Vigas Laminadas, Planta Cholguan - Arauco - Universidad del Bío-Bío
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UNIVERSIDAD DEL BIO BIO PROFESOR GUIA:<br />
FACULTAD DE INGENIERIA Sr. EMILIO VERGARA S.<br />
DEPTO. ING. EN MADERAS Sr. FRANCISCO VERGARA G.<br />
INGENIERO PATROCINANTE:<br />
Sr. HECTOR MILCHIO<br />
“Tiempos de Aireación Artificial Requerida Para<br />
Productos de Madera Impregnadas con LOSP”<br />
<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong>, <strong>Planta</strong> <strong>Cholguan</strong> - <strong>Arauco</strong><br />
TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS<br />
EXIGIDOS PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO DE EJECUCION EN<br />
MADERAS.<br />
HUGO I. GATICA NEIRA. FERNANDO F. MEDINA ISLAS.<br />
CONCEPCIÓN, OCTUBRE 2006.
RESUMEN<br />
El estudio fue realizado entre los meses de mayo y agosto <strong>del</strong> año 2006 y tuvo como<br />
objetivo principal, estimar los tiempos de aireación que requieren los productos que se<br />
impregnan en la planta “<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong>” <strong>Cholguan</strong>. En esta planta, <strong>del</strong> complejo<br />
<strong>Arauco</strong>, se elabora molduras y vigas laminadas, tanto para el mercado internacional<br />
como nacional. La producción a exportar requiere de un proceso de impregnado de doble<br />
vacío empleando LOSP (Products Light Organic Solvent) que significa Preservantes,<br />
solubles, en Solventes Orgánicos Ligeros seguida de un proceso de recubrimiento con<br />
pintura Primer. Entre el proceso de impregnado y el proceso de pintado, las piezas<br />
requieren ser sometidas a un proceso de aireación que permita una reducción en la<br />
cantidad de solvente presente en la madera, para así obtener un pintado óptimo que<br />
garantice un buen comportamiento de acabado hasta su destino final, considerando las<br />
condiciones extremas a las cuales se someten al momento <strong>del</strong> traslado. La planta<br />
determino la máxima cantidad de solvente residual que los productos de madera deben<br />
poseer, pero se ignora el tiempo de duración <strong>del</strong> proceso de aireación para que los<br />
productos obtengan el solvente requerido.<br />
Para determinar este tiempo, se realizaron inspecciones visuales <strong>del</strong> estado <strong>del</strong><br />
equipamiento que posee ambas cámaras donde se efectúa el proceso de aireación, se<br />
evaluó el comportamiento de la temperatura y la circulación de aire en el interior de<br />
estas, se determino los productos a los cuales se les realizarían los seguimientos de<br />
perdida de solvente y la ubicación de las piezas a evaluar en el interior de los paquetes<br />
de madera. Todo esto con el fin de establecer las variables a considerar. Además se<br />
realizo un ensayo de blocking con el fin de determinar cual es el nivel de solvente<br />
residual máximo que los productos impregnados deben poseer para que los resultados<br />
<strong>del</strong> proceso de pintado sean óptimos.<br />
Los resultados más importantes obtenidos, debido a que estos productos presentan los<br />
porcentajes de producción más altos en el área de impregnación, son los siguientes:<br />
Fascia Laminada con una escuadría de 30*188*4200mm, demoro en obtener el nivel de<br />
solvente indicado por la empresa 30 horas y 50 horas el obtenido <strong>del</strong> ensayo de blocking,<br />
lo que en el peor de los casos significa un ahorro <strong>del</strong> 65% <strong>del</strong> tiempo respecto al utilizado<br />
actualmente por la planta. Otro producto es la Fascia laminada de 25*180*7200mm, el<br />
cual tardo 45 horas en lograr el nivel requerido por la planta y 55 horas en alcanzar el<br />
señalado por el ensayo de blocking. Y por último el producto que corresponde a la Fascia<br />
Laminada de 18*188*6000mm el cual obtuvo en 25 horas el nivel de solvente que la<br />
empresa determino y en 30 horas el resultante <strong>del</strong> ensayo correspondiente.
ÍNDICE<br />
PAGINA<br />
1-INTRODUCCIÓN 1<br />
2-OBJETIVOS 2<br />
2.1 Objetivos Generales 2<br />
2.2 Objetivos Específicos 2<br />
3-ANTECEDENTES GENERALES 3<br />
3.1<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong> 3<br />
3.2 Productos 4<br />
3.3 Procesos 5<br />
3.4 LOSP 8<br />
3.5 Recubrimiento Primer 9<br />
4-PROCESOS DE IMPREGNACION 10<br />
4.1 Auto Clave 10<br />
4.2 Etapas 10<br />
4.3 Preservantes 12<br />
5-PROCESOS DE AIREACION 13<br />
5.1 Cámaras 14<br />
5.2 Velocidad de Aire 14<br />
5.3 Temperatura 15<br />
6-PROCESOS DE PINTADO 15<br />
6.1 Recubrimiento 15<br />
6.2 Características 15<br />
6.3 Equipos de Pintado 15<br />
7-INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 16<br />
7.1 Balanzas 16<br />
7.2 Termo anemómetro 17<br />
7.3 Termómetros 17<br />
7.4 Prensa 18<br />
7.5 Implementación de Seguridad 18<br />
8 METODOLOGIA 19<br />
8.1 Evaluación de Estados de Cámaras 19
8.1.2. Deflectores y Guarderas 21<br />
8.1.3. Ventiladores y Sellado de Puertas 21<br />
8.1.4 Tubos de Calefacción 21<br />
8.1.5 Evaluación de Temperatura 22<br />
8.1.6 Evaluación de Velocidad de Aire 23<br />
8.2 Muestra Testigos 23<br />
8.3 Criterios para agrupar productos 25<br />
8.4 Variabilidad interna de un Paquete 26<br />
8.5 Seguimientos 27<br />
8.6 Ensayo de Blocking 28<br />
8.6.1 Metodología Ensayo de Blocking 29<br />
9-RESULTADOS 31<br />
9.1 Medición de temperatura y Humedad Relativa en ambas cámaras 31<br />
9.2 Medición de Velocidad de aire en ambas cámaras 33<br />
9.3 Muestras Testigos 34<br />
9.4 Resultados para agrupar productos y realizar seguimientos 36<br />
9.5 Ensayo de Blocking 36<br />
9.6 Seguimientos 38<br />
10-ANÁLISIS DE RESULTADOS 53<br />
11-CONCLUSIONES 57<br />
12-SUGERENCIAS 59<br />
13-BIBLIOGRAFÍA 61<br />
14-ANEXOS 62<br />
Anexo 1: Riesgos de la madera puesta en servicio para LOSP 63<br />
Anexo 2: Cálculos Realizados 64<br />
Anexo 3: Temperatura Cámara 1 68<br />
Anexo 4: Temperatura Cámara 2 69<br />
Anexo 5: Velocidad de Aire Cámara 1 70<br />
Anexo 6: Velocidad de Aire Cámara 2 71<br />
Anexo 7: Tabla de datos y resultados de Seguimientos 72
1. INTRODUCCIÓN<br />
Chile es un país forestal. Este sector crea una gran cantidad de empleos y genera<br />
importantes dividendos, principalmente por causa de las exportaciones de productos<br />
provenientes de la transformación secundaria de la madera, como molduras y<br />
productos de ingeniería.<br />
VIGAS LAMINADAS, es una empresa que desarrolla productos para el mercado<br />
nacional e internacional, siendo este ultimo, el más exigente al momento de adquirir<br />
los productos.<br />
El mercado internacional está orientado, principalmente, al australiano y al<br />
neozelandés hacia donde se exportan molduras, impregnadas con LOSP y recubiertas<br />
con pintura primer.<br />
Uno de los principales defectos de calidad <strong>del</strong> pintado es la falta de adherencia, es por<br />
su falta de adherencia. Este defecto se produciría por un exceso de solvente en la<br />
madera, debido a una falta de aireación post impregnado.<br />
En este estudio se evaluará el tiempo de aireación requerido, considerando las<br />
variables que influyen para todos los productos que se someten a este proceso, para<br />
obtener una optimización <strong>del</strong> uso de las cámaras y una reducción en los tiempos de<br />
producción final.<br />
1
2- OBJETIVOS.<br />
2.1.- OBJETIVO GENERAL<br />
• Determinar los tiempos requeridos de aireación en cámara con circulación forzada<br />
de aire y temperatura, para diferentes productos en busca de una buena condición<br />
para pintado.<br />
2.2.- OBJETIVO ESPECIFICO<br />
• Evaluar la influencia de la calidad de las cámaras para un resultado esperado.<br />
• Analizar la incidencia de las dimensiones de los productos en los tiempos<br />
requeridos.<br />
• Estudiar como influye el comportamiento de la circulación forzada de aire al igual<br />
que la temperatura en los tiempos de aireación.<br />
2
3 -ANTECEDENTES GENERALES.<br />
3.1 <strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong>, <strong>Planta</strong> Cholguán.<br />
<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong> es una empresa ubicada en la localidad de Cholguán, en la latitud:<br />
37° 08' S, y longitud: 72° 03' O, perteneciente a la comuna de Yungay, a 106<br />
kilómetros al Este de Concepción.<br />
<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong> forma parte <strong>del</strong> Holding <strong>Arauco</strong>. Inició sus actividades en diciembre<br />
de 2002 con el principal objetivo de abastecer el mercado nacional de vigas<br />
laminadas. Luego, se agregó la línea de productos la fabricación de molduras.<br />
En 2004, comenzó a impregnar con LOSP algunos de sus productos terminados,<br />
debido a las exigencias impuestas por los mercados de Nueva Zelanda y Australia. En<br />
2003, obtuvo la certificación ISO 14001.<br />
Actualmente, la producción triplica la que se realizaba en la planta en sus comienzos,<br />
y hoy, su planta de trabajadores es de unas 100 personas.<br />
En este momento, sus mercados, además <strong>del</strong> nacional, son: Nueva Zelanda,<br />
Australia, Estados Unidos y España.<br />
3
3.2 Productos.<br />
La línea de fabricación de la planta está orientada a obtener elementos estructurales<br />
y a crear productos que son utilizados como partes o componentes de muebles, con<br />
riesgo H3 (maderas de uso exterior sin contacto con el suelo).<br />
Es importante señalar que para la fabricación de todos los productos que se<br />
describen a continuación, se deben producir blanks. Estos blanks resultan de la unión<br />
de blocks (trozos de madera de igual espesor y ancho, pero distintas longitudes y<br />
calidades), mediante finger joint (uniones dentadas). Las dimensiones y calidad de los<br />
blanks dependen de los productos a fabricar. Los productos aludidos se describen a<br />
continuación.<br />
VIGAS LAMINADAS: Estas pueden ser rectas o curvas, según el requerimiento <strong>del</strong><br />
cliente. También se elaboran vigas y pilares estándares, las que se encuentran en las<br />
grandes tiendas, que comercializan materiales de construcción. Este producto sólo se<br />
distribuye al mercado nacional.<br />
HAND RAILS (Pasa Manos): Son productos que se obtienen de la unión de dos<br />
lamelas (cara a cara), las que son molduradas. Hay cuatro diseños de Hand Rails, que<br />
se venden a Australia y Nueva Zelanda.<br />
TRILAMINADOS (Cuadradillos): Como su nombre lo indica, son productos<br />
compuestos por tres lamelas encoladas unidas cara a cara. Son exportados a España<br />
donde son utilizadas para fabricar partes o componentes de muebles.<br />
SQUARES: Los squares enfrentan el mismo proceso de fabricación que los<br />
trilaminados, con la diferencia de que los squares pueden estar conformados por tres,<br />
cuatro y hasta cinco lamelas. Estos productos son tratados con LOSP, por lo que sólo<br />
se venden a Nueva Zelanda y Australia. Su uso se extiende a pilares de terrazas, etc.<br />
FASCIA LAMINADA: Consiste en la unión de blanks cara a cara y luego el resultado<br />
de esta unión es partido, obteniendo varias piezas de Fascias. Posteriormente, se<br />
moldurea y se les realiza dos ranuras en la trascara. La Fascia laminada es vendida a<br />
Australia y nueva Zelanda. Este producto es usado como Tapacan.<br />
4
FASCIA DIRECTA: La Fascia directa también es exportada a Australia y Nueva<br />
Zelanda. La única diferencia que existe entre este producto y la Fascia laminada es<br />
que se obtiene en forma directa <strong>del</strong> blank. Este es usado como tapacan.<br />
DAR LAMINADO: El Dar Laminado tiene el mismo proceso de obtención que la Fascia<br />
laminada. La diferencia existente entre ambos productos es la escuadría y las ranuras<br />
en su trascara, debido a que el Dar laminado no las tiene. También se vende a<br />
Australia y Nueva Zelanda.<br />
DAR DIRECTO: El Dar Directo tiene el mismo proceso de obtención que la Fascia<br />
directa. La diferencia que existe entre ambos productos es la escuadría y las ranuras<br />
inexistentes en la trascara.<br />
BOARD: El Board atraviesa el mismo proceso de obtención que el Dar Laminado. La<br />
diferencia radica en sus dimensiones, además se exporta a Estados Unidos, por lo que<br />
no recibe el tratamiento con LOSP. Es utilizado en la fabricación de partes o<br />
componentes de muebles y también como recubrimientos (paredes).<br />
De los mencionados anteriormente, los productos tratados con LOSP son: Fascia<br />
Laminada y Directa, Dar Laminado y Directo, Hand Rails y Squares, los que son<br />
exportados a Nueva Zelanda y Australia.<br />
3.3 Procesos<br />
Los procesos por los cuales debe pasar la materia prima para convertirse en uno de<br />
los productos antes mencionados, son básicamente los mismos que en cualquier otra<br />
empresa de transformación secundaria (remanufactura).<br />
La siguiente figura muestra los equipos por los cuales la materia prima debe transitar<br />
para transformarse en producto terminado.<br />
5
Fig. 3.3: Diagrama de procesos de los productos que se fabrican en la planta<br />
<strong>Vigas</strong> <strong>Laminadas</strong>.<br />
6
Donde:<br />
1: Cepilladora cuatro caras. Cepilla las cuatro caras de la materia prima con el objeto<br />
de escuadrar y poder visualizar de mejor manera la calidad de esta.<br />
2: Trozadora automática. Producción de blocks con calidades y dimensiones de<br />
acuerdo al producto a fabricar.<br />
3: Finger Joint. Realiza las uniones de blocks para la posterior formación de blanks.<br />
4: Cepilladora – Moldurera. Realiza línea de cola o moldurea los blanks, dependiendo<br />
<strong>del</strong> producto a fabricar.<br />
5: Cepilladora. Elimina material con el objeto de obtener espesores y anchos<br />
requeridos.<br />
6: Zona de terminación. Lugar donde se realiza el retape <strong>del</strong> producto con el fin de<br />
esconder defectos, como por ejemplo grietas.<br />
7: Lijadora. Este equipo también se encuentra en la zona de terminación y su función<br />
es lijar la madera obteniendo superficies lisas, aptas para pasar al proceso de pintado.<br />
8: Equipos de pintado. Equipos en los cuales se realiza el pintado de los productos, el<br />
cual corresponde al ultimo proceso que debe sufrir el producto antes de considerarse<br />
como terminado (productos exportados).<br />
9: Prensa 1. Equipo donde se prensan productos de exportación.<br />
10: Sierra huincha. Equipo en el cual se parte producto laminado (Fascia laminada,<br />
Dar laminado y Board).<br />
11: Área de impregnación. Zona don de se lleva acabo el proceso de impregnación de<br />
los productos que son exportados a Australia y nueva Zelanda (Fascia laminada y<br />
directa, Dar laminado y directo, Hans rails, Squares).<br />
12: Cámaras. Lugar donde se realiza el proceso de aireación de los productos<br />
impregnados.<br />
13: Prensa 2. Equipo en el cual se prensan producto con destino nacional (vigas<br />
laminadas y Pilares).<br />
14: Trozadora. Su función es fijar la longitud de los productos.<br />
La secuencia normal de procesos de una moldura, es la que se muestra destacada<br />
con en la figura anterior (1, 2, 3, 4, 6, 7, 8).<br />
Los procesos por los cuales deben pasar cada uno de los productos que se fabrican<br />
en la planta se describen a continuación.<br />
7
VIGAS LAMINADAS: 1, 2, 3, 4, 13, 5, 6.<br />
HAND: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 4, 11, 12, 6, 14, 7, 8.<br />
TRILAMINADOS (Cuadradillos): 1, 2, 3, 4, 9, 5, 6, 7.<br />
