SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH

BIURO PROJEKTÓW I NADZORU BUDOWNICTWA KOMUNIKACYJNEGO 

„INTERPROJEKT” – DARIUSZ RUSNAK 

ul. Kaczawska 13, Dziwiszów, 58-508 Jelenia Góra, tel./fax. [075] 71-30-538, e-mail: drusnak@go2.pl 

NIP: 611-107-18-16, Bank PEKAO SA o. Jelenia Góra / 33 12401301 1111000025785430 

SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA 

I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH 

OBIEKT: 

Przebudowa nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach 

POŁOŻENIE INWESTYCJI: 

miasto Prochowice - obręb 2 - działka nr 120/14, 121, 

INWESTOR: 

Gmina Prochowice 

ul Rynek 1, 59-230 Prochowice 

BRANŻA: 

drogowa, instalacyjna, elektryczna, architektura 

KOD CPV: 45100000-8, 45111200-0, 45232000-2, 45233000-9, 45233290-8, 45233140-2, 

45215500-2, 45231400-9, 

LIPIEC 2011

SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH 

SPIS SPECYFIKACJI TECHNICZNYCH 

D-M-00.00.00 Wymagania ogólne str. 2 

D.01.00.00 Roboty przygotowawcze str. 22 

D.01.01.01 Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych str. 23 

D.0l.02.04 Rozbiórki elementów dróg (ulic) str. 27 

D.01.03.02 Budowa przyłącza energetycznego str. 30 

D.01.03.05 Budowa przyłącza wodociągowego str. 39 

D.01.03.08 Regulacja pionowa studzienek i urządzeń podziemnych str. 44 

D.02.00.00 Roboty ziemne str. 49 

D.02.01.01 Wykonanie wykopów str. 49 

D.03.00.00 Odwodnienie korpusu drogowego str. 55 

D.03.02.01 Kanalizacja deszczowa i przyłącze kanalizacji sanitarnej str. 55 

D.04.00.00 Podbudowy str. 67 

D.04.01.01 Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża str. 68 

D.04.03.01 Oczyszczenie warstw konstrukcyjnych str. 72 

D.04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie str. 74 

D.04.05.01 Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntów stabilizowanych cementem str. 81 

D.04.06.01 Podbudowa z chudego betonu str. 90 

D.05.00.00 Nawierzchnie str. 97 

D.05.02.02 Nawierzchnia brukowa str. 98 

D.05.03.05 Nawierzchnia z mieszanek mineralno - bitumicznych wytwarzanych i 

wbudowywanych na gorąco – warstwa wiążąca i ścieralna str. 105 

D.05.03.23 Nawierzchnie z kostki brukowej betonowej str. 117 

D.07.00.00 Urządzenia bezpieczeństwa ruchu str. 122 

D.07.06.01 Ogrodzenia str. 122 

D.08.00.00 Elementy ulic str. 127 

D.08.01.01 Krawężniki betonowe str. 128 

D.08.03.01 Obrzeża betonowe str. 133 

1


SPECYFIKACJA TECHNICZNA 

D-M-00.00.00 

WYMAGANIA OGÓLNE 

2


1. WSTĘP 

1. Przedmiot ST 

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania ogólne, wspólne dla poszczególnych 

wymagań wykonania i odbioru robót drogowych w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska 

Miejskiego w Prochowicach. 

1.2. Zakres stosowania ST 

Specyfikacje Techniczne stanowią część Dokumentów Przetargowych i Kontraktowych przy 

zlecaniu i realizacji robót opisanych w punkcie 1.1. 

1.3. Zakres robót objętych ST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania ogólne, wspólne dla robót objętych 

szczegółowymi specyfikacjami technicznymi, dla poszczególnych asortymentów robót drogowych: 

D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 

D.01.00.00 

D.01.01.01 

D.0l.02.04 

D.01.03.02 

D.01.03.05 

D.01.03.08 

D.02.00.00 

D.02.01.01 

D.03.00.00 

D.03.02.01 

D.04.00.00 

D.04.01.01 

D.04.03.01 

D.04.04.02 

D.04.05.01 

D.04.06.01 

D.05.00.00 

D.05.02.02 

D.05.03.05 

D.05.03.23 

D.07.00.00 

D.07.06.01 

D.08.00.00 

D.08.01.01 

D.08.03.01 

Roboty przygotowawcze 

Odtworzenie trasy i punktów wysokościowych 

Rozbiórki elementów dróg (ulic) 

Budowa przyłącza energetycznego 

Budowa przyłącza wodociągowego 

Regulacja pionowa studzienek i urządzeń podziemnych 

Roboty ziemne 

Wykonanie wykopów 

Odwodnienie korpusu drogowego 

Kanalizacja deszczowa i przyłącze kanalizacji sanitarnej 

Podbudowy 

Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża 

Oczyszczenie warstw konstrukcyjnych 

Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 

Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntów stabilizowanych cementem 

Podbudowa z chudego betonu 

Nawierzchnie 

Nawierzchnia brukowa 

Nawierzchnia z mieszanek mineralno - bitumicznych wytwarzanych i 

wbudowywanych na gorąco – warstwa wiążąca i ścieralna 

Nawierzchnie z kostki brukowej betonowej 

Urządzenia bezpieczeństwa ruchu 

Ogrodzenia 

Elementy ulic 

Krawężniki betonowe 

Obrzeża betonowe 

1.4. Określenia podstawowe 

Użyte w ST wymienione poniżej określenia należy rozumieć w każdym przypadku następująco: 

1.4.1. Budowla drogowa - obiekt budowlany, nie będący budynkiem, stanowiący całość technicznoużytkową 

(droga) albo jego część stanowiącą odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny 

3


(obiekt mostowy, korpus ziemny, węzeł). 

1.4.2. Chodnik - wyznaczony pas terenu przyjezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu 

pieszych. 

1.4.3. Długość mostu - odległość między zewnętrznymi krawędziami pomostu, a w przypadku mostów 

łukowych z nadsypką - odległość w świetle podstaw sklepienia mierzona w osi jezdni drogowej. 

1.4.4. Droga - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych 

wraz z wszelkimi urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczeniem 

ruchu. 

1.4.5. Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu 

pojazdów obsługujących zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po 

jego zakończeniu. 

1.4.6. Dziennik budowy - zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego, 

wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót 

budowlanych, służący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania 

robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania poleceń i innej korespondencji 

technicznej pomiędzy Inżynierem/ Kierownikiem projektu, Wykonawcą i projektantem. 

1.4.7. Estakada - obiekt zbudowany nad przeszkodą terenową dla zapewnienia komunikacji drogowej i 

ruchu pieszego. 

1.4.8. Inżynier/Kierownik projektu - osoba wymieniona w danych kontraktowych (wyznaczona przez 

Zamawiającego, o której wyznaczeniu poinformowany jest Wykonawca), odpowiedzialna za 

nadzorowanie robót i administrowanie kontraktem. 

1.4.9. Jezdnia - część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. 

1.4.10. Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i 

do występowania w jego imieniu w sprawach realizacji kontraktu. 

1.4.11. Korona drogi - jezdnia (jezdnie) z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego 

postoju i pasami dzielącymi jezdnie. 

1.4.12. Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia. 

1.4.13. Konstrukcja nośna (przęsło lub przęsła obiektu mostowego) - część obiektu oparta na podporach 

mostowych, tworząca ustrój niosący dla przeniesienia ruchu pojazdów lub pieszych. 

1.4.14. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami 

rowów. 

1.4.15. Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji 

nawierzchni. 

1.4.16. Książka obmiarów - akceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu zeszyt z ponumerowanymi 

stronami, służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie 

wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych załączników. Wpisy w książce obmiarów podlegają 

potwierdzeniu przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

1.4.17. Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, 

niezbędne do przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz 

robót. 

1.4.18. Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i 

specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera/ Kierownika projektu. 

1.4.19. Most - obiekt zbudowany nad przeszkodą wodną dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu 

pieszego. 

1.4.20. Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od 

ruchu na podłoże gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu. 

• Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i 

czynników atmosferycznych. 

• Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową, zapewniająca 

lepsze rozłożenie naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę. 

• Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu 

istniejącej nawierzchni. 

• Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże. 

Podbudowa może składać się z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej. 

• Podbudowa zasadnicza - górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji 

nawierzchni. Może ona składać się z jednej lub dwóch warstw. 

• Podbudowa pomocnicza - dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje 

zabezpieczenia nawierzchni przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża. Może 

4


zawierać warstwę mrozoochronną, odsączającą lub odcinającą. 

• Warstwa mrozoochronna - warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed 

skutkami działania mrozu. 

• Warstwa odcinająca - warstwa stosowana w celu uniemożliwienia przenikania cząstek drobnych 

gruntu do warstwy nawierzchni leżącej powyżej. 

• Warstwa odsączająca - warstwa służąca do odprowadzenia wody przedostającej się do nawierzchni. 

1.4.21. Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi 

drogi lub obiektu mostowego. 

1.4.22. Obiekt mostowy - most, wiadukt, estakada, tunel, kładka dla pieszych i przepust. 

1.4.23. Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do 

przeprowadzenia ruchu publicznego na okres budowy. 

1.4.24. Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a 

jeśli przedział tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami, przyjmowanymi 

zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych. 

1.4.25. Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim 

drogi i związanych z nią urządzeń oraz drzew i krzewów. Pas drogowy może również obejmować 

teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń chroniących ludzi i środowisko przed 

uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze. 

1.4.26. Pobocze - część korony drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia 

urządzeń organizacji i bezpieczeństwa ruchu oraz do ruchu pieszych, służąca Jednocześnie do 

bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni. 

1.4.27. Podłoże nawierzchni - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości 

przemarzania. 

1.4.28. Podłoże ulepszone nawierzchni - górna warstwa podłoża, leżąca bezpośrednio pod nawierzchnią, 

ulepszona w celu umożliwienia przejęcia ruchu budowlanego i właściwego wykonania nawierzchni. 

1.4.29. Polecenie Inżyniera/Kierownika projektu - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez 

Inżyniera/Kierownika projektu, w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji robót lub innych 

spraw związanych z prowadzeniem budowy. 

1.4.30. Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem dokumentacji projektowej. 

1.4.31. Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita 

modernizacja/przebudowa (zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie i przekroju 

podłużnym) istniejącego połączenia. 

1.4.32. Przepust - budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia 

cieku, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy. 

1.4.33. Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji 

zadania budowlanego, na przykład dolina, bagno, rzeka, szlak wędrówek dzikich zwierząt itp. 

1.4.34. Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na 

przykład droga, kolej, rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp. 

1.4.35. Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje 

lokalizację, charakterystykę i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót. 

1.4.36. Przyczółek - skrajna podpora obiektu mostowego. Może składać się z pełnej ściany, słupów lub 

innych form konstrukcyjnych, np. skrzyń, komór. 

1.4.37. Rekultywacja - roboty mające na celu uporządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom 

naruszonym w czasie realizacji zadania budowlanego. 

1.4.38. Rozpiętość teoretyczna - odległość między punktami podparcia (łożyskami), przęsła mostowego. 

1.4.39. Szerokość całkowita obiektu (mostu / wiaduktu) - odległość między zewnętrznymi krawędziami 

konstrukcji obiektu, mierzona w linii prostopadłej do osi podłużnej, obejmuje całkowitą szerokość 

konstrukcyjną ustroju niosącego. 

1.4.40. Szerokość użytkowa obiektu - szerokość jezdni (nawierzchni) przeznaczona dla poszczególnych 

rodzajów ruchu oraz szerokość chodników mierzona w świetle poręczy mostowych z wyłączeniem 

konstrukcji przy jezdni dołem oddzielającej ruch kołowy od ruchu pieszego. 

1.4.41. Ślepy kosztorys - wykaz robót z podaniem ich ilości (przedmiarem) w kolejności technologicznej 

ich wykonania. 

1.4.42. Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne 

miejsca wymienione w kontrakcie jako tworzące część terenu budowy. 

1.4.43. Tunel - obiekt zagłębiony poniżej poziomu terenu dla zapewnienia komunikacji drogowej i ruchu 

pieszego. 

1.4.44. Wiadukt - obiekt zbudowany nad linią kolejową lub inną drogą dla bezkolizyjnego zapewnienia 

5


komunikacji drogowej i ruchu pieszego. 

1.4.45. Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość 

konstrukcyjną lub technologiczną, zdolną do samodzielnego pełnienia funkcji technicznoużytkowych. 

Zadanie może polegać na wykonywaniu robót związanych z budową, modernizacją/ 

przebudową, utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej lub jej elementu. 

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót 

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót, bezpieczeństwo wszelkich czynności 

na terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, ST i 

poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 

1.5.1. Przekazanie terenu budowy. 

Zamawiający w terminie określonym w dokumentach kontraktowych przekaże Wykonawcy teren 

budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, dziennik budowy 

oraz jeden egzemplarz dokumentacji projektowej i ST. 

Wykonawca we własnym zakresie zorganizuje geodezyjne wytyczenie obiektu w terenie. 

Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny koszt. 

1.5.2. Dokumentacja projektowa 

Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia i dokumenty, zgodne z wykazem 

podanym w szczegółowych warunkach umowy, uwzględniającym podział na dokumentację projektową: 

• Zamawiającego - Wykonawca otrzyma po przyznaniu kontraktu 1 kompletny egzemplarz Dokumentacji 

na Roboty objęte Kontraktem, 

• Wykonawcy - Wykonawca we własnym zakresie, w ramach Ceny Kontraktowej (umownej) opracuje 

i uzgodni następujące projekty: 

− Geodezyjną dokumentację powykonawczą obiektu, 

− Projekt organizacji ruchu na czas robót, 

− Harmonogram robót wraz z dostosowaniem projektu organizacji ruchu do zmian wynikających 

z przebiegu robót, 

− Plan Bioz. 

Ww. dokumenty powinny być uzgodnione z Zamawiającym. 

Jeżeli w trakcie wykonywania Robót okaże się konieczne uzupełnienie Dokumentacji Projektowej 

przekazanej przez Zamawiającego, Wykonawca sporządzi brakujące rysunki i ST na własny koszt 

w 4 egzemplarzach i przedłoży je Inżynierowi (Kierownikowi Projektu) do zatwierdzenia. 

1.5.3. Zgodność robót z dokumentacją projektową i ST 

Dokumentacja projektowa, ST i wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy przez 

Inżyniera/Kierownika projektu stanowią część umowy, a wymagania określone w choćby jednym z nich są 

obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej dokumentacji. 

W przypadku rozbieżności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje kolejność ich 

ważności: 

• Umowa, 

• Oferta Wykonawcy, 

• Specyfikacja Istotnych Warunków Zamówienia, 

• Dokumentacja Projektowa wraz ze Specyfikacją Techniczną Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych, 

• Harmonogram Robót, 

• Inne dokumenty Kontraktu. 

Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub opuszczeń w dokumentach kontraktowych, a o ich 

wykryciu winien natychmiast powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu, który podejmie decyzję o 

wprowadzeniu odpowiednich zmian i poprawek. 

W przypadku rozbieżności, wymiary podane na piśmie są ważniejsze od wymiarów określonych na 

podstawie odczytu ze skali rysunku. 

Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z dokumentacją projektową i ST. 

Dane określone w dokumentacji projektowej i w ST będą uważane za wartości docelowe, od których 

dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów i elementów 

budowli muszą wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą 

przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. 

6


W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni zgodne z dokumentacją projektową lub ST i 

wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione innymi, a 

elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy. 

1.5.4. Zabezpieczenie terenu budowy 

1.5.4.1. Roboty modernizacyjne/ przebudowa i remontowe („pod ruchem") 

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących 

obiektów (jezdnie, ścieżki rowerowe, ciągi piesze, znaki drogowe, bariery ochronne, urządzenia 

odwodnienia itp.) na terenie budowy, w okresie trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru 

ostatecznego robót. 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do 

zatwierdzenia, uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem zarządzającym ruchem, projekt 

organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W zależności od potrzeb i postępu robót 

projekt organizacji ruchu powinien być na bieżąco aktualizowany przez Wykonawcę. Każda zmiana, w 

stosunku do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu, wymaga każdorazowo ponownego zatwierdzenia 

projektu. 

W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie 

tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały, itp., zapewniając 

w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych. 

Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których 

jest to nieodzowne ze względów bezpieczeństwa. 

Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające będą akceptowane przez 

Inżyniera/Kierownika projektu. 

Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób 

uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach 

określonych przez Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym 

stanie przez cały okres realizacji robót. 

Wykonawca ma obowiązek po zakończeniu robót objętych Kontraktem naprawić i doprowadzić do 

stanu pierwotnego wszelkie drogi dojazdowe służące do transportu technologicznego oraz stanowiące 

objazdy. 

Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest 

włączony w cenę kontraktową. 

1.5.4.2. Roboty o charakterze inwestycyjnym 

Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji 

kontraktu aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. 

Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w 

tym: ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do 

ochrony robót, wygody społeczności i innych. 

W miejscach przylegających do dróg otwartych dla ruchu. Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie 

oznakuje teren budowy, w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

Wjazdy i wyjazdy z terenu budowy przeznaczone dla pojazdów i maszyn pracujących przy realizacji 

robót Wykonawca odpowiednio oznakuje w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób 

uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach 

określonych przez Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym 

stanie przez cały okres realizacji robót. 

Wykonawca ma obowiązek po zakończeniu robót objętych Kontraktem naprawić i doprowadzić do 

stanu pierwotnego wszelkie drogi dojazdowe służące do transportu technologicznego oraz stanowiące 

objazdy. 

Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest 

włączony w cenę kontraktową. 

1.5.5. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót 

Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące 

ochrony środowiska naturalnego. 

W okresie trwania budowy i wykańczania robót Wykonawca będzie: 

a) utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej, 

7


b) podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm 

dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub 

uciążliwości dla osób lub dóbr publicznych i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, 

zanieczyszczenia lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. 

Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na: 

1) lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, 

2) środki ostrożności i zabezpieczenia przed: 

a) zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi, 

b) zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, 

c) możliwością powstania pożaru. 

1.5.6. Ochrona przeciwpożarowa 

Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej. Wykonawca będzie 

utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt przeciwpożarowy, na terenie 

baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz w maszynach i 

pojazdach. 

Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i 

zabezpieczone przed dostępem osób trzecich. 

Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako 

rezultat realizacji robót albo przez personel Wykonawcy. 

1.5.7. Materiały szkodliwe dla otoczenia 

Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie 

dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od 

dopuszczalnego, określonego odpowiednimi przepisami. 

Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydaną przez 

uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na 

środowisko. 

Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich 

szkodliwość zanika (np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań 

technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać 

zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej. 

Jeżeli Wykonawca użył materiałów szkodliwych dla otoczenia zgodnie ze specyfikacjami, a ich 

użycie spowodowało jakiekolwiek zagrożenie środowiska, to konsekwencje tego poniesie Zamawiający. 

1.5.8. Ochrona własności publicznej i prywatnej 

Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie 

jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń 

potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. 

Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i 

urządzeń w czasie trwania budowy. 

Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego 

rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie 

budowy i powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i władze lokalne o zamiarze rozpoczęcia robót. O 

fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi 

Inżyniera/Kierownika projektu i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając 

wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie 

spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych 

wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. 

Jeżeli teren budowy przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca będzie realizować 

roboty w sposób powodujący minimalne niedogodności dla mieszkańców. Wykonawca odpowiada za 

wszelkie uszkodzenia zabudowy mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie na bieżąco informowany o wszystkich umowach zawartych 

pomiędzy Wykonawcą a właścicielami nieruchomości i dotyczących korzystania z własności i dróg 

wewnętrznych. Jednakże, ani Inżynier/Kierownik projektu ani Zamawiający nie będzie ingerował w takie 

porozumienia, o ile nie będą one sprzeczne z postanowieniami zawartymi w warunkach umowy. 

1.5.9. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów 

Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych 

przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne 

8


zezwolenia i uzgodnienia od właściwych władz co do przewozu nietypowych wagowo ładunków 

(ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie będzie powiadamiał Inżyniera/Kierownika projektu. 

Inżynier/Kierownik projektu może polecić, aby pojazdy niespełniające tych warunków zostały 

usunięte z terenu budowy. Pojazdy powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na 

świeżo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za naprawę 

wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 

1.5.10. Bezpieczeństwo i higiena pracy 

Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i 

higieny pracy. 

W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w 

warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz niespełniających odpowiednich wymagań 

sanitarnych. 

Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt 

i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia 

bezpieczeństwa publicznego. 

Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie 

podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie kontraktowej. 

1.5.11. Ochrona i utrzymanie robót 

Wykonawca będzie odpowiadał za ochrona robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do 

robót od daty rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inżyniera/Kierownika 

projektu. 

Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru ostatecznego. Utrzymanie powinno być 

prowadzone w taki sposób, aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym stanie przez cały 

czas, do momentu odbioru ostatecznego. 

Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inżyniera/Kierownika 

projektu powinien rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu tego 

polecenia. 

1.5.12. Stosowanie się do prawa i innych przepisów 

Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i 

miejscowe oraz inne przepisy, regulaminy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z 

wykonywanymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za przestrzeganie tych postanowień podczas 

prowadzenia robót. 

Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie 

wszelkich wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub innych chronionych praw w 

odniesieniu do sprzętu, materiałów lub urządzeń użytych lub związanych z wykonywaniem robót i w sposób 

ciągły będzie informować Inżyniera/Kierownika projektu o swoich działaniach, przedstawiając kopie 

zezwoleń i inne odnośne dokumenty. Wszelkie straty, koszty postępowania, obciążenia i wydatki wynikłe z 

lub związane z naruszeniem jakichkolwiek praw patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem 

przypadków, kiedy takie naruszenie wyniknie z wykonania projektu lub specyfikacji dostarczonej przez 


1.5.13. Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych 

Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które 

spełniać mają materiały, sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać 

postanowienia najnowszego wydania lub poprawionego wydania powołanych norm i przepisów o ile w 

warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej. 

W przypadku, gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do konkretnego kraju 

lub regionu, mogą być również stosowane inne odpowiednie normy zapewniające równy lub wyższy poziom 

wykonania niż powołane normy lub przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego zatwierdzenia 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Różnice pomiędzy powołanymi normami a ich proponowanymi zamiennikami muszą być dokładnie 

opisane przez Wykonawcę i przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia. 

1.5.14. Wykopaliska 

Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o 

znaczeniu geologicznym lub archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uważane za własność 

Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i postępować 

zgodnie z jego poleceniami. Jeżeli w wyniku tych poleceń Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią 

9


opóźnienia w robotach, Inżynier/ Kierownik projektu po uzgodnieniu z Zamawiającym i Wykonawcą ustali 

wydłużenie czasu wykonania robót i/lub wysokość kwoty, o którą należy zwiększyć cenę kontraktową. 

2. MATERIAŁY 

Nazwy handlowe materiałów użyte w Dokumentach Przetargowych i dokumentacji technicznej powinny być 

traktowane jako definicje standardu, a nie jako konkretne nazwy handlowe zastosowanych materiałów. 

1. Zgodnie z Ustawą z dn. 16.04.2004 r., Dz. U. Nr 92 poz. 881, 2004 r., wyrób budowlany nadaje się do 

stosowania przy wykonywaniu robót budowlanych, jeżeli jest: 

1) oznakowany CE, co oznacza, że dokonano oceny jego zgodności z normą zharmonizowaną albo 

europejską aprobatą techniczną bądź krajową specyfikacją techniczną państwa członkowskiego Unii 

Europejskiej lub Europejskiego Obszaru Gospodarczego, uznaną przez Komisję Europejską za zgodną 

z wymaganiami podstawowymi, 

albo 

2) umieszczony w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie 

znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklarację zgodności z 

uznanymi regułami sztuki budowlanej, 

albo 

3) oznakowany, z zastrzeżeniem ust. 4, znakiem budowlanym, którego wzór określa załącznik nr 1 do 

niniejszej ustawy. 

2. Oznakowanie CE wyrobu budowlanego, który nie stwarza szczególnego zagrożenia dla zdrowia lub 

bezpieczeństwa oraz nie odpowiada lub odpowiada częściowo specyfikacjom technicznym, o których mowa 

w ust. 1 pkt 1, jest także dopuszczalne, wyłącznie po dokonaniu stosownej oceny zgodności. 

Wzór oznakowania CE określa załącznik nr 2 do niniejszej ustawy. 

4. Minister właściwy do spraw budownictwa, gospodarki przestrzennej i mieszkaniowej może określić, w 

drodze rozporządzenia, wykaz norm zharmonizowanych i wytycznych do europejskich aprobat technicznych 

Europejskiej Organizacji do spraw Aprobat Technicznych (EOTA), zwanych dalej ,,wytycznymi do 

europejskich aprobat technicznych", których zakres przedmiotowy obejmuje wyroby budowlane, 

podlegające obowiązkowi oznakowania CE. 

5. W rozporządzeniu, o którym mowa w ust. 4, należy określić normy zharmonizowane i wytyczne do 

europejskich aprobat technicznych, których zakres przedmiotowy obejmuje wyroby budowlane mogące 

stwarzać szczególne zagrożenie dla zdrowia lub bezpieczeństwa, mając na uwadze odpowiednie ustalenia 

Komisji Europejskiej w tym zakresie. 

2.1. Źródła uzyskania materiałów 

Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów 

przeznaczonych do robót. Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia, 

szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych 

materiałów jak również odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz próbki materiałów. 

Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały z 

danego źródła uzyskają zatwierdzenie. 

Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia badań w celu wykazania, że materiały uzyskane z 

dopuszczonego źródła w sposób ciągły spełniają wymagania ST w czasie realizacji robót. 

2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych 

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie 

materiałów ze źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego. Jest zobowiązany 

dostarczyć Inżynierowi/Kierownikowi projektu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji 

źródła. 

Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia dokumentację 

zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia 

i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, organów administracji państwowej i 

samorządowej. 

Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych 

materiałów pochodzących ze źródeł miejscowych. 

Wykonawca ponosi wszystkie koszty, z tytułu wydobycia materiałów, dzierżawy i inne, jakie okażą 

się potrzebne w związku z dostarczeniem materiałów do robót. 

10


Humus i nadkład czasowo zdjęte z terenu wykopów, dokopów i miejsc pozyskania materiałów 

miejscowych będą formowane w hałdy i wykorzystane przy zasypce i rekultywacji terenu po ukończeniu 

robót. 

Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc 

wskazanych w dokumentach umowy będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do 

wymagań umowy lub wskazań Inżyniera/Kierownika projektu. 

Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które 

zostały wyszczególnione w dokumentach umowy, chyba, że uzyska na to pisemną zgodę 


Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi 

na danym obszarze. 

2.3. Materiały nie odpowiadające wymaganiom 

Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy 

i złożone w miejscu wskazanym przez Inżyniera/Kierownika projektu. Jeśli Inżynier/Kierownik projektu 

zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te dla których zostały zakupione, to 

koszt tych materiałów zostanie odpowiednio przewartościowany (skorygowany) przez Inżyniera/Kierownika 

projektu. 

Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca 

wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem, usunięciem i niezapłaceniem 

2.4. Wariantowe stosowanie materiałów 

Jeśli dokumentacja projektowa lub ST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju 

materiału w wykonywanych robotach. Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim 

zamiarze co najmniej 3 tygodnie przed użyciem tego materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to 

potrzebne z uwagi na wykonanie badań wymaganych przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wybrany i 

zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniany bez zgody Inżyniera/Kierownika projektu. 

2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów 

Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one użyte do 

robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, zachowały swoją jakość i właściwości i były dostępne 

do kontroli przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w 

miejscach uzgodnionych z Inżynierem/Kierownikiem projektu lub poza terenem budowy w miejscach 

zorganizowanych przez Wykonawcę i zaakceptowanych przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

2.6. Inspekcja wytwórni materiałów 

Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera/ Kierownika projektu w 

celu sprawdzenia zgodności stosowanych metod produkcji z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być 

pobierane w celu sprawdzenia ich właściwości. Wyniki tych kontroli będą stanowić podstawę do akceptacji 

określonej partii materiałów pod względem jakości. 

W przypadku, gdy Inżynier/Kierownik projektu będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, muszą 

być spełnione następujące warunki: 

a) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta 

materiałów w czasie przeprowadzania inspekcji, 

b) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do tych części wytwórni, 

gdzie odbywa się produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji robót, 

c) Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla 

Inżyniera/Kierownika projektu zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych miejscach. 

3. SPRZĘT 

Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje 

niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z 

ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w ST, PZJ 

lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inżyniera/Kierownika projektu; w przypadku braku 

ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez 


Liczba i wydajność sprzętu powinny gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami 

określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Inżyniera/ Kierownika projektu. 

Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w 

dobrym stanie i gotowości do pracy. Powinien być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami 

dotyczącymi jego użytkowania. 

11


Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie dokumentów potwierdzających 

dopuszczenie sprzętu do użytkowania i badań okresowych, tam gdzie jest to wymagane przepisami. 

Wykonawca będzie konserwować sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. 

Jeżeli dokumentacja projektowa lub ST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy 

wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi lnżyniera/ Kierownika projektu o swoim zamiarze 

wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji 

Inżyniera/Kierownika projektu, nie może być później zmieniany bez jego zgody. 

Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków 

umowy, zostaną przez Inżyniera/Kierownika projektu zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót. 

4. TRANSPORT 

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną 

niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. 

Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi 

w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach lnżyniera/ Kierownika projektu, w terminie przewidzianym 

umową. 

Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu 

drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych nacisków na oś i innych parametrów technicznych. Środki 

transportu niespełniające tych warunków mogą być dopuszczone przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod 

warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego użytkowanych odcinków dróg na koszt Wykonawcy. 

Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia, uszkodzenia 

spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy. 

5. WYKONANIE ROBÓT 

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami umowy oraz za jakość 

zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, 

wymaganiami ST, PZJ, projektem organizacji robót opracowanym przez Wykonawcę oraz poleceniami 

Inżyniera/Kierownika projektu. Wykonawca jest odpowiedzialny za stosowane metody wykonywania robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich 

elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub 

przekazanymi na piśmie przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Błędy popełnione przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, usunięte przez 

Wykonawcę na własny koszt, z wyjątkiem, kiedy dany błąd okaże się skutkiem błędu zawartego w danych 

dostarczonych Wykonawcy na piśmie przez Inżyniera/ Kierownika projektu. 

Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera/ Kierownika projektu nie 

zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. 

Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót 

będą oparte na wymaganiach określonych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w ST, a 

także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inżynier/Kierownik projektu uwzględni wyniki 

badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, 

doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną 

kwestię. 

Polecenia Inżyniera/Kierownika projektu powinny być wykonywane przez Wykonawcę w czasie 

określonym przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego 

tytułu poniesie Wykonawca. 

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 

6.1. Program zapewnienia jakości 

Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inżyniera/ Kierownika 

projektu program zapewnienia jakości. W programie zapewnienia jakości Wykonawca powinien określić, 

zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i plan organizacji robót 

gwarantujący wykonanie robót zgodnie z dokumentacją projektową, ST oraz ustaleniami. 

Program zapewnienia jakości powinien zawierać: 

a) część ogólną opisującą: 

- organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, 

- organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót, 

- sposób zapewnienia bhp., 

- wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne, 

12


- wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów 

robót, 

- system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót, 

- wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub 

laboratorium, któremu Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań), 

- sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw 

mechanizmów sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie 

technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji 

Inżynierowi/Kierownikowi projektu; 

b) część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót: 

- wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz 

wyposażeniem w mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne, 

- rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, 

spoiw, lepiszczy, kruszyw itp., 

- sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu, 

- sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i 

sprawdzanie urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i 

wykonywania poszczególnych elementów robót, 

- sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 

6.2. Zasady kontroli jakości robót 

Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć 

założoną jakość robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni 

odpowiedni system kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia 

niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót. 

Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inżynier/Kierownik projektu może zażądać od Wykonawcy 

przeprowadzenia badań w celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. 

Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością 

zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji 

projektowej i ST 

Minimalne wymagania, co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w ST, normach i 

wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inżynier/ Kierownik projektu ustali jaki 

zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową. 

Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu świadectwa, że wszystkie stosowane 

urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają 

wymaganiom norm określających procedury badań. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w 

celu ich inspekcji. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek 

niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy 

personelu lub metod badawczych. Jeżeli niedociągnięcia te będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie na 

wyniki badań, Inżynier/Kierownik projektu natychmiast wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i 

dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy zostaną usunięte 

i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. 

Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca. 

6.3. Pobieranie próbek 

Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, 

opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z Jednakowym 

prawdopodobieństwem wytypowane do badań. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. 

Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez 

Inżyniera/Kierownika projektu. Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez 

Inżyniera/Kierownik projektu będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez 


Na zlecenie Inżyniera/Kierownika projektu Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania 

tych materiałów, które budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez 

Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca 

tylko w przypadku stwierdzenia usterek; w przeciwnym przypadku koszty te pokrywa Zamawiający. 

13


6.4. Badania i pomiary 

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy 

normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w ST, stosować można wytyczne krajowe, albo 

inne procedury, zaakceptowane przez Inżyniera/ Kierownika projektu. 

Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera/ Kierownika 

projektu o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania. Wykonawca 

przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inżyniera/ Kierownika projektu. 

6.5. Raporty z badań 

Wykonawca będzie przekazywać Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie raportów z wynikami 

badań jak najszybciej, nie później jednak niż w terminie określonym w programie zapewnienia jakości. 

Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inżynierowi/Kierownikowi projektu na formularzach 

według dostarczonego przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych. 

6.6. Badania prowadzone przez Inżyniera/Kierownika projektu 

Inżynier/Kierownik projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania 

materiałów w miejscu ich wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien 

udzielić mu niezbędnej pomocy. 

Inżynier/Kierownik projektu, dokonując weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez 

Wykonawcę, poprzez między innymi swoje badania, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z 

wymaganiami ST na podstawie wyników własnych badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych 

przez Wykonawcę. 

Inżynier/Kierownik projektu powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od 

Wykonawcy, na swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to 

Inżynier/Kierownik projektu oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i 

robót z dokumentacją projektową i ST. Może również zlecić, sam lub poprzez Wykonawcę, 

przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań niezależnemu laboratorium. W takim przypadku 

całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną przez 

Wykonawcę. 

6.7. Certyfikaty i deklaracje 

Inżynier/Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają: 

1. certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi 

określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów 

technicznych, 

2. deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z: 

• Polską Normą, lub 

• aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są 

objęte certyfikacją określoną w pkt l i które spełniają wymogi ST. 

W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez ST, każda partia 

dostarczona do robót będzie posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. 

Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie 

potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone 

przez Wykonawcę Inżynierowi/Kierownikowi projektu. 

Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone. 

6.8. Dokumenty budowy 

(1) Dziennik budowy 

Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i 

Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. 

Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na 

Wykonawcy. 

Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu 

bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. 

Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która 

dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, 

dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. 

Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem 

załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inżyniera/Kierownika projektu. Do dziennika budowy 

należy wpisywać w szczególności: 

• datę przekazania Wykonawcy terenu budowy, 

• datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej, 

14


• datę uzgodnienia przez Inżyniera/Kierownika projektu programu zapewnienia jakości i harmonogramów 

robót, 

• terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, 

• przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, 

• uwagi i polecenia Inżyniera/Kierownika projektu, 

• daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu, 

• zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych 

odbiorów robót, 

• wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy, 

• stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub 

wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi, 

• zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej, 

• dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania 

robót, 

• dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót, 

• dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z 

podaniem, kto je przeprowadzał, 

• wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, 

• inne istotne informacje o przebiegu robót. 

Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone 

Inżynierowi/Kierownikowi projektu do ustosunkowania się. 

Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z 

zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska. 

Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inżyniera/Kierownika projektu do ustosunkowania 

się. Projektant nie jest jednak stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. 

(2) Książka obmiarów 

Książka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z 

elementów robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych 

w kosztorysie i wpisuje do książki obmiarów. 

(3) Dokumenty laboratoryjne 

Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o 

jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie 

uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny 

być udostępnione na każde życzenie Inżyniera/Kierownika projektu. 

(4) Pozostałe dokumenty budowy 

Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach (l) - (3) następujące 

dokumenty: 

a) pozwolenie na realizację zadania budowlanego, 

b) protokoły przekazania terenu budowy, 

c) umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne, 

d) protokoły odbioru robót, 

e) protokoły z narad i ustaleń, 

f) korespondencję na budowie. 

(5) Przechowywanie dokumentów budowy 

Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio 

zabezpieczonym. 

Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje Jego natychmiastowe odtworzenie 

w formie przewidzianej prawem. 

Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inżyniera/Kierownika projektu i 

przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego. 

7. OBMIAR ROBÓT 

7.1.Ogólne zasady obmiaru robót 

Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją 

projektową i ST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie. 

Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera/ Kierownika projektu 

o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. 

Wyniki obmiaru będą wpisane do książki obmiarów. 

15


Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w ślepym kosztorysie lub 

gdzie indziej w ST nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane 

zostaną poprawione wg instrukcji Inżyniera/Kierownika projektu na piśmie. 

Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności 

na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i 


7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów 

Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo 

wzdłuż linii osiowej. 

Jeśli ST właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m 3 jako 

długość pomnożona przez średni przekrój. 

Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach zgodnie z 

wymaganiami ST. 

7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy 

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub 

sprzęt wymagają badań atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji. 

Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym 

okresie trwania robót. 

7.4. Wagi i zasady ważenia 

Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom ST. 

Będzie utrzymywać to wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm 

zatwierdzonych przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru 

Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków robót, a 

także w przypadku występowania dłuższej przerwy w robotach. Obmiar robót zanikających przeprowadza 

się w czasie ich wykonywania. Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. 

Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i 

jednoznaczny. 

Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami 

umieszczonymi na karcie książki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie 

oddzielnego załącznika do książki obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z 

Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

8. ODBIÓR ROBÓT 

8.1.Rodzaje odbiorów robót 

W zależności od ustaleń odpowiednich ST, roboty podlegają następującym etapom odbioru: 

a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, 

b) odbiorowi częściowemu, 

c) odbiorowi ostatecznemu, 

d) odbiorowi pogwarancyjnemu. 

8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości 

wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym 

wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. 

Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu. 

Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i 

jednoczesnym powiadomieniem Inżyniera/Kierownika projektu. Odbiór będzie przeprowadzony 

niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i 

powiadomienia o tym fakcie Inżyniera/Kierownika projektu. 

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier/Kierownik projektu na podstawie 

dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone 

pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, ST i uprzednimi ustaleniami. 

8.3. Odbiór częściowy 

Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego 

robót dokonuje się wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje 

16


Inżynier/Kierownik projektu. 

8.4. Odbiór ostateczny robót 

8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót 

Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich 

ilości, jakości i wartości. 

Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez 

Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie 


Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia 

potwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których 

mowa w punkcie 8.4.2. 

Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności 

Inżyniera/Kierownika projektu i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na 

podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności 

wykonania robót z dokumentacją projektową i ST. 

W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie 

odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających 

i robót poprawkowych. 

W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających w 

warstwie ścieralnej lub robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin 

odbioru ostatecznego. 

W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach 

nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i ST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma 

większego wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, 

oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach 

umowy. 

8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego 

Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru 

ostatecznego robót sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 

Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty: 

1. dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została 

sporządzona w trakcie realizacji umowy, 

2. szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub 

zamienne), 

3. recepty i ustalenia technologiczne, 

4. dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały), 

5. wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z ST i ew. PZJ, 

6. deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z ST i ew. PZJ, 

7. opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów 

załączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z ST i PZJ, 

8. rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, 

energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót 

właścicielom urządzeń, 

9. geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu, 

10. kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej, 

W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do 

odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru 

ostatecznego robót. 

Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg 

wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 

Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja. 

8.5. Odbiór pogwarancyjny 

Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad 

stwierdzonych przy odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. 

Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem 

zasad opisanych w punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót". 

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 

17


9.1 Ustalenia ogólne 

Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową 

ustaloną dla danej pozycji kosztorysu. 

Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) 

podana przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. 

Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie 

czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w ST i w 

dokumentacji projektowej. 

Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować: 

• robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami, 

• wartość zużytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i 

transportu na teren budowy, 

• wartość pracy sprzętu wraz z towarzyszącymi kosztami, 

• koszty pośrednie, zysk kalkulacyjny i ryzyko, 

• podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. 

Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT. 

9.2.Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00 

Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych w D-M- 

00.00.00 obejmuje wszystkie warunki określone w ww. dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie. 

9.3. Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu 

Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

(a) opracowanie oraz uzgodnienie z Inżynierem/Kierownikiem projektu i odpowiednimi instytucjami 

projektu organizacji ruchu na czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu 

Inżynierowi/Kierownikowi projektu i wprowadzaniem dalszych zmian i uzgodnień wynikających z 

postępu robót, 

9.3. Objazdy , przejazdy i organizacja ruchu 

9.3.1. Koszt wybudowania objazdów / przejazdów i organizacji ruchu obejmuje : 

- opracowanie oraz uzgodnienie z odpowiednimi instytucjami projektu organizacji ruchu na czas trwania 

budowy, oraz jego aktualizację stosownie do postępu robót, 

- ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu 

i wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, 

- opłaty za zajęcia terenu 

- przygotowanie terenu, 

- konstrukcję tymczasowej nawierzchni , ramp , chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, 

- tymczasową przebudowę urządzeń obcych 

Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

- oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, 

- poziomych, barier i świateł, 

- utrzymanie płynności ruchu publicznego. 

Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

- usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, 

- naprawa i doprowadzenie do stanu pierwotnego wszelkich dróg dojazdowych służących do transportu 

technologicznego oraz stanowiących objazdy, 

- doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego. 

Koszt budowy , utrzymania i likwidacji objazdów, przejazdów i organizacji ruchu ponosi Wykonawca. 

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 

Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 89, póz. 414 z późniejszymi zmianami). 

Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i 

rozbiórki oraz tablicy informacyjnej (Dz. U. Nr 138, póz. 1555). 

Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, póz. 60 z późniejszymi zmianami). 

18


ZAŁĄCZNIK NR 1 

Założenia do planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (BiOZ) 

Przed przystąpieniem do robót remontowych kierownik budowy powinien sporządzić: Plan bezpieczeństwa i 

ochrony zdrowia zgodnie z wymogami ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (Dz. U. z 2000 r. Nr 

106, poz. 1126, Nr 109, poz. 1157 i Nr 120, poz. 1268, z 2001 r. Nr 5, poz. 42, Nr 100, poz. 1085, Nr 110, 

poz. 1190, Nr 115, poz. 1229, Nr 129, poz. 1439, Nr 154, poz. 1800, z 2002 r. Nr 74, poz. 676 oraz z 2003 r. 

Nr 80, poz. 718) oraz Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2002 r. w sprawie 

szczegółowego zakresu i formy planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz szczegółowego zakresu 

rodzajów robót budowlanych, stwarzających zagrożenia bezpieczeństwa i zdrowia ludzi (Dz. U. Nr 151, poz. 

1256). 

W Planie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia należy wymienić zakres robót w kolejności ich realizacji (na 

podstawie danych z projektu wykonawczego). 

W planie BiOZ należy: 

• wymienić istniejące obiekty budowlane, 

• wymienić elementy zagospodarowania terenu mogące stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia 

ludzi, 

• wymienić przewidywane zagrożenia mogące wystąpić podczas realizacji robót - podać skalę, rodzaj, 

miejsce i czas ich wystąpienia: 

- skaleczenie/upadek (podczas wszystkich prac), 

- poparzenia, 

- potrącenie przez poruszające się po budowie pojazdy i maszyny, 

- osunięcie się ziemi w wykopach podczas robót ziemnych, 

- wypadki i kolizje drogowe podczas wykonywania prac pod ruchem, 

- natknięcie się na przedmioty niebezpieczne niewiadomego pochodzenia podczas wykonywania prac 

ziemnych (niewypały), 

- inne, 

• podać sposób wydzielenia, oznakowania i zabezpieczenia miejsc prowadzenia robót, 

• określić wytyczne do prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do pracy i realizacji 

robót szczególnie niebezpiecznych: 

- instruktaż ogólny przed przystąpieniem pracownika do pracy prowadzi służba bhp, 

- instruktaż stanowiskowy prowadzi bezpośredni przełożony pracownika (kierownik budowy, majster). 

