto mediante la
celebración de un congreso en 2012. Este congreso
servirá para crear un encuentro de especialistas en
diversas áreas con el fin de debatir sobre aspectos
que afectan a la competitividad del sector del metal.
El certamen, se convertirá en el encuentro profesional
de esta especialidad más importante de la
Comunidad Valenciana, con ello se logrará divulgar
la actividad del instituto e incrementar la presencia
tanto a nivel nacional como internacional.
Implantación de modelos de transformación
de información en valor
de las PYMES del metal:
Vigilancia, inteligencia,
generación de ideas y
formación de proyectos
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Plan de Competitividad de la
Empresa Valenciana (PCEV)
Nº de Expediente: IMPCND/2010/11
Inicio: Mayo 2010 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 89.000 €
El presente proyecto ha sido planteado para ayudar
a las pymes del Sector Metal Mecánico, a canalizar
y utilizar todas las señales que llegan a la empresa
y de este modo crear valor y utilizarlo como
ventaja competitiva. Transformar la información, el
esfuerzo y capital invertido en acciones concretas
que aporten valor añadido, permitirá estimular el
proceso innovador y aumentar el nivel competitivo
de las empresas, necesario para posicionarse

en un mercado global. Dentro del proceso de innovación,
la Pyme se encuentra con una serie de
problemas como por ejemplo la falta de definición,
la dificultad para encontrar recursos financieros,
falta de conocimiento para desarrollar algunos aspectos
técnicos, desconocimiento de lo que necesita
el mercado, dificultad para elegir el proyecto
más prioritario y gestionarlo adecuadamente.
Este proyecto ha sido planteado para desarrollar
e implantar modelos de transformación de la información
en valor en las Pymes del Metal, es decir
ayudar a las empresas a identificar los elementos
claves que componen la gestión de la información
y del conocimiento en sus procesos, y dotar a las
mismas de técnicas y metodologías para transformar
la información en valor.
Las etapas en las que se ha dividido el desarrollo
de este proyecto han sido las siguientes:
• Análisis de herramientas y/o técnicas que permitan
generar valor dentro del proceso de innovación.
• Integración del valor de la información con la
gestión del conocimiento.
• Desarrollo de modelos de transformación de la
información en valor.
• Sensibilización a las empresas del metal.
• Implementación de modelos de transformación
del valor en las PYMEs del metal.
Valor en el producto, a través de la mejora en
el flujo de información durante el proceso de
diseño y desarrollo de producto.
Valor en el proceso a través de la mejora del
flujo de información durante el proceso de
producción.
• Difusión de los resultados.
Mediante el desarrollo de estas etapas se ha puesto
a prueba diferentes herramientas o metodologías
que han permitido a los técnicos del área de
gestión de la innovación de producto y proceso
de AIMME conocer las dificultades asociadas a la
implantación de las mismas en las PYMEs del sector,
como son:
proyectos de innovación y transferencia de tecnología
• Conocer de primera mano cuáles son las barreras
iniciales al cambio, y poner en práctica
acciones de dinamización de los equipos de trabajo.
• Detectar cuáles son los puntos de mejora de las
diferentes metodologías, con el objetivo de modificar
o adaptar las mismas a las necesidades
de las PYMEs.
La implantación de dichas metodologías ha
permitido seguir validando y poniendo a prueba
las diferentes acciones que permiten generar
valor en las empresas y conocer problemáticas
asociadas a su implantación por parte de
las mismas.
A partir de las implantaciones realizadas, las empresas
han conseguido lo siguiente:
• Reflexionar en el modo de actuación seguido
por cada empresa.
• Conocer herramientas de ayuda que permitan
crear valor en diferentes ámbitos de la empresa.
• Poner a prueba metodologías existentes como
la implantación de modelos de Vigilancia Tecnológica
e Inteligencia Competitiva, utilización
de técnicas de creatividad en el desarrollo de
productos, metodologías de implantación Lean
en la fase operativa, etc. en empresas de tamaño
medio-pequeño, estimando la necesidad de
realizar adaptaciones en cada una de ellas.
Con respecto a la influencia del proyecto sobre
AIMME, cabe destacar:
• La importancia de poder evaluar de primera
mano las necesidades que presentan las empresas
en temas relacionados con la innovación.
• Analizar el impacto que tiene en las pymes la
implementación de alguna herramienta de ayuda
a la innovación y entender los beneficios que
se generan por parte de la empresa.
• Posibilidad de utilización posterior de las experiencias
extraídas para la concienciación del
resto de PYMEs del sector metalmecánico.
47

48
Desarrollo de mapas de ciclo de producto
basados en estrategias de ecodiseño
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Plan de Competitividad de la Empresa Valenciana (PCEV)
Nº de Expedientes: IMPSDE/2009/19 · IMPCDE/2010/13
Inicio: Abril 2009 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 107.700 €
El presente proyecto fue planteado para conseguir
alcanzar los límites de sostenibilidad imperantes
en las políticas comunitarias. Estas políticas
están basadas en un enfoque referido al producto,
por lo tanto, reduciendo los impactos ambientales
del producto se puede alcanzar una reducción
global de impactos.
Las PYMES y en general las empresas industriales,
emplean las herramientas de ecodiseño de forma
arbitraria, por lo que los resultados esperados no se
corresponden con las expectativas planteadas. Es
decir, la aplicación de estas herramientas no alcanzan
los límites de reducción de impactos requeridos.
El proyecto ha pretendido identificar de forma clara
y visible los principales impactos del producto,
con el fin de establecer de una forma científica y
demostrable los objetivos ambientales según las
estrategias de ecodiseño. Para ello se han evaluado
los impactos ambientales del producto considerado.
En esta evaluación se han considerado
todas las etapas de producción, transporte, utilización
del producto y consumo de materias primas.
Aplicando a cada una el impacto ambiental calculado.
Los impactos detectados se esta forma se
han clasificado en 3 grupos según su importancia:
• Impactos elevados y/o críticos (superiores al 1%).
• Impactos moderados (comprendidos entre el
0,25% y 1%).
• Impactos despreciables (inferiores al 1%).
Esto ha permitido focalizar los esfuerzos e identificar
opciones de mejora para la futura modificación/renovación/rediseño
del producto, con el fin
memoria de actividades 2010
de establecer mejoras medio ambientales y facilitar
la toma de decisiones. La aplicación de esta
técnica además ha permitido ser una herramienta
de toma de decisiones con el fin de planificar y
establecer prioridades en un posible rediseño del
producto.
El objeto analizado para la realización del mapa
de producto ha sido una luminaria para uso de
interiores. Como unidad funcional se consideró el
objeto “Luminaria para uso de interiores” formado
por dos lámparas de 24 w que se utiliza dos horas
al día durante un período de 10 años.
El proyecto ha sido realizado en 2009 y 2010,
durante el año 2009 se desarrolló el estudio del
producto a ecodiseñar. Esta fase comprendió el
inventario de producto, incluyendo los materiales
que lo componen, las etapas de producción, los
acabados posteriores, etc. Básicamente se consideraron
5 etapas materias primas, producción,
embalaje y expedición, transporte y utilización.
Durante el año 2010, se desarrollaron las fases que
se detallan a continuación:
Evaluación ambiental del producto
Esta fase ha comprendido el cálculo del impacto
del producto según los datos obtenidos en la
fase de inventario y según las categorías de impacto
consideradas. Se ha realizado mediante la
utilización del software de cálculo de impactos
SIMAPRO 7.2 y considerando la unidad de cálculo
de impactos Eco-indicador 99 (E) V2.4 / Europe
EI 99 E/E.

Desarrollo del mapa de producto. El mapa de producto
clasifica los impactos tanto de materias primas
como de aspectos ambientales en cada etapa
de desarrollo del producto. En esta fase se ha
desglosado el impacto de cada etapa del producto
a las mínimas unidades indivisibles del mismo.
Al mismo tiempo se ha establecido la clasificación
del impacto en tres niveles asignándose un código
de color para facilitar la localización de los impactos
significativos.
Identificación de “puntos calientes”
Sobre el mapa elaborado se resaltan aquellas etapas
más conflictivas desde el punto de vista ambiental
según los resultados de la fase anterior.
Esta etapa ha consistido en un estudio detallado
del mapa de producto elaborado con el fin de resaltar
las zonas aptas para una modificación del
proceso. Del mismo modo se han determinado zonas
donde no es necesario actuar ya que una modificación
de dichas zonas no supondría ninguna
mejora significativa.
Beneficios
ambientales limitados.
Poco interés
<
Evaluación ambiental del producto ecodiseñado
En esta fase se ha calculado de nuevo el impacto
del producto pero con la aplicación de las modificaciones
ambientales seleccionadas. Como en
la etapa de la evaluación ambiental del producto
inicial se ha realizado mediante la utilización
del software de cálculo de impactos SIMAPRO 7.2
y considerando la unidad de cálculo de impactos
Eco-indicador 99 (E) V2.4 / Europe EI 99 E/E.
proyectos de innovación y transferencia de tecnología
Beneficios ambientales
significativos.
Poco interés
Beneficios
ambientales limitados.
Gran interés
Elaboración de objetivos medioambientales
En función de los “puntos calientes” detectados
en la fase anterior, se elaboraran objetivos con
el fin de mejorar el comportamiento ambiental
del producto. Para la elaboración de objetivos
medioambientales se han utilizado las estrategias
de ecodiseño. Mediante el establecimiento de intersecciones
o puntos en común entre estas estrategias
y los puntos críticos encontrados en la evaluación
de impactos se han redactado objetivos
de mejora ambiental del producto.
Rediseño del producto
La modificación del producto se realiza en base
a los “Puntos calientes” y los objetivos propuestos.
Los objetivos ambientales se han valorado en
función de dos ejes viabilidad medioambiental e
interés de la propuesta. Esto ha creado 4 zonas
de actuación, la prioridad de la aplicación de dichos
objetivos se ha realizado según el siguiente
criterio:
<
Beneficios ambientales
significativos.
Gran interés
49

50
METAL-LEAN: Metodología Lean para la mejora de la
gestión organizativa en el sector metalmecánico.
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Innoempresa
Nº de Expediente: ICALPZ/2010/15
Inicio: Enero 2010 · Fin: Septiembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 64.000 €
El objetivo del proyecto METAL-LEAN es difundir,
establecer e implantar nuevos sistemas avanzados
de producción en las empresas del sector
metal mecánico. De forma que dichas empresas
puedan adaptar sus sistemas productivos a las
necesidades actuales del mercado, mediante la
implantación de la filosofía Lean Manufacturing.
La idea del proyecto surgió tras el análisis de las
tendencias a nivel operativo en las medianas y
grandes empresas. Hasta la fecha la mayoría de
las empresas que han adoptado esta filosofía son
grandes empresas dedicadas principalmente a
la industria de la automoción Desde AIMME se ha
extrapolado la filosofía LEAN MANUFACTURING y
su aplicación a Pymes del Sector Metalmecánico,
como nuevo paradigma de fabricación, basado en
la minimización continua del gasto para maximizar
el flujo de trabajo, es decir mejorar la productividad
y disminuir los costes asociados.
El proyecto ha sido desarrollado mediante la ejecución
de las siguientes fases:
• Fase 1: Análisis de la filosofía Lean.
• Fase 2: Elaboración de una metodología LEAN
específica para las Pymes.
• Fase 3: Implantación en las empresas participantes.
• Fase 4: Difusión de resultados
La aplicación del proyecto en las 8 empresas participantes
ha permitido por un lado verificar la influencia
de las diferentes herramientas en las diversas
problemáticas de cada empresa, así como
modificar y realimentar la metodología Lean utilizada.
memoria de actividades 2010
Las actividades realizadas en las empresas han sido:
1. Diagnóstico. Análisis del estado actual de las empresas.
2. Determinación de problemas. Realización de visitas
y entrevistas con la empresa para la implantación
de las acciones de mejora.
3. Determinación de soluciones y priorización de
las actuaciones a emprender.
4. Implantación de acciones para la mejora de la
productiva:
• Preparación del grupo de trabajo en la empresa
• Realización de sesiones prácticas a modo de taller
en la empresa con los mandos intermedios
para concienciar sobre los cambios a introducir.
• Aplicación de las herramientas de mejora (que
conlleva la realización de talleres prácticos para
la implantación de las acciones, y reflexiones estratégicas
con las empresas)
La selección de la tipología de las empresas participantes
en el proyecto, se llevó a cabo partiendo
principalmente de dos enfoques diferentes. Un
enfoque de aplicación de herramientas en la parte
operativa de las empresas, es decir sobre el taller
de la empresa, en empresa con gran actividad en
el taller. Y por otro lado un enfoque más aplicado a
las oficinas, en empresas con planta industrial más
limitada y que principalmente realizan trabajo denominado
por “proyecto”.
La realización de este proyecto ha supuesto para
AIMME la posibilidad de conocer un nuevo enfoque
de la filosofía Lean y la aplicación práctica de las
herramientas en las que se basa la filosofía.