SQUARES: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 11, 12, 6, 7, 8.<br />
FASCIA LAMINADA: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8.<br />
FASCIA DIRECTA: 1, 2, 3, 4, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8.<br />
DAR LAMINADO: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8.<br />
DAR DIRECTO: 1, 2, 3, 4, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8.<br />
BOARD: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 6, 7, 8.<br />
3.4 LOSP.<br />
LOSP 1 es una sigla que tiene su origen en la expresión Light Organic Solvent<br />
Preservative, que significa Preservantes, solubles, solventes orgánicos livianos.<br />
El tratamiento de madera con LOSP se debe realizar de acuerdo a lo dispuesto en la<br />
norma de Australia (AS1604 (2002) Specification for preservative treatments. Parte 1:<br />
Sawn and round timber. Y Parte 5: Glued laminated timber products).<br />
Estos utilizan como vehículos para transportar los elementos activos hacia el interior<br />
de la madera, solventes orgánicos ligeros. LOSP, no utiliza agua por lo que los<br />
productos tratados con él, no sufren aumento en el contenido de humedad 2 , por lo<br />
tanto tampoco sufren variaciones dimensionales, o de forma. Estos contienen resinas<br />
y ceras las que impiden el ingreso <strong>del</strong> agua cuando la madera tratada está en servicio,<br />
reduciendo la variación dimensional.<br />
La aplicación de este tratamiento se realiza mediante doble vacío, en una autoclave.<br />
LOSP se utiliza según los factores de riesgo 3 H1, H2, H3 de los cuales <strong>Vigas</strong><br />
<strong>Laminadas</strong> obtienen un tratamiento para el riesgo H3 (Anexo 1)<br />
Ventajas <strong>del</strong> uso de LOSP (H3):<br />
• El tratamiento con LOSP protege la madera elaborada terminada, con bajo<br />
contenido de humedad sin causarle ningún daño.<br />
1 www.rickmans.co.nz/services/losptreatment.htm<br />
2 www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/antecedentes.htm<br />
3 www.osmose.com.au/protim.html<br />
8
• No altera el contenido de humedad de la madera tratada, por lo que no cambia<br />
sus dimensiones o forma.<br />
• Teniendo mínimas precauciones, cuando la madera se encuentra recién tratada,<br />
no se corre ningún riesgo.<br />
Precauciones:<br />
• Durante la manipulación y maquinado de madera recién tratada, el operador debe<br />
utilizar guantes, anteojos y mascarilla.<br />
• Lavar la ropa de trabajo, sin mezclarla con la de vestir, antes de reutilizarla.<br />
• No ocupar en muebles que estén en contacto directo con la comida.<br />
• No usar para construir casas para animales.<br />
• No quemar de manera doméstica.<br />
• La madera tratada con LOSP no se debe utilizar en la fabricación de colmenas ni<br />
debe ser utilizada donde puede entrar en contacto con agua potable pública.<br />
• La madera tratada con LOSP no se debe utilizar en la fabricación de juguetes<br />
para niños o para el uso de compartimientos de alimento o usos similares.<br />
3.5 Recubrimientos Primer.<br />
El recubrimiento utilizado actualmente en la planta recibe el nombre de Primer, tipo<br />
alquídico, cuyo uso es recomendado para vigas y molduras.<br />
La viscosidad de esta pintura es de 60 a 70 segundos, a una temperatura de 20 °C<br />
en Copa Ford # 4. La densidad es de 1.33 ± 0.02 gr/cc, la cantidad de sólidos es de 63<br />
± 2 % en peso y de 38 ± 2 % en volumen. El rendimiento teórico es de 29 m 2 /gl con 50<br />
µm (2 mils) de espesor seco. Esta pintura es especial para un sustrato como el Pino<br />
Radiata con pre-tratamiento LOSP.<br />
La aplicación se efectúa mediante pulverización dejando un espesor húmedo entre 4<br />
y 6 mils. 4<br />
4 Sherwin Williams, División Madera<br />
9
4 PROCESOS DE IMPREGNACIÓN.<br />
4.1 Autoclave.<br />
La autoclave es el equipo donde se realiza el proceso de impregnación con productos<br />
LOSP.<br />
Este estanque tiene las siguientes dimensiones internas: 75.5 * 75.5 * 756 cm, es<br />
decir un volumen total de 4.3 m 3 . Siendo el volumen útil de 2.2 m 3, aproximadamente.<br />
La preservación de la madera con productos LOSP, se efectúa en doble vacío o<br />
doble vacío, modificado con baja presión. La utilización de uno u otro depende <strong>del</strong><br />
espesor y de si se trata de madera de conífera o latifoliada.<br />
Además, para llevar a cabo el proceso, antes mencionado, se cuenta con una bomba<br />
de vacío, la que tiene una potencia de 1 Hp. Otra de llenado y trasvasije, que tiene una<br />
potencia de 2.95 Hp, otra de mezcla con una potencia de 2.95 Hp y una última que<br />
traslada la solución preservante desde el estanque de mezcla al estanque de<br />
almacenamiento.<br />
4.2 Etapas.<br />
Los pasos que se realizan en el equipo, desde que comienza hasta que termina el<br />
proceso de impregnación, son: Ingreso de solución preservante al estanque de<br />
mezcla. Luego, la madera entra a la autoclave en carros y una vez adentro, comienza<br />
el proceso de impregnación, que se efectúa como se indica a continuación.<br />
Doble vacío: Se aplica un vacío inicial. Cuando se logra el vacío esperado, éste se<br />
mantiene por un tiempo. Luego, por medio de bombas de transferencia, se inunda la<br />
autoclave con la solución preservante hasta su llenado. Cuando se detiene la<br />
inundación, se mantiene la madera inmersa por un determinado periodo. Todo lo<br />
anterior ocurre con la presión de vacío. Entonces, se alivia esa condición hasta presión<br />
ambiente y se deja un momento en ese estado. Luego, se evacua la solución<br />
preservante de la autoclave con la ayuda de bombas de transferencias.<br />
Enseguida, se aplica un segundo vacío, más intenso y prolongado, para extraer el<br />
excedente de preservante que queda en la madera. Así, ésta no saldría estilando al<br />
finalizar el proceso y se ahorra preservante, logrando una penetración adecuada.<br />
10
Con presión: Este es casi idéntico al anterior, con la diferencia de que luego de la<br />
inmersión de la carga, se suelta el primer vacío, hasta que alcance la presión<br />
ambiente. Se aplica una presión mayor a la atmosférica por un tiempo determinado,<br />
para asegurar que se cumpla la penetración y retención exigida en maderas duras y/o<br />
de mayores espesores. Una vez finalizada esta etapa, comienza el vaciado final y,<br />
posteriormente, el segundo vacío.<br />
Una vez finalizado el proceso de impregnación, con la madera, se forman paquetes<br />
de una altura y ancho determinado por la cantidad de piezas, de la misma escuadría,<br />
que se impregnan (hay que considerar, también, el largo <strong>del</strong> palillo). En los paquetes,<br />
las filas de madera son separadas por palillos de madera de 15*30*1200 mm<br />
aproximadamente. La separación entre las filas se realiza para permitir la circulación<br />
de aire durante el siguiente proceso, que corresponde a la aireación.<br />
A continuación se presentan los esquemas de los sistemas doble vacío y doble vacío<br />
modificado (baja presión).<br />
Fig. 4.2 a: Esquema sistema doble vacío.<br />
11
Fig. 4.2 b: Esquema sistema doble vacío modificado (baja presión).<br />
4.3 Preservantes.<br />
Los preservantes utilizados son Vacsol y Protim, para un riesgo H3, cuyos elementos<br />
activos son TBTN (Naftenato de Tributil Estaño)+ Permetrina y el solvente utilizado<br />
para transportar los elementos activos hacia el interior de la madera es solvente<br />
orgánico (Hidrocarburos Alifáticos) Tanto el Protim y el Vacsol no son peligrosos,<br />
porque no son tóxicos para las personas, los animales y las plantas en general. Y su<br />
utilización es múltiple Θ :<br />
• Marcos de ventanas.<br />
• Marcos de puertas y puertas macizas.<br />
• Tarima - parquet, cubiertas.<br />
• Cerchas, vigas, pérgolas, Tapacan, etc.<br />
• Maderas para exteriores y decorativas.<br />
Θ www.portesmiquel.com/vacsol.htm<br />
12
• Muebles antiguos.<br />
• Mobiliario urbano que no está en contacto directo con el suelo<br />
5-PROCESOS DE AIREACIÓN.<br />
Una vez elaborado el producto, se impregna. Luego, pasa al área de terminación y se<br />
pinta. Para que el proceso de pintado resulte adecuado, la madera impregnada debe<br />
perder una cantidad de solvente. De lo contrario, la pintura no se adhiere o ancla a la<br />
madera lo suficiente, provocando que se desprenda de la superficie pintada (sustrato).<br />
La planta estableció la cantidad de solvente residual máxima que la madera debe<br />
tener para efectuar el proceso de pintado sin inconvenientes. Sin embargo, se<br />
desconoce el tiempo real necesario para que la madera tenga dicha cantidad. Los<br />
productos son sometidos a la aireación para que liberen la cantidad de solvente<br />
necesario y así enfrentar exitosamente el proceso de terminación y pintado.<br />
El solvente residual que deben tener, según la información con que cuenta la<br />
empresa, es entre un 40 y 50% <strong>del</strong> total absorbido (100%). Estos valores se<br />
obtuvieron a través de ensayos de blocking (Blocking es un ensayo que se realiza para<br />
determinar la calidad final de la adherencia <strong>del</strong> recubrimiento a la superficie de la<br />
madera en condiciones que simulan el traslado <strong>del</strong> producto, desde el lugar de<br />
producción hasta el lugar de destino), recomendaciones de los proveedores y la<br />
experiencia obtenida al pintar los productos tratados con LOSP.<br />
Normalmente, la aireación se ejecuta al aire libre, es decir, a temperatura y velocidad<br />
de aire ambiental. Así, su realización se desarrolla en un periodo excesivamente<br />
prolongado y con condiciones meteorológicas que varían mucho.<br />
Las instalaciones donde opera <strong>Vigas</strong> laminadas, correspondían, anteriormente, a un<br />
aserradero, por lo que entre estas se encuentran las estructuras de cámaras de<br />
secado en desuso las cuales son utilizadas por la planta para llevar a cabo el proceso<br />
antes mencionado.<br />
En época estival (primavera – verano), dentro de las cámaras se aplica aire forzado a<br />
temperatura ambiente. En otoño-invierno, las temperaturas son bajas, por lo tanto, el<br />
tiempo de aireación se extiende, por consiguiente, se aplica aire forzado y calor<br />
artificial para reducir estos tiempos. Esta temperatura adicional no excede las<br />
registradas en el ambiente durante el periodo estival, pero si son más homogéneas, ya<br />
que estas condiciones no varían entre el día y la noche.<br />
13
El proceso antes descrito es el más extenso que debe experimentar un producto<br />
antes de considerarse terminado. Así, la determinación <strong>del</strong> tiempo real que la madera<br />
requiere para perder la cantidad de solvente necesario, es muy importante. Permite (si<br />
se logra que los tiempos reales sean menores a los utilizados actualmente), aumentar<br />
la producción instalada, aceptar pedidos mayores, optar a una mejor planificación y<br />
reducir el tiempo de entrega. También, mejorar la calidad de los productos, debido a<br />
que se dispone de más tiempo, se ahorran costos de energía, mano de obra y otros<br />
beneficios.<br />
5.1 Cámaras.<br />
Para realizar la aireación, la planta cuenta con dos cámaras, cuyas dimensiones son<br />
6.5 metros de fondo, 10 metros de ancho y 5.5 metros de alto, las que originan un<br />
volumen de 357.5 m3, cada una, capacidad que no representa los espacios reales que<br />
se pueden utilizar.<br />
La cámara uno tiene tres ventiladores y, la otra, dos. Cada uno de ellos tiene una<br />
potencia de 7.3 Hp aproximadamente. Poseen también, deflectores laterales y<br />
superiores de goma rígida, ventilas, techo falso y conducto abastecedor de calor. Más<br />
a<strong>del</strong>ante (metodología), se dará a conocer el estado de las cámaras y de sus<br />
implementos<br />
5.2 Velocidad <strong>del</strong> Aire.<br />
En el secado, la circulación de aire cumple dos funciones. La primera, es transmitir la<br />
energía necesaria para calentar el agua contenida en la madera, facilitando su<br />
evaporación. Y la segunda, es transportar la humedad saliente. 5<br />
Para la aireación de madera tratada con productos LOSP, la circulación de aire es<br />
muy importante, porque libera el solvente, que es volátil. También, ayuda a transmitir<br />
la energía necesaria para que el solvente contenido en la madera se caliente. La<br />
evaporación es mucho más rápida y permite limpiar y renovar el ambiente retirando el<br />
ya disipado, esto es de especial importancia sobre todo cuando el proceso de<br />
aireación se efectúa en un espacio físico cerrado.<br />
5 Manual Grupo Andino para el Secado de Madera<br />
14
5.3Temperatura.<br />
En el proceso de aireación, para la eliminación <strong>del</strong> solvente, no se requiere de<br />
temperaturas altas como en el secado de madera. Esto debido a que el solvente<br />
orgánico es volátil y la presión de vapor es mayor que la <strong>del</strong> agua (a la misma<br />
temperatura), por lo que se evapora con mayor facilidad y velocidad. (Presión de vapor<br />
a 20 °C: Para el agua es de 1.754 cm de Hg y para el solvente orgánico es de 10cm<br />
de Hg) 6 .<br />
6-PROCESO DE PINTADO.<br />
6.1 Recubrimiento.<br />
El recubrimiento, utilizado en la planta, es un producto formado por pigmentos. Puede<br />
o no tener cargas y aditivos esparcidos homogéneamente en resina y solvente. Al ser<br />
aplicado en capas <strong>del</strong>gadas, una vez seco, se transforma en una película sólida. Se<br />
utiliza para cubrir superficies con fines decorativos, protección y/o funcionales.<br />
6.2 Características.<br />
Las piezas se pintan en las caras y trascaras. Existe una diferencia en la calidad <strong>del</strong><br />
pintado entre estas, debido a que como la cara es la que va a estar expuesta o a la<br />
vista requiere una mejor calidad (espesor de película y poder de cubrimiento). El<br />
recubrimiento que se emplea en los productos impregnados con LOSP, es Primer.<br />
Este, elaborado al aceite, tiene un muy buen poder de cubrimiento, adherencia y<br />
anclaje, no deja piel de naranja, y su aplicación tiene el objeto de lograr superficies<br />
parejas y lisas. El espesor de película, sobre el sustrato, se encuentra entre 4 y 6 Mils<br />
(Húmedo).<br />
6.3 Equipos de Pintado.<br />
La planta tiene dos equipos para desarrollar el pintado. Ambos lo efectúan casi de la<br />
misma forma. La única diferencia reside en que uno cuenta con un horno que<br />
proporciona aire caliente a las piezas recién pintadas. Se encuentra inmediatamente<br />
después de la cámara donde se realiza el pintado. La temperatura en su interior es de<br />
unos 60 °C, la que logra un semi-secado, acortando en un 50% el tiempo de secado<br />
total.<br />
El sistema de pintado por pulverización utilizado en la planta se denomina airless (sin<br />
aire). Para realizarlo, son necesarias dos pistolas, un depósito para el recubrimiento una<br />
6 Manual <strong>del</strong> Grupo Andino de secado<br />
15
omba que genera presión suficiente para que el recubrimiento sea expulsado por las<br />
pistolas.<br />
7-INSTRUMENTOS Y EQUIPOS.<br />
7.1 Balanzas.<br />
Para desarrollar el estudio se necesitaron dos tipos de balanzas. Una es industrial<br />
(Foto 7.1.a) con capacidad máxima de 60 kilogramos, con una exactitud de 0.1<br />
gramos. Se utilizó para realizar todas las mediciones de masas de las piezas en los<br />
seguimientos.<br />
La segunda, fue una balanza de laboratorio marca Excell mo<strong>del</strong>o BH3000<br />