Instruktaż stanowiskowy należy przeprowadzić przy każdorazowej zmianie stanowiska pracy przez 

pracownika, 

• przy pracach szczególnie niebezpiecznych, wymagających szczególnej sprawności psychofizycznej i 

prace, które powinny być wykonane co najmniej przez 2 osoby (oznakowanie i remont dróg na 

odcinkach niezamkniętych dla ruchu), bezpośredni przełożony pracownika obowiązany jest każdorazowo 

przed przystąpieniem do pracy omówić warunki pracy, a w szczególności, gdy uległy one zmianie, 

• bezpośredni przełożony zobowiązany jest każdorazowo powiadomić wszystkich pracowników o zmianie 

warunków na budowie przed przystąpieniem do pracy, 

• w razie wystąpienia zagrożenia dla zdrowia lub życia pracownika lub osób znajdujących się w strefie 

zagrożenia, prace należy natychmiast przerwać, ostrzec zagrożone osoby i zawiadomić o tym fakcie 

przełożonego, 

• wykonywanie prac bez środków ochrony osobistej tam, gdzie są one wymagane jest zabronione - - 

odpowiedzialny kierownik budowy, 

• nadzór nad wykonywaniem prac szczególnie niebezpiecznych należy powierzyć osobom przeszkolonym 

z zakresu bhp (kierownikowi budowy, majstrowi). Nadzorujący odpowiedzialny jest za bezpieczne 

wykonywanie tych prac, 

• podać informacje dotyczące rodzajów materiałów niebezpiecznych, sposób ich transportu, 

przechowywania i zabezpieczenia, 

• podać wytyczne organizacyjno - techniczne zapobiegające niebezpieczeństwom wynikającym z 

wykonywania prac w strefach szczególnego zagrożenia: 

Maszyny i urządzenia 

19


• każda maszyna i urządzenie musi posiada DTR, 

• maszyny i urządzenia, które podlegają dozorowi technicznemu eksploatowane na budowie powinny 

posiadać dokumenty uprawniające do ich eksploatacji, 

• maszyny poruszające się po budowie winny posiadać sygnalizator cofania, 

• wszelkie instrukcje i oznaczenia muszą być w języku polskim, 

• każdorazowo przed przystąpieniem do pracy sprawdzić stan techniczny sprzętu oraz czy uruchomienie 

go nie zagraża innym pracownikom, 

• do pracy na budowie może być dopuszczony jedynie sprzęt sprawny technicznie, 

Roboty ziemne 

• w razie prowadzenia robót ziemnych w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji wodociągowej, 

kanalizacyjnej, elektrycznej, gazowej, itp. należy określić bezpieczną odległość (w pionie i w poziomie), 

w jakiej mogą być wykonywane te roboty i zapewnić nad nimi fachowy nadzór techniczny. Odległości te 

określa kierownictwo robót w porozumieniu z właściwymi jednostkami, w których zarządzie lub 

użytkowaniu znajdują się te instalacje, 

• w razie przypadkowego odkrycia w trakcie wykonywania robót ziemnych instalacji jw., należy 

niezwłocznie przerwać prace do czasu ustalenia pochodzenia tych instalacji i określenia, czy i w jaki 

sposób możliwe jest w tym miejscu dalsze bezpieczne prowadzenie robót, 

• w razie ujawnienia podczas prac niewypałów lub przedmiotów trudnych do identyfikacji, prace należy 

przerwać, a miejsca niebezpieczne ogrodzić i oznakować napisami ostrzegawczymi, 

• przy wykonywaniu robót ziemnych sprzętem zmechanizowanym należy wyznaczyć w terenie strefę 

niebezpieczną, 

• przy zagęszczaniu nasypu za pomocą walców drogowych odległość walca od górnej krawędzi nie może 

przekroczyć 0,5 m, 

• w czasie wałowania nasypu zabrania się wykonywania jakichkolwiek innych prac, 

• przy wykonywaniu robót ziemnych sprzętem zmechanizowanym należy wyznaczyć w terenie strefę 


• użytkowanie i posługiwanie się narzędziami powinno być zgodne z zaleceniami producenta, 

• w razie stwierdzenia w czasie pracy uszkodzenia maszyny lub urządzenia należy je natychmiast 

zatrzymać, wyłączyć oraz zabezpieczyć przed osobami postronnymi i zgłosić ten fakt przełożonemu, 

• maszyny i urządzenia niesprawne, uszkodzone lub będące w naprawie powinny być wycofane z użytku 

oraz wyraźnie oznakowane tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób uniemożliwiający ich 

uruchomienie, 

• maszyn będących w ruchu nie wolno naprawiać, czyścić i smarować, 

• wznowienie pracy maszyny lub urządzenia bez usunięcia awarii jest kategorycznie zabronione. 

Roboty rozbiórkowe 

• przy robotach rozbiórkowych dróg należy wyznaczyć bezpieczną odległość od pracujących maszyn. 

Roboty kanalizacyjne 

• w razie prowadzenia robót kanalizacyjnych w bezpośrednim sąsiedztwie innych instalacji (np.: 

wodociągowej, kanalizacyjnej, elektrycznej, gazowej, itp.) należy określić bezpieczną odległość (w 

pionie i w poziomie), w jakiej mogą być wykonywane te roboty i zapewnić nad nimi fachowy nadzór 

techniczny. Odległości te określa kierownictwo robót w porozumieniu z właściwymi jednostkami, w 

których zarządzie lub użytkowaniu znajduj się te instalacje, 

• w razie przypadkowego odkrycia w trakcie wykonywania robót kanalizacyjnych instalacji jw., należy 

niezwłocznie przerwać prace do czasu ustalenia pochodzenia tych instalacji i określenia, czy i w jaki 

sposób możliwe jest w tym miejscu dalsze bezpieczne prowadzenie robót, 

• przy wykonaniu robót kanalizacyjnych sprzętem zmechanizowanym należy wyznaczyć w terenie strefę 


• użytkowanie i posługiwanie się narzędziami powinno być zgodne z zaleceniami producenta, 

• w zależności od głębokości wykopu należy zabezpieczyć ściany wykopu przed zasypaniem poprzez 

wykonanie deskowania lub odpowiednie nachylenie ścian (w zależności od rodzaju gruntu). 

Układanie nawierzchni drogowej 

• szczególną ostrożność zachować podczas rozładunku masy asfaltowej do kosza układarki mas 

bitumicznych, 

• przy wałowaniu nawierzchni asfaltowych, oczyszczaniu lub zwilżaniu kół walca, wykonywaniu robót 

20


uzupełniających w przypadku braku urządzeń mechanicznych, należy wykonywać te prace ręcznie stojąc 

z boku z zachowaniem daleko idącej ostrożności, 

• szczególną ostrożność należy zachować w obrębie walców poruszających się w przód i w tył, 

• pomosty robocze maszyn pracujących na budowie należy wyposażyć w poręcze i listwy zabezpieczające 

przed poślizgiem, 

• skrapiacze bitumu przed rozpoczęciem pracy powinni natrzeć twarz, ręce i szyję maścią ochronną. 

Prace szczególnie niebezpieczne 

• przed przystąpieniem do prac o zwiększonym ryzyku wypadkowym należy udzielić pracownikom 

instruktażu, szczególnie tym, których ryzyko to dotyczy (bezpośredni przełożony), 

• do prac jw. należy kierować pracowników doświadczonych, o wysokich kwalifikacjach zawodowych, 

• nadzór nad tymi pracami powierzyć kierownikowi budowy lub majstrowi. 

Oznakowanie budowy 

• budowę należy oznakować zgodnie z projektem organizacji ruchu na czas budowy, 

• należy utrzymywać w czystości wszystkie znaki i tablice, którymi oznakowana jest budowa, 

• w uzasadnionych przypadkach należy wyznaczyć pracownika z uprawnieniami do kierowania i 

wstrzymania ruchu pojazdów, 

• należy zapewnić drogi dojazdowe dla służb ratowniczych (straż pożarna, pogotowie ratunkowe, inne 

służby ratownicze). 

NA TERENIE BUDOWY NALEŻY BEZWZGLĘDNIE NOSIĆ UBRANIE Z LISTWAMI 

ODBLASKOWYMI LUB KAMIZELKI OCHRONNE. 

Pierwsza pomoc 

• w razie poważnego wypadku należy zadzwonić pod numer służb ratowniczych, 

• powiadamiając służby ratownicze należy podać następujące informacje: 

- swoje imię i nazwisko, 

- nazwę firmy i numer telefonu, z jakiego się dzwoni, 

- miejsce wypadku (kilometraż, drogi dojazdowe, punkty odniesienia), 

- liczbę poszkodowanych, 

- co się wydarzyło, 

- w jakim stanie jest poszkodowany (oddycha, porusza się, ma widoczne obrażenia, itd.), 

• należy poczekać, aż służba ratownicza potwierdzi wyjazd do wypadku, 

• należy zadbać o odpowiednią liczbę załogi, która pomoże dotrzeć służbom ratowniczym na miejsce 

wypadku, 

• powiadomić o wypadku kierownika budowy odpowiedzialnego za roboty na danym odcinku, na którym 

zdarzył się wypadek, 

• w razie wypadku ciężkiego, zbiorowego lub śmiertelnego, kierownictwo budowy obowiązane jest 

powiadomić PIP i Prokuraturę. 

Podać numery telefonów, na które należy dzwonić w razie zaistnienia wypadku lub innego zdarzenia 

na budowie 

POGOTOWIE RATUNKOWE.............................. 999 

STRAŻ POŻARNA.................................................998 

POLICJA (tel. alarmowy)....................................... 997 

KOMISARIAT POLICJI (najbliższy)..................... 

PASTWOWA INSPEKCJA PRACY..................... 

KIEROWNIK BUDOWY....................................... 

21




D.01.00.00 

ROBOTY PRZYGOTOWAWCZE 

22


SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA 


D.01.01.01 

ODTWORZENIE (WYZNACZENIE) TRASY I PUNKTÓW 

WYSOKOŚCIOWYCH 

l. WSTĘP 

1.1. Przedmiot ST 

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wyznaczenia trasy i 

punktów wysokościowych, które zostaną wykonane w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska 



Specyfikacja Techniczna stosowana jest jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i 

realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują odtworzenie w terenie : 

• trasy drogowej, 

• wyznaczenie sytuacyjne i wysokościowe punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, 

• uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami, 

• wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych (reperów roboczych), 

• wyznaczenie parametrów łuku, 

• wyznaczenie przekrojów poprzecznych, 

• zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem oraz oznakowanie w sposób 

ułatwiający odszukanie i odtworzenie. 


l.4.1. Punkty główne trasy - punkty załamania osi trasy, punkty kierunkowe oraz początkowe i końcowe 

punkty trasy. 

1.4.2. Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami oraz dokumentacją 

techniczną. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inżyniera Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M. 00.00.00 

"Wymagania ogólne". 

2. MATERIAŁY 

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST D-M- 

00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2. 

2.2. Rodzaje materiałów 

Do utrwalenia punktów głównych trasy należy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem 

stalowym, słupki betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 metra. Pale drewniane umieszczone 

poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów załamania trasy, powinny mieć średnicę od 0,15 do 

0,20 m i długość od 1,5 do 1,7 m. 

Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,08 m i 

długości około 0,30 m, a dla punktów utrwalanych w istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i 

długości od 0,04 do 0,05 m. 

„Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny. 

3. SPRZĘT 

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt pomiarowy 

Do odtworzenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych należy stosować następujący sprzęt: 

23


• teodolity lub tachimetry, 

• niwelatory, 

• dalmierze, 

• tyczki, 

• łaty, 

• taśmy stalowe, szpilki. 

Sprzęt stosowany do odtworzenia trasy drogowej i jej punktów wysokościowych powinien 

gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności pomiaru. 

4. TRANSPORT 

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport sprzętu i materiałów 

Sprzęt i materiały do odtworzenia trasy można przewozić dowolnymi środkami transportu. 


5.1. Ogólne zasady wykonania robót 

Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych 

Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (od 1 do 

7). 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przejąć od Zamawiającego dane zawierające 

lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów. 

W oparciu o materiały dostarczone przez Zamawiającego, Wykonawca powinien przeprowadzić 

obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. 

Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i 

uprawnienia. 

Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inżyniera o wszelkich błędach wykrytych w 

wytyczeniu punktów głównych trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt 

Zamawiającego. 

Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej są 

zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie 

różnią się od rzędnych określonych w dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym Inżyniera. 

Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji 

przez Inżyniera. Wszystkie roboty dodatkowe, wynikające z różnic rzędnych terenu podanych w 

dokumentacji projektowej i rzędnych rzeczywistych, akceptowane przez Inżyniera, zostaną wykonane na 

koszt Zamawiającego. Zaniechanie powiadomienia Inżyniera oznacza, że roboty dodatkowe w takim 

przypadku obciążą Wykonawcę. 

Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed 

zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inżyniera. 

Punkty wierzchołkowe, punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w 

oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i 

wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane przez Inżyniera. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w 

czasie trwania robót. Jeżeli znaki pomiarowe przekazane przez Zamawiającego zostaną zniszczone przez 

Wykonawcę świadomie lub wskutek zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne do dalszego prowadzenia 

robót, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy. 

Wszystkie pozostałe prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą do 

obowiązków Wykonawcy. 

5.3. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych 

Punkty wierzchołkowe trasy i inne punkty główne powinny być zastabilizowane w sposób trwały, 

przy użyciu pali drewnianych lub słupków betonowych, a także dowiązane do punktów pomocniczych, 

położonych poza granicą robót ziemnych. Maksymalna odległość pomiędzy punktami głównymi na 

odcinkach prostych nie może przekraczać 500 m. 

Zamawiający powinien założyć robocze punkty wysokościowe (repery robocze) wzdłuż osi trasy 

drogowej, a także przy każdym obiekcie inżynierskim. 

Maksymalna odległość między reperami roboczymi wzdłuż trasy drogowej w terenie płaskim 

powinna wynosić 500 metrów, natomiast w terenie falistym i górskim powinna być odpowiednio 

24


zmniejszona, zależnie od jego konfiguracji. 

Repery robocze należy założyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i 

obiektów towarzyszących. Jako repery robocze można wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących 

budowlach wzdłuż trasy drogowej. O ile brak takich punktów, repery robocze należy założyć w postaci 

słupków betonowych lub grubych kształtowników stalowych, osadzonych w gruncie w sposób wykluczający 

osiadanie, zaakceptowany przez Inżyniera. 

Rzędne reperów roboczych należy określać z taką dokładnością, aby średni błąd niwelacji po 

wyrównaniu był mniejszy od 4 mm/km, stosując niwelację podwójną w nawiązaniu do reperów 

państwowych. 

Repery robocze powinny być wyposażone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i 

jednoznaczne określenie nazwy reperu i jego rzędnej. 

5.4. Odtworzenie osi trasy 

Tyczenie osi trasy należy wykonać w oparciu o dokumentację projektową oraz inne dane geodezyjne 

przekazane przez Zamawiającego, przy wykorzystaniu sieci poligonizacji państwowej albo innej osnowy 

geodezyjnej, określonej w dokumentacji projektowej. 

Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości 

zależnej od charakterystyki terenu i ukształtowania trasy, lecz nie rzadziej niż co 50 metrów. 

Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy w stosunku do dokumentacji projektowej 

nie może być większe niż 3 cm dla autostrad i dróg ekspresowych lub 5 cm dla pozostałych dróg. Rzędne 

niwelety punktów osi trasy należy wyznaczyć z dokładnością do 1 cm w stosunku do rzędnych niwelety 

określonych w dokumentacji projektowej. 

Do utrwalenia osi trasy w terenie należy użyć materiałów wymienionych w pkt 2.2. 

Usunięcie pali z osi trasy jest dopuszczalne tylko wówczas, gdy Wykonawca robót zastąpi je 

odpowiednimi palami po obu stronach osi, umieszczonych poza granicą robót. 

5.5. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych 

Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie krawędzi nasypów i wykopów na 

powierzchni terenu (określenie granicy robót), zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach 

wymagających uzupełnienia dla poprawnego przeprowadzenia robót i w miejscach zaakceptowanych przez 

Inżyniera. 

Do wyznaczania krawędzi nasypów i wykopów należy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. 

Wiechy należy stosować w przypadku nasypów o wysokości przekraczającej 1 metr oraz wykopów 

głębszych niż 1 metr. Odległość między palikami lub wiechami należy dostosować do ukształtowania terenu 

oraz geometrii trasy drogowej. Odległość ta co najmniej powinna odpowiadać odstępowi kolejnych 

przekrojów poprzecznych. 

Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umożliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie 

zgodnym z dokumentacją projektową. 


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót 

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych 

Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych 

należy prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK (1,2,3,4,5,6,7) 

zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5.4. 


7.1. Ogólne zasady obmiaru robót 

Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 

7.2. Jednostka obmiarowa 

Jednostką obmiarową jest km (kilometr) odtworzonej trasy w terenie. 


8.1. Ogólne zasady odbioru robót 

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

8.2. Sposób odbioru robót 

Odbiór robót związanych z odtworzeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców i 

dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada 

Inżynierowi. 

25



9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności 

Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D - M.00.00.00. Płatności za l km (kilometr) 

należy przyjmować na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokołu z kontroli 

geodezyjnej. 

9.2. Cena jednostki obmiarowej 

Cena wykonania robót obejmuje : 

• sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, 

• uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami, 

• wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych, 

• wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów, 

• zastabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające 

odszukanie i ewentualne odtworzenie. 


Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 

Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 

1979. 

Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978. 

Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983. 

Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979. 

Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983. 

Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983. 

26




D.01.02.04 

ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG (ULIC) 

l. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru 

rozbiórki elementów dróg wykonane w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w 

Prochowicach. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i 

realizacji robot wymienionych w punkcie 1.1. 


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą wykonania robot rozbiórkowych i obejmują : 

• Rozebranie nawierzchni z betonu gr. 15 cm 

• Rozebranie podziemnej części fundamentu ceglanego na zaprawie cementowej 

• Rozebranie nawierzchni brukowej – bruk do wykorzystania 

• Rozebranie nawierzchni z kostki betonowej – kostka do wykorzystania 

• Rozebranie krawężników kamiennych – krawężnik do wykorzystania 

• Rozebranie krawężników betonowych – krawężnik do wykorzystania 

• Rozebranie kanału deszczowego D300 mm 

• Załadunek i transport gruzu rozbiórkowego na składowisko Wykonawcy wraz z jego utylizacją 

Uwaga: 

Materiały i gruz rozbiórkowy nie przewidziany do ponownego wbudowania stanowi własność 

Wykonawcy robót i odtransportowany będzie na jego składowisko przy zachowaniu ustaleń Dz.U. Nr 62 z 

dnia 20.06.2001 – Ustawa 628 z 27.04.2001 r. „O odpadach”. 

Materiały kamienne oraz inne materiały przewidziane do ponownego wbudowania należy rozbierać 

ręcznie. 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami i ST D -M.00.00.00 


Wykonawca robot jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inżyniera Ogólne wymagania dotyczące robot podano w ST D- M.00.00.00 

„Wymagania ogólne". 

2. MATERIAŁY 

Nie występują. 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST D-M- 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do rozbiórki 

Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg, ogrodzeń i przepustów może być 

wykorzystany sprzęt podany poniżej, lub inny zaakceptowany przez Inżyniera: 

• spycharki, 

• ładowarki, 

27

• żurawie samochodowe, 

• samochody ciężarowe, 

• zrywarki, 

• młoty pneumatyczne, 

• piły mechaniczne, 

• frezarki nawierzchni, 

• koparki. 


4. TRANSPORT 



Materiały uzyskane z rozbiórki mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu 

zaakceptowanymi przez Inżyniera dla danego asortymentu materiału rozbiórkowego. 

Materiały przeznaczone do odzysku lub ponownego wbudowania należy odwieźć w miejsce 

wskazane przez Inżyniera. 


5.1 Ogólne warunki wykonania robót 

Ogólne warunki wykonania robót podano w ST D - M 00 00.00 „Wymagania Ogólne” 

5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych 

Roboty rozbiórkowe elementów dróg obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich elementów 

wymienionych w pkt 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową lub wskazanych przez Inżyniera. 

Inżynier może polecić Wykonawcy sporządzenie dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i 

rozbiórkowej, w której zostanie określony przewidziany odzysk materiałów. 

Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie. 

W przypadku usuwania warstw nawierzchni z zastosowaniem frezarek drogowych, należy spełnić 

warunki określone w ST D-05.03.11 „Recykling”. 

Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez 

powodowania zbędnych uszkodzeń. 

Uzyskane elementy Wykonawca powinien przewieźć na miejsce wskazane przez Inżyniera. 

Elementy i materiały, które stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z terenu 

budowy. 

Doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg, ogrodzeń i przepustów znajdujące się w 

miejscach, gdzie zgodnie z dokumentacją projektową będą wykonane wykopy drogowe, powinny być 

tymczasowo zabezpieczone. W szczególności należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. 

Doły w miejscach, gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów drogowych należy wypełnić, 

warstwami, odpowiednim gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami 

określonymi w ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 




6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych 

Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych 

oraz sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. 

Zagęszczenie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach nawierzchni, 

ogrodzeń i przepustów powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w ST D-02.00.00 „Roboty 

ziemne”. 





Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg i ogrodzeń jest: 

• dla nawierzchni − m 2 (metr kwadratowy), 

• dla krawężnika, opornika − m (metr), 

28



Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D - M 00 00.00 „Wymagania Ogólne”. 



Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D - M 00 00.00 „Wymagania Ogólne”. 

Płatność za jednostkę poszczególnych asortymentów robót rozbiórkowych obmierzanych w 

jednostkach wyszczególnionych w punkcie 7 niniejszej ST zgodnie z dokumentacją projektową, obmiarem 

robót i oceną jakości wykonania robót. 


Cena wykonania obejmuje : 

• wyznaczenie miejsc, powierzchni, odcinków rozbiórek, 

• oznakowanie robót, 

• rozebranie poszczególnych asortymentów, 

• załadunek i odtransportowanie materiałów rozbiórkowych na składowisko Wykonawcy wraz z ich 

utylizacją, 

• uporządkowanie miejsc prowadzonych robót. 


Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 03 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowych warunków 

technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i 

warunków ich umieszczania na drogach. 

Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. „O odpadach” - Dz.U. 2001 Nr 62 poz. 628. 

BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu. 

29




D.01.03.02 

PRZYŁĄCZE KABLOWE ENERGETYCZNE 

l. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót 

przy wykonaniu przyłącza energetycznego kablowego w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska 





1.3 Przedmiot i zakres robót objętych SST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu przyłącza 

energetycznego kablowego i obejmują: 

- wykonaniem elektroenergetycznych linii kablowych 

- montażem opraw oświetleniowych 

SST dotyczy wszystkich czynności mających na celu wykonanie robót związanych z: 

- kompletacją wszystkich materiałów potrzebnych do wykonania podanych wyżej prac 

- wykonaniem wszelkich robót pomocniczych w celu przygotowania podłoża (w szczególności roboty 

murarskie, ślusarsko-spawalnicze, montaż elementów osprzętu instalacyjnego itp.) 

- ułożeniem wszystkich materiałów w sposób i w miejscu zgodnym z dokumentacją techniczną 

- wykonaniem oznakowania zgodnego z dokumentacją techniczną wszystkich elementów, kabli i 

przewodów wyznaczonych w dokumentacji 

- przeprowadzeniem wymaganych prób i badań oraz potwierdzenie protokołami kwalifikującymi 

montowany element sieci elektrycznej i telekomunikacyjnej. 

1.4. Określenia podstawowe, definicje 

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z odpowiednimi normami oraz określeniami 

podanymi poniżej: 

Specyfikacja techniczna – dokument zawierający zespól cech wymaganych dla procesu wytwarzania lub 

dla samego wyrobu, w zakresie parametrów technicznych, jakości, wymogów bezpieczeństwa, wielkości 

charakterystycznych a także co do nazewnictwa, symboliki, znaków i sposobów oznaczania, metod badań i 

prób oraz odbiorów i rozliczeń. 

Aprobata techniczna – dokument stwierdzający przydatność danego wyrobu do określonego obszaru 

zastosowania. Zawiera ustalenia techniczne co do wymagań podstawowych wyrobu oraz metodykę badań 

dla potwierdzenia tych wymagań. 

Deklaracja zgodności – dokument w formie oświadczenia wydany przez 

producenta, stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi 

aktami prawnymi, normami, przepisami, wymogami lub specyfikacją techniczną 

dla danego materiału lub wyrobu 

Certyfikat zgodności – dokument wydany przez upoważnioną jednostkę badającą (certyfikującą), 

stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi aktami prawnymi, normami, przepisami, 

wymogami lub specyfikacją techniczną dla badanego materiału lub wyrobu. 

Część czynna – przewód lub inny element przewodzący, wchodzący w skład instalacji elektrycznej lub 

urządzenia, który w warunkach normalnej pracy instalacji elektrycznej może być pod napięciem a nie spełnia 

funkcji przewodu ochronnego (przewody ochronne PE i PEN nie są częścią czynną) 

Połączenia wyrównawcze – elektryczne połączenie części przewodzących dostępnych lub obcych w celu 

wyrównania potencjałów. 

Kable i przewody – materiały służące do dostarczania energii elektrycznej, sygnałów, impulsów 

elektrycznych w wybrane miejsce. 

30


Osprzęt instalacyjny do kabli i przewodów – zespół materiałów dodatkowych, stosowanych przy 

układaniu przewodów, ułatwiający ich montaż oraz dotarcie w przypadku awarii, zabezpieczający przed 

uszkodzeniami, wytyczający trasy ciągów równoległych przewodów itp. 

Grupy materiałów stanowiących osprzęt instalacyjny do kabli i przewodów : 

- przepusty kablowe i osłony krawędzi, 

- rury instalacyjne, 

- puszki elektroinstalacyjne, 

- końcówki kablowe, zaciski i konektory 

- pozostały osprzęt (oznaczniki przewodów, linki nośne i systemy naciągowe, dławnice, złączki i szyny, 

zaciski ochronne itp.) 

Urządzenia elektryczne – wszelkie urządzenia i elementy instalacji elektrycznej przeznaczone do 

wytwarzania, przekształcania, przesyłania, rozdziału lub wykorzystania energii elektrycznej 

Odbiorniki energii elektrycznej – urządzenia przeznaczone do przetwarzania energii elektrycznej w inną 

formę energii (światło, ciepło, energię mechaniczną itp.) 

Klasa ochronności – umowne oznaczenie, określające możliwości ochronne urządzenia, ze względu na jego 

cechy budowy, przy bezpośrednim dotyku. 

Oprawa oświetleniowa (elektryczna) – kompletne urządzenie służące do przymocowania i połączenia z 

instalacją elektryczną jednego lub kilku źródeł światła, ochrony źródeł światła przed wpływami 

zewnętrznymi i ochrony środowiska przed szkodliwym działaniem źródeł światła a także do uzyskania 

odpowiednich parametrów świetlnych (bryła fotometryczna, luminancja), ułatwia właściwe umiejscowienie i 

bezpieczną wymianę źródeł światła, tworzy estetyczne formy wymagane dla danego typu pomieszczenia. 

Elementami dodatkowymi są osłony lub elementy ukierunkowania źródeł światła w formie : klosza, 

odbłyśnika, rastra, abażuru. 

Stopień ochrony IP – określona w PN-EN 60529:2003 , umowna miara ochrony przed dotykiem elementów 

instalacji elektrycznej oraz przed przedostaniem się ciał stałych, wnikaniem cieczy (szczególnie wody) i 

gazów, a którą zapewnia odpowiednia obudowa. 

Obwód instalacji elektrycznej – zespół elementów połączonych pośrednio lub bezpośrednio ze źródłem 

energii elektrycznej za pomocą chroniącego przed przetężeniem wspólnym zabezpieczeniem, kompletu 

odpowiednio połączonych przewodów elektrycznych. W skład obwodu wchodzą przewody pod napięciem, 

przewody ochronne oraz wszelkie urządzenia zmieniające parametry elektryczne obwodu, rozdzielcze, 

sterownicze, i sygnalizacyjne, związane z danym punktem zasilania w energię (zabezpieczeniem). 

Ziemia odniesienia – miejsce, w którym prąd uziemienia nie powoduje zauważalnej różnicy potencjałów 

pomiędzy dwoma dowolnymi punktami. 

Przewód uziemiający – przewodnik łączący uziemiany element z uziomem, umieszczony poza ziemią lub 

izolowany od ziemi i wody, jeśli się w tym środowisku znajduje. 

Uziemienie – zespół środków i urządzeń służących połączeniu przewodzącej części z ziemią poprzez 

odpowiednia instalacje. 

Może występować jako uziemienie: 

– ochronne (nie należące do obwodu elektrycznego podczas normalnej pracy) 

lub 

– robocze (należące do obwodu elektrycznego, zapewniające normalną pracę). 

Uziom – przewodnik umieszczony w ziemi lub betonie o odpowiednio dużej powierzchni styku w celu 

zapewnienia dobrego połączenia elektrycznego. 

Może występować jako: 

– naturalny (wykonany w innym celu, a używany do uziemienia), 

– sztuczny (wykonany w celu uziemienia), 

– sterujący (wykonany w celu kształtowania zadanego rozkładu potencjałów). 

Jako podstawę przyjmuje się wykorzystanie uziomów naturalnych, jednak w przypadku braku możliwości 

lub nieopłacalności ich zastosowania, wykonuje się uziomy sztuczne. 

Materiały stosowane na uziomy sztuczne: 

- Stal ocynkowana na gorąco oraz pokryta miedzią galwanicznie lub platerowana 

- Miedź goła a także pokryta cyną lub ocynkowana 

Zwody – górna część urządzenia piorunochronnego przeznaczona do przechwytywania uderzenia pioruna. 

Jako zwody, ze względów ekonomicznych i zgodnie z zaleceniami normy, wykorzystuje się metalowe lub 

żelbetowe elementy dachu (szczególnie te, które wystają ponad dach). 

Rodzaje zwodów: 

31


– Zwody naturalne – zewnętrzne lub wewnętrzne metalowe pokrycia i konstrukcje nośne dachów, a ich 

zastosowanie dotyczy wszystkich rodzajów ochrony obiektów (podstawowej, obostrzonej i specjalnej). 

Wykorzystanie elementów dachu jako zwody naturalne jest możliwe jeśli spełnione są dodatkowe warunki: 

1. grubość blachy elementu musi być większa od 0,5 mm dla stali, cynku i miedzi oraz 1 mm dla aluminium 

2. krople metalu wytopione przez piorun nie mogą przedostać się do wnętrza budynku, 

– Zwody sztuczne – wykonywane w przypadku braku możliwości zastosowania elementów dachu jako 

zwody naturalne, ze względu na konstrukcje dachu lub konieczności spełnienia warunków dodatkowych. 

Zwody montowane bezpośrednio na obiekcie określa się jako nieizolowane, natomiast montowane obok lub 

nad obiektem nazywa się izolowanym. Rozróżnia się zwody poziome (niskie, podwyższone i wysokie) oraz 

pionowe. Ochronę odgromową z zastosowaniem zwodów poziomych niskich lub podwyższonych nazwano 

ochroną klatkową, natomiast z zastosowaniem zwodów pionowych lub poziomych wysokich nazwano 

ochroną strefową. Ochrona strefowa wymaga takiego dobrania wysokości montażu zwodów, aby cały 

chroniony obiekt znalazł się w strefie ochronnej (wyznaczonej przez zwód i jego kąt ochronny). 

Przygotowanie podłoża – zespół czynności wykonywanych przed zamocowaniem osprzętu instalacyjnego, 

urządzenia elektrycznego, odbiornika energii elektrycznej, układaniem kabli i przewodów mający na celu 

zapewnienie możliwości ich zamocowania zgodnie z dokumentacją. 

Do prac przygotowawczych tu zalicza się : 

- wiercenie i przebijanie otworów przelotowych i nieprzelotowych, 

- kucie bruzd i wnęk, 

- osadzanie kołków w podłożu, w tym ich wstrzeliwanie, 

- montaż uchwytów do rur i przewodów, 

- montaż konstrukcji wsporczych do korytek, drabinek, instalacji wiązkowych, szynoprzewodów 

- montaż korytek, drabinek, listew i rur instalacyjnych, 

- oczyszczenie podłoża – przygotowanie do klejenia. 

1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót 

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonywania oraz za zgodność z 

dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi i poleceniami Inspektora nadzoru. 

1.6. Dokumentacja robót montażowych 

Dokumentację robót montażowych elementów instalacji elektrycznej stanowią : 

- projekt budowlany i wykonawczy w zakresie wynikającym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z 

dnia 02.09.2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji 

technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego 

- specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót (obligatoryjne w przypadku zamówień publicznych), 

sporządzone zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 02.09.2004 r. w sprawie 

szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i 

odbioru robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego 

- dziennik budowy prowadzony zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 26.06.2002 r. w 

sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego 

dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia 

- dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego lub jednostkowego zastosowania 

użytych wyrobów budowlanych, zgodnie z ustawą z dnia 16.04.2004 r. o wyrobach budowlanych, karty 

techniczne wyrobów lub zalecenia producentów dotyczące stosowania wyrobów 

- protokoły odbiorów częściowych, końcowych oraz robót zanikających i ulegających zakryciu z 

załączonymi protokołami z badań kontrolnych 

- dokumentacja powykonawcza (zgodnie z art. 3 pkt 14 ustawy Prawo budowlane z dnia 07.07.1994 r.) 

Montaż elementów instalacji elektrycznej należy wykonać na podstawie dokumentacji projektowej i 

SST wykonania i odbioru robót montażowych, opracowanych dla konkretnego przedmiotu zamówienia. 

2. WYMAGANIA DOTYCZACE WŁAŚCIWOŚCI MATERIAŁÓW 

Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji służą ustaleniu 

pożądanego standardu wykonania i określenia właściwości i wymogów technicznych założonych w 

dokumentacji technicznej dla projektowanych rozwiązań. 

Dopuszcza się zamieszczenie rozwiązań w oparciu o produkty (wyroby) innych producentów pod 

warunkiem: 

- spełniania tych samych właściwości technicznych, 

32


- przedstawienia zamiennych rozwiązań na piśmie (dane techniczne, atesty, dopuszczenia do 

stosowania, uzyskanie akceptacji projektanta). 

2.1.Ogólne wymagania dotyczące właściwości materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w 

ST „Wymagania ogólne” 

Do wykonania i montażu instalacji, urządzeń elektrycznych i odbiorników energii elektrycznej w 

obiektach budowlanych należy stosować przewody, kable, osprzęt oraz aparaturę i urządzenia elektryczne 

posiadające dopuszczenie do stosowania w budownictwie. 

Za dopuszczone do obrotu i stosowania uznaje się wyroby, dla których producent lub jego 

upoważniony przedstawiciel : 

– dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu oceny 

zgodności, 

– wydał deklarację zgodności z dokumentami odniesienia, takimi jak : zharmonizowane specyfikacje 

techniczne, normy opracowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną (IEC) i wprowadzone do 

zbioru Polskich Norm, normy krajowe opracowane z uwzględnieniem przepisów bezpieczeństwa 

Międzynarodowej Komisji ds. Przepisów Dotyczących Zatwierdzenia Sprzętu Elektrycznego (CEE), 

aprobaty techniczne, 

– oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie z obowiązującymi przepisami, 

– wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej, dla wyrobu umieszczonego w 

określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie znaczenie dla zdrowia i 

bezpieczeństwa, 

– wydał oświadczenie, że zapewniono zgodność wyrobu budowlanego, dopuszczonego do jednostkowego 

zastosowania w obiekcie budowlanym, z indywidualną dokumentacją projektową, sporządzoną przez 

projektanta obiektu lub z nim uzgodniona. 

Zastosowanie innych wyrobów, wyżej nie wymienionych, jest możliwe pod warunkiem posiadania 

przez nie dopuszczenia do stosowania w budownictwie i uwzględnienia ich w zatwierdzonym projekcie 

dotyczącym montażu urządzeń elektroenergetycznych w obiekcie budowlanym. 

2.2.Rodzaje materiałów 

Wszystkie materiały do wykonania instalacji elektrycznej powinny odpowiadać wymaganiom 

zawartym w dokumentach odniesienia (normach, aprobatach technicznych). 

2.2.1. Kable i przewody 

Zaleca się, aby kable energetyczne posiadały atesty i były wykonane wg norm PN-HD 603 

S1:2002(U), IEC 60502-1. 

Przewody wodoodporne winny być wyprodukowane wg norm PN-HD 22.16, DIN VDE 0282-16. 

Jako materiały przewodzące można stosować miedź i aluminium, liczba żył: 1, 2, 3, 4, 5. Napięcia 

znamionowe wynosi 0,6/1 kV. 

Przewody instalacyjne należy stosować izolowane lub z izolacją i powłoką ochronną do układania na 

stałe, w osłonach lub bez, klejonych bezpośrednio do podłoża a także natynkowo, wtynkowo lub pod 

tynkiem; ilość żył zależy od przeznaczenia danego rodzaju przewodu. 

Napięcia znamionowe izolacji wynoszą: 300/300, 300/500, 450/750, 600/1000 V w zależności od 

wymogów, przekroje układanych przewodów mogą wynosić od 0,5 do 240 mm², przy czym zasilanie 

energetyczne budynków wymaga stosowania przekroju minimalnego 1,5 mm². 

Jako materiały przewodzące można stosować miedź i aluminium, przy czym dla przekroju żył do 

10mm² należy stosować obowiązkowo przewody miedziane. 

2.2.2. Osprzęt instalacyjny do kabli 

Rury osłonowe DVK 50 i SRS 50 – wykonane z polietylenu wysokiej gęstości PEHD, posiadają aprobatę 

techniczną AT/2007-03-2242 wydaną przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów. Rury te zaprojektowane są 

do budowy nowych kablowych linii elektroenergetycznych w miejscach o dużych obciążeniach (pod 

drogami, ulicami i torowiskami). 

2.2.3. Systemy mocujące przewody, kable, instalacje wiązkowe i osprzęt 

Uchwyty do mocowania kabli i przewodów – klinowane w otworze z elementem trzymającym stałym lub 

zaciskowym, wbijane i mocowane do innych elementów np. paski zaciskowe lub uchwyty kablowe 

przykręcane; stosowane głównie z tworzyw sztucznych (niektóre elementy mogą być wykonane także z 

metali). 

Końcówki kablowe, zaciski i konektory wykonane z materiałów dobrze przewodzących prąd elektryczny 

jak aluminium, miedz, mosiądz, montowane poprzez zaciskanie, skręcanie lub lutowanie; ich zastosowanie 

ułatwia podłączanie i umożliwia wielokrotne odłączanie i przyłączanie przewodów do instalacji bez 

33


konieczności każdorazowego przygotowania końców przewodu oraz umożliwia systemowe izolowanie za 

pomocą osłon izolacyjnych. 

Pozostały osprzęt – ułatwia montaż i zwiększa bezpieczeństwo obsługi; wyróżnić można kilka grup 

materiałów: oznaczniki przewodów, dławnice, złączki i szyny, zaciski ochronne itp. 

2.3. Warunki przyjęcia na budowę materiałów do robót montażowych 

Wyroby do robót montażowych mogą być przyjęte na budowę, jeśli spełniają następujące warunki: 

– są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyka podana w dokumentacji projektowej i specyfikacji 

technicznej (szczegółowej) SST, 

– są właściwie oznakowane i opakowane, 

– spełniają wymagane właściwości wskazane odpowiednimi dokumentami odniesienia, 

– producent dostarczył dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego lub jednostkowego 

zastosowania, a w odniesieniu do fabrycznie przygotowanych prefabrykatów również karty katalogowe 

wyrobów lub firmowe wytyczne stosowania wyrobów. 

Niedopuszczalne jest stosowanie do robót montażowych – wyrobów i materiałów nieznanego 

pochodzenia. 

Przyjęcie materiałów i wyrobów na budowę powinno być potwierdzone wpisem do dziennika 

budowy. 

2.4. Warunki przechowywania materiałów do montażu instalacji elektrycznych 

Wszystkie materiały pakowane powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcja 

producenta oraz wymaganiami odpowiednich norm. 

W szczególności kable i przewody należy przechowywać na bębnach (oznaczenie „B”) lub w 

krążkach (oznaczenie „K”), końce przewodów producent zabezpiecza przed przedostawaniem się wilgoci do 

wewnątrz i wyprowadza poza opakowanie dla ułatwienia kontroli parametrów (ciągłość żył, przekrój). 

Pozostały sprzęt, osprzęt i oprawy oświetleniowe wraz z osprzętem pomocniczym należy 

przechowywać w oryginalnych opakowaniach, kartonach, opakowaniach foliowych. Szczególnie należy 

chronić przed wpływami atmosferycznymi: deszczem, mrozem oraz zawilgoceniem. 

Pomieszczenie magazynowe do przechowywania wyrobów opakowanych powinno być suche i 

zabezpieczone przed zawilgoceniem. 

3. WYMAGANIA DOTYCZACE SPRZĘTU, MASZYN I NARZĘDZI 

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST „Wymagania ogólne” 

Prace można wykonywać przy pomocy wszelkiego sprzętu zaakceptowanego przez Inspektora 

nadzoru. 

Sprzęt przewidziany do wykonania niżej wymienionych robót: 

- podnośnik montażowy samochodowy hydrauliczny 

- samochód skrzyniowy do 5t 

- urządzenie do przewiertów poziomych 

- wyciąg do urobku ziemi 

4. WYMAGANIA DOTYCZACE TRANSPORTU 

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST „Wymagania ogólne” 

4.2. Transport materiałów 

Podczas transportu materiałów ze składu przyobiektowego na obiekt należy zachować ostrożność 

aby nie uszkodzić materiałów do montażu. Minimalne temperatury dopuszczające wykonywanie transportu 

wynoszą dla bębnów: – 15°C i – 5°C dla krążków, ze względu na możliwość uszkodzenia izolacji. 

Należy stosować dodatkowe opakowania w przypadku możliwości uszkodzeń transportowych. 

5. WYMAGANIA DOTYCZACE WYKONANIA ROBÓT 

5.1. Ogólne zasady wykonania robót podano w ST „Wymagania ogólne” 

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z dokumentacją techniczną i umową 

oraz za jakość zastosowanych materiałów i jakość wykonanych robót. 

Roboty winny być wykonane zgodnie z projektem, wymaganiami SST oraz poleceniami inspektora 

nadzoru. 

5.2. Roboty ziemne 

34


Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca ma obowiązek sprawdzenia 

zgodności rzędnych terenu z danymi w dokumentacji projektowej oraz oceny warunków gruntowych. 

Roboty ziemne wykonywać ręcznie. 

Wykop rowu kablowego powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub wskazaniami 

Inżyniera. Wydobyty grunt powinien być składowany z jednej strony wykopu. Skarpy rowu powinny być 

wykonane w sposób zapewniający ich stateczność. 

W celu zabezpieczenia wykopu przed zalaniem wodą z opadów atmosferycznych, należy 

powierzchnię terenu wyprofilować ze spadkiem umożliwiającym łatwy odpływ wody poza teren 

przylegający do wykopu. 

Zasypanie kabla należy dokonać gruntem z wykopu, bez zanieczyszczeń (np. darniny, korzeni, 

odpadków). Zasypanie należy wykonać warstwami grubości od 15 do 20 cm i zagęszczać ubijakami 

ręcznymi lub zagęszczarką wibracyjną. Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić 0,85 . 

Zagęszczenie należy wykonać w taki sposób, aby nie spowodować uszkodzeń fundamentu lub kabla. 

Nadmiar gruntu z wykopu, pozostający po zasypaniu fundamentu lub kabla, należy rozplantować w 

pobliżu lub odwieźć na miejsce wskazane przez Inżyniera. 

Pod ulica Karkonoską wykonać przewiert sterowany z zastosowaniem rur osłonowych SRS 50. 

5.3. Montaż kabli elektroenergetycznych 

Kable należy układać w trasach wytyczonych przez fachowe służby geodezyjne. Układanie kabli 

powinno być zgodne z normą. Kable powinny być układane w sposób wykluczający ich uszkodzenie przez 

zginanie, skręcanie, rozciąganie itp. 

Temperatura otoczenia przy układaniu kabli nie powinna być mniejsza niż 0°C. Kabel można zginać 

jedynie w przypadkach koniecznych, przy czym promień gięcia powinien być możliwie duży, jednak nie 

mniejszy niż 15-krotna zewnętrzna jego średnica. 

Bezpośrednio w gruncie ułożyć rury osłonowe, w które należy wciągnąć kable. W odległości 0,25m 

nad rurami osłonowymi należy ułożyć taśmy oznaczeniowe. 

Kable ułożone w ziemi na całej swej długości powinny posiadać oznaczniki identyfikacyjne. 