Durante las etapas previas del proyecto se detectó
gran cantidad de bibliografía existente, pero una
escasez de metodologías y procedimientos aplicados
para la implantación de la filosofía. Con el
proyecto se ha permitido documentar las herramientas,
conocer aplicaciones, formatos, gráficas
y paneles prácticos que han sido utilizados en las
implantaciones realizadas.
El desarrollo del proyecto ha permitido desarrollar
una metodología propia adaptada de la versión
LVB (elaborada por Greg Lane) e iniciar a las
empresas participantes en trabajar con un enfoque
Lean, para ello además de las actividades
realizadas en cada empresa, el equipo de trabajo
formó parte de los asistentes al workshop realizado
donde además de formación técnica especializada,
sirvió de sensibilización sobre la obligación
y necesidad de adaptarse para sobrevivir, y
no conformarse con lo normal o establecido en la
empresa por el paso de los tiempos.
El impacto y el logro esperado por parte de AIMME
es poder situarnos como entidad referente en
apoyo a las empresas para la adopción de la
filosofía Lean, con una línea renovada de servicios
de gestión de la producción que de forma habitual
se ofrece en AIMME.
El impacto sobre las empresas del sector, y en concreto
en las empresas participantes, radica directamente
en mejorar sus procesos operativos mediante
la adecuada gestión. De esta forma se podrá
iniciar el camino de ir cambiando la imagen del
pequeño taller a una empresa moderna que planifica,
gestiona y controla toda su producción, en
la que lo más importante no es producir (ejemplo
de almacenes a rebosar de stock), sino de producir
nivelando la demanda de los clientes mediante el
uso racional de los recursos internos.
proyectos de innovación y transferencia de tecnología
51

52
Proyectos de
Cooperación
Plataforma de cooperación tecnológica para la aplicación
de tecnologías innovadoras en el hábitat de la infancia
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: Fomento de la Innovación en Institutos Tecnológicos
Nº de Expedientes: IMDITQ/2008/1 · IMDITR/2009/36 · IMDITR/2010/13
Inicio: Enero 2008 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 58.267,83 €
Participantes: AIDICO (coordinador), AIDIMA, AIDO, AIJU, AIMME, AIMPLAS,
AINIA, AITEX, INESCOP, ITC, ITE, ITENE, ITI
El objetivo fundamental de 2010 ha sido dar a conocer
y fomentar el trabajo colaborativo de los
Grupos de Trabajo y demás integrantes de la Plataforma
Tecnológica para la Innovación en el Hábitat
Infantil, formados por técnicos e investigadores
de los diferentes Centros Tecnológicos miembros.
Asimismo, ha sido una meta primordial de PLAiTEC
establecer una dinámica de cooperación entre los
técnicos de los Grupos de Trabajo, así como el
establecimiento de mecanismos para la difusión
del conocimiento desarrollado y el fomento de la
participación en proyectos colaborativos, para
así generar soluciones a las necesidades actuales
del mercado en los sectores relacionados con el
ámbito infantil, introduciendo un importante componente
de innovación en la industria valenciana
memoria de actividades 2010
y favoreciendo de este modo su competitividad y
posicionamiento frente a las amenazas exteriores.
Por tanto para con el desarrollo de PLAiTEC 2010 se
han conseguido los siguientes objetivos generales:
• Generación de conocimientos y dinamización
de la plataforma.
• Fomento del trabajo colaborativo de los 70 técnicos
que colaboran en los 6 Grupos de Trabajo
que conforman la plataforma.
• Reuniones de los grupos de trabajo.
• Generación de una cartera de proyectos de
I+D+i Preparación de propuestas en los diferentes
Grupos de Trabajo de la plataforma.
• Presentación de propuestas de proyectos a programas
de financiación nacional y regional.

• Mejora del portal web de la plataforma y mantenimiento
del mismo.
• Implantación del Sistema de Vigilancia Tecnológica.
• Diseño, elaboración y Publicación de un Boletín
de Vigilancia Tecnológica de PLAiTEC.
• Publicación de una revista de PLAiTEC.
• Apoyo a la financiación, esta tarea consiste, en
términos generales, en el apoyo a la dinamización
de proyectos financiados por fondos comunitarios
y no comunitarios.
COMPOSOLDA:
Optimización de procesos de unión
mediante Friction Stir Welding
para elementos de alta exigencia
sometidos a fatiga en el transporte
Entidad financiadora: IMPIVA
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/117
Inicio: Enero 2010 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 273.600 €
El presupuesto reseñado es el correspondiente a las
actividades realizadas por AIMME
Participantes: AIMME, LORTEK
La tendencia actual a buscar estructuras cada vez
más ligeras está aumentando la demanda de soldadura
de aluminio de manera considerable y en
este contexto el proceso de FSW resulta muy apropiado.
Así mismo, existe por parte de las empresas
un creciente interés por la búsqueda de procesos
de soldadura automatizados e inteligentes y el
proceso FSW lo es.
El proceso de soldadura por fricción mediante agitación
o batido (FSW), se trata de un proceso de
unión en estado sólido y sin aporte de material,
cuyos excelentes resultados de calidad y gran rango
de aplicación en diversos materiales, incluso en
algunos considerados hasta ahora insoldables, lo
convierten en una tecnología muy atractiva para
numerosos e importantes sectores industriales.
proyectos de cooperación
Este novedoso proceso ha sido capaz de eliminar
defectos en aleaciones de aluminio difícilmente
soldables por fusión (2xxx y 7xxx) tales como
agrietamiento o microporosidad y también se ha
aplicado con éxito en otras aleaciones de aluminio
endurecibles por precipitación (6xxx) y en otros
materiales como pueden ser aceros al carbono,
aleaciones de cobre, titanio, magnesio, etc.
El objetivo de AIMME, mediante la realización de
este proyecto, es el análisis de los elementos soldados
mediante Friction Stir Welding, con el propósito
de optimizar los parámetros básicos para
la realización de uniones de aleaciones estructurales
de aluminio. Mediante multitud de ensayos
se analizarán resultados finales del producto con
parámetros clave. La definición de los parámetros
conlleva un análisis que va a proporcionar valores
para intercambiar con el centro tecnológico colaborador,
LORTEK, con el fin de alcanzar un gran
nivel de conocimiento en cuanto a la técnica de
soldadura y al cambio que se produce comparado
con la unión de aleaciones con métodos tradicionales.
El proyecto es una manera excelente de
comprobar porqué dicha técnica empieza a ser
novedosa en el ámbito del transporte y al mismo
tiempo de ayudar a producir ese impulso definitivo
para su incorporación en la industria, lo que
conllevaría gran cantidad de ahorro en costes y
una notable disminución de productos contaminantes
y perdidas energéticas.
El plan de trabajo que se está desarrollando en el
proyecto se puede resumir en los siguientes aspectos
principales:
• Conocimiento de los fundamentos y variables de
proceso de la soldadura por FSW para aleaciones
de aluminio.
• Estudio de los fundamentos y detalles microestructurales
que controlan la resistencia a fatiga
y las propiedades mecánicas de uniones FSW.
• Establecer las mejoras aportadas por la tecnología
incipiente en comparación con las tecnologías
convencionales de sistemas de unión
y realizar un estudio de la viabilidad de transferencia
tecnológica al tejido empresarialindustrial.
53

54
ANÁLISIS:
Fatiga
Dureza
Fractografía
Metalografía
Análisis de la estructura EBSD
Identificación de la influencia
de los parámetros de control
En el gráfico se detalla el esquema de trabajo del proyecto
En una primera fase se procedió a la recopilación
de información sobre la experiencia existente en
la actualidad sobre el desarrollo y uso de la técnica
de FSW. Uno de los principales objetivos del
presente estudio fue el de determinar cuáles son
las variables fundamentales del proceso FSW, de
forma que su conocimiento permitiera diseñar un
conjunto de experimentos encaminados a analizar
los resultados del proceso de soldeo de aleaciones
de aluminio bajo diferentes condiciones.
Posteriormente se determinó en qué tipo de aleaciones
de aluminio con altas prestaciones mecánicas
se centrarían las pruebas a realizar en el presente
proyecto. Para ello se procedió a determinar
dentro de las aleaciones de aluminio existentes en
el mercado, cuales son las de mayor interés en el
sector transporte.
Se realizaron las diferentes pruebas de soldadura
empleando la técnica de FSW. De este modo,
y teniendo en cuenta los aspectos relativos a las
variables críticas del proceso en las aleaciones de
aluminio definidas en la actividad anterior. Dado el
amplio número de pruebas que requerirían un estudio
completo, se realizó un análisis previo para
memoria de actividades 2010
Control de velocidad de
avance y geometría del PIN
PROCESO
OPTIMIZACIÓN
A continuación se describen las actividades llevadas a cabo durante 2010.
Primera de las dos anualidades previstas para la realización del proyecto:
restringir las variables a las más importantes, centrándose
las pruebas en contemplar fundamentalmente
solo los parámetros críticos.
Posteriormente se analizaron los resultados de
las pruebas de soldeo realizadas en la etapa
anterior, en base a la determinación de las características
microestructurales de las uniones
FSW de aleaciones de aluminio. Se emplearon,
entre otras, algunas de las técnicas de caracterización
descritas a continuación para el estudio
de las transformaciones metalúrgicas de las
uniones soldadas mediante FSW: microscopia
óptica (MO), microscopia electrónica de barrido
(SEM) y espectroscopia por dispersión de energía
(SEM-EDS). También se determinaron diversas
propiedades mecánicas clave para garantizar
el adecuado comportamiento en servicio de las
uniones de aleaciones de aluminio. Se emplearon,
entre otras, algunas de las técnicas de caracterización
descritas a continuación:
• Ensayos de comportamiento mecánico-estático
del material y uniones soldadas: tracción y dureza.
• Ensayos de comportamiento dinámico del material
y de la unión: fatiga.

En 2011 el proyecto se centrará en investigaciones
orientadas a determinar la influencia de la geometría
de la herramienta y la velocidad de avance, en
aspectos estructurales a fatiga, para delimitar el
aporte térmico mínimo que se le pudiera dar a la
soldadura para desempeñar un trabajo en servicio
óptimo.
El impacto de los resultados previstos se manifiesta
fundamentalmente desde el punto de vista
tecnológico, en el aumento de la capacidad
productiva y de la calidad de los productos fabricados.
En primer lugar, esta técnica permite
proyectos de cooperación
FABIO:
Desarrollo y aplicación de nuevos biomateriales y de nuevas técnicas de
fabricación rápida para la obtención de una generación innovadora de
ortesis, sustitutos óseos y prótesis totales de cadera personalizados
Entidad financiadora: Ministerio de Industria, Turismo y Comercio
Programa: Proyectos Consorciados
Nº de Expediente: FIT-173010-2007-1
Inicio: Enero 2007 · Fin: Abril 2010
Presupuesto total del proyecto: 1.790.132 €
Participantes: Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV) (Coordinador), Fundación
Inasmet, Instituto Tecnológico Metalmecánico (AIMME), Fundación Ascamm
MARCO DEL PROYECTO
La visión a corto plazo en la práctica clínica es la
progresiva incorporación en los tratamientos quirúrgicos
y rehabilitadores de productos sanitarios
adaptados y personalizados a los pacientes. Hoy
en día los pacientes demandan mayores niveles
de calidad, funcionalidad y seguridad en los tratamientos,
sin comprometer la biocompatibilidad
y la mejor forma de alcanzar con éxito estos
requerimientos es mediante la personalización
completa de los productos sanitarios. No obstante,
la fabricación de un producto sanitario a medida
con las técnicas tradicionales puede suponer
unos costes económicos y temporales imposibles
de asumir por las empresas, por ello las nuevas
tecnologías de fabricación aditiva constituyen la
fabricar uniones soldadas de mejores características,
lo cual incrementará la calidad de los
productos fabricados. Por otro lado, con esta
tecnología se pueden fabricar productos con
características adecuadas para los sectores de
alta tecnología, sector de automoción, transporte
avanzado y sector de subcontratistas de segundo
nivel para el sector aeronáutico, lo que
permitiría un avance cuantitativo de las empresas
del sector metalmecánico y la diversificación
en sectores de un mayor valor añadido que
los tradicionales donde la competencia exterior
es mucho mayor.
mejor alternativa para la obtención de esta clase
de productos.
La Fabricación Aditiva (en inglés Additive Manufacturing)
es el nombre dado a la producción directa
de piezas o productos finales mediante procesos
de adición de material capa a capa, a partir de
ficheros CAD 3D. Las principales ventajas de estas
tecnologías son, la libertad para diseñar y fabricar
en una etapa y sin utillaje (moldes, matrices,
etc.) pieza o producto final con diseños complejos
y en algunos casos solo fabricable mediante este
tipo de procesos (estructuras tridimensionales).
Para la fabricación de pequeñas series de producto
de geometría compleja, como es el caso de los
55

56
productos personalizados, constituyen además la
alternativa más económica frente a otras técnicas
de fabricación como los moldes de inyección o el
mecanizado por control numérico.
Aunque las tecnologías de fabricación aditiva se
han aplicado con éxito en otros sectores industriales
para la fabricación de productos personalizados
totalmente funcionales, las propiedades de
biocompatibilidad que deben poseer los materiales
con los que se fabrican los productos sanitarios,
especialmente aquellos implantables, limitan
la aplicación de las tecnologías de fabricación rápida
actuales en el ámbito sanitario.
A día de hoy existen pocos biomateriales compatibles
con las tecnologías de fabricación rápida que
permitan desarrollar productos sanitarios personalizados
al paciente de forma que se satisfagan
los requerimientos exigidos de calidad, funcionalidad,
seguridad y biocompatibilidad.
Además, en aquellos casos en los que el material
se puede procesar, los costes de certificación del
producto, necesaria para su puesta en el mercado,
memoria de actividades 2010
Fase 8: Gestión del proyecto
obligan siempre a pensar en grandes series para
compensarlos.
Ante esta situación, en el proyecto FABIO se marcó
como objetivo demostrar la capacidad nacional
para desarrollar y aplicar nuevos biomateriales y
técnicas de fabricación rápida para la obtención
de una generación innovadora de productos sanitarios
personalizados. Para ello se emprendieron
tres grandes líneas de investigación diferenciadas
e interrelacionadas: (i) identificación y generación
de biomateriales metálicos y poliméricos que
pudieran ser procesados mediante tecnologías
aditivas, (ii) adaptación de las tecnologías de fabricación
rápida actuales para procesar los biomateriales
generados y (iii) desarrollo de la metodología
de diseño de una nueva generación de
productos sanitarios personalizados.
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
El plan de trabajo del proyecto FABIO se estructuró
en las siguientes fases, con las relaciones de interdependencia
que se muestran a continuación:
Fase 1: Definición general de las características
de la cadena de suministro de
productos sanitarios personalizados
Fase 2: Desarrollo de nuevos
biomateriales para la
fabricación rápida de productos
sanitarios personalizados
Fase 4: Desarrollo del proceso de
diseño de una nueva generación de
productos sanitarios personalizados
Fase 6: Validación de la cadena
de suministro propuesta
Fase 7: Difusión y explotación
de los resultados del proyecto
Fase 3: Desarrollo de
nuevas tecnologías de
fabricación rápida para la
obtención de productos
sanitarios personalizados
Fase 5: Desarrollo de
mecanismos de integración
de las etapas de la
cadena de suministro de
productos sanitarios personalizados

