I m p u l s

Demnach bleiben noch viele Potenziale ungenutzt.
Betriebliche Daten allein bringen noch
keinen Nutzen. Diese müssen durch intelligente
Transformation zu Mehrwert-Informationen
qualifiziert werden. Das digitale Abbild der Fertigung
lässt dann Rückschlüsse und Erkenntnisse
zu, die die Entscheidungsfindung erleichtern.
Mithilfe einer echtzeitfähigen Datenerfassung,
-verarbeitung und -bereitstellung lässt sich eine
vollständige Transparenz in der Prozesskette herstellen,
die die Planungsgenauigkeit und vor
allem Anpassungsfähigkeit in der Produktionsplanung
und -steuerung steigert und die Qualität
unternehmerischer Entscheidungen anhand
von Simulationen erhöht. Durch eine intensivere
und vielseitigere Nutzung der Daten können
mithilfe von Prognosen Planungs-, Effizienz- und
Kostenreduktionspotenziale im Maschinen- und
Anlagenpark erzielt werden (Abbildung 3-13).
M2M und Interoperabilität bei vier von zehn
Unternehmen bereits vorhanden
Neben cyber-physischen Systemen (CPS) als
Basis der intelligenten Fabrik bilden „Intelligente
Maschinen“, „Intelligente Produkte“ und nicht
zuletzt der Mensch als „Entscheider“ die Elemente
der Smart Factory. Betrachtet man die
Zukunft der Produktionsmaschinen, zeichnen
sich diese durch ihre Intelligenz aus. Dies bedeutet
konkret, dass Maschinen über ihre Funktionalitäten,
ihren Standort, verbrauchte Ressourcen,
Betriebskosten oder die aktuelle Auslastung
informiert sind. Durch die Vernetzung untereinander
sowohl innerhalb des eigenen Unternehmens
als auch über die Unternehmensgrenzen
hinaus reagieren sie eigenständig auf Auftragsänderungen,
Ausfälle von Komponenten oder
Qualitätsverluste. Durch die Koppelung an
andere Produkteinheiten können Maschinen
autonom, in Echtzeit und flexibel auf Unregelmäßigkeiten
reagieren und somit eine intelligente
und optimierte Produktion sichern.
Es zeigt sich, dass die Maschinenparkfunktionalität
der Unternehmen in den verschiedenen
Bereichen unterschiedlich stark ausgeprägt ist
(Abbildung 3-14). Während sieben von zehn
Unternehmen ihre Maschinen und Anlagen teilweise
oder vollständig über IT ansteuern können,
bestätigen dies nur etwa vier von zehn
Unternehmen in Bezug auf die Interoperabilität
und die Kommunikation zwischen den Maschinen
(M2M). Eine vollständige Funktionalität in
den Bereichen M2M, Interoperabilität und IT-Ansteuerbarkeit
ist mit entsprechend 4,9 Prozent,
1,9 Prozent und 11,5 Prozent recht gering.
Abbildung 3-13: Nutzungsfeld der Daten
Schaffung von Transparenz über den
Produktionsprozess
90,8
Qualitätsmanagement
88,0
Optimierung des Logistikprozesses
77,5
Optimierung des Ressourcenverbrauchs
(Material, Energie)
52,9
Vorausschauende Instandhaltung
47,2
Automatische Produktionssteuerung durch die
Nutzung von Echtzeitdaten
29,8
Angaben in Prozent; n= 200
Berücksichtigt sind nur Unternehmen mit mehr als 20 Beschäftigten.
Quellen: VDMA-Mitgliederbefragung, 2015; IW-Zukunftspanel 2015, 26. Befragungswelle
38