(Foto.7.1.b) la que cuenta con una capacidad máxima de 3 kilogramos y que entrega<br />
los datos con una precisión de 0.1 g.<br />
Foto 7.1.a: Balanza industrial<br />
. Foto 7.1.b: Balanza de laboratorio.<br />
16
7.2 Termo anemómetro.<br />
Este instrumento mide la velocidad <strong>del</strong> aire y la temperatura (Foto.7.2) por medio de<br />
un sensor que tiene en un extremo una antena telescópica de 94 cm., la que permite<br />
medir puntos de difícil alcance. Este, marca TSI mo<strong>del</strong>o 8330, tiene un rango de 0 a<br />
60ºC y tiene una precisión de 1ºC en temperatura. En la medición de velocidad <strong>del</strong><br />
aire, cubre un rango de 0 a 20 m/s con una precisión de 0.025m/s.<br />
Foto 7.2: Termo anemómetro.<br />
7.3.- Termómetros.<br />
Asimismo, se utilizaron dos termómetros ambientales marca Veto mo<strong>del</strong>o ETP 101<br />
(Foto.7.3), de las mismas características, para agilizar el proceso de toma de datos.<br />
Poseen una precisión de 0.1 ºC.<br />
Foto 7.3: Termómetros ambientales.<br />
17
7.4 Prensa.<br />
La prensa fue facilitada por la <strong>Universidad</strong> <strong>del</strong> <strong>Bío</strong> <strong>Bío</strong> para realizar el ensayo de<br />
blocking. Permite depositar piezas entre una plataforma y una barra de acero. Ejerce<br />
presión mediante el giro de un tornillo.<br />
Foto 7.4: Prensa.<br />
7.5 Implementación de Seguridad. 7<br />
Los químicos que se utilizan en el área de impregnación se clasifican como líquidos<br />
inflamables no mezclables con agua. Pueden generar los siguientes daños a la salud:<br />
• La inhalación o el contacto con el material puede irritar piel y ojos.<br />
• Los vapores pueden causar mareos o sofocación.<br />
Para evitarlos, hay que usar ropa y equipamiento especiales, como guantes de goma,<br />
filtros de aire, protectores auditivos y overol que permita proteger la ropa habitual (Foto<br />
7.5).<br />
Foto 7.5: Guantes, mascarillas y protectores auditivos.<br />
7 Guía de Respuesta en Caso de Emergencia,2004<br />
18
8- METODOLOGIA.<br />
Para lograr los objetivos, se deben realizar inspecciones que arrojarán como<br />
resultado algunas de las variables a considerar y realizar los seguimientos. También,<br />
observar las condiciones en que se encuentran las cámaras y la diferencia que existe<br />
entre ellas, el comportamiento de la temperatura y velocidad de aire en su interior y<br />
como influyen en el proceso de aireación en función <strong>del</strong> tiempo. Por último, apreciar el<br />
comportamiento <strong>del</strong> proceso de aireación frente a los diferentes productos y<br />
escuadrías.<br />
8.1 Evaluación de estados de Cámaras.<br />
La planta dispone de dos cámaras de aireación, la 1 y la 2. Entre ellas se pueden<br />
encontrar diferencias que provocan resultados en tiempos muy disímiles. Por eso, se<br />
realizó una inspección completa en ambas, la cual contemplo velocidades de aire y<br />
temperatura en diferentes puntos en su interior, un chequeo de los ventiladores,<br />
deflectores, guarderas, ventilas y sellado.<br />
8.1.1 Dimensión de espacio útil de cámaras.<br />
Ambas cámaras tienen una profundidad de 6.8 m, un ancho de 10 m y una altura de<br />
5.5 m todas dimensiones útiles y tres ventiladores que se encuentran en el fondo de la<br />
cámara. También, diez ventilas repartidas de igual manera en dos líneas paralelas. Se<br />
alimentan de un mismo sistema de calefacción. Es necesario recordar que estas<br />
cámaras se encontraban en desuso por lo que hubo que equiparlas con ventiladores y<br />
sistema de calefacción.<br />
19
1 2<br />
Figura 8.1.1.a: Vista Lateral de cámara 1.<br />
1 2<br />
Figura 8.1.1.b: Vista Isométrica cámara 1.<br />
Donde<br />
1: Ventiladores.<br />
2: Tubo de ingreso de aire caliente (Temperatura).<br />
20
8.1.2 Deflectores y Guarderas.<br />
La cámara 1 tiene un deflector horizontal superior de extremo a extremo, ubicado<br />
antes de la puerta de su acceso de carga y está en muy buen estado, no presenta<br />
discontinuidad. También, posee dos deflectores laterales por lado en óptimas<br />
condiciones.<br />
La 2 posee un deflector horizontal, ubicado en el mismo lugar que la 1, pero no se<br />
encuentra en las mismas condiciones, porque es de dos cuerpos. Sufre discontinuidad<br />
en el centro. En los extremos laterales, cuenta con las mismas cuatro guarderas de<br />
goma rígida, pero en mal estado.<br />
8.1.3 Ventiladores y Sellado de puertas.<br />
Cada cámara está equipada con ventiladores, los que tienen un diámetro de 1 metro<br />
y poseen seis palas. Cada ventilador funciona por un motor eléctrico capaz de generar<br />
una potencia de 5.5 KW que equivale a 7.37 Hp aproximadamente.<br />
La cámara 1 tiene tres ventiladores de funcionamiento óptimo. El sellado de la puerta<br />
de acceso está en regulares condiciones. Este sistema de sellado consta de un<br />
material similar que el de las guarderas pero al no acomodarse bien cuando se cierra<br />
la puerta, se filtran aire y temperatura.<br />
La cámara 2 tiene tres ventiladores de las mismas características antes descritas,<br />
pero sólo funcionan dos los cuales corresponden a los que se encuentran en los<br />
extremos. Tiene el mismo sistema de sellado que la 1, pero su estado es más<br />
insuficiente, de manera que deja escapar mayor cantidad de aire y temperatura.<br />
8.1.4 Tubos de Calefacción.<br />
Cada cámara cuenta con un tubo que administra aire caliente proveniente de un<br />
calefactor a gas. Este tiene un dispositivo que permite calibrar o ajustar la temperatura<br />
que se desea obtener. Dentro de la cámara 2, un sensor registra la temperatura, y<br />
cuando se excede de lo programado, el sistema se apaga en forma automática hasta<br />
que baja la temperatura. Entonces, el calefactor se enciende nuevamente y comienza<br />
a generar temperatura. El aire caliente es canalizado por los tubos con la ayuda de<br />
dos ventiladores internos <strong>del</strong> calefactor. Estas cañerías ingresan por la parte posterior<br />
a la cámara en el extremo inferior (Foto. 8.1.4) siendo el aire caliente expulsado a la<br />
cámara a la altura de los ventiladores que lo distribuyen interiormente.<br />
21
Con respecto a la cámara uno, el tubo presenta una rotura en la parte inferior, que<br />
provoca una distribución distinta de calor, porque por esta zona sale una cantidad de<br />
aire caliente que no alcanza a llegar al ventilador, que distribuye la temperatura de<br />
manera homogénea.<br />
Foto 8.1.4: Tubos de aire caliente.<br />
8.1.5 Evaluación de Temperatura.<br />
La evaluación de temperatura y velocidad de aire se realizo con y sin carga, pero<br />
debido a la complejidad para medir algunos puntos y a que no siempre presentan las<br />
mismas condiciones de carga, se consideraron los registros de las mediciones sin<br />
carga. La temperatura no debería ser una variable en el proceso de aireación, debido<br />
a que donde se encuentra el calefactor existe un tablero en el que se programa la que<br />
se requiere. En el interior de las cámaras puede existir una variación importante en la<br />
distribución de aire caliente, por lo que algunas zonas son más favorables que otras.<br />
Por eso, con la ayuda de dos termómetros ambientales, que registran temperatura y<br />
humedad relativa, se inspeccionó su temperatura interna, teniendo como referencia la<br />
indicada por el sensor antes mencionado.<br />
Esta inspección se realizó en 3 niveles de altura de la cámara y en 12 puntos por<br />
nivel, es decir, 36 puntos. Cada uno está separado por una distancia aproximada de<br />
2.4 metros, siendo el primero el que se encuentra a la altura <strong>del</strong> piso. La separación<br />
existente entre los puntos de medición en el ancho es de 4 metros aproximadamente,<br />
dos de los cuales están a 1 metro de los extremos y el otro en su centro.<br />
La separación existente entre los puntos de medición en el fondo es de 2 metros. La<br />
ubicación de los niveles y de los respectivos puntos, además las mediciones de cada<br />
uno de los puntos se visualizan en el anexo Nº 3 y 4. Con lo anterior se pudo apreciar<br />
22
las diferentes situaciones que existen en el interior de cada cámara y entre ellas, de<br />
manera de poder visualizar la variación existente y discernir si estos datos son<br />
variables trascendentes en el resultado buscado. El termómetro se dejó en cada punto<br />
durante 5 minutos, periodo suficiente para que logre acondicionarse y arroje<br />
temperaturas más exactas.<br />
Una vez realizadas estas mediciones, se apreció que existe una variación de<br />
temperatura en el interior de cada cámara.<br />
8.1.6 Evaluación de Velocidad de Aire<br />
Esta inspección se realizó con la ayuda de un termo anemómetro. Se midió la<br />
velocidad de aire (Foto.8.1.6), en los mismos niveles y puntos donde se realizó la<br />
medición de temperaturas, en el interior de ambas cámaras. Igual que la inspección de<br />
temperatura, se visualizó la variación existente en cada zona. Hay que tener presente,<br />
que la cámara 2 cuenta con sólo dos ventiladores y la 1 con 3, diferencia que puede<br />
ser importante.<br />
8.2.-Muestras Testigos.<br />
Foto 8.1.6: Medición de velocidad de aire.<br />
Después de inspeccionar las cámaras, se analizó como influye el resultado de las<br />
evaluaciones en el proceso de aireación. Para obviar la variable dimensional de la<br />
madera, se trabajó con muestras testigos.<br />
Debido a que los resultados de la evaluación de velocidad de aire y temperatura<br />
reflejaron que la variación no es importante entre puntos cercanos, se decidió<br />
seleccionar ocho piezas por cámara. Estas tienen que ser 100% albura, se trata de<br />
conseguir piezas pequeñas para su mejor manipulación, por lo que se formatearon<br />
23
para obtener piezas con dimensiones de 50*50*500 mm (Fig.8.2.a). Luego, se<br />
identificaron, se determinó su masa y, posteriormente, se sometieron al proceso de<br />
impregnación bajo las mismas condiciones de carga (Fig. 8.2.b). Enseguida, se<br />
determino su masa de nuevo para determinar el 100% de solución preservante<br />
absorbido. Finalmente se determino el 100% de solvente presente en cada pieza.<br />
Foto 8.2.a: Muestras Testigos.<br />
Foto 8.2.b: Ubicación de Muestra Testigo.<br />
Las piezas se ubicaron en 8 puntos diferentes, en dos niveles de altura. La distancia<br />
que separo cada nivel fue de 2 metros. El primero es el que se encuentra a 2 metros<br />
<strong>del</strong> piso de la cámara. La distancia entre cada punto en el ancho fue de 6 metros, y a 2<br />
metros de cada extremo. La distancia de los puntos en el fondo de la cámara fue de<br />
4.5 metros, y a 1 metro de cada extremo, todas estas distancias son aproximadas.<br />
24
Después se les realizo un seguimiento diario de pérdida de solvente a través de<br />
pesadas, determinando así la diferencia en ese proceso, producto netamente de la<br />
ubicación dentro de la cámara.<br />
Análogamente, se efectuó lo mismo con ambas cámaras, logrando determinar la<br />
diferencia en distintos puntos dentro de una y comparar ese proceso entre las dos sólo<br />
en función de las variables temperatura y velocidad de aire.<br />
8.3 Criterio para agrupar productos y realizar seguimientos.<br />
Lo que se hizo fue recopilar información de los volúmenes de producción <strong>del</strong> área de<br />
impregnación de los últimos nueve meses, logrando clasificar los productos<br />
impregnados y que entran a la cámara, según sus dimensiones, específicamente de<br />
acuerdo a su espesor.<br />
Grafico 8.3<br />
Volumen de producción en área de impregnación según espesor de productos.<br />
25
8.4.-Variabilidad interna de un paquete.<br />
Un paquete está formado por el empalillamiento de una serie de piezas impregnadas<br />
que tienen las mismas características (dimensionales y estructurales). La ubicación<br />
que las piezas tengan en el paquete puede ser motivo de una desigualdad en la<br />
pérdida de solvente, debido a que no todas quedan expuestas a la temperatura y al<br />
aire en circulación de la misma manera.<br />
Por lo tanto, se hizo necesario evaluar el comportamiento en función de pérdida de<br />
solvente en zonas críticas de un paquete. La elección de las zonas criticas se realizó<br />
basándose en una publicación 8 , en la cual estudiaron la pérdida de solvente de<br />
paquetes de madera al aire libre, es decir, con temperaturas y velocidad de aire<br />
ambientales. En el estudio, al cual hace alusión la citada publicación, se determinó que<br />
las áreas críticas en un paquete están en la parte superior, ya que ahí la pérdida de<br />
solvente ocurre más rápido, central, porque en esta zona la pérdida de solvente es<br />
más lenta e inferior, puesto que en esta área se produce la segunda pérdida más<br />
rápida de solvente. Las zonas antes mencionadas se pueden observar en la Foto 8.4.<br />
Foto 8.4: Zonas Críticas.<br />
8 2004 - B.S.W Dawson, H.W. Kroese, S-O Hong “Mo<strong>del</strong>ing the rate of loss of organic solvent from a stack of radiata pine timber”<br />
26
8.5.- Seguimientos.<br />
La realización de los seguimientos es lo más importante, debido a que es la única<br />
manera de observar, de forma práctica, como influyen las variables estudiadas en el<br />
proceso de aireación. Se observa, además, como interviene la variable dimensional en<br />
el tiempo transcurrido en la pérdida de solvente. De lo anterior, sólo se consideró<br />
como variable dimensional, de acuerdo a la teoría <strong>del</strong> secado, el espesor de las<br />
piezas.<br />
Esta operación consistió, principalmente, en hacer seguimientos, mediciones a<br />
escala real de piezas impregnadas en la planta y que se someten al proceso de<br />
aireación artificial.<br />
Los productos y dimensiones a los que se les realizó seguimientos fueron escogidos<br />
por ser representativos de los que se impregnan en la planta. Esta elección se<br />
realizado con la ayuda de una base de datos la que contenía todos los productos<br />
impregnados en los últimos meses. Su medición se realizó para efectuar, después,<br />
comparaciones: Entre piezas de producto Laminado, con las mismas dimensiones en<br />
distintas cámaras; Entre piezas con las mismas dimensiones, en la misma cámara,<br />
pero distinto producto; Entre piezas <strong>del</strong> mismo producto, en la misma cámara, con el<br />
mismo espesor y ancho, pero con distinta longitud; Entre piezas de igual producto, en<br />
la misma cámara, ancho idéntico, pero con distinto espesor y longitud; Entre productos<br />
<strong>del</strong> mismo material, longitud aproximadamente igual, en la misma cámara, pero con<br />
distinto ancho y espesor; Entre piezas de igual producto, similares dimensiones, pero<br />
con la diferencia de que unas enfrentan el proceso de aireación en la cámara 1 y otras<br />
al ambiente y, entre piezas de producto directo, con las mismas dimensiones, pero en<br />
distintas cámaras.<br />
Estos seguimientos se hicieron a un número de piezas por paquete, para obtener un<br />
resultado representativo de éste y determinar el tiempo requerido de aireación para<br />
una pérdida de solvente determinada. También, para visualizar como influyen las<br />
variables dimensionales y estructurales de las piezas en ese proceso.<br />
Se seleccionó un 30% de las piezas que conforman un paquete (en cada una de las<br />
mediciones o seguimientos realizados), y se obtuvo su masa a través de pesadas, con<br />
el cuidado de que no existieran alteraciones como corrientes de aire en el lugar de<br />