Como demostradores del proyecto se seleccionaron
cuatro productos sanitarios personalizados
que permitieran alcanzar los objetivos planteados.
Dichos demostradores consistieron en un encaje
Demostradores desarrollados en el proyecto FABIO. De izquierda a derecha ortesis tobillopie,
vástago para prótesis de cadera, encaje transtibial y sustituto óseo mandibular
A continuación se describen los procesos de desarrollo
del encaje transtibial (producto sanitario
externo de material polimérico), de la ortesis dinámica
de tobillo pie (producto sanitario externo de
materia polimérico) y del vástago de cadera (producto
sanitario implantable de material metálico).
El encaje transtibial es la parte fundamental de la
prótesis para amputado de miembro inferior a nivel
transtibial que suministra la superficie de contacto
y transfiere el peso corporal desde el muñón
a la prótesis. El proceso de desarrollo del encaje
personalizado para amputado transtibial comenzó
con la adquisición de datos del paciente mediante
un escáner óptico manual tridimensional. A
partir de la geometría digitalizada del muñón del
paciente y mediante software de diseño asistido
por ordenador, se definió el diseño del encaje procurando
un óptimo ajuste y transmisión de cargas
entre encaje y muñón. Posteriormente se procedió
a la evaluación analítica del diseño mediante
modelos de elementos finitos. El encaje transtibial
se fabricó directamente a partir del archivo de diseño
CAD en resina polimérica, mediante la tec-
proyectos de cooperación
para amputado transtibial, ortesis de tobillo- pie
para corrección de rigidez articular, sustituto óseo
para defecto mandibular de tamaño crítico y vástago
femoral para prótesis de cadera.
nología de estereolitografía (SLA) ubicada en las
instalaciones de AIMME. El producto fabricado fue
sometido a ensayos mecánicos estáticos y de carga
cíclica según la norma UNE-EN ISO 10328:2007,
superando con éxito las solicitaciones exigidas por
normativa. También fue evaluado por un facultativo
y por el propio paciente para asegurar el correcto
ajuste y función durante la marcha.
El vástago femoral es el elemento de la prótesis
de cadera que reemplaza la cabeza del fémur.
Para el desarrollo del vástago personalizado para
prótesis de cadera se partió de un escáner TAC
(Tomografía Axial Computerizada) de la pierna
del paciente y se procedió, mediante software específico
de tratamiento de imagen, a la segmentación
de las estructuras óseas de interés del fémur.
Una vez segmentadas, se importaron en software
de diseño asistido por ordenador y se procedió
al diseño del vástago. Se hizo coincidir, en la medida
de lo posible, la geometría del vástago con
la del canal femoral del paciente y se diseñó por
ordenador una región de poros interconectados
que permitiera el crecimiento óseo hacia el inte-
57

58
Validación biomecánica funcional
rior del vástago para proporcionar mayor agarre
y estabilidad. Al igual que para el encaje transtibial,
se realizó una validación analítica del diseño
mediante modelos de elementos finitos antes
de fabricar el producto. El vástago femoral se fabricó
directamente a partir del archivo de diseño
CAD en aleación de titanio implantable mediante
la tecnología EBM (Electron Beam Melting) actualmente
en las instalaciones de AIMME. Se realizaron
ensayos mecánicos sobre el vástago según la norma
ISO 7206-4:2002 con resultados satisfactorios,
permitiendo asegurar un correcto funcionamiento
mecánico del producto una vez implantado.
En el DAFO (Ortesis Dinámica Tobillo-Pie) la función
principal es controlar la alineación y los movimientos
de la articulación del tobillo y del pie. Para ello,
es necesario, por un lado, un diseño totalmente
adaptado al tobillo del paciente, dimensionado de
modo que sea capaz de definir la posición más
memoria de actividades 2010
PRODUCTO
PERSONALIZADO
Pieza final
Patología del
paciente Post-proceso de limpieza y curado
Adquisición
de datos
Obtención geometría
personalizada
Diseño
personalizado
Validación
analítica
Pieza recién extraída de la máquina
Fabricación aditiva -SLA-
Desarrollo del encaje transtibial personalizado. Adquisición de datos mediante escáner 3D, geometría digitalizada del muñón,
modelo CAD del diseño del encaje, validación del diseño mediante modelos de elementos finitos y validación mecánica del producto
adecuada para la articulación y a su vez soportar
los esfuerzos a los que va a estar sometido. Y por
otro, una actuación dinámica de la ortesis, que la
capacite para operar sobre la articulación, modificando
su grado de apertura o cierre para corregir
la desviación, reduciendo la rigidez de la misma.
La ortesis ha sido concebida en dos partes principales;
una totalmente personalizada formada por
dos valvas plantar y tibial, y otra formada por un
accionamiento que mediante un mecanismo tipo
biela-manivela-deslizadera regula la posición de
la valva plantar respecto de la valva tibial. La deslizadera
consiste en un muelle fabricado en Nitinol,
aleación con memoria de forma, alojado en una
cavidad realizada en la valva tibial. Al aumentar
la temperatura del muelle, debido al material del
que está fabricado, éste experimentará un cambio
de forma consistente en un alargamiento gracias
al cual se obtendrá el movimiento lineal.

Adquisición de datos y obtención
geometría personalizada
Diseño personalizado
Para el desarrollo de las valvas personalizadas
se partió de un escáner TAC (Tomografía Axial
Computerizada) de la pierna del paciente. A
partir de la geometría digitalizada del tobillo del
paciente y mediante software de diseño asistido
por ordenador, se definió el diseño de la ortesis
procurando un óptimo ajuste y transmisión de
cargas entre las valvas plantares, el muelle con
memoria de forma y el tobillo y una adecuada
transpiración. Posteriormente se procedió a la
evaluación analítica del diseño mediante modelos
de elementos finitos. Procediéndose a la fabricación
directa a partir del archivo de diseño
CAD en resina polimérica, mediante la tecnología
de estereolitografía (SLA) en las instalaciones
de AIMME.
Validación mecánica Post-proceso. Eliminación de material
sinterizado, soportes y mecanizado
Diseño estructura porosa osteointegradora mediante software
proyectos de cooperación
Fabricación aditiva -SLA-
Validación analítica
Diseño definitivo
Desarrollo del vástago de cadera personalizado. TAC de la pierna del paciente, volumen reconstruido y seccionado del fémur, modelo
CAD del diseño del vástago, validación del diseño mediante modelos de elementos finitos y validación mecánica del producto
RESULTADOS DEL PROYECTO
A la finalización del proyecto FABIO se ha conseguido
obtener una nueva generación de productos
sanitarios personalizados que pueden ser fabricados
con unos costes temporales y económicos
asumibles por las empresas. Dichos productos
permitirán una mejora asistencial, menores molestias,
una reducción en los plazos de rehabilitación,
menor probabilidad de necesidad de una segunda
cirugía y un incremento en la calidad de vida de
los pacientes.
Los demostradores desarrollados en el marco del
proyecto cumplen con los requisitos de calidad,
seguridad, funcionalidad y biocompatibilidad exigibles
a los productos sanitarios personalizados
para su puesta en el mercado. Se ha conseguido
además ampliar la oferta de biomateriales, tecnologías
de fabricación y productos sanitarios perso-
59

60
Adquisición de datos
Validación funcional ortesis a medida
y muelle memoria de forma
Fabricación aditiva -SLA-
Desarrollo de las valvas personalizadas para la ortesis tobillo-pie. TAC de la pierna del paciente, modelo CAD del diseño, validación
del diseño mediante modelos de elementos finitos, fabricación mediante fab. aditiva en AIMME y validación funcional del producto.
Diseño personalizado
Desarrollo de las valvas personalizadas para la ortesis tobillo-pie. TAC de la pierna del paciente, modelo CAD del diseño, validación
del diseño mediante modelos de elementos finitos, fabricación mediante fab. aditiva en AIMME y validación funcional del producto
nalizados altamente competitivos por su alto valor
añadido, que se ponen a disposición de las empresas
del sector a través de un servicio integrado
de cadena de suministro apoyado mediante una
plataforma colaborativa. Los servicios generados
en el proyecto FABIO podrán en un futuro ser utilizados
también por otros sectores industriales que
requieran la personalización de productos.
memoria de actividades 2010
Post-proceso de limpieza y curado
Validación analítica
Pieza recién extraída de la máquina

BIOMETAL:
Entidad financiadora: Ministerio de Industria, Turismo y Comercio
Programa: I+D
Nº de Expediente: IMIDIC/2010/41
Inicio: Enero 2010 · Fin: Abril 2012
Presupuesto total del proyecto: 821.160 €
El presupuesto reseñado es el correspondiente a las actividades realizadas por AIMME
Participantes: Instituto Tecnológico Metalmecánico (AIMME) (coordinador),
Instituto de Biomecánica de Valencia (IBV)
proyectos de cooperación
Estudio de aleaciones metálicas para el sector sanitario procesadas
mediante fabricación aditiva
El proyecto BIOMETAL tiene como principal objetivo
el procesado mediante tecnologías de fabricación
aditiva de nuevas aleaciones metálicas con
aplicación en el sector biomédico. La consecución
de dicho objetivo permitirá ampliar las posibilidades
de diseño y fabricación de implantes, proporcionando
nuevos materiales con nuevas funcionalidades
con los que será posible la fabricación de
productos de alto valor añadido, proporcionando
nuevas soluciones a los inconvenientes o aspectos
no cubiertos por los implantes actuales. El proyecto
BIOMETAL tiene una duración de 3 años, donde
los centros tecnológicos AIMME (Instituto Tecnológico
Metal Mecánico) e IBV (Instituto Biomecánica
de Valencia) trabajan en colaboración.
TRABAJOS REALIZADOS EN EL PROYECTO
Implantes de cadera y de rodilla fabricados por EBM. Fotos
cedidas por ARCAM AB.
Las tecnologías de Fabricación Aditiva permiten la
obtención de piezas mediante la deposición continua
de capas de material metálico o polimérico.
Estas tecnologías pueden fabricar geometrías
complejas utilizando únicamente el fichero CAD
3D de la pieza, sin necesidad de ningún tipo de utillaje.
Este fichero 3D es exportado a formato STL y
dividido en finas capas de espesor muy fino entre
20 a 200 µm; este espesor de capa depende de la
tecnología utilizada. El proceso de fabricación en
la máquina se compone de dos etapas:
1. Reparto de una fina capa de material (polvo metálico)
entre 20 y 200 µm.
2. El laser ó haz de electrones procesa el material
en polvo de cada capa, siguiendo el patrón de la sección
de la pieza para cada capa.
Estos dos pasos se repiten hasta que la pieza se
ha terminado, es decir, sobre una capa de material
ya procesado se reparte polvo de nuevo que
se vuelve a procesar. En el proyecto BIOMETAL se
están estudiando diferentes aleaciones metálicas
con aplicación en biomedicina para 2 de las tecnologías
de fabricación aditiva más utilizadas en
la industria y en centros de investigación, Selective
Laser Melting (SLM) y Electron Beam Melting
(EBM).
Fusión Selectiva por Laser de polvo
metálico (SLM)
A continuación se presentan las aleaciones procesables
por tecnología SLM (Fusión Selectiva por
Laser) de aplicación en biomedicina que se estudiarán
en el proyecto.
61

62
De izquierda a derecha: polvo metálico, esquema del proceso SLM y haz laser fusionando el polvo.
• Acero Inox. 316L (DIN 1.4404).
• Acero Inox. 316 LVM (ASTM F138).
• Aleación CrCo para aplicaciones dentales
(ISO 9693/ ISO 22674).
Fusión de polvo metálico por haz de electrones (EBM)
A continuación se presentan las aleaciones procesables
por tecnología EBM (Fusión por haz de
electrones) de aplicación en biomedicina que se
estudiarán en el proyecto:
• Ti6AL4V (ASTM F1472.
• Ti6AL4V ELI (ASTM F136).
• Titanio Grado 2 (ASTM F67).
• Aleación CrCo (ASTM F75).
De las aleaciones citadas para las dos mencionadas
tecnologías de fabricación aditiva, durante el año
2010 se han estudiado las siguientes aleaciones:
• Acero Inox. 316 LVM (ASTM F138).
• Aleación CrCo para aplicaciones dentales
(ISO 9693/ ISO 22674).
• Ti6AL4V ELI (ASTM F136).
• Aleación CrCo (ASTM F75).
Estas aleaciones se han caracterizado completamente
según la norma del material (estándares ASTM ó
ISO), tanto de materia prima (polvo) como procesada
mediante probetas y ensayos normalizados.
Al mismo tiempo se ha realizado un estudio de capacidades
de cada tecnología con cada material,
que permitirá conocer los límites de fabricabilidad,
esta información resulta de utilidad para el
diseñador durante la etapa de desarrollo de pro-
memoria de actividades 2010
De izquierda a derecha: esquema del proceso EBM, cámara de
trabajo de la máquina y haz de electrones fusionando el polvo.
Imágenes tomadas al microscopio electrónico de barrido (SEM)
del polvo metálico. Izquierda: imagen SEM a X100 aumentos.
Derecha: imagen SEM a X2500.
Izquierda: probetas de tracción de Ti6Al4V ELI fabricadas
mediante EBM. Derecha: ensayo de tracción de las probetas.

ducto de los implantes. Por ejemplo algunas de las
características a estudiar son:
• Tamaño mínimo de los detalles del implante.
• Tamaño mínimo de las estructuras espaciales,
de utilidad para favorecer la osteointegración
de la prótesis con los tejidos óseos.
• Sobre-espesor para obtener acabado pulido espejo.
Una vez se han estudiado las propiedades de los
materiales y las capacidades de las tecnologías se
han diseñado prótesis a modo de demostradores
para fabricar con tecnologías aditivas.
Durante las siguientes anualidades de BIOME-
TAL 2011 y 2012 AIMME e IBV pretenden estudiar
nuevas aleaciones metálicas y desarrollar los
Izquierda: Imagen CAD 3D para el demostrador en CrCo. Derecha:
caja cervical porosa fabricada mediante EBM en Ti6Al4V ELI.
Tensión (MPa)
1.000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
Deformación (%)
proyectos de cooperación
parámetros para procesarlas con tecnologías
de fabricación aditiva. El objetivo es conseguir
materiales que ofrezcan ciertas ventajas
con respecto a las ya existentes, como pueda
ser un menor rechazo por parte de la población,
módulo elástico apropiado para la aplicación,
mejores propiedades tribológicas, etc.
Estas nuevas aleaciones de altas prestaciones
son de especial interés para el sector salud y
junto con las capacidades de las tecnologías de
fabricación aditiva (implantes personalizados a
la anatomía del paciente, regiones de las prótesis
con estructuras porosas osteo-conductoras,
etc.) pretenden mejorar las prótesis que se utilizan
actualmente en el sector sanitario y ofrecer
a los fabricantes nuevos procesos alternativos
para la fabricación de implantes.
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012
Horizontal 1
Horizontal 2
Horizontal 3
Gráficas con los resultados del ensayo de tracción de las probetas fabricadas por EBM de Ti6Al4V ELI.
63