Zaleca się przy latarniach i szafce oświetleniowej pozostawienie 1,5-metrowych zapasów 

eksploatacyjnych kabla. 

Po wykonaniu linii kablowych należy wykonać pomiary odbiorcze przewidziane w normach. 


6.1.Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST „Wymagania ogólne” 

6.2. Szczegółowy wykaz oraz zakres pomontażowych badań kabli zawarty jest w normie N SEP-E-004 

6.3. Ponadto należy wykonać sprawdzenia odbiorcze składające się z oględzin częściowych i 

końcowych polegających na kontroli: 

– zgodności dokumentacji powykonawczej z projektem i ze stanem faktycznym, 

– zgodności połączeń z podanymi w dokumentacji powykonawczej, 

– stanu kanałów i listew kablowych, kabli i przewodów, osprzętu instalacyjnego do kabli i przewodów, 

stanu i kompletności dokumentacji dotyczącej zastosowanych materiałów, 

– sprawdzenie ciągłości wszelkich przewodów występujących w danej instalacji, 

– poprawności wykonania i zabezpieczenia połączeń śrubowych instalacji elektrycznej potwierdzonych 

protokołem przez wykonawcę montażu, 

– poprawności wykonania montażu sprzętu instalacyjnego, urządzeń i odbiorników energii elektrycznej, 

– poprawności zamontowania i dokonanej kompletacji opraw oświetleniowych, 

– pomiarach rezystancji izolacji, 

– poprawności wykonania i zabezpieczenia połączeń śrubowych instalacji piorunochronnych i uziemień, 

potwierdzonych protokołem przez wykonawcę montażu, 

– pomiarach rezystancji instalacji lub jej elementów, zgodnie z zasadami przeprowadzania badań. 

6.4.Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami i materiałami 

Wszystkie materiały, urządzenia i aparaty nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich 

punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały nie spełniające wymagań zostały wbudowane lub 

zastosowane, to na polecenie Inspektora nadzoru Wykonawca wymieni je na właściwe, na własny koszt. 

35


Na pisemne wystąpienie Wykonawcy Inspektor nadzoru może uznać wadę za niemającą 

zasadniczego wpływu na jakość funkcjonowania instalacji i ustalić zakres i wielkość potrąceń za obniżoną 

jakość. 

7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PRZEDMIARU I OBMIARU ROBÓT 

7.1.Ogólne zasady przedmiaru i obmiaru podano w ST „Wymagania ogólne” 

7.2.Szczegółowe zasady przedmiaru i obmiaru robót montażowych instalacji elektrycznej 

Obmiaru robót dokonuje się z natury (wykonanej roboty) przyjmując jednostki miary odpowiadające 

zawartym w dokumentacji i tak: 

– dla osprzętu montażowego dla kabli i przewodów: szt., kpl., m, 

– dla kabli i przewodów: m, 

– dla urządzeń i odbiorników energii elektrycznej: szt., kpl. 


8.1.Ogólne zasady odbioru robót podano w ST „Wymagania ogólne” 

8.2.Warunki odbioru instalacji i urządzeń zasilających 

8.2.1. Odbiór międzyoperacyjny 

Odbiór międzyoperacyjny przeprowadzany jest po zakończeniu danego etapu robót mających wpływ 

na wykonanie dalszych prac. 

Odbiorowi takiemu mogą podlegać m.in.: 

– wykonanie wykopów pod kable, 

– instalacja, której pełne wykonanie uwarunkowane jest wykonaniem robót przez inne branże lub 

odwrotnie, gdy prace innych branż wymagają zakończenia robót instalacji elektrycznej np. zasilanie 

pomp. 

8.2.2. Odbiór częściowy 

Należy przeprowadzić badanie pomontażowe częściowe robót zanikających oraz elementów 

urządzeń, które ulegają zakryciu (np. wszelkie roboty zanikające), uniemożliwiając ocenę prawidłowości ich 

wykonania po całkowitym ukończeniu prac. 

Podczas odbioru należy sprawdzić prawidłowość montażu oraz zgodność z obowiązującymi 

przepisami i projektem: 

– wydzielonych odcinków linii kablowych, 

8.2.3. Odbiór końcowy 

Odbiór końcowy stanowi ostateczna ocenę rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich 

zakresu (ilości), jakości i zgodności z dokumentacją projektową. Odbiór ten przeprowadza komisja 

powołana przez zamawiającego, na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań oraz dokonanej 

oceny wizualnej. 

Zasady i terminy powoływania komisji oraz czas jej działania powinna określać umowa. 

Wykonawca robót obowiązany jest przedłożyć komisji następujące dokumenty: 

− dokumentację projektową z naniesionymi zmianami dokonanymi w toku wykonywania robót, 

− szczegółowe specyfikacje techniczne ze zmianami wprowadzonymi w trakcie wykonywania robót, 

− dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego zastosowania użytych materiałów i 

wyrobów budowlanych, 

− protokoły odbiorów częściowych, 

− karty techniczne wyrobów lub instrukcje producentów dotyczące zastosowanych materiałów. 

W toku odbioru komisja obowiązana jest zapoznać się przedłożonymi dokumentami, przeprowadzić 

badania zgodnie z wytycznymi podanymi w pkt. 6.3. niniejszej ST, porównać je z wymaganiami podanymi 

w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej. 

Badania pomontażowe jako techniczne sprawdzenie jakości wykonanych robót należy 

przeprowadzić po zakończeniu robót elektrycznych przed przekazaniem użytkownikowi urządzeń 

zasilających. 

Zakres badań instalacji elektrycznych obejmuje sprawdzenie: 

– dla napięć do 1 kV pomiar rezystancji izolacji instalacji, 

– dla napięć powyżej 1 kV pomiar rezystancji izolacji instalacji oraz sprawdzenie oznaczenia kabla, ciągłości 

żył i zgodności faz, próba napięciowa kabla. Badania napięciem probierczym wykonuje się tylko jeden raz. 

36


Roboty powinny być odebrane, jeżeli wszystkie wyniki badań są pozytywne, a dostarczone przez 

wykonawcę dokumenty są kompletne i prawidłowe pod względem merytorycznym. 

Jeżeli chociażby jeden wynik badań był negatywny, roboty nie powinny być odebrane. W takim 

przypadku należy wybrać jedno z następujących rozwiązań: 

− jeżeli to możliwe należy ustalić zakres prac korygujących, usunąć niezgodności instalacji z wymaganiami 

określonymi w dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej i przedstawić je ponownie do odbioru, 

− jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkownika i trwałości instalacji, 

zamawiający może wyrazić zgodę na dokonanie odbioru końcowego z jednoczesnym obniżeniem wartości 

wynagrodzenia w stosunku do ustaleń umownych, 

− w przypadku, gdy nie są możliwe podane wyżej rozwiązania wykonawca zobowiązany jest do usunięcia 

wadliwie wykonanych robót, wykonać je ponownie i powtórnie zgłosić do odbioru. 

W przypadku niekompletności dokumentów odbiór może być dokonany po ich uzupełnieniu. 

Wyniki badań trzeba zamieścić w protokole odbioru końcowego instalacji oraz dołączyć metrykę, 

zawierającą dane o obiekcie budowlanym i opis wraz ze schematami. 

9. PODSTAWA ROZLICZENIA ROBÓT 

9.1.Ogólne ustalenia dotyczące podstawy rozliczenia robót podano w ST „Wymagania ogólne” 

9.2.Zasady rozliczenia i płatności 

Rozliczenie robót montażowych instalacji elektrycznych może być dokonane jednorazowo po 

wykonaniu pełnego zakresu robót i ich końcowym odbiorze lub etapami określonymi w umowie, po 

dokonaniu odbiorów częściowych robót. 

Ostateczne rozliczenie umowy pomiędzy zamawiającym a wykonawcą następuje po dokonaniu 

odbioru pogwarancyjnego. 

Podstawę rozliczenia oraz płatności wykonanego i odebranego zakresu robót stanowi wartość tych 

robót obliczona na podstawie: 

– określonych w dokumentach umownych (ofercie) cen jednostkowych i ilości robót zaakceptowanych 

przez zamawiającego lub 

– ustalonej w umowie kwoty ryczałtowej za określony zakres robót. 

Ceny jednostkowe wykonania, robót instalacji elektrycznych lub kwoty ryczałtowe obejmujące 

roboty instalacyjne uwzględniają również : 

– przygotowanie stanowiska roboczego, 

– dostarczenie do stanowiska roboczego materiałów, narzędzi i sprzętu, 

– obsługę sprzętu nie posiadającego etatowej obsługi, 

– ustawienie i przestawienie drabin oraz lekkich rusztowań przestawnych umożliwiających wykonanie robót 

na wysokości do 4 m (jeśli taka konieczność występuje), 

– usunięcie wad i usterek oraz naprawienie uszkodzeń powstałych w czasie robót, 

– uporządkowanie miejsca wykonywania robót, 

– usunięcie pozostałości, resztek i odpadów materiałów w sposób podany w specyfikacji technicznej 

szczegółowej, 

– likwidacje stanowiska roboczego. 

W kwotach ryczałtowych ujęte są również koszty montażu, demontażu i pracy rusztowań 

niezbędnych do wykonania robót na wysokości do 4 m od poziomu terenu. 

10.DOKUMENTY ODNIESIENIA 

10.1.Normy 

N SEP-E-001 

Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporażeniowa. 

N SEP-E-004 

Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa. 

PN-IEC 60898:2000 

Sprzęt elektroinstalacyjny. Wyłączniki do zabezpieczeń przetężeniowych instalacji domowych i podobnych. 

PN-EN 50146:2007 

Opaski przewodów do instalacji elektrycznych. 

PN-EN 60445:2002 

Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyna, oznaczanie i identyfikacja. 

Oznaczenia identyfikacyjne zacisków urządzeń i zakończeń żył przewodów oraz ogólne zasady systemu 

alfanumerycznego. 

37


PN-EN 60446-2004 

Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyna, oznaczanie i identyfikacja. 

Oznaczenia identyfikacyjne przewodów barwami albo cyframi. 

PN-EN 60529-2003 

Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP). 

PN-EN 60664-1:2006 

Koordynacja izolacji urządzeń elektrycznych w układach niskiego napięcia. Część 1: Zasady, wymagania i 

badania. 

PN-EN 60898-1:2007 

Sprzęt elektroinstalacyjny. Wyłączniki do zabezpieczeń przetężeniowych instalacji domowych i podobnych. 

Część 1: Wyłączniki do obwodów prądu przemiennego. 

PN-E-04700:1998 

Urządzenia i układy elektryczne w obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne przeprowadzania 

pomontażowych badań odbiorczych. 

PN-E-04700:1998/Az1:2000 

Urządzenia i układy elektryczne w obiektach elektroenergetycznych. Wytyczne przeprowadzania 

pomontażowych badań odbiorczych (Zmiana Az1). 

PN-E-93207:1998 

Sprzęt elektroinstalacyjny. Odgałęźniki instalacyjne i płytki odgałęźne na napięcie do 750 V do przewodów 

o przekrojach do 50 mm2. Wymagania i badania. 

PN-E-93207:1998/Az1:1999 

Sprzęt elektroinstalacyjny. Odgałęźniki instalacyjne i płytki odgałęźne na napięcie do 750 V do przewodów 

o przekrojach do 50 mm2. Wymagania i badania (Zmiana Az1). 

PN-E-05029:1990 

Kod do oznaczania barw. 

PN-EN 50164-1:2002 (U) 

Elementy urządzenia piorunochronnego (LPS). Część 1. Wymagania stawiane elementom połączeniowym. 

PN-EN 50164-2:2003 (U) 

Elementy urządzenia piorunochronnego (LPS). Część 2. Wymagania dotyczące przewodów i uziomów. 

10.2.Ustawy 

– Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004 r. Nr 92, poz. 881). 

– Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (Dz. U. z 2003 r. Nr 207, poz. 2016 z późn. zmianami). 

– Ustawa z dnia 10 maja 2007 r. o zmianie ustawy – Prawo budowlane oraz niektórych innych ustaw (Dz. 

U. Nr 99, poz. 665) 

10.3.Rozporządzenia 

– Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 02.09.2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy 

dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz 

programu funkcjonalno-użytkowego (Dz. U. z 2004 r. Nr 202, poz. 2072, zmiana Dz. U. z 2005 r. Nr 75, 

poz. 664). 

– Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26.06.2002 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i 

rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i 

ochrony zdrowia (Dz. U. z 2002 r. Nr 108, poz. 953 z późniejszymi zmianami). 

– Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania 

zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U. z 2004 r. 

Nr 198, poz. 2041). 

10.4.Inne dokumenty i instrukcje 

– Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych (tom I, część 4) Arkady, 

Warszawa 1990 r. 

– Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych. Wymagania ogólne. Kod CPV 

45000000-7. Wydanie II, OWEOB Promocja – 2005 r. 

38



D.01.03.05 

BUDOWA LINII WODOCIĄGOWYCH 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania, odbioru, 

budowy przyłącza wodociągowego w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w 

Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy przebudowie i 

zabezpieczeniu wodociągów i obejmują: 

- Montaż przyłącza z rur PE o średn. 40 mm ( z wykonaniem prób szczelności, płukaniem i dezfnfekcją), 

- Montaż opaski do nawiercania z odejściem gwintowanym D80/2”, 

- Montaż zasuwy do przyłączy o śr. DN 1 1/4 " i ze złączem ISO dla rur PE 40 ( z obudową i skrzynką 

uliczną) 

- Montaż zestawu wodomierzowego, 

- Oznakowanie trasy rurociągu taśmą, 


Określenia podane w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z określeniami zawartymi w 

obowiązujących Polskich Normach i ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

1.4.1. Wodociąg – zespół współpracujących ze sobą obiektów i urządzeń inżynierskich, przeznaczonych do 

zaopatrywania ludności i przemysłu w wodę. 

1.4.2. Sieć wodociągowa zewnętrzna – układ przewodów wodociągowych znajdujących się poza budynkami 

odbiorców, zaopatrujących w wodę ludność lub zakłady produkcyjne. 

1.4.3. Przewód wodociągowy – rurociąg wraz z urządzeniami przeznaczony do dostarczania wody 

odbiorcom. 

1.4.4. Studzienka wodomierzowa – obiekt na przewodzie wodociągowym, przeznaczenie do zainstalowania 

armatury (np. odpowietrznika). 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania, oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inżyniera. 

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M 00.00.00. „Wymagania ogólne”. 

2. MATERIAŁY 

Warunki ogólne stosowania materiałów podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Materiały użyte do budowy przyłącza wodociągowego powinny spełniać warunki określone w odpowiednich 

normach przedmiotowych, a w przypadku braku normy powinny odpowiadać warunkom technicznym 

wytwórni lub innym umownym warunkom. 

3. SPRZĘT 

Warunki ogólne stosowania sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

4. TRANSPORT 

Warunki ogólne transportu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne. 

4.1. Rury przewodowe i ochronne 

Rury mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Materiały należy ułożyć równomiernie 

na całej powierzchni ładunku, obok siebie i zabezpieczyć przed możliwością przesuwania się podczas 

transportu. Rury powinny być układane w pozycji poziomej wzdłuż środka transportu. 

39


Wyładunek rur powinien odbywać się z zachowaniem wszelkich ośrodków ostrożności 

uniemożliwiających uszkodzenie rur. Rur nie wolno zrzucać z środków transportowych, lecz rozładowywać 

po pochyłych legarach. 

Ponadto przy za- i wyładunku oraz przewozie na środkach transportowych należy przestrzegać 

przepisów aktualnie obowiązujących w publicznym transporcie drogowym i kolejowym. 

4.2. Armatura i hydranty - należy przewozić w sposób zabezpieczający przed uszkodzeniem. 


Warunki ogólne wykonania robót podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. Wykonawca 

przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie 

warunki w jakich będzie wykonana sieć wodociągowa. 

5.1. Roboty przygotowawcze 

Projektowaną oś przewodu należy wyznaczyć w terenie przez geodetę z uprawnieniami. Oś 

przewodu wyznaczyć w sposób trwały i widoczny, z założeniem ciągów reperów roboczych. Ciąg reperów 

roboczych należy nawiązać do reperów sieci państwowej. 


Roboty ziemne wykonać zgodnie z normą PN-B-10736, PN-B-06050 i PN-S-02205. 

Przewody należy montować w umocnionym i odwodnionym wykopie, o zaprojektowanym spadku, 

na podsypce o grubości 0,10 m wykonanej z piasku. 

Podłoże o grubości 0,1m i obsypkę ochronną na wysokość 0,3m ponad wierzch rury wykonać z 

piasku drobno – lub średnioziarnistego. 

Minimalna szerokość wykopu w świetle obudowy ściany wykopu powinna być dostosowana do 

średnicy przewodu. 

Odległość pomiędzy obudową wykopu z zewnętrzną ściankę rury z każdej strony powinna wynosić 

co najmniej 30 cm. Przy montażu przewodu na powierzchni terenu i opuszczeniu całych ciągów do wykopu, 

szerokość wykopu nie może być zmniejszona. 

Wszystkie napotkane przewody podziemne na trasie wykonywanego wykopu, krzyżujące się lub 

biegnące równolegle z wykopem powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniem, a w razie potrzeby 

podwieszone w sposób zapewniający ich eksploatację. 

Odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi wykopu nie powinno 

przekraczać ± 5 cm. 

5.2.1. Odspojenie i transport urobku 

Odspojenie gruntu w wykopie mechaniczne lub ręczne połączone z zastosowaniem urządzeń do 

mechanicznego wydobycia urobku. Dno wykopu powinno być równe i wyprofilowane zgodnie ze spadkiem 

przewodu ustalonym w Dokumentacji Projektowej. 

Odkład urobku powinien być dokonywany tylko po jednej stronie wykopu, w odległości co najmniej 

1,0 m od krawędzi wykopu. 

5.2.2. Obudowa ścian i rozbiórka obudowy 

Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżynierowi szczegółowy opis proponowanych metod 

zabezpieczenia wykopów, na czas budowy wodociągu, zapewniające bezpieczeństwo pracy i ochronę 

wykonywanych robót. 

5.2.3. Podłoże 

5.2.3.1. Podłoże naturalne powinno stanowić nienaruszony rodzimy grunt sypki, naturalnej wilgotności o 

wskaźniku zagęszczenia Is>0,97, dający się wyprofilować wg kształtu spodu przewodu (w celu zapewnienia 

jego oparcia na dnie wzdłuż długości na ¼ obwodu), nie wykazujący zagrożenia korozyjnego. Grubość 

warstwy zabezpieczającej naturalne podłoże przed naruszeniem struktury gruntu powinna wynosić 0,2 m. 

Zdjęcie tej warstwy powinno być wykonane bezpośrednio przed ułożeniem przewodu. 

Niedopuszczalne jest wyrównanie podłoża przez podkładanie pod rury kawałków drewna lub gruzu. 

Badania podłoża naturalnego zgodnie z wymaganiami normy PN-B-10725. 

5.2.4. Zasypka i zagęszczenie gruntu 

Przed zasypaniem dna wykopu należy osuszyć i oczyścić z zanieczyszczeń pozostałych po montażu 

przewodu. 

Użyty materiał i sposób zasypania przewodu nie powinien spowodować uszkodzenia ułożonego 

przewodu i obiektów na przewodzie oraz izolacji wodoszczelnej. Grubość warstwy ochronnej zasypu strefy 

niebezpiecznej ponad wierzch przewodu powinna wynosić co najmniej 0,3 m. 

Materiałem zasypu w obrębie strefy niebezpiecznej powinien być grunt/kruszywo jak w punkcie 2.3. 

Materiał zasypu powinien być zagęszczony ubijakiem po obu stronach, ze szczególnym uwzględnieniem 

wykopu pod złącza. 

40


Najistotniejsze jest zagęszczenie podbicie gruntu w tzw. pachwinach przewodu. Podbijanie należy 

wykonać ubijakiem po obu stronach przewodu zgodnie z PN-B-06050. Zasypkę wykopu powyżej warstwy 

ochronnej dokonuje się gruntem rodzimym warstwami z jednoczesnym zagęszczeniem i rozbiórką 

odeskowania i rozpór ścian wykopu. 

Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić: 

a) pod jezdni ą główną 

- górna warstwa grubości 20 cm Is>1,03, 

- warstwa do głębokości 1,2 m Is>1,00, 

b) pod poboczem i terenem przyległym 

- górna warstwa grubości 20 cm Is>1,00, 

- warstwa do głębokości 1,2 m Is>0,97. 

5.3. Roboty instalacyjno-montażowe 

5.3.1. Wymagania ogólne 

Przewody wodociągowe należy układać zgodnie z wymaganiami normy PN-B-10725. Technologia 

układania przewodów powinna zapewnić utrzymanie trasy i spadków zgodnie z Dokumentacja Projektową. 

Wpięcie przyłącza do istniejącej sieci wykonać za pomocą opaski do nawiercania DN80 / 2” oraz 

zasuwy do przyłączy domowych DN 1 1/4" ze złączem typu ISO. Przyłącze z rur PE D40 połączyć z 

projektowaną zasuwą poprzez złącze . 

Na terenie placu Targowiska Miejskiego w studzience połączeniowej dn1500 pod projektowaną 

toaletą publiczną należy zainstalować zestaw wodomierzowy składający się z: 

• 2x zaworu odcinającego DN 3/4”, 

• wodomierza skrzydełkowego JS 1,5 DN 3/4”, 

• zaworu zwrotnego antyskażeniowego DN3/4”, 

Studzienka wodomierzowa posiada pokrywę z izolacją termiczna ze styropianu zabezpieczającą 

przed zamarzaniem. Do budowy przyłącza i instalacji wodociągowej stosować wyłącznie materiały, które 

posiadają atest higieniczny Państwowego Zakładu Higieny. 

Łączenie rur i kształtek należy wykonać z pomocą muf elektrooporowych i złączek zaciskowych dla 

rur PE. 

Przy skracaniu rur, należy je ciąć prostopadle do osi i oczyścić ze strzępów materiału. Końce rur 

chronić przed zabrudzeniem i zatłuszczeniem a tuż przed zgrzewaniem oczyścić przez skrawanie, usunąć 

wióry, oczyścić szczotką, nie dotykać rękami. 

Strefę zgrzewania należy chronić przed niekorzystnym wpływem czynników atmosferycznych 

takich jak mgła, deszcz, wiatr. Nie prowadzić zgrzewania w temperaturze poniżej 0°C. 

Proces zgrzewania prowadzić ściśle według instrukcji producenta rur i urządzeń zgrzewających 

przestrzegając czasu nagrzania, czasu przestawienia i czasu chłodzenia. Chłodzenie musi następować w 

warunkach otoczenia. Nie wolno przyspieszać tego procesu np. wentylatorem lub wodą. 

Na wysokości 0,4m ponad wierzchem rurociągu ułożyć taśmę ostrzegawczą z kładką metalową, końcówki 

taśmy wprowadzić do piwnicy budynku i do skrzynki zaworu w miejscu włączenia. 

5.3.2. Oznakowanie uzbrojenia 

Wbudowane uzbrojenie podziemne należy trwale oznakować tabliczkami orientacyjnymi zgodnie z 

wymaganiami normy PN-B-09700. Tablice należy umieścić na trwałych obiektach budowlanych lub 

specjalnych słupkach, na wysokości 2 m nad terenem, w miejscach widocznych, w odległości nie większej 

niż 25 m od oznaczonego uzbrojenia. 

5.3.3. Próba szczelności , płukanie i dezynfekcja 

Próba szczelności powinna być przeprowadzona zgodnie z wymaganiami normy PN-B-10725. 

Przed hydrauliczną próbą szczelności przewód należy od zewnątrz oczyścić, w czasie badania 

powinien być uniemożliwiony dostęp do złączy ze wszystkich stron. Końcówki odcinka przewodu oraz 

wszystkie odgałęzienia powinny być zamknięte za pomocą odpowiednich zaślepek z uszczelnieniem, a 

przewód na całej długości powinien być zabezpieczony przed przesunięciem w planie i w profilu. Na 

badanym odcinku przewodu nie powinna być instalowana armatura przed przeprowadzeniem próby 

szczelności. Wykopy powinny być zasypane ziemią do wysokości połowy średnicy rur, zaś ziemia powinna 

być dokładnie ubita z obu stron przewodu, każda rura powinna być w środku obsypana maksymalnie ziemią, 

piaskiem, a ponadto w szczególnych przypadkach zakotwiona, złącza rur nie powinny być zasypane. 

Wysokość ciśnienia próbnego powinien wskazywać manometr przy pompie hydraulicznej. Ciśnienia 

próbne całego przewodu niezależnie od średnicy należy przyjąć równe maksymalnemu występującemu w 

badanym przewodzie ciśnieniu roboczym. 

Po zakończeniu budowy przewodu i pozytywnych wynikach próby szczelności należy dokonać jego 

płukania, używając do tego czystej wody. Prędkość przepływu czystej wody powinna być tak dobrana, aby 

41


mogła wypłukać wszystkie zanieczyszczenia mechaniczne z przewodu. Przewód można uznać za 

dostatecznie wypłukany, jeżeli wypływająca z niego woda jest przeźroczysta i bezbarwna. 

Przewody wodociągowe wody pitnej należy poddać dezynfekcji za pomocą roztworów wodnych 

wapna chlorowanego lub roztworu podchlorynu sodu. Czas trwania dezynfekcji powinien wynosić 24 

godziny. Po usunięciu wody zawierającej związki chloru należy przeprowadzić ponowne płukanie. 

Dopuszcza się rezygnację z dezynfekcji przewodu, jeżeli wyniki badań bakteriologicznych 

wykonanych po płukaniu przewodu wykażą, że pobrana próbka wody spełnia wymagania dla wody do picia 

i wody na potrzeby gospodarcze. 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 


Po wykonaniu wykopu należy sprawdzić, czy pod względem kształtu i wykończenia odpowiada on 

wymaganiom zawartym w ST oraz czy dokładność wykonania nie przekracza tolerancji podanych w ST i 

normach BN-83/8836-02, PN-B-06050, PN-B-10725, BN-72/8932-01. 

Sprawdzeniu podlega: 

• wykonanie wykopu i podłoża, 

• odwodnienie wykopów, 

• zabezpieczenie przewodów i kabli napotkanych w obrębie wykopu, 

• stan umocnienia wykopów lub nachylenia skarp wykopów pod kątem bezpieczeństwa pracy robotników 

zatrudnionych przy montażu, 

• wykonanie niezbędnych zejść do wykopów w postaci drabin, nie rzadziej niż ca 20 m, 

• wykonanie zasypu. 

6.2. Roboty montażowe 

Kontrole jakości robót instalacyjno-montażowych należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami 

normy PN-B-10725. 

Należy przeprowadzić następujące badania: 

a) zgodność z Dokumentacją Projektową, 

b) materiałów zgodnie z wymaganiami norm podanymi w pkt 2, 

c) ułożenia przewodów; 

- głębokości ułożenia przewodu, 

- ułożenia przewodu na podłożu, 

- odchylenia osi przewodu, 

- odchylenia spadku, 

- zmiany kierunków przewodów, 

- zabezpieczenia przewodu przy przejściach przez przewody, 

- zabezpieczenie przewodów przed zamarzaniem, 

- zabezpieczenie przed korozją części metalowych, 

- kontrola połączeń przewodów, 

d) układanie przewodu w rurach ochronnych, 

e) działanie zasuwy i odpowietrznika. 

Wykonawca powinien przedłożyć Inżynierowi wszystkie próby i atesty gwarancji producenta dla 

stosowanych materiałów, że zastosowane materiały spełniają wymagane normami warunki techniczne. 


Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”. 

Jednostką obmiaru robót jest: 

• metr (m) montażu przewodu wodociągowego, 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M.00.00.00. „Wymagania ogólne”. Przy odbiorze 

robót powinny być dostarczone następujące dokumenty: 

a) Dokumentacja Projektowa z naniesionymi zmianami i uzupełnieniami w trakcie wykonywania robót oraz 

schemat węzłów z domiarem do punktów stałych, 

b) Dziennik Budowy, 

c) dokumenty uzasadniające uzupełnienia i zmiany wprowadzone w trakcie wykonywania robót, 

d) dokumenty dotyczące jakości wbudowanych materiałów, 

e) protokoły częściowych odbiorów poprzednich faz robót (roboty przygotowawcze i ziemne itp.), 

42


f) protokół przeprowadzonego badania szczelności całego przewodu, 

g) protokoły przeprowadzonych płukań i dezynfekcji przewodu łącznie z wynikami wykonanych analiza 

fizykochemicznych i bakteriologicznych, 

h) świadectwa jakości wydane przez dostawców urządzeń i materiałów, 

i) inwentaryzacja geodezyjna przewodów i obiektów z aktualizacją mapy zasadniczej wykonana przez 

uprawnioną jednostkę geodezyjną. 

Przy odbiorze ostatecznym należy sprawdzić: 

• zgodność wykonania z Dokumentacja Projektową oraz ewentualnymi zapisami w Dzienniku Budowy 

dotyczącymi zmian i odstępstw od Dokumentacji Projektowej, 

• protokoły z odbiorów częściowych i realizację postanowień dotyczącą usunięcia usterek, 

• aktualność Dokumentacji Projektowej, czy wprowadzono wszystkie zmiany i uzupełnienia, 

• protokoły z przeprowadzonego płukania i dezynfekcji przewodu oraz wyniki badań fizykochemicznych i 

bakteriologicznych wody płynącej w odbieranym przewodzie, 

• protokoły badań szczelności całego przewodu. 



Wymagania ogólne dotyczące płatności podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 


Cena wykonania magistrali wodociągowej obejmuje: 

• roboty pomiarowe, przygotowawcze, wytyczenie trasy sieci wodociągowej, 

• wykonanie wykopu z szalunkiem, 

• zabezpieczenie urządzeń podziemnych w wykopie, 

• dostarczenie materiałów, 

• odwodnienie wykopu, 

• przygotowanie podłoża, 

• ułożenie rur przewodowych, 

• włączenie do istniejących sieci wodociągowych wraz ze spustem wody z istniejącej sieci wodociągowej, 

• przeprowadzenie próby szczelności i dezynfekcji wodociągu, 

• zasypanie wykopu warstwami z zagęszczeniem zgodnie z ST, 

• doprowadzenie teren do stanu pierwotnego, 

• oznakowanie uzbrojenia, 

• wykonanie geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej przebiegu przewodów wodociągowych z 

aktualizacja mapy zasadniczej. 


PN-B-06711 Kruszywo naturalne. Piasek do zapraw budowlanych. 

PN-B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opisy gruntów. 

PN-B-03020 Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i 

projektowane. 

PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonania i badania przy odbiorze. 

PN-B-09700 Tablice orientacyjne do oznakowania uzbrojenia przewodów wodociągowych. 

PN-B-10725 Wodociągi. Przewody zewnętrzne. Wymagania i badania przy odbiorze. (Obowiązuje od 

1997 r). 

PN-ENV 1046:2002 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych. 

Systemy do przesyłania wody i ścieków na zewnątrz konstrukcji budowli. 

Praktyczne zalecenia układania przewodów pod ziemia i nad ziemią. 

PN-B-10736 Roboty ziemne. Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych.. 

BN-77/8976-06 Powłoki ochronne na kształtkach, armaturze i połączeniach gazociągu ułożonych w ziemi. 

KB 4-4.11.5./6/ Studzienka wodociągowa z zaworem odpowietrzającym. 

„Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci wodociągowych, Zeszyt 3, Wymagania techniczne Cobrti 

Instal 2001.” 

43




D.01.03.08 

REGULACJA PIONOWA STUDZIENEK URZĄDZEŃ 

PODZIEMNYCH 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonaniem regulacji pionowej studzienek urządzeń podziemnych w ramach 

przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z 

wykonaniem i odbiorem przypowierzchniowej regulacji pionowej studzienek kanalizacyjnych (np. 

studzienek rewizyjnych, wpustów ulicznych) i obejmują wykonanie: 

• regulacja pionowa studzienek urządzeń podziemnych - betonem B20 


1.4.1. Studzienka kanalizacyjna - urządzenie połączone z kanałem, przeznaczone do kontroli lub 

prawidłowej eksploatacji kanału. 

1.4.2. Studzienka rewizyjna (kontrolna) - urządzenie do kontroli kanałów nieprzełazowych, ich konserwacji i 

przewietrzania. 

1.4.3. Wpust uliczny (wpust ściekowy, studzienka ściekowa) - urządzenie do przejęcia wód opadowych z 

powierzchni i odprowadzenia poprzez przykanalik do kanalizacji deszczowej lub ogólnospławnej. 

1.4.4. Właz studzienki - element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych, 

umożliwiający dostęp do urządzeń kanalizacyjnych. 

1.4.5. Kratka ściekowa - urządzenie, przez które wody opadowe przedostają się od góry do wpustu 

ulicznego. 

1.4.6. Nasada (żeliwna) z wlewem bocznym (w krawężniku) - urządzenie, przez które wody opadowe 

przedostają się w płaszczyźnie krawężnika do wpustu ulicznego. 

1.4.7. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z 

definicjami podanymi w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 

Ilekroć w niniejszej Specyfikacji technicznej pojawiać się będzie określenie „studzienka urządzeń 

podziemnych” oznaczać będzie wszelkie urządzenia znajdujące się w nawierzchni jezdni, chodników, 

zjazdów oraz w poboczu, takie jak: włazy studni rewizyjnych, skrzynki do zasuw, skrzynki hydrantowe, 

studnie tel-kom, kraty ściekowe, itp. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 




2.2. Materiały do wykonania regulacji pionowej studzienek urządzeń podziemnych 

Do przypowierzchniowej regulacji studzienki kanalizacyjnej należy użyć: 

a) materiały otrzymane z rozbiórki studzienki oraz z rozbiórki otaczającej nawierzchni, nadające się do 

ponownego wbudowania, 

b) materiały nowe, będące materiałem uzupełniającym, tego samego typu, gatunku i wymiarów, jak materiał 

rozbiórkowy. 

2.3. Beton 

44


Beton hydrotechniczny klasy B20 (C15/20) powinien być zgodny z wymaganiami normy BN- 

62/6738-07 i PN-EN 206-1:2003. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt stosowany do wykonania regulacji pionowej studzienek urządzeń podziemnych 

Wykonawca przystępujący do wykonania naprawy, powinien wykazać się możliwością korzystania z 

następującego sprzętu: 

• piły tarczowej, 

• młota pneumatycznego, 

• sprężarki powietrza, 

• dźwigu samochodowego, 

• zagęszczarki wibracyjnej, 

• sprzętu pomocniczego (szczotka, łopata, szablon itp.). 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport mieszanki betonowej i zapraw 

Do przewozu mieszanki betonowej Wykonawca zapewni takie środki transportu, które nie 

spowodują: 

• segregacji składników, 

• zmiany składu mieszanki, 

• zanieczyszczenia mieszanki, 

• obniżenia temperatury przekraczającej granicę określoną w wymaganiach technologicznych 

oraz zapewnią właściwy czas transportu umożliwiający prawidłowe wbudowanie i zagęszczenie mieszanki. 

4.3. Transport pozostałych materiałów 

Transport pozostałych materiałów do wykonania regulacji powinien odpowiadać wymaganiom 

określonym w pkcie 4 poszczególnych rozdziałów niniejszej specyfikacji, w zależności od asortymentu 

użytych materiałów. 




5.2. Uszkodzenia zapadniętych studzienek urządzeń podziemnych, podlegające naprawie 

Uszkodzenie studzienek urządzeń podziemnych występuje, gdy różnica poziomów pomiędzy: 

• kratką wpustu ulicznego a górną powierzchnią warstwy ścieralnej nawierzchni wynosi powyżej 1,5 cm, 

• włazem studzienki a górną powierzchnią nawierzchni wynosi powyżej 1 cm, 

• podczas przebudowy, związanej ze zmianą niwelety. 

5.3. Zasady wykonania naprawy 

Wykonanie naprawy polegającej na regulacji pionowej studzienek urządzeń podziemnych, obejmuje: 

1. roboty przygotowawcze 

• rozpoznanie uszkodzenia, 

• wyznaczenie powierzchni podlegającej naprawie, 

2. wykonanie naprawy 

• naprawę uszkodzonej studzienki, 

• ułożenie nowej nawierzchni. 

5.4. Roboty przygotowawcze 

Rozpoznanie uszkodzenia polega na: 

• ustaleniu sposobu deformacji studzienki, 

• określeniu stanu nawierzchni w bezpośrednim otoczeniu studzienki, 

• wstępnym rozpoznaniu przyczyn uszkodzenia, 

• rozeznaniu możliwości wykorzystania dotychczasowych elementów urządzenia. 

Powierzchnia przeznaczona do wykonania naprawy powinna obejmować cały obszar uszkodzonej 

nawierzchni wokół zapadniętej studzienki. Powierzchni tej należy nadać kształt prostokątnej figury 

geometrycznej. 

Powierzchnię przeznaczoną do wykonania naprawy akceptuje Inżynier. 

45


5.5. Wykonanie naprawy uszkodzonej studzienki 

Wykonanie przypowierzchniowej naprawy uszkodzonej studzienki, pod warunkiem zaakceptowania 

przez Inżyniera, obejmuje: 

1. zdjęcie przykrycia (pokrywy, włazu, kratki ściekowej, nasady z wlewem bocznym) urządzenia 

podziemnego, 

2. rozebranie nawierzchni wokół studzienki: 

• ręczne (dłutami, haczykami z drutu, młotkami brukarskimi, ew. drągami stalowymi itp. - w 

przypadku nawierzchni typu kostkowego), 

• mechaniczne (w przypadku nawierzchni typu monolitycznego, np. nawierzchni asfaltowej, 

betonowej) - z pionowym wycięciem krawędzi uszkodzenia piłą tarczową i rozebraniem konstrukcji 

jezdni przy pomocy młotów pneumatycznych, drągów stalowych itp., 

3. rozebranie uszkodzonej górnej części studzienki (np. części żeliwnych, płyt żelbetowych pod studzienką, 

kręgów podporowych itp.), 

4. zebranie i odwiezienie lub odrzucenie elementów nawierzchni i gruzu na pobocze, chodnik lub miejsce 

składowania, z posortowaniem i zabezpieczeniem materiału przydatnego do dalszych robót, 

5. szczegółowe rozpoznanie przyczyn uszkodzenia i podjęcie końcowej decyzji o sposobie naprawy i 

wykorzystaniu istniejących materiałów, 

6. sprawdzenie stanu konstrukcji studzienki i oczyszczenie górnej części studzienki (np. nasady wpustu, 

komina włazowego) z ew. uzupełnieniem ubytków, 

7. w przypadku niewielkiego zapadnięcia - poziomowanie górnej części komina włazowego, nasady wpustu 

itp. przy użyciu zaprawy cementowo-piaskowej, a w przypadku uszkodzeń większych - wykonanie 

deskowania oraz ułożenie i zagęszczenie mieszanki betonowej klasy co najmniej B20, według wymiarów 

dostosowanych do rodzaju uszkodzenia i poziomu powierzchni (jezdni, chodnika, pasa dzielącego itp.), a 

także rozebranie deskowania, 

8. osadzenie przykrycia studzienki lub kratki ściekowej z wykorzystaniem istniejących lub nowych 

materiałów oraz ew. wyrównaniem zaprawą cementową. 

W przypadku znacznych zapadnięć studzienki, wynikających z uszkodzeń (zniszczeń) korpusu 

studzienki, kanałów, przykanalików, elementów dennych, wymycia gruntu itp. - sposób naprawy należy 

określić indywidualnie i wykonać ją według osobno opracowanej specyfikacji technicznej. 

5.6. Ułożenie nowej nawierzchni 

Nową nawierzchnię, wokół naprawionej studzienki, należy wykonać w sposób identyczny ze stanem 

przed przebudową. 

Do nawierzchni należy użyć, w największym zakresie, materiał otrzymany z rozbiórki, nadający się 

do ponownego wbudowania. Nowy uzupełniany materiał powinien być jak najbardziej zbliżony do materiału 

starego. Zmiany konstrukcji jezdni mogą być dokonane pod warunkiem akceptacji Inżyniera. 

Przy wykonywaniu podbudowy należy zwracać szczególną uwagę na poprawne jej zagęszczenie 

wokół komina i kołnierza studzienki. Przy nawierzchni asfaltowej, powierzchnie styku części żeliwnych lub 

metalowych powinny być pokryte asfaltem. 




6.2. Badania przed przystąpieniem do robót 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: 

• uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania 

(certyfikaty na znak bezpieczeństwa, aprobaty techniczne, certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, 

ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), 

• sprawdzić cechy zewnętrzne gotowych materiałów z tworzyw i prefabrykowanych. 

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 

6.3. Badania w czasie robót 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów, które należy wykonać w czasie robót podaje poniższa 

tablica. 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Częstotliwość badań Wartości dopuszczalne 

1 Wyznaczenie powierzchni 1 raz Niezbędna powierzchnia 

przeznaczonej do wykonania naprawy 

2 Roboty rozbiórkowe 1 raz Akceptacja nieuszkodzonych materiałów 

3 Szczegółowe rozpoznanie uszkodzenia i 1 raz Akceptacja Inżyniera 

46


decyzja o sposobie naprawy 

4 Naprawa studzienki Ocena ciągła Wg pktu 5.5 

5 Ułożenie nawierzchni Ocena ciągła Wg pktu 5.6 

6 Położenie studzienki w stosunku do 

otaczającej nawierzchni 

1 raz 

Kratka ściekowa ok. 0,5 cm poniżej, właz 

studzienki - w poziomie nawierzchni 

6.4. Badania wykonanych robót 

Po zakończeniu robót należy sprawdzić wizualnie: 

• wygląd zewnętrzny wykonanej regulacji w zakresie wyglądu, kształtu, wymiarów, desenia nawierzchni 

typu kostkowego, 

• poprawność profilu podłużnego i poprzecznego, nawiązującego do otaczającej nawierzchni i 

umożliwiającego spływ powierzchniowy wód. 





Jednostką obmiarową jest 1 m 3 wykonanej regulacji studzienki. 




Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, 

jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: 

• roboty rozbiórkowe, 

• naprawa studzienki. 

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania 

ogólne” oraz niniejszej ST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” 

pkt 9. 


Cena wykonania regulacji pionowej studzienki obejmuje: 

• prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 


• roboty rozbiórkowe, 

• dostarczenie materiałów i sprzętu, 

• wykonanie regulacji wysokościowej studzienki, 

• ułożenie nawierzchni, 

• odwiezienie nieprzydatnych materiałów rozbiórkowych na składowisko, 

• przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej, 

• odwiezienie sprzętu. 


Specyfikacje techniczne (ST) 

D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 

D-03.02.01 

Kanalizacja deszczowa 

D-04.01.01÷04.03.01 Dolne warstwy podbudów oraz oczyszczenie i skropienie 

D-04.04.00÷04.04.03 Podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 

D-04.06.01 

Podbudowa z chudego betonu 

D-05.03.01a 

Remont cząstkowy nawierzchni z kostki kamiennej 

D-05.03.02a 

Remont cząstkowy nawierzchni klinkierowej 

47

D-05.03.03a 

D-05.03.17 

D-05.03.23b 

D-08.01.01÷02 


Remont cząstkowy nawierzchni z płyt betonowych 

Remont cząstkowy nawierzchni bitumicznych 

Remont cząstkowy nawierzchni z betonowej kostki brukowej 

Krawężniki 

48




D.02.00.00 

ROBOTY ZIEMNE 



D.02.01.01 

WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH 

NIESKALISTYCH 

l. WSTĘP 



przy wykonaniu wykopów w gruntach l - V kategorii w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska 





1.3. Zakres robot objętych ST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu wykopów w 

gruntach I÷IV kategorii i obejmują: 

• Wykop mechaniczny w gruncie kat. III z transportem na odkład Wykonawcy (grunt z wykopu na 

odkład); wraz z utylizacją 

• Wykop mechaniczny w gruncie kat. III ze spryzmowaniem gruntu przy krawędzi wykopu 

• Ręczne wykonanie wykopu w gruncie kat. III z załadunkiem urobku i transportem na odkład 

Wykonawcy (grunt z wykopu na odkład); wraz z utylizacją 

• Wykop ręczny w gruncie kat. III ze spryzmowaniem gruntu przy krawędzi wykopu 

• Umocnienie pionowych ścian wykopu wraz z rozbiórką 

• Zasypanie wykopów z zagęszczeniem 


1.4.1. Głębokość wykopu - odległość między terenem a osią koryta gruntowego w wykopie, mierzona w 

kierunku pionowym. 

1.4.2. Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niż l m. 

1.4.3. Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m. 

