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2016_Edizione 3

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Cari Colleghi,<br />

da tempo in Lima si parlava di Lean Manufacturing, tuttavia è solo da pochi anni<br />

che “stiamo facendo sul serio”, impegnandoci in diversi progetti di miglioramento<br />

che stanno dando ottimi risultati.<br />

Uno dei temi principali del Lean Thinking è l’eliminazione dello “spreco”, la cui<br />

applicazione spesso risulta complicata da diffondere in azienda, a causa della<br />

difficoltà nell’identificare gli stessi sprechi (alcuni sono molto evidenti, ma altri<br />

richiedono analisi ed un occhio allenato per evidenziarli) e nel dover mettere in<br />

discussione processi e procedure ritenuti ben consolidati.<br />

Per affrontare questa tematica, sono necessari sia strumenti strutturati (5S,<br />

VSM, 4M…) che ci permettono di concentrarci con metodo sulle più significative<br />

opportunità di miglioramento, sia abilità più “soft”, che riguardano:<br />

• apertura al cambiamento: mettere in discussione la nostra cultura e<br />

l’organizzazione aziendale per iniziare una vera trasformazione in ottica Lean<br />

• ascoltare le persone coinvolte nei processi, fare domande piuttosto che<br />

dispensare risposte<br />

• capacità di vedere gli sprechi, le criticità e i punti deboli dei processi aziendali<br />

senza mai “puntare il dito” su ciò che è stato, focalizzando le energie sulle<br />

nuove idee e opportunità di miglioramento<br />

• domandarsi sempre “perché?”, per ogni situazione esistente


LEANFORMAZIONE / 7<br />

INDICE<br />

8/ PILLOLA FORMATIVA<br />

VALUE STREAM MAPPING<br />

12/ PROGETTO PILOTA<br />

LA VSM IN CAMERA BIANCA E GRIGIA<br />

16/ LIBRO CONSIGLIATO<br />

LEAN MANUFACTURING


PILLOLA FORMATIVA: VALUE STREAM MAPPING<br />

PILLOLA FORMATIVA<br />

VALUE STREAM MAPPING<br />

L’obiettivo di un’azienda è realizzare il prodotto/servizio atteso dal cliente attraverso un processo<br />

produttivo composto da efficienti flussi di materiali, attività ed informazioni che trasformano la<br />

materia prima o il semilavorato in prodotto finito.<br />

Per minimizzare gli sprechi ed evitare il rischio di produrre qualcosa che il cliente non chiede, è<br />

importante eseguire una mappatura dei processi aziendali per imparare a vedere (learning to see)<br />

tutto ciò che non viene riconosciuto come valore dal cliente: movimentazioni, attese, rilavorazioni<br />

e in generale tutte le attività che costano e allungano i tempi di evasione dell’ordine.<br />

A questo scopo la filosofia Lean mette a disposizione uno strumento, chiamato VSM (Value Stream<br />

Mapping) che consente di realizzare un’efficace mappatura dello stato corrente dei processi<br />

(current state) con l’obiettivo di eliminare le inefficienze e definire una visione futura del flusso<br />

(future state), alleggerito da sprechi e attività a non valore.<br />

Tale tecnica, applicabile a tutti i flussi aziendali (office, manufacturing e service) fornisce una<br />

fotografia che rappresenta graficamente, mediante regole standard, la sequenza delle fasi


Lavorazione<br />

meccanica<br />

Lavaggio Lucidatura Ispezione Confezionamento<br />

2<br />

1<br />

4<br />

1<br />

2<br />

N. turni = 2<br />

T. Ciclo = 5 min/pz<br />

%scarto = 2%<br />

N. turni = 1<br />

T. Ciclo = 20 min/lotto<br />

%scarto = 0%<br />

N. turni = 2<br />

T. Ciclo = 10 min/pz<br />

%scarto = 1,5%<br />

N. turni = 2<br />

T. Ciclo = 4 min/pz<br />

%scarto = 2%<br />

N. turni = 2<br />

T. Ciclo = 1 min/pz<br />

%scarto = 0%


PROGETTO PILOTA: LA VSM IN CAMERA BIANCA E GRIGIA<br />

Questa classificazione ci ha permesso di individuare le problematiche da affrontare prioritariamente:<br />