64
IBE-RM: Rapid Manufacturing
Entidad financiadora: Ministerio de Ciencia e Innovación
Programa: Proyectos Singulares y Estratégicos
Nº de Expedientes: PSE-020000-2009-001
Inicio: Julio 2009 · Fin: Marzo 2011
Presupuesto total del proyecto: 3.309.695,27 €
Participantes: Fundación ASCAMM (Coordinador), Universidad de Girona, AIJU, EUVE Fundazioa,
Lortek, AIMME, IDIBELL, Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, ASERM, Institut Químic
de Sarriá Fundació Privada, Universidad Politécnica de Madrid, Industrial Juguetera S.A., Hoffman
Innovation Ibérica S.A., SEAT Sport S.A., Ormet S.L., Valver Air Speed S.L., Chocolate Fondue
S.L., Avinent Implant System S.L., Shiny Works S.L., Mondragon Goi Eskola Politeknikoa. Jose M.
Arizmendiarreta S. Coop., Colortec Química S.L., Plásticos Hidrosolubles S.L., Abgam S.A., Plastiasite
S.A., Icinetic Tic S.L., Alegre Design S.L.
Matricería: Postizo con
canales de refrigeración
y calentamiento
Juguete: Prototipos
funcionales
Imágenes de algunos de los casos de estudio desarrollados mediante tecnologías RM durante el proyecto.
memoria de actividades 2010
Neumología: Stent personalizado a la tráquea del paciente
Bienes de equipo: Boquilla aerográfica mezcladora de pintura
Odontología: Férula
verificación estética

El proyecto IBE-RM tiene como objetivo consolidar
el uso de las tecnologías de Rapid Manufacturing
(RM) en España. Este proyecto está siendo
desarrollado por un gran consorcio español de
I+D liderado por la Fundación Privada Ascamm y
formado por 26 socios más, entre los cuales centros
tecnológicos, universidades y empresas. Para
conseguir este objetivo se está actuando a través
de 4 frentes, desarrollando: nuevas aplicaciones,
nuevas tecnologías, nuevos materiales y nuevas
herramientas TIC. Para realizar estos desarrollos
el consorcio está organizado en 5 subproyectos
interrelacionados. El subproyecto 1, SP1 Desarrollo
de nuevas aplicaciones y modelos de negocio se
encuentra liderado por AIMME, Instituto Tecnológico
Metal-Mecánico situado en Valencia.
El objetivo principal de este subproyecto 1 (SP1
Aplicaciones) es potenciar industrialmente el uso
de las tecnologías de RM en el mercado español,
de tal forma que se desarrollen nuevos productos
y generar nuevos modelos de negocio a través de
la introducción en el mercado de estos nuevos desarrollos.
Las tecnologías de Rapid Manufacturing (fabricación
rápida) permiten la obtención de prototipos o
piezas finales altamente personalizadas y de geometría
compleja a partir de la deposición continua
de capas de material metálico o polimérico.
En Europa, las tecnologías de RM están siendo utilizadas
de forma rentable por las industrias, donde
han aparecido nuevos modelos de negocio
que no están basados en la producción en masa
sino en la producción media o pequeña de bienes
de alto valor añadido con atributos en muchas
ocasiones solo alcanzables mediante las tecnologías
de fabricación RM como: personalización
de producto, nuevas funcionalidades, geometrías
complejas, fabricación flexible sin inversión en
utillaje, etc.
Para la ejecución del SP1 Aplicaciones han sido
seleccionados y desarrollados nuevos productos
que estuviera justificada su fabricación mediante
tecnologías de RM. Se preseleccionaron 8 casos
de estudio de 8 sectores industriales (odontolo-
proyectos de cooperación
gía, alimentación, automoción, neumología, juguete,
matricería, bienes de equipo, P. industrial
agrícola) distintos donde las empresas que participan
tuvieran la posibilidad de obtener en el
proyecto nuevos productos que hicieran un uso
comprometido con las ventajas del Rapid Manufacturing
ayudándoles a ser más competitivas en
un mercado tan complejo como el actual.
Los requerimientos industriales detectados en los
casos de estudio también han servido de punto
de partida para los desarrollos del resto de
subproyectos (SP2 Nuevas tecnologías, SP3 Nuevos
materiales y SP4 Nuevas herramientas TIC).
La contribución del SP1 al proyecto ha consistido
en desarrollar junto con las empresas participantes
nuevas aplicaciones o productos de alto
valor añadido (productos personalizados, geometrías
con refrigeraciones a medida, fabricación
de geometrías complejas sin necesidad de
utillaje, etc.) utilizando las tecnologías de RM y
exprimiendo todas las ventajas que pueden proporcionar.
Estas acciones han servido para que
las empresas conozcan una nueva alternativa de
fabricación para una nueva tipología de productos
no basada en la producción en masa. Además,
los resultados de los 8 casos de estudio seleccionados
pueden servir de ejemplo e impulso para
otras empresas nacionales para que comiencen
a explotar las ventajas de las tecnologías de Fabricación
Rápida.
El verdadero potencial de estas tecnologías está
todavía por explotar en la industria a nivel nacional
donde las oportunidades de innovar creando
nuevos productos de alto valor añadido y nuevos
modelos de negocio son enormes, como se está
demostrando en Europa, donde están apareciendo
nuevas aplicaciones utilizando las tecnologías
de RM como proceso exclusivo de fabricación, se
están desarrollando y apareciendo nuevas tecnologías
cada año, nuevos materiales con nuevas
prestaciones y nuevas herramientas TIC especificas
para las tecnologías RM. Es labor de este
tipo de proyectos fomentar estas posibilidades a
través del I+D, especialmente en el marco económico
actual.
65

66
EL SEGMENTO ESPECÍFICO DE LA AUTOMOCIÓN
Las tecnologías de fabricación rápida pueden
ser aplicadas con éxito en el sector de la automoción,
desde varios frentes. Por ejemplo son la
solución ideal para acortar los tiempos de diseño
y desarrollo. Estas tecnologías de RM pueden
fabricar, en pocas horas y directamente a partir
de un fichero CAD 3D, prototipos visuales y funcionales
de componentes de plástico del automóvil,
donde geometrías, clipajes y ensamblajes
pueden ser comprobados, sin la necesidad de
inversión en la fabricación de moldes o matrices.
En este caso algunas de las tecnologías más
utilizadas son Estereolitografía y Sinterizado Selectivo
Laser.
Prototipos de paragolpes de automoción fabricados por RM
De izquierda a derecha: Postizo de inyección con canales con forma, corredera de inyección con
refrigeración en espiral, proceso de fabricación de un molde “Fusión Selectiva por Laser”
memoria de actividades 2010
Otro ejemplo de utilización con éxito de estas
tecnologías RM, es su uso para la fabricación de
moldes de inyección de plástico y aleaciones metálicas
no férreas. El valor añadido reside en que
estas tecnologías RM pueden fabricar moldes de
acero que incluyen canales de refrigeración con
forma. Estos canales pueden ser diseñados mediante
herramientas CAD para que se adapten a
la geometría de la pieza de plástico que se va a
inyectar en el molde, pueden situarse más cerca
del material inyectado, por tanto la extracción de
calor es más eficiente. Como el salto térmico es
menor, el material inyectado solidifica en un menor
tiempo (reducción del tiempo de ciclo) y las
contracciones son más uniformes. Por lo tanto se
obtienen piezas de mayor calidad y un aumento
en la productividad del molde.
Instantáneas con simulación térmica del
proceso de solidificación de una válvula
EGR de aluminio, se aprecia una mejora de
la refrigeración al utilizar canales adaptados

proyectos de cooperación
NANOCAV:
Desarrollo de un innovador sistema de catálisis para automoción basado
en nanopartículas avanzadas
Entidad financiadora: Ministerio de Ciencia e Innovación
Programa: Proyectos Consorciados
Nº de Expediente: PID-560410-2009-3
Inicio: Abril 2009 · Fin: Diciembre 2011
Presupuesto total del proyecto: 920.747,86 €
Participantes: Fundación L´Urederra (coordinador), Instituto de Cerámica y Vidrio (ICV)
perteneciente al CSIC, Instituto Tecnológico Metalmecánico (AIMME), Centro Tecnológico
de Automoción de Galicia (CTAG)
El objetivo general del proyecto NANOCAV es
el desarrollo de un nuevo concepto de catalizador
para automoción más eficiente, que permita
conseguir una disminución de las emisiones volátiles
de los gases de escape de vehículos mediante
el rediseño y la optimización de los dispositivos
utilizados en la actualidad en los sistemas
de escapes de los vehículos. La mejora de este
sistema de reducción de emisiones está basada
en la utilización de nanopartículas avanzadas y
materiales alternativos que mejoren la actividad
catalítica.
El éxito del proyecto se cifra en obtener un innovador
sistema catalizador basado en nanopartículas
avanzadas que permita mejorar la eficiencia
de los actuales sistemas consiguiendo una mejora
significativa en la reducción de emisiones. Estas
reducciones se pueden describir de una forma
cuantitativa como:
• Disminución en un 60% de los monóxidos de
carbono emitidos.
• Disminución de un 60% de los hidrocarburos.
• Disminución en un 80% de las partículas emitidas.
• Disminución en un 90% de los óxidos nitrosos.
Las principales novedades tecnológicas en cuanto
al desarrollo de nuevos catalizadores que consigan
una mayor eficiencia y que serán desarrollados
en este proyecto son:
• Producción de lotes de las nanopartículas sofisticadas,
productos de un elevado valor añadido,
con unas propiedades mejoradas respecto a las
partículas usadas en la actualidad en términos
económicos y de mejora de las propiedades catalíticas
gracias a su carácter nanométrico y sus
posibilidades de composición.
• Dispersión de las nanopartículas desarrolladas en
las suspensiones catalíticas washcoat que serán
utilizadas como recubrimientos de los soportes
monolíticos de una forma homogénea y estable.
• Utilización de espumas cerámicas para la fabricación
de monolitos que ofrecen nuevas ventajas
respecto al intercambio de masa y calor
gracias a sus estructuras irregulares.
• Utilizar tecnologías aditivas para la fabricación
de monolitos ya que permiten una fabricación
directa de estructuras espaciales de porosidad
controlada y graduada, por tanto las variantes
que se pueden fabricar son numerosas.
• Utilización de nanocompuestos poliméricos de
alta resistencia térmica para la reducción de
peso y adición de nanopartículas con capacidades
catalizadoras que permitan continuar con la
catálisis incluso pasado el núcleo cerámico.
• Estudio en condiciones de laboratorio completo
y detallado, de la influencia de la utilización
de nanocatalizadores de nueva formulación en
motores de combustión y la aplicación de simulación
numérica fluidodinámica/química al diseño
y optimización de sistemas de reducción de
emisiones, así como la integración en el proceso
de desarrollo de estos sistemas desde la investigación
básica a nivel de laboratorio.
67

68
Imágenes cedidas por L’Urederra durante la síntesis de nanopartículas
Dentro del proyecto se van a investigar catalizadores
con monolitos de material cerámico (ICV)
y con material metálico (AIMME) obtenidos por
fabricación aditiva. Estos monolitos se impregnarán
con nanopartículas avanzadas (L’Urederra) y
el catalizador será evaluado en banco de ensayos
de motores (CTAG).
Desde el punto de vista de las nanopartículas
L’Urederra está consiguiendo sintetizar con éxito
nanopartículas avanzadas simples (TiO , CeO ,
2 2
ZrO ) y compuestas (CeO /ZrO ), con las caracte-
2 2 2
rísticas adecuadas en cuanto a reducido tamaño,
alta pureza, baja aglomeración, etc.
Por parte de ICV se están investigando procesos
de dispersión e impregnación sobre los monolitos
cerámicos y metálicos.
memoria de actividades 2010
AIMME, por su parte, está diseñando nuevos monolitos
metálicos con estructuras y geometrías que
aumenten la superficie del catalizador en contacto
con los gases de escape, cuanto mayor sea este
parámetro mejor será el rendimiento del catalizador.
Esto se ha de conseguir a su vez sin producir
grandes pérdidas de presión en el interior del
catalizador por lo tanto se debe llegar a un compromiso
para maximizar el área de la superficie
sin comprometer estas pérdidas de presión de los
gases de escape.
Estos diseños serán fabricados mediante la tecnología
SLM (Selective Laser Melting) Fusión Selectiva
por Laser de polvo metálico.
En última instancia, el Centro Tecnológico de Automoción
de Galicia, CTAG, está poniendo a punto
el banco de ensayos de motores para ensayar el
catalizador resultante de aplicar todos los avances
anteriores.
Imágenes de diferentes geometrías y estructuras, éstas son algunas de las propuestas preliminares de diseño realizadas por AIMME

proyectos de cooperación
Imágenes cedidas por ICV durante el análisis de las superficies. Izquierda: material cerámico. Centro y derecha: material metálico
Imágenes de prototipos metálicos de diferentes estructuras que servirán de soporte para las nanopartículas que mejorarán la actividad
catalítica. Prototipos fabricados por AIMME mediante tecnología SLM
Imágenes de monolito cerámico Detalle de monolito metálico e imagen del conjunto catalizador (carcasa,
con el filtro antipartículas y catalizador)
Motor instrumentado en el
banco de ensayos. En este
motor se van a ensayar los
nuevos catalizadores (cerámicos
y metálicos) impregnados
con nanopartículas avanzadas
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70
FADPOL+:
Desarrollo de una tecnología de fabricación aditiva de
polímeros técnicos de alto valor añadido
Entidad financiadora: Ministerio de Ciencia e Innovación
Programa: Profit Centros
Nº de Expedientes: PID-560300-2009-3
Inicio: Mayo 2009 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 348.689 €
Participantes: AIMME (Coordinador), Fundación L´Urederra
MARCO DEL PROYECTO
AIMME ha coordinado el proyecto FADPOL+ en colaboración
con el Centro tecnológico L´UREDERRA
en Navarra. En el marco de este proyecto se planteó
abrir una nueva perspectiva que utilizara y
aprovechara ventajas de la fabricación aditiva
intrínsecas a su modo de fabricar, junto a una nueva
generación de polímeros de altas propiedades
que abrieran un mundo de nuevas posibilidades
de fabricación de productos de alto valor añadido,
que sería impensable producir mediante tecnologías
convencionales.
Por ello hay que enfatizar que el objetivo del presente
proyecto no radica en la concepción y desarrollo
de una nueva tecnología aditiva para fabricar
de una manera más ventajosa productos que
actualmente se obtienen mediante procesos de
fabricación convencional, sino que se pretende obtener
una tecnología que fabrique productos que
exploren los límites de fabricación por adición de
material desde dos perspectivas; desde la combinación
de tres materiales diferentes en la misma
pieza (dos polímeros diferentes y soporte) cuyas
características impliquen un alto valor añadido y
además obtener una nueva generación de materiales
poliméricos que por sus propiedades presenten
un comportamiento o rendimiento elevado frente
a materiales convencionales. Este hecho hará
posible disponer de una tecnología que fabrique
productos para nuevas aplicaciones impensables
mediante tecnologías de fabricación convencional.
memoria de actividades 2010
ACTIVIDADES DEL PROYECTO
Este proyecto ha sido llevado a cabo entre los
años 2009 y 2010. Durante su primera anualidad
se llevó a cabo un estudio del Estado del Arte tanto
de las tecnologías de impresión 3D como de
los polímeros de alto valor añadido actualmente
disponibles en el mercado que por su concepto
aportaran algún conocimiento interesante para
su implementación en la etapa de desarrollo de la
tecnología y los materiales.
A partir de la información recopilada se ha acometido
durante la segunda anualidad del proyecto
por un lado el desarrollo completo de la nueva
tecnología partiendo del conocimiento adquirido
en la primera anualidad del proyecto y la experiencia
aportada por los técnicos del departamento
de Ingeniería de Producto de AIMME tanto a nivel
de desarrollo de producto como en tecnologías
aditivas. Y por otro, el desarrollo de una nueva generación
de materiales poliméricos de alto valor
añadido procesables mediante la nueva tecnología
de impresión 3D desarrollada en el marco del
proyecto.
RESULTADOS
Como resultados del presente proyecto son destacables,
por un lado, la disposición de una nueva
máquina prototipo capaz de procesar tres materiales
poliméricos de forma simultánea en la misma
capa. Dentro del desarrollo realizado destacan:

Diseño del carenado, sistemas de alimentación, mesa x-y, etc. Estructura de la montmorillonita
Desarrollo mecánico: Hardware
El hardware desarrollado es una estructura simple
pero que permitirá la disposición de los tres cabezales
y su desplazamiento en el plano x-y. Junto a
la estructura o carenado también se han desarrollado
los cabezales, las boquillas de extrusión para
ser capaces de procesar una amplia gama de materiales
poliméricos (materiales de alto valor añadido
desarrollados en el marco del proyecto), los
sistemas de alimentación, etc.
Desarrollo electrónico: Software
Este software aun cuando está en fase Beta, ya es
capaz de interpretar el archivo STL para generar
las capas de los tres materiales, realizar el patrón
del pintado de cada capa y generar las órdenes de
control numérico –trayectorias- para cada capa y
cabezal.
Por otro lado, el desarrollo de termoplástico de
alto valor añadido. Material con propiedades conductoras,
tanto de datos como eléctricas y material
biodegradable.
Material conductor polimérico de alto valor añadido.
Se ha realizado un estudio de la estructura
y posterior tratamiento para la funcionalización
orgánica de montmorillonita con objeto de conseguir
nanorellenos optimizados para su aplicación
directa en polímeros conductores. Esta carga permite
disponer de material con propiedades conductoras
tanto eléctricas como de datos y a su vez
es posible ser procesado en formato hilo, lo que
lo hace susceptible de ser procesado mediante la
tecnología de nueva generación.
Material polimérico de alto valor añadido biodegradable.
Se acometió el diseño y el desarrollo de
polímeros biocompatibles basados en la estructura
PAAs, añadiendo motivos moleculares adecuados
para ajustar las propiedades tanto hacia la
biodegradabilidad (introduciendo grupos química
o bioquímicamente hidrolizables, fragmentos moleculares
diana reconocibles por enzimas de degradación,
etc.) como hacia la biocompatibilidad
(teniendo presente los procesos de reconocimiento
molecular, el tipo de productos de degradación,
que han de ser inocuos, etc.).
También se ha estudiado el uso de aditivos y formación
de composites, con objeto de optimizar
las propiedades del material, tanto desde el punto
de vista de la procesabilidad (obtención del material
en formato hilo) como de las propiedades
deseadas en la aplicación final (propiedades de
biodegradabilidad y/o biocompatibilidad). Esta
etapa ha sido más compleja de lo esperado, por
lo que no se espera obtener resultados de su procesado
mediante la nueva tecnología en el marco
del presente proyecto, aunque se prevé continuar
con esta investigación en los años venideros.
APLICACIONES
La tecnología desarrollada en el presente proyecto
va a abrir un nuevo mundo de posibilidades de
fabricación de productos de alto valor añadido,
que sería impensable mediante tecnologías convencionales.
Cabe pensar que el resultado del proyecto sea
patentable y, por tanto, dicha patente permita
que empresas de la Comunidad Valenciana puedan
llevar a cabo una explotación de los resultados;
por lo que cabe pensar en una diversificación
para aquellas empresas de la Comunidad que actualmente
tienen la capacidad de fabricar y comercializar
maquinaria.
71

72
Proyectos
Internacionales
Iniciativa para la creación de un Clúster de Investigación
y Desarrollo orientado a la consecución de
futuros retos en la Industria del plástico valenciana
Entidad financiadora: Unión Europea
Programa: FP7 – Regions
Nº de Expediente: 229935
Inicio: Enero 2009 · Fin: Diciembre 2010
Presupuesto total del proyecto: 270.660,95 €
Participantes: IMPIVA (coordinador), Universidad de Alicante, Universidad Politécnica de
Valencia, AIJU, AIMME, AIMPLAS, Caja de Ahorros del Mediterráneo, Asociación Valenciana
de Empresarios de Plásticos, Avenida Plastics & Composites, Cervic S.A., SABIC.
La industria de transformados plásticos está obligada
a enfrentar muchos desafíos en el futuro,
aunque el uso de plásticos se espera que continúe
y con mayores oportunidades. Las posibilidades
son numerosas. Para abordar todas estas oportunidades
las PyMEs tienen que estar preparadas
para invertir en innovación y diversificar su oferta.
Los Clúster ayudan a las PyMEs a ser innovadoras
mediante su unión con centros técnicos como monitores
del desarrollo tecnológico.
La industria de transformados plásticos en Valencia
suministra a un gran número de industrias
tradicionales como la del juguete, el calzado y la
industria textil que se encuentran en la misma posición.
Frente a la competencia feroz estas industrias
están obligadas a invertir en el desarrollo de
memoria de actividades 2010
nuevos e innovadores productos y procesos para
competir a nivel internacional. Por esta razón, la
creación de un Clúster I+D beneficiaría en gran
medida a estas industrias.
Además, como la industria de transformación del
plástico requiere de poco capital inicial, es mano
de obra y no está atada a una localización en particular
(a diferencia de la industria de producción
de plástico), esto la convierte en una excelente industria
para el desarrollo y la estabilización de las
economías así como la creación de puestos de trabajo
locales. Por esta razón, el gobierno regional
de Valencia ha anunciado dar su pleno apoyo y
coordinar la creación de un grupo de investigación
para la industria de transformación del plástico.
Además, la concentración geográfica de empresas

así como la presencia de organizaciones de investigación
altamente cualificadas proporcionan una
base sólida para la creación de un clúster de I+D
que se centrará en los retos futuros de la industria
valenciana de transformados plásticos.
Los objetivos principales del proyecto son:
• Elaborar un mapa ruta de I+D para los próximos
cuatro años.
• Identificar proyectos de I+D concretos, teniendo
en cuenta aspectos medioambientales relacionados
con la reducción de las emisiones de CO . 2
El proyecto REMake es una acción subvencionada dentro
del programa europeo de competitividad e innovación
(CIP) dedicado a la promoción de nuevas herramientas
y servicios destinados a apoyar la eco-innovación en las
empresas. Mediante la ejecución del proyecto se pretende
probar con las PYMEs una herramienta de auto-evaluación
para la aplicación de tecnologías innovadoras
de eficiencia de reciclado y recursos (RRE), así como la
formación y módulos de consultoría en RRE orientados
al eco-diseño, evaluación del ciclo de vida, y gestión de
la eco-innovación. Buscando ventajas competitivas para
la rápida adopción de normas de eco-innovación y marcas
en el campo de la eficiencia de reciclado y recursos,
las cuales serán avaladas por una base de datos como
sistema de información. Un contexto para PyMEs innovadoras
en RRE que las identificará como muestra de
este mercado líder. Remake está dirigido a PYMEs con
proyectos internacionales
• Crear el marco operativo para el clúster.
• Garantizar su sostenibilidad financiera.
El resultado de la ejecución de la presente actuación
es la generación de proyectos estratégicos
de cooperación científica y tecnológica que ayuden
a las PYMEs a desarrollar nuevos productos
y procesos e impulsar su competitividad, lo que
dará lugar a un aumento del desarrollo económico
de la región para participar plenamente en un
sector industrial con gran potencial de crecimiento
en Europa, teniendo en cuenta las posibles aplicaciones
futuras de sus productos.
Innovación en reciclaje y eficiencia
de los recursos en las PYMEs
manufactureras Europeas
Entidad financiadora: Unión Europea
Programa: ENT-CIP-EIP · Nº de Expediente: 245639
Inicio: Septiembre 2009 · Fin: Agosto 2012
Presupuesto total del proyecto: 5.524.932 €
Participantes: Zentralverband Oberflächentechnik e.V. (coordinador), VDI/VDE Innovation and Technik GmbH,
OSEO Innovation, Gobierno de Navarra Departamento de Innovación, Empresa y Empleo, Camera di Commercio,
Industria, Artigianato e Agricoltura de Milano, Waste and Resources Action Programme Ltd., AIMME, CETIM, C-
TECH Innovation Ltd., Gépipari Tudományos. Egyessületet, Active Innovation Management Sarl, i.con. innovation
GmbH, Technofi S.A., Zabala Innovation Consulting S.A., PROMECA, Conselleria de Industria Comercio e Innovación.
ambiciones de crecer mediante la aplicación de procesos
ecológicos en la fabricación de sus productos
centrándose, en particular, en innovaciones relativas a
la eficiencia de reciclado y recursos en la mayoría de
sub-sectores relevantes de la industria manufacturera,
tales como fabricación de producto metálico, productos
plásticos, acabado de superficies, ingeniería mecánica,
equipamiento eléctrico y electrónico. El proyecto pretende
dar respuesta a una serie de obstáculos relacionados
con la innovación, destacando los relacionados con:
• El acceso al conocimiento innovador técnico y no técnico.
• La mejora de la capacidad de innovación técnica y no
técnica.
• Una mayor cooperación dentro de la cadena de suministro
a través de la promoción de servicios de innovación.
• Promoción del uso de normas de innovación.
73

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Knowledge Based Process planning and Desing for Additive
Layer Manufacturing
Entidad financiadora: Unión Europea
Programa: FP7 – SME · Nº de Expediente: 243631 KARMA
Inicio: Julio 2010 · Fin: Junio 2013
Presupuesto total del proyecto: 2.027.633 €
Participantes: FEMEVAL (coordinador), ASERM, Association Française de Prototypage
Rapide, Interesansa – zavod (Rapid Prototyping and Innovative Manufacturing Network),
Castmol Teknolayer, S.L., Regionalni Tehnoloski Centre Zasavje D.O.O., Pet-Eko d.o.o.
za reciklažu i usluge, VELYEN Elevación y Engrase, S.L., CITIM Gmbh, AIMME, University
of Exeter - School of Engineering, Computing and Mathematics, Econolyst Limited, Mid
Sweden UniversityAddress
La fabricación masiva de productos se desplaza hacia
los países de menor coste de mano de obra y recursos
naturales más baratos. La industria europea
debe buscar una oportunidad en productos personalizados
y de alta tecnología, tratando de sacar
provecho de su supremacía sobre los países emergentes
(China, India, etc.) con respecto al desarrollo
de nuevas tecnologías. La industria aeroespacial, de
automoción, de implantes médicos, de equipamiento
industrial de alta gama, de productos de consumo,
la protección y la seguridad son los sectores
objetivo, que incluyen más de 1.200.000 empresas
europeas con la necesidad real de producto personalizado.
Las tecnologías de Fabricación Aditiva permiten
la obtención de piezas mediante la deposición continua
de capas de material metálico o polimérico.
Estas tecnologías pueden fabricar geometrías complejas
utilizando únicamente el fichero CAD 3D de
la pieza, sin necesidad de ningún tipo de utillaje. En
la actualidad, la fabricación aditiva es la primera y
mejor opción para la fabricación de series cortas
de productos personalizados. Las ventajas de estas
tecnologías son mucho más numerosas que sus limitaciones.
Sin embargo, en la preparación de una
pieza para producirla mediante fabricación aditiva,
un técnico con experiencia debe invertir varias
horas para estudiar todos los criterios y orientar la
pieza de forma manual a fin de obtener el mejor
memoria de actividades 2010
resultado para todos los parámetros. Por lo tanto, es
conveniente establecer una planificación automática
para tal producción, independientemente de las
operaciones del técnico.
El proyecto KARMA ha sido concebido para responder
a estos desafíos con un Sistema de Ingeniería
Basado en el Conocimiento (KBE) que llevará
a cabo un análisis automático y la optimización de
la búsqueda de la orientación de la pieza para la
fabricación, para su mejor repercusión en los parámetros
de proceso (calidad de la superficie, tiempo
de fabricación, estructura de soporte, etc.), siendo
así un Sistema Experto de Planificación para Fabricación
Aditiva.
A través de la herramienta de planificación (KBE)
obtenida en el desarrollo de este proyecto, el usuario
final será capaz de elegir el material y la tecnología
adecuada para su procesado. Si tiene una
determinada tecnología de fabricación aditiva, sólo
elegirá el material. De todos modos, será asistido
por la base de datos. Cuando la elección esté hecha,
el usuario final elegirá un escenario de fabricación
(conjunto de parámetros de la máquina) para
la combinación de material y equipo que seleccionó.
Las propiedades del material procesado -orientación
de la pieza a construir y orientación de la
capa- estarán disponibles en la base de datos como
resultado del conjunto máquina/material/escenario
de fabricación elegido. Si los resultados de la tri-