1.4.4. Wykop głęboki - wykop o głębokości przekraczającej 3 m. 

1.4.5. Korpus drogowy – nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów. 

1.4.6. Podłoże nawierzchni - grunt rodzimy lub nasypowy leżący bezpośrednio pod konstrukcją nawierzchni 

do głębokości przemarzania, nie mniej jednak niż do głębokości 1m od zaprojektowanej powierzchni robót 

ziemnych. 

1.4.7. Podłoże budowli ziemnej (nasypu i wykopu) – strefa gruntu rodzimego poniżej spodu budowli, w 

której właściwości gruntu mają wpływ na projektowanie, wykonanie i eksploatację budowli. 

Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi normami i Specyfikacją Techniczną 

D-M.00.00.00. 

49


1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową, ST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M 00 00.00 


2. MATERIAŁY 




2.2. Zasady wykorzystania gruntów 

Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w 

maksymalnym stopniu do budowy nasypów. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione 

poza teren budowy tylko wówczas, gdy stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem 

Inżyniera. 

Jeżeli grunty przydatne, uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będąc nadmiarem objętości robót 

ziemnych, zostały za zgodą Inżyniera wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy z przeznaczeniem 

innym niż budowa nasypów lub wykonanie prac objętych kontraktem, Wykonawca jest zobowiązany do 

dostarczenia równoważnej objętości gruntów przydatnych ze źródeł własnych, zaakceptowanych przez 

Inżyniera. 

Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów, powinny być wywiezione przez Wykonawcę 

na odkład. Zapewnienie terenów na odkład należy do obowiązków Wykonawcy, o ile nie określono tego 

inaczej w kontrakcie. Inżynier może nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa 

nieprzydatność wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności. 

3. SPRZĘT 



3.2 Sprzęt do robót ziemnych 

Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się możliwością 

korzystania z następującego sprzętu do: 

• odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, 

ładowarki, wiertarki mechaniczne itp.), 

• jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, urządzenia do 

hydromechanizacji itp.), 

• transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, taśmociągi itp.), 

• sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.). 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport gruntów 

Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do kategorii 

gruntu (materiału), jego objętości, technologii odspajania i załadunku oraz od odległości transportu. 

Wydajność środków transportowych powinna być ponadto dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego 

do urabiania i wbudowania gruntu (materiału). 

Wykonawca ma obowiązek zorganizowania transportu z uwzględnieniem wymogów bezpieczeństwa 

w obrębie pasa drogowego jak i poza nim. 

Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń 

Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały 

wcześniej zaakceptowane na piśmie przez Inżyniera. 




5.2. Dokładność wykonania wykopów i nasypów 

Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie 

prowadzenia robót, a naprawa uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, 

ich podcięcia lub innych odstępstw od dokumentacji projektowej obciąża Wykonawcę robót ziemnych. 

50


Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o różnym stopniu 

przydatności do budowy nasypów były odspajane oddzielnie, w sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. 

Odstępstwo od powyższego wymagania, uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, 

wymaga zgody Inżyniera. 

Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane w 

nasyp lub przewiezione na odkład. O ile Inżynier dopuści czasowe składowanie odspojonych gruntów, 

należy je odpowiednio zabezpieczyć przed nadmiernym zawilgoceniem. 

Jeżeli grunt jest zamarznięty nie należy odspajać go do głębokości około 0,5 metra powyżej 

projektowanych rzędnych robót ziemnych. 

Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być 

większe niż ± 10 cm. Różnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie może 

przekraczać + 1 cm i -3 cm. 

Szerokość korpusu nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 10 cm, a 

krawędzie korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie. 

Pochylenie skarp nie powinno różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości 

wyrażonej tangensem kąta. Maksymalna głębokość nierówności na powierzchni skarp nie powinna 

przekraczać ±10 cm przy pomiarze łatą 3-metrową, albo powinny być spełnione inne wymagania dotyczące 

równości, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni. 

Dokładność wykonania robót ziemnych w wykopach powinna być sprawdzana co 20 m. 

Wykonawca ma obowiązek zagęszczenia przekrojów poprzecznych tak, aby możliwość kontroli była 

zachowana co 20 m. 

5.3. Zagęszczenie gruntu i nośność w wykopach 

Zagęszczenie gruntu w wykopach – w podłożu nawierzchni określane jest na podstawie wskaźnika 

zagęszczenia Is. Będzie on wyznaczony na podstawie badań gęstości objętościowej szkieletu zagęszczonego 

gruntu wg BN-77/8931-12 na próbkach pobranych z podłoża wykopu oraz maksymalnej gęstości 

objętościowej szkieletu gruntowego określonej laboratoryjnie dla danego gruntu zgodnie z PN-B-04481. 

Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno spełniać 

wymagania, dotyczące minimalnej wartości wskaźnika zagęszczenia (I s ), podanego w tablicy: 

Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych 

Minimalna wartość I s dla: 

Strefa korpusu autostrad i dróg 

innych dróg 

ekspresowych ruch ciężki i bardzo ciężki ruch mniejszy od ciężkiego 

Górna warstwa o grubości 20 cm 1,03 1,00 1,00 

Na głębokości od 20 do 50 cm od 

powierzchni robót ziemnych 1,00 1,00 0,97 

Liczba badań wskaźnika zagęszczenia Is powinna być zgodna z normą PN-S-02205 ”Drogi 

samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania” i powinna wynosić dla podłoża w wykopach – nie 

mniej niż 2 pomiary w przekroju poprzecznym (w zależności od szerokości korony robót ziemnych) co 50m. 

Badania te będą wykonywane przez Wykonawcę. Badania sprawdzające laboratorium Inżyniera co najmniej 

raz na co piąte badanie Wykonawcy. 

5.4. Odwodnienia pasa robót ziemnych 

Niezależnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających, ujętych w 

dokumentacji projektowej, Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać 

urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych tak, 

aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego 

wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać w całym okresie trwania robót 

spadki, zapewniające prawidłowe odwodnienie. 

Jeżeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich 

długotrwałą nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami 

przydatnymi na własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te 

czynności, jak również za dowieziony grunt. 

Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być 

poprzedzone uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami. 

5.5. Odwodnienie wykopów 

Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie 

trwania robót ziemnych. Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety. 

W czasie robót ziemnych należy zachować odpowiedni spadek podłużny i nadać przekrojom 

51


poprzecznym spadki, umożliwiające szybki odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie 

zawarto innego wymagania, spadek poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów 

spoistych i nie mniejszy niż 2% w przypadku gruntów niespoistych. Należy uwzględnić ewentualny wpływ 

kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów wykonywania innych robót na spełnienie wymagań 

dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie postępu robót ziemnych. 

Źródła wody, odsłonięte przy wykonywaniu wykopów, należy ująć w rowy i /lub dreny. Wody 

opadowe i gruntowe należy odprowadzić poza teren pasa robót ziemnych. 

5.6. Rowy 

Rowy przydrożne powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i odpowiadać 

wymaganiom określonym w BN-72/8932-01. Szerokość dna i głębokość rowu nie mogą różnić się od 

wymiarów projektowanych o więcej niż ± 5 cm a poziom dna rowu nie może dawać różnic większych niż –3 

i +1 cm. 

5.7. Ruch budowlany 

Nie należy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu (nadkładu) 

powyżej rzędnych robót ziemnych jest mniejsza niż 0,3 metra. 

Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch 

maszyn wykonujących tę czynność budowlaną. Może odbywać się jedynie sporadyczny ruch pojazdów, 

które nie spowodują uszkodzeń powierzchni korpusu. 

Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych 

powyżej warunków obciąża Wykonawcę robót ziemnych. 




6.2. Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych 

6.2.1. Sprawdzenie odwodnienia 

Sprawdzenie odwodnienia korpusu ziemnego polega na kontroli zgodności z wymaganiami 

specyfikacji określonymi w pkt 5 oraz z dokumentacją projektową. 

Szczególną uwagę należy zwrócić na: 

• właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych, 

• właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych. 

6.3. Badania do odbioru korpusu ziemnego 

6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje tablica: 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych 

Lp Badana cecha Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Pomiar szerokości korpusu ziemnego 

2 Pomiar szerokości dna rowów 

3 Pomiar rzędnych powierzchni korpusu ziemnego 

4 Pomiar pochylenia skarp 

5 Pomiar równości powierzchni korpusu 

6 Pomiar równości skarp 

7 Pomiar spadku podłużnego powierzchni korpusu lub 

52 

Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3 m i poziomicą 

lub niwelatorem, w odstępach co 200 m na prostych, w 

punktach głównych łuku, co 100 m na łukach o R ≥ 100 m 

co 50 m na łukach o R < 100 m oraz w miejscach, które 

budzą wątpliwości 

Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co 200 m oraz 

w punktach wątpliwych 

dna rowu 

8 Badanie zagęszczenia gruntu Wskaźnik zagęszczenia określać dla każdej ułożonej 

warstwy lecz nie rzadziej niż w trzech punktach na 1000 

m 2 warstwy 

6.3.2. Szerokość korpusu ziemnego 

Szerokość korpusu ziemnego nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 10 cm. 

6.3.3. Szerokość dna rowów 

Szerokość dna rowów nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 

6.3.4. Rzędne korony korpusu ziemnego 

Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą różnić się od rzędnych projektowanych o więcej niż -3 

cm lub +1 cm. 

6.3.5. Pochylenie skarp 

Pochylenie skarp nie może różnić się od pochylenia projektowanego o więcej niż 10% wartości 

pochylenia wyrażonego tangensem kąta.


6.3.6. Równość korony korpusu 

Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 3 cm. 

6.3.7. Równość skarp 

Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać ± 10 cm. 

6.3.8. Spadek podłużny korony korpusu lub dna rowu 

Spadek podłużny powierzchni korpusu ziemnego lub dna rowu, sprawdzony przez pomiar 

niwelatorem rzędnych wysokościowych, nie może dawać różnic, w stosunku do rzędnych projektowanych, 

większych niż -3 cm lub +1 cm. 

6.3.9. Zagęszczenie gruntu 

Wskaźnik zagęszczenia gruntu określony zgodnie z BN-77/8931-12 powinien być zgodny z 

założonym dla odpowiedniej kategorii ruchu. W przypadku gruntów, dla których nie można określić 

wskaźnika zagęszczenia gruntu należy określić wskaźnik odkształcenia I o zgodnie z normą PN-S-02205. 

6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami 

Wszystkie materiały niespełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, 

zostaną odrzucone. Jeśli materiały niespełniające wymagań zostaną wbudowane lub zastosowane, to na 

polecenie Inżyniera Wykonawca wymieni je na właściwe, na własny koszt. 

Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 

specyfikacji powinny być ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt. 

Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inżynier może uznać wadę za niemającą zasadniczego 

wpływu na cechy eksploatacyjne drogi i ustali zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość. 




7.2. Obmiar robót ziemnych 

Jednostka obmiarową jest m 3 (metr sześcienny) wykonanych robót ziemnych. 



Roboty ziemne uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami 

Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 



Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D-M.00.00.00. 

Płatność za 1 m 3 należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót w oparciu o wyniki 

pomiarów. 





• wykonanie wykopu z transportem urobku na nasyp lub odkład, obejmujące: odspojenie, przemieszczenie, 

załadunek, przewiezienie i wyładunek, 

• odwodnienie wykopu na czas jego wykonywania, 

• profilowanie dna wykopu, rowów, skarp, 

• zagęszczenie powierzchni wykopu, 

• przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, 

• rozplantowanie urobku na odkładzie, 

• wykonanie, a następnie rozebranie dróg dojazdowych, 

• rekultywację terenu. 


PN-B-02480 Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów 

PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntów 

PN-B-04493 Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej 

PN-S-02205 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 

BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego 

BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża 

53


przez obciążenie płytą 

BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

PN-EN ISO Badania geotechniczne. Oznaczanie i klasyfikowanie skał. Część 1: Oznaczanie i opis 

14689-1:2006 

Wykonanie i odbiór robót ziemnych dla dróg szybkiego ruchu, IBDiM, Warszawa 1978. 

Instrukcja badań podłoża gruntowego budowli drogowych i mostowych, GDDP, Warszawa 1998. 

54




D.03.00.00 

ODWODNIENIE KORPUSU 

DROGOWEGO 



D. 03.02.01 

KANALIZACJA DESZCZOWA ORAZ 

PRZYŁĄCZE KANALIZACJI SANITARNEJ 

1.WSTEP 



kanalizacji deszczowej i przyłącza kanalizacji sanitarnej, która zostanie wykonana w ramach przebudowy 

nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 



realizacji robót wymienionych w pkt.1.1. 

1.3. Zakres robót objętych specyfikacją 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu kanalizacji 

deszczowej i obejmują wykonanie: 

• Podłoża pod kanały i obiekty z materiałów sypkich grub. 10 cm- podsypka z piasku 

• Podsypka filtracyjna w gotowym wykopie wykonana z gotowego kruszywa.- obsypka piaskiem 30 cm 

ponad wierzch rury 

• Kanały z rur PVC o średnicy 160 mm 

• Kanały z rur PP łączonych na uszczelkę o średnicy zewn. 150 mm 



• Studnie z kręgów betonowych D1200 mm z przejściami szczelnymi 

• Studnie z kręgów betonowych D1500 mm z przejściami szczelnymi 

• Studzienka z tworzyw sztucznych D600 mm z kinetą przepływową D200 mm 

• Studzienka z tworzyw sztucznych D600 mm z kinetą przepływową D200 mm, pierścieniem 

odciążającym i włazem żeliwnym z wypełnieniem betonowym 

• Studzienka z tworzyw sztucznych D600 mm z kinetą przepływową D200 mm, pierścieniem 

odciążającym i włazem żeliwnym z wypełnieniem betonowym 

• Studzienka z tworzyw sztucznych D600 mm z kinetą ślepą, pierścieniem odciążającym, adapterem do 

wpustu i wpustem ulicznym 

• Studzienka z tworzyw sztucznych D425 mm zamknięta rurą teleskopową i włazem żeliwnym 

• Montaż wkładek „in situ” D200 mm 

• Montaż kształtek PP – trójnik redukcyjny, redukcja, kolana 

• Rura ochronna z PP dwuścienna D300 mm 

• Próba szczelności kanałów rurowych o śr. nominalnej 150-200 mm 

55



1.4.1. Kanalizacja deszczowa - sieć kanalizacyjna zewnętrzna przeznaczona do odprowadzania ścieków opadowych. 

1.4.2. Kanał - liniowa budowla przeznaczona do grawitacyjnego odprowadzania ścieków. 

1.4.3. Kanał deszczowy - kanał przeznaczony do odprowadzania ścieków opadowych. 

1.4.4. Przykanalik - kanał przeznaczony do połączenia wpustu deszczowego z siecią kanalizacji deszczowej. 

1.4.5. Kanał zbiorczy - kanał przeznaczony do zbierania ścieków z co najmniej dwóch kanałów bocznych. 

1.4.6. Kolektor główny - kanał przeznaczony do zbierania ścieków z kanałów oraz kanałów zbiorczych i 1.4.7. 

odprowadzenia ich do odbiornika. 

1.4.8. Kanał nieprzełazowy - kanał zamknięty o wysokości wewnętrznej mniejszej niż 1,0 m. 

1.4.9. Kanał przełazowy - kanał zamknięty o wysokości wewnętrznej równej lub większej niż 1,0 m. 

1.4.10. Studzienka kanalizacyjna (rewizyjna) - na kanale nieprzełazowym przeznaczona do kontroli i prawidłowej 

eksploatacji kanałów. 

1.4.11. Studzienka przelotowa - studzienka kanalizacyjna zlokalizowana na załamaniach osi kanału w planie, na 

załamaniach spadku kanału oraz na odcinkach prostych. 

1.4.12. Studzienka połączeniowa - studzienka kanalizacyjna przeznaczona do łączenia co najmniej dwóch kanałów 

dopływowych w jeden kanał odpływowy. 

1.4.13. Studzienka kaskadowa (spadowa) - studzienka kanalizacyjna mająca dodatkowy przewód pionowy 

umożliwiający wytrącenie nadmiaru energii ścieków, spływających z wyżej położonego kanału dopływowego do niżej 

położonego kanału odpływowego. 

1.4.14. Studzienka bezwłazowa - ślepa - studzienka kanalizacyjna przykryta stropem bez otworu włazowego, 

spełniająca funkcje studzienki połączeniowej. 

1.4.15. Studzienka wpustowa (ściekowa) – spełnia tę samą funkcję co studnia rewizyjna, lecz dodatkowo zbiera wodę 

z powierzchni nawierzchni. W odróżnieniu od typowej studni rewizyjnej nie ma żeliwnego włazu w formie pokrywy, 

lecz właz z rusztami, pozwala to na bezpośredni odbiór wód opadowych. 

1.4.16. Komora kanalizacyjna - komora rewizyjna na kanale przełazowym przeznaczona do kontroli i prawidłowej 

eksploatacji kanałów. 

1.4.17. Komora połączeniowa - komora kanalizacyjna przeznaczona do łączenia co najmniej dwóch kanałów 

dopływowych w jeden kanał odpływowy. 

1.4.18. Komora spadowa (kaskadowa) - komora mająca pochylnię i zagłębienie dna umożliwiające wytrącenie 

nadmiaru energii ścieków spływających z wyżej położonego kanału dopływowego. 

1.4.20. Wpust deszczowy - urządzenie do odbioru ścieków opadowych, spływających do kanału z utwardzonych 

powierzchni terenu. 

1.4.20. Separator – zbiornik mający za zadanie wychwytywać osady, substancje stałe oraz węglowodory 

ropopochodne zawarte w wodach opadowych. 

1.4.21. Osadnik – zbiornik mający za zadanie wychwytywać osady, substancje stałe zawarte w wodach opadowych. 

1.4.22. Komora robocza - zasadnicza część studzienki lub komory przeznaczona do czynności eksploatacyjnych. 

Wysokość komory roboczej jest to odległość pomiędzy rzędną dolnej powierzchni płyty lub innego elementu 

przykrycia studzienki lub komory, a rzędną spocznika. 

1.4.23. Płyta przykrycia studzienki lub komory - płyta przykrywająca komorę roboczą. 

1.4.24. Właz kanałowy - element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych lub 

komór kanalizacyjnych, umożliwiający dostęp do urządzeń kanalizacyjnych. 

1.4.25. Kineta - wyprofilowany rowek w dnie studzienki, przeznaczony do przepływu w nim ścieków. 

1.4.26. Spocznik - element dna studzienki lub komory kanalizacyjnej pomiędzy kinetą a ścianą komory roboczej. 

1.4.27. Przepompownia ścieków – zbiornik wraz z osprzętem i armaturą służąca do przepompowywania ścieków 

1.4.28. Rurociąg tłoczny – kanał przeznaczony do transportu ścieków pod ciśnieniem. 

1.4.29. Średnica nominalna - jest to liczba przyjęta umownie do oznaczenia przelotu armatury lub średnicy 

wewnętrznej rurociągu, odpowiadająca w przybliżeniu wymiarom rzeczywistym wyrażonym w mm. 

1.4.30. Ciśnienie robocze - wysokość ciśnienia określona zgodnie z dokumentacją techniczną jako maksymalna 

różnica rzędnych linii ciśnienia w najwyższym położeniu nad badanymi odcinkami przewodu. 

1.4.31. Zgrzewanie - metoda spajania przy której połączenie materiałów następuje wskutek docisku, niezależnie od 

źródła, ilości i koncentracji ciepła występującego w czasie łączenia. 

1.4.32. Zgrzewalność - podatność materiału do łączenia za pomocą zgrzewania przy określonych warunkach 

technologicznych. 

1.4.33. Złącze zgrzewane - połączenie dwu lub więcej części, wykonane za pomocą zgrzewania. 

1.4.34. Zgrzeina - miejsce złącza zgrzewanego, w którym nastąpiło połączenie (materiałów) o fizycznej ciągłości. 

1.4.35. Rura ochronna - rura stalowa dla zabezpieczenia rurociągu przy skrzyżowaniu z projektowaną drogą . 

1.4.36. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami 

podanymi w ST D-M-00.00.00. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania, oraz za zgodność z Dokumentacją 

Projektową i poleceniami Inżyniera. 

2. MATERIAŁY 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w ST D-M-00.00.00 

56


„Wymagania ogólne”. 

Materiały użyte do budowy kanalizacji deszczowej powinny posiadać świadectwo dopuszczenia do stosowania 

w budownictwie drogowym i mostowym. 

Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć materiały zgodnie z wymaganiami Dokumentacji Projektowej i ST. 

W przypadku nie zaakceptowania materiału ze wskazanego źródła, Wykonawca powinien przedstawić do akceptacji 

Inżyniera materiał z innego źródła. 

Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniony bez zgody Inżyniera. Każdy 

rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne 

ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem i niezapłaceniem za wykonaną pracę. 

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu elementów kanalizacji deszczowej według zasad niniejszej 

Specyfikacji są: 

2.1. Studzienki kanalizacyjne betonowe: 

- Studzienka z betonowych elementów prefabrykowanych: kręgów o średnicy wewnętrznej Dw 1200 mm i 

monolitycznej dennicy z kinetą i otworami. Wszystkie elementy betonowe studzienki wykonać z 

wibroprasowanego betonu o klasie nie niższej niż C40/50. Kinety również z betonu min. C40/50 wyprofilować w 

warunkach fabrycznych. Zintegrowane przejścia szczelne wyposażone w uszczelki odpowiednie dla 

zastosowanych rur PVC montować w warunkach fabrycznych. Wszystkie zaprojektowane otwory pod elementy 

połączeniowe określone na rysunkach szczegółowych należy przygotować w czasie produkcji. Stopnie złazowe z 

żeliwa sferoidalnego w otulinie PE w jasnym kolorze montować w trakcie produkcji; nie dopuszcza się montażu 

stopni na budowie. 

2.2. Studzienki kanalizacyjne tworzywowe: 

- studzienka rewizyjna z tworzywa D 600 mm – na przyłączu kanalizacji sanitarnej, 

- studzienki rewizyjna z tworzywa D 600 mm z kinetą, betonowym pierścieniem odciążającym i 

- włazem żeliwnym klasy D400 – na sieci kanalizacji deszczowej, 

- studzienka z tworzywa D425 z dennicą i włazem żeliwnym kl. D 400 dla potrzeb włączenia rury spustowej rynny 

z toalety, 

- studzienki wpustów deszczowych tworzywowe D 600 mm z kinetą ślepą (osadnikiem), żelbetowym pierścieniem 

odciążającym, żelbetowy adapter do wpustu ulicznego i wpustem ulicznym z żeliwa sferoidalnego 

Szczegóły wg dokumentacji technicznej. 

2.3. Kanały z rur PP: 

- rury dwuścienne PP D150 i D200 mm, łączone na uszczelkę, sztywność obwodowa SN8 – dla kanalizacji 

deszczowej oraz rury PVC D 160 mm dla przyłącza kanalizacji sanitarnej. 

2.4. Izolacja 

• abizol R+P. 

2.5. Beton hydrotechniczny B-15 i B-20 powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 206-1:2000 „Beton. Część 1: 

Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność”. 

2.6. Zaprawa cementowa wg PN-B-14501. 

2.7. Kruszywo na podsypkę 

Dla kanału deszczowego należy wykonać podsypkę konstrukcyjną z piasku średniego dobrze uziarnionego o 

grubości 20 cm na niewzruszonym gruncie rodzimym. Podsypkę należy zagęścić mechanicznie do zmodyfikowanej 

wartości Proctora 0,95. Użyty materiał na podsypkę powinien odpowiadać wymaganiom stosownych norm, np. PN-B- 

06712, PN-B-11111, PN-B-11112. 

2.8 Składowanie materiałów 

2.8.1. Rury kanałowe 

Jako zasadę należy przyjąć, że rury z tworzyw sztucznych winny być składowane tak długo jak jest to możliwe 

w oryginalnym opakowaniu (wiązkach). Powierzchnia składowania musi być płaska i utwardzona z możliwością 

odprowadzenia wód opadowych , wolna od kamieni i ostrych przedmiotów. 

Wiązki można składać po trzy, jedna na drugiej, lecz nie wyżej niż 2m wysokości w taki sposób, aby ramka 

wiązki wyższej spoczywała na ramce wiązki niższej. 

Gdy rury są składowane po rozpakowaniu, w stertach, należy zastosować boczne wsporniki drewniane w max. 

odstępach co 1,5 m. Gdy nie jest możliwe podparcie rur na całej długości, to spodnia warstwa rur winna spoczywać na 

drewnianych łatach o szer. min. 50 mm, o takiej wysokości, aby kielichy nie leżały na ziemi. Rozstaw podpór nie 

większy niż 2 m. Przy pionowym składowaniu należy stosować podkłady i kliny podobnie jak przy składowaniu rur. 

Rury o różnych średnicach i grubości winny być składowane oddzielnie, a gdy nie jest to możliwe, rury o najgrubszej 

ściance winny znajdować się na spodzie. W stercie nie powinno się znajdować więcej niż 7 warstw, lecz nie wyżej niż 

1,50 m. 

Kielichy rur winny być wysunięte tak, aby końce rur w wyższej warstwie nie spoczywały na kielichach 

warstwy niższej (warstwy rur należy układać naprzemiennie). Gdy wiadomo, że składowanie rury nie zostaną ułożone 

w ciągu 12 miesięcy, należy je zabezpieczyć przed nadmiernym wpływem promieniowania słonecznego, przez zadaszenie. 

Rury PP i należy składować pod zadaszeniem w temperaturze nie wyższej niż 40 o C. Rur PP nie wolno 

nakrywać uniemożliwiając przewietrzanie. Zaślepki na końcach rur należy zdjąć bezpośrednio przed montażem złączy. 

Rury PP są dostarczane z uszczelką zabezpieczoną dla celów magazynowych smarem silikonowym. 

2.8.2. Kręgi 

57


Kręgi można składować na powierzchni nieutwardzonej pod warunkiem, że nacisk kręgów przekazywany na 

grunt nie przekracza 0,5 MPa. 

Przy składowaniu wyrobów w pozycji wbudowania wysokość składowania nie powinna przekraczać 1,8 m. 

Składowanie powinno umożliwiać dostęp do poszczególnych stosów wyrobów lub pojedynczych kręgów. 

2.8.3. Włazy kanałowe i stopnie 

Włazy kanałowe i stopnie powinny być składowane z dala od substancji działających korodujące. Włazy 

powinny być posegregowane wg klas. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i odwodniona. 

2.8.4. Wpusty żeliwne 

Skrzynki lub ramki wpustów mogą być składowane na otwartej przestrzeni, na paletach w stosach o wysokości 

maksimum 1,5 m. 

2.8.5. Kruszywo 

Kruszywo należy składować na utwardzonym i odwodnionym podłożu w sposób zabezpieczający je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 

2.8.6. Inne materiały 

Cement, materiały izolacyjne, uszczelki oraz inne drobne elementy należy składować w magazynie 

zamkniętym. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne" pkt 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania kanalizacji deszczowej 

Wykonawca przystępujący do wykonania kanalizacji deszczowej powinien wykazać się możliwością 

korzystania z następującego sprzętu: 

• żurawi budowlanych samochodowych, 

• koparek przedsiębiernych, 

• spycharek kołowych lub gąsienicowych, 

• sprzętu do zagęszczania gruntu, 

• wciągarek mechanicznych, 

• beczkowozów, 

• zrywarek przyczepnych. 

• obudowy kroczące do szalowania wykopów wąskoprzestrzennych do głęb. 4.0 m, 

• pompy do odwodnienia wykopów na czas budowy, 

• gruntomłotów do wykonywania przecisków. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00. „Wymagania ogólne" pkt 4. 

4.2. Transport rur kanałowych 

Rury w wiązkach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości. Wyładunek rur w 

wiązkach wymaga użycia podnośnika widłowego z płaskimi widłami lub dźwigu z belką (trawersem). Nie wolno 

stosować zawiesi z lin stalowych lub łańcuchów. Gdy rury zostały załadowane teleskopowo, przed rozładunkiem 

wiązki należy wyjąć rury „wewnętrzne". Gdy rury są rozładowywane pojedynczo można je zdejmować ręcznie (do 

średnicy 250 mm) lub z użyciem podnośnika widłowego. Nie wolno rur zrzucać lub wlec. 

Przy transportowaniu rur luzem winny one spoczywać na całej długości na podłodze pojazdu. Pojazd musi 

posiadać wsporniki boczne w rozstawie max. 2m. Rury sztywniejsze winny znajdować się na spodzie. Kielichy rur w 

czasie transportu nie mogą być narażone na dodatkowe obciążenia. Jeżeli długość rur jest większa niż długość pojazdu, 

wielkość nawisu nie może przekroczyć 1m. 

4.3. Transport kręgów, separatora 

Transport kręgów i zbiornika separatora powinien odbywać się samochodami w pozycji wbudowania lub 

prostopadle do pozycji wbudowania. 

Dla zabezpieczenia przed uszkodzeniem przewożonych elementów, Wykonawca dokona ich usztywnienia 

przez zastosowanie przekładek, rozporów i klinów z drewna, gumy lub innych odpowiednich materiałów. 

Podnoszenie i opuszczanie kręgów za pomocą minimum trzech lin zawiesia rozmieszczonych równomiernie na 

obwodzie prefabrykatu. 

Podnoszenie i opuszczanie separatora za pomocą zawiesi rozmieszczonych równomiernie na obwodzie o 

wytrzymałości dostosowanej do wagi urządzenia. 

4.4. Transport włazów kanałowych 

Włazy kanałowe mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed 

przemieszczaniem i uszkodzeniem. 

Włazy typu ciężkiego mogą być przewożone luzem, natomiast typu lekkiego należy układać na paletach po 10 

szt. i łączyć taśmą stalową. 

4.5. Transport wpustów żeliwnych 

`Skrzynki lub ramki wpustów mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony 

przed przesuwaniem się podczas transportu. 

58


4.6. Transport mieszanki betonowej 

Do przewozu mieszanki betonowej Wykonawca zapewni takie środki transportowe, które nie spowodują 

segregacji składników, zmiany składu mieszanki, zanieczyszczenia mieszanki i obniżenia temperatury przekraczającej 

granicę określoną w wymaganiach technologicznych. 

4.7. Transport kruszyw 

Kruszywa mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je przed 

zanieczyszczeniem i nadmiernym zawilgoceniem. 

4.8. Transport cementu i jego przechowywanie 

Transport cementu i przechowywanie powinny być zgodne z BN-88/6731-08. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00. 

5.2. Roboty przygotowawcze. 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dokona ich wytyczenia i trwale oznaczy je w terenie za pomocą 

kołków osiowych, kołków świadków i kołków krawędziowych. 

W przypadku niedostatecznej ilości reperów stałych, Wykonawca wbuduje repery tymczasowe (z rzędnymi 

sprawdzonymi przez służby geodezyjne), a szkice sytuacyjne reperów i ich rzędne przekaże Inżynierowi. 

5.3. Odwodnienie wykopów 

W przypadku wystąpienia wód gruntowych przewidzieć należy odwodnienie dna wykopu w czasie 

wykonywania robót ziemnych. 

Odwodnienie zrealizować poprzez wykonanie drenażu z rur PVC z otuliną z włókna sztucznego obsypanego warstwą 

filtracyjną ze żwiru, połączonego za pomocą studzienek czerpalnych w wykopie poza zarysem kanału, z których woda 

będzie wypompowywana za pomącą pompy zatapialnej. 

Studzienki tymczasowe czerpalne należy wykonać np. z rur betonowych o średnicy 0,5 m i wysokości dostosowanej do 

głębokości wykopów. W przypadku, gdy metoda odwodnienia powierzchniowego będzie niewystarczająca, należy 

zastosować zestawy igłofiltrów. Koszty zastosowania igłofiltrów i niezbędnego czasu pompowania powinny być ujęte 

przez Wykonawcę w cenie robót ziemnych. 

Niezależnie od odwodnień wykopów na czas budowy ujętych w dokumentacji projektowej, Wykonawca powinien, o 

ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i 

opadowych poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. 

Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać 

prawidłowe odwodnienie. Jeżeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje 

ich długotrwałą nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami 

przydatnymi, na własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak 

również za dowieziony grunt. 


Wykopy należy wykonać jako wykopy otwarte wąskoprzestrzenne obudowane. Metody wykonania robót - wykopu 

(ręcznie lub mechanicznie) powinny być dostosowane do głębokości wykopu, danych geotechnicznych oraz 

posiadanego sprzętu mechanicznego. Przy wykonywaniu wykopów w terenie zabudowanym roboty wykonać w sposób 

uzgodniony z Inżynierem.. 

Szerokość wykopu uwarunkowana jest zewnętrznymi wymiarami kanału, do których dodaje się obustronnie 

0,4 m jako zapas potrzebny na deskowanie ścian i uszczelnienie styków. Deskowanie ścian należy prowadzić w miarę 

jego głębienia. Wydobyty grunt z wykopu powinien być wywieziony na odkład Wykonawcy i zutylizowany. 

Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w dokumentacji projektowej, przy czym 

dno wykopu Wykonawca wykona na poziomie wyższym od rzędnej projektowanej o 0,20 m. 

Zdjęcie pozostawionej warstwy 0,20 m gruntu powinno być wykonane bezpośrednio przed ułożeniem 

przewodów rurowych. Zdjęcie tej warstwy Wykonawca wykona ręcznie lub w sposób uzgodniony z Inżynierem. 

W gruntach skalistych dno wykopu powinno być wykonane od 0,10 do 0,15 m głębiej od projektowanego 

poziomu dna. 

5.5. Przygotowanie podłoża pod rurociągi. 

W gruntach suchych piaszczystych, żwirowo-piaszczystych i piaszczysto-gliniastych podłożem jest grunt 

naturalny o nienaruszonej strukturze dna wykopu. 

W gruntach nawodnionych (odwadnianych w trakcie robót) podłoże należy wykonać z warstwy tłucznia lub 

żwiru z piaskiem o grubości od 15 do 20 cm łącznie z ułożonymi sączkami odwadniającymi. 

W gruntach skalistych gliniastych lub stanowiących zbite iły należy wykonać podłoże z pospółki, żwiru lub 

tłucznia o grubości od 15 do 20 cm. 

W przypadku niektórych odcinków kanalizacji sanitarnej (zgodnie z projektem budowlanym) ze względu na 

występowanie gruntów nienośnych konieczna będzie wymiana gruntu poniżej posadowienia kolektora sanitarnego. 

Dlatego też należy w tych miejscach wymienić grunt na nośny do projektowanych rzędnych. 

5.6. Roboty montażowe 

Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to spadki i głębokość posadowienia rurociągu powinny 

spełniać poniższe warunki: 

• najmniejsze spadki kanałów powinny zapewnić dopuszczalne minimalne prędkości przepływu, tj. od 0,6 do 0,8 

59


m/s. 

Spadki te nie mogą być jednak mniejsze: 

• dla kanałów o średnicy do 0,4 m - 3 ‰, 

• dla kanałów i kolektorów przelotowych -1 ‰ (wyjątkowo dopuszcza się spadek 0,5 ‰). 

• głębokość posadowienia powinna wynosić w zależności od stref przemarzania gruntów, od 1,0 do 1,3 m (zgodnie z 

Dziennikiem Budownictwa nr 1 z 15.03.71). 

5.6.1. Rury kanalizacyjne 

Wszystkie części rurociągu powinny być przed opuszczeniem do wykopu dokładnie skontrolowane, czy nie są 

uszkodzone. Biorąc pod uwagę ciężar i warunki lokalne w miejscu prowadzenia prac montażowych, można ręcznie 

wkładać do wykopu rury i kształtki o średnicy Dn400. 

Przed montażem należy sprawdzić prawidłowość ułożenia i zamocowania poszczególnych elementów 

rurociągu. Rury muszą na całej swej długości wspierać się na podłożu. Z wyjątkiem niecek dla łączników. 

Bezpośrednio przed łączeniem rur należy dokładnie oczyścić powierzchnie łączące, a w szczególności 

elementy uszczelniające w obrębie rowków. W celu zminimalizowania sił potrzebnych do połączenia elementów, 

należy posmarować bosy koniec rury i wnętrze łącznika specjalnym smarem dostarczanym wraz z rurami. Łączenie rur 

powinno być wykonywane centrycznie, w kierunku osi rury, i do średnicy dn400 może następować ręcznie. Przy 

większych średnicach można stosować dźwignie, wciągniki ręczne, dźwigniki, prasy lub łączyć rury za pomocą łyżki 

koparki. 

Przy stosowaniu łączników należy przed łączeniem sprawdzić niezbędną głębokość wsunięcia bosego końca 

do łącznika. 

Przed zakończeniem dnia roboczego bądź przed zejściem z budowy należy zabezpieczyć końce ułożonego 

kanału przed zamuleniem. 

Łączenie rur polietylenowych przez zgrzewanie doczołowe zgrzewarką elektryczną. W miejscach załamania 

trasy rurociągu należy stosować odpowiednie kształtki. Wszystkie połączenia powinny być tak wykonane, aby była 

zapewniona szczelność przy ciśnieniu próbnym oraz roboczym. 

Przy zgrzewaniu doczołowym wymaga się aby: 

• zgrzewane rury miały tą samą średnicę i te same grubości ścianek, 

• rury były ustawione współosiowo, 

• końcówki rur były dokładnie wyrównane przed ich zgrzewaniem, 

• temperatura w czasie zgrzewania końców rur była właściwa dla zgrzewanego materiału, 

• czas usunięcia płyty grzewczej przed dociskiem końcówki rury był możliwie krótki ze 

• względu na dużą wrażliwość na utlenianie (PE), 

• siła docisku w czasie chłodzenia złącza po jego zgrzaniu była utrzymana na stałym poziomie, a w szczególności w 

temperaturze powyżej 100 o C kiedy zachodzi krystalizacja materiału, w związku z tym chłodzenie złącza powinno 

odbywać się w sposób naturalny bez przyspieszenia. 

Inne parametry takie jak: 

• siła docisku przy rozgrzaniu i właściwym grzaniu powierzchni, 

• czas rozgrzewania, 

• czas dogrzewania, 

• czas zgrzewania i chłodzenie, 

powinny być ściśle przestrzegane wg instrukcji producenta. 

Po zakończeniu zgrzewania czołowego i zdemontowania urządzenia zgrzewającego, należy skontrolować 

miejsce zgrzewania. Kontrola polega na pomierzeniu wymiarów nadlewu, (szerokości i grubości) i oszacowaniu 

wartości tych odchyleń. Wartości te nie powinny przekraczać dopuszczalnych odchyleń określonych przez danego 

producenta. 

Przed ukończeniem dnia roboczego, należy zabezpieczyć końce wodociągu przed zamuleniem wodą 

deszczową. 

Po ułożeniu wodociągu należy wykonać obsypkę rur piaskiem do wysokości 30 cm ponad wierzch rury z 

dokładnym podbiciem pachwin. 

W miejscach połączeń należy pozostawić odkryty wodociąg dla dokonania sprawdzenia szczelności w czasie 

trwania próby. 

5.6.2. Studnie kanalizacyjne kanalizacji deszczowej 

Prefabrykowane elementy studni (z wyjątkiem pierścieni dystansowych) należy łączyć za pomocą uszczelek 

typu BS. Są to uszczelki gumowe, stożkowe. Do montażu uszczelki należy użyć smarów poślizgowych. Połączenie 

elementów za pomocą uszczelek typu BS jest szczelne i odporne na skutki przemieszczeń bocznych. Pierścieni 

dystansowe łączone są przy użyciu zaprawy betonowej, o grubości warstwy połączeniowej do 10mm. 

Przejście kanałów przez ściany studni wykonane się jako szczelne w stopniu uniemożliwiającym infiltrację wody 

gruntowej i eksfiltrację ścieków. W ścianach studni fabrycznie osadzane są króćce połączeniowe. 

Studnie należy montować w przygotowanym, odwodnionym wykopie, bezpośrednio na gruncie rodzimym, 

podsypce piaskowej, podłożu betonowym lub fundamencie, w zależności od warunków gruntowo-wodnych. 

Montaż studni należy przeprowadzić zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robot 

budowlano-montażowych. 

Przy wykonywaniu studni kanalizacyjnych należy przestrzegać następujących zasad : 

• wszystkie kanały w studniach należy łączyć oś w oś (w studzienkach krytych), 

60


• studnie należy wykonywać na uprzednio wzmocnionym (warstwą tłucznia lub żwiru) dnie wykopu i 

przygotowanym fundamencie betonowym, 

• studnie wykonywać należy zasadniczo w wykopie szerokoprzestrzennym. Natomiast w trudnych warunkach 

gruntowych (przy występowaniu wody gruntowej, kurzawki itp.) i w drogach utwardzonych w wykopie 

wzmocnionym, 

Studnie usytuowane w korpusach drogi (lub innych miejscach narażonych na obciążenia dynamiczne)powinny 

mieć właz typu ciężkiego wg PN-H-74051-02. W innych przypadkach można stosować włazy typu lekkiego wg PN-H- 

74051-01. 

Poziom włazu w powierzchni utwardzonej powinien być z nią równy, natomiast w trawnikach i zieleńcach 

górna krawędź włazu powinna znajdować się na wysokości min. 8 cm ponad poziomem terenu. 

5.6.3. Izolacje 

Studnie zabezpiecza się przez posmarowanie z zewnątrz izolacją bitumiczną. Dopuszcza się stosowanie innego 

środka izolacyjnego uzgodnionego z Inżynierem. 

W środowisku słabo agresywnym, niezależnie od czynnika agresji, studzienki należy zabezpieczyć przez 

zagruntowanie izolacją asfaltową oraz trzykrotne posmarowanie lepikiem asfaltowym stosowanym na gorąco wg PN-C- 

96177. 

W środowisku silnie agresywnym (z uwagi na dużą różnorodność i bardzo duży przedział natężenia czynnika 

agresji) sposób zabezpieczenia rur przed korozją Wykonawca uzgodni z Inżynierem. 

5.6.4. Zasypanie wykopów i ich zagęszczenie 

Zasypywanie rur w wykopie należy prowadzić warstwami grubości 20 cm. Materiał zasypkowy powinien być 

równomiernie układany i zagęszczany po obu stronach przewodu. Wskaźnik zagęszczenia powinien być zgodny z 

określonym w ST. 

Rodzaj gruntu do zasypywania wykopów Wykonawca uzgodni z Inżynierem. 

Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać w 

całym okresie trwania robót spadki, zapewniające prawidłowe odwodnienie. 

Jeżeli wskutek zaniedbania Wykonawcy grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą 

nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami przydatnymi na własny 

koszt bez jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak również za dowieziony 

grunt. 

Zasypywanie rur w wykopie należy prowadzić warstwami grubości 20 cm. Materiał zasypkowy powinien być 

równomiernie układany i zagęszczany po obu stronach przewodu. Wskaźnik zagęszczenia powinien być zgodny z 

określonym w ST. Rodzaj gruntu do zasypywania wykopów Wykonawca uzgodni z Inżynierem. 

5.6.5. Rozbiórki i odtworzenie nawierzchni, przeciski, przewierty. 

Wszystkie nawierzchnie zdemontowane lub uszkodzone podczas robót ziemnych należy przywrócić do stanu 

pierwotnego. Sposób odtworzenia nawierzchni podano w ST. W przypadku braku określonego rozwiązania 

Wykonawca uzgodni je z Inżynierem. Przejścia poprzeczne pod drogami utwardzonymi, przepustami drogowymi, 

rowami melioracyjnymi wykonać należy metodą przecisku w stalowej rurze ochronnej. Średnice oraz materiał winny 

być zgodne z dokmentacją projektową. Przejścia poprzeczne pod torami kolejowymi należy wykonać metodą 

przewiertów sterowanych zgodnie z projektem budowlanym. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00. 

Wykonawca jest zobowiązany do stałej i systematycznej kontroli prowadzonych robót w zakresie i z częstotliwością 

określoną w niniejszej ST i zaakceptowaną przez Inżyniera. 

W szczególności kontrola powinna obejmować: 

• sprawdzenie rzędnych założonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych stałych punktów wysokościowych 

z dokładnością do 1 cm, 

• badanie zabezpieczenia wykopów przed zalaniem wodą, 

• badanie i pomiary szerokości, grubości i zagęszczenia wykonanej warstwy podłoża z kruszywa mineralnego lub 

betonu, 

• badanie odchylenia osi kolektora, 

• sprawdzenie zgodności z dokumentacją projektową założenia przewodów i studzienek, 

• badanie odchylenia spadku kolektora deszczowego, 

• sprawdzenie prawidłowości ułożenia przewodów, 

• sprawdzenie prawidłowości uszczelniania przewodów, 

• badanie wskaźników zagęszczenia poszczególnych warstw zasypu, 

• sprawdzenie rzędnych posadowienia studzienek ściekowych (kratek) i pokryw włazowych, 

• sprawdzenie zabezpieczenia przed korozją. 

6.2. Badanie materiałów 

Użyte materiały do budowy kanału powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową. 