medición, que generen un movimiento en la pieza consiguiendo alterar el dato que se<br />
quiere obtener (entregado por la balanza), ya que éstas, en algunos casos son muy<br />
27
largas y <strong>del</strong>gadas, lo que provoca cierta vulnerabilidad frente a la acción <strong>del</strong> viento.<br />
Luego se sometieron al proceso de impregnación en una misma carga y al término de<br />
este, nuevamente se obtuvo su masa para así lograr la diferencia de masa, la que<br />
reflejó el 100% de absorción de solución preservante en kilogramos. Luego y con el<br />
rigor que se requiere, se procedió a armar el paquete, ubicando las piezas en<br />
diferentes puntos de manera que se obtenga la distribución en las zonas criticas antes<br />
descrita y refleje un resultado global de la pérdida de solvente.<br />
Una vez armado el paquete, se introdujo a la cámara de aireación, registrando<br />
número de cámara y hora de ingreso, se tuvo la precaución, una vez efectuado el<br />
proceso de impregnación, que no sea mucho el tiempo que transcurra hasta que entre<br />
a la cámara. Luego, se realizó el seguimiento que consistió en pesar las piezas, cada<br />
24 horas aproximadamente para determinar la pérdida de solvente en porcentaje,<br />
teniendo la precaución, que la carga, una vez evaluada, se vuelva a ubicar en el<br />
mismo lugar dentro de la cámara.<br />
De la solución preservante absorbida por cada pieza se determinó la cantidad de<br />
solvente contenido, el que reflejo el 100%. Esto se realizó con los datos de<br />
concentración y densidad que se tiene de los productos preservantes.<br />
8.6.-Ensayos de Blocking<br />
Este ensayo tuvo como propósito determinar cuanta es la cantidad de solvente que<br />
puede quedar presente en la madera como residual, después <strong>del</strong> proceso de<br />
aireación, de manera que no afecte al proceso siguiente, el de pintado.<br />
El recubrimiento primer, utilizado una vez aireado el producto, es la primera pintura<br />
que se le aplica a la madera y cumple la función de lograr superficies parejas y lisas,<br />
por lo que la óptima adherencia al sustrato es muy importante.<br />
El solvente que se utiliza para impregnar la madera es volátil y tratará de salir<br />
constantemente de ésta. La pieza deberá ser aireada correctamente antes de pintarla,<br />
para evitar que el solvente se disipe y la calidad <strong>del</strong> pintado se altere por<br />
desprendimiento.<br />
Debido a lo anterior, se hizo necesario realizar un ensayo de blocking el cual permitió<br />
saber cuanto es el porcentaje de solvente que tiene que quedar en la madera sin que<br />
provoque defectos en la calidad de pintado.<br />
28
8.6.1Metodología de ensayo de Blocking 9<br />
Se seleccionaron cuatro piezas de 30*188*3000 mm, se identificaron, se pesaron y<br />
se sometieron al proceso de impregnación. Luego, se pesaron nuevamente para<br />
determinar, con la diferencia de masa obtenida, el porcentaje total de solución<br />
preservante absorbida.<br />
Una vez realizado lo anterior, se ingresaron a la cámara de aireación y se controló la<br />
pérdida de solvente para obtener piezas con porcentaje residual entre los siguientes<br />
rangos 1 (40-50) %, 2 (50-60) %, 3 (60-70) % y 4 (70-80) %. A cada una, en la medida<br />
que se fueron retirando de la cámara y confirmando el porcentaje residual requerido,<br />
se las envolvió herméticamente para evitar una posible evaporación <strong>del</strong> solvente que<br />
altere el porcentaje obtenido. Posteriormente, se llevaron a la línea de pintado, donde<br />
enfrentaron el mismo proceso al cual son sometidos los productos de la planta. Se<br />
esperó que se seque la pintura y a cada pieza se le extrajo <strong>del</strong> centro una muestra de<br />
75 cm de largo. Y éstas se trasladaron selladas a los laboratorios de la <strong>Universidad</strong> <strong>del</strong><br />
<strong>Bío</strong>- <strong>Bío</strong>. De cada una de estas muestras se obtuvieron 6 probetas de 10 *10 mm.<br />
Luego se ubicaron las 6 probetas, de cada rango de solvente residual, en la prensa<br />
para efectuar el ensayo de blocking.<br />
La prensa y ordenamiento de las piezas se muestran en las siguientes figuras.<br />
Foto 8.6.1 a: Esta foto muestra que se pueden realizar cuatro ensayos de<br />
blocking por prueba.<br />
9 Norma ASTM D 2793-69<br />
29
Foto 8.6.1.b: Acá se muestra la postura de la prensa en la estufa y la cantidad de<br />
probetas por ensayo.<br />
La presión utilizada fue de 35 ± 2 psi, correspondiente a la clase 1. Esta presión<br />
aplicada se registro por medio de un indicador de tensión (Fig. 8.6.1.c), el que mide<br />
con la presencia de unos strain gages la presión que está siendo aplicada.<br />
Posteriormente, se ingresó la prensa, con las probetas, a una cámara y se<br />
mantuvieron en su interior a una temperatura de 50°C, que se ajusto por un<br />
controlador que tiene la estufa y comprobó por un termómetro (Fig.8.6.1.e) por un<br />
tiempo mayor a 24 horas, realizando inspecciones intermedias para verificar la<br />
temperatura y la presión antes mencionadas.<br />
30
Foto 8.6.1.c: indicador de tensión. 8.6.1.e:Termômetro ambiental.<br />
9-RESULTADOS<br />
9.1 Medición de Temperatura y Humedad Relativa en Cámaras.<br />
9.1.1Temperatura.<br />
Como se señaló en la metodología se midieron 36 puntos en cada cámara<br />
distribuidos en tres niveles. Las temperaturas registradas se pueden observar en el<br />
anexo Nº 3 y Nª 4.<br />
De los registros antes mencionados se obtuvieron las tablas siguientes, en las cuales<br />
se realizó una comparación de los datos logrados en ambas cámaras.<br />
Tabla 9.1.1.a. Promedios de temperatura registrada en función <strong>del</strong> ancho de las<br />
cámaras.<br />
Comparaciones de Temperatura (ºC) en el Ancho<br />
Ancho 1 Ancho 2 Ancho 3<br />
28,63 29,93 30,30 Cámara 1<br />
30,21 30,07 29,48 Cámara 2<br />
31
Tabla 9.1.1.b. Promedio de temperatura en diferentes alturas por cámara.<br />
Comparaciones de Temperatura (ºC) en Altura<br />
Altura 1 Altura 2 Altura 3<br />
28,84 29,64 30,38 Cámara 1<br />
28,66 31,10 31,28 Cámara 2<br />
Tabla 9.1.1.c. Promedio de temperaturas registradas en diferentes profundidades<br />
por cámara.<br />
Comparación de Temperatura (ºC) en Profundidad<br />
Profundidad Profundidad Profundidad<br />
1<br />
2<br />
3 Profundidad 4<br />
29,4 29,7 29,7 29,7 Cámara 1<br />
29,2 30,1 30,1 30,1 Cámara 2<br />
9.1.2 Humedad Relativa.<br />
Con los registros de humedad relativa y de temperaturas de ambas cámaras, se<br />
determinó el contenido de humedad en equilibrio, es decir, al que puede llegar la<br />
madera en estas condiciones de temperatura y humedad relativa. Como dato extra, se<br />
necesitó el contenido de humedad aproximado que tienen los productos de madera<br />
que ingresan a las cámaras de aireación, el cual es de 12% aproximadamente. . Para<br />
establecer el contenido de humedad en equilibrio se utilizó la tabla 2.5 <strong>del</strong> manual <strong>del</strong><br />
grupo andino para el secado de maderas.<br />
Tabla 9.1.2. Contenido de Humedad en Equilibrio aproximado.<br />
Temperatura °C<br />
Promedio<br />
H. R. %<br />
Promedio<br />
C. H. % madera<br />
Promedio Aprox.<br />
C. H. E.<br />
%<br />
Cámara 1 29.6 33.9 12 6.5<br />
Cámara 2 29.9 32.8 12 6.5<br />
32
9.2. Medición de velocidad de aire en ambas cámaras.<br />
Los registros de velocidad de aire se obtuvieron de los mismos 36 puntos repartidos<br />
en los tres niveles de donde se lograron los datos de temperatura.<br />
A continuación, se muestran tablas que representan una comparación de los<br />
promedios de las velocidades de aire según su referente en metros por segundo.<br />
Tabla 9.2.a. Promedios de velocidades de aire en función <strong>del</strong> ancho de las<br />
cámaras.<br />
Comparaciones de Velocidad de aire (m/s) en el Ancho<br />
Ancho 1 Ancho 2 Ancho 3<br />
2,51 1,95 1,95 Cámara 1<br />
1,81 1,59 1,60 Cámara 2<br />
Tabla 9.2.b. Promedio de velocidades de aire en las diferentes alturas por<br />
cámara.<br />
Comparaciones de Velocidad de aire (m/s) en Altura<br />
Altura 1 Altura 2 Altura 3<br />
3,26 1,48 1,67 Cámara 1<br />
1,68 1,50 1,82 Cámara 2<br />
Tabla 9.2.c. Promedio de Velocidades de aire en diferentes profundidades por<br />
cámara.<br />
Comparación de Velocidad de aire (m/s) en Profundidad<br />
Profundidad 1 Profundidad 2 Profundidad 3 Profundidad 4<br />
1,9 2,7 2,5 1,4 Cámara 1<br />
1,7 1,3 1,6 2,2 Cámara 2<br />
9.3 Muestras Testigos.<br />
33
El objetivo de la utilización de muestras testigos fue evaluar la influencia de la<br />
temperatura, velocidad de aire y la ubicación en el interior de cada cámara.<br />
Como se observa en el gráfico, el resultado demuestra que en la cámara 1 la pérdida<br />
de solvente registrada fue mayor.<br />
Grafico 9.3:<br />
Solvente Residual %<br />
120<br />
100<br />
80<br />
60<br />
40<br />
20<br />
0<br />
Camara 1 v/s Camara 2<br />
1 2 3 4 5 6<br />
Mediciones<br />
cam 1<br />
cam 2<br />
Solvente Residual presente en las muestras testigos en diferentes mediciones.<br />
34
Figura Nº 9.3.a: Muestra la posición y porcentaje de solvente residual de las<br />
muestras testigos dentro de la Cámara 1:<br />
Figura Nº 9.3.b: Muestra la posición y porcentaje de solvente residual de las<br />
muestras testigos dentro de la Cámara 2:<br />
H2<br />
H1<br />
H2<br />
H1<br />
35
9.4 Resultados para agrupar productos y realizar seguimientos.<br />
Es así como se obtuvo la siguiente clasificación por grupos.<br />
Tabla 9.4. Grupos de espesores según porcentaje de producción<br />
Espesor (mm.) Porcentaje de producción últimos 9 meses<br />
Grupo 1 11-30 52.5 %<br />
Grupo 2 ≥ a 30 47.5 %<br />
Estos datos permitieron proponer un manejo de cámara en función de la producción<br />
evitando tener un colapso de espacio.<br />
Gracias a la misma base de datos de los últimos nueve meses, se logró establecer<br />
cuales son los productos que tienen mayor volumen de producción. Por eso, a éstos<br />
se les asignó prioridad, para los seguimientos, y ver que sus dimensiones de espesor<br />
estuviesen principalmente en los límites de los rangos agrupados.<br />
La designación de cada grupo a alguna cámara específica se realizó considerando,<br />
que a la que posee mejores condiciones de aireación, se le asignó un grupo de<br />
espesores altos. En este caso el grupo 2. En forma análoga a la cámara que presente<br />
peores condiciones de aireación asignarle el grupo de espesores pequeños con el fin<br />
de homogeneizar los tiempos, lo que se determinará una vez efectuados los<br />
seguimientos.<br />
9.5 Resultados Ensayo de Blocking.<br />
Los resultados obtenidos en el ensayo de blocking, para cada rango, fueron los<br />
que se describen a continuación.<br />
Rango 1 (40-50) %: De las 5 uniones formadas por las 6 probetas correspondientes a<br />
este rango, a 2 de ellas hubo que aplicar mas fuerza para desunirlas. Una vez<br />
separadas, se visualizo un desprendimiento de pintura alrededor <strong>del</strong> 5% en ambas<br />
caras en todas las piezas.<br />
Rango 2 (50-60) %: Acá, no hubo que realizar mayor fuerza para separar las piezas.<br />
Una vez desunidas se pudo constatar un desprendimiento de pintura de 15%<br />
aproximadamente.<br />
36
Rango 3 (60-70) %: En las probetas correspondientes a este rango, en algunas hubo<br />
que aplicar mayor fuerza para efectuar la separación. En promedio se produjo un<br />
desprendimiento de pintura aproximado de 25%.<br />
Rango 4 (70-80) %: En las probetas correspondientes a este rango, en algunas, hubo<br />
que aplicar un poco de fuerza para efectuar la separación. En promedio se produjo un<br />
desprendimiento de pintura aproximado de 40%.<br />
A continuación se presentan dos figuras donde se puede apreciar la diferencia en falta<br />
de adherencia de la pintura que tienen los rangos extremos de solvente residual (1 y 4)<br />
los que entregaron en promedio una falta de adherencia de pintura o presencia de<br />
blocking de 5% y 40%, figura a y b respectivamente.<br />
Es importante aclarar que todas las probetas presentaron blocking, y que la<br />
designación de los porcentajes se efectuó de acuerdo a los resultados obtenidos de<br />
una inspección visual de estas.<br />
Foto 9.5.a, Probeta rango 4. foto 9.5.b, Probeta rango 1<br />
En el siguiente gráfico se puede apreciar que a medida que las piezas poseen mayor<br />
porcentaje de solvente residual, tienden a presentar mayor desprendimiento de<br />
pintura, de manera inversa las piezas que tienen un porcentaje de solvente cercano al<br />
40 % presenta un porcentaje muy bajo de desprendimiento de pintura.<br />
37
Gráfico 9.5<br />
Falta de Adherencia o presencia de blocking en distintos rangos de Solvente<br />
Residual.<br />
De acuerdo a los resultados presentados en este gráfico, los productos de madera<br />
impregnados con LOSP deben poseer un nivel de solvente residual menor al 40% para<br />
obtener resultados óptimos en el proceso de pintado de manera de garantizar la<br />
calidad de estos hasta el destino final.<br />
9.6 Seguimientos.<br />
Con los resultados obtenidos de los seguimientos se confeccionaron gráficos de<br />
Solvente residual v/s Tiempo de aireación. El solvente residual se expreso como<br />
porcentaje <strong>del</strong> consumido durante el proceso de impregnación y el tiempo de aireación<br />
se expreso en horas.<br />
La herramienta que se escogió para realizar los gráficos fue statgraphics, el cual es<br />
un programa estadístico que muestra de manera adecuada la dispersión que existe en<br />
los resultados en cada una de las mediciones. La técnica estadística que se utilizo fue<br />
la de correlación y regresión y la tendencia fue la exponencial, ya que esta curva fue la<br />
que se ajusto mejor a los resultados expresados en los gráficos, debido que la pérdida<br />
de solvente también se efectúa por difusión. Además esta es la curva teórica <strong>del</strong><br />
secado 10 . Con lo anterior se obtuvieron coeficientes de determinación (R 2 ) muy<br />
10 Manual grupo Andino de Secado<br />
38
uenos, los cuales, en su mayoría, se encuentran por sobre 0.8. Este coeficiente<br />
determina la relación que existe entre la variable independiente y la dependiente.<br />
Tabla 9.6. Resumen porcentaje de solvente residual, tiempos en horas para cada<br />
producto y Ahorro de tiempo en porcentaje respecto de los aplicados<br />
actualmente en la planta.<br />
Producto<br />
Fascia<br />
Laminada<br />
Fascia<br />
Laminada<br />
Fascia<br />
Directa<br />
Square<br />
Marco<br />
Puerta<br />
Dar Directo<br />
Fascia<br />
Directa<br />
Fascia<br />
Laminada<br />
Fascia<br />
Laminada<br />
Fascia<br />
Laminada<br />
Fascia<br />
laminada<br />
Moldura<br />
Escuadría<br />
(mm)<br />
Cámara<br />
Rango horas<br />
requerido<br />
(40-50%)<br />
Rango horas<br />
Recomendado<br />
(
Gráfico 9.6.1. Perdida de Solvente Orgánico Fascia Laminada 30*188*4200 mm. Cámara 1.<br />
R2= 0.8<br />
En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 25 y 30 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 45 y 50 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
40
Gráfico 9.6.2. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Laminada 30*188*6600 mm. Cámara 1.<br />
R2=0.82<br />
Este gráfico muestra que las piezas de este producto tardan entre 45 y 50 horas en obtener el solvente residual indicado por la<br />
planta. Y entre 65 y 70 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong> ensayo de blocking.<br />
41