ple combinación son nulos, el asistente le sugerirá
el método de ensayos termomecánicos adecuado
para obtener resultados para las propiedades de la
pieza. Se entiende que la base de datos crecerá junto
con la experiencia de sus usuarios.
Además, el sistema KBE contiene consideraciones
sobre el diseño (límites geométricos y rangos) para
cada tecnología. Estos valores se utilizan como un input
en la herramienta (algoritmos). El sistema KBE
utiliza estos valores en el algoritmo de estimación de
la rugosidad de la superficie para encontrar la orientación
de la pieza que minimiza la rugosidad superficial.
Lo mismo hace con la estimación del volumen
de soporte y la estimación del tiempo de fabricación.
Por lo tanto, el resultado de la aplicación de estos
algoritmos es una serie de “n” orientaciones de fabricación,
siendo cada una la más favorable desde
el punto de vista de los diferentes aspectos de fabricación.
Los algoritmos se utilizarán tanto en modelos
empíricos (que acumulan conocimientos técnicos
y conocimiento sobre fabricación aditiva) como en
modelos teóricos para obtener los mejores “n” parámetros
desde diferentes puntos de vista.
Cuando la herramienta KBE ha terminado, la pieza
se envía a una herramienta de análisis de elementos
finitos, junto con las “n” orientaciones de fabricación,
las propiedades de la pieza en dirección
de fabricación y en dirección paralela a capas y las
cargas térmicas y mecánicas especificadas por el
proyectos internacionales
usuario final. Finalmente, sólo “m” orientaciones que
han pasado la prueba de resistencia son válidas y
se ofrecen al usuario final. Usando el algoritmo de
estimación de costes, se estiman los costes de fabricación
para las “m” direcciones de fabricación.
Por último, el usuario final analiza las “m” soluciones
y elige la que mejor se adapte a sus necesidades.
A continuación se enumeran las principales repercusiones
en los usuarios de tecnologías de fabricación
aditiva.
• La disponibilidad de la base de datos KBE les ayudará
en la elección de la tecnología, los materiales
y el escenario de fabricación más apropiados
para el producto que se está poniendo en marcha.
• Completa caracterización mecánica y térmica de
las piezas producidas mediante fabricación aditiva.
No habrá incertidumbre con respecto a lo que
una pieza producida mediante dicha tecnología
puede o no puede soportar.
• Eficiencia en el diseño – la herramienta KBE hará
un proceso de planificación eficiente y automático
que analizará los factores críticos (acabado de
la superficie, tiempo de fabricación, costes, material
de desecho, etc.) antes de la producción de
las piezas.
• Dar un impulso a la certificación de tecnologías
de fabricación aditiva para sectores clave (biomédico,
aeroespacial, etc.).
75

AIMME proporciona soporte a la
mejora de los procesos clave en
el funcionamiento de las PYMES
–diseño, fabricación, organización
de la producción, gestión, etc–
a través de su oferta de servicios
tecnológicos avanzados.
Servicios tecnológicos
avanzados
memoria de actividades 2010

Los más de 750 tipos de
servicios proporcionados se
benefician del conocimiento
tecnológico de nuestras Unidades
Estratégicas de Negocio para
cubrir las necesidades de las
empresas en materias como:
• Desarrollo de producto y proceso
• Fabricación rápida
• Seguridad de producto e
instalaciones industriales.
Marcado CE
• Sistemas avanzados de gestión
• Ingeniería y Gestión
medioambiental
• Producción limpia
• Energía
• Materiales y tratamiento
de superficies
• Tecnologías de la información
y las comunicaciones
página
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Desarrollo de
Producto
Proceso
El desarrollo de nuevos productos y la mejora de los procesos de producción de las empresas
son elementos clave en la competitividad del sector metalmecánico.
AIMME apoya a los departamentos técnicos de las
empresas mediante esta categoría de servicios
tecnológicos, que representa un enfoque global al-
Estudios de viabilidad de productos e
instalaciones industriales
Se realizan estudios de novedad y patentes, contactos
con proveedores y evaluaciones técnico
económicas de la idea inicial.
Pieza única o sistemas complejos, morfologías artísticas
o maquinaria. En la base de estos proyectos
se encuentra en una utilización intensiva de
soluciones CAD optimizadas para todo este rango
de aplicaciones, así como la integración de diseño
estético, mecánico y electrónico en la oferta de
AIMME.
Los proyectos de desarrollo pueden incorporar una
fase de apoyo en la fabricación en la que AIMME
realiza la gestión y búsqueda de componentes y
contratistas vinculados.
rededor del desarrollo del producto. Desde la fase
conceptual del diseño hasta el detalle para su fabricación
o implantación, AIMME aborda:
Proyectos de diseño y desarrollo de piezas y
productos
memoria de actividades 2010
Imagen cortesía de HidrauModel, S.L.
y

Dimensionamiento de componentes
El análisis del comportamiento de piezas y componentes
garantiza un óptimo funcionamiento de
los mismos en las condiciones para las que han
sido diseñados. Las posibilidades incluyen análisis
Simulación y optimización de los procesos de
fabricación
Las herramientas de simulación disponibles ayudan
a verificar la correcta fabricación de piezas y
a validar el diseño del utillaje analizando la aparición
de defectos en las piezas fabricadas por in-
Imágenes cortesía de CD-ADAPCO
Cortesía de la empresa Delta Valencia S.L.
desarrollo de producto y proceso
resistente, cinemático, dinámico, térmico, fluidodinámico,
de montaje, etc. Estos análisis permiten
asimismo el estudio de soluciones a los problemas
derivados de errores de diseño.
yección a presión de metales y por procesos de
deformación plástica –estampación, embutición,
forja, etc.
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Fabricación
Rápida
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Ver, tocar, comprobar, definir y demostrar las características de un nuevo producto, son
cuestiones que se plantean en su desarrollo. ¿Será cómodo su manejo?, ¿será fácil de
montar y desmontar?, ¿encajarán bien todas sus piezas?, ¿será estéticamente adecuado?,
¿Tendrá el producto buena aceptación en el mercado?
Las tecnologías de Fabricación Rápida proporcionan
respuesta a estas preguntas como herramientas de
ayuda para reducir el ciclo de desarrollo de los productos.
A través de estas técnicas, podemos obtener
prototipos estéticos y funcionales, moldes prototipo
para reducir el tiempo y coste de fabricación de utillaje
e incluso piezas rápidas en material final.
Las tecnologías con las que AIMME cuenta actualmente
para conseguir este objetivo se pueden dividir
en dos grupos diferenciados:
• Tecnologías de Fabricación Aditiva: Estereolito-
grafía (SLA), fotopolimerización por proyección
por máscara (DLP), modelado por deposición
fundida (FDM), sinterizado selectivo láser (SLS),
Laser Cusing (LC), Electron Beam Melting (EBM).
• Tecnologías conformativas: colada en vacío
(VC), inyección de nylon (NVC), microfusión.
Equipos auxiliares:
Estereolitografía. SLA (Stereolithography)
memoria de actividades 2010
• Inyectora MCP 100KSA para termoplástico
La estereolitografía solidifica capa a capa mediante
un láser, resinas sensibles a la luz ultravioleta en
estado líquido.
Actualmente existen gran número de resinas para
esta tecnología que hacen posible conseguir casi
cualquier requerimiento que se desee. Por ello, la
elección de utilizar una u otra resina se determinará
en función de las necesidades de cada producto
en cuestión. Es una tecnología recomendable
para fabricar modelos gracias a su precisión
dimensional y acabado superficial.
Imagen cortesía de AIMME, IBV, ASCAMM e INASMET.

Fotopolimerización por proyección por máscara.
DLP (Digital Light Processing)
Es una técnica especialmente recomendada para
el sector de joyería ya que es capaz de obtener
modelos de resina fundibles que se pueden incorporar
en el proceso de producción tradicional de
fabricación de una joya. Al igual que sucede en la
técnica de estereolitografía se trata de solidificar
por acción de la luz una resina en estado líquido,
pero en vez de utilizar un láser, la fotopolimerización
se realiza por el sistema de proyección por
máscara DLP (Digital Light Processing).
La resina en estado líquido se expone a una imagen
proyectada por el proyector DLP, desde el
fondo de la maquina, que empieza el proceso de
cura. Una vez terminado, la placa de cristal sube
arriba, una nueva capa de resina liquida fluye, la
placa baja otra vez hasta poner en contacto la
capa sólida en construcción con la resina liquida,
y el proceso sigue adelante.
Modelado por deposición fundida.
FDM (Fused Deposition Modelling)
Con el proceso de modelado por deposición fundida
(FDM) se construyen objetos tridimensionales
de forma directa a partir de los datos 3D CAD. Un
cabezal de temperatura controlada extruye material
termoplástico por capas. El proceso es similar
al modo en que las pistolas de cola caliente extruyen
las gotas fundidas de cola.
FDM emplea termoplásticos como ABS y policarbonato.
Sus propiedades son comparables
a las del material de producción seleccionado.
Un prototipo de ABS tiene hasta un 80% de la
fuerza de ABS moldeado por inyección, lo que
significa que es muy apropiado para aplicaciones
funcionales.
Imagen cortesía de Yedharomodel
fabricación rápida
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Sinterizado Selectivo Láser. SLS (Selective Laser Sintering)
Colada en vacío. VC (Vacuum casting)
Imagen Cortesía de AIMME
La colada en vacío es una técnica de producción
de copias que se utiliza habitualmente para la elaboración
de prototipos funcionales de plástico en
pequeñas series (10 a 20). En este método se emplean
moldes de silicona creados de la siguiente
manera: En primer lugar, se vierte silicona sobre
un modelo normalmente creado por SLA. Tras su
endurecimiento se obtiene un molde flexible.
El sinterizado selectivo láser consiste en la fabricación
capa a capa de una pieza a partir de un
fichero electrónico mediante la fusión por láser de
material termoplástico en polvo.
Esta técnica permite obtener prototipos o productos
funcionales de poliamida o nylon 12 con
propiedades equiparables a las obtenidas en
producción.
Para la realización de las copias se utilizan poliuretanos
bicompuestos. Una amplia gama de poliuretanos
de distintas propiedades físicas permite
la producción de prototipos para ensayos funcionales
en distintas condiciones de carga mecánica,
carga térmica y pruebas en ambientes químicamente
agresivos.
Inyección de nylon. NVC (Nylon Vacuum casting)
memoria de actividades 2010
El módulo de inyección de nylon puede ser integrado
en las máquinas de colada en vacío. El módulo
ha sido diseñado específicamente para combinar
los materiales de poliamida en los que se basa el
proceso reactivo (RIM) y generar nylon ”colable”
para producir piezas de plástico.
Necesita una silicona especial que resiste altas
temperaturas y condiciones especiales de trabajo.
Las piezas obtenidas son equiparables en propiedades
a las obtenidas en producción.

Laser Cusing. LC. Fusión de polvo metálico por láser
Imagen cortesía de Nicolás Correas S.A. Imagen cortesía de LAFITT S.A.
Esta tecnología permite obtener piezas o insertos
en acero a partir de un fichero CAD 3D. Una plataforma
elevadora dosifica una fina capa de polvo
metálico sobre la superficie de construcción. El
láser funde el polvo capa a capa hasta conseguir
una densidad del 100%. Un tipo de sistema de ex-
Imagen cortesía de ORMET S.L.
fabricación rápida
posición bajo patente, permite producir piezas sin
apenas deformación. Y un post-tratamiento especial,
llamado micro-blasting, aplicado directamente
nada más terminar el proceso de construcción
permite alcanzar un acabado de alta calidad y
dureza.
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84
Electron Beam Melting (EBM). Fusión de polvo metálico
por chorro de electrones
La tecnología Electron Beam Melting (EBM) permite
procesar metales no férreos (Titanio, Cromo
Cobalto) para la construcción de piezas por aporte
de material a partir de un fichero CAD 3D.
EBM utiliza el chorro de electrones emitido desde
un filamento de tungsteno para fundir el material
en polvo. El principio de deposición del material
es común con las tecnologías láser. Las principales
diferencias con respecto a las tecnologías de
láser son la temperatura de polvo y el ambiente
de vacío, lo que permite obtener piezas con alta
pureza, mejores propiedades mecánicas y mejor
micro estructura.
AIMME es el único poseedor de esta tecnología
en España.
memoria de actividades 2010
Imagen cortesía de AIMME, IBV, ASCAMM e INASMET
Imagen cortesía de WITHIN-Lab
Imágenes cortesía de ARCAMM

Microfusión o proceso de la cera perdida
Llamado así por que consiste en colar metal en
la cavidad de un molde cerámico obtenida por la
fusión de un modelo fundible.
Este proceso permite obtener prototipos o productos
funcionales de aluminio, Zamak o latón.
Inyectora MCP 100KSA para termoplástico
Las máquinas semiautomáticas del MCP son inyectoras
capaces de realizar producciones largas
o cortas y son particularmente convenientes para
el moldeado de insertos. Permiten la fabricación
sencilla tanto de pieza final en termoplástico como
de insertos con costes bajos, lo que subraya la flexibilidad
de esta máquina versátil.
Servicios:
• Máquina de producción para prototipos y series
de producción medias y cortas desde 10 a 1000
piezas e incluso más.
• Máquina de producción para insertos de moldes.
• Máquina inyectora para modelos en cera utilizados
en procesos de microfusión.
• Máquina de laboratorio para análisis de plásticos
y moldes.
fabricación rápida
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Seguridad de producto
e instalaciones industriales.
Marcado CE
AIMME ayuda a las empresas a asegurarse que tanto los productos que ponen en el mercado
como sus procesos de producción sean seguros, verificando su cumplimiento con la legislación
que les sea de aplicación, bien sea como producto ya existente o a través de la integración
de aspectos de seguridad durante la fase de diseño (prevención intrínseca).
Así, de acuerdo con lo establecido en las Directivas
Comunitarias de Nuevo Enfoque, AIMME presta asesoramiento
para que las empresas acrediten la conformidad
de sus productos y/o equipos industriales,
con los requisitos esenciales de seguridad y de salud
que les sean de aplicación (Marcado CE). Se apoya a
las empresas en temas como la generación de expe-
memoria de actividades 2010
diente técnico, verificación de requisitos de seguridad,
búsqueda o realización de ensayos, etc. Asimismo
se realizan estudios de mejora de la seguridad de
procesos industriales y de mejora de las condiciones
de las maquinas y equipos de trabajo conforme al RD
1215/1997.
En aquellos productos que NO disponen de reglamentación
o normas de producto, se realiza el estudio y la
definición de parámetros críticos que pueden afectar
a la seguridad y a la salud de bienes y personas. La
definición de los parámetros críticos se completa con
la realización de ensayos y cálculos; así como el apoyo
para la generación de la documentación técnica.
En colaboración con mutuas de prevención se han
elaborado una serie de estudios de mejora de las
condiciones de trabajo.

