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Abbildung 3-14: Maschinenparkfunktionalitäten Maschinen/Anlagen sind über IT ansteuerbar Interoperabilität: Möglichkeit der Integration und Kollaboration mit anderen Maschinen/Systemen Kommunikation zwischen den Maschinen 11,2 11,5 17,6 1,9 12,9 46,6 4,9 13,1 48,7 59,7 38,6 33,4 Nein, erfüllen wir nicht Ja, vollständig vorhanden Ja, teilweise vorhanden Keine Angabe Angaben in Prozent; n= 270 Berücksichtigt sind nur Unternehmen mit mehr als 20 Beschäftigten. Quellen: VDMA-Mitgliederbefragung, 2015; IW-Zukunftspanel 2015, 26. Befragungswelle 3.4 Smart Operations Vernetzung spielt bei Industrie 4.0 eine zentrale Rolle Elementarer Bestandteil für die Realisierung von Industrie 4.0 ist die Vernetzung aller Komponenten und Systeme im Werk. Diese bildet die Grundlage für eine vertikale und horizontale Integration der Wertschöpfungskette. Grundgedanke der vernetzten horizontalen Wertschöpfungskette ist die Verbindung aller internen und externen Wertschöpfungspartner vom Lieferanten bis zum Kunden. Ausgerichtet auf die Erfüllung der Kundenbedürfnisse entsteht so ein Netzwerk zur unternehmensübergreifenden Planung und Steuerung des gesamten Produktlebenszyklus. Die vertikale Integration beschreibt die Vernetzung innerhalb eines Unternehmens vom Vertrieb über die Produktentwicklung und -planung bis hin zur Produktion, After-Sales und schlussendlich der Finanzabteilung. Diese Vernetzung der Produktionssysteme birgt eine Reihe von Potenzialen zur Steigerung der Produktivität, Qualität und Flexibilität (PwC, 2014). Entscheidungsgrundlage für die Priorisierung und Durchführung bei der Auftragsabwicklung innerhalb der Wertschöpfungskette wird die Auswertung möglichst hochauflösender Daten sein. Aus diesem Grund spielen die Erhebung, die Analyse und die Verwertung von Daten im Rahmen von Industrie 4.0 eine zentrale Rolle und zählen zu den Haupttreibern für die Entwicklungen in diesem Bereich (Accenture, 2014). In der Produktion installierte Sensorik erfasst die Bewegungs- und Prozessdaten, welche mithilfe vernetzter intelligenter Systeme verarbeitet und ausgewertet werden. Die so gewonnenen Informationen ermöglichen genauere Prognosen (beispielsweise über Betriebsstörungen), welche den Produktionsablauf verbessern. Je höher die Daten aufgelöst sind, desto mehr relevante Informationen sind in diesen enthalten. Die Bedeutung der Datensicherheit wird daher von zunehmender Bedeutung sein (MHP, 2014). Die Industrie 4.0-Readiness wird für die Dimension Smart Operations anhand der folgenden Kriterien ermittelt: • Informationsaustausch • Cloud-Nutzung • IT-Sicherheit • Autonome Prozesse 39
Abbildung 3-15: Readiness-Stufen in der Dimension Smart Operations Smart Operations Stufe 5: 0,9 % Stufe 4: 0,3 % Stufe 3: 13,9 % Stufe 2: 45,3 % Stufe 1: 1,5 % Stufe 0: 38,2 % Anfänger • Ansätze von betriebsinternem, systemintegriertem Informationsaustausch • Erste IT-Sicherheitslösungen sind geplant Außenstehender • Keine Anforderungen werden erfüllt Exzellenz • Vollständiger systemintegrierter Informationsaustausch • Autonome Steuerung und reagierende Prozesse umgesetzt • Umfangreiche IT-Sicherheits- und Cloud-Lösungen implementiert Experte • Weitreichender systemintegrierter Informationsaustausch • Erprobung von autonomer Steuerung und reagierenden Prozessen • Weitreichende IT-Sicherheits- und Cloud-Lösungen im Einsatz Erfahrener • Teilweise systemintegrierter Informationsaustausch • IT-Sicherheitslösungen sind teilweise implementiert • Erste Lösungen für Bereiche Software aus der Cloud, Datenspeicherung und -auswertung Fortgeschrittener • Betriebsinterner Informationsaustausch teilweise systemintegriert • Mehrere IT-Sicherheitslösungen sind geplant oder erste Lösungen in Arbeit n=234 Berücksichtigt sind nur Unternehmen mit mehr als 20 Beschäftigten. Quellen: VDMA-Mitgliederbefragung, 2015; IW-Zukunftspanel 2015, 26. Befragungswelle Bereits jedes vierte Unternehmen gehört in der Dimension Smart Operations zu den Fortgeschrittenen Die durchschnittliche Readiness deutscher Maschinen- und Anlagenbauunternehmen im Bereich Smart Operations liegt auf einer Skala von 0 bis 5 bei 1,4. Die Pioniere erreichen einen durchschnittlichen Readiness-Wert von 2,9 (Tabelle 3-4). Gut 45 Prozent der befragten Maschinen- und Anlagenbauer werden der Stufe 2 (Fortgeschrittener) zugeordnet. Die größte Hürde beim Versuch, sich im Readiness-Modell noch höher zu positionieren, ist für die meisten Unternehmen der fehlende betriebsexterne, systemintegrierte Informationsaustausch. Der notwendige betriebsinterne, systemintegrierte Informationsaustausch ist in Stufe 2 teilweise implementiert. Mehrere Lösungen für die IT-Sicherheit sind geplant und oder werden bereits erarbeitet. Knapp vier von zehn Unternehmen (38,2 Prozent) sind Außenstehende (Stufe 0). Auf der nur im geringen Umfang vertretenen Stufe 1 (Anfänger) beschäftigen sich die Unternehmen mit dem ersten betriebsexternen, systemintegrierten Informationsaustausch und IT-Sicherheitslösungen. Stufe 3 erreichen 13,9 Prozent der Unternehmen. Diese fortgeschrittenen Unternehmen haben einen systemintegrierten Informationsaustausch sowohl intern als auch mit Partnerunternehmen und IT-Sicherheitslösungen teilweise implementiert. Außerdem beschäftigen sie sich mit dem Einsatz von Cloud-Lösungen. Zur Stufe 4 fehlt ihnen hauptsächlich der Schritt zur Erprobung von selbststeuernden Werkstücken in der Produktion und autonom reagierenden Prozessen. Diese Schwelle haben nur sehr wenige Unternehmen überschritten. So sind auf Stufe 4 (Experte) 0,3 Prozent und auf Stufe 5 (Exzellenz) 0,9 Prozent der befragten Unternehmen verortet (Abbildung 3-15). Tabelle 3-4: Durchschnittliche Readiness in der Dimension Smart Operations Gesamt Neulinge Einsteiger Pioniere Readiness-Wert 1,4 1,0 2,0 2,9 Skala 0 (Außenstehender) bis 5 (Exzellenz); n=234 Berücksichtigt sind nur Unternehmen mit mehr als 20 Beschäftigten. Quellen: VDMA-Mitgliederbefragung, 2015; IW-Zukunftspanel 2015, 26. Befragungswelle 40
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