Gráfico 9.6.3. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Directa 30*188*6600 mm. Cámara 1.<br />
R2=0.81<br />
En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 40 y 45 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 45 y 60 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
42
Gráfico 9.6.4. Perdida de Solvente Orgánico en Square 88*88*2700 mm. Cámara 1.<br />
R2=0.57<br />
El gráfico que se visualiza muestra que las piezas de este producto tardan entre 75 y 80 horas en obtener el solvente residual<br />
indicado por la planta. Y entre 105 y 110 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong> ensayo<br />
de blocking.<br />
43
Gráfico 9.6.5. Perdida de Solvente Orgánico en Marco de Puerta 30*80*5400 mm. Cámara 1.<br />
R2=0.93<br />
En el presente gráfico, se puede apreciar que las piezas de este producto tardan entre 40 y 45 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 60 y 65 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
44
Gráfico 9.6.6. Perdida de Solvente Orgánico en Dar Directo 18*138*5400 mm. Cámara 1.<br />
R2=0.94<br />
En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 20 y 25 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 35 y 40 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
45
Gráfico 9.6.7. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia directa de 30*188*6000 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.95<br />
En el siguiente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 70 y 75 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 80 y 85 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
46
Gráfico 9.6.8. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Laminada 18*188*6000 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.83<br />
En el presente gráfico, se observa que las piezas de este producto tardan entre 20 y 25 horas en obtener el solvente residual<br />
indicado por la planta. Y entre 25 y 30 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong> ensayo<br />
de blocking.<br />
47
Gráfico 9.6.9. Perdida de Solvente Orgánico Fascia Laminada 30*188*4200 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.69<br />
En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 45 y 50 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 65 y 70 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
48
Gráfico 9.6.10. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Laminada 18*180*7200 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.98<br />
En el presente gráfico, se puede observar que las piezas de este producto tardan entre 25 y 30 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 35 y 40 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
49
Gráfico 9.6.11. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Laminada 25*180*7200 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.93<br />
En el gráfico anterior, se aprecia que las piezas de este producto tardan entre 40 y 45 horas en obtener el solvente residual<br />
indicado por la planta. Y entre 50 y 55 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong> ensayo<br />
de blocking.<br />
50
Gráfico 9.6.12. Perdida de Solvente Orgánico en Moldura 11*42*5400 mm. Cámara 2.<br />
R2=0.97<br />
En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 15 y 20 horas en obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta. Y entre 20 y 25 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado <strong>del</strong><br />
ensayo de blocking.<br />
51
En las mediciones o seguimientos realizados se visualizo una gran dispersión en<br />
los datos entregados por las piezas, por lo que esta tabla resumen, muestra los<br />
resultados considerando los datos más adversos, de manera de darle mayor<br />
confiabilidad a los resultados obtenidos.<br />
Con los datos mostrados en la tabla de resumen, se realizaron algunas<br />
comparaciones cuyos resultados se observan enseguida y se analizaran<br />
posteriormente.<br />
1.- Entre piezas de producto Laminado, con las mismas dimensiones en<br />
distintas cámaras. (Fascia 30 * 188 * 4200 mm.).<br />
Como se observo en los gráficos correspondientes y de forma más rápida en la<br />
tabla resumen, las piezas ubicadas en la cámara 1 tardaron en llegar al porcentaje<br />
residual requerido alrededor de 20 horas menos que las piezas ubicadas en cámara<br />
2.<br />
2.- Entre piezas con las mismas dimensiones, en la misma cámara, pero<br />
distinto producto. (Fascia Directa y Laminada de 30 * 188 * 6000 mm. en<br />
Cámara 1).<br />
En este caso se apreció que el producto denominado Fascia Directa demoró<br />
aproximadamente 10 horas menos, que el producto denominado Fascia Laminada,<br />
en llegar al tener la cantidad de solvente residual requerido.<br />
3.-Entre piezas de igual producto, mismas dimensiones, pero unas enfrentan<br />
el proceso de aireación en la cámara 1 y otras al ambiente. (88 * 88 * 2700<br />
mm.).<br />
Esta comparación es importante, debido a que se apreció la gran diferencia en el<br />
tiempo que tardaron ambas mediciones en llegar al porcentaje residual requerido<br />
(40-50%). En el caso de las piezas que enfrentaron el proceso en la cámara 1,<br />
demoraron alrededor de 75 horas. En cambio las piezas que enfrentaron el proceso<br />
de aireación al ambiente tardarían, si se sigue la tendencia, aproximadamente 220<br />
horas en llegar a dicho porcentaje. Lo que se traduce en un ahorro de un 65%.<br />
4.-Entre piezas de igual producto, en misma cámara, mismo ancho, pero con<br />
distinto espesor y longitud. (Fascia Laminada de 30*188 *4200 mm y 18*188 *<br />
6000 mm, cámara 2).<br />
En esta comparación se observó que es más importante el espesor que la longitud<br />
de la pieza en el proceso de aireación, esto debido a que las que tienen menor<br />
52
espesor y mayor longitud demoraron en perder el solvente requerido alrededor de<br />
un 50% menos de tiempo que las piezas con mayor espesor y menor longitud.<br />
5.- Entre productos con la misma composición estructural, longitud<br />
aproximadamente igual, en la misma cámara, pero con distinto ancho y<br />
espesor. (Marco Puerta de 31* 9*5200 mm, Dar Directo de 18*138*5400 mm,<br />
cámara 1).<br />
Acá también se pudo apreciar que el espesor es la dimensión más importante. Esto<br />
debido a que las piezas que tienen menor espesor y mayor ancho, tardaron<br />
aproximadamente 20 horas menos en contener el solvente residual requerido que<br />
las piezas que tienen mayor espesor y menor ancho.<br />
6.- Entre piezas <strong>del</strong> mismo producto, en la misma cámara, con el mismo<br />
espesor y ancho, pero con distinta longitud. (Fascia Laminada de 30 * 188 *<br />
4200 mm, 30 * 188 * 6600 mm y cámara 1).<br />
Se visualizó que las piezas con las dimensiones 30 * 188 * 4200 mm. Perdieron el<br />
solvente necesario en un tiempo menor en aproximadamente 20 horas respecto de<br />
las piezas con dimensiones 30 * 188 * 6600 mm.<br />
7.- Entre piezas de producto directo, pero en distintas cámaras. (Fascia Directa<br />
de 30 * 188 *6000 y 30 * 188 * 6600 mm.).<br />
La piezas ubicadas en la cámara 1 presentan una longitud un poco mayor, pero aun<br />
así tardaron aproximadamente 20 horas menos en alcanzar el solvente residual<br />
requerido, con respecto a las ubicadas en la cámara 2.<br />
10.- ANÁLISIS DE RESULTADOS.<br />
Con los datos registrados de temperatura y velocidad de aire, se visualizó que<br />
existen diferencias en el interior de cada cámara y entre ellas. Además, las<br />
diferencias en el interior de ellas mostraron la existencia de zonas en las cuales la<br />
temperatura y la velocidad <strong>del</strong> aire son menores, es decir, reflejaron zonas más<br />
desfavorables. También se pudo apreciar que ambas cámaras coinciden con estas<br />
zonas, ya que en ambos casos se encuentran en el nivel 1 o la altura más cercana<br />
al suelo y en el lugar diagonalmente contrario a la ubicación <strong>del</strong> tubo que<br />
proporciona el aire caliente. Esto se apreció de manera práctica en los resultados de<br />
53
los seguimientos efectuados a las muestras testigos, los cuales mostraron que las<br />
piezas que están en las zonas antes mencionadas sufrieron una menor perdida de<br />
solvente lo que se traduce en mayor tiempo en conseguir el porcentaje requerido, lo<br />
que se observa fácilmente en las figuras presentadas.<br />
Que la temperatura no llegue de manera uniforme a todos los lugares dentro de las<br />
cámaras se pudo deber a que las 10 ventilas que posee cada una se encuentran<br />
siempre abiertas, para evitar la saturación de solvente dentro de ellas, por lo que el<br />
aire caliente sube escapándose, además de las deficientes condiciones de<br />
deflectores y sellado de cámara. Por otro lado se debe hacer mención que en el<br />
tubo que proporciona aire caliente en la cámara 1 sufre de una filtración, la que<br />
proporciona mayor temperatura en esa zona, esto se visualiza en la tabla de<br />
temperaturas la cual muestra los promedios obtenidos en los anchos de la cámara.<br />
Con la determinación <strong>del</strong> contenido de humedad en equilibrio, se pudo apreciar<br />
que los productos de madera también pierden humedad en el proceso de aireación,<br />
ya que el CHE es mucho menor que el contenido de humedad con que la madera<br />
ingresa a las cámaras. Esto se puede visualizar en algunos de los gráficos que<br />
muestran la perdida de solvente en el tiempo, en donde se aprecian mediciones<br />
negativas.<br />
La pérdida de solvente en productos de madera con bajo contenido de humedad<br />
puede aumentar o provocar defectos y/o deformaciones como grietas y alabeos, lo<br />
que resultaría muy perjudicial para productos terminados.<br />
Con los seguimientos realizados a las muestras testigos también se observó que<br />
la diferencia es aún mayor entre cámaras, resultado que se apreció en el gráfico<br />
presentado oportunamente. Esta diferencia se debió a que existen desigualdades<br />
de equipamiento entre ambas cámaras, en cuanto a la calidad de Guarderas o<br />
deflectores, además a lo anterior se suma la falta de un ventilador en la cámara 2 la<br />
que resultó ser la diferencia más importante debido a que la transmisión de calor y<br />
remoción de solvente <strong>del</strong> ambiente es mas deficiente comparada con la cámara 1,<br />
la cual cuenta con 3 ventiladores funcionando.<br />
En la tabla resumen, se visualizó que los tiempos determinados son menores a los<br />
que la planta considera para cada producto en el proceso de aireación, lo que se<br />
traduce en un ahorro de tiempo que va desde un 40 a un 80% aproximadamente.<br />
Por lo que además de obtener los tiempos reales que cada producto requiere,<br />
54
también se determinó que estos son menores a los utilizados actualmente por la<br />
planta. Lo que produce disminución en el tiempo de fabricación de los productos<br />
que son exportados a nueva Zelanda y a Australia. Lo que se traduce en no tener<br />
problemas con el cumplimiento de fechas de entrega, poder asumir más pedidos o<br />
más grandes, etc.<br />
De acuerdo a los resultados de las comparaciones efectuadas en los seguimientos<br />
a los distintos productos, se puede señalar:<br />
a) La cámara 1 demoró menos tiempo que la cámara 2 en obtener productos con el<br />
solvente residual necesario, indicado por la empresa y recomendado según el<br />
resultado <strong>del</strong> ensayo de blocking, el cual resultó ser menor en un 40 y 30%<br />
respectivamente. Lo que corroboró los resultados obtenidos en la inspección de las<br />
cámaras y en los logrados con las muestras testigos. Esto debido, como se<br />
mencionó anteriormente, a la desigualdad en el equipamiento y principalmente a la<br />
falta de un ventilador en la cámara 2.<br />
La circulación de aire es muy importante ya que este es el encargado de transmitir<br />
el calor a todas las piezas que se están aireando y de retirar el solvente saliente de<br />
la madera renovando el aire presente en el ambiente de aireación. Cuando la<br />
circulación es insuficiente, el aire caliente no llega a toda la madera de igual forma<br />
por lo que la evaporación <strong>del</strong> fluido es más lenta. La diferencia existente en la<br />
temperatura no fue muy importante, debido a que el solvente no necesita que esta<br />
sea muy alta para evaporarse ya que se trata de un solvente orgánico volátil.<br />
b) El producto laminado tardó más tiempo en perder solvente que el producto<br />
directo. Se pudo visualizar que para las mismas condiciones, el producto directo<br />
obtuvo el solvente residual indicado y recomendado entre un 10 y 15% menos de<br />
tiempo que el producto laminado. Esto debido a su composición estructural, ya que<br />
posee más adhesivo el cual opone resistencia a la salida <strong>del</strong> solvente.<br />
De acuerdo a lo antes dispuesto es importante recordar que los productos<br />
laminados están formados por la unión de lamelas o blancks unidos de cara (como<br />
se muestra en la figura 10). Estos blancks están formados por block, los cuales<br />
provienen de tapas, resultado <strong>del</strong> aserrado de rollizos, de aquí surge que los block<br />
provienen de cortes tangenciales, por lo tanto al ser unidos por sus caras, estos<br />
obstruyen la salida <strong>del</strong> solvente por sus radios, por la presencia de los adhesivos,<br />
en cambio, no sucede lo mismo con los productos directos, lo que también están<br />
55
constituidos por blank pero sus secciones tangenciales quedan expuestos,<br />
permitiendo que sus radios mejoren la evacuación de los solventes absorbidos.<br />
Figura 10: Esquema de obtención de un producto laminado.<br />
c) La longitud de las piezas fue importante solo cuando se requirió hacer una<br />
diferencia de tiempo en piezas con igual espesor y ancho. En otros casos el<br />
espesor fue la dimensión más importante. Esto ocurre de manera análoga al<br />
proceso de secado de madera.<br />
d) Con el resultado obtenido en el seguimiento <strong>del</strong> producto square en cámara y al<br />
ambiente, se observó la importancia que tiene realizar el proceso de aireación, en<br />
época otoño-invierno, con temperatura y aire forzado. Ya que si no se hiciera de esa<br />
manera los tiempos de aireación, a lo menos, se triplicarían.<br />
Con respecto a los resultados de los ensayos de blocking, se puede decir que es<br />
distinto <strong>del</strong> que maneja la planta, esto puede deberse a varios motivos:<br />
a) La existencia de una tolerancia de aceptación de este tipo de defectos.<br />
b) La presión utilizada en el ensayo que arrojo el resultado determinado por la<br />
empresa, es menor a la utilizada en los ensayos realizados en este estudio. O<br />
simplemente que para determinar cual es el porcentaje mínimo de solvente residual<br />
56
que debe tener la madera, es necesario realizar más de un ensayo por rango. Esto<br />
para comparar los resultados e ir minimizando cada vez la posibilidad de errores<br />
que se pudieran ocasionar los cuales pueden incidir en el resultado arrojado.<br />
11-CONCLUSIONES.<br />
Se logró estimar el tiempo que requiere cada producto para obtener el solvente<br />
residual indicado por la planta vigas laminadas (40-50%, respecto al total<br />
absorbido). Los resultados más importantes obtenidos, debido a que estos<br />
productos presentan los porcentajes de producción más altos en el área de<br />
impregnación, son los siguientes: Fascia Laminada con una escuadría de<br />
30*188*4200mm, demoro en obtener el nivel de solvente indicado por la empresa<br />
30 horas y 50 horas el obtenido <strong>del</strong> ensayo de blocking, lo que en el peor de los<br />