Sprawdzenie użytych materiałów do budowy kanałów przez porównanie ich cech z wymaganiami określonymi 

w Dokumentacji Projektowej. 

6.3. Badanie zgodności z dokumentacją projektową 

61


• Sprawdzenie, czy zostały przedłożone wszystkie niezbędne dokumenty 

• Sprawdzenie dokumentów pod względem merytorycznym i formalnym. 

• Sprawdzenie czy zmiany wprowadzone w trakcie wykonywania robót zostały wniesione do Dokumentacji 

Projektowej i dostatecznie umotywowane w Dzienniku Budowy zapisem potwierdzonym przez Inżyniera. 

• Sprawdzenie założonych ław celowniczych w nawiązaniu do reperów. 

• Sprawdzenie czy poszczególne fazy robót wykonano zgodnie z dokumentami 

6.4. Badanie wykonania wykopów 

6.4.1. Badanie wykopów otwartych obudowanych (umocnionych) 

Badanie materiałów i elementów obudowy należy wykonać bezpośrednio na budowie przez oględziny 

zewnętrzne, porównując rodzaj materiałów z cechami podanymi w Dokumentacji Projektowej. 

6.4.2. Sprawdzenie metod wykonania wykopów 

Wykonuje się przez oględziny zewnętrzne i porównanie z dokumentacją oraz użytkowanym sprzętem. 

6.4.3. Badanie prawidłowości wykonania podłoża naturalnego 

Przeprowadza się przez oględziny zewnętrzne dla stwierdzenia, czy grunt podłoża odpowiada następującym 

wymaganiom: 

• czy ma naturalną wilgotność, 

• czy wykop nie został przegłębiony, 

• czy jest zgodny z określonym w dokumentacji. 

6.4.4. Badanie grubości warstwy gruntu zapewniającej nienaruszalność struktury gruntu podłoża naturalnego 

Przeprowadza się przez pomiar rzędnej dna wykopu przy użyciu niwelatora i łaty, z dokładnością do 1 cm i 

porównanie z rzędną dna wykopu wg Dokumentacji. 

Pomiar należy wykonać w odstępach nie większych niż 30 m. 

6.4.5. Badanie zabezpieczenia podłoża naturalnego 

Sprawdzenie wykonania podłoża naturalnego przed rozmyciem przez wody płynące przeprowadza się przez 

oględziny zewnętrzne. 

Sprawdzenie wykonania zabezpieczenia przed dostępem i naporem wód gruntowych przeprowadza się przez 

wykonanie wykopu próbnego w podłożu naturalnym i pomiar głębokości zwierciadła wody gruntowej od poziomu 

podłoża naturalnego, oraz grubość warstwy odsączającej z piasku z dokładnością do 1 cm. 

Pomiar należy wykonać w odstępach nie większych niż 50 m. 

6.5. Badanie w zakresie podłoża wzmocnionego. 

Grubość podłoża piaskowego, żwirowego przeprowadza się pod zewnętrznym obrysem dna rury przez 

oględziny i pomiar grubości i szerokości z dokładnością do 1 cm w trzech wybranych miejscach badanego odcinka. 

6.6. Badanie głębokości ułożenia przewodu i wielkości przykrycia 

Badanie przeprowadza się przez pomiar: 

• rzędnej podłoża przy użyciu niwelatora, 

• wysokości przewodu w przekroju poprzecznym, 

• obliczenie różnicy wysokości h, pomiędzy sumą wyników pomiarów j.w., a rzędną projektowanego terenu w 

danym punkcie. 

6.7. Badanie w zakresie budowy przewodu i studzienek 

6.7.1. Badanie ułożenia przewodu 

Badanie ułożenia przewodu na podłożu polega na sprawdzeniu oparcia przewodu wzdłuż całej długości i na 

szerokości co najmniej 1/4 obwodu rury, symetrycznie do ich osi. 

Badanie należy przeprowadzić przez oględziny zewnętrzne. 

6.7.2. Badanie ułożenia przewodu w planie 

Badanie polega na sprawdzeniu kierunku osi przewodu wykonanego według Dokumentacji Projektowej z 

dokładnością do 5 mm, w trzech wybranych miejscach badanego kanału nieprzełazowego. 

6.7.3. Badanie ułożenia przewodu w profilu 

Badanie polega na sprawdzeniu rzędnych kolejnych studzienek przez pomiar i porównanie z rzędnymi w 

Dokumentacji Projektowej, lub przez pomiar rzędnych w dowolnie wybranych punktach przewodu po jego wierzchu 

poza złączami rur i porównanie z wyliczonymi rzędnymi według Dokumentacji Projektowej. 

Pomiaru dokonać w trzech wybranych punktach badanego odcinka przewodu. Dokładność pomiaru w 

studzienkach do 1 mm po wierzchu do 2 mm. 

6.7.4. Badanie wykonania zmiany kierunku przewodu w planie i profilu 

Badanie wykonania zmiany kierunku ułożonego przewodu w planie i profilu należy przeprowadzić w 

studzienkach przez oględziny zewnętrzne oraz pomiary. Pomiar promienia łuku oraz gabarytów studzienek wykonuje 

się przy użyciu taśmy stalowej i miarki z dokładnością do 1 cm. 

6.7.5. Badanie połączenia rur i prefabrykatów 

Sprawdzenie wykonania połączeń zgodnie z Dokumentacją Projektową, należy przeprowadzić przez oględziny 

zewnętrzne. 

6.7.6. Badanie odbiorcze studzienek i zbiorników pompowni 

Badania te polegają na: 

• sprawdzeniu przez oględziny zewnętrzne i pomiar odległości od przewodów i kabli, 

• sprawdzeniu wykonania dna studzienki przez oględziny zewnętrzne, 

• sprawdzeniu wykonania ścian studzienki przez oględziny zewnętrzne, 

62


• sprawdzeniu przejścia kanału przez ściany studzienki przez oględziny zewnętrzne, 

• sprawdzeniu włazu kanałowego należy przeprowadzić przez pomiar odległości krawędzi otworu, od wewnętrznej 

powierzchni ściany, oraz zastosowania właściwego typu włazu, 

• sprawdzenie stopni złazowych polega na skontrolowaniu zamocowania ich w ścianie, 

• pomiarze odstępów pionowych i poziomych, oraz poziomego położenia górnej powierzchni stopni, 

6.8. Badania zabezpieczenia przewodu i studzienek przed korozją 

Badanie przeprowadza się po próbach szczelności. Izolację zewnętrzną powierzchni rur i ścian studzienek 

należy opukać młotkiem drewnianym dla stwierdzenia, czy przylega trwale na całej powierzchni. 

6.9. Badanie szczelności odcinka przewodu 

6.9.1. Badanie szczelności odcinka kanału na eksfiltrację 

Prace wstępne 

Badanie przeprowadza się na odcinku między studzienkami. Wszystkie otwory wlotowe w górnej studzience i 

wylotowe w dolnej powinny być dokładnie zamknięte i uszczelnione oraz umocowane w sposób zapewniający 

przeniesienie sił działających w czasie próby. 

Poziom zwierciadła wody lub ścieków, w studzience wyżej położonej powinien mieć rzędną co najmniej 0,5 m 

niższą od rzędnej terenu studzienki dolnej. Wymiary wewnętrzne studzienek należy pomierzyć z dokładnością do 1 cm, 

na wysokości 0,5 m pod górną krawędzią otworu wylotowego i obliczyć powierzchnię wewnętrzną studzienek F s w m 2 . 

Przewód o długości L s i średnicy wewnętrznej d z . 

Dla wyżej wymienionych danych wylicza się V w w m 3 . 

Napełnianie wodą i odpowietrzanie przewodu 

Po wykonaniu w/w prac wstępnych należy przystąpić do napełniania badanego odcinka kanału wodą do 

wysokości 0,50 m ponad górną krawędzią otworu wylotowego i zmierzyć łatą niwelacyjną wysokość ponad dnem 

kanału, oznaczając jako H w m. Dokładność pomiaru do 1 cm. Napełnienie wodą należy rozpocząć od niżej położonej 

studzienki, przeprowadzić powoli, aby umożliwić usunięcie powietrza z przewodu. Po napełnieniu przewodu wodą i 

osiągnięciu przez zwierciadło wody położenia na wyznaczonej wysokości H, przerywa się dopływ wody i pozostawia 

się tak przygotowany odcinek przewodu do próby szczelności w celu należytego nasączenia ścian przewodu wodą i 

odpowietrzenie go przez 16 godz. dla elementów betonowych i żelbetowych, oraz monolitycznej konstrukcji dolnej 

części studzienek. 

Przez ten czas prowadzi się przegląd badanego odcinka i kontrolę złączy. 

Pomiar ubytku wody 

Po upływie podanego czasu i pozytywnych wynikach przeglądu odcinka przewodu i kontroli złączy, należy 

uzupełnić zaistniały ubytek wody do założonego poziomu H. 

Po uzyskaniu tego położenia należy zrobić odczyt na zegarku z dokładnością do 1 minuty i odczyt na skali rurki 

wodowskazowej poziomu wody w naczyniu otwartym z dokładnością do 1 mm. Oba te odczyty należy zanotować jako 

rozpoczęcie próby szczelności. 

W czasie przeprowadzania próby, należy przeprowadzać kontrolę złączy rur, ścian przewodu i studzienek. W 

przypadku ubytku wody należy sukcesywnie dolewać z naczynia o pojemności dostosowanej do dopuszczalnego 

ubytku wody wynoszącego co najmniej 1,1 

Vw - dopuszczalna ilość ubytku wody. 

W chwili upływu czasu próby t, należy zamknąć dopływ wody, dokonać odczytu czasu z dokładnością do 1 min. oraz 

na skali rurki wodowskazowej dokonać odczytu z dokładnością do 1 mm. 

Różnica obu odczytów określa ilość wody dolanej do badanego odcinka przewodu i studzienek, a więc wielkość ubytku 

wody Vw. 

W ten sposób należy poddać próbie cały kanał. 

Szczelność odcinka przewodu na eksfiltrację bez względu na średnicę powinna spełniać niżej podane warunki: 

a) Dla przewodu z rur żeliwnych, stalowych i tworzyw sztucznych nie powinien nastąpić ubytek wody lub ścieków V w1 

w czasie trwania próby szczelności. Czas próby t po ustabilizowaniu się zwierciadła wody w studzience położonej 

wyżej wynosi: 

t = 30 min. dla odcinka przewodu o długości do 50 m, 

t = 1 h dla odcinka przewodu o długości powyżej 50 m. 

b) Dopuszczalny całkowity ubytek wody lub ścieków Vw dla badanego odcinka przewodu ze studzienkami, należy 

obliczać wg wzorów: 

- dla pozycji a - przy zastosowaniu studzienek z prefabrykatów 

V w = (0,04 F r + 0,3 F s ) x t w dm 3 

gdzie: 

F s - powierzchnia wewnętrzna dna i ścian wszystkich studzienek do wysokości napełnienia w m 2 , 

F r - powierzchnia wewnętrzna przewodu na badanym odcinku, 

t - czas trwania próby t = 8 h. 

6.9.2. Badanie szczelności kanału na infiltrację 

Prace wstępne 

Na badanym odcinku przewodu o określonej długości L p i średnicy d z pomiędzy studzienkami nie powinno 

63


być zamontowanych urządzeń. Wszystkie odgałęzienia powinny być dokładnie zamknięte. Należy wykonać 

zabezpieczenia przewodu przed podniesieniem w następstwie wyporu, uwzględniając poziom zwierciadła wody 

gruntowej przed rozpoczęciem jego obniżania, przez częściowe lub całkowite zasypanie przewodu do poziomu terenu. 

Wymiary wewnętrzne studzienek na badanym odcinku przewodu na wysokości 0,50 m ponad górną krawędzią 

otworów wylotowych z obliczeniem powierzchni F s . 

Pomiar dopływu wody gruntowej do przewodu podczas próby szczelności na infiltrację wykonuje się w kolejności od 

końcowej studzienki przewodu zgodnie z jego osadzeniem. 

Na wewnętrznej i zewnętrznej ścianie studzienki na górnym końcu odcinka przewodu, należy wykreślić linie poziome o 

wysokości 0,5 m ponad górne krawędzie otworu wylotowego oznaczając je H s i H z , i zmierzyć wzniesienie ponad 

poziom kanału z dokładnością do 1 cm. 

W przypadku, gdy położenie zwierciadła wody gruntowej ustabilizuje się na wysokości wykreślonych linii z 

odchyleniem ± 2 cm, wówczas można obliczyć V w . 

Na tej samej zewnętrznej ścianie studzienki oraz na wszystkich pozostałych, należy wykreślić linię dopuszczalnego 

położenia zwierciadła wody gruntowej, którego przekroczenie może spowodować wypór. 

Po czasie w ciągu którego podniosło się zwierciadło wody gruntowej poniżej dopuszczalnego, lecz 

umożliwiającego działanie infiltracji wód do przewodu, przeprowadza się przegląd badanego odcinka przewodu, a w 

szczególności studzienek, czy nie występuje przenikanie wody gruntowej świadczące o uszkodzeniu przewodu lub 

studzienek. W przypadku takiego stwierdzenia należy oznaczyć miejsce i przyczynę nieszczelności. 

Po usunięciu usterek i ustabilizowaniu się zwierciadła wody gruntowej należy rozpocząć pomiary mierząc z 

dokładnością do 1 min. i wysokość zwierciadła wody gruntowej ponad dnem przewodu H z i w kinecie studzienek h s 

na górnym i dolnym końcu badanego przewodu. W czasie trwania próby szczelności, należy prowadzić obserwację co 

30 min, i robić odczyty położenia zwierciadła wody na zewnątrz i w kinecie poszczególnych studzienek. 

Dokładność odczytów H z do 1 cm i h s do 5 mm. 

Odczyt średni H z stanowi składnik F s do wzoru na dopuszczalne przenikanie wody do przewodu V w . 

Infiltracja wód gruntowych V p do wnętrza badanego odcinka kanału jest równa iloczynowi przepływu objętości V 

odczytanej przy napełnieniu h s w dolnej studzience odcinka przewodu, dla sprawdzonego spadku i faktycznego czasu 

trwania próby t i obliczana jest ze wzoru: 

V p = V x t (m 3 ) 

z dokładnością do 0,0001 m 3 . 

Odchylenie wyników pomiarów oblicza się w procentach ze stosunku V p /V w . 

Szczelność odcinka przewodu na infiltrację 

Infiltracja wód gruntowych do wnętrza przewodu sieci kanalizacyjnej nie powinna przekroczyć w czasie t 

godzin trwania próby szczelności, wielkości V w dm 3 przy zastosowaniu studzienek: 

- z prefabrykatów V w = (0,04F r + 0,3 F s ) x t w dm 3 

Czas trwania próby t = 8 h. 

Dla przewodów kanalizacji deszczowej i ogólnospławnej odchylenie wyników pomiarów nie powinno przekroczyć 

10%, a dla przewodów kanalizacji ściekowej nie jest dopuszczalne. 

6.10. Badanie warstwy ochronnej zasypu 

Badanie należy wykonać przez pomiar wysokości zasypu nad wierzchem przewodu, która dla rur betonowych 

i żelbetowych oraz PP powinna wynosić co najmniej 0,50 m. 

Zbadanie dotykiem sypkości materiału użytego do zasypu, skontrolowaniu ubicia ziemi, a w szczególności 

ubicia jej z boków przewodu. 

Pomiar należy wykonać z dokładnością do 0,1 m w miejscach odległych od siebie nie więcej niż 10m. 


Jednostką obmiarową dla budowy kanalizacji deszczowej jest : 

• 1 m (metr) wykonanej i odebranej kanalizacji deszczowej grawitacyjnej lub tłocznej oraz przykanalika (każdej 

średnicy), mierzony w osiach studzienek lub punktów załamań. 

• szt. wykonanej i odebranej studni betonowej, 

• szt. wykonanego i odebranego wpustu deszczowego, 

• szt. wykonanej i odebranej przepompowni wód deszczowych. 

• szt. wykonanego i odebranego separatora i osadnika wód deszczowych. 


8.1. Odbiór techniczny częściowy 

Przy odbiorze należy sprawdzić zgodność robót z Dokumentacją Projektową. 

Do odbioru nie powinien być przedstawiony mniejszy odcinek kanału niż między kolejnymi studzienkami. Jest 

to odbiór poszczególnych faz robót podlegających zakryciu a mianowicie: podłoża, przewodu i studzienek. 

Przedłożone dokumenty: 

a) Dokumentacja Projektowa z naniesionymi na niej zmianami dokonywanymi w trakcie budowy, obejmująca 

dodatkowo rysunki konstrukcyjne obiektów i przekroje poprzeczne kanałów oraz szkice zdawczo-odbiorcze. 

b) Dane geotechniczne obejmujące zakwalifikowanie do odpowiedniej kategorii gruntu oraz określające poziom wód 

64


gruntowych. 

c) Dane odnośnie punktów nawiązania sytuacyjno - wysokościowego wraz z rzędną. 

d) Podanie uzbrojenia podziemnego terenu przebiegające wzdłuż i w poprzek trasy kanału. 

e) Dziennik Budowy. 

f) Dokumenty dotyczące jakości wbudowanych materiałów. 

UWAGA: 

Przed rozpoczęciem robót nawierzchniowych, wykonanie przeglądu kamerą TV wykonanych rurociągów wraz z 

nagraniem wyników na nośnik CD i przekazanie Zamawiającemu celem weryfikacji. 

8.2. Odbiór techniczny końcowy 

Jest to odbiór techniczny całkowitego przewodu po zakończeniu budowy, przed przekazaniem do eksploatacji. 

Nie stawia się ograniczeń dotyczących długości badanego odcinka przewodu. 

Przedłożone dokumenty: 

a) wszystkie dokumenty odnośnie odbiorów częściowych 

b) protokoły wszystkich odbiorów technicznych częściowych 

c) dwa egzemplarze inwentaryzacji geodezyjnej przewodów i obiektów na planach sytuacyjnych wykonanej przez 

uprawnionych geodetów. 

8.3. Zapisywanie i ocena wyników badań 

8.3.1. Zapisywanie wyników odbioru technicznego 

Wyniki przeprowadzonych badań przy odbiorach częściowych i końcowych powinny być ujęte w formie 

protokołu, szczegółowo omówione, wpisane do Dziennika Budowy lub do niego dołączone w sposób trwały i 

podpisane przez nadzór techniczny oraz członków komisji prowadzącej badania. 

8.3.2. Ocena wyników badań 

Wyniki badań przeprowadzonych podczas odbiorów technicznych należy uznać za dodatnie, jeżeli wszystkie 

wymagania przewidziane dla danego zakresu robót zostały spełnione. 

Jeżeli którekolwiek z wymagań przy odbiorze technicznym częściowym nie zostało spełnione, należy daną 

fazę robót uznać za niezgodną z wymaganiami normy i po wykonaniu poprawek przedstawić do ponownych badań. 



Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Płatność za rzeczywiście wykonaną i odebraną ilość metrów kanalizacji deszczowej grawitacyjno- tłocznej 

oraz przykanalika (każdej średnicy), szt. wykonanej i odebranej studni betonowej, szt. wykonanego i odebranego 

wpustu deszczowego, szt. wykonanej i odebranej przepompowni wód deszczowych, szt. wykonanego i odebranego 

separatora i osadnika wód deszczowych. 

Płatność za jednostkę obmiarową należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną wykonanych robót. 


Cena wykonania robót obejmuje: 

• zakup, transport i składowanie materiałów niezbędnych do wykonania robót, 

• oznakowanie robót prowadzonych w pasie drogowym, 

• wyznaczenie sytuacyjno-wysokościowe miejsc wykonywania poszczególnych elementów kanalizacji deszczowej i 

kanalizacji tłocznej, 

• rozbiórka istniejących nawierzchni, 

• wykonanie wykopów w gruncie kat. I-IV wraz z umocnieniem ścian wykopu szalunkami lub ścianką szczelną 

i jego odwodnienie powierzchniowe lub igłofiltrami, z odwozem gruntu i gruzu na odkład Wykonawcy wraz 

z utylizacją, 


• odwodnienie wykopów, 

• ułożenie przewodów kanalizacyjnych wraz z montażem armatury lub kształtek, 

• montaż rur ochronnych i manszet gumowych, 

• wykonanie przykanalików, 

• wykonanie studni rewizyjnych, 

• wykonanie studzienek ściekowych, 

• montaż armatury, 

• wykonanie izolacji elementów betonowych, 

• wykonanie wylotu kolektora do rowu, wykonanie podsypki i zasypki żwirowej, 

• zakup i montaż separatora oraz osadnika 

• zakup kompletnej przepompowni ścieków z armaturą sterującą wraz montażem urządzeń, osprzętu, armatury i 

szafy sterowniczej oraz z osprzętem i oprogramowaniem łącznie z instalacją elektryczną, sterowaniem i 

uruchomieniem, 

• wykonanie próby szczelności kanałów, 

• zasypanie i zagęszczenie wykopów gruntem dowiezionym ze składowiska Wykonawcy wraz z kosztem jego 

pozyskania 

• załadunek i odtransportowanie nadmiaru gruntu z wykopów, 

65


• uporządkowanie miejsc prowadzonych robót, 

• przeprowadzenie badań i pomiarów, 

• odtworzenie nawierzchni w miejscu przekopów. 

9.3. Objazdy , przejazdy i organizacja ruchu 

9.3.1. Koszt wybudowania objazdów / przejazdów i organizacji ruchu obejmuje : 

- opracowanie oraz uzgodnienie z odpowiednimi instytucjami projektu organizacji ruchu na czas trwania budowy, oraz 

jego aktualizację stosownie do postępu robót, 

- ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu i 

wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, 

- opłaty za zajęcia terenu, 

- przygotowanie terenu, 

- konstrukcję tymczasowej nawierzchni , ramp , chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, 

- tymczasową przebudowę urządzeń obcych 

9.3.2. Koszt utrzymania objazdów / przejazdów i organizacji ruchu obejmuje : 

- oczyszczanie, przestawianie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i 

świateł, 

- utrzymanie płynności ruchu publicznego. 

9.3.3. Koszt likwidacji objazdów / przejazdów i organizacji ruchu obejmuje : 

- usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowań 

- doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego 

9.3.4. Koszt budowy , utrzymania i likwidacji objazdów, przejazdów i organizacji ruchu ponosi Wykonawca. 


- PN-EN 1610: 2002, PN-EN 1610: 2002/Ap1 – Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych. 

- PN-B-10735 : 1992 Kanalizacja. Przewody kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. 

- PN-ENV 1046:2002 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych. Systemy do przesyłania 

wody i ścieków na zewnątrz konstrukcji budowli. Praktyczne zalecenia układania przewodów pod 

ziemia i nad ziemią. 

- PN-EN 1917:2004 Studzienki włazowe i niewłazowe z betonu niezbrojonego, z betonu zbrojonego 

włóknem stalowym i żelbetowe, 

- PN-EN 476:200 Wymagania ogólne dotyczące elementów stosowanych w systemach kanalizacji 

grawitacyjnej. 

- PN-EN 124:2000 Zwieńczenia wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla ruchu 

kołowego i pieszego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie jakością.. 

- PN-EN 1610: 2002, PN-EN 1610: 2002/Ap1 – Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych. 

- BN-86/8971-08 - Prefabrykaty budowlane z betonu. Kręgi betonowe i żelbetowe. 

- PN-87/H-74051/02 - Włazy kanałowe klasy B,C,D (włazy typu ciężkiego). 

- PN-64/H-74086 Stopnie żeliwne do studzienek kontrolnych. 

- PN-88/H-74080/01 Skrzynki żeliwne wpustów deszczowych. Wymagania i badania. 

- PN-88/H-74080/04 Skrzynki żeliwne wpustów deszczowych. Klasa C. 

- BN-83/8971-06.02 Rury bezciśnieniowe. Rury betonowe i żelbetowe. 

- PN-58/C-96177 Lepik asfaltowy bez wypełniaczy stosowany na gorąco. 

- BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. 

- PN-EN 206-1:2000 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

- PN-EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w 

obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 

- PN-EN 197-1:2002 Cement .Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego 

użytku. 

- PN-EN 1008:2004 Woda do betonów i zapraw. 

- KB.4-3.3.1.10.(1) Studzienki ściekowe do odwodnienia dróg. 1983r. 

- KB.1-22.26.(6) Kręgi betonowe średnicy 50 cm, wysokości 30 lub 60 cm. 

- KPED - Katalog Powtarzalnych Elementów Drogowych. Transprojekt Warszawa. 

66




D.04.00.00 

PODBUDOWY 

67




D.04.01.01 

KORYTO WRAZ Z PROFILOWANIEM I ZAGĘSZCZENIEM 

PODŁOŻA 

l. WSTĘP 



koryta gruntowego wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża, które zostanie wykonane w ramach 

przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonywaniu, 

profilowaniu i zagęszczaniu koryta gruntowego i obejmują wykonanie: 

• Mechaniczne profilowanie i zagęszczenie podłoża pod warstwy konstrukcyjne nawierzchni, grunt kat. II 


Określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i 

Specyfikacją Techniczną D-M.00.00.00. 




Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne". 

2. MATERIAŁY 

Nie występują. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania robót 

Wykonawca przystępujący do wykonania koryta i profilowania podłoża powinien wykazać się 

możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

• równiarek lub spycharek uniwersalnych z ukośnie ustawianym lemieszem; Inżynier może dopuścić 

wykonanie koryta i profilowanie podłoża z zastosowaniem spycharki z lemieszem ustawionym 

prostopadle do kierunku pracy maszyny, 

• koparek z czerpakami profilowymi (przy wykonywaniu wąskich koryt), 

• walców statycznych, wibracyjnych lub płyt wibracyjnych. 

Stosowany sprzęt nie może spowodować niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu podłoża. 

4. TRANSPORT 




5.1. Ogólne warunki wykonania robót 

Ogólne warunki wykonania robót podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne". 

5.2. Warunki przystąpienia do robót 

Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża 

68


bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze 

przystąpienie do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoża, jest możliwe wyłącznie za 

zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach atmosferycznych. 

W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się 

ruch budowlany, niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni. 

5.3. Wykonanie koryta 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być wcześniej 

przygotowane. 

Paliki lub szpilki należy ustawiać w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny 

sposób zaakceptowany przez Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać 

naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 metrów. 

Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym 

prowadzone są roboty i do trudności jego odspojenia. 

Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na 

przykład na poszerzeniach lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonania musi być 

zaakceptowany przez Inżyniera. 

Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami 

dokumentacji projektowej i ST, tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane 

przez Inżyniera. 

Profilowanie i zagęszczenie podłoża należy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4. 

5.4. Profilowanie i zagęszczanie podłoża 

Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich 

zanieczyszczeń. 

Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają 

uzyskanie po profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed 

profilowaniem były o co najmniej 5 cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. 

Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu 

przewidzianym do profilowania, Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną 

przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, 

w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania 

wartości wskaźnika zagęszczenia, określonych w tablicy 1. 

Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w 

robotach ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie 

podłoża należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w tablicy 

1. Wskaźnik zagęszczenia należy określać zgodnie z BN-77/8931-12. 

Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia podłoża (I s ) 

Minimalna wartość I s dla: 

Strefa 

Autostrad i 

Innych dróg 

dróg 

korpusu ekspresowych Ruch ciężki 

i bardzo ciężki 

Ruch mniejszy 

od ciężkiego 

Górna warstwa o grubości 

1,03 1,00 1,00 

20 cm 

Na głębokości od 20 do 50 cm 

od powierzchni podłoża 1,00 1,00 0,97 

W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania 

zagęszczenia, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić 

pierwotny i wtórny moduł odkształcenia podłoża według BN-64/8931-02. Stosunek wtórnego i pierwotnego 

modułu odkształcenia nie powinien przekraczać 2,2. 

Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z 

tolerancją od -20% do +10%. 

5.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża 

Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. 

Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w 

robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on 

zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny 

69


sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania 

kolejnej warstwy można przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu. 

Po osuszeniu podłoża Inżynier oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. 

Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt. 






Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia 

koryta i wyprofilowanego podłoża podaje tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanego koryta i wyprofilowanego podłoża 

Lp. Wyszczególnienie badań 

i pomiarów 

Minimalna częstotliwość 

badań i pomiarów 

1 Szerokość koryta 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna co 20 m na każdym pasie ruchu 

3 Równość poprzeczna 10 razy na 1 km 

4 Spadki poprzeczne *) 10 razy na 1 km 

5 Rzędne wysokościowe co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, 

co 100 m dla pozostałych dróg 

6 Ukształtowanie osi w planie *) co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, 

co 100 m dla pozostałych dróg 

7 Zagęszczenie, wilgotność w 2 punktach na dziennej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 600 

gruntu podłoża 

m 2 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach 

głównych łuków poziomych 

6.2.2. Szerokość koryta (profilowanego podłoża) 

Szerokość koryta i profilowanego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej 

niż +10 cm i -5 cm. 

6.2.3. Równość koryta (profilowanego podłoża) 

Nierówności podłużne koryta i profilowanego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z 

normą BN-68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm. 

6.2.4. Spadki poprzeczne 

Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową 

z tolerancją ± 0,5%. 

6.2.5. Rzędne wysokościowe 

Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoża i rzędnymi 

projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm, -2 cm. 

6.2.6. Ukształtowanie osi w planie 

Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 3 cm dla 

autostrad i dróg ekspresowych lub więcej niż ± 5 cm dla pozostałych dróg. 

6.2.7. Zagęszczenie koryta (profilowanego podłoża) 

Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża określony wg BN-77/8931-12 nie 

powinien być mniejszy od podanego w tablicy 1. 

Jeśli jako kryterium dobrego zagęszczenia stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, 

to wartość stosunku wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN- 

64/8931-02 nie powinna być większa od 2,2. 

Wilgotność w czasie zagęszczania należy badać według PN-B-06714-17. Wilgotność gruntu podłoża 

powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do + 10%. 

6.3. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami koryta (profilowanego podłoża) 

Wszystkie powierzchnie, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych 

w punkcie 6.2 powinny być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównanie i 

powtórne zagęszczenie. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest 

70

niedopuszczalne. 






Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanego i odebranego koryta. 



Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacja projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, 

jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 




pkt 9. 

Płatność za m 2 wyprofilowanego i zagęszczonego koryta gruntowego zgodnie z obmiarem i oceną 

jakości robót na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych. 




• odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplantowaniem, 

• załadunek nadmiaru odspojonego gruntu na środki transportowe i odwiezienie na odkład lub nasyp, 

• profilowanie dna koryta lub podłoża, 

• zagęszczenie, 

• utrzymanie koryta lub podłoża, 

• przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej. 


PN-87/S-02201 Drogi samochodowe. Nawierzchnie drogowe. Podziały, nazwy i określenia. 

PN-88/B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu. 

BN-64/8931 -02 Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i 

podłoża przez odciążenie płytą. 

BN-75/8931-03 Drogi samochodowe. Pobieranie próbek gruntów do celów drogowych 

lotniskowych. 

BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

BN-70/8931-05 Oznaczanie wskaźnika nośności gruntu jako podłoża nawierzchni podatnych. 

BN-77/8931-12 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika zagęszczania gruntu. 

BN-72-8932-01 Budowle drogowe i kolejowe. Roboty ziemne. 

Tymczasowe ogólne warunki kontraktu na roboty budowlane zrealizowane na terenie kraju przez 

zleceniodawców i wykonawców krajowych GDDP, Warszawa, 1992, Wydanie I. 

KPED - Katalog Powtarzalnych Elementów Drogowych. Transprojekt Warszawa. 

71



D.04.03.01 

OCZYSZCZENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH 

l. WSTĘP 



oczyszczonych warstw konstrukcyjnych, które należy wykonać w ramach przebudowy nawierzchni placu 

Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy oczyszczaniu warstw 

konstrukcyjnych nawierzchni jezdni i obejmują: 

• oczyszczenie warstw niebitumicznych 


Określenia podstawowe podane w mniejszej specyfikacji są zgodne z obowiązującymi 

odpowiednimi normami i ST D-M.00.00.00. 




Ogólne wymagania dotyczące jakości robót, podano w ST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne". 

2. MATERIAŁY 




3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do oczyszczania warstw nawierzchni 

Wykonawca przystępujący do oczyszczania warstw nawierzchni, powinien wykazać się możliwością 

korzystania z następującego sprzętu: 

• szczotek mechanicznych, 

zaleca się użycie urządzeń dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być wykonana z twardych 

elementów czyszczących i służyć do zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń przylegających do 

czyszczonej warstwy. Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i służyć do 

zamiatania. Zaleca się używanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające, 

• sprężarek, 

• zbiorników z wodą, 

• szczotek ręcznych. 

4. TRANSPORT 






5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni 

Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota i kurzu przy 

użyciu szczotek mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych 

72


należy używać szczotek ręcznych. W razie potrzeby, na terenach niezabudowanych, bezpośrednio przed 

skropieniem warstwa powinna być oczyszczona z kurzu przy użyciu sprężonego powietrza. 








Jednostką obmiarową jest: 

• m 2 (metr kwadratowy) oczyszczonej powierzchni, 








pkt 9. 

Płatność za m 2 wykonanego oczyszczenia należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości 

wykonanych robót na podstawie atestów materiałów i wyników pomiarów oraz badań laboratoryjnych. 


Cena 1 m 2 oczyszczenia warstw konstrukcyjnych obejmuje: 

• mechaniczne oczyszczenie każdej niżej położonej warstwy konstrukcyjnej nawierzchni z ewentualnym 

polewaniem wodą lub użyciem sprężonego powietrza, 

• ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń. 


Niw występują. 

73



D.04.04.02 

PODBUDOWY Z KRUSZYWA ŁAMANEGO 

STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE 

1. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania ogólne dotyczące wykonania i 

odbioru robót związanych z wykonywaniem podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego 

mechanicznie, które zostaną wykonane w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w 

Prochowicach. 



realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1. 



wykonywaniem podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie i obejmują wykonanie: 

• Wykonanie podbudowy z kruszywa łamanego o uziarnieniu ciągłym 0/31,5 stabilizowanego 

mechanicznie gr. 15 cm 


1.4.1. Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie - jedna lub więcej warstw 

zagęszczonej mieszanki, która stanowi warstwę nośną nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Stabilizacja mechaniczna - proces technologiczny, polegający na odpowiednim zagęszczeniu w 

optymalnej wilgotności kruszywa o właściwie dobranym uziarnieniu. 

1.4.3. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz 

z definicjami podanymi w ST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 





Materiałem do wykonania podbudowy z kruszyw łamanych stabilizowanych mechanicznie powinno 

być kruszywo łamane, uzyskane w wyniku przekruszenia surowca skalnego lub kamieni narzutowych i 

otoczaków albo ziarn żwiru większych od 8 mm. 

Kruszywo powinno być jednorodne bez zanieczyszczeń obcych i bez domieszek gliny. 

2.3. Wymagania dla materiałów 

2.3.1. Uziarnienie kruszywa 

Krzywa uziarnienia kruszywa, określona według PN-B-06714-15 powinna leżeć między krzywymi 

granicznymi pól dobrego uziarnienia podanymi na rysunku. 

74


Pole dobrego uziarnienia kruszyw przeznaczonych na podbudowy wykonywane metodą stabilizacji 

mechanicznej 

1-2 kruszywo na podbudowę zasadniczą (górną warstwę) lub podbudowę jednowarstwową 

1-3 kruszywo na podbudowę pomocniczą (dolną warstwę) 

Krzywa uziarnienia kruszywa powinna być ciągła i nie może przebiegać od dolnej krzywej 

granicznej uziarnienia do górnej krzywej granicznej uziarnienia na sąsiednich sitach. Wymiar największego 

ziarna kruszywa nie może przekraczać 2/3 grubości warstwy układanej jednorazowo. 

2.3.2. Właściwości kruszywa 

Kruszywa powinny spełniać wymagania określone w tablicy. 

Wymagania 

Lp. 

Wyszczególnienie 

właściwości 

1 Zawartość ziarn mniejszych 

niż 0,075 mm, % (m/m) 

2 Zawartość nadziarna, 

% (m/m), nie więcej niż 

3 Zawartość ziarn nieforemnych 

%(m/m), nie więcej niż 

4 Zawartość zanieczyszczeń 

organicznych, %(m/m), nie 

więcej niż 

5 Wskaźnik piaskowy po pięciokrotnym 

zagęszczeniu metodą 

I lub II wg PN-B-04481, % 

6 Ścieralność w bębnie Los 

Angeles 

a) ścieralność całkowita po 

pełnej liczbie obrotów, nie 

więcej niż 

b) ścieralność częściowa po 1/5 

pełnej liczby obrotów, nie 

więcej niż 

7 Nasiąkliwość, %(m/m), nie 

więcej niż 

8 Mrozoodporność, ubytek masy 

po 25 cyklach zamrażania, 

%(m/m), nie więcej niż 

9 Rozpad krzemianowy i żelazawy 

łącznie, % (m/m), nie 

więcej niż 

10 Zawartość związków siarki w 

przeliczeniu na SO 3 , %(m/m), 

nie więcej niż 

11 Wskaźnik nośności w noś mieszanki 

kruszywa, %, nie 

Kruszywa 

naturalne 

75 

Kruszywa łamane 

Żużel 

Badania 

według 

Podbudowa 

zasadnicznicznicznicznicznicza 

pomoc- 

zasad- 

pomoc- 

zasad- 

pomoc- 

od 2 do od 2 od 2 do od 2 od 2 do od 2 PN-B-06714-15 

10 do 12 10 do 12 10 do 12 

5 10 5 10 5 10 PN-B-06714-15 

35 45 35 40 - - PN-B-06714-16 

1 1 1 1 1 1 PN-B-04481 

od 30 do 

70 

35 

od 30 

do 70 

45 

od 30 do 

70 

35 

od 30 do 

70 - - BN-64/8931-01 

50 

30 40 30 35 30 35 

2,5 4 3 5 6 8 PN-B-06714-18 

40 

50 

PN-B-06714-42 

5 10 5 10 5 10 PN-B-06714-19 

- - - - 1 3 

PN-B-06714-37 

PN-B-06714-39 

1 1 1 1 2 4 PN-B-06714-28

mniejszy niż: 

a) przy zagęszczeniu I S ≥ 1,00 

b) przy zagęszczeniu I S ≥ 1,03 

80 

120 


60 

- 

80 

120 

60 

- 

80 

120 

60 

- 

PN-S-06102 

2.3.6. Woda 

Należy stosować wodę spełniającą wymagania PN-EN 1008:2004. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

a) mieszarek do wytwarzania mieszanki, wyposażonych w urządzenia dozujące wodę. Mieszarki powinny 

zapewnić wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej, 

b) równiarek albo układarek do rozkładania mieszanki, 

c) walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania. W miejscach trudno 

dostępnych powinny być stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce 

wibracyjne. 

4. TRANSPORT 




Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je 

przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. 

Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. 

Transport pozostałych materiałów powinien odbywać się zgodnie z wymaganiami norm 

przedmiotowych. 




5.2. Przygotowanie podłoża 

Podłoże pod podbudowę powinno spełniać wymagania określone w ST D-04.01.01 „Koryto wraz z 

profilowaniem i zagęszczeniem podłoża” i ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Podbudowa powinna być ułożona na podłożu zapewniającym nieprzenikanie drobnych cząstek 

gruntu do podbudowy. 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej 

przygotowane. 

Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w 

inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do 

wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki kruszywa 

Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w 

mieszarkach gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze względu na konieczność zapewnienia 

jednorodności nie dopuszcza się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze. 

Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w taki sposób, 

aby nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu. 

5.4. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki 

Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej, aby jej 

ostateczna grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej 

warstwy nie może przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Warstwa podbudowy powinna być rozłożona w 

sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa 

składa się z więcej niż jednej warstwy kruszywa, to każda warstwa powinna być wyprofilowana i 

zagęszczona z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy 

każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inżyniera. 

76


Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności 

optymalnej, określonej według próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481 (metoda II). Materiał nadmiernie 

nawilgocony, powinien zostać osuszony przez mieszanie i napowietrzanie. Jeżeli wilgotność mieszanki 

kruszywa jest niższa od optymalnej o 20% jej wartości, mieszanka powinna być zwilżona określoną ilością 

wody i równomiernie wymieszana. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki kruszywa jest wyższa od 

optymalnej o 10% jej wartości, mieszankę należy osuszyć. 

Wskaźnik zagęszczenia podbudowy wg BN-77/8931-12 powinien odpowiadać przyjętemu 

poziomowi wskaźnika nośności podbudowy. 

5.5. Utrzymanie podbudowy 

Podbudowa po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w 

dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę do ruchu 

budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. 

Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy obciąża Wykonawcę robót. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do 

wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji materiałów. Badania te 

powinny obejmować wszystkie właściwości określone w pkt 2.3 niniejszej ST. 



Częstotliwość ora zakres badań przy budowie podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie: 

Lp. 

Wyszczególnienie badań 

77 

Minimalna liczba badań 

na dziennej działce 

roboczej 

Częstotliwość badań 

Maksymalna powierzchnia 

podbudowy przy-padająca 

na jedno badanie (m 2 ) 

1 Uziarnienie mieszanki 

2 Wilgotność mieszanki 2 600 

3 Zagęszczenie warstwy 10 próbek na 10000 m 2 

4 Badanie właściwości kruszywa wg tab. 1, pkt 2.3.2 dla każdej partii kruszywa i przy każdej zmianie kruszywa 

6.3.2. Uziarnienie mieszanki 

Uziarnienie mieszanki powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w pkt 2.3. Próbki należy 

pobierać w sposób losowy, z rozłożonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań powinny być na 

bieżąco przekazywane Inżynierowi. 

6.3.3. Wilgotność mieszanki 

Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby 

Proctora, zgodnie z PN-B-04481 (metoda II), z tolerancją +10% -20%. 

Wilgotność należy określić według PN-B-06714-17. 

6.3.4. Zagęszczenie podbudowy 

Zagęszczenie każdej warstwy powinno odbywać się aż do osiągnięcia wymaganego wskaźnika 

zagęszczenia. 

Zagęszczenie podbudowy należy sprawdzać według BN-77/8931-12. W przypadku, gdy 

przeprowadzenie badania jest niemożliwe ze względu na gruboziarniste kruszywo, kontrolę zagęszczenia 

należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych, wg BN-64/8931-02 i nie rzadziej niż raz na 5000 m 2 , lub 

według zaleceń Inżyniera. 

Zagęszczenie podbudowy stabilizowanej mechanicznie należy uznać za prawidłowe, gdy stosunek 

wtórnego modułu E 2 do pierwotnego modułu odkształcenia E 1 jest nie większy od 2,2 dla każdej warstwy 

konstrukcyjnej podbudowy. 

E 2 

≤ 2,2 

E 1 


Badania kruszywa powinny obejmować ocenę wszystkich właściwości określonych w pkt 2.3.2. 

Próbki do badań pełnych powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy w obecności 

Inżyniera.

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy 

6.4.1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów 


Częstotliwość oraz zakres pomiarów wykonanej podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość pomiarów 

1 Szerokość podbudowy 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie 

ruchu 


4 Spadki poprzeczne* ) 10 razy na 1 km 

5 Rzędne wysokościowe co 100 m 

6 Ukształtowanie osi w planie* ) co 100 m 

7 Grubość podbudowy Podczas budowy: 

w 3 punktach na każdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz 

na 400 m 2 

Przed odbiorem: 

w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m 2 

8 Nośność podbudowy: 

- moduł odkształcenia 

- ugięcie sprężyste 

co najmniej w dwóch przekrojach na każde 1000 m 

co najmniej w 20 punktach na każde 1000 m 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych. 

6.4.2. Szerokość podbudowy 

Szerokość podbudowy nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. 

Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy 

wyżej leżącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość podbudowy 

Nierówności podłużne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z BN- 

68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności podbudowy nie mogą przekraczać: 

• 10 mm dla podbudowy zasadniczej, 

• 20 mm dla podbudowy pomocniczej. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy 

Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją 

projektową, z tolerancją ± 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy 

Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi nie powinny 

przekraczać + 1 cm, -2 cm. 

6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża 

Oś podbudowy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 

± 5 cm. 

6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Grubość podbudowy nie może się różnić od grubości projektowanej o więcej niż: 

• dla podbudowy zasadniczej ± 10%, 

• dla podbudowy pomocniczej +10%, -15%. 

6.4.8. Nośność podbudowy 

• moduł odkształcenia wg BN-64/8931-02 powinien być zgodny z podanym w tablicy, 

• ugięcie sprężyste wg BN-70/8931-06 powinno być zgodne z podanym w tablicy. 