Sistemas avanzados
de gestión
La mejora de la producción en las empresas y la optimización de su productividad están íntimamente
relacionadas con la bondad de sus procesos de gestión. Desde los ya clásicos sistemas
de calidad basados en ISO9000 a los actuales sistemas de gestión de la I+D+i UNE16600x,
las empresas han ido intensificando dicha relación aumentando el nivel de excelencia en sus
productos y procesos.
En este marco, AIMME aporta como valor añadido
a la prestación de servicios relacionados con
los sistemas de gestión, la aplicación de conocimientos
técnicos específicos sobre las actividades
productivas de las empresas del sector.
Aspectos como la el análisis y definición de procesos,
el establecimiento de objetivos de calidad,
la implantación de indicadores, la puesta
en marcha de sistemas de control y medición
de parámetros de producción y la reducción de
costes operativos son cubiertos por una gama
de actividades que AIMME ofrece a sus empresas.
Dentro de la gama o línea de servicios que
se ofrecen se distinguen aquellos enfocados a la
mejora de la gestión del diseño y desarrollo de
un producto y aquellos enfocados a la mejora
de la productividad y reducción de costes en la
empresa.
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Gestión de la innovación en el desarrollo
de productos:
• Diagnósticos de innovación
• Desarrollo e Implantación de Sistemas de Gestión
I+D+i
• Gestión de proyectos. Análisis externo/interno
para la innovación y el desarrollo
• Vigilancia tecnológica, prospectiva y búsqueda
de patentes
• Sistema de Gestión de Ideas: Implantación de
técnicas de creatividad
• Sistema de Gestión del Diseño
• Implementación de técnicas o herramientas de
ayudas al diseño, entre las que cabe destacar:
• Análisis de valor
• AMFE de producto o proceso
Gestión de la producción, técnicas y métodos:
• Diagnóstico de la organización de la producción
• Organización del sistema de planificación y
control de la producción
• Optimización de la distribución en planta
• Gestión de Stocks
• Mejora de los métodos de trabajo
• Análisis de tiempos
• Evaluación, análisis del entorno y puestos de trabajo
para mejoras de la productividad
• Implantación metodología 5S
• Implantación de un sistema de gestión del mantenimiento
asistido por ordenador.
memoria de actividades 2010
Con las líneas de actuación que se ofrecen, se
pretende:
• Potenciar la imagen del diseño como factor de
innovación y competitividad para las empresas
de la Comunidad Valenciana a través de la creación
de Productos con una Calidad de Diseño
adecuada.
• Fomentar la cultura de la innovación mediante el
compromiso claro de la Dirección con respecto a
la mejora continua de los productos y procesos.
• Aplicación de una metodología de diseño. De
esta manera, las oficinas técnicas de las empresas
tendrían a parte de su propio criterio las
recomendaciones basadas en el criterio de un
colectivo de expertos.
• Fomentar el uso de las principales tecnologías
de diseño y desarrollo de producto que serán
objeto de transferencia a las empresas participantes.
• Mejorar los aspectos funcionales de los productos
y conseguir una mejora de la seguridad y del
mantenimiento de los mismos.
• Reducción de los costes de producción y fabricación
en las PYMEs.

Las empresas industriales, al igual que los seres vivos, interaccionan con el medio consumiendo
materias primas y energía y emitiendo corrientes residuales en forma de vertidos,
residuos y emisiones.
Ingeniería y gestión
medioambiental
En muchos casos, la contaminación industrial,
aparte de los problemas ambientales, también supone
pérdidas en procesos productivos y requiere
inversiones en equipos para el tratamiento de la
contaminación. Por otra parte, la creciente normativa
en materia ambiental requiere que las empresas
deban estar al día en cuanto a permisos y autorizaciones,
deban cumplimentar periódicamente
innumerables declaraciones ambientales y deban
realizar controles diversos sobre sus corrientes residuales
con el fin de cumplir la legislación.
La incorporación del factor ambiental en la industria,
no sólo reduce los impactos negativos
ambientales haciendo a las instalaciones industriales
más respetuosas con el medio ambiente
y facilita el cumplimiento de la legislación, sino
que además aporta un valor añadido al reducir
corrientes residuales y optimizar el consumo de
recursos, mejorando finalmente los procesos productivos.
En este marco, AIMME aporta la prestación de
servicios ambientales mediante la aplicación de
conocimientos específicos sobre las actividades
productivas del sector. Aspectos como el control
ambiental, la introducción de sistemas de
gestión basados en normas ambientales, aplicación
de indicadores medio
ambientales en el control
de las instalaciones,
evaluación de riesgos
ambientales, son cubiertos
por la gama
de actividades que
AIMME ofrece a sus
empresas.
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90
Proyectos/Estudios
• Proyectos de licencias de actividad, modificación
o traslado
• Proyectos de autorización de vertido.
• Tramitación de la autorización ambiental integrada.
• Informes de puesta en marcha de depuradoras
• Descontaminación de aguas.
• Descontaminación de gases.
• Estudios edafológicos-agronómicos, hídricos e
hidrogeológicos.
• Identificación y manipulación de residuos.
• Impacto ambiental.
Control ambiental
• Planes de autocontrol de vertidos.
• Planes de autocontrol de residuos peligrosos
desclasificados.
• Planes de autocontrol de emisiones: Gases de
combustión y VOC’s.
• Caracterización de residuos peligrosos.
• Control de contaminación acústica emitida por
máquinas o complejos industriales.
• Mapas acústicos de actuaciones industriales o
urbanísticas previstas.
• Consejero de Seguridad.
• Sistemas de gestión de alarmas de depuradoras.
Implantación de sistemas de gestión
• Sistema de gestión del ecodiseño según norma
UNE 150301:2003
• Sistema de gestión energética según norma
216301:2007
• Sistema de gestión de la I+D según norma
166002:2002
memoria de actividades 2010
• Sistema de gestión medioambiental según norma
UNE-EN ISO 14001:2004
• Sistema de gestión medioambiental según reglamento
EMAS
• Sistemas integrados de gestión
• Cursos a medida y Máster en implantación de
sistemas integrados
Ecodiseño
• Ecodiseño de productos y procesos
• Análisis de ciclo de vida de un producto. Completo
o simplificado
• Evaluación de impactos de productos. Estudio
comparativo de productos pertenecientes a
una misma categoría.
• Etiquetado ecológico. Asesoramiento técnico
para obtención de etiquetas ecológicas.
• Ecoindicadores. Definición y aplicación a procesos
Otros servicios
• Identificación y evaluación de riesgos ambientales
• Auditorías legislativas
• Auditorías medioambientales
• Mantenimiento de sistemas de gestión certificados
• Diagnósticos medioambientales
• Gestión de ayudas: Subvenciones, proyectos
I+D, convalidaciones etc.
• Cumplimentación de declaraciones ambientales
(Residuos, EPRTR, envases, etc)
• Plan empresarial de prevención de envases y
residuos de envases
• Planes de gestión de disolventes
• Planes de acción de sostenibilidad ambiental
• Consejero de seguridad

limpia
Producción
La Producción Limpia es una estrategia de gestión empresarial preventiva aplicada a productos,
procesos y organización del trabajo, cuyo objetivo es minimizar emisiones tóxicas y
residuos, reduciendo así los riesgos para la salud humana y ambiental, y elevando simultáneamente
la competitividad.
Ello resulta de cinco acciones, consistentes en la minimización
y consumo eficiente de recursos, agua y
energía, minimización del uso de tóxicos; minimización
del volumen y toxicidad de todas las emisiones
que genere el proceso productivo, el reciclaje de la
máxima proporción de residuos en la empresa y reducción
del impacto ambiental de los productos en
su ciclo de vida (desde la planta hasta su disposición
para el consumo final). Bajo este punto de vista, AIM-
ME aporta como valor añadido a la prestación de servicios
relacionados con los sistemas de tratamiento a
final de línea la aplicación de tecnologías limpias sobre
los procesos de fabricación de las empresas del
sector. En el conjunto de servicios que AIMME ofrece
en el contexto de “Producción Limpia” se contempla
desde la sensibilización y transmisión de buenas
prácticas en toda la cadena de producción hasta el
desarrollo y aplicación de tecnologías emergentes
que supongan el uso eficiente de los recursos y una
minimización de las emisiones tóxicas y en la generación
de residuos.
Sostenibilidad en el uso del agua
• Racionalización en el uso del agua en proceso
• Estudio para la implantación de tecnologías de reciclaje
de aguas residuales en proceso y a fin de línea
• Pilotajes con tecnologías limpias: Membranas, procesos
electroquímicos, evaporación etc.
Valorización-Minimización de Residuos
• Estudio de viabilidad técnico-económico para la
valorización de residuos
• Estudio de minimización en la producción de residuos
mediante la aplicación de MTDs.
Tecnologías limpias
• Diseño de procesos de fabricación aplicando tecnologías
limpias
• Aplicación de tecnologías limpias y MTD’s
• Sensibilización y formación para técnicos y operarios
Investigación y desarrollo
• Sistemas de medición por telemetría
• Simuladores de optimización de consumos de
agua
• Nuevas tecnologías de depuración
• Valorización energética de residuos
• Valorización de residuos de depuradoras como
abono agrícola
• Recuperación de metales pesados de residuos
• Desarrollo de tecnologías menos contaminantes
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92
Por ello uno de los principales afanes del Instituto
se centra en ayudar a las empresas de la industria
valenciana a optimizar el consumo de energía
y a ser medioambientalmente responsables a
través de la implantación de medidas y sistemas
de eficiencia energética.
Dentro de la gama o línea de servicios que se
ofrecen se distinguen aquellos enfocados a la optimización
del consumo energético, al estudio de
la viabilidad técnico-económica de las energías
renovables y la mejora de la gestión energética.
Eficiencia energética
• Análisis de la calidad eléctrica (armónicos, perturbaciones,
sobretensiones, etc.) y control de la
energía reactiva en la red mediante el analizador
de redes eléctricas.
• Cuantificación de los consumos por proceso
(KWh/proceso) y por producto (KWh/producto)
mediante el analizador de redes eléctricas.
• Análisis termográfico para la identificación y
cuantificación de las pérdidas de calor en sistemas
térmicos y mantenimiento preventivo en los
sistemas mecánicos y cuadros eléctricos.
• Análisis de la factura eléctrica: optimización de
la tarifa, potencia contratada y selección de la
comercializadora apropiada.
memoria de actividades 2010
AIMME quiere contribuir a la difusión del concepto de eficiencia
energética y sostenibilidad en las empresas, proporcionándoles
los conocimientos y las oportunidades tecnológicas
necesarias para que mejoren sus procesos de producción.
Energía
• Estudio de la eficiencia energética en motores
eléctricos (arranques, variadores de frecuencia,
etc.) y compresores.
• Estudios de viabilidad técnico-económica para
cogeneración a pequeña y mediana escala.
• Estudio técnico-económico para la recuperación
de calores residuales. (humos de gases de
combustión, operaciones de secado, aguas de
refrigeración, etc.)
• Optimización del rendimiento de la combustión
en calderas y hornos mediante el analizador de
gases de combustión.
• Análisis lumínico mediante luxómetro para optimizar
el consumo de iluminación en planta y oficinas.
Estudio de tecnologías avanzadas en iluminación.
• Optimización energética de los procesos productivos
y estudio de la sustitución de equipos
convencionales por otros de mayor eficiencia
y/o alto rendimiento.
Energías renovables
• Estudios de la viabilidad técnico-económica
para la implantación de energías renovables:
Energía solar fotovoltaica y térmica, energía eólica
y biomasa.
• Estudios de aplicación de pilas de combustible.
Otros
• Implantación de sistemas de gestión energética
según norma UNE 216301:2007
• Gestión de ayudas para la compra o sustitución
de equipamiento.

energía
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94
Materiales y tratamiento
de superficies
La calidad, el comportamiento y la vida útil de un producto están determinadas por los
materiales que lo componen, los procesos de transformación que ha sufrido y los tratamientos
superficiales que se le han aplicado.
Una inadecuada selección de cualquiera de ellos,
o condiciones de trabajo no acordes a las características
de los mismos pueden dar lugar a defectos
de fabricación y fallos de servicio.
Reuniendo parcelas de conocimiento relacionadas
con los materiales metálicos, los procesos de corrosión
y protección, los procesos tecnológicos de
transformación (tratamientos superficiales, fundición,
procesos de conformación metálica, soldadura,
etc.), y el análisis de los defectos presentes en
elaborados metálicos, AIMME ofrece una serie de
soluciones que ayudan a garantizar una adecuada
calidad de los productos y procesos de la empresa.
Estudios y diagnósticos
Es mi proceso adecuado para las propiedades
que le exijo al producto? Están los defectos que
observo relacionados con el proceso o con los materiales?
Por qué se ha producido un fallo en servicio
del producto? Todas estas preguntas pueden
tener relación con los materiales base, con su recubrimiento
o con ambos, y una gran diversidad de
factores influyen en su respuesta. AIMME ayuda a
identificarlos mediante:
memoria de actividades 2010
• Criterios de recepción de materias primas
• Estudio de los materiales más adecuados
• Control de calidad de los materiales para fundición
inyectada
• Diseño y optimización de procedimientos de
soldadura
• Estudio del proceso mediante técnicas de termografía
• Análisis de las transformaciones metalúrgicas
mediante metalografía
• Medida de tensiones residuales por extensometría
• Optimización de los procesos metalúrgicos vinculados
a la fundición, conformación metálica, etc.
• Análisis metalúrgico de aleaciones metálicas
• Estudios de aleaciones fundidas
• Estudios fractográficos
• Diagnósticos sobre problemas de corrosión en
materiales metálicos
• Adecuación de condiciones de servicio.
• Estudio de recubrimientos protectores de la corrosión
• Diagnósticos de causas de defectos en recubrimientos
• Estudio de comportamiento en servicio de maquinas
e instalaciones mediante termografía infrarroja
Con la información obtenida, se pueden abordar
las mejoras de los procesos involucrados (Modificación
de secuencias de trabajo, implantación de
medios de control, modificación de instalaciones),
de los materiales e incluso del diseño del producto.