casos significa un ahorro <strong>del</strong> 65% <strong>del</strong> tiempo respecto al utilizado actualmente por la<br />
planta (cámara 1). Otro producto es la Fascia laminada de 25*180*7200mm, el cual<br />
tardo 45 horas en lograr el nivel requerido por la planta y 55 horas en alcanzar el<br />
señalado por el ensayo de blocking (cámara 2). Y por último el producto que<br />
corresponde a la Fascia Laminada de 18*188*6000mm el cual obtuvo en 25 horas el<br />
nivel de solvente que la empresa determino y en 30 horas el resultante <strong>del</strong> ensayo<br />
correspondiente.<br />
• Se logro determinar que en la cámara 1 el proceso de aireación resulta ser más<br />
óptimo, por lo que se recomienda lo siguiente: En la cámara 1, se someterán a<br />
aireación los productos con espesores igual o mayores a 30mm. y en la cámara 2<br />
los productos con espesores entre los 11 y 30 mm.<br />
• Se pudo establecer que el espesor es la dimensión más importante a considerar<br />
en el proceso de aireación de productos impregnados con LOSP. Debido a que los<br />
productos con menor espesor tardaron menos tiempo en lograr los niveles de<br />
solvente residual requeridos y determinados. Lo que corrobora lo señalado por la<br />
teoría <strong>del</strong> secado, la cual señala que la velocidad de difusión es inversamente<br />
proporcional al espesor <strong>del</strong> producto de madera.<br />
• Se determino que la variación de temperatura en el interior de las cámaras y<br />
entre ellas no es importante por lo que no influye en el proceso de aireación,<br />
además no se requiere que estas sean altas debido a la característica de volatilidad<br />
y a la alta presión de vapor que el solvente posee.<br />
57
El comportamiento de la circulación de aire si influye en el proceso de aireación y lo<br />
hace de la siguiente manera. La velocidad de aire es menor en la cámara 2, esto<br />
debido a la falta de un ventilador con respecto a la cámara 1. Esta diferencia en la<br />
velocidad de aire se traduce en diferencia en la velocidad de perdida de solvente.<br />
Además en el interior de cada cámara también existe tal discrepancia, con lo que<br />
en cada una de ellas se pudo establecer zonas desfavorables las cuales reflejan el<br />
lugar con condiciones más adversas para la liberación y remoción de solvente<br />
orgánico de la madera. Lo anterior se obtuvo con el resultado que arrojo la<br />
utilización de muestras testigos.<br />
• Con el resultado <strong>del</strong> ensayo de blocking, se consiguió establecer un nivel de<br />
solvente residual necesario (< 40%) y el tiempo requerido de cada producto para<br />
llegar a él, de manera de asegurar que los productos pintados consigan su destino<br />
con una óptima calidad de acabado.<br />
• Se determinó que los productos que se someten al proceso de aireación,<br />
además de perder solvente orgánico, pierden humedad. Lo que es perjudicial,<br />
porque se pueden ocasionar o aumentar defectos y/o deformaciones como grietas y<br />
alabeos.<br />
• Los resultados obtenidos en este trabajo permiten establecer que el tiempo<br />
destinado al proceso de aireación disminuye considerablemente. Esto debido a que<br />
los productos presentaron un ahorro que va desde un 40 a un 80%, con respecto al<br />
tiempo asignado a cada uno de ellos actualmente.<br />
• El ahorro en tiempo de los procesos de aireación, permite mejorar la capacidad<br />
instalada de las cámaras en un 40 % en el peor de los casos, logrando así disminuir<br />
los tiempos de entrega <strong>del</strong> producto final.<br />
• Al aplicar los resultados determinados en el trabajo, el producto estará menos<br />
tiempo expuesto a las condiciones de aireación, lo que disminuye o anula la<br />
posibilidad de que se produzcan defectos y/o deformaciones (grietas y/o alabeos).<br />
Además, se asegura la calidad <strong>del</strong> producto hasta su destino final.<br />
58
12- SUGERENCIAS.<br />
A continuación se realizan sugerencias para mejorar el proceso en un ámbito<br />
general:<br />
• Capacitaciones a encargados de administrar los espacios de las cámaras,<br />
serán necesarias para igualar criterios para la buena aplicación de los resultados.<br />
Los operarios deben conocer el comportamiento de grupos y de cada uno de los<br />
tiempos individuales con el fin discernir en forma adecuada entre piezas de mismas<br />
características, pero de diferentes comportamientos de velocidad de aireación. Así,<br />
se contribuye a un manejo más óptimo de los tiempos abiertos de cámara. Se<br />
recomienda que los productos que requieran de menos tiempos, se ubiquen en<br />
lugares más asequibles.<br />
• Como se apreció, el hecho que un tubo ingrese por un extremo de la cámara,<br />
implica una descompensación en los resultados obtenidos. Es por eso se sugieren<br />
dos posibilidades: La primera es que este tubo antes de entrar a la cámara, sufra<br />
una división permitiendo que esta tenga dos afluentes de aire caliente, logrando una<br />
homogeneidad de la temperatura en su interior. La otra posibilidad es desplazar los<br />
actuales tubos desde los extremos hacia los centros de cada cámara, de manera<br />
que ninguno de los aquellos sea directamente perjudicado.<br />
• Una mejor selección de bandejas, porque cuando una bandeja es demasiado<br />
corta para el producto que porta, queda expuesto a la posibilidad de sufrir<br />
deformaciones, debido a la flexión natural. Cuando la bandeja es más grande de lo<br />
que se requiere, se desperdicia espacio, lo que generaría desequilibrios al<br />
depositarla sobre un paquete más corto.<br />
• mejorar deflectores y Guarderas y evitar o reducir las filtraciones en las<br />
puertas, porque es importante mantener el aire caliente dentro de la cámara.<br />
• Cuando la cámara se abre, experimenta una pérdida de las condiciones de<br />
temperatura con que se encontraba. Por lo tanto, se sugiere que una vez cerrada y<br />
puesta en funcionamiento, se manipulen las ventilas, de manera que se cierren y la<br />
cámara consiga obtener la temperatura requerida con más prontitud, evitando así<br />
una pérdida de energía y mejoría en los tiempos totales de aireación.<br />
• Se recomienda que cuando los operarios abran la cámara usen mascarillas que<br />
los proteja <strong>del</strong> volumen de solvente evaporado que se acumula dentro de ellas.<br />
59
• Se sugiere una reparación y calibración de los dispositivos encargados de<br />
regular la temperatura interna, para que ésta se pueda manejar con confiabilidad,<br />
según el criterio <strong>del</strong> operario en base a las condiciones ambientales.<br />
• Es necesario indicar que las piezas no deben estar bajo condiciones de<br />
aireación por mucho tiempo, debido a que pueden perder solvente y humedad<br />
provocando defectos como grietas. Debido a que la madera posee un bajo<br />
contenido de humedad, sería perjudicial porque son productos terminados, con<br />
dimensiones y formas finales. Por lo tanto, se recomienda que la temperatura no<br />
exceda de los 30°C, pues no es necesaria una mayor, por la característica de<br />
volatilidad que posee el solvente.<br />
• Se sugiere, también, homogeneizar las condiciones de las cámaras,<br />
comenzando con la instalación <strong>del</strong> ventilador faltante en la cámara 2 y la reparación<br />
de la filtración de aire que posee el tubo en la cámara 1<br />
• Como el tiempo de aireación se reduce en función a las actuales condiciones en<br />
planta, se sugiere evaluar la posibilidad de reducir la temperatura emanada por el<br />
calefactor y compensar dicha disminución con un aumento de los tiempos<br />
propuestos. Así se podría ahorrar consumo de gas.<br />
60
BIBLIOGRAFÍA<br />
• Norma ASTM D 2793-69. 1969. Standard Test Method for Block Resistance of<br />
Organic Coatings on Wood Panel Substrates.<br />
• Norma Australiana 1604.5. 2002. Australian / New Zealand standard,<br />
Specification for preservative treatment part 5: glued laminated timber products.<br />
• As / Nzs 1605 (2000): Australian / New Zealand Standard, Methods for<br />
sampling and analysing timber preservatives and preservative-treated timber.<br />
• Dawson, B.S.W.; Kroese, H.W.; Hong, S-O. 2004. Mo<strong>del</strong>ing the rate of loss of<br />
organic solvent from a stack of radiata pine timber. Holz als Roh- und Werkstoff<br />
54(3): 184-188.<br />
• Junta <strong>del</strong> Acuerdo de Cartagena 1989. Manual <strong>del</strong> Grupo Andino para el secado de maderas.<br />
JUNAC, Colombia.<br />
Junta <strong>del</strong> Acuerdo de Cartagena 1988. Manual <strong>del</strong> Grupo Andino para la preservación de<br />
Madera. JUNAC, Colombia.<br />
• Montgomery, D. C. 1996. Probabilidad y Estadística aplicadas a la ingeniería, Primera Edición.<br />
Mc Graw-Hill, México.<br />
• Software Statgraphics, Programa estadístico.<br />
Paginas web consultadas<br />
• http://www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/index.htm<br />
• http://www.portesmiquel.com/vacsol.htm<br />
• http://www.rickmans.co.nz/services/losptreatment.htm<br />
• http://www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/antecedentes.htm<br />
• http://www.osmose.com.au/protim.html<br />
61
ANEXOS<br />
62
Anexo1: Riesgos de la madera puesta en servicio para LOSP<br />
El LOSP se utiliza en la protección de la madera para los riesgos H1, H2 y H3 los<br />
cuales se definen a continuación. H1: Madera de uso interior sobre el nivel <strong>del</strong> suelo<br />
(sin contacto), con riesgo de ser atacada por insectos perforadores (Anóbidos y<br />
Líctidos). Los niveles de permetrin en esta solución no son suficientes para controlar<br />
las termitas subterráneas. La madera tratada, en servicio, debe estar<br />
completamente protegida y bien ventilada. La preservación con LOSP asegura 25<br />
años sin ataque de coleópteros (Anobidos y Lictidos), cuando se expone al riesgo<br />
H1.<br />
Ejemplos de Productos de madera con riesgo H1: Traslapos, <strong>Vigas</strong> interiores.<br />
Normas que rigen este tratamiento: En Nueva Zelanda NZS3604 y en Australia<br />
AS1604.<br />
H2: Madera de uso interior sobre el nivel <strong>del</strong> suelo (sin contacto), con riesgo de ser<br />
atacada por insectos perforadores (Anóbidos y Líctidos) y termitas. La madera<br />
tratada, en servicio, debe estar protegida <strong>del</strong> agua y la lixiviación.<br />
Ejemplos de productos de madera con riesgo H2: Traslapos, Postes de interior y<br />
Molduras.<br />
H3: Madera de uso interior y exterior sobre el nivel <strong>del</strong> suelo (sin contacto), con<br />
riesgo de ser atacada por hongos de pudrición, coleópteros y termitas.<br />
La madera tratada, en servicio, puede estar expuesta al agua y lixiviación<br />
moderada. Ejemplos: Traslapos, Postes, Molduras al exterior.<br />
Este tratamiento garantiza la protección de la madera contra la pudrición,<br />
coleópteros y termitas cuando se expone al riesgo H3, por un periodo de 25 años.<br />
Normas que rigen este tratamiento: Norma de Nueva Zelanda NZS3640 y de<br />
Australia AS1604.<br />
63
Anexo 2: Cálculos Realizados.<br />
Determinación de Porcentaje de Solvente Residual en una pieza.<br />
1) Pesar la pieza antes de someterla al proceso de impregnación.<br />
2) Pesar la pieza inmediatamente después <strong>del</strong> proceso <strong>del</strong> proceso de<br />
impregnación.<br />
3) Realizar la diferencia entre ambas masas obtenidas. Esta corresponderá al<br />
100% de solución preservante consumida por la pieza en kilogramos.<br />
4) Determinar 100% de solvente consumido por pieza:<br />
a) Madera Tratada con Vacsol:<br />
Datos obtenidos de ficha técnica <strong>del</strong> producto:<br />
TBTN: 32.5% peso / volumen.<br />
Permetrina: 1.75% peso / volumen.<br />
Vacsol: 20% volumen / volumen.<br />
Solvente Orgánico (Espíritus Blancos): Balance.<br />
Densidad de solución preservante calculada en UBB: 0.81 kg. / Lt.<br />
32.5% p / v de TBTN+1.75% p / v de Permetrina<br />
Da como resultado 34.25% p / v de Elem. Activo, es decir.<br />
34.25g. E. A. → 100ml. Soluc.<br />
Como se trata de 20% v / v de Vacsol y 80% v / v de solvente orgánico, tenemos<br />
que la concentración de la solución preservante es:<br />
34.25g. E. A. → 500ml. Soluc.<br />
X → 100ml. Soluc.<br />
X = 6.85g E. A.<br />
Por lo tanto la concentración de la solución preservante de trabajo es 6.85% p/v.<br />
Pero para determinar la cantidad de solvente consumida por la pieza necesitamos la<br />
concentración en p / p. Entonces.<br />
6.85g. E. A. → 100ml. Soluc.<br />
6.85g. E. A. → 81g. soluc.<br />
X → 100g. soluc.<br />
X = 8.46g E. A.<br />
64
Por lo tanto la concentración es 8.46% p / p.<br />
Una vez obtenido lo anterior se procede a calcular la cantidad de elementos activos<br />
presentes en la solución preservante consumida por la pieza.<br />
Como la cantidad de solución preservante consumida por la pieza esta en<br />
kilogramos, tenemos.<br />
8.46g. E. A. → 100g. Soluc.<br />
Xg. E. A. → Soluc. Preserv. Consumida por la pieza en g.<br />
Una vez obtenida la cantidad de elementos activos presentes en la solución<br />
preservante consumida, podemos determinar la cantidad de solvente orgánico en<br />
kilogramos consumido por la pieza. Esto se realiza restándole a la solución<br />
preservante la cantidad de elementos activos presentes en la misma solución:<br />
Soluc. Preserv. Consumida por la pieza kg. - X kg. E. A. = Solvente Orgánico<br />
en kg. Presente en la pieza<br />
b) Madera tratada con Protim.<br />
Datos:<br />
Concentración de la solución de trabajo:<br />
TBTN: 5.71% p/v<br />
Permetrina: 0.31% p/v<br />
Densidad de solución preservante calculada en UBB: 0.8 kg/Lt.<br />
Lo que da como resultado 6.02% p/v. Es decir.<br />
6.02g. E. A. → 100ml. Soluc.<br />
Pero como en el caso anterior, también necesitamos este en % p/p para poder<br />
determinar la cantidad de solvente orgánico presente en la pieza. Entonces.<br />
6.02g E. A. → 100ml. Soluc.<br />
6.02g E. A. → 80g. Soluc.<br />
X → 100g. Soluc.<br />
X = 7.525g. E. A.<br />
Por lo tanto la concentración es 7.525% p/p.<br />
65
Una vez obtenido lo anterior se procede a calcular la cantidad de elementos activos<br />
presentes en la solución preservante consumida por la pieza.<br />
Como la cantidad de solución preservante consumida por la pieza esta en<br />
kilogramos, tenemos.<br />
7.525g. E. A. → 100g. Soluc.<br />
Xg. E. A. → Soluc. Preserv. Consumida por la pieza en g.<br />
Una vez obtenida la cantidad de elementos activos presentes en la solución<br />
preservante consumida, podemos determinar la cantidad de solvente orgánico en<br />
kilogramos consumido por la pieza. Esto se realiza restándole a la solución<br />
preservante la cantidad de elementos activos presentes en la misma solución:<br />
Soluc. Preserv. Consumida por la pieza kg. - X kg. E. A. = Solvente Orgánico en kg.<br />
Presente en la pieza<br />
Lo anterior se debe realizar en todas las piezas evaluadas, tanto las impregnadas<br />
con Vacsol como las impregnadas con Protim.<br />
5) Determinación <strong>del</strong> porcentaje de solvente residual.<br />
El porcentaje de solvente residual se debe calcular en cada una de las mediciones<br />
(pesadas), realizadas durante el seguimiento a la pieza después de sometidas al<br />
proceso de impregnación.<br />
Para esto comenzamos tomando el primer dato registrado <strong>del</strong> peso de la pieza<br />
(después de impregnada), y le restamos el peso de la misma pieza antes de<br />