Cechy podbudowy 

Podbudowa 

z kruszywa o 

wskaźniku w noś nie 

mniejszym 

niż, % 

60 

80 

120 

Wskaźnik 

zagęszczenia I S 

nie 

mniejszy niż 

1,0 

1,0 

1,03 

Wymagane cechy podbudowy 

Maksymalne ugięcie sprężyste pod 

kołem, mm 

40 kN 50 kN od pierwszego 

1,40 

1,25 

1,10 

78 

1,60 

1,40 

1,20 

Minimalny moduł odkształ-cenia 

mierzony płytą o średnicy 30 cm, 

MPa 

od drugiego 

obciążenia E 1 obciążenia E 2 

60 

80 

100 

120 

140 

180


6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy 

Wszystkie powierzchnie podbudowy, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie 

6.4 powinny być naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane 

i powtórnie zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest 

niedopuszczalne. 

Jeżeli szerokość podbudowy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie 

zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć 

podbudowę przez spulchnienie warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu, dołożenie 

materiału i powtórne zagęszczenie. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy 

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę 

podbudowy. Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na 

odpowiednią głębokość, zgodnie z decyzją Inżyniera, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich 

właściwościach, wyrównane i ponownie zagęszczone. 

Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i 

ocena grubości warstwy, według wyżej podanych zasad, na koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa nośność podbudowy 

Jeżeli nośność podbudowy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona wszelkie roboty 

niezbędne do zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez Inżyniera. 

Koszty tych dodatkowych robót poniesie Wykonawca podbudowy tylko wtedy, gdy zaniżenie 

nośności podbudowy wynikło z niewłaściwego wykonania robót przez Wykonawcę podbudowy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego 

mechanicznie. 



Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli 

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 




pkt 9. 

Płatność za 1m 2 należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości materiału oraz jakości 

wykonanej warstwy na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych. 


Cena wykonania 1 m 2 podbudowy obejmuje: 



• sprawdzenie i ewentualną naprawę podłoża, 

• przygotowanie mieszanki z kruszywa, zgodnie z receptą, 

• dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania, 

• rozłożenie mieszanki, 

• zagęszczenie rozłożonej mieszanki, 

• przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w specyfikacji technicznej, 

• utrzymanie podbudowy w czasie robót. 


10.1. Normy 

PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 

PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych 

79


PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

PN-B-06714-16 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn 

PN-B-06714-17 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności 

PN-B-06714-18 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości 

PN-B-06714-19 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą bezpośrednią 

PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń organicznych 

PN-B-06714-28 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą bromową 

PN-B-06714-37 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

PN-B-06714-39 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 

PN-B-06714-42 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles 

PN-B-06731 Żużel wielkopiecowy kawałkowy. Kruszywo budowlane i drogowe. Badania 

techniczne 

PN-EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w 


PN-B-23006 Kruszywo do betonu lekkiego 

PN-EN 197-1:2002 Cement.Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego 

użytku 

PN-EN 1008:2004 Woda do betonów i zapraw 

PN-S-06102 Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

PN-S-96023 Konstrukcje drogowe. Podbudowa i nawierzchnia z tłucznia kamiennego 

BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 

BN-84/6774-02 Kruszywo mineralne. Kruszywo kamienne łamane do nawierzchni drogowych 

BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego 

BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i 

podłoża przez obciążenie płytą 

BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą 

BN-70/8931-06 Drogi samochodowe. Pomiar ugięć podatnych ugięciomierzem belkowym 

BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

10.2. Inne dokumenty 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - Warszawa 1997. 

80



D.04.05.01 

PODBUDOWA LUB ULEPSZONE PODŁOŻE 

Z GRUNTU STABILIZOWANEGO CEMENTEM 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntu stabilizowanego cementem, 

które zostanie wykonane w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 






wykonaniem podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntu stabilizowanego cementem wg PN-S-96012 w 

następującym asortymencie: 

• Wykonanie warstwy ulepszonego podłoża z gruntu/kruszywa stabilizowanego cementem Rm=2,5 

MPa gr. 10 cm (warstwa układana z betoniarki) 


1.4.1. Podbudowa z gruntu stabilizowanego cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki 

cementowo-gruntowej, która po osiągnięciu właściwej wytrzymałości na ściskanie, stanowi fragment nośnej 

części nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Mieszanka cementowo-gruntowa - mieszanka gruntu, cementu i wody, a w razie potrzeby również 

dodatków ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych 

ilościach. 

1.4.3. Grunt stabilizowany cementem - mieszanka cementowo-gruntowa zagęszczona i stwardniała w 

wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. 

1.4.4. Kruszywo stabilizowane cementem - mieszanka kruszywa naturalnego, cementu i wody, a w razie 

potrzeby dodatków ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w 

optymalnych ilościach, zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. 

1.4.5. Podłoże gruntowe ulepszone cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowogruntowej, 

na której układana jest warstwa podbudowy. 

1.4.6. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami 

podanymi w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-04.05.00 "Podbudowy i ulepszone podłoże z 

gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne" pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 



00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 2. 

2.2. Cement 

Należy stosować cement klasy 32.5 portlandzki (CEM I), portlandzki z dodatkami (CEM II) lub 

hutniczy (CEM III) wg PN-EN 197-1: 2002. Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1. 

Tablica 1. Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg PN-EN197-1: 2002 

81

Lp. 


Właściwości 

1 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż: 

- cement portlandzki bez dodatków 

- cement hutniczy 

- cement portlandzki z dodatkami 

Klasa cementu 

32,5 

2 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż: 32,5 

3 Czas wiązania: 

- początek wiązania, najwcześniej po upływie, min. 

- koniec wiązania, najpóźniej po upływie, h 

4 Stałość objętości, mm, nie więcej niż 10 

16 

16 

16 

60 

12 

Badania cementu należy wykonać zgodnie z PN-EN 196-1: 1996; PN-EN 196-2: 1996; PN-EN 196- 

3: 1996; PN-EN 196-6: 1996. 

Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. 

W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go 

stosować za zgodą Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót. 

2.3. Grunty 

Przydatność gruntów (kruszyw) przeznaczonych do stabilizacji cementem należy ocenić na 

podstawie wyników badań laboratoryjnych, wykonanych według metod podanych w PN-S-96012. 

Do wykonania ulepszonego podłoża z gruntów (kruszyw) stabilizowanych cementem należy 

stosować mieszanki spełniające wymagania podane w tablicy 2. 

Grunt (kruszywa) można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań 

laboratoryjnych wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu (kruszywa) 

stabilizowanego są zgodne z wymaganiami określonymi w p. 2.6. 

Tablica 2. Wymagania dla gruntów (kruszyw) przeznaczonych do stabilizacji cementem 

Decydującym sprawdzianem przydatności gruntu do stabilizacji cementem są wyniki wytrzymałości 

na ściskanie próbek gruntu stabilizowanego cementem. 

2.4. Woda 

Woda stosowana do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji 

wykonanej warstwy powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 

Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z 

wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania, zgodnie z wyżej podaną normą lub do 

momentu porównania wyników wytrzymałości na ściskanie próbek gruntowo-cementowych wykonanych z 

wodą wątpliwą i z wodą wodociągową. Brak różnic potwierdza przydatność wody do stabilizacji gruntu lub 

kruszywa cementem. 

2.5. Dodatki ulepszające 

82


Przy stabilizacji gruntów cementem, w przypadkach uzasadnionych, stosuje się następujące dodatki 

ulepszające: 

• wapno wg PN-B-30020, 

• popioły lotne wg PN-S-96035, 

• chlorek wapniowy wg PN-C-84127. 

Za zgodą Inżyniera mogą być stosowane inne dodatki o sprawdzonym działaniu, posiadające 

aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. 

2.6. Grunt lub kruszywo stabilizowane cementem 

W zależności od rodzaju warstwy w konstrukcji nawierzchni drogowej, wytrzymałość gruntu lub 

kruszywa stabilizowanego cementem wg PN-S-96012, powinna spełniać wymagania określone w poniższej 

tablicy. 

Wymagania dla gruntów lub kruszyw stabilizowanych cementem dla poszczególnych warstw podbudowy 

ulepszonego podłoża 

Lp. 

Rodzaj warstwy w konstrukcji 

nawierzchni drogowej 

1 Podbudowa zasadnicza dla KR1 lub podbudowa pomocnicza 

dla KR2 do KR6 

2 Górna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego o 

grubości co najmniej 10 cm dla KR5 i KR6 lub górna część 

warstwy ulepszenia słabego podłoża z gruntów wątpliwych 

oraz wysadzinowych 

3 Dolna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego w 

przypadku posadowienia konstrukcji nawierzchni na podłożu z 

gruntów wątpliwych i wysadzinowych 

Wytrzymałość na ściskanie Wskaźnik 

próbek nasyconych wodą mrozoodpornoś 

(MPa) 

ci 

po 7 dniach po 28 dniach 

od 1,6 do 2,2 od 2,5 do 5,0 0,7 

od 1,0 

do 1,6 

od 1,5 

do 2,5 

0,6 

- od 0,5 do 1,5 0,6 

i 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 3. 


Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanego 

spoiwami powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

• w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo-spoiwowych w mieszarkach: 

− mieszarek stacjonarnych, 

− układarek lub równiarek do rozkładania mieszanki, 

− walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, 

− zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania 

w miejscach trudnodostępnych, 

• w przypadku wytwarzania mieszanek gruntowo-spoiwowych na miejscu: 

− mieszarek jedno lub wielowirnikowych do wymieszania gruntu ze spoiwami, 

− spycharek, równiarek lub sprzętu rolniczego (pługi, brony, kultywatory) do spulchniania gruntu, 

− ciężkich szablonów do wyprofilowania warstwy, 

− rozsypywarek wyposażonych w osłony przeciwpylne i szczeliny o regulowanej szerokości do 

rozsypywania spoiw, 

− przewoźnych zbiorników na wodę, wyposażonych w urządzenia do równomiernego i kontrolowanego 

dozowania wody, 

− walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, 

− zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania 

w miejscach trudnodostępnych. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 4. 


83


Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. 

Mieszankę kruszywowo-spoiwową można przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób 

zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, rozsegregowaniem i wysuszeniem lub nadmiernym 

zawilgoceniem. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 5. 


Podłoże gruntowe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w ST D- 

04.01.01 "Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża" i ST D-02.00.00 "Roboty ziemne". 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być 

wcześniej przygotowane. 

Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w 

inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do 

wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m. 

Jeżeli warstwa mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi ma być układana w 

prowadnicach, to po wytyczeniu podbudowy należy ustawić na podłożu prowadnice w taki sposób, aby 

wyznaczały one ściśle linie krawędzi układanej warstwy według dokumentacji projektowej. Wysokość 

prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami 

hydraulicznymi, w stanie niezagęszczonym. Prowadnice powinny być ustawione stabilnie, w sposób 

wykluczający ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn użytych do wykonania warstwy. 


Podbudowa z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie może być wykonywana wtedy, 

gdy podłoże jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu lub 

kruszywa cementem, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 

5 o C w czasie najbliższych 7 dni. 

5.4. Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża 

Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być 

utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową 

podbudowę lub ulepszone podłoże do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie 

uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego 

utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. 

Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy lub ulepszonego 

podłoża uszkodzonych wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i 

śniegu oraz mróz. 

Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów 

deszczu, jeżeli wystąpi możliwość uszkodzenia podbudowy lub ulepszonego podłoża. 

Warstwa stabilizowana spoiwami hydraulicznymi powinna być przykryta przed zimą warstwą 

nawierzchni lub zabezpieczona przed niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób 

zaakceptowany przez Inżyniera. 

5.5. Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego spoiwami hydraulicznymi 

Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: 

• skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D200 lub D300 w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m 2 , 

• skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi aprobatę techniczną wydaną 

przez uprawnioną jednostkę, po uprzednim zaakceptowaniu ich użycia przez Inżyniera, 

• utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 

7 dni, 

• przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład o 

szerokości co najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr, 

• przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w 

czasie co najmniej 7 dni. 

Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do 

pielęgnacji mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera. 

Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni po 

wykonaniu. Po tym czasie ewentualny ruch technologiczny może odbywać się wyłącznie za zgodą 

Inżyniera. 

84


5.6. Skład mieszanki cementowo-gruntowej i cementowo-kruszywowej 

Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać wartości podanych w poniższej tablicy. 

Zaleca się taki dobór mieszanki, aby spełnić wymagania wytrzymałościowe określone w p. 2, przy jak 

najmniejszej zawartości cementu. 

Maksymalna zawartość cementu w mieszance cementowo-gruntowej lub w mieszance kruszywa stabilizowanego 

cementem dla poszczególnych warstw podbudowy i ulepszonego podłoża 

Lp. Kategoria 

Maksymalna zawartość cementu, % w stosunku do masy suchego 

gruntu lub kruszywa 

ruchu podbudowa zasadnicza podbudowa pomocnicza ulepszone podłoże 

1 KR 2 do KR 6 - 6 8 

2 KR 1 8 10 10 

Zawartość wody w mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według 

normalnej próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481, z tolerancją +10%, -20% jej wartości. 

5.7. Stabilizacja metodą mieszania na miejscu 

Do stabilizacji gruntu metodą mieszania na miejscu można użyć specjalistycznych mieszarek 

wieloprzejściowych lub jednoprzejściowych albo maszyn rolniczych. 

Grunt przewidziany do stabilizacji powinien być spulchniony i rozdrobniony. 

Po spulchnieniu gruntu należy sprawdzić jego wilgotność i w razie potrzeby ją zwiększyć w celu 

ułatwienia rozdrobnienia. Woda powinna być dozowana przy użyciu beczkowozów zapewniających 

równomierne i kontrolowane dozowanie. Wraz z wodą można dodawać do gruntu dodatki ulepszające 

rozpuszczalne w wodzie, np. chlorek wapniowy. 

Jeżeli wilgotność naturalna gruntu jest większa od wilgotności optymalnej o więcej niż 10% jej 

wartości, grunt powinien być osuszony przez mieszanie i napowietrzanie w czasie suchej pogody. 

Po spulchnieniu i rozdrobnieniu gruntu należy dodać i przemieszać z gruntem dodatki ulepszające, 

np. wapno lub popioły lotne, w ilości określonej w recepcie laboratoryjnej, o ile ich użycie jest przewidziane 

w tejże recepcie. 

Cement należy dodawać do rozdrobnionego i ewentualnie ulepszonego gruntu w ilości ustalonej w 

recepcie laboratoryjnej. Cement i dodatki ulepszające powinny być dodawane przy użyciu rozsypywarek 

cementu lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Grunt powinien być wymieszany z cementem w sposób zapewniający jednorodność na określoną 

głębokość, gwarantującą uzyskanie projektowanej grubości warstwy po zagęszczeniu. W przypadku 

wykonywania stabilizacji w prowadnicach, szczególną uwagę należy zwrócić na jednorodność wymieszania 

gruntu w obrębie skrajnych pasów o szerokości od 30 do 40 cm, przyległych do prowadnic. 

Po wymieszaniu gruntu z cementem należy sprawdzić wilgotność mieszanki. Jeżeli jej wilgotność 

jest mniejsza od optymalnej o więcej niż 20%, należy dodać odpowiednią ilość wody i mieszankę ponownie 

dokładnie wymieszać. Wilgotność mieszanki przed zagęszczeniem nie może różnić się od wilgotności 

optymalnej o więcej niż +10%, -20% jej wartości. 

Czas od momentu rozłożenia cementu na gruncie do momentu zakończenia mieszania nie powinien 

być dłuższy od 2 godzin. 

Po zakończeniu mieszania należy powierzchnię warstwy wyrównać i wyprofilować do wymaganych 

w dokumentacji projektowej rzędnych oraz spadków poprzecznych i podłużnych. Do tego celu należy użyć 

równiarek i wykorzystać prowadnice podłużne, układane każdorazowo na odcinku roboczym. Od użycia 

prowadnic można odstąpić przy zastosowaniu specjalistycznych mieszarek i technologii gwarantującej 

odpowiednią równość warstwy, po uzyskaniu zgody Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast 

przystąpić do zagęszczania warstwy. Zagęszczenie należy przeprowadzić w sposób określony w p. 5.8. 

5.8. Stabilizacja metodą mieszania w mieszarkach stacjonarnych 

Składniki mieszanki i w razie potrzeby dodatki ulepszające, powinny być dozowane w ilości 

określonej w recepcie laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażona w urządzenia do 

wagowego dozowania kruszywa lub gruntu i cementu oraz objętościowego dozowania wody. 

Czas mieszania w mieszarkach cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 minuty, o ile krótszy czas 

mieszania nie zostanie dozwolony przez Inżyniera po wstępnych próbach. W mieszarkach typu ciągłego 

prędkość podawania materiałów powinna być ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, aby 

zapewnić jednorodność mieszanki. 

Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10% i -20% jej 

wartości. 

Przed ułożeniem mieszanki należy ustawić prowadnice i podłoże zwilżyć wodą. 

85


Mieszanka dowieziona z wytwórni powinna być układana przy pomocy układarek lub równiarek. 

Grubość układania mieszanki powinna być taka, aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po 

zagęszczeniu. 

Przed zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków 

podłużnych i poprzecznych. Przy użyciu równiarek do rozkładania mieszanki należy wykorzystać 

prowadnice, w celu uzyskania odpowiedniej równości profilu warstwy. Od użycia prowadnic można 

odstąpić przy zastosowaniu technologii gwarantującej odpowiednią równość warstwy, po uzyskaniu zgody 

Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy. 

5.9. Grubość warstwy 

Orientacyjna grubość poszczególnych warstw podbudowy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego 

cementem nie powinna przekraczać: 

• 15 cm - przy mieszaniu na miejscu sprzętem rolniczym, 

• 18 cm - przy mieszaniu na miejscu sprzętem specjalistycznym, 

• 22 cm - przy mieszaniu w mieszarce stacjonarnej. 

Jeżeli projektowana grubość warstwy podbudowy jest większa od maksymalnej, to stabilizację 

należy wykonywać w dwóch warstwach. 

Jeżeli stabilizacja będzie wykonywana w dwóch lub więcej warstwach, to tylko najniżej położona 

warstwa może być wykonana przy zastosowaniu technologii mieszania na miejscu. Wszystkie warstwy 

leżące wyżej powinny być wykonywane według metody mieszania w mieszarkach stacjonarnych. 

Warstwy podbudowy zasadniczej powinny być wykonywane według technologii mieszania w 

mieszarkach stacjonarnych. 

5.10. Zagęszczanie 

Zagęszczanie warstwy gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem należy prowadzić przy 

użyciu walców gładkich, wibracyjnych lub ogumionych, w zestawie wskazanym w ST. 

Zagęszczanie podbudowy oraz ulepszonego podłoża o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się 

od krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczenie 

warstwy o jednostronnym spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i 

przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się, w stronę wyżej położonej krawędzi. 

Pojawiające się w czasie zagęszczania zaniżenia, ubytki, rozwarstwienia i podobne wady, muszą być 

natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną głębokość, wyrównanie i ponowne 

zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i 

jednolity wygląd. 

W przypadku technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych operacje zagęszczania i obróbki 

powierzchniowej muszą być zakończone przed upływem dwóch godzin od chwili dodania wody do 

mieszanki. 

W przypadku technologii mieszania na miejscu, operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej 

muszą być zakończone nie później niż w ciągu 5 godzin, licząc od momentu rozpoczęcia mieszania gruntu z 

cementem. 

Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia mieszanki określonego 

wg BN-77/8931-12 nie mniejszego od podanego w PN-S-96012 i ST. 

Specjalną uwagę należy poświęcić zagęszczeniu mieszanki w sąsiedztwie spoin roboczych 

podłużnych i poprzecznych oraz wszelkich urządzeń obcych. 

Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób wadliwe, 

muszą być naprawione przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o 

odpowiednim składzie i ponowne zagęszczenie. Roboty te są wykonywane na koszt Wykonawcy. 

5.11. Spoiny robocze 

W miarę możliwości należy unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwy na 

całej szerokości. 

Jeśli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego 

pasa należy pionową krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy warstwie wykonanej bez prowadnic w 

ułożonej i zagęszczonej mieszance, należy niezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą 

należy wbudować kolejny pas. W podobny sposób należy wykonać poprzeczną spoinę roboczą na 

połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej mieszance można odstąpić 

wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem wbudowania 

sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut. 

Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie leżącej wyżej 

powinny być względem nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1 m dla spoiny 

poprzecznej. 

86




Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 6. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania spoiw, kruszyw i gruntów 

przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. 


6.3.1. Uziarnienie gruntu lub kruszywa. 

Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem spoiwa. Uziarnienie 

kruszywa lub gruntu powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych 

rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.2. Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami 

Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie składu tej 

mieszanki, z tolerancją +10% -20% jej wartości. 

6.3.3. Rozdrobnienie gruntu 

Grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co najmniej 

równy 80% (przez sito o średnicy 4 mm powinno przejść 80% gruntu). 

6.3.4. Jednorodność i głębokość wymieszania 

Jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej jednolitego zabarwienia 

mieszanki. 

Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi podbudowy czy 

ulepszonego podłoża. Głębokość wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była 

równa projektowanej. 

6.3.5. Zagęszczenie warstwy 

Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 

oznaczonego zgodnie z BN-77/8931-12. 

6.3.6. Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża 

Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu w odległości co najmniej 0,5 m 

od krawędzi. Grubość warstwy nie może różnić się od projektowanej o więcej niż ± 1 cm. 

6.3.7. Wytrzymałość na ściskanie 

Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 8 cm. Próbki 

do badań należy pobierać z miejsc wybranych losowo, w warstwie rozłożonej przed jej zagęszczeniem. 

Próbki w ilości 6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie z normami dotyczącymi poszczególnych 

rodzajów stabilizacji spoiwami. Trzy próbki należy badać po 7 lub 14 dniach oraz po 28 lub 42 dniach 

przechowywania, a w przypadku stabilizacji żużlem granulowanym po 90 dniach przechowywania. 

Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w ST 

dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.8. Mrozoodporność 

Wskaźnik mrozoodporności określany przez spadek wytrzymałości na ściskanie próbek 

poddawanych cyklom zamrażania i odmrażania powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w ST 

dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.9. Badanie spoiwa 

Dla każdej dostawy cementu, wapna, popiołów lotnych, żużla granulowanego, Wykonawca 

powinien określić właściwości podane w ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i 

ulepszonego podłoża. 

6.3.10. Badanie wody 

W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-B-32250. 

6.3.11. Badanie właściwości gruntu lub kruszywa 

Właściwości gruntu lub kruszywa należy badać przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa. 

Właściwości powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych i wytrzymałościowych podbudowy lub ulepszonego 

podłoża stabilizowanych spoiwami 

6.4.1. Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o 

więcej niż +10 cm, -5 cm. 

87


Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy 

wyżej leżącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.2. Równość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Nierówności podłużne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą lub 

planografem, zgodnie z normą BN-68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie powinny przekraczać: 


• 15 mm dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża. 

6.4.3. Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża. 

Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją 

projektową z tolerancją (0,5 %). 

6.4.4. Rzędne wysokościowe podbudowy i ulepszonego podłoża 

Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej podbudowy i ulepszonego podłoża a rzędnymi 

projektowanymi nie powinny przekraczać + 1 cm, -2 cm. 

6.4.5. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża 

Oś podbudowy i ulepszonego podłoża w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi 

projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 

6.4.6. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej 

niż: 

• dla podbudowy zasadniczej ±10%, 

• dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża +10%, -15%. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy i ulepszonego podłoża 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy i ulepszonego podłoża 

Jeżeli po wykonaniu badań na stwardniałej podbudowie lub ulepszonym podłożu stwierdzi się, że 

odchylenia cech geometrycznych przekraczają wielkości określone w p. 6.4, to warstwa zostanie zerwana 

na całą grubość i ponownie wykonana na koszt Wykonawcy. Dopuszcza się inny rodzaj naprawy wykonany 

na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on zaakceptowany przez Inżyniera. 

Jeżeli szerokość podbudowy lub ulepszonego podłoża jest mniejsza od szerokości projektowanej o 

więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć 

podbudowę lub ulepszone podłoże przez zerwanie warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa 

ruchu i wbudowanie nowej mieszanki. 

Nie dopuszcza się mieszania składników mieszanki na miejscu. Roboty te Wykonawca wykona na 

własny koszt. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę 

podbudowy lub ulepszonego podłoża przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie zerwanego materiału i 

ponowne wykonanie warstwy o odpowiednich właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te 

Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości 

warstwy, na koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa wytrzymałość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Jeżeli wytrzymałość średnia próbek będzie mniejsza od dolnej granicy określonej w ST dla 

poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża, to warstwa wadliwie wykonana zostanie 

zerwana i wymieniona na nową o odpowiednich właściwościach na koszt Wykonawcy. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów 

stabilizowanych cementem. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" pkt 8. 



88




Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M-00.00.00 "Wymagania ogólne" 

pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych cementem 

obejmuje: 

• w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo-spoiwowych w mieszarkach: 

− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

− oznakowanie robót, 

− dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania, 

− dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń 

pomocniczych, 

− rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, 

− pielęgnacja wykonanej warstwy 

− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, 

• w przypadku wytwarzania mieszanek gruntowo-spoiwowych na miejscu: 

− prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

− oznakowanie robót, 

− spulchnienie gruntu, 

− dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń 

pomocniczych, 

− dostarczenie i rozścielenie składników zgodnie z receptą laboratoryjną, 

− wymieszanie gruntu rodzimego lub ulepszonego kruszywem ze spoiwem w korycie drogi, 

− zagęszczenie warstwy, 

− pielęgnacja wykonanej warstwy 

− przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej. 


PN-EN 196-1:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości. 

PN-EN 196-2:1996 Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu. 

PN-EN 196-3:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości. 

PN-EN 196-6:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie stopnia zmielenia. 

PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 

powszechnego użytku. 

PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 

PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń 

obcych 

PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń 

organicznych 

PN-B-06714-28 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą 

bromową 

PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonów. Specyfikacja pobierania próbek i ocena 

przydatności wody zarobowej do betonu w tym odzyskanej z procesu produkcji 

betonu. 

PN-S-96012 Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego 

cementem 

BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 

BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego 


BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

PN-S-96013 Drogi samochodowe. Podbudowa z chudego betonu 

89



D.04.06.01 

PODBUDOWA Z CHUDEGO BETONU 

l. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem podbudów z betonu, które zostaną wykonane w ramach przebudowy 

nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 

1.2. Zakres stosowania 



1.3. Zakres robót objętych specyfikacją. 


wykonywaniem podbudowy z chudego betonu i obejmują wykonanie: 

• Odtworzenie podbudowy z chudego betonu Rm=6-9 MPa gr. 15 cm 


1.4.1. Podbudowa z chudego betonu - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki betonowej, która po 

osiągnięciu wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 6 MPa i nie większej niż 9 MPa, stanowi fragment 

nośnej części nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Chudy beton - materiał budowlany powstały przez wymieszanie mieszanki kruszyw z cementem w 

ilości od 5% do 7% w stosunku do kruszywa lecz nie przekraczającej 130 kg/m 3 oraz optymalną ilością 

wody, który po zakończeniu procesu wiązania osiąga wytrzymałość na ściskanie R 28 w granicach od 6 do 9 

MPa. 





2. MATERIAŁY 




2.2. Cement 

Należy stosować cementy powszechnego użytku: portlandzki CEM I klasy 32,5 N, cement 

portlandzki wieloskładnikowy CEM II klasy 32,5 N, cement hutniczy CEM III klasy 32,5 N, cement 

pucolanowy CEM IV klasy 32,5 N według PN-EN 197-1:2002 . 

Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1. 

Tablica 1. Wymagania dla cementu do chudego betonu 

Lp. Właściwości Klasa cementu 32,5 

1 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż: 16 

2 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż: 32,5 

3 Początek czasu wiązania, min , nie wcześniej niż: 75 

4 Stałość objętości, mm, nie więcej niż: 10 

Przechowywanie cementu powinno się odbywać zgodnie z BN-88/6731-08. 

2.3. Kruszywo 

Należy stosować kruszywo naturalne (żwiry, pospółki i piasek) i kruszywo łamane. 

Uziarnienie kruszywa powinno mieścić się w granicach podanych w poniższej tabeli według PN-S-96013. 

90


Uziarnienie kruszywa powinno być tak dobrane, aby mieszanka betonowa wykazywała maksymalną 

szczelność i urabialność przy minimalnym zużyciu cementu i wody. 

Właściwości kruszywa powinny być określone na podstawie badań laboratoryjnych wykonanych 

zgodnie z PN-B-06714. 

Kruszywo powinno być jednorodne, bez zanieczyszczeń obcych, bez domieszek gliny i związków 

siarki. 

Kruszywo powinno spełniać wymagania szczegółowe określone w poniższej tabeli. 

2.4. Woda 

Do wytwarzania mieszanki betonowej jak i do pielęgnacji wykonanej podbudowy należy stosować 

wodę odpowiadającą wymaganiom normy PN-EN 1008:2004 Woda do betonów i zapraw. 

Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. 

2.6. Materiały do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu 

Do pielęgnacji podbudowy z chudego betonu mogą być stosowane: 

• preparaty pielęgnacyjne posiadające aprobatę techniczną, 

• folie z tworzyw sztucznych, 

• włókniny według PN-P-01715:1985, 

• piasek i woda. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonywania podbudowy z chudego betonu 

Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z chudego betonu, powinien wykazać się 


• wytwórni stacjonarnej lub mobilnej do wytwarzania chudej mieszanki betonowej. Wytwórnia powinna 

być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników, gwarantujące 

następujące tolerancje dozowania, wyrażone w stosunku do masy poszczególnych składników: kruszywo 

91


± 3%, cement ± 0,5%, woda ± 2%. Inżynier może dopuścić objętościowe dozowanie wody, 

• przewoźnych zbiorników na wodę, 

• układarek albo równiarek do rozkładania chudej mieszanki betonowej, 

• walców wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania lub płyty wibracyjne, 

• zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania w 

miejscach trudno dostępnych. 

4. TRANSPORT 




Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. Cement luzem należy 

przewozić cementowozami, natomiast cement workowany można przewozić dowolnymi środkami 

transportu, w sposób zabezpieczony przed zawilgoceniem. 

Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je 

przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i zawilgoceniem. 

Woda może być dostarczana wodociągiem lub przewoźnymi zbiornikami wody, 

Transport mieszanki chudego betonu powinien odbywać się zgodnie z PN-S-96013:1997. 




5.2. Warunki atmosferyczne 

Podbudowa z chudego betonu nie może być wykonana przy temperaturze poniżej 5 o C oraz gdy 

podłoże jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać produkcji mieszanki betonowej 

jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 2 o C w czasie 

najbliższych 7 dni. 

5.3. Zakres wykonywanych robót 

5.3.1. Podłoże gruntowe pod podbudowę powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi 

w ST D.04.05.01. 

Przed wykonaniem podbudowy podłoże powinno być oczyszczone z wszelkich zanieczyszczeń. 

Podbudowę z chudego betonu należy układać na wilgotnym podłożu. 

5.3.2. Oznakowanie robót prowadzonych w pasie drogowym 

Odcinki wykonywanych robót należy oznakować zgodnie z Rozporządzeniem Ministra 

Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003r. w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i 

sygnałów świetlnych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu i warunków ich umieszczania na drogach (Dz.U. 

nr 220 z 2003 roku poz. 2181) – zał. nr 4. 

5.3.3. Projektowanie chudego betonu 

Projekt składu chudego betonu musi być wykonany zgodnie z PN-S-96013. 

Na co najmniej 30 dni przed rozpoczęciem robót Wykonawca musi dostarczyć Inżynierowi do 

akceptacji projekt składu chudego betonu wraz z próbkami kruszywa cementu pobranymi w obecności 

Inżyniera. 

Na życzenie Inżyniera, wyrażone co najmniej 60 dni przed planowanym rozpoczęciem robót, 

Wykonawca musi wykonać i przedstawić w projekcie wyniki badań nasiąkliwości i mrozoodporności 

chudego betonu. Roboty mogą być rozpoczęte po zaakceptowaniu 

projektu składu chudego betonu przez Inżyniera. 

5.3.4. Wytwarzanie mieszanki 

Mieszanka betonowa powinna być wytwarzana w wytwórni mieszanek betonowych spełniających 

wymagania podane w punkcie 3 niniejszej ST. 

5.3.5. Wbudowanie mieszanki betonowej 

Wbudowanie mieszanki musi nastąpić na dostarczenie wilgotne podłoża. Sprzęt do wbudowania 

mieszanki podano w punkcie 3 niniejszej ST. 

5.3.6. Zagęszczenie i obróbka powierzchni 

Natychmiast po rozłożeniu i wyprofilowaniu mieszanki należy rozpocząć jej zagęszczanie. 

Jakiekolwiek operacje zagęszczenia i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone przed 

upływem dwóch godzin od chwili dodania wody do suchej mieszanki. Przerwy w zagęszczeniu warstw nie 

mogą przekraczać 30 minut. Zagęszczenie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie 

mniejszego niż 1,00 przy oznaczeniu zgodnie z normą metodą Proctora według PN-B-04481, cylinder typu 

92


dużego, II metoda oznaczenia. Zalecana metodą pomiaru gęstości szkieletu mieszanki w podbudowie jest 

metodą piasku kalibrowanego. 

Wilgotność mieszanki w chwili zakończenia zagęszczenia nie powinna odbiegać o +10%, - 20% od 

wilgotności optymalnej. 

5.3.7. Nacinanie szczelin 

Zaleca się w przypadku układania na podbudowie z chudego betonu nawierzchni bitumicznej 

wykonanie szczelin pozornych, w początkowej fazie twardnienia podbudowy, na głębokości około 35% jej 

grubości. W przypadku przekroczenia górnej granicy siedmiodniowej wytrzymałości i spodziewanego 

przekroczenia dwudziestoośmiodniowej wytrzymałości chudego betonu, wycięcie szczelin pozornych jest 

konieczne. 

Szerokość naciętych szczelin pozornych powinna wynosić od 3 do 5 mm. 

Szczeliny te należy wyciąć tak, aby cała powierzchnia podbudowy była podzielona na kwadratowe 

lub prostokątne płyty. Stosunek długości płyt do ich szerokości powinien być nie większy niż od 1,5 do 1,0. 

5.3.8. Pielęgnacja podbudowy 

Podbudowa z chudego betonu powinna być natychmiast po zagęszczeniu poddana pielęgnacji. 

Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z podanych sposobów: 

a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D160/220 lub D250/330 w ilości 0,5¸1,0 kg/m 2 , 

b) skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi, posiadającymi świadectwo dopuszczenia do 

stosowania w budownictwie drogowym, w ilości 0,5 kg/m 2 , przy zaakceptowaniu ich użycia przez Inżyniera, 

c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 

3 dni, lub co najmniej 7 dni w czasie suchej pogody, 

d) przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią plastykową ułożoną na zakład co najmniej 30 cm i 

zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni podbudowy przez wiatry. 

e) przykrycie warstwa piasku lub grubej ilości włókniny technicznej i utrzymanie jej w stanie wilgotnym 

przez co najmniej 7dni. 

Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni 

pielęgnacji. 

Podbudowa z chudego betonu musi być przed zimą przykryta co najmniej jedną warstwą z mieszanki 

mineralno-bitumicznej. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania cementu, kruszywa oraz w 

przypadkach wątpliwych wody i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 

Badania powinny obejmować wszystkie właściwości określone w punktach 2 oraz 5 niniejszej ST. 



Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy z chudego betonu 

podano w tablicy 4. 


Właściwości kruszywa należy określić przy każdej zmianie rodzaju kruszywa i dla każdej partii. 

Właściwości kruszywa powinny być zgodne z wymaganiami normy PN-S-96013:1997. 

Tablica 4. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów przy wykonywaniu podbudowy chudego betonu 


Lp. Wyszczególnienie badań Minimalne ilości 

badań na dziennej 

działce roboczej 

93 

Maksymalna 

powierzchnia 

podbudowy 

na 

jedno badanie 

1 Właściwości kruszywa dla każdej partii kruszywa i przy każdej 

zmianie kruszywa 

2 Właściwości wody dla każdego wątpliwego źródła 

3 Właściwości cementu dla każdej partii 

4 Uziarnienie mieszanki mineralnej 2 600 m 2 

5 Wilgotność mieszanki chudego betonu 2 600 m 2 

6 Zagęszczenie mieszanki chudego betonu 2 600 m 2


7 Grubość podbudowy z chudego betonu 2 600 m 2 

8 Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie chudego betonu; 

po 7 dniach 

3 próbki 

400 m 2 

po 28 dniach 

3 próbki 

9 Oznaczenie nasiąkliwości chudego betonu w przypadkach wątpliwych 

10 Oznaczenie mrozoodporności chudego betonu i na zlecenie Inżyniera 

6.3.3. Właściwości wody 

W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody według PN-B-32250:1988. 

6.3.4. Właściwości cementu 

Dla każdej dostawy cementu należy określić właściwości podane w tablicy 2. 

6.3.5. Uziarnienie mieszanki mineralnej 

Próbki do badań należy pobierać z wytwórni po wymieszaniu kruszyw, a przed podaniem cementu. 

Badanie należy wykonać zgodnie z normą PN-B-06714-15:1991. 

Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna być zgodna z receptą. 

6.3.6. Wilgotność mieszanki chudego betonu 

Wilgotność mieszanki chudego betonu powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w 

recepcie z tolerancją + 10%, - 20% jej wartości. 

6.3.7. Zagęszczenie podbudowy z chudego betonu 

Mieszanka chudego betonu powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie 

mniejszego niż 0,98 maksymalnego zagęszczenia laboratoryjnego oznaczonego zgodnie z normalną próbą 

Proctora (metoda II), według PN-B-04481:1988. 

6.3.8. Grubość podbudowy z chudego betonu 

Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu. Grubość podbudowy powinna 

być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją ± 1 cm. 

6.3.9. Wytrzymałość na ściskanie chudego betonu 

Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 16,0 cm. 

Próbki do badań należy pobierać z miejsc wybranych losowo, w świeżo rozłożonej warstwie. Próbki w ilości 

6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie z normą PN-S-96013: 1997. Trzy próbki należy badać po 

7 dniach i trzy po 28 dniach przechowywania. Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z 

wymaganiami podanymi w tablicy 4. 

6.3.10. Nasiąkliwość i mrozoodporność chudego betonu 

Nasiąkliwość i mrozoodporność określa się po 28 dniach dojrzewania betonu, zgodnie z normą PN- 

B-06250:1988. 

Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w tablicy 4. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy z chudego betonu 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 5. 

Tablica 5. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy z chudego betonu 

Lp. 

Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Szerokość podbudowy 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie 

ruchu 


4 Spadki poprzeczne* ) 10 razy na 1 km 

5 Rzędne wysokościowe Dla autostrad i dróg ekspresowych co 25 m, 

6 Ukształtowanie osi w planie* ) dla pozostałych dróg co 100 m 

7 Grubość podbudowy w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 100 m 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowanie osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków 

poziomych. 

6.4.2. Szerokość podbudowy 

Szerokość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją +10 cm, −5 cm. 

Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa o co najmniej 25 cm od 

szerokości warstwy na niej układanej lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość podbudowy 

Nierówności podłużne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą 

BN-68/8931-04. 

94


Nierówności poprzeczne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności podbudowy nie mogą przekraczać: 


• 15 mm dla podbudowy pomocniczej. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy 

Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją 

projektową z tolerancją ± 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy 

Rzędne wysokościowe podbudowy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 

+1 cm, −2 cm. 


Oś podbudowy w planie powinna być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją ± 3 cm dla 

autostrad i dróg ekspresowych i ± 5 cm dla pozostałych dróg. 

6.4.7. Grubość podbudowy 

Grubość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową z tolerancją: 

• dla podbudowy zasadniczej ± 1 cm, 

• dla podbudowy pomocniczej +1 cm, −2 cm. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanej podbudowy z chudego betonu. 








pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 podbudowy z chudego betonu obejmuje: 




• wyprodukowanie mieszanki, 

• transport na miejsce wbudowania, 


• dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń 

pomocniczych, 

• rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, 

• ewentualne nacinanie szczelin, 

• pielęgnacja wykonanej podbudowy, 



10.1. Normy 

PN-EN 196-1:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości 

PN-EN 196-2:1996 Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu 

PN-EN 196-3:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości 

PN-EN 196-6:1996 Metody badania cementu. Oznaczanie stopnia zmielenia 

PN-EN 197-1:2002 Cement.Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 

powszechnego użytku 

PN-EN 206-1:2000 Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność 

PN-EN 480-11:2000 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie 

95

PN-EN 934-2:1999 

PN-B-04481:1988 

PN-B-06714-15:1991 

PN-B-06714-37:1980 

PN-B-06714-39: 1978 

PN-B-23004: 1988 

PN-B-32250: 1988 

PN-P-01715 : 1985 

PN-S-96013 : 1997 

PN-S-96014 : 1997 

BN-88/6731-08 

BN-68/8931-04 

PN-EN 13043:2004 


charakterystyki porów powietrznych w stwardniałym betonie 

Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje i 

wymagania 

Grunty budowlane. Badania laboratoryjne 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 

Kruszywa mineralne. Kruszywa sztuczne. Kruszywa z żużla wielkopiecowego 

kawałkowego 

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 

Włókniny. Zestawienie wskaźników technologicznych i użytkowych oraz metod 

badań 

Drogi samochodowe. Podbudowa z chudego betonu. Wymagania i badania 

Drogi samochodowe i lotniskowe. Podbudowa z betonu cementowego pod 

nawierzchnię ulepszoną. 

Cement. Transport i przechowywanie 

Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych 

w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 


Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa, 1997 

Katalog typowych konstrukcji nawierzchni sztywnych, IBDiM, Warszawa, 2001 

WT/MK-CZDP84. Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych z naturalnie 

rozdrobnionego surowca skalnego przeznaczonych do nawierzchni drogowych, CZDP, Warszawa, 1984 

96




D.05.00.00. 

NAWIERZCHNIE 

97




D.05.02.02 

NAWIERZCHNIA BRUKOWA 

l. WSTĘP 


Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru dla 

odtworzenia nawierzchni brukowej w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w 

Prochowicach. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zleceniu i 




wykonaniem nawierzchni brukowcowej – jako odtworzenie istniejącej nawierzchni po robotach związanych 

z budową kanalizacji i wodociągu. 


1.4.1. Nawierzchnia brukowcowa - nawierzchnia, której warstwa ścieralna jest wykonana z brukowca. 

1.4.2. Brukowiec - kamień narzutowy nieobrobiony (otoczak) lub kamień obrobiony, względnie płytowany 

kamień łamany, o kształcie zbliżonym do graniastosłupa lub ostrosłupa ściętego o nieregularnych lub 

zaokrąglonych krawędziach, stosowany do wykonywania nawierzchni brukowcowych. 

1.4.3. Kamień oporowy - brukowiec osadzony jako obramowanie i zabezpieczenie nawierzchni przed 

rozsuwaniem się jej na boki pod wpływem ubijania i obciążenia ruchem. 

1.4.4. Podsypka - część nawierzchni z piasku lub innego drobnoziarnistego materiału, w której osadza się 

brukowiec. 

1.4.5. Podsypka cementowo-piaskowa - część nawierzchni z mieszaniny cementu i piasku, w której osadza 

się brukowiec. 

1.4.6. Kliniec - kruszywo łamane zwykłe o wielkości ziarn od 4 mm do 31,5 mm. 

1.4.7. Piasek - kruszywo naturalne o wielkości ziarn do 2 mm. 

1.4.8. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami 

podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. 

Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w OST D- 

05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania ogólne” pkt 2. 


Materiałami stosowanymi przy wykonaniu nawierzchni brukowcowej, wg PN-B-06101 [19], są: 

− brukowiec nieobrobiony, obrobiony lub brukowiec płytowany, wg PN-B-11104 [14], 

− kliniec, wg PN-B-11112 [15], 

− piasek na podsypkę oraz do zasypania wykonanej nawierzchni, wg PN-B-11113 [16], 

− cement portlandzki zwykły, w przypadku wykonywania podsypki cementowo-piaskowej, wg PN-B- 

19701 [17], 

− woda, wg PN-B-32250 [18], 

98



2.3.1. Brukowiec 

Brukowiec do wykonania nawierzchni brukowcowej powinien być kamieniem trwałym, 

niezwietrzałym, mieć strukturę możliwie drobnoziarnistą i zwięzłą, bez pęknięć i żył. 

Materiałem na brukowiec powinny być skały o cechach fizycznych i wytrzymałościowych podanych 

w tablicy 1. 