Infraestructura científica
El departamento cuenta con las siguientes infraestructuras
científicas. Con estas infraestructuras se
realizan la mayoría de proyecto I+D de la unidad, y
parte de servicios de clientes que desean profundizar
más en sus productos o procesos.
Dilatómetro Netzsch DIL
402 C/4/G
Rango de medida: 500 mm/5000
mm. Resolución: 0.125 nm/digito.
Presión de contacto para la sonda:
15…45 cN. Rango de ajuste de la longitud
de la muestra: 25 mm.
Netzsch STA 449 F3 Jupiter
Microbalanza con compensación electromagnética
de carga, de posicionamiento
vertical. Peso de muestra de 35g
(incluyendo crisol). Diferentes medidas
TGA-, TGA-DTA- y TGA-DSC.
Microscopio de fuerza atómica Park
System XE 150
El microscopio de fuerza atómica es un
instrumento mecano-óptico capaz de
detectar fuerzas del orden de los piconewtons.
Al rastrear una muestra, es
capaz de registrar continuamente su
topografía mediante una sonda o punta
afilada de forma piramidal o cónica. Posee diferentes
módulos mediante los cuales es posible
estudiar distintas características de los materiales,
los módulos que posee AIMME son la microscopia
de Fuerza Modulada (FMM), microscopia de
fuerza magnética MFM, microscopia de barrido
térmico (SThM), y microscopia mediante celda
electroquímica.
Realización de estudios en Planta Piloto
AIMME dispone de una planta piloto a escala industrial
compuesta por una línea modular galvánica
y los correspondientes accesorios de complementos,
en donde se pueden reproducir procesos
materiales y tratamiento de superficies
Potencióstato Zahner Zennium Thales Z 1.0
Instrumento que puede controlar la diferencia de potencial
eléctrico entre el electrodo de trabajo (muestra)
y un electrodo de referencia y medir la corriente
eléctrica que circula, o bien controla la corriente
y mide la diferencia de potencial. El potencióstato
posee un rango de frecuencia
desde 10 µHz hasta 4 MHz, gran precisión y
mínima interferencia con la muestra.
Scratch Test. Microtest MTR 3/50-50/NI
Es una técnica ideal de caracterización de las
propiedades mecánicas superficiales de los recubrimientos,
por ejemplo, la adhesión, la fractura
o la deformación de estos. Este instrumento
es capaz de caracterizar el recubrimiento y
cuantificar distintos parámetros como el coeficiente
de fricción o ensayos de adherencia un
rango de cargas desde 0,4 a 50 N.
Tribómetro Microtest MT/10,30,60/NI
Capaz de medir las propiedades de fricción y
desgaste de un material o recubrimiento, mediante
la utilización de una carga, con posibilidad
de cambiar velocidad y temperatura. Permite
hacer ensayos a alta temperatura hasta
800ºC por medio de un horno calefactor, ensayos
con lubricantes mediante unidad de
pulverización y posibilidad, además del movimiento
rotatorio, utilizar la opción de movimiento lineal.
Horno Tipo KKH-300/300/300/1500-VAC MOLY
Horno de vacío y atmosfera controlada con una temperatura
máxima de 1500 ºC, y con una cámara de
300x300x300 mm, capaza de controlar procesos
complejos mediante software y control de temperatura
en la cámara interna mediante tres sensores
repartidos de tal forma que puedan garantizar la homogeneidad
de la distribución de temperatura.
industriales completos, permitiendo el estudio de
evolución e incidencia de las variables intrínsecas
y extrínsecas de los baños, así como la influencia
de los procesos complementarios necesarios.
95

TIC
El valor añadido ofrecido por AIMME reside en
una adecuada transferencia de estas tecnologías
a las particularidades de las pequeñas y
medianas empresas industriales del sector metalmecánico.
Así, conceptos como Crowdsourcing,
web 2.0, redes sociales, e-business y aplicaciones
software a medida, cobran en nuestro
instituto un significado mucho más cercano a la
PYME.
96
memoria de actividades 2010
AIMME, consciente de la importancia que,
para la mejora de la competitividad de las
empresas del sector, tiene una adecuada
implantación de las Tecnologías de la Información
y las Comunicaciones (TIC),
viene desarrollando desde hace más de
15 años un activo papel en este campo.
Dada la creciente presencia de las TIC en el funcionamiento
habitual de las empresas, prácticamente
en cualquiera de sus procesos se pueden
aplicar conceptos de negocio electrónico. AIM-
ME actúa como prescriptor de estas soluciones
tecnológicas, facilitando su asimilación por parte
de las empresas, a través de la oferta de servicios
de conectividad y demostraciones, asesoramiento
y formación en campos como:
• Optimización de procesos mediante Internet:
web, modelo empresa-red, integración con Gestión
ERP mediante XML, etc.
• Crowdsourcing, Web 2.0 y Redes sociales: asesoría
y aplicación de tecnologías de la Web social y
colaboración masiva a la estrategia empresarial.
• Marketing electrónico: campañas publicitarias
a través de la red (buscadores, portales, redes
sociales, etc.) mediante anuncios de texto o banner,
posicionamiento en buscadores (SEO, SEM).
• Realidad aumentada: desarrollo de aplicaciones
de realidad aumentada para superposición de
información (textos, imágenes 2D/3D o vídeos)
sobre imágenes reales.
• Equipamiento: servidores (web, correo con antivirus
y antispam), firewalls, sistemas de detección
de intrusos (IDS), videoconferencia.
• Sistemas para teleformación (e-learning).
• Desarrollo de aplicaciones web personalizadas
orientadas al comercio y negocio electrónico
(Intranets, extranets, portales, web services, aplicaciones
de bases de datos, etc.).

tecnologías de la información y las comunicaciones
97

Los laboratorios de
AIMME desarrollan
una continua labor
de apoyo al control
de calidad de
materias primas,
semielaborados
y productos a las
empresas de nuestro
sector. La rapidez
y fiabilidad de los
ensayos es uno de
nuestros objetivos
fundamentales.
Ensayos de
laboratorio
memoria de actividades 2010

página
99

100
La gama de ensayos realizada es muy amplia, abarcando la mayor
parte de las demandas de nuestras empresas:
Análisis y ensayos de
materiales y semielaborados
• Análisis de aguas y residuos
• Análisis químicos de materiales metálicos
• Caracterización de materiales metálicos
• Ensayos de corrosión y recubrimientos
• Ensayos no destructivos
• Calibraciones y verificaciones
• Ensayos de joyería y bisutería
• Ensayos de luminarias
• Ensayos de perfilería y productos planos
• Ensayos de componentes de automóvil
• Ensayos de paracaídas de ascensores
• Ensayos de tornillería y elementos de sujeción
• Ensayos de valvulería y grifería
• Ensayos de accesorios de baño
• Ensayos de herrajes
• Otros ensayos de productos diversos
La solvencia técnica de las actividades realizadas por AIMME ha sido
reconocida por las siguientes entidades y administraciones:
• ENAC. Los laboratorios están acreditados por ENAC,
según los siguientes expedientes:
• Metales preciosos y objetos fabricados con los
mismos (44/LE138)
• Luminarias, aislantes y envolventes (44/LE366)
• Materiales metálicos (44/LE194)
• Paracaídas progresivos para ascensores electromecánicos
(44/LE128)
• Metales, recubrimientos metálicos, recubrimientos
no orgánicos, pinturas, barnices, y
productos afines (44/LE193)
• Ensayos en el sector medioambiental (44/LE910)
• Ministerio de Medio Ambiente. AIMME es entidad colaboradora
de la administración hidráulica en materia
de control y vigilancia de la calidad de las aguas y
de gestión de vertidos al dominio público hidráulico,
con el nº de registro EC 062/1, al amparo de lo dispuesto
en la Orden MAM/985/2006 de 23 de marzo.
memoria de actividades 2010
Ensayos de productos
• Consellería de Territori i Habitatge de la Generalitat
Valenciana. AIMME está inscrita en el Registro
de Entidades Colaboradoras en materia de calidad
ambiental, con el número de inscripción 29/ECM-
CA, para el control de vertidos y calidad de aguas.
• Comisión Europea. AIMME es organismo notificado
a la Comisión Europea conforme a los artículos 8 y
9 de la directiva 73/23/CEE, sobre material eléctrico
destinado a utilizarse en determinados límites
de tensión.
• AENOR. La actividad de diseño e impartición
de cursos está certificada por AENOR según
la norma ISO 9001:2008, con el nº de registro
ER-1658/2009.

Se han realizado a lo largo del ejercicio 1.439 servicios que han implicado
la realización de 2.922 ensayos.
ensayos de laboratorio
Laboratorio de análisis y contraste de metales preciosos
Metales Objetos
Oro 88.983
Plata 920.279
Platino 109
Empresas clientes
Fabricantes 48
Importadores 83
101

Formación
La formación es la clave
de todo equipo de
trabajo, tan importante
como la tecnología o la
I+D+i. Los conocimientos
son uno de los más
memoria de actividades 2010
firmes activos de las
PYMEs y queremos que
los profesionales reciban
la preparación más
adecuada, adaptada a la
evolución empresarial.

Desde hace años, el Instituto
mantiene un firme compromiso
con la dinamización y puesta en
marcha de acciones formativas
que garanticen los más completos
conocimientos a los profesionales,
trabajadores o recién titulados.
La labor de AIMME garantiza apoyo
técnico y tecnológico del más alto
nivel, avalado por un equipo de
expertos y unas instalaciones que
incorporan los últimos avances
tecnológicos.
página
103

104
Cursos de
reciclaje profesional
• Diseño mecánico con Solid Works
• Diseño mecánico con Autodesk inventor
• Gestión de proyectos
• Análisis de valor en el diseño de productos
• Aspectos teórico-prácticos de la norma de
luminarias UEN EN 60598
• Técnicas de creatividad para la innovación de
producto
• Cursos de formación ocupacional
Másteres
• Máster universitario en gestión de sistemas
de calidad, medio ambiente y prevención de
riesgos laborales.
• Máster universitario en ingeniería del
tratamiento y reciclaje de aguas residuales
industriales
Cursos de
formación ocupacional
• Ciclo formativo de grado medio en tratamientos
superficiales y térmicos
memoria de actividades 2010
Cursos de
teleformación por web
• Diseño industrial
• Gestión del diseño
• Seguridad máquinas usadas. Módulo I
• Minimización de la contaminación
• Minimización de la contaminación en el sector
de recubrimientos metálicos
• Migración al software libre

formación
105

La principal herramienta del
Observatorio es su página web
(observatorio.aimme.es), donde
puede encontrarse información
técnica especializada, clasificada
en cuatro categorías: artículos
técnicos, informes e indicadores,
actualidad tecnológica y
resultados de proyectos.
Observatorio
Tecnológico del Metal
OTEA
memoria de actividades 2010

El objetivo de los servicios de información de AIMME es la detección,
identificación y aprovechamiento de las oportunidades tecnológicas de
negocio que ayuden a las empresas a desarrollar nuevos productos,
acceder a nuevos mercados y orientar sus estrategias para mejorar
su competitividad y su posición en los escenarios internacionales.
OTEA (Observatorio Tecnológico del Metal) es un conjunto de servicios
de información que recopilan y procesan la información de
interés para el sector metal-mecánico, poniéndola a disposición
de las empresas de forma organizada y de fácil acceso.
Además, el equipo de técnicos que constituye OTEA, elabora
distintos tipos de documentos propios, que se ponen semanalmente
a disposición de los usuarios a través de la web del
observatorio. Informes técnicos, aproximación a tecnologías
emergentes o resultados de proyectos, son algunos
de los documentos que el usuario puede descargar en
dicha web.
Con el fin de ofrecer un servicio informativo óptimo
a las empresas del sector OTEA no sólo lleva a
cabo toda una serie de técnicas y procedimientos
de vigilancia tecnológica sino que pone
además, a disposición de sus usuarios:
Una Biblioteca-
Hemeroteca
con un fondo
documental
de monografías
actuales, catálogos,
directorios y bases de
datos.
Suscripciones a
revistas especializadas y
publicaciones oficiales.
Conexiones on-line a bases
de datos externas y acuerdos de
colaboración con otros centros de
documentación especializados.
Normas técnicas (UNE, ASTM, EN, ISO,
DIN…) y recopilaciones legislativas.
página
107

Estadísticas
Proyectos de I+D+i:
Materiales y
tratamiento de
superficies
Ingeniería
medioambiental
y legalizaciones
Gestión
medioambiental
TIC
2,35%
2,63%
19,44%
Producción
limpia
16,20%
6,49
%
8,93
%
Sistemas
avanzados
de gestión
29,68%
11,54%
2,73
%
Ingresos obtenidos por Servicios
Tecnológicos Avanzados
Empresas usuarias de los Servicios
Tecnológicos Avanzados
Empresas
2010
22
Innoempresas
1
Desarrollo de
producto y proceso
Fabricación
rápida
Seguridad de producto
e instalaciones
industriales.
Marcado CE
Materiales y
tratamiento de
superficies
TIC
46
ingeniería
medioambiental
y legalizaciones
Fondos
Comunitarios
Administración
Central
3
4
25
Fondos regionales
Servicios
Tecnológicos
Avanzados:
140
101
Desarrollo de
producto y proceso
67
75
Gestión
medioambiental
84
17
42
39
Fabricación
rápida
Producción
limpia
Seguridad de
producto e
instalaciones
industriales,
Marcado CE
Sistemas
avanzados
de gestión

Corrosión y
recubrimientos
Metalurgia y
metalografía
Mecánicos
Luminarias
6
281
Servicios realizados por
los Laboratorios
Formación reglada
Ensayo y prototipo
de productos
Másteres
265
153
2 4
169
662
Metrología y calibración
Formación:
Cursos SERVEF
20
143
65
1368
Microscopia
electrónica
228
Asistentes a cursos
Análisis físico
químicos y
biológicos
Participantes
provenientes de
empresas
Formación abierta
bonificada
Jornadas
técnicas
Metalurgia y
metalografía
Mecánicos
Ensayo y prototipo
de productos
Corrosión y
recubrimientos
705
Formación
reglada
29
123
estadísticas 2010
Laboratorios:
Empresas usuarias de los
Servicios de Laboratorios
2
24
71
75
Luminarias
1400
1824
Cursos SERVEF
Microscopia electrónica
425
4590
193
90
1467
95
Horas impartidas
Análisis físico
químicos y
biológicos
Metrología y
Calibración
Total de alumnos
participantes
Formación abierta
bonificada
Másteres
Jornadas
Técnicas
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109

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46980 PATERNA (Valencia) España
Tel.: +34 96 131 85 59 · Fax: +34 96 131 81 68
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