impregnar y la cantidad de elementos activos presenta en la pieza impregnada (esta<br />
información fue obtenida en el punto anterior (4). El resultado de esta resta nos da<br />
la cantidad de solvente presente en la pieza al momento de ser pesada, es decir, el<br />
solvente residual.<br />
El solvente calculado en el punto 4 corresponde al 100% de solvente contenido en<br />
la pieza. Por lo que la cantidad de solvente que estamos calculando ahora<br />
corresponde a un porcentaje de ese solvente, el cual se denomina porcentaje de<br />
solvente residual. Como se menciono antes este cálculo se debe realizar a cada<br />
una de las mediciones efectuadas durante el seguimiento, por lo que el porcentaje<br />
<strong>del</strong> solvente residual va disminuyendo en cada medición realizada.<br />
66
Por lo tanto.<br />
% Solv. Residual = (P 1med.- E. A. – P ant. De imp.) * 100<br />
Solvente presente en la soluc. Preserv. Consumida por la pieza<br />
(Calculada en el punto 4)<br />
Determinación <strong>del</strong> número de piezas a evaluar en un paquete.<br />
Para realizar esto se utilizo la siguiente formula n= ((z*σ)/E) 2<br />
Como no conocemos la desviación estándar de la población (σ), utilizamos la<br />
desviación estándar de la muestra por lo que nuestra formula ahora es n=<br />
((t*s)/ E) 2 .<br />
Además se uso como dato el paquete con mayor número de muestras<br />
analizadas y la desviación estándar <strong>del</strong> porcentaje residual promedio más<br />
cercano a 40% y un error <strong>del</strong> 5%. El resultado fue de 4 piezas.<br />
Por lo tanto:<br />
n = ((2.042 * 4.78) / 5) 2 = 4, es decir el número de muestra a evaluar como<br />
mínimo es de 4 piezas.<br />
67
H3<br />
H2<br />
H1<br />
A1<br />
Acceso Productos<br />
Donde:<br />
H1, H2, H3: Alturas.<br />
A1, A2, A3: Anchos<br />
P1, P2, P3. : Profundidades.<br />
Anexo 3:<br />
Figura A.3: Temperaturas Cámara 1.<br />
A2<br />
A3<br />
P1<br />
P2<br />
P3<br />
P4<br />
68
Acceso Productos<br />
Anexo 4:<br />
Figura A.4: Temperatura Cámara2<br />
69
Acceso Productos<br />
Anexo 5:<br />
Figura A.5: Velocidad de Aire Cámara 1<br />
70
Acceso Productos<br />
Anexo 6:<br />
Figura A.6: Velocidad de Aire Cámara 2<br />
71
Anexo 7: Tabla de Datos y Resultados de Seguimientos<br />
Tabla A.7.1. Datos<br />
Fascia Directa 30*188*6000 Cámara 2<br />
Masa A/de Masa D/de<br />
Abs. Masa Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp. Imp. Cons.Soluc<br />
Preservante<br />
Solv. 1 2 3 4<br />
Nº (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Kg Kg Kg Kg<br />
1 14,55 15,55 1,00 0,928 15,34 15,18 15,05 14,96<br />
2 15,22 16,42 1,20 1,113 16,16 15,96 15,79 15,68<br />
3 14,40 15,55 1,15 1,067 15,30 15,14 15,01 14,92<br />
4 14,76 15,94 1,18 1,094 15,73 15,56 15,42 15,32<br />
5 14,78 15,98 1,20 1,113 15,80 15,56 15,32 15,19<br />
6 14,54 15,65 1,11 1,030 15,41 15,25 15,12 15,03<br />
7 14,29 15,12 0,83 0,770 14,95 14,83 14,73 14,66<br />
8 15,12 15,96 0,84 0,779 15,79 15,65 15,53 15,45<br />
9 14,66 15,78 1,12 1,039 15,54 15,35 15,19 15,08<br />
10 15,45 16,54 1,09 1,011 16,33 16,16 16,02 15,92<br />
11 14,89 15,63 0,74 0,686 15,48 15,35 15,24 15,17<br />
12 14,35 15,29 0,94 0,872 15,10 14,95 14,82 14,74<br />
13 15,01 15,94 0,93 0,863 15,76 15,60 15,47 15,38<br />
14 14,33 15,36 1,03 0,955 15,17 15,01 14,88 14,79<br />
15 15,27 16,30 1,03 0,955 16,10 15,90 15,73 15,62<br />
16 14,83 15,82 0,99 0,918 15,64 15,48 15,35 15,26<br />
17 13,76 14,75 0,99 0,918 14,56 14,39 14,25 14,15<br />
18 14,96 15,98 1,02 0,946 15,77 15,62 15,49 15,41<br />
19 14,88 15,82 0,94 0,872 15,65 15,48 15,34 15,24<br />
20 15,62 16,48 0,86 0,798 16,31 16,14 16,00 15,90<br />
21 14,79 15,87 1,08 1,002 15,68 15,50 15,35 15,25<br />
22 14,85 15,75 0,90 0,835 15,57 15,43 15,31 15,23<br />
23 14,25 15,23 0,98 0,909 15,04 14,89 14,76 14,68<br />
24 14,47 15,38 0,91 0,844 15,17 15,04 14,93 14,86<br />
25 14,19 15,22 1,03 0,955 15,04 14,90 14,78 14,70<br />
26 14,55 15,48 0,93 0,863 15,28 15,14 15,02 14,94<br />
27 15,18 16,12 0,94 0,872 15,91 15,75 15,62 15,53<br />
28 14,84 15,74 0,90 0,835 15,56 15,44 15,34 15,27<br />
29 14,40 15,29 0,89 0,825 15,11 14,99 14,89 14,82<br />
30 15,18 16,29 1,11 1,030 16,03 15,86 15,72 15,62<br />
31 14,65 15,80 1,15 1,067 15,57 15,42 15,29 15,21<br />
32 14,92 16,04 1,12 1,039 15,80 15,64 15,51 15,42<br />
33 14,73 15,62 0,89 0,825 15,41 15,29 15,19 15,12<br />
34 14,35 15,31 0,96 0,890 15,11 14,98 14,87 14,80<br />
35 14,34 15,37 1,03 0,955 15,16 15,02 14,90 14,82<br />
36 14,78 15,66 0,88 0,816 15,48 15,38 15,30 15,24<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
14,73 15,72 1,00 0,92 15,52 15,37 15,24 15,15<br />
Est. 0,39 0,41 0,11 0,11 0,40 0,39 0,38 0,38<br />
72
Tabla A.7.2. Resultados<br />
Fascia Directa 30*188*6000 Cámara 2<br />
Piezas 15 Hrs 40 Hrs 61 Hrs 75 Hrs<br />
Solvente<br />
Residual.1<br />
Solvente<br />
Residual.4<br />
(%)<br />
Solvente Residual.2 Solvente Residual.3<br />
Nº (%)<br />
(%)<br />
(%)<br />
1 77,36 60,11 45,62 35,96<br />
2 76,64 58,67 43,58 33,51<br />
3 76,56 61,56 48,96 40,56<br />
4 80,81 65,28 52,23 43,53<br />
5 83,83 62,26 40,70 29,02<br />
6 76,69 61,15 48,09 39,39<br />
7 77,92 62,33 49,24 40,51<br />
8 78,18 60,21 45,12 35,05<br />
9 76,90 58,61 43,24 33,00<br />
10 79,23 62,41 48,29 38,87<br />
11 78,15 59,20 43,29 32,69<br />
12 78,21 61,00 46,55 36,92<br />
13 79,13 60,58 45,00 34,61<br />
14 80,11 63,36 49,29 39,92<br />
15 79,06 58,13 40,54 28,82<br />
16 80,40 62,97 48,34 38,58<br />
17 79,31 60,79 45,24 34,87<br />
18 77,80 61,95 48,63 39,75<br />
19 80,50 61,00 44,62 33,70<br />
20 78,69 57,37 39,47 27,54<br />
21 81,03 63,06 47,97 37,91<br />
22 78,44 61,67 47,58 38,19<br />
23 79,10 62,59 48,73 39,49<br />
24 75,12 59,72 46,78 38,15<br />
25 81,16 66,50 54,19 45,99<br />
26 76,81 60,58 46,95 37,86<br />
27 75,91 57,56 42,15 31,87<br />
28 78,44 64,06 51,99 43,94<br />
29 78,19 63,66 51,45 43,31<br />
30 74,75 58,23 44,36 35,12<br />
31 78,44 64,37 52,56 44,69<br />
32 76,90 61,49 48,56 39,93<br />
33 74,56 60,02 47,81 39,67<br />
34 77,54 62,94 50,67 42,50<br />
35 78,02 63,36 51,05 42,85<br />
36 77,95 65,69 55,40 48,54<br />
Promedio 78,27 61,51 47,34 37,97<br />
Desv. Est. 1,91 2,28 3,80 4,89<br />
73
Tabla A.7.3. Datos<br />
Marco de puerta 5/4*5 5/8*5200 Cámara 1<br />
Masa A/de Masa D/de<br />
Masa Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp. Imp Cons.Soluc Abs.Solv 1 2 3 4<br />
Nº Kg Kg Preservante Kg Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 9,91 10,59 0,68 0,622 10,34 10,22 10,15 10<br />
2 9,83 10,41 0,58 0,531 10,18 10,07 10,00 9,86<br />
3 9,50 10,11 0,61 0,558 9,86 9,75 9,69 9,55<br />
4 9,38 9,95 0,57 0,522 9,74 9,64 9,58 9,46<br />
5 9,45 10,12 0,67 0,613 9,88 9,77 9,71 9,58<br />
6 9,11 9,72 0,61 0,558 9,52 9,41 9,35 9,23<br />
7 9,18 9,80 0,62 0,568 9,56 9,47 9,40 9,23<br />
8 9,48 10,13 0,65 0,595 9,88 9,75 9,69 9,55<br />
9 9,66 10,25 0,59 0,540 10,03 9,91 9,85 9,71<br />
10 9,43 10,08 0,65 0,595 9,84 9,73 9,67 9,53<br />
11 9,19 9,73 0,54 0,494 9,51 9,43 9,40 9,32<br />
12 9,46 9,99 0,53 0,485 9,81 9,72 9,65 9,5<br />
13 9,12 9,65 0,53 0,485 9,44 9,37 9,29 9,12<br />
14 9,54 10,11 0,57 0,522 9,91 9,81 9,74 9,57<br />
15 9,48 9,99 0,51 0,467 9,80 9,71 9,65 9,51<br />
16 9,26 9,81 0,55 0,503 9,59 9,50 9,43 9,26<br />
17 9,89 10,48 0,59 0,540 10,24 10,16 10,08 9,91<br />
18 9,64 10,19 0,55 0,503 10,00 9,92 9,84 9,65<br />
19 8,91 9,55 0,64 0,586 9,30 9,21 9,12 8,92<br />
20 9,87 10,41 0,54 0,494 10,21 10,13 10,05 9,87<br />
21 9,41 10,00 0,59 0,540 9,78 9,69 9,61 9,43<br />
22 9,66 10,28 0,62 0,568 10,04 9,97 9,89 9,71<br />
23 9,67 10,20 0,53 0,485 10,01 9,92 9,84 9,67<br />
24 9,10 9,93 0,83 0,760 9,61 9,50 9,41 9,21<br />
25 9,55 10,12 0,57 0,522 9,90 9,80 9,73 9,58<br />
26 9,44 10,01 0,57 0,522 9,78 9,67 9,60 9,44<br />
27 9,19 9,77 0,58 0,531 9,47 9,35 9,30 9,2<br />
28 9,89 10,51 0,62 0,568 10,26 10,15 10,07 9,9<br />
29 9,72 10,25 0,53 0,485 10,05 9,95 9,89 9,75<br />
30 9,10 9,68 0,58 0,531 9,47 9,38 9,32 9,18<br />
31 9,66 10,25 0,59 0,540 9,98 9,88 9,82 9,68<br />
32 9,36 9,93 0,57 0,522 9,71 9,61 9,54 9,37<br />
33 9,48 10,01 0,53 0,485 9,78 9,68 9,62 9,5<br />
34 9,60 10,22 0,62 0,568 9,97 9,86 9,79 9,63<br />
35 9,63 10,21 0,58 0,531 9,97 9,88 9,81 9,65<br />
36 9,61 10,30 0,69 0,632 10,03 9,92 9,85 9,68<br />
Prom. 9,48 10,08 0,59 0,54 9,85 9,75 9,68 9,53<br />
Desv.<br />
Est. 0,26 0,26 0,06 0,06 0,26 0,25 0,25 0,25<br />
74
Tabla A.7.4. Resultado<br />
Marco de puerta 5/4*5 5/8*5200 Cámara 1<br />
Piezas 22 Hr 44 Hr 68 Hr 121 Hr<br />
Solvente Solvente Residual Solvente Residual Solvente<br />
Nº Residual 1 %<br />
2 %<br />
3 %<br />
Residual 4 %<br />
1 59,84 40,56 29,54 5,22<br />
2 56,68 35,96 23,63 -3,59<br />
3 55,23 35,53 24,37 -0,29<br />
4 59,75 40,59 29,84 6,09<br />
5 60,87 42,93 33,28 11,95<br />
6 64,18 44,48 34,44 12,25<br />
7 57,71 41,86 28,67 -0,43<br />
8 57,98 36,14 25,66 2,52<br />
9 59,27 37,05 25,50 0,02<br />
10 59,66 41,18 30,70 7,56<br />
11 55,49 39,31 32,37 17,06<br />
12 62,90 44,35 30,21 -1,00<br />
13 56,72 42,29 26,23 -9,24<br />
14 61,67 42,50 28,17 -3,49<br />
15 59,30 40,02 26,67 -2,82<br />
16 56,30 38,43 23,57 -9,24<br />
17 55,56 40,75 26,32 -5,54<br />
18 62,26 46,37 29,66 -7,26<br />
19 57,33 41,97 26,54 -7,53<br />
20 59,54 43,36 26,96 -9,24<br />
21 59,27 42,60 27,60 -5,54<br />
22 57,71 45,38 31,10 -0,43<br />
23 60,84 42,29 26,23 -9,24<br />
24 57,88 43,40 31,51 5,24<br />
25 57,84 38,67 25,53 -3,49<br />
26 55,92 34,84 21,10 -9,24<br />
27 43,50 20,89 12,09 -7,36<br />
28 55,95 36,57 22,84 -7,48<br />
29 58,78 38,16 25,32 -3,06<br />
30 60,45 43,50 31,75 5,83<br />
31 50,01 31,49 19,95 -5,54<br />
32 57,84 38,67 24,33 -7,33<br />
33 52,59 31,98 20,42 -5,12<br />
34 55,95 36,57 23,94 -3,96<br />
35 54,80 37,85 24,34 -5,47<br />
36 57,25 39,84 27,99 1,84<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
57,63 39,40 26,62 -1,59<br />
Est. 3,71 4,78 4,35 6,77<br />
75
Tabla A.7.5. Datos.<br />
Moldura 11*42*5400 Cámara 2.<br />
Masa A/de<br />
Masa Masa<br />
Piezas Imp Masa D/de Imp. Cons. Solución<br />
Preservantes<br />
Abs. Solv. 1 2<br />
Nº Kg Kg<br />
(kg) Kg Kg Kg<br />
1-24 28,85 31,40 2,55 2,36 30,55 29,85<br />
25 - 48 27,74 30,47 2,73 2,52 29,90 28,90<br />
49 - 72 28,06 30,66 2,60 2,40 29,80 28,99<br />
73 - 96 28,43 31,09 2,66 2,46 30,15 29,40<br />
97 - 120 28,57 31,28 2,71 2,51 30,20 29,65<br />
121 - 144 28,99 31,62 2,63 2,43 30,60 30,08<br />
Promedio 28,440 31,087 2,647 2,448 30,20 29,48<br />
Desv. Est. 0,474 0,443 0,068 0,063 0,33 0,47<br />
Tabla A.7.6. Resultados.<br />
Moldura 11*42*5400 Cámara 2.<br />
Piezas 10 Hr 20 Hr<br />
Nº<br />
Solvente Residual<br />
1<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
2<br />
%<br />
1-24 63,95 34,27<br />
25 - 48 77,42 37,81<br />
49 - 72 64,23 30,54<br />
73 - 96 61,79 31,30<br />
97 - 120 56,90 34,96<br />
121 - 144 58,06 36,68<br />
Promedio 63,73 34,26<br />
Desv. Est. 7,35 2,88<br />
76
Tabla A.7.8. Datos.<br />
Dar Directa 18*138*5400 Cámara 1.<br />
Masa A/de Masa D/de<br />
Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp. Imp. Cons. Solución Abs. Solv. 1 2 3<br />
Nº Kg Kg Preservante.(kg) (kg) (kg) (kg) (kg)<br />
1 5,59 6,37 0,78 0,714 5,95 5,82 5,68<br />
2 5,84 6,62 0,78 0,714 6,20 6,06 5,92<br />
3 5,87 6,64 0,77 0,705 6,24 6,13 6,00<br />
4 6,22 6,84 0,62 0,568 6,52 6,41 6,29<br />
5 6,29 7,00 0,71 0,650 6,62 6,49 6,37<br />
6 6,25 6,90 0,65 0,595 6,54 6,42 6,30<br />
7 5,88 6,67 0,79 0,723 6,23 6,08 5,94<br />
8 6,10 6,86 0,76 0,696 6,42 6,28 6,16<br />
9 5,89 6,53 0,64 0,586 6,17 6,05 5,94<br />
10 5,83 6,53 0,70 0,641 6,12 6,00 5,88<br />
11 6,08 6,79 0,71 0,650 6,39 6,27 6,15<br />
12 6,05 6,81 0,76 0,696 6,39 6,24 6,11<br />
13 5,90 6,62 0,72 0,659 6,24 6,13 6,01<br />
14 6,09 6,72 0,63 0,577 6,37 6,27 6,15<br />
15 6,03 6,81 0,78 0,714 6,30 6,16 6,01<br />
16 6,00 6,72 0,72 0,659 6,30 6,17 6,05<br />
17 5,93 6,69 0,76 0,696 6,27 6,15 6,03<br />
18 5,81 6,56 0,75 0,687 6,18 6,05 5,93<br />
19 5,99 6,75 0,76 0,696 6,32 6,20 6,07<br />
20 5,86 6,56 0,70 0,641 6,16 6,05 5,93<br />
21 5,84 6,59 0,75 0,687 6,18 6,04 5,92<br />
22 5,99 6,73 0,74 0,677 6,30 6,17 6,04<br />
23 5,81 6,63 0,82 0,751 6,16 6,02 5,88<br />
24 5,88 6,56 0,68 0,622 6,18 6,06 5,94<br />
25 5,94 6,63 0,69 0,632 6,23 6,11 5,99<br />
26 6,25 6,98 0,73 0,668 6,51 6,39 6,26<br />
27 6,36 7,10 0,74 0,677 6,66 6,51 6,37<br />
28 6,30 6,99 0,69 0,632 6,58 6,45 6,32<br />
29 5,79 6,53 0,74 0,677 6,10 5,97 5,85<br />
30 5,90 6,64 0,74 0,677 6,22 6,10 5,97<br />
31 6,02 6,80 0,78 0,714 6,33 6,20 6,08<br />
32 5,89 6,53 0,64 0,586 6,17 6,05 5,94<br />
33 6,21 7,01 0,80 0,732 6,55 6,40 6,27<br />
34 5,85 6,54 0,69 0,632 6,16 6,05 5,94<br />
35 6,08 6,71 0,63 0,577 6,31 6,20 6,09<br />
36 5,96 6,69 0,73 0,668 6,25 6,13 6,02<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
5,99 6,71 0,72 0,66 6,30 6,17 6,05<br />
Est. 0,17 0,17 0,05 0,05 0,16 0,16 0,16<br />
77
Tabla A.7.9. Resultados.<br />
Dar Directa 18*138*5400 Cámara 1.<br />
Piezas 24 Hrs 43 Hrs 80 Hrs<br />
Solvente Residual<br />
1<br />
Solvente Residual<br />
3<br />
%<br />
Nº<br />
%<br />
Solvente Residual 2<br />
%<br />
1 41,18 22,97 3,45<br />
2 41,18 21,57 1,38<br />
3 43,25 27,65 8,56<br />
4 43,62 24,24 2,22<br />
5 41,53 21,53 3,05<br />
6 39,50 19,33 -1,67<br />
7 39,16 18,41 -0,86<br />
8 36,75 16,63 -0,64<br />
9 38,55 18,07 -0,80<br />
10 36,02 17,29 -1,46<br />
11 38,46 19,99 0,77<br />
12 39,63 18,07 -1,27<br />
13 42,34 25,65 8,16<br />
14 39,31 21,97 1,97<br />
15 28,57 8,97 -11,90<br />
16 36,28 16,55 -1,68<br />
17 39,63 22,38 4,42<br />
18 44,65 25,72 8,92<br />
19 38,19 20,94 1,60<br />
20 37,58 20,41 2,41<br />
21 40,28 19,89 1,69<br />
22 36,52 17,33 -2,53<br />
23 37,39 18,73 -0,47<br />
24 38,95 19,68 1,15<br />
25 36,67 17,67 -1,35<br />
26 29,67 11,71 -7,71<br />
27 35,05 12,90 -7,67<br />
28 35,09 14,51 -6,03<br />
29 36,52 17,33 -0,40<br />
30 38,00 20,28 1,13<br />
31 34,17 15,97 -0,86<br />
32 38,55 18,07 -0,80<br />
33 37,19 16,70 -1,67<br />
34 39,84 22,42 4,92<br />
35 30,64 11,57 -6,76<br />
36 34,16 16,20 -0,34<br />
Promedio 37,89 18,87 -0,03<br />
Desv.Est. 3,59 4,05 4,39<br />
78
Tabla A.7.10. Datos.<br />
Fascia Laminada 18*188*6000 Cámara 2.<br />
Masa A/de Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp Imp. Soluc.<br />
Preservante<br />
Solv. 1 2 3<br />
Nº Kg Kg .(kg) Kg Kg Kg Kg<br />
1 9,63 10,22 0,59 0,540 9,95 9,86 9,74<br />
2 9,76 10,35 0,59 0,540 10,11 10,02 9,89<br />
3 9,89 10,40 0,51 0,467 10,21 10,12 10,01<br />
4 9,97 10,49 0,52 0,476 10,26 10,17 10,06<br />
5 9,23 9,83 0,60 0,549 9,56 9,46 9,34<br />
6 9,97 10,57 0,60 0,549 10,33 10,23 10,10<br />
7 9,51 10,07 0,56 0,513 9,80 9,71 9,58<br />
8 9,30 9,81 0,51 0,467 9,56 9,47 9,34<br />
9 10,09 10,67 0,58 0,531 10,40 10,31 10,20<br />
10 9,62 10,21 0,59 0,540 9,92 9,82 9,69<br />
11 9,67 10,23 0,56 0,513 9,93 9,84 9,72<br />
12 9,98 10,60 0,62 0,568 10,32 10,23 10,10<br />
13 9,14 9,71 0,57 0,522 9,39 9,34 9,27<br />
14 8,93 9,49 0,56 0,513 9,17 9,11 9,04<br />
15 9,38 9,89 0,51 0,467 9,53 9,46 9,42<br />
16 9,69 10,20 0,51 0,467 9,82 9,75 9,74<br />
17 10,11 10,68 0,57 0,522 10,31 10,23 10,13<br />
18 9,83 10,36 0,53 0,485 10,01 9,94 9,89<br />
19 9,73 10,23 0,50 0,458 9,86 9,79 9,78<br />
20 9,73 10,26 0,53 0,485 9,89 9,82 9,79<br />
21 9,49 10,00 0,51 0,467 9,61 9,54 9,54<br />
22 9,18 9,90 0,72 0,659 9,44 9,38 9,30<br />
23 9,71 10,20 0,49 0,449 9,83 9,77 9,76<br />
24 10,01 10,54 0,53 0,485 10,16 10,09 10,07<br />
25 9,82 10,36 0,54 0,494 10,01 9,94 9,85<br />
26 9,71 10,19 0,48 0,439 9,86 9,79 9,76<br />
27 9,35 9,85 0,50 0,458 9,50 9,43 9,41<br />
28 9,89 10,37 0,48 0,439 10,04 9,97 9,95<br />