Brukowiec nieobrobiony (kamień narzutowy) powinien mieć naturalną część powierzchni możliwie 

płaską, którą można by wyodrębnić jako powierzchnię górną (czoło). 

Brukowiec obrobiony powinien mieć kształt zbliżony do prostopadłościanu. Powierzchnia górna 

(czoło) i dolna (stopka) powinna być zbliżona do prostokąta. Płaszczyzny powierzchni górnej i dolnej 

powinny być w przybliżeniu równoległe. Cała bryła powinna mieścić się w prostopadłościanie zbudowanym 

na powierzchni górnej jako podstawie. Krawędzie powierzchni górnej powinny być proste. 

Brukowiec płytowany (brukowiec z kamienia łamanego) powinien mieć górną powierzchnię (czoło) 

płaską, uzyskaną z rozłupania większego kamienia przynajmniej na dwie części i w przybliżeniu prostopadłą 

do osi pionowej. Powierzchnia dolna (stopka) i powierzchnie boczne nie powinny być wklęsłe. 

Wymiary i dokładność wykonania brukowców powinny odpowiadać wielkościom podanym w 

tablicy 2. 

Tablica 1. Właściwości fizyczne i wytrzymałościowe dla kamienia na brukowiec, wg PN-B-11104 [14] 

Lp. Właściwości Wartość Badania według 

1 Wytrzymałość na ściskanie w stanie 

160 PN-B-04110 [3] 

powietrzno-suchym, MPa, nie mniej niż: 

2 Ścieralność na tarczy Boehmego, cm, nie 0,2 PN-B-04111 [4] 

więcej niż: 

3 Wytrzymałość na uderzenie (zwięzłość), 12 PN-B-04115 [5] 

liczba uderzeń, nie mniej niż: 

4 Nasiąkliwość wodą, % (m/m), nie więcej 

niż: 

0,5 PN-B-04101 [2] 

Tablica 2. Wymiary i dokładność wykonania brukowca, wg PN-B-11104 [14] 

Lp. Właściwości Brukowiec 

nieobrobion 

Brukowiec 

obrobiony 

Brukowiec 

płytowany 

y 

1 Wysokość (W), cm od 15 do 20 od 16 do 20 od 16 do 20 

2 Powierzchnia górna, cm 2 od 160 do 

360 

od 160 do 

360 

od 160 do 

360 

3 Największa długość krawędzi nie bada się 1,0 W 1,6 W 

czoła, cm 

4 Stosunek pola powierzchni 

dolnej (stopki) do górnej (czoła), nie bada się 0,5 0,3 

nie mniej niż: 

5 Odchylenie od równoległości 

płaszczyzny powierzchni dolnej nie bada się 13 15 

w stosunku do powierzchni 

górnej, w stopniach, nie więcej 

niż: 

6 Głębokość wklęśnięcia lub 

wysokość wypukłości 

nie bada się 0,8 1,0 

powierzchni górnej, cm, nie 

więcej niż: 

7 Głębokość wklęśnięcia lub 

wysokość wypukłości 

nie bada się 1,5 1,5 

powierzchni bocznej i dolnej, 

cm, nie więcej niż: 

8 Pęknięcia powierzchni niedopuszczalne 

Kamienie oporowe powinny odpowiadać właściwościom przewidzianym dla brukowca i mieć 

półtorakrotną wysokość w stosunku do stosowanego brukowca. 

99


Brukowiec należy układać w pryzmy lub stosy o wysokości nie przekraczającej 1 m. 

2.3.2. Kliniec 

Kliniec używany do klinowania nawierzchni powinien mieć wymiary od 4 do 12,8 mm i od 12,8 do 

20 mm i powinien odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 3. 

Tablica 3. Wymagania dla klińca, wg PN-B-11112 [15] 

Lp. Właściwości Wymagania 

1 Ścieralność w bębnie kulowym (Los Angeles) wg PN-B- 

06714-42 [13]: 

a) przy pełnej liczbie obrotów, % ubytku masy, nie więcej 

niż: 

b) po 1/5 pełnej liczby obrotów, % ubytku masy w stosunku 

40 

30 

do ubytku masy po pełnej liczbie obrotów, nie więcej niż: 

2 Nasiąkliwość, wg PN-B-06714-18 [9], % (m/m), nie więcej 

niż, dla kruszywa ze skał: 

a) magmowych i przeobrażonych 

b) osadowych 

3 Odporność na działanie mrozu, wg PN-B-06714-20 [11], % 

ubytku masy, nie więcej niż, dla kruszywa ze skał: 

a) magmowych i przeobrażonych 

b) osadowych 

4 Odporność na działanie mrozu wg zmodyfikowanej metody 

bezpośredniej, wg PN-B-06714-19 [10] i PN-B-11112 [15], 

% ubytku masy nie więcej niż: 

5 Uziarnienie, wg PN-B-06714-15 [7] 

a) zawartość ziarn mniejszych niż 0,075 mm odsianych na 

mokro, % (m/m), nie więcej niż: 

b) zawartość frakcji podstawowej, % (m/m), nie mniej niż: 

c) zawartość podziarna, % (m/m), nie więcej niż: 

d) zawartość nadziarna, % (m/m), nie więcej niż: 

6 Zawartość zanieczyszczeń obcych, wg PN-B-06714-12 [6], 

% (m/m), nie więcej niż: 

7 Zawartość zanieczyszczeń organicznych, wg PN-B-06714- 

26 [12], barwa cieczy nie ciemniejsza niż: 

2,0 

3,0 

4,0 

5,0 

30 

4 

75 

15 

15 

0,2 

wzorcowa 

2.3.3. Piasek 

Piasek na podsypkę oraz do zasypywania (zamulania) nawierzchni powinien odpowiadać 

wymaganiom podanym w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania ogólne”. 

2.3.4. Cement 

Cement stosowany: 

a) na podsypkę cementowo-piaskową powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, 

b) do zalania spoin zaprawą cementowo-piaskową powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5 

odpowiadającym wymaganiom PN-B-19701 [17]. 

Cement powinien być dostarczany w workach i przechowywany zgodnie z postanowieniami BN- 

88/6731-08 [21]. 

2.3.5. Woda 

Woda do podsypki cementowo-piaskowej i zaprawy cementowo-piaskowej powinna być „odmiany 

1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [18]. 

Woda, stosowana przy zagęszczaniu i do zwilżania warstw piasku, powinna odpowiadać 

wymaganiom punktu 2.3 OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania ogólne”. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde 

nieulepszone. Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni 

Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni brukowcowej powinien wykazać się 


100


− ubijaków stalowych o masie od 25 do 35 kg, młotków brukarskich, drągów stalowych do wyjmowania 

bruku, łopat, pił, siekier, 

− przewoźnych zbiorników do wody (beczkowozów), 

− ew. walców statycznych o nacisku jednostkowym od 25 do 45 kN/m, w przypadku zastąpienia trzeciego 

ubijania ręcznego brukowca na podsypce piaskowej, 

− ew. walców wibracyjnych o nacisku jednostkowym wału wibrującego co najmniej 18 kN/m lub 

płytowych zagęszczarek wibracyjnych o nacisku jednostkowym co najmniej 16 kN/m 2 . 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde 


Transport cementu powinien być zgodny z BN-88/6731-08 [21]. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. 

Wymagania ogólne” pkt 5. 


Podłoże pod nawierzchnię brukowcową powinno być przygotowane zgodnie z warunkami ogólnymi 

określonymi w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania ogólne” pkt 5.2. 

Oprócz szpilek ustawionych w osi i w rzędach równoległych do osi drogi (w tym na krawędziach 

jezdni), należy równolegle do osi ustawić dodatkowo szpilki pośrednie, rozgraniczające pasy przeznaczone 

dla poszczególnych brukarzy. Najodpowiedniejsza szerokość pasa dla jednego brukarza wynosi 1,5 m i 

zmienia się w pewnych granicach zależnie od szerokości nawierzchni i liczby brukarzy. 

5.3. Wykonanie podsypki 

5.3.1. Podsypka cementowo-piaskowa 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie określa inaczej, to skład podsypki cementowo-piaskowej 

powinien być ustalony laboratoryjnie. 

Wytrzymałość na ściskanie po 7 dniach próbek walcowych o średnicy 8 cm z podsypki cementowopiaskowej 

powinna wynosić co najmniej 10 MPa, a po 28 dniach nie mniej niż 14 MPa. 

Mieszanie składników powinno być dokonywane w betoniarkach. Podsypka jest dobrze 

wymieszana, gdy kolor mieszanki jest jednakowy. Przy mieszaniu podsypki należy dodać wody w ilości od 

0,20 do 0,25 masy cementu w posypce. Wilgotność podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki 

w dłoni podsypka nie rozsypywała się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka 

rozsypywała się. 

Piasek powinien odpowiadać wymaganiom punktu 2.3.3, cement - punktu 2.3.4, a woda - punktu 

2.3.5. 

Podłoże pod podsypkę cementowo-piaskową musi być całkowicie ustabilizowane. 

Jeśli dokumentacja projektowa nie określiła inaczej, to grubość warstwy podsypki powinna wynosić 

10 cm, przy czym po ubiciu brukowca jej grubość pod poszczególnymi kamieniami nie powinna być 

mniejsza niż 2 cm oraz nie większa niż 6 cm. 

Rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej powinno wyprzedzać układanie brukowca od 3 do 4 

m. Rozścieloną podsypkę należy wyrównać ściśle do profilu. 

5.4. Układnie i ubijanie nawierzchni brukowcowej na podsypce cementowo-piaskowej 

Kolejność układania i ubijania nawierzchni brukowcowej na podsypce cementowo-piaskowej 

obejmuje następujące czynności: 

1. osadzenie kamieni oporowych, wg punktu 5.4, 

2. przesortowanie brukowca i dostarczenie do koryta, wg punktu 5.4, 

3. ułożenie brukowca, wg punktu 5.4, 

4. pierwsze ubicie brukowca, wg punktu 5.4, z tym, że jest to mocne ubicie, powodujące obniżenie 

brukowców mniej więcej o całą nadwyżkę w układaniu, 

5. zaklinowanie spoin brukowca klińcem o wymiarach od 12,8 mm do 20 mm i od 4 mm do 12,8 mm z 

przesuwaniem go miotłami w celu wypełnienia spoin, 

6. zalanie spoin brukowca zaprawą cementowo-piaskową. 

Skład zaprawy cementowo-piaskowej ustala się laboratoryjnie. Wytrzymałość na ściskanie zaprawy 

nie powinna być mniejsza po 28 dniach od 25 MPa. 

Zaprawę przygotowuje się w betoniarkach lub ręcznie. Wody dodaje się tyle, aby zaprawa miała 

wystarczającą płynność. 

101


Przed rozpoczęciem zalewania brukowiec należy oczyścić z piasku i zlać wodą, dodając do wody 

1% cementu klasy 32,5 w stosunku objętościowym. Zalewanie spoin można wykonać przez rozlanie 

zaprawy na powierzchnię nawierzchni i wprowadzenie jej do spoin przez rozgarnięcie ściągaczami 

gumowymi lub szczotkami. Po pierwszym zalaniu spoin nie będą one całkowicie wypełnione i należy 

uzupełnić wypełnienie spoin zalewając je po raz drugi zaprawą. 

Zaprawy cementowo-piaskowej należy przygotować tyle, aby mogła być zużyta w ciągu jednej 

godziny. 

7. drugie ubicie brukowca, wykonane bezpośrednio po zalaniu spoin, będące lekkim ubiciem, które ma na 

celu pełną regulację przekroju podłużnego i poprzecznego nawierzchni. 

Zamiast drugiego ubijania ręcznego można zastosować wałowanie lekkimi walcami wibracyjnymi 

lub zagęszczanie płytowymi zagęszczarkami wibracyjnymi. 

8. pielęgnację nawierzchni polegającą na: 

− przykryciu warstwą piasku o grubości co najmniej 5 cm i utrzymywanie go w stałej wilgotności przez 

okres od 7 do 10 dni, 

− dokładnym oczyszczeniu nawierzchni z piasku, po uzyskaniu przez zaprawę cementowo-piaskową 

wytrzymałości określonej w punkcie 5.5 podpunkcie 6, a następnie oddaniu nawierzchni do ruchu. 

5.5. Warunki prowadzenia robót 

1. Przy układaniu brukowca na podsypce cementowo-piaskowej wszystkie czynności od rozłożenia 

podsypki do ostatecznego ubicia z zalaniem spoin zaprawą cementowo-piaskową należy wykonać przed 

upływem 3 godzin. 

2. Brukowiec na podsypce cementowo-piaskowej można układać bez środków ochronnych przed mrozem 

tylko przy temperaturze powietrza powyżej +5 o C. Nie można układać nawierzchni jeśli temperatura 

powietrza jest poniżej 0 o C. Przy spodziewanym obniżeniu temperatury w nocy poniżej 0 o C nawierzchnię 

należy zabezpieczyć przed działaniem mrozu, nakrywając ją matami ze słomy, papą lub innymi 

materiałami ocieplającymi. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w punkcie 6 OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde 

nieulepszone. Wymagania ogólne”. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych 

do wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 


W czasie robót Wykonawca będzie sprawdzał, zgodnie z wymaganiami podanymi w punkcie 5.4 lub 

5.5: 

− sortowanie brukowca i osadzanie wyższych brukowców od strony zewnętrznej jezdni, a niższych ku jej 

środkowi, 

− nieprzekraczanie wysokości dwóch kamieni bezpośrednio przylegających do siebie o 2 cm, 

− właściwą wilgotność podsypki, 

− osadzanie brukowców w podsypce co najwyżej do połowy ich wysokości (od 8 do 10 cm), 

− sposób klinowania brukowca, 

− sposób ubijania brukowca, 

− równość podłużną i poprzeczną nawierzchni. 

6.4. Badania i pomiary dotyczące cech geometrycznych i właściwości nawierzchni brukowcowej 


Przy badaniach i pomiarach wykonanej nawierzchni brukowcowej Wykonawca, w obecności 

Inżyniera, sprawdza: 

a) konstrukcję nawierzchni, 

b) ukształtowanie osi nawierzchni, 

c) rzędne nawierzchni, 

d) przekroje poprzeczne, 

e) szerokość nawierzchni, 

f) równość nawierzchni, 

g) ścisłość ułożenia nawierzchni, 

h) dokładność ubicia nawierzchni, 

i) pielęgnację nawierzchni przed oddaniem do ruchu. 

6.4.2. Wymagania dotyczące konstrukcji nawierzchni 

102


Konstrukcję nawierzchni sprawdza się co do zgodności z dokumentacją projektową przez rozebranie 

nawierzchni na powierzchni około 0,1 m 2 na co drugim kilometrze, lecz nie mniej niż w dwóch miejscach w 

całości odbieranego odcinka i stwierdzenie wielkości, kształtu i jakości brukowca oraz grubości podsypki, 

jak również makroskopowo - jakości użytego materiału. 

6.4.3. Wymagania dotyczące przekroju poprzecznego 

Przekroje poprzeczne sprawdza się w 10 miejscach na każdym kilometrze przez przyłożenie 

szablonu profilowego. Przekroje poprzeczne powinny być tak wykonane, aby prześwit między dolną 

krawędzią szablonu profilowego a powierzchnią nawierzchni nie przekraczał 20 mm. 

W miejscach wyznaczonych przez Inżyniera należy dokonać sprawdzenia spadku poprzecznego 

nawierzchni według ustaleń punktu 6.2.2 OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania 

ogólne”. 

6.4.4. Wymagania dotyczące ścisłości ułożenia nawierzchni 

Ścisłość ułożenia brukowca sprawdza się 2 razy na 1 km przez wyłamanie od 1,5 do 2 m 2 brukowca i 

ponowne zabrukowanie tym samym kamieniem. Ścisłość ułożenia brukowca przyjmuje się jako dostateczną, 

jeśli przy ponownym zabrukowaniu wyłamanej nawierzchni zabraknie kamienia do zabrukowania nie więcej 

niż 3% wyłamanej powierzchni. 

6.4.5. Wymagania dotyczące dokładności ubicia nawierzchni 

Dokładność ubicia nawierzchni sprawdza się 5 razy na 1 km ubijakiem o masie od 25 do 35 kg, 

używanym do ubijania brukowca. Przy sprawdzaniu dokładności ubicia brukowiec nie powinien okazywać 

widocznych oznak osiadania pod wpływem trzech uderzeń ubijakiem. 

6.4.6. Pozostałe cechy i właściwości wykonanej nawierzchni 

Ukształtowanie osi w planie, rzędne wysokościowe, szerokość nawierzchni i równość nawierzchni 

należy wykonać według ustaleń OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. Wymagania ogólne” 

pkt 6.2, z częstotliwością podaną w tablicy 2. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. 



Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy). 


Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde nieulepszone. 




Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-05.02.00 „Nawierzchnie twarde 



Cena 1 m 2 nawierzchni brukowcowej obejmuje: 

− prace pomiarowe i oznakowanie robót, 

− przygotowanie podłoża, 

− dostarczenie brukowca i innych materiałów, 

− wykonanie podsypki piaskowej lub cementowo-piaskowej, 

− ustawienie kamieni oporowych, 

− ułożenie brukowca, 

− ubicie nawierzchni i zaklinowanie szczelin kruszywem łamanym bez zalewania spoin lub z wypełnieniem 

spoin zaprawą cementowo-piaskową, 

− przysypanie warstwą piasku lub żwiru, 

− wykonanie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 


1. PN-B-01100 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia 

2. PN-B-04101 Materiały kamienne. Oznaczenie nasiąkliwości wodą 

3. PN-B-04110 Materiały kamienne. Oznaczanie wytrzymałości na ściskanie 

4. PN-B-04111 Materiały kamienne. Oznaczanie ścieralności na tarczy Boehmego 

103


5. PN-B-04115 Materiały kamienne. Oznaczanie wytrzymałości kamienia na uderzenie 

(zwięzłość) 

6. PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych 

7. PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

8. PN-B-06714-16 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn 

9. PN-B-06714-18 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości 

10. PN-B-06714-19 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą 

bezpośrednią 

11. PN-B-06714-20 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą 

krystalizacji 

12. PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń 

organicznych 

13. PN-B-06714-42 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles 

14. PN-B-11104 Materiały kamienne. Brukowiec 

15. PN-B-11112 Kruszywo mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych 

16. PN-B-11113 Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 

17. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena 

zgodności 

18. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 

19. PN-S-06101 Drogi samochodowe. Nawierzchnia z brukowca. Warunki techniczne 

20. PN-S-96023 Konstrukcje drogowe. Podbudowa i nawierzchnia z tłucznia kamiennego 

21. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 

22. BN-64/8931-01 Oznaczanie wskaźnika piaskowego 

23. BN-64/8931-02 Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez 

obciążenie płytą 

24. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

104



D.05.03.05 

NAWIERZCHNIA Z MIESZANEK MINERALNO- 

BITUMICZNYCH WYTWARZANYCH I WBUDOWANYCH NA 

GORĄCO − WARSTWA WIĄŻĄCA I ŚCIERALNA 

l. WSTĘP 

1.1. Przedmiot ST. 


związanych z ułożeniem warstwy wiążącej i ścieralnej z mieszanek mineralno-bitumicznych z betonu 

asfaltowego w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zleceniu i 



Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonywaniu warstwy 

ścieralnej i wiążącej z betonu asfaltowego wg PN-S-96025:2000 i obejmują wykonanie: 

• ułożenie warstwy wiążącej gr. 4 cm z betonu asfaltowego o uziarnieniu 0/11 mm – jako remont 

cząstkowy nawierzchni bitumicznej - warstwa układana ręcznie jako odtworzenie jezdni po ułożeniu 

elementów kanalizacji deszczowej, 

• ułożenie warstwy ścieralnej gr. 4 cm z betonu asfaltowego o uziarnieniu 0/11 mm – jako remont 

cząstkowy nawierzchni bitumicznej – warstwa układana ręcznie jako uzupełnienie wyciętej nawierzchni 

przy krawężniku oraz odtworzenie jezdni po ułożeniu elementów kanalizacji deszczowej 

1.4. Określenia podstawowe. 

1.4.1. Mieszanka mineralna (MM) - mieszanka kruszywa i wypełniacza mineralnego o określonym składzie i 

uziarnieniu. 

1.4.2. Mieszanka mineralno-asfaltowa (MMA) - mieszanka mineralna z odpowiednią ilością asfaltu lub 

polimeroasfaltu, wytworzona na gorąco, w określony sposób, spełniająca określone wymagania. 

1.4.3. Beton asfaltowy (BA) - mieszanka mineralno-asfaltowa ułożona i zagęszczona. 

1.4.4. Środek adhezyjny - substancja powierzchniowo czynna, która poprawia adhezję asfaltu do materiałów 

mineralnych oraz zwiększa odporność błonki asfaltu na powierzchni kruszywa na odmywanie wodą; może 

być dodawany do asfaltu lub do kruszywa. 

1.4.5. Podłoże pod warstwę asfaltową - powierzchnia przygotowana do ułożenia warstwy z mieszanki 

mineralno-asfaltowej. 

1.4.6. Asfalt upłynniony - asfalt drogowy upłynniony lotnymi rozpuszczalnikami. 

1.4.7. Emulsja asfaltowa kationowa - asfalt drogowy w postaci zawiesiny rozproszonego asfaltu w wodzie. 

1.4.8. Próba technologiczna – wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej w celu sprawdzenia, czy jej 

właściwości są zgodne z receptą laboratoryjną. 

1.4.9. Odcinek próbny – odcinek warstwy nawierzchni (o długości co najmniej 50 m) wykonany w 

warunkach zbliżonych do warunków budowy, w celu sprawdzenia pracy sprzętu i uzyskiwanych parametrów 

technicznych robót. 

1.4.10. Kategoria ruchu (KR) – obciążenie drogi ruchem samochodowym, wyrażone w osiach 

obliczeniowych (115 kN) na obliczeniowy pas ruchu na dobę. 

1.4.11. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami 

podanymi w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość oraz za zgodność z Dokumentacją Projektową, ST i 

poleceniami Inżyniera. 


105


2. MATERIAŁY 




2.2. Asfalt 

Należy stosować asfalt drogowy D35/50 dla w-wy wiążącej i D50/70 dla w-wy ścieralnej, 

spełniający wymagania określone w PN-EN-12591:2004. Wymagane właściwości asfaltu podano w 

poniższej tabeli – jak dla D35/50, D50/70 i KR4. 

Podział rodzajowy i wymagane właściwości asfaltów drogowych o penetracji od 20x0,1 mm do 330x0,1 mm wg PN- 

EN-12591: 2002 z dostosowaniem do warunków polskich 

Lp. Właściwość Metoda badania Rodzaj asfaltu 

20/30 35/50 50/70 70/100 100/150 160/220 250/3.30 

Właściwości obligatoryjne 

1 Penetracja w 25°C 0.1 mm PN-EN 1426 20-30 35-50 50-70 70-100 100-150 160-220 250-330 

2 Temperatura mięknienia, "C PN-EN 1427 55-63 50-58 46-54 43-51 39-47 35-43 30-38 

4 Temperatura zapłonu, nie mniej niż °C PN-EN 22592 240 240 230 230 230 220 220 

5 Zawartość składników rozpuszczalnych, 

nie mniej ^ . niż 

PN-EN 12592 99 99 99 99 99 99 99 

6 Zmiana masy po starzeniu (ubytek lub PN-EN 12607-1 0,5 0,5 0,5 0,8 0,8 1,0 1,0 

przyrost), o, /Q m/m nie więcej niż 

7 Pozostała penetracja po starzeniu, nie PN-EN 1426 55 53 50 46 43 37 35 

mniej niż % 

8 Temperatura mięknienia po starzeniu, nie PN-EN 1427 57 52 48 45 41 37 32 

mniej niż "C 

Właściwości specjalne krajowe 

9 Zawartość parafiny / nie więcej niż % PN-EN 12606-1 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 2,2 

10 Wzrost temperatury mięknienia po PN-EN 1427 8 8 9 9 10 11 11 

starzeniu^ nie o/. więcej niż 

11 Temperatura łamliwości, nie więcej niż °C PN-EN 12593 - -5 -8 -10 -12 -15 -16 

Zalecane lepiszcza asfaltowe do mieszanek mineralno-asfaltowych według przeznaczenia mieszanki l obciążenia 

drogi ruchem 

LP Typ mieszanki i przeznaczenie Tablica Załącznika A Kategoria ruchu 

KTKNPP KR 1-2 KR3-4 KR5-6 

1 Beton asfaltowy do podbudowy Tablica A 50/70 35/50 35/50 

2 Beton asfaltowy do warstwy wiążącej Tablica C 50/70 35/50 DE30A,B,C 

DE80 A,B,C 

DP30, DP80 

3 Mieszanki mineralno-asfaltowe do warstwy ścieralnej 

(beton asfaltowy, mieszanka SMA, mieszanka MNU) 

Uwaga: ‘ do cienkich warstw 

Tablica E 

50/70 DE80 

A.B,C 

DE150A,B,C' 

50/70 DE30 

A,B,C 

DE80A,B,C' 

35/50 DE30A,B,C 

DP30 

DE30 A,B,C D 

E80A,B,C' 

2.3. Polimeroasfalt 

Jeżeli dokumentacja projektowa przewiduje stosowanie asfaltu modyfikowanego polimerami, to 

polimeroasfalt musi spełniać wymagania TWT PAD-97 IBDiM i posiadać aprobatę techniczną wydaną przez 

upoważnioną jednostkę. 

2.4. Wypełniacz 

Należy stosować wypełniacz wapienny spełniający wymagania dla gatunku 1 określone w 

„Wytyczne Badań i Kryteria Oceny Mączek Wapiennych do Mieszanek Mineralno-Asfaltowych” Zeszyt Nr 

56, IBDiM, Warszawa 1998 dla wypełniacza podstawowego i zastępczego. 

Przechowywanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961. 

Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego - należy przyjąć jak dla KR4 

Lp. Rodzaj materiału Wymagania wobec materiałów 

w zależności od kategorii ruchu 

nr normy KR 1 lub KR 2 od KR 3 do KR 6 

1 Kruszywo łamane granulowane 

a) ze skał magmowych i przeobrażonych 

b) ze skał osadowych 

c) z surowca sztucznego (żużle pomiedziowe i stalownicze) 

106 

kl. I, II; gat.1, 2 

jw. 

jw. 

kl. I, II 1) ; gat.1 

jw. 2) 

kl. I; gat.1 

2 Kruszywo łamane zwykłe kl. I, II; gat.1, 2 - 

3 Żwir i mieszanka kl. I, II -


4 Grys i żwir kruszony z naturalnie rozdrobnionego surowca 

skalnego wg WT/MK-CZDP 84 kl. I, II; gat.1, 2 kl. I; gat.1 

5 Piasek gat. 1, 2 - 

6 Wypełniacz mineralny: 

a) wg PN-S-96504:1961 

b) innego pochodzenia wg orzeczenia laboratoryjnego 

podstawowy, 

zastępczy 

pyły z odpylania, 

popioły lotne 

podstawowy 

- 

- 

- 

7 Asfalt drogowy wg PN-EN-12591:2002 D50/70 D50/70 

8 Polimeroasfalt drogowy 

wg TWT PAD-97 

DE80 A,B,C, 

DE150 A,B,C 

DE80 A,B,C, 

DE30 A,B,C 

1) tylko pod względem ścieralności w bębnie kulowym, pozostałe cechy jak dla kl. I; 

gat. 1 

2) tylko dolomity kl. I, gat.1 w ilości ≤ 50% m/m we frakcji grysowej w mieszance z innymi kruszywami, w 

ilości ≤ 100% m/m we frakcji piaskowej oraz kwarcyty i piaskowce bez ograniczenia ilościowego 

Tablica 2. Wymagania wobec materiałów do warstwy wiążącej, wyrównawczej i wzmacniającej z betonu asfaltowego 

- należy przyjąć jak dla KR4 

Lp. Rodzaj materiału Wymagania wobec materiałów w 

zależności od kategorii ruchu 

nr normy KR 1 lub KR 2 KR 3 do KR 6 

1 Kruszywo łamane granulowane 

a) z surowca skalnego 

b) z surowca sztucznego (żużle pomiedziowe i stalownicze) 

107 

kl. I, II; gat.1, 2 

jw. 

kl. I, II 1) ; gat.1, 2 

kl. I; gat. 1 

2 Kruszywo łamane zwykłe kl. I, II; gat.1, 2 - 

3 Żwir i mieszanka kl. I, II - 

4 Grys i żwir kruszony z naturalnie rozdrobnionego surowca 

skalnego wg WT/MK-CZDP 84 kl. I, II; gat.1, 2 kl. I, II 1) gat.1, 2 

5 Piasek gat. 1, 2 - 

6 Wypełniacz mineralny: 

a) wg PN-S-96504:1961 

b) innego pochodzenia 

wg orzeczenia laboratoryjnego 

podstawowy, 

zastępczy 

pyły z odpylania, 

popioły lotne 

podstawowy 

- 

- 

- 

7 Asfalt drogowy wg PN-EN-12591:2002 D50/70 D35/50 

8 Polimeroasfalt drogowy 

wg TWT PAD-97 - 

1) tylko pod względem ścieralności w bębnie kulowym, inne cechy jak dla kl. I; gat. 1 

DE30A,B,C 

DE80 A,B,C 

DP30, DP80 

Dla kategorii ruchu KR 1 lub KR 2 dopuszcza się stosowanie wypełniacza innego pochodzenia, np. 

pyły z odpylania, popioły lotne z węgla kamiennego, na podstawie orzeczenia laboratoryjnego i za zgodą 

Inżyniera. 

2.5. Kruszywo 

W zależności od kategorii ruchu i warstwy należy stosować kruszywa podane w tablicy 1 i 2. 

Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. 

2.6. Asfalt upłynniony 

Należy stosować asfalt upłynniony spełniający wymagania określone w PN-C-96173:1974. 

2.7. Emulsja asfaltowa kationowa 

Należy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w 

WT.EmA-99. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z betonu asfaltowego 

Wykonawca przystępujący do wykonania warstw nawierzchni z betonu asfaltowego powinien


wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

• wytwórni (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek mineralnoasfaltowych, 

• układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego, 

• skrapiarek, 

• walców lekkich, średnich i ciężkich , 

• walców stalowych gładkich , 

• walców ogumionych, 

• szczotek mechanicznych lub/i innych urządzeń czyszczących, 

• samochodów samowyładowczych z przykryciem lub termosów. 

4. TRANSPORT 




4.2.1. Asfalt 

Asfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w PN-C-04024. 

Transport asfaltów drogowych może odbywać się w: 

• cysternach kolejowych, 

• cysternach samochodowych, 

• bębnach blaszanych, 

lub innych pojemnikach stalowych, zaakceptowanych przez Inżyniera. 

4.2.2. Polimeroasfalt 

Polimeroasfalt należy przewozić zgodnie z zasadami podanymi w TWT-PAD-97 IBDiM oraz w 

aprobacie technicznej. 

4.2.3. Wypełniacz 

Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach przystosowanych do przewozu materiałów 

sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. 

Wypełniacz workowany można przewozić dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony 

przed zawilgoceniem i uszkodzeniem worków. 

4.2.4. Kruszywo 

Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach zabezpieczających je 

przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami i nadmiernym 

zawilgoceniem. 

4.2.5. Mieszanka betonu asfaltowego 

Mieszankę betonu asfaltowego należy przewozić pojazdami samowyładowczymi z przykryciem w 

czasie transportu i podczas oczekiwania na rozładunek. 

Czas transportu od załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin z jednoczesnym 

spełnieniem warunku zachowania temperatury wbudowania. 

Zaleca się stosowanie samochodów termosów z podwójnymi ścianami skrzyni wyposażonej w 

system ogrzewczy. 


5.1 Ogólne warunki wykonania robót. 


5.2. Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inżynierem, Wykonawca dostarczy 

Inżynierowi do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno-asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych 

poszczególnych składników i próbki materiałów pobrane w obecności Inżyniera do wykonania badań 

kontrolnych przez Inwestora. 

Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na: 

• doborze składników mieszanki mineralnej, 

• doborze optymalnej ilości asfaltu, 

• określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z założeniami projektowymi. 

Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia 

wyznaczonego przez krzywe graniczne. 

108


5.2.1. Warstwa ścieralna z betonu asfaltowego 

Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy ścieralnej z betonu 

asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 3. 

Tablica 3. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy ścieralnej z betonu 

asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu - należy przyjąć uziarnienie 0/12,8 mm jak dla KR4 

Rzędne krzywych granicznych MM w zależności od kategorii ruchu 

Wymiar oczek KR 1 lub KR 2 od KR 3 do KR 6 

sit #, mm 

Mieszanka mineralna, mm 

Zawartość asfaltu od 0 

od 0 od 0 od 0 od 0 do 

do 20 

do 20 do 20 1) do 16 12,8 

Przechodzi przez: 

25,0 

20,0 

16,0 

12,8 

9,6 

8,0 

6,3 

4,0 

2,0 

zawartość 

ziarn > 2,0 

0,85 

0,42 

0,30 

0,18 

0,15 

0,075 

100 

88÷100 

78÷100 

68÷93 

59÷86 

54÷83 

48÷78 

40÷70 

29÷59 

(41÷71) 

20÷47 

13÷36 

10÷31 

7÷23 

6÷20 

5÷10 

od 0 do16 

lub od 0 

do 12,8 

100 

90÷100 

80÷100 

69÷100 

62÷93 

56÷87 

45÷76 

35÷64 

(36÷65) 

26÷50 

19÷39 

17÷33 

13÷25 

12÷22 

7÷11 

od 0 do 8 

lub od 0 

do 6,3 

100 

90÷100 

78÷100 

60÷100 

41÷71 

(29÷59) 

27÷52 

18÷39 

15÷34 

13÷25 

12÷22 

8÷12 

100 

88÷100 

78÷100 

68÷85 

59÷74 

54÷67 

48÷60 

39÷50 

29÷38 

(62÷71) 

20÷28 

13÷20 

10÷17 

7÷12 

6÷11 

5÷7 

100 

90÷100 

67÷100 

52÷83 

38÷62 

30÷50 

22÷40 

21÷37 

21÷36 

(64÷79) 

20÷35 

17÷30 

15÷28 

12÷24 

11÷22 

10÷15 

100 

90÷100 

80÷100 

70÷88 

63÷80 

55÷70 

44÷58 

30÷42 

(58÷70) 

18÷28 

12÷20 

10÷18 

8÷15 

7÷14 

6÷9 

100 

87÷100 

73÷100 

66÷89 

57÷75 

47÷60 

35÷48 

(52÷65) 

25÷36 

18÷27 

16÷23 

12÷17 

11÷15 

7÷9 

Orientacyjna zawartość 

asfaltu w MMA, % m/m 5,0÷6,5 5,0÷6,5 5,5÷6,5 4,5÷5,6 4,3÷5,4 4,8÷6,0 4,8÷6,5 

1) mieszanka o uziarnieniu nieciągłym; uziarnienie nietypowe dla MM betonu asfaltowego 

Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek 

wykonanych wg metody Marshalla. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 4 lp. od 1 do 5. 

Wykonana warstwa ścieralna z betonu asfaltowego powinna spełniać wymagania podane w tablicy 4 

lp. od 6 do 8. 

5.2.2. Warstwa wiążąca, wyrównawcza i wzmacniająca z betonu asfaltowego 

Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej, 

wyrównawczej i wzmacniającej z betonu asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 

5. 

Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do warstwy wiążącej, wyrównawczej i 

wzmacniającej z betonu asfaltowego przedstawiono na rysunkach 8÷13. Skład mieszanki mineralnoasfaltowej 

powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla; próbki 

powinny spełniać wymagania podane w tablicy 6 lp. od 1 do 5. 

Wykonana warstwa wiążąca, wyrównawcza i wzmacniająca z betonu asfaltowego powinna spełniać 

wymagania podane w tablicy 6 lp. od 6 do 8. 

Tablica 4. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych oraz warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego - 

należy przyjąć jak dla KR4 

Lp. Właściwości Wymagania wobec MMA i warstwy 

ścieralnej z BA w zależności od kategorii 

ruchu 

KR 1 lub KR 2 KR 3 do KR 6 

1 Moduł sztywności pełzania 1) , MPa nie wymaga się ≥ 14,0 

2 Stabilność próbek wg metody Marshalla w ≥ 5,5 2) ≥ 10,0 3) 

temperaturze 60 o C, kN 

109


3 Odkształcenie próbek jw., mm od 2,0 do 5,0 od 2,0 do 4,5 

4 Wolna przestrzeń w próbkach jw., % v/v od 1,5 do 4,5 od 2,0 do 4,0 

5 Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach jw., % od 75,0 do 90,0 od 78,0 do 86,0 

6 Grubość w cm warstwy z MMA o uziarnieniu: 

od 0 mm do 6,3 mm 





110 

od 1,5 do 4,0 

od 2,0 do 4,0 

od 3,5 do 5,0 

od 4,0 do 5,0 

od 5,0 do 7,0 

od 3,5 do 5,0 

od 4,0 do 5,0 

od 5,0 do 7,0 

7 Wskaźnik zagęszczenia warstwy, % ≥ 98,0 ≥ 98,0 

8 Wolna przestrzeń w warstwie, % (v/v) od 1,5 do 5,0 od 3,0 do 5,0 

1) dotyczy tylko fazy projektowania składu MMA 

2) próbki zagęszczone 2 x 50 uderzeń ubijaka 

3) próbki zagęszczone 2 x 75 uderzeń ubijaka 

Tablica 5. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek do warstwy wiążącej, wyrównawczej i wzmacniającej 

z betonu asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu - należy przyjąć uziarnienie 0/20 mm (oraz 

0/16 mm dla w-wy wyrównawczej na wskazanych w dokumentacji projektowej odcinkach) jak dla KR4 

Rzędne krzywych granicznych uziarnienia MM w zależności od 

kategorii ruchu 

Wymiar oczek sit KR 1 lub KR 2 KR 3 do KR 6 

#, mm Mieszanka mineralna, mm 

Przechodzi przez: 

31,5 

25,0 

20,0 

16,0 

12,8 

9,6 

8,0 

6,3 

4,0 

2,0 

zawartość 

ziarn > 2,0 mm 

0,85 

0,42 

0,30 

0,18 

0,15 

0,075 

od 0 

do 20 

100 

87÷ 100 

75÷100 

65÷93 

57÷86 

52÷81 

47÷76 

40÷67 

30÷55 

(45÷70) 

20÷40 

13÷30 

10÷25 

6÷17 

5÷15 

3÷7 

Orientacyjna 

zawartość asfaltu w 

MMA, % m/m 

1) Tylko do warstwy wyrównawczej 

od 0 

do 16 

100 

88÷100 

78÷100 

67÷92 

60÷86 

53÷80 

42÷69 

30÷54 

(46÷70) 

20÷40 

14÷28 

11÷24 

8÷17 

7÷15 

3÷8 

od 0 

do 12,8 

100 

85÷100 

70÷100 

62÷84 

55÷76 

45÷65 

35÷55 

(45÷65) 

25÷45 

18÷38 

15÷35 

11÷28 

9÷25 

3÷9 

od 0 

do 25 

100 

84÷100 

75÷100 

68÷90 

62÷83 

55÷74 

50÷69 

45÷63 

32÷52 

25÷41 

(59÷75) 

16÷30 

10÷22 

8÷19 

5÷14 

5÷12 

4÷6 

od 0 

do 20 

100 

87÷100 

77÷100 

66÷90 

56÷81 

50÷75 

45÷67 

36÷55 

25÷41 

(59÷75) 

16÷30 

9÷22 

7÷19 

5÷15 

5÷14 

4÷7 

od 0 do 

16 1) 

100 

87÷100 

77÷100 

67÷89 

60÷83 

54÷73 

42÷60 

30÷45 

(55÷70) 

20÷33 

13÷25 

10÷21 

7÷16 

6÷14 

5÷8 

4,3÷5,8 4,3÷5,8 4,5÷6,0 4,0÷5,5 4,0÷5,5 4,3÷5,8 

Tablica 6. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych i warstwy wiążącej, wyrównawczej oraz 

wzmacniającej z betonu asfaltowego - należy przyjąć jak dla KR4 

Lp. 

Właściwości 

Wymagania wobec MMA, warstwy 

wiążącej, wyrównawczej i wzmacniającej 

w zależności od kategorii ruchu 

KR 1 lub KR 2 od KR 3 do KR 6 

1 Moduł sztywności pełzania 1) , MPa nie wymaga się ≥ 16,0 

2 Stabilność próbek wg metody Marshalla w 

temperaturze 60 o C, zagęszczonych 2x75 uderzeń ≥ 8,0 (≥ 6,0) 2) ≥11,0 

ubijaka, kN 

3 Odkształcenie próbek jw., mm od 2,0 do 5,0 od 1,5 do 4,0


4 Wolna przestrzeń w próbkach jw., %(v/v) od 4,0 do 8,0 od 4,0 do 8,0 

5 Wypełnienie wolnej przestrzeni w próbkach jw., % od 65,0 do 80,0 ≤ 75,0 

6 Grubość warstwy w cm z MMA o uziarnieniu: 





111 

od 3,5 do 5,0 

od 4,0 do 6,0 

od 6,0 do 8,0 

- 

od 4,0do 6,0 

od 6,0 do 8,0 

od 7,0 do 10,0 

7 Wskaźnik zagęszczenia warstwy, % ≥ 98,0 ≥ 98,0 

8 Wolna przestrzeń w warstwie, % (v/v) od 4,5 do 9,0 od 4,5 do 9,0 

1) dotyczy tylko fazy projektowania składu MMA 

2) dla warstwy wyrównawczej 

5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Mieszankę mineralno-asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym 

zapewniającej prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie 

temperatury składników i gotowej mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Dozowanie składników, w tym także wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane oraz 

zgodne z receptą. Dopuszcza się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości 

w zależności od temperatury. Dla kategorii ruchu od KR5 do KR6 dozowanie składników powinno być 

sterowane elektronicznie. 

Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie 

przepływomierza, lecz nie więcej niż ± 2 % w stosunku do masy składnika. 

Jeżeli jest przewidziane dodanie środka adhezyjnego, to powinien on być dozowany do asfaltu w 

sposób i w ilościach określonych w recepcie. 

Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, 

zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją ± 5 o C. 

Temperatura asfaltu w zbiorniku powinna wynosić: 

• dla D 50 od 145 o C do 165 o C, 

• dla D 70 od 140 o C do 160 o C, 

• dla D 100 od 135 o C do 160 o C, 

• dla polimeroasfaltu - wg wskazań producenta polimeroasfaltu. 

Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu 

wypełniacza uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być 

wyższa o więcej niż 30 o C od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić: 

• z D 50 od 140 o C do 170 o C, 

• z D 70 od 135 o C do 165 o C, 

• z D 100 od 130 o C do 160 o C, 

• z polimeroasfaltem - wg wskazań producenta polimeroasfaltu. 


Podłoże pod warstwę nawierzchni z betonu asfaltowego powinno być wyprofilowane i równe. 

Powierzchnia podłoża powinna być sucha i czysta. 

Nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe nie powinny być większe od podanych w tablicy 7. 

Tablica 7. Maksymalne nierówności podłoża pod warstwy asfaltowe, mm - należy przyjąć jak dla klasy Z 

Lp. Drogi i place Podłoże pod warstwę 

ścieralną wiążącą i wzmacniającą 

1 Drogi klasy A, S i GP 6 9 

2 Drogi klasy G i Z 9 12 

3 Drogi klasy L i D oraz place i parkingi 12 15 

W przypadku gdy nierówności podłoża są większe od podanych w tablicy 7, podłoże należy 

wyrównać poprzez frezowanie lub ułożenie warstwy wyrównawczej. 

Przed rozłożeniem warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego, podłoże należy skropić emulsją 

asfaltową lub asfaltem upłynnionym w ilości ustalonej w ST. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z 

emulsji lub upłynniacza podano w tablicy 8. 

Powierzchnie czołowe krawężników, włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem 

lub materiałem uszczelniającym określonym w ST i zaakceptowanym przez Inżyniera. 

Tablica 8. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza z asfaltu upłynnionego


Podłoże do wykonania warstwy 

Ilość asfaltu po odparowaniu wody z emulsji lub 

Lp. 

z mieszanki betonu asfaltowego 

upłynniacza z asfaltu upłynnionego, kg/m 2 

Podłoże pod warstwę asfaltową 

1 Podbudowa/nawierzchnia tłuczniowa od 0,7 do 1,0 

2 Podbudowa z kruszywa stabilizowanego mechanicznie od 0,5 do 0,7 

3 Podbudowa z chudego betonu lub gruntu 

od 0,3 do 0,5 

stabilizowanego cementem 

4 Nawierzchnia asfaltowa o chropowatej powierzchni od 0,2 do 0,5 

5.5. Połączenie międzywarstwowe 

Każdą ułożoną warstwę należy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym przed 

ułożeniem następnej, w celu zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego, w ilości ustalonej 

w ST. 

Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza podano w tablicy 9. 

Tablica 9. Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji asfaltowej lub upłynniacza z asfaltu upłynnionego 

Lp. Połączenie nowych warstw 

Ilość asfaltu po odparowaniu wody z emulsji lub 

upłynniacza z asfaltu upłynnionego kg/m 2 

1 Podbudowa asfaltowa 

2 Asfaltowa warstwa wyrównawcza lub 

od 0,3 do 0,5 

wzmacniająca 

3 Asfaltowa warstwa wiążąca od 0,1 do 0,3 

Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewidzianym na odparowanie wody 

lub ulotnienie upłynniacza; orientacyjny czas wyprzedzenia wynosi co najmniej: 

• 8 h przy ilości powyżej 1,0 kg/m 2 emulsji lub asfaltu upłynnionego, 

• 2 h przy ilości od 0,5 do 1,0 kg/m 2 emulsji lub asfaltu upłynnionego, 

• 0,5 h przy ilości od 0,2 do 0,5 kg/m 2 emulsji lub asfaltu upłynnionego. 

Wymaganie nie dotyczy skropienia rampą otaczarki. 


Warstwa nawierzchni z betonu asfaltowego może być układana, gdy temperatura otoczenia jest nie 

niższa od +5 o C dla wykonywanej warstwy grubości > 8 cm i + 10 0 C dla wykonywanej warstwy grubości 

≤ 8 cm. Nie dopuszcza się układania mieszanki mineralno-asfaltowej na mokrym podłożu, podczas opadów 

atmosferycznych oraz silnego wiatru (V > 16 m/s). 

5.7. Zarób próbny 

Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanek mineralno-asfaltowych jest zobowiązany 

do przeprowadzenia w obecności Inżyniera kontrolnej produkcji. 

Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję. 

Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu 

zaprojektowanego podano w tablicy 10. 

Tablica 10. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej względem składu zaprojektowanego 

przy badaniu pojedynczej próbki metodą ekstrakcji, % m/m - należy przyjąć jak dla KR4 

Lp. Składniki mieszanki mineralno-asfaltowej 

Mieszanki mineralno-asfaltowe do 

nawierzchni dróg o kategorii ruchu 

KR 1 lub KR 2 KR 3 do KR 6 

1 Ziarna pozostające na sitach o oczkach # mm: 

31,5; 25,0; 20,0; 16,0; 12,8; 9,6; 8,0; 6,3; 4,0; 2,0 ± 5,0 ± 4,0 

2 Ziarna pozostające na sitach o oczkach # mm: 0,85; 0,42; 

0,30; 0,18; 0,15; 0,075 

± 3,0 ± 2,0 

3 Ziarna przechodzące przez sito o oczkach # 0,075mm ± 2,0 ± 1,5 

4 Asfalt ± 0,5 ± 0,3 

5.8. Odcinek próbny 

Co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu: 

• stwierdzenia czy użyty sprzęt jest właściwy, 

112


• określenia grubości warstwy mieszanki mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do 

uzyskania wymaganej w dokumentacji projektowej grubości warstwy, 

• określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. 

Do takiej próby Wykonawca użyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do 

wykonania warstwy nawierzchni. 

Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. 

Wykonawca może przystąpić do wykonywania warstwy nawierzchni po zaakceptowaniu odcinka 

próbnego przez Inżyniera. 

5.9. Wykonanie warstwy z betonu asfaltowego 

Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana układarką wyposażoną w układ z 

automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją 

projektową. 

Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niższa od minimalnej temperatury 

mieszanki podanej w pkcie 5.3. 

Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się bezzwłocznie zgodnie ze schematem przejść walca 

ustalonym na odcinku próbnym. 

Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niż: 

• dla asfaltu D 50 130 o C, 



• dla polimeroasfaltu - wg wskazań producenta polimeroasfaltów. 

Zagęszczanie należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku osi. Wskaźnik zagęszczenia ułożonej 

warstwy powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w tablicach 4 i 6. 

Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi 

drogi. 

Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 

cm. Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. 

Złącze robocze powinno być równo obcięte i powierzchnia obciętej krawędzi powinna być 

posmarowana asfaltem lub oklejona samoprzylepną taśmą asfaltowo-kauczukową. Sposób wykonywania 

złącz roboczych powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. 

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBOT 




Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania asfaltu, wypełniacza oraz 

kruszyw przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań 

Inżynierowi do akceptacji. 



Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej 

podano w tablicy 11. 

6.3.2. Skład i uziarnienie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu ekstrakcji wg PN-S- 

04001:1967. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 10. 

Dopuszcza się wykonanie badań innymi równoważnymi metodami. 

6.3.3. Badanie właściwości asfaltu 

Dla każdej cysterny należy określić penetrację i temperaturę mięknienia asfaltu. 

6.3.4. Badanie właściwości wypełniacza 

Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza. 

Tablica 11. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej 


Lp. Wyszczególnienie badań 

Minimalna liczba badań na dziennej działce roboczej 

1 Skład i uziarnienie mieszanki mineralnoasfaltowej 

1 próbka przy produkcji do 500 Mg 

pobranej w wytwórni 

2 próbki przy produkcji ponad 500 Mg 

2 Właściwości asfaltu dla każdej dostawy (cysterny) 

3 Właściwości wypełniacza 1 na 100 Mg 

4 Właściwości kruszywa przy każdej zmianie 

113


5 Temperatura składników mieszanki dozór ciągły 

mineralno-asfaltowej 

6 Temperatura mieszanki mineralnoasfaltowej 

każdy pojazd przy załadunku i w czasie wbudowywania 

7 Wygląd mieszanki mineralno-asfaltowej jw. 

8 Właściwości próbek mieszanki mineralnoasfaltowej 

jeden raz dziennie 

pobranej w wytwórni 

lp.1 i lp.8 – badania mogą być wykonywane zamiennie wg PN-S-96025:2000 

6.3.5. Badanie właściwości kruszywa 

Przy każdej zmianie kruszywa należy określić klasę i gatunek kruszywa. 

6.3.6. Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej 

Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na odczytaniu temperatury 

na skali odpowiedniego termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z 

wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej i ST. 

6.3.7. Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej 

Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru 

w mieszance i odczytaniu temperatury. 

Dokładność pomiaru ± 2 o C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w ST. 

6.3.8. Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej 

Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w 

czasie produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania. 

6.3.9. Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej 

Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej należy określać na próbkach zagęszczonych metodą 

Marshalla. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną. 

6.4. Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości warstw nawierzchni z betonu asfaltowego 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych warstw nawierzchni z betonu asfaltowego 

podaje tablica 12. 

Tablica 12. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej warstwy z betonu asfaltowego 

Lp. Badana cecha Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Szerokość warstwy 2 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

2 Równość podłużna warstwy każdy pas ruchu planografem lub łatą co 10 m 

3 Równość poprzeczna warstwy nie rzadziej niż co 5m 

4 Spadki poprzeczne warstwy 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

5 Rzędne wysokościowe warstwy pomiar rzędnych niwelacji podłużnej i poprzecznej oraz 

usytuowania osi według 

6 Ukształtowanie osi w planie dokumentacji budowy 

7 Grubość warstwy 2 próbki z każdego pasa o powierzchni do 3000 m 2 

8 Złącza podłużne i poprzeczne cała długość złącza 

9 Krawędź, obramowanie warstwy cała długość 

10 Wygląd warstwy ocena ciągła 

11 Zagęszczenie warstwy 2 próbki z każdego pasa o powierzchni do 3000 m 2 

12 Wolna przestrzeń w warstwie jw. 

6.4.2. Szerokość warstwy 

Szerokość warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinna być zgodna z dokumentacją 

projektową, z tolerancją +5 cm. Szerokość warstwy asfaltowej niżej położonej, nie ograniczonej 

krawężnikiem lub opornikiem w nowej konstrukcji nawierzchni, powinna być szersza z każdej strony co 

najmniej o grubość warstwy na niej położonej, nie mniej jednak niż 5 cm. 

6.4.3. Równość warstwy 

Nierówności podłużne i poprzeczne warstw z betonu asfaltowego mierzone wg BN-68/8931-04 nie 

powinny być większe od podanych w tablicy 13. 

Tablica 13. Dopuszczalne nierówności warstw asfaltowych, mm - należy przyjąć jak dla klasy Z 

Lp. Drogi i place Warstwa 

ścieralna 

Warstwa 

wiążąca 

Warstwa 

wzmacniająca 

1 Drogi klasy A, S i GP 4 6 9 

2 Drogi klasy G i Z 6 9 12 

114


3 Drogi klasy L i D oraz place i parkingi 9 12 15 

6.4.4. Spadki poprzeczne warstwy 

Spadki poprzeczne warstwy z betonu asfaltowego na odcinkach prostych i na łukach powinny być 

zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe 

Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją 

± 1 cm. 


Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancją 

5 cm. 

6.4.7. Grubość warstwy 

Grubość warstwy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją ± 10 %. Wymaganie to 

nie dotyczy warstw o grubości projektowej do 2,5 cm dla której tolerancja wynosi +5 mm i warstwy o 

grubości od 2,5 do 3,5 cm, dla której tolerancja wynosi ± 5 mm. 

6.4.8. Złącza podłużne i poprzeczne 

Złącza w nawierzchni powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi. 

Złącza w konstrukcji wielowarstwowej powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 15 cm. 

Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie. 

6.4.9. Krawędź, obramowanie warstwy 

Warstwa ścieralna przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 3 do 

5 mm ponad ich powierzchnię. Warstwy bez oporników powinny być wyprofilowane a w miejscach gdzie 

zaszła konieczność obcięcia pokryte asfaltem. 

6.4.10. Wygląd warstwy 

Wygląd warstwy z betonu asfaltowego powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc 

przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się i spękanych. 

6.4.11. Zagęszczenie warstwy i wolna przestrzeń w warstwie 

Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w ST 

i recepcie laboratoryjnej. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) warstwy nawierzchni z betonu asfaltowego. 



Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i ST, jeżeli wszystkie pomiary i 

badania z zachowaniem tolerancji wg pktu 6 i PN-S-96025:2000 dały wyniki pozytywne. 




pkt 9. 

Płatność za l m 2 wykonanej warstwy należy przyjmować zgodnie z obmiarem, atestem producenta 

materiałów i oceną jakości wykonanych robót na podstawie wyników pomiarów i badań laboratoryjnych. 




• oznakowanie robót, zgodnie z zatwierdzonym projektem organizacji ruchu, 


• wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania, 

• posmarowanie lepiszczem krawędzi urządzeń obcych i krawężników, 

• skropienie międzywarstwowe, 

• rozłożenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej, 

• obcięcie krawędzi i posmarowanie asfaltem, 


115



10.1. Normy 

PN-C-04024:1991 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport 

PN-C-96170:1965 Przetwory naftowe. Asfalty drogowe 

PN-C-96173:1974 Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych 

PN-S-04001:1967 Drogi samochodowe. Metody badań mas mineralno-bitumicznych i nawierzchni 

bitumicznych 

PN-S-96504:1961 Drogi samochodowe. Wypełniacz kamienny do mas bitumicznych 

PN-S-96025:2000 Drogi samochodowe i lotniskowe. Nawierzchnie asfaltowe. Wymagania 


PN-EN 12591:2005 Asfalty i produkty asfaltowe. Wymagania dla asfaltów drogowych 

PN-S-96504: 1961 Drogi samochodowe. Wypełniacz kamienny do mas bitumicznych. 

PN-EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych 



Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. IBDiM, Warszawa, 1997 

Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe. TWT-PAD-97. Informacje, instrukcje - zeszyt 

54, IBDiM, Warszawa, 1997 

Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99. Informacje, instrukcje - zeszyt 60, 

IBDiM, Warszawa, 1999 

WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych z naturalnie 

rozdrobnionego surowca skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych, CZDP, Warszawa, 1984 

Zasady projektowania betonu asfaltowego o zwiększonej odporności na odkształcenia trwałe. Wytyczne 

oznaczania odkształcenia i modułu sztywności mieszanek mineralno-bitumicznych metodą pełzania pod 

obciążeniem statycznym. Informacje, instrukcje - zeszyt 48, IBDiM, Warszawa, 1995 

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków 

technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 

430). 

Zeszyt 56 Wytyczne Bandań I Kryteria Oceny Mączek Wapiennych do Mieszanek Mineralno-Asfaltowych 

IBDiM Warszawa 1998 

116




D.05.03.23 

NAWIERZCHNIA Z KOSTKI BRUKOWEJ BETONOWEJ 

l. WSTĘP 



nawierzchni z kostki brukowej betonowej w ramach przebudowy nawierzchni placu Targowiska Miejskiego 

w Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu nawierzchni 

z kostki betonowej i obejmują wykonanie: 

• Wykonanie nawierzchni z kostki brukowej wibroprasowanej szarej typu „starobruk” gr. 8 cm na 

podsypce cementowo – piaskowej 1:4 grubości 3 cm 

• Wykonanie nawierzchni z kostki brukowej wibroprasowanej szarej typu „fala”gr. 8 cm na podsypce 

cementowo – piaskowej 1:4 grubości 3 cm 


1.4.1. Betonowa kostka brukowa - kształtka wytwarzana z betonu metodą wibroprasowania. Produkowana 

jest jako kształtka jednowarstwowa lub w dwóch warstwach połączonych ze sobą trwale w fazie produkcji. 





Projektową ST i poleceniami Inżyniera. 


2. MATERIAŁY 




2.2. Betonowa kostka brukowa - wymagania 

2.2.1. Aprobata techniczna 

Warunkiem dopuszczenia do stosowania betonowej kostki brukowej w budownictwie drogowym jest 

posiadanie aprobaty technicznej. 

2.2.2. Wygląd zewnętrzny 

Struktura wyrobu powinna być zwarta, bez rys, pęknięć, plam i ubytków. 

Powierzchnia górna kostek powinna być równa i szorstka, a krawędzie kostek równe i proste, 

wklęśnięcia nie powinny przekraczać: 

• 2 mm, dla kostek o grubości ≤ 80 mm 

2.2.3. Kształt, wymiary i kolor kostki brukowej 

Do wykonania robót należy zastosować betonową kostkę brukową grubości 8 cm szarą typu 

„starobruk” i typu „fala”. 

Kształt i deseń układanej betonowej kostki brukowej Wykonawca uzgodni z Inżynierem. 

Tolerancje wymiarowe wynoszą: 

• na długości ± 3 mm, 

• na szerokości ± 3 mm, 

• na grubości ± 5 mm. 

2.2.4. Wytrzymałość na ściskanie 

117


Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach (średnio z 6-ciu kostek) nie powinna być mniejsza niż 

60 MPa. 

Dopuszczalna najniższa wytrzymałość pojedynczej kostki nie powinna być mniejsza niż 50 MPa (w 

ocenie statystycznej z co najmniej 10 kostek). 

2.2.5. Nasiąkliwość 

Nasiąkliwość kostek betonowych powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-B-06250 i wynosić 

nie więcej niż 5%. 

2.2.6. Odporność na działanie mrozu 

Odporność kostek betonowych na działanie mrozu powinna być badana zgodnie z wymaganiami 

PN-B-06250. 

Odporność na działanie mrozu po 50 cyklach zamrażania i odmrażania próbek jest wystarczająca, 

jeżeli: 

• próbka nie wykazuje pęknięć, 

• strata masy nie przekracza 5%, 

• obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamrażanych nie jest 

większe niż 20%. 

2.2.7. Ścieralność 

Ścieralność kostek betonowych określona na tarczy Boehmego wg PN-B-04111 powinna wynosić 

nie więcej niż 4 mm. 

2.3. Podsypka cementowo-piaskowa 

• piasek na podsypkę i do wypełnienia złączy między kostkami powinien odpowiadać wymaganiom PN- 

EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w 


• cement portlandzki - odpowiadający wymaganiom PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, 

wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku 

• podsypkę należy wykonać jako cementowo-piaskową w proporcji 1:4. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni z kostki brukowej 

Małe powierzchnie nawierzchni z kostki brukowej wykonuje się ręcznie. 

Jeśli powierzchnie są duże, a kostki brukowe mają jednolity kształt i kolor, można stosować 

mechaniczne urządzenia układające. Urządzenie składa się z wózka i chwytaka sterowanego hydraulicznie, 

służącego do przenoszenia z palety warstwy kostek na miejsce ich ułożenia. Urządzenie to, po skończonym 

układaniu kostek, można wykorzystać do wymiatania piasku w szczeliny zamocowanymi do chwytaka 

szczotkami. 

Do zagęszczenia nawierzchni stosuje się wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego. 

Do wyrównania podsypki z piasku można stosować mechaniczne urządzenie na rolkach, 

prowadzone liniami na szynie lub krawężnikach. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport betonowych kostek brukowych 

Uformowane w czasie produkcji kostki betonowe układane są warstwowo na palecie. Po uzyskaniu 

wytrzymałości betonu min. 0,7 R, kostki przewożone są na stanowisko, gdzie specjalne urządzenie pakuje je 

w folię i spina taśmą stalową, co gwarantuje transport samochodami w nienaruszonym stanie. 

Kostki betonowe można również przewozić samochodami na paletach transportowych producenta. 


5.1 Ogólne warunki wykonania robót 


5.2. Podbudowa 

Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod ułożenie nawierzchni z kostki brukowej 

powinien być zgodny z dokumentacją projektową. 

Podbudowę, w zależności od przeznaczenia, obciążenia ruchem i warunków gruntowo-wodnych, 

stanowi: 

118


• podbudowa tłuczniowa, 

• podbudowa betonowa, 

zgodnie z dokumentacją projektową. 

Podbudowa powinna być przygotowana zgodnie z wymaganiami określonymi w specyfikacjach dla 

odpowiedniego rodzaju podbudowy. 

5.3. Obramowanie nawierzchni 

Do obramowania nawierzchni z betonowych kostek brukowych należy stosować krawężniki uliczne 

betonowe wg BN-80/6775-03/04 (zgodne z dokumentacją projektową i zaakceptowane przez Inżyniera). 

5.4. Podsypka 

Podsypkę należy wykonać jako cementowo-piaskową w proporcji 1:4. 

Na podsypkę należy stosować piasek, odpowiadający wymaganiom PN-EN 13043:2004. 

Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna się wynosić 3 cm. Podsypka powinna być zwilżona 

wodą, zagęszczona i wyprofilowana. 

5.5. Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych 

Kostkę układa się na podsypce w taki sposób, aby szczeliny między kostkami wynosiły od 2 do 

3 mm. Kostkę należy układać ok. 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety nawierzchni, gdyż w czasie 

wibrowania (ubijania) podsypka ulega zagęszczeniu. 

Po ułożeniu kostki, szczeliny należy wypełnić piaskiem, a następnie zamieść powierzchnię 

ułożonych kostek przy użyciu szczotek ręcznych lub mechanicznych i przystąpić do ubijania nawierzchni. 

Do ubijania ułożonej nawierzchni z kostek brukowych stosuje się wibratory płytowe z osłoną z 

tworzywa sztucznego dla ochrony kostek przed uszkodzeniem i zabrudzeniem. Wibrowanie należy 

prowadzić od krawędzi powierzchni ubijanej w kierunku środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym 

kształtek. 

Do zagęszczania nawierzchni z betonowych kostek brukowych nie wolno używać walca. 

Po ubiciu nawierzchni należy uzupełnić szczeliny piaskiem i zamieść nawierzchnię. Nawierzchnia z 

wypełnieniem spoin piaskiem nie wymaga pielęgnacji - może być zaraz oddana do ruchu. 





Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien sprawdzić, czy producent kostek brukowych 

posiada atest wyrobu wg pkt 2.2.1 niniejszej ST. 

Niezależnie od posiadanego atestu, Wykonawca powinien żądać od producenta wyników bieżących 

badań wyrobu na ściskanie. Zaleca się, aby do badania wytrzymałości na ściskanie pobierać 6 próbek 

(kostek) dziennie (przy produkcji dziennej ok. 600 m 2 powierzchni kostek ułożonych w nawierzchni). 

Poza tym, przed przystąpieniem do robót Wykonawca sprawdza wyrób w zakresie wymagań 

podanych w pkt 2.2.2 i 2.2.3 i wyniki badań przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 


6.3.1. Sprawdzenie podłoża i podbudowy 

Sprawdzenie podłoża i podbudowy polega na stwierdzeniu ich zgodności z dokumentacją 

projektową i odpowiednimi ST. 

6.3.2. Sprawdzenie podsypki 

Sprawdzenie podsypki w zakresie grubości i wymaganych spadków poprzecznych i podłużnych 

polega na stwierdzeniu zgodności z dokumentacją projektową oraz pkt 5 niniejszej ST. 

6.3.3. Sprawdzenie wykonania nawierzchni 

Sprawdzenie prawidłowości wykonania nawierzchni z betonowych kostek brukowych polega na 

stwierdzeniu zgodności wykonania z dokumentacją projektową oraz wymaganiami wg pkt 5 niniejszej ST: 

• pomierzenie szerokości spoin, 

• sprawdzenie prawidłowości ubijania (wibrowania), 

• sprawdzenie prawidłowości wypełnienia spoin, 

• sprawdzenie, czy przyjęty deseń (wzór) i kolor nawierzchni jest zachowany. 

6.4. Sprawdzenie cech geometrycznych nawierzchni 

6.4.1. Nierówności podłużne 

Nierówności podłużne nawierzchni mierzone łatą lub planografem zgodnie z normą BN-68/8931-04 

nie powinny przekraczać 0,8 cm. 

6.4.2. Spadki poprzeczne 

Spadki poprzeczne nawierzchni powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 

119


± 0,5%. 

6.4.3. Niweleta nawierzchni 

Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej nawierzchni i rzędnymi projektowanymi nie powinny 

przekraczać ± 1 cm. 

6.4.4. Szerokość nawierzchni 

Szerokość nawierzchni nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 

6.4.5. Grubość podsypki 

Dopuszczalne odchyłki od projektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać ± 1,0 cm. 

6.5. Częstotliwość pomiarów 

Częstotliwość pomiarów dla cech geometrycznych nawierzchni z kostki brukowej, wymienionych w 

pkt 6.4 powinna być dostosowana do powierzchni wykonanych robót. 

Zaleca się, aby pomiary cech geometrycznych wymienionych w pkt 6.4 były przeprowadzone nie 

rzadziej niż 2 razy na 100 m 2 nawierzchni i w punktach charakterystycznych dla niwelety lub przekroju 

poprzecznego oraz wszędzie tam, gdzie poleci Inżynier. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki 

brukowej. 





jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne. 




• wykonanie podbudowy, 

• wykonanie podsypki. 

Zasady ich odbioru są określone w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 




pkt 9. 

Płatność za m 2 wykonanego nawierzchni z betonowej kostki brukowej zgodnie z obmiarem i 

atestem producenta materiałów oraz jakością wykonania robót. 





• przygotowanie podłoża (podbudowy), 


• wykonanie podsypki, 

• ułożenie i ubicie kostki, 

• wypełnienie spoin, 

• przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 


PN-B-04111 Materiały kamienne. Oznaczenie ścieralności na tarczy Boehmego 

PN-EN 1008:2004 Woda do betonów i zapraw. 

BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i 

torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża 

BN-68/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego 

BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

120





PN-EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych 


121




D.07.00.00 

URZĄDZENIA BEZPIECZEŃSTWA RUCHU 


D.07.06.01 

OGRODZENIA DRÓG 

1. WSTĘP 



robót związanych z wykonywaniem ogrodzeń placu targowiska w ramach przebudowy nawierzchni placu 

Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy wykonaniu ogrodzeń z 

siatek metalowych i obejmują: 

• Wykonanie ogrodzenia wysokości H=1.40 m z gotowych przęseł z profili stalowych zamkniętych - 

słupki stalowe o rozstawie 2.6 m 

• Wykonanie cokołów do osadzenia słupków ogrodzenia jw. z betonu B15 

• Wykonanie furtki (H=1.40 m, S=1.00 m) z gotowych przęseł z profili stalowych zamkniętych 

• Wykonanie bramy wjazdowej dwuskrzydłowej (H=1.40 m, S=3.50 m) z gotowych przęseł z profili 

stalowych zamkniętych – brama otwierana ręcznie 


1.4.1. Ogrodzenie drogowe - przegroda fizyczna, chroniąca przed przedostawaniem się na jezdnię 

niepożądanych intruzów spoza pasa drogowego, tj. ludzi, zwierząt i pojazdów, mogących niebezpiecznie 

zakłócić ruch na drodze. 




1.5.1. Przepisy ogólne 


1.5.2. Ogólne zasady wykonywania ogrodzeń 

Ogrodzenia należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową. 

2. MATERIAŁY 





Materiałami stosowanymi przy wykonaniu ogrodzeń, objętych niniejszą ST, są: 

• przęsła ogrodzenia metalowe, 

• bramy i furtki metalowe, 

• słupki metalowe i elementy metalowe połączeniowe, 

122


• materiały do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”. 


2.3.1. Przęsła, bramy i furtki z elementów metalowych. 

Ogrodzenie należy wykonać z przęseł stalowych o wysokości ~140 cm i rozstawie słupków ~260 cm. 

Wypełnienia przęsła, bramy i furtki należy wykonać z profili stalowych zamkniętych o przekroju min. 20x20 

mm zakończonych daszkiem, a poprzeczniki z profili stalowych zamkniętych o przekroju min. 30x18 mm. 

Wszystkie powierzchnie powinny być cynkowane ogniowo i dodatkowo malowane proszkowo na kolor 

czarny lub grafitowy. Wymaga się zapewnienia przez producenta 10-cio letniej gwarancji na zabezpieczenie 

antykorozyjne. Montaż powinien być wykonany za pomącą łączników systemowych. Nie dopuszcza się 

spawania elementów na budowie. Zawiasy bram i furtki powinny umożliwiać regulację w dwóch 

płaszczyznach. 

2.3.2. Słupki ogrodzeniowe 

Słupki należy wykonać z profili stalowych zamkniętych o przekroju min. 80x80 mm zakończonych 

daszkiem. Wszystkie powierzchnie powinny być cynkowane ogniowo i dodatkowo malowane proszkowo na 

kolor czarny lub grafitowy. Wymaga się zapewnienia przez producenta 10-cio letniej gwarancji na 

zabezpieczenie antykorozyjne. Montaż powinien być wykonany za pomącą łączników systemowych. Nie 

dopuszcza się spawania elementów na budowie. 

2.3.3. Materiały do wykonania fundamentów betonowanych „na mokro” 

Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. 

Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed 

wypełnieniem mieszanką betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczało wyciek zaprawy 

z mieszanki betonowej. 

Klasa betonu powinna być B20 lub zgodna ze wskazaniami Inżyniera. Beton powinien odpowiadać 

wymaganiom PN-EN 206-1:2000. Składnikami betonu są: cement, kruszywo, woda i domieszki. 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5 i spełniać 

wymagania PN-EN-197-01:2002. Transport i przechowywanie cementu powinny być zgodne z ustaleniami 

podanymi w BN-88/6731-08. 

Kruszywo do betonu (piasek, żwir, grys, mieszanka z kruszywa naturalnego sortowanego, kruszywo 

łamane) powinno spełniać wymagania PN-B-06712. 

Woda powinna być „odmiany 1” i spełniać wymagania PN-EN 1008:2004. Bez badań 

laboratoryjnych można stosować wodę pitną. 

Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane jeśli przewidują to dokumentacja 

projektowa, ST lub wskazania Inżyniera, przy czym w przypadku braku danych dotyczących rodzaju 

domieszek, ich dobór powinien być dokonany zgodnie z zaleceniami PN-B-06250. Domieszki powinny 

spełniać wymagania PN-B-23010. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania ogrodzenia 

Ustawienie ogrodzenia wykonuje się w zasadzie ręcznie, przy użyciu drobnego sprzętu 

pomocniczego, jak: szpadle, drągi stalowe, młotki, obcęgi, wyciągarki do napinania linek i siatki, itp. 

Przy przewozie, załadunku, wyładunku i wykonywaniu ogrodzenia można stosować: środki 

transportu, żurawie samochodowe, ew. wiertnice do wykonywania dołów pod słupki, małe betoniarki 

przewoźne do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, przewoźne zbiorniki do wody, sprzęt 

spawalniczy, itp., pod warunkiem zaakceptowania przez Inżyniera. 

4. TRANSPORT 




Elementy ogrodzenia należy przewozić środkami transportu, w warunkach zabezpieczających ją 

przed uszkodzeniami mechanicznymi i wpływami atmosferycznymi. W przypadku ładowania na środek 

transportu więcej niż jednej partii wyrobów, należy je zabezpieczyć przed pomieszaniem. Przy transporcie 

przedmiotów pometalizowanych zalecana jest ostrożność, ze względu na podatność powłok na uszkodzenia 

mechaniczne występujące przy uderzeniach. 

123


Śruby, wkręty, nakrętki itp. powinno się przewozić w warunkach zabezpieczających wyroby przed 

korozją i uszkodzeniami mechanicznymi. W przypadku stosowania do transportu palet, opakowania powinny 

być zabezpieczone przed przemieszczaniem się, np. za pomocą taśmy stalowej lub folii termokurczliwej. 




5.2. Zasady wykonania ogrodzeń 

W zależności od wielkości robót, Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera zakres robót 

ogrodzeniowych wykonywanych bezpośrednio na placu budowy i na zapleczu. 

Przed wykonaniem właściwych robót ogrodzeniowych należy wytyczyć trasę ogrodzenia w terenie 

na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub wskazań Inżyniera. 

Do podstawowych czynności, objętych niniejszą ST, przy wznoszeniu ogrodzeń należą: 

• wykonanie dołów pod słupki, 

• wykonanie fundamentów betonowych pod słupki, 

• ustawienie słupków, 

• wykonanie przęseł, 

• wykonanie bram i furtek. 

5.3. Wykonanie dołów pod słupki 

Doły pod słupki powinny mieć wymiary w planie co najmniej o 20 cm większe od wymiarów 

słupka, a głębokość 1,0 m. Najpierw należy wykonać doły pod słupki narożne, bramowe i na załamaniach 

ogrodzenia, a następnie dokonać podziału odcinków prostych na mniejsze odległości zgodnie z 

dokumentacją i długością stosowanego przęsła. 

5.4. Wykonanie fundamentów betonowych pod słupki 

Słupek należy wstawić w gotowy wykop i napełnić otwór mieszanką betonową odpowiadającą 

wymaganiom punktu 2. Do czasu stwardnienia betonu słupek należy podeprzeć. 

Fundament betonowy wykonywany „na mokro”, w którym osadzono słupek, można wykorzystywać 

do dalszych prac co najmniej po 7 dniach od ustawienia słupka w betonie, a jeśli temperatura w czasie 

wykonywania fundamentu jest niższa od 10 o C - po 14 dniach. 

5.5. Ustawienie słupków 

Słupki powinny stać pionowo w linii ogrodzenia, a ich wierzchołki powinny znajdować się na 

jednakowej wysokości. Szczególną uwagę należy zwrócić na to, aby luz pomiędzy rozstawem w świetle 

słupków a długością przęsła pozwalał na swobodny montaż łączników systemowych. 

5.6. Montaż przęseł 

Montaż przęseł należy przeprowadzić zgodnie z zaleceniami producenta. 

5.7. Wykonanie bram i furtek 

Bramy i furtki należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową i z zaleceniami producenta. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenie o 

jakości (atesty) oraz wykonać badania materiałów przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić ich 

wyniki Inżynierowi w celu akceptacji materiałów, zgodnie z wymaganiami określonymi w punkcie 2.3. 

Do materiałów, których producenci są zobowiązani (przez właściwe normy PN i BN) dostarczyć 

zaświadczenie o jakości (atesty) należą: 

• przęsła ogrodzenia, 

• bramy i furtki, 

Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca należą materiały do 

wykonania fundamentów betonowych „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót 

fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań 

materiałów dla tych robót. 

6.3. Badania w czasie wykonywania robót 

6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót 

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta 

powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. 

124


W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości 

dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2. 

6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania ogrodzenia 

W czasie wykonywania ogrodzenia należy zbadać: 

a) zgodność wykonania ogrodzenia z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary), 

b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2, 

c) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, zgodnie z punktem 5, 

d) poprawność wykonania fundamentów pod słupki, zgodnie z punktem 5, 

e) poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5, 

f) prawidłowość wykonania przęseł, zgodnie z punktem 5, 

g) poprawność wykonania bram i furtek, zgodnie z punktem 5. 

6.4. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi elementami robót 

Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach ST zostaną 

przez Inżyniera odrzucone. 

Wszystkie elementy lub odcinki ogrodzenia, które wykazują odstępstwa od postanowień ST zostaną 

rozebrane i ponownie wykonane na koszt Wykonawcy. 





Jednostką obmiarową ogrodzenia jest m (metr) i szt. (sztuka) wykonanej furtki lub bramy. 

Obmiar polega na określeniu rzeczywistej długości ogrodzenia oraz sztuk bram i furtek. 




jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pkt 6 dały wyniki pozytywne. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne" 

pkt 9. 

Płatność za 1 m wykonanego ogrodzenia oraz 1 szt. wykonanej furtki lub bramy należy przyjmować 

zgodnie z obmiarem i oceną jakości wykonanych robót na podstawie wyników pomiarów i badań 

laboratoryjnych. 


Cena 1 m ogrodzenia oraz 1 szt. wykonanej furtki lub bramy obejmuje: 


• dostarczenie na miejsce wbudowania elementów konstrukcji ogrodzenia oraz materiałów pomocniczych, 

• ustawienie ogrodzenia w sposób zapewniający stabilność, 

• uporządkowanie terenu, 

• przeprowadzenie badań i pomiarów kontrolnych. 


10.1. Normy 

PN-B-06251 

Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne 

PN-B-06712 

Kruszywa mineralne do betonu 

PN-B-23010 

Domieszki do betonu. Klasyfikacja i określenia 

PN-EN-197-01:2002 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 

PN-EN 1008:2004 Woda do betonów i zapraw. 

PN-EN 13043:2004 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów 

stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym 

PN-B-32250 

Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 

PN-H-04623 

Ochrona przed korozją. Pomiar grubości powłok metalowych metodami 

nieniszczącymi 

PN-H-04651 

Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej 

środowisk 

125

PN-H-74219 

PN-H-74220 

PN-H-82200 

PN-H-84018 

PN-H-84019 

PN-H-84020 

PN-H-84023-07 

PN-H-84030-02 

PN-H-97051 

PN-H-97053 

PN-M-82054 

PN-M-82054-03 

PN-ISO-8501-1 

BN-73/0658-01 

BN-89/1076-02 

BN-88/6731-08 

PN-EN 197-1:2002 

PN-B-06714-15:1991 

PN-B-06714-37:1980 

PN-B-06714-39: 1978 


Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania 

Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia 

Cynk 

Stal niskostopowa o podwyższonej wytrzymałości. Gatunki 

Stal niestopowa do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego. 

Gatunki 

Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki 

Stal określonego zastosowania. Stal na rury. Gatunki 

Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki 

Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do 

malowania. Ogólne wytyczne 

Ochrona przed korozją. Malowanie konstrukcji stalowych. Ogólne wytyczne 

Śruby, wkręty i nakrętki stalowe ogólnego przeznaczenia. Ogólne wymagania i 

badania 

Śruby, wkręty i nakrętki. Własności mechaniczne śrub i wkrętów 

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych 

produktów. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania nie zabezpieczonych 

podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej 

nałożonych powłok 

Rury stalowe profilowe ciągnione na zimno. Wymiary 

Ochrona przez korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na 

konstrukcjach stalowych, staliwnych i żeliwnych. Wymagania i badania 

Cement. Transport i przechowywanie 

Cement.Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 


Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 

Katalog powtarzalnych elementów drogowych, CBPBDiM „Transprojekt” Warszawa 1979-1982 

126




D.08.00.00 

ELEMENTY ULIC 

127




D.08.01.01 

KRAWĘŻNIKI BETONOWE 

1. WSTĘP 



robót związanych z ustawieniem krawężników betonowych na ławie w ramach przebudowy nawierzchni 

placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 




1.3. Zakres robót obejmujących ST 

Ustalenia zawarte w niniejsze specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy ustawieniu krawężników 

betonowych i obejmują: 

• Ułożenie krawężnika betonowego 15 x 30 cm na podsypce cementowo –piaskowej 1:4 i ławie z betonu 

B15 z oporem, 


1.4.1. Krawężniki betonowe - prefabrykowane belki betonowe ograniczające chodniki dla pieszych, pasy 

dzielące, wyspy kierujące oraz nawierzchnie drogowe. 





Projektową, ST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M.00.00.00 


2. MATERIAŁY 




2.2. Stosowane materiały 

Materiałami stosowanymi są: 

• krawężniki betonowe, 

• piasek na podsypkę i do zapraw, 

• cement do podsypki i zapraw, 

• woda, 

• materiały do wykonania ławy pod krawężniki − beton klasy B15. 

2.3. Krawężnik betonowy 15 x 30 cm. 

Zastosowane krawężniki pod względem jakości powinny odpowiadać następującym normom : 

• BN-80/6775-03 arkusz 01 – „Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, 

parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania." 

• BN-80/6775-03 arkusz 04 – „Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, 

parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża." 

Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze 

z formy lub zatartej. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. 

Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775- 

03/01, nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy: 

128

Rodzaj wad i uszkodzeń 


Dopuszczalna wielkość wad 

i uszkodzeń 

Gatunek 1 

Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm 2 

Szczerby i uszkodzenia 

krawędzi i naroży 

ograniczających powierzchnie górne 

(ścieralne), mm 

ograniczających pozostałe powierzchnie: 

niedopuszczalne 

- liczba max 2 

- długość, mm, max 20 

- głębokość, mm, max 6 

Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-B-06250, klasy B 25 i B 30. W przypadku 

wykonywania krawężników dwuwarstwowych, górna (licowa) warstwa krawężników powinna być 

wykonana z betonu klasy B 30. 

Beton użyty do produkcji krawężników powinien charakteryzować się: 

• nasiąkliwością, poniżej 4%, 

• ścieralnością na tarczy Boehmego, dla gatunku 1: 3 mm, dla gatunku 2: 4 mm, 

• mrozoodpornością i wodoszczelnością, zgodnie z normą PN-EN 206-1:2000. 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niższej niż „32,5” wg 

PN-EN 197-1:2002 „Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu 

powszechnego użytku”. 

Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN 13043:2004 „Kruszywa do niezwiązanych i 

hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym”. 

Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i marek. 

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 

2.4. Ława betonowa z oporem 

Ława betonowa pod krawężnik wykonana będzie z betonu klasy B15 (C12/15), odpowiadającemu 

normie PN-EN 206-1:2000 „Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność”. 

2.5. Podsypka cementowo-piaskowa 1:4 

Piasek na podsypkę cementowo-piaskową i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien odpowiadać 

wymaganiom PN-EN 13043:2004. 

Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim 

klasy nie mniejszej niż „32,5”, odpowiadający wymaganiom PN-EN 197-1:2002. 

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008:2004. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: 

• betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, 

• wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport krawężników 

Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. 

Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z 

nachyleniem w kierunku jazdy. 

Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie 

transportu, a górna warstwa nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 

wysokości tej warstwy. 


Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08. 

129


Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je 

przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być 

zabezpieczone przed wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Wykonanie koryta pod ławy 

Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości 

dna wykopu ew. konstrukcji szalunku. 

Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 

według normalnej metody Proctora. 

5.3. Wykonanie ław 

Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02. 

5.3.1. Ława betonowa 

Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich 

należy stosować szalowanie. 

Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub 

bezpośrednio w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać 

zgodnie z wymaganiami PN-B-06251, przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione 

bitumiczną masą zalewową. 

5.4. Ustawienie krawężników betonowych 

5.4.1. Zasady ustawiania krawężników 

Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami 

dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w 

przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie” ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub 

zwiększone do 16 cm. 

Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana 

piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. 

Ustawienie krawężników powinno być zgodne z BN-64/8845-02. 

5.4.2. Ustawienie krawężników na ławie betonowej 

Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce 

cementowo-piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu. 

5.4.3. Wypełnianie spoin 

Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, 

piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników 

zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej. 

Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia 

przed wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach 

zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy. 





6.2.1. Badania krawężników 


do ustawienia krawężników betonowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez 

pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu. Pomiary długości 

i głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 

mm, zgodnie z ustaleniami PN-B-10021. 

Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy 

użyciu suwmiarki oraz przymiaru stalowego lub taśmy. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów 

wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 

mm. 

6.2.2. Badania pozostałych materiałów 

130


Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny 

obejmować wszystkie właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2. 


6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę 

Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. 

Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi ± 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5. 

6.3.2. Sprawdzenie ław 

Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: 

• Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową. 

Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. 

Dopuszczalne odchylenia mogą wynosić ± 1 cm na każde 100 m ławy. 

• Wymiary ław. 

Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. 

Tolerancje wymiarów wynoszą: 

- dla wysokości ± 10% wysokości projektowanej, 

- dla szerokości ± 10% szerokości projektowanej. 

• Równość górnej powierzchni ław. 

Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 

m ławy, trzymetrowej łaty. 

Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm. 

• Zagęszczenie ław. 

Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie 

mogą wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego. 

Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na 

wyjęcie ziarna z ławy. 

• Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. 

Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać ± 2 cm na 

każde 100 m wykonanej ławy. 

6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawężników 

Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać: 

• dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi ± 1 cm na 

każde 100 m ustawionego krawężnika, 

• dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które 

wynosi ± 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika, 

• równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 

100 m krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i 

przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm, 

• dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na 

pełną głębokość. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika betonowego na ławie betonowej z 

betonu B15 (C12/15). 








• wykonanie koryta pod ławę, 

• wykonanie ławy, 

• wykonanie podsypki. 

131





pkt 9. 

Płatność za 1 metr wbudowanego krawężnika na podstawie obmiaru, atestów producenta krawężników 

i oceny jakości wykonanych robót oraz wbudowanych materiałów 




• dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, 

• wykonanie koryta pod ławę, 

• ew. wykonanie szalunku, 

• wykonanie ławy, 

• wykonanie podsypki, 

• ustawienie krawężników na podsypce (piaskowej lub cementowo-piaskowej), 

• wypełnienie spoin krawężników zaprawą, 

• ew. zalanie spoin masą zalewową, 

• zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika gruntem i ubicie, 

• przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 


10.1. Normy 

PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 




PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych 





torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 


torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe 

PN-EN 1340:2004 Krawężniki betonowe. Wymagania i metody badań 

PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu 

PN-B-06714-15:1991 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

PN-B-06714-37:1980 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

PN-B-06714-39: 1978 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 


Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r. 

132




D.08.03.01 

OBRZEŻA BETONOWE 

1.WSTĘP 



robót związanych z ustawieniem betonowego obrzeża chodnikowego w ramach przebudowy nawierzchni 

placu Targowiska Miejskiego w Prochowicach. 



realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1 



ustawieniem betonowego obrzeża chodnikowego i obejmują wykonanie: 

• Ustawienie obrzeża betonowego 20 x 6 cm na podsypce piaskowej 


1.4.1. Obrzeża chodnikowe - prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie 

ciągi komunikacyjne od terenów nie przeznaczonych do komunikacji. 

1.4.2 Pozostałe określenia podane w niniejszej ST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz 

ST D-M.00.00.00 



Projektową, ST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M.00.00.00 


2. MATERIAŁY 




2.2. Stosowane materiały 

2.2.1. Obrzeża betonowe 20 x 6 cm odpowiadające wymaganiom BN-80/6775-04/04 i BN-80/6775-03/01 

„Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. 

Krawężniki i obrzeża chodnikowe”. 

2.2.2. Podsypka piaskowa 

Piasek na podsypkę należy stosować średnio lub gruboziarnisty wg PN-EN 13043:2004 "Kruszywa 

do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i 

budownictwie drogowym". Użyty piasek nie może zawierać domieszek gliny w ilościach przekraczających 

5%, 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do ustawiania obrzeży 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu drobnego sprzętu pomocniczego. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport obrzeży betonowych 

Betonowe obrzeża chodnikowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu po 

133


osiągnięciu przez beton wytrzymałości minimum 0,7 wytrzymałości projektowanej. 

Obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie 

transportu. 


Transport pozostałych materiałów podano w ST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 


5.1. Ogólne warunki wykonania robót 


5.2. Wykonanie koryta 

Wykonawca ma obowiązek wyznaczyć i zastabilizować punkty sytuacyjno – wysokościowe, 