quelle che, risolte senza particolare<br />

C<br />

B<br />

difficoltà, porteranno significativi<br />

risultati (post-it dell’area “A”<br />

nella matrice riportata in figura).<br />

Successivamente, sarà necessario<br />

analizzare, pianificare ed affrontare<br />

le attività che permetteranno di<br />

D<br />

A<br />

ottenere alti benefici con grande<br />

impegno (area “B”), mentre<br />

verranno tralascati quegli interventi<br />

che, una volta implementati, non<br />

contribuiranno al miglioramento<br />

sostanziale del flusso (aree “C” e<br />

“D”). È stato quindi creato un piano<br />

d’azione focalizzato, per il momento,<br />

sulle contromisure da implementare per affrontare le principali problematiche (quadranti “A” e “B”).


LEANFORMAZIONE / 15<br />

Ad esempio, alcune delle prossime attività previste sono:<br />

Azione Responsabile Data fine prevista<br />

Rilevazione tempi di confezionamento in camera bianca e<br />

definizione corretto bilanciamento macchine/operatori<br />

Lean Thinking/Produzione 31/07/<strong>2016</strong><br />

Valutazione numero linee produttive necessarie Industrializzazione 30/08/<strong>2016</strong><br />

Analisi opportunità di automazione processi industriali Industrializzazione 30/08/<strong>2016</strong><br />

Revisione layout e nuova proposta<br />

Industrializzazione/<br />

Produzione<br />

30/09/<strong>2016</strong><br />

Abbiamo stimato che queste azioni correttiv e, focalizzate sull’ottimizzazione sia del flusso dei materiali<br />

che del flusso delle informazioni, porteranno una riduzione del tempo di attraversamento produttivo (lead<br />

time) intorno al 20%, una riduzione del tempo relativo al lancio e alla gestione degli ordini di lavoro di un<br />

ulteriore 20%. Il resto della capacità mancante verrà ottenuto con investimenti in linee produttive e progetti<br />

di automazione.<br />

Alle attività di progettazione (quadranti “A” e “B” della matrice riportata sopra), seguirà un’attenta ed<br />

approfondita analisi di fattibilità e valutazione costi-benefici, che ci permetterà di delineare la corretta<br />

strategia.


LIBRO CONSIGLIATO: LEAN MANUFACTURING<br />

LIBRO CONSIGLIATO<br />

LEAN MANUFACTURING<br />

Il libro “Lean Manufacturing” di Giovanni Graziadei tratta<br />

in maniera concreta, semplice e ricca di idee, di strumenti<br />

e di suggerimenti pratici le modalità organizzative<br />

più efficaci e gli strumenti operativi fondamentali per<br />

riprogettare il flusso produttivo affinchè sia snello, veloce<br />

ed efficiente secondo i principi della Lean Manufacturing:<br />

la più efficace ed evoluta modalità di gestione della<br />

produzione industriale.<br />

Il testo è arricchito da casi aziendali di successo, come<br />

quello del capitolo 7, in cui l’autore racconta come la<br />

Stark S.p.A., gruppo industriale di Trivignano Udinese<br />

specializzato nella produzione di utensili di precisione,<br />

abbia adottato la tecnica VSM per migliorare i propri


LEANFORMAZIONE / 17<br />

tempi di consegna, critici a causa di tempi di attraversamento eccessivamente lunghi, e per ridurre<br />

gli accumuli di semilavorati nelle varie fasi del processo, causati da uno sbilanciamento dei tempi di<br />

produzione tra una fase e l’altra del ciclo.<br />

Trovate questo capitolo, che vi consigliamo di leggere, al link:<br />

\\master19\data\Lean_Libri


“Scoperta consiste nel vedere ciò<br />

che tutti hanno visto e pensare<br />

ciò che nessuno ha pensato”<br />

(Albert Szent Gyorgyi)

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