29 9,61 10,21 0,60 0,549 9,82 9,74 9,63<br />
30 9,50 9,95 0,45 0,412 9,66 9,58 9,55<br />
31 9,96 10,45 0,49 0,449 10,16 10,09 10,00<br />
32 9,86 10,36 0,50 0,458 10,01 9,95 9,92<br />
33 9,62 10,13 0,51 0,467 9,82 9,75 9,66<br />
34 9,80 10,36 0,56 0,513 10,01 9,94 9,84<br />
35 9,68 10,18 0,50 0,458 9,86 9,79 9,69<br />
36 9,99 10,52 0,53 0,485 10,19 10,12 10,02<br />
Promedio 9,68 10,22 0,54 0,496 9,90 9,82 9,74<br />
Desv Est. 0,29 0,28 0,05 0,048 0,30 0,29 0,28<br />
79
Tabla A.7.11. Resultados.<br />
Fascia Laminada 18*188*6000 Cámara 2.<br />
Piezas 14 Hrs 28 Hrs 46 Hrs<br />
Nº Sol. Res. 1 Sol. Res. 2 Sol. Res. 3<br />
1 50,01 33,02 11,19<br />
2 55,56 38,13 15,72<br />
3 59,30 40,17 15,58<br />
4 51,68 32,92 8,80<br />
5 50,84 33,26 10,66<br />
6 56,30 38,28 15,12<br />
7 47,33 28,97 5,36<br />
8 46,45 26,29 0,36<br />
9 49,15 32,32 10,70<br />
10 46,30 27,53 3,40<br />
11 41,48 23,58 0,58<br />
12 50,66 34,08 12,75<br />
13 38,67 28,96 16,47<br />
14 37,58 26,75 12,82<br />
15 22,89 7,38 -0,67<br />
16 18,60 3,61 1,47<br />
17 29,09 14,29 -4,75<br />
18 27,86 12,44 3,13<br />
19 19,16 4,39 1,68<br />
20 23,74 9,31 3,13<br />
21 16,46 1,47 1,47<br />
22 30,21 21,05 9,28<br />
23 17,51 4,06 1,91<br />
24 21,68 6,75 3,13<br />
25 29,20 15,03 -3,17<br />
26 24,90 8,42 2,14<br />
27 23,53 8,24 2,77<br />
28 24,90 9,51 4,41<br />
29 28,99 14,05 -5,16<br />
30 29,60 10,85 2,90<br />
31 35,35 19,74 -0,32<br />
32 23,53 9,82 3,87<br />
33 33,60 18,60 -0,67<br />
34 31,72 17,13 -1,64<br />
35 30,09 14,26 -6,08<br />
36 31,98 17,06 -2,13<br />
Promedio 34,89 19,21 4,34<br />
Desv Est. 12,51 11,41 6,32<br />
80
Tabla A.7.12. Datos.<br />
Fascia Laminada 30*188*4200 Cámara 1.<br />
Masa A/de Masa D/de Cons.Solu Abs. Masa Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp. Imp cion<br />
Preservant<br />
Solv. 1 2 3 4<br />
Nº Kg Kg e (kg) Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 10,90 11,56 0,66 0,60 11,27 11,19 11,16 11,12<br />
2 10,98 11,58 0,60 0,55 11,30 11,24 11,2 11,15<br />
3 10,86 11,48 0,62 0,57 11,12 11,03 10,99 10,94<br />
4 10,76 11,29 0,53 0,49 10,95 10,87 10,83 10,78<br />
5 11,43 12,02 0,59 0,54 11,71 11,63 11,59 11,54<br />
6 11,12 11,78 0,66 0,60 11,45 11,37 11,34 11,30<br />
7 10,67 11,10 0,43 0,39 10,80 10,73 10,71 10,69<br />
8 10,78 11,37 0,59 0,54 11,04 10,98 10,94 10,89<br />
9 10,57 11,13 0,56 0,51 10,82 10,75 10,71 10,66<br />
10 11,00 11,62 0,62 0,57 11,26 11,19 11,14 11,08<br />
11 10,87 11,49 0,62 0,57 11,13 11,05 11 10,94<br />
12 10,85 11,44 0,59 0,54 11,08 11,00 10,95 10,89<br />
13 10,48 10,99 0,51 0,47 10,66 10,58 10,53 10,56<br />
14 10,99 11,60 0,61 0,56 11,24 11,16 11,1 11,02<br />
15 10,76 11,37 0,61 0,56 11,05 10,98 10,93 10,87<br />
16 11,23 11,68 0,45 0,41 11,43 11,36 11,33 11,29<br />
17 10,76 11,21 0,45 0,41 10,92 10,83 10,8 10,76<br />
18 10,93 11,50 0,57 0,52 11,16 11,07 11,03 10,98<br />
19 11,53 12,29 0,76 0,70 11,94 11,85 11,81 11,76<br />
20 10,91 11,51 0,60 0,55 11,16 11,08 11,03 10,97<br />
21 11,27 11,83 0,56 0,51 11,52 11,46 11,41 11,35<br />
22 11,06 11,74 0,68 0,62 11,35 11,26 11,21 11,15<br />
23 10,92 11,57 0,65 0,60 11,18 11,09 11,04 10,98<br />
24 10,70 11,16 0,46 0,42 10,85 10,77 10,74 10,83<br />
25<br />
Promedio<br />
11,16 11,76 0,60 0,55 11,40 11,33 11,28 11,22<br />
s<br />
Desv.<br />
10,94 11,52 0,58 0,53 11,19 11,11 11,07 11,03<br />
Estan. 0,25 0,30 0,08 0,07 0,29 0,29 0,29 0,28<br />
81
Tabla A.7.13. Resultados.<br />
Fascia Laminada 30*188*4200 Cámara 1.<br />
Piezas 25 Hrs 48 Hrs 66 Hrs 89 Hrs<br />
Nº<br />
Solvente Residual<br />
1<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
2<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
3<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
4<br />
%<br />
1 52,00 38,76 33,79 27,45<br />
2 49,02 38,10 30,81 21,51<br />
3 36,57 20,71 13,66 4,66<br />
4 29,92 13,43 5,19 -5,35<br />
5 42,60 27,79 20,38 10,92<br />
6 45,38 32,14 27,17 20,83<br />
7 23,78 6,00 0,92 -3,03<br />
8 38,90 27,79 20,38 10,92<br />
9 39,53 25,87 18,07 8,10<br />
10 36,57 24,24 15,43 4,17<br />
11 36,57 22,47 13,66 2,41<br />
12 33,34 18,53 9,27 -2,56<br />
13 29,31 12,18 1,47 7,89<br />
14 35,53 21,20 10,46 -3,27<br />
15 42,69 30,16 21,20 9,76<br />
16 39,31 22,32 15,03 5,73<br />
17 29,60 7,75 0,47 -8,84<br />
18 34,84 17,59 9,92 0,13<br />
19 49,69 36,75 31,01 23,66<br />
20 36,28 21,71 12,61 0,97<br />
21 39,53 27,82 18,07 5,61<br />
22 37,35 22,89 14,86 4,59<br />
23 34,45 19,33 10,93 0,19<br />
24 26,38 7,38 0,26 21,63<br />
25 34,45 21,71 12,61 0,97<br />
Prom. 37,34 22,58 14,71 6,76<br />
Desv.<br />
Estan. 6,98 8,95 9,44 9,71<br />
82
Tabla A.7.14. Datos.<br />
Fascia Laminada 30*188*4200 Cámara 2.<br />
Masa A/de Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa Masa<br />
Piezas Imp Imp. Solución<br />
Preservante.<br />
Solv 1 2 3 4<br />
Nº Kg Kg<br />
(kg) Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 10,88 11,47 0,590 0,54 11,29 11,16 11,1 10,99<br />
2 11,05 11,61 0,560 0,51 11,43 11,31 11,26 11,16<br />
3 11,12 11,73 0,610 0,56 11,55 11,43 11,36 11,23<br />
4 10,60 11,10 0,500 0,46 10,93 10,81 10,74 10,61<br />
5 10,75 11,26 0,510 0,47 11,09 10,97 10,9 10,77<br />
6 10,91 11,65 0,740 0,68 11,38 11,23 11,15 11,00<br />
7 10,53 11,05 0,520 0,48 10,83 10,72 10,66 10,55<br />
8 11,18 11,78 0,600 0,55 11,58 11,46 11,4 11,29<br />
9 11,13 11,85 0,720 0,66 11,61 11,48 11,41 11,28<br />
10 11,51 12,12 0,610 0,56 11,93 11,81 11,74 11,61<br />
11 10,83 11,42 0,590 0,54 11,19 11,06 10,99 10,86<br />
12 10,59 11,11 0,520 0,48 10,89 10,78 10,72 10,61<br />
13 11,04 11,57 0,530 0,49 11,37 11,26 11,18 11,03<br />
14 10,63 11,07 0,440 0,40 10,88 10,77 10,7 10,57<br />
15 11,05 11,78 0,730 0,67 11,54 11,41 11,33 11,18<br />
16 10,87 11,28 0,410 0,38 11,08 10,97 10,91 10,80<br />
17 11,09 11,68 0,590 0,54 11,46 11,33 11,27 11,16<br />
18 11,06 11,68 0,620 0,57 11,45 11,33 11,25 11,10<br />
19 11,03 11,61 0,580 0,53 11,39 11,26 11,18 11,03<br />
20 10,62 11,09 0,470 0,43 10,88 10,75 10,67 10,52<br />
21 10,82 11,37 0,550 0,50 11,20 11,07 11 10,87<br />
22 10,59 11,08 0,490 0,45 10,87 10,74 10,68 10,57<br />
23 10,92 11,72 0,800 0,73 11,43 11,27 11,19 11,04<br />
24 10,54 11,02 0,480 0,44 10,83 10,70 10,63 10,50<br />
25 10,79 11,43 0,640 0,59 11,20 11,07 11 10,87<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
10,89 11,46 0,58 0,53 11,25 11,13 11,06 10,92<br />
Est. 0,24 0,31 0,10 0,09 0,30 0,30 0,29 0,29<br />
83
Tabla A.7.15. Resultados.<br />
Fascia Laminada 30*188*4200 Cámara 2.<br />
Piezas 28 Hrs 51 Hrs 68 Hrs 88 Hrs<br />
Nº<br />
Solvente Residual<br />
1<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
2<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
3<br />
%<br />
Solvente Residual<br />
4<br />
%<br />
1 69,5 47,5 37,3 17,8<br />
2 67,9 46,4 37,5 20,4<br />
3 70,5 50,8 39,3 17,3<br />
4 66,0 42,0 28,0 1,2<br />
5 66,7 43,1 29,4 3,1<br />
6 63,5 43,2 32,4 11,7<br />
7 57,7 36,5 25,0 2,9<br />
8 66,7 46,7 36,7 17,5<br />
9 66,7 48,6 38,9 20,3<br />
10 68,9 49,2 37,7 15,7<br />
11 61,0 39,0 27,1 4,4<br />
12 57,7 36,5 25,0 2,9<br />
13 62,3 41,5 26,4 -2,5<br />
14 56,8 31,8 15,9 -14,6<br />
15 67,1 49,3 38,4 17,4<br />
16 51,2 24,4 9,8 -18,3<br />
17 62,7 40,7 30,5 11,0<br />
18 62,9 43,5 30,6 5,9<br />
19 62,1 39,7 25,9 -0,6<br />
20 55,3 27,7 10,6 -22,0<br />
21 69,1 45,5 32,7 8,3<br />
22 57,1 30,6 18,4 -5,1<br />
23 63,7 43,7 33,7 14,6<br />
24 60,4 33,3 18,8 -9,2<br />
25 64,1 43,8 32,8 11,8<br />
Prom. 63,1 41,0 28,8 5,3<br />
Desv. Est. 5,0 7,1 8,6 12,1<br />
84
Tabla A.7.16. Datos.<br />
Fascia Laminada 30*188*6600 Cámara 1.<br />
Masa<br />
Masa<br />
D/de<br />
Abs. Masa<br />
Masa<br />
Piezas A/de Imp Imp Cons. Solución Solv. 1 Masa 2 3 Masa 4<br />
Nº Kg Kg Preservante. (kg) Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 17,77 18,97 1,20 1,10 18,5 18,4 18,3 18,2<br />
2 17,26 18,16 0,90 0,82 17,7 17,6 17,5 17,4<br />
3 17,37 18,25 0,88 0,81 17,8 17,7 17,6 17,5<br />
4 17,46 18,47 1,01 0,92 18,1 17,9 17,8 17,7<br />
5 17,25 18,71 1,46 1,34 18,2 18,0 17,9 17,8<br />
6 16,62 17,59 0,97 0,89 17,1 17,0 16,9 16,8<br />
7 17,07 18,02 0,95 0,87 17,6 17,5 17,4 17,3<br />
8 16,54 17,74 1,20 1,10 17,3 17,1 17,1 17,0<br />
9 17,40 18,41 1,01 0,92 18,0 17,8 17,8 17,7<br />
10 18,17 19,28 1,11 1,02 18,9 18,7 18,6 18,5<br />
11 16,83 18,03 1,20 1,10 17,5 17,4 17,3 17,3<br />
12 17,79 18,62 0,83 0,76 18,2 18,1 18,0 17,9<br />
13 16,90 17,89 0,99 0,91 17,4 17,3 17,2 17,1<br />
14 18,06 19,21 1,15 1,05 18,6 18,5 18,4 18,3<br />
15 17,37 18,36 0,99 0,91 17,9 17,8 17,7 17,5<br />
16 16,92 18,21 1,29 1,18 17,7 17,6 17,5 17,4<br />
17 17,35 18,53 1,18 1,08 18,0 17,9 17,8 17,7<br />
18 17,75 18,94 1,19 1,09 18,4 18,2 18,2 18,1<br />
19 17,06 18,29 1,23 1,13 17,8 17,6 17,5 17,4<br />
20 16,95 18,00 1,05 0,96 17,5 17,4 17,3 17,2<br />
21 17,40 18,35 0,95 0,87 17,9 17,8 17,7 17,6<br />
22 16,84 17,77 0,93 0,85 17,3 17,2 17,1 17,1<br />
23 17,64 18,51 0,87 0,80 18,0 17,9 17,8 17,7<br />
24 17,44 18,66 1,22 1,12 18,1 18,0 17,9 17,8<br />
25 16,84 18,30 1,46 1,34 17,7 17,5 17,4 17,3<br />
26 17,41 18,77 1,36 1,24 18,2 18,1 18,0 17,9<br />
27 17,26 18,20 0,94 0,86 17,7 17,6 17,5 17,5<br />
28 16,91 17,85 0,94 0,86 17,4 17,2 17,2 17,1<br />
29 16,08 17,14 1,06 0,97 16,7 16,5 16,5 16,4<br />
30 17,83 19,13 1,30 1,19 18,6 18,5 18,4 18,2<br />
Prom. 17,25 18,35 1,09 1,00 17,9 17,7 17,6 17,5<br />
Desv.Est. 0,47 0,50 0,17 0,16 0,5 0,5 0,5 0,5<br />
85
Tabla A.7.17. Resultados.<br />
Fascia Laminada 30*188*6600 Cámara 1.<br />
Piezas 25,5 Hrs 49 Hrs 68,5 Hrs 90 Hrs<br />
Nº<br />
Solvente<br />
Residual.1<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual.2<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual.3<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual.4<br />
%<br />
1 58,1 43,6 36,3 28,2<br />
2 47,8 33,2 23,5 12,8<br />
3 45,4 26,8 16,8 5,9<br />
4 55,7 38,3 28,6 17,9<br />
5 61,8 49,9 42,4 34,1<br />
6 48,2 34,7 25,7 15,7<br />
7 50,6 36,8 28,7 19,8<br />
8 57,2 45,4 37,2 28,2<br />
9 51,3 38,3 30,8 22,4<br />
10 57,7 43,9 35,0 25,3<br />
11 54,5 42,6 36,3 29,2<br />
12 44,7 32,9 21,0 8,0<br />
13 49,2 36,0 27,2 17,4<br />
14 45,9 32,6 22,1 10,6<br />
15 45,9 33,8 22,8 10,6<br />
16 58,5 45,0 37,3 28,9<br />
17 54,6 41,7 33,3 24,2<br />
18 49,5 35,7 27,5 18,4<br />
19 53,8 40,5 32,5 23,7<br />
20 50,1 38,6 28,2 16,7<br />
21 47,1 33,3 23,0 11,5<br />
22 47,1 33,0 24,8 15,8<br />
23 41,0 24,7 14,6 3,5<br />
24 52,5 39,1 30,2 20,3<br />
25 53,6 42,4 33,4 23,5<br />
26 56,6 44,6 36,5 27,7<br />
27 46,5 32,6 23,3 13,0<br />
28 44,2 29,1 19,8 9,6<br />
29 51,6 38,2 29,9 20,8<br />
30 55,5 43,7 35,3 26,0<br />
Promedio 51,2 37,7 28,8 19,0<br />
Desv. Est. 5,1 5,9 6,8 7,8<br />
86
Tabla A.7.18. Datos.<br />
Fascia Directa 30*188*6600 Cámara 1.<br />
Masa<br />
A/de<br />
Impregna Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa Masa Masa<br />
Piezas r Impregnar Solución<br />
Preservante<br />
Solv. 1 2 3 4 5<br />
Nº Kg Kg . kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 17,3 19,0 1,7 1,5 18,4 18,1 17,9 17,8 17,5<br />
2 16,5 18,1 1,6 1,5 17,6 17,3 16,9 16,8 16,7<br />
3 16,0 17,5 1,5 1,4 17,1 16,9 16,5 16,4 16,2<br />
4 16,8 18,4 1,6 1,4 17,8 17,5 17,2 17,1 17,0<br />
5 17,5 19,3 1,8 1,7 18,7 18,4 18,3 18,2 17,9<br />
6 16,3 17,7 1,4 1,3 17,2 17,0 16,8 16,7 16,5<br />
7 16,8 18,2 1,4 1,3 17,7 17,5 17,3 17,3 17,0<br />
8 17,0 18,3 1,3 1,2 17,8 17,6 17,4 17,4 17,1<br />
9 16,3 18,0 1,6 1,5 17,4 17,1 17,0 16,9 16,6<br />
10 17,0 18,6 1,7 1,5 18,0 17,8 17,6 17,5 17,2<br />
11 16,3 18,0 1,7 1,6 17,3 17,0 16,8 16,7 16,5<br />
12 16,9 18,5 1,6 1,5 18,0 17,7 17,6 17,5 17,3<br />
13 17,1 18,6 1,5 1,4 18,1 17,8 17,7 17,6 17,4<br />
14 16,4 18,1 1,7 1,5 17,5 17,3 17,1 17,0 16,8<br />
15 16,1 17,9 1,8 1,7 17,3 17,0 16,8 16,7 16,4<br />
16 16,8 18,4 1,5 1,4 17,7 17,5 17,3 17,3 17,0<br />
17 17,4 18,8 1,5 1,4 18,3 18,0 17,8 17,7 17,6<br />
18 17,8 19,4 1,6 1,4 18,8 18,5 18,4 18,3 18,0<br />
19 17,1 18,5 1,5 1,3 18,0 17,7 17,5 17,5 17,0<br />
20 16,8 18,2 1,4 1,3 18,0 17,8 17,6 17,5 17,3<br />
21 17,1 18,7 1,6 1,5 17,9 17,6 17,5 17,4 17,2<br />
22 17,3 18,8 1,4 1,3 18,3 18,1 17,9 17,8 17,7<br />
23 16,0 17,7 1,6 1,5 17,0 16,7 16,5 16,5 16,2<br />
24 16,5 18,0 1,5 1,4 17,3 17,1 17,0 16,9 16,7<br />
25 16,3 17,9 1,6 1,5 17,1 16,8 16,7 16,7 16,5<br />
26 17,4 18,8 1,5 1,4 18,3 18,0 17,9 17,8 17,6<br />
27 16,4 18,1 1,6 1,5 17,3 17,0 16,9 16,8 16,6<br />
28 16,5 18,0 1,5 1,4 17,3 17,1 16,9 16,9 16,6<br />
29 17,1 18,7 1,6 1,5 18,0 17,7 17,6 17,5 17,3<br />
30 16,4 17,8 1,4 1,3 17,2 16,9 16,8 16,7 16,5<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
16,8 18,3 1,6 1,4 17,7 17,5 17,3 17,2 17,0<br />
Est. 0,5 0,5 0,1 0,1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5<br />
87
Tabla A.7.19. Resultado.<br />
Fascia Directa 30*188*6600 Cámara 1.<br />
Piezas 12 Hrs. 35 Hrs. 55 Hrs 78 Hrs 92 Hrs<br />
Nº<br />
Solvente<br />
Residual 1<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual 2<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual 3<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual 4<br />
%<br />
Solvente<br />
Residual 5<br />
%<br />
1 62,2 42,7 29,0 25,7 3,0<br />
2 65,1 47,3 22,0 14,4 4,2<br />
3 69,9 53,5 28,4 20,5 5,5<br />
4 59,8 41,8 18,2 14,0 4,3<br />
5 64,2 45,6 35,5 30,1 16,2<br />
6 59,8 39,0 27,4 22,0 5,4<br />
7 65,0 48,2 36,0 32,2 12,9<br />
8 58,8 39,5 28,2 23,3 6,7<br />
9 60,2 43,6 32,3 27,0 10,9<br />
10 62,4 45,0 32,0 28,8 7,4<br />
11 59,5 38,7 27,3 21,6 5,7<br />
12 66,2 49,3 39,8 34,4 21,9<br />
13 62,5 44,9 35,0 30,0 16,2<br />
14 63,3 47,6 37,7 32,5 19,1<br />
15 63,1 44,4 33,5 27,5 12,9<br />
16 56,5 38,9 27,7 22,8 6,4<br />
17 56,6 37,5 26,4 19,1 5,5<br />
18 60,9 43,5 30,9 25,4 7,1<br />
19 59,0 41,1 21,7 23,9 -15,1<br />
20 84,1 64,5 51,6 44,8 27,2<br />
21 48,3 30,3 19,7 14,4 -0,4<br />
22 67,0 47,4 34,7 29,4 17,4<br />
23 55,8 39,3 26,2 24,8 1,1<br />
24 53,1 37,3 27,2 22,1 8,0<br />
25 45,2 28,8 19,9 15,8 3,0<br />
26 57,6 41,5 29,9 25,5 7,7<br />
27 47,9 32,1 22,2 17,6 3,4<br />
28 48,4 33,4 23,4 19,8 4,3<br />
29 48,6 33,2 23,9 19,2 6,2<br />
30 54,7 35,6 23,7 18,9 1,0<br />
Promedio 59,5 41,8 29,0 24,3 7,8<br />
Desv. Est. 7,8 7,3 7,1 6,8 7,9<br />
88
Tabla A.7.20. Datos.<br />
Square 88*88*2700 Cámara 1.<br />
Piezas<br />
Masa<br />
A/de<br />
Impregna<br />
r<br />
Masa D/de<br />
Impregnar<br />
Nº Kg. Kg<br />
Cons.<br />
Solución<br />
Abs.<br />
Solv.<br />
Masa<br />
1<br />
Masa<br />
2<br />
Masa<br />
3<br />
Masa<br />
4<br />
Preservante<br />
Kg Kg Kg Kg Kg Kg<br />
1 9,60 10,09 0,49 0,45 9,9 9,9 9,9 9,8<br />
2 9,96 10,50 0,54 0,49 10,3 10,3 10,2 10,2<br />
3 10,17 10,70 0,53 0,49 10,5 10,5 10,5 10,4<br />
4 10,28 10,80 0,52 0,48 10,6 10,6 10,6 10,5<br />
5 10,03 10,45 0,42 0,38 10,3 10,3 10,2 10,2<br />
6 10,94 11,39 0,45 0,41 11,2 11,2 11,2 11,1<br />
7 10,46 10,99 0,53 0,49 10,8 10,8 10,7 10,6<br />
8 10,35 10,84 0,49 0,45 10,7 10,6 10,6 10,6<br />
9 10,01 10,45 0,44 0,40 10,3 10,3 10,2 10,2<br />
10 10,14 10,67 0,53 0,49 10,5 10,4 10,4 10,4<br />
11 10,16 10,68 0,52 0,48 10,5 10,5 10,4 10,4<br />
12 9,91 10,37 0,46 0,42 10,2 10,2 10,1 10,0<br />
13 10,47 10,97 0,50 0,46 10,8 10,8 10,7 10,7<br />
14 10,98 11,41 0,43 0,39 11,2 11,2 11,1 11,1<br />
15 9,80 10,32 0,52 0,48 10,1 10,1 10,1 10,0<br />
16 10,23 10,67 0,44 0,40 10,5 10,5 10,4 10,4<br />
17 9,86 10,41 0,55 0,50 10,2 10,2 10,1 10,1<br />
18 10,28 10,80 0,52 0,48 10,6 10,6 10,5 10,5<br />
19 10,06 10,54 0,48 0,44 10,4 10,4 10,3 10,2<br />
20 10,48 10,95 0,47 0,43 10,8 10,7 10,6 10,5<br />
21 10,07 10,46 0,39 0,36 10,3 10,3 10,3 10,2<br />
Prom.<br />
Desv.<br />
10,20 10,69 0,49 0,45 10,5 10,5 10,4 10,4<br />
Est. 0,34 0,33 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 0,3<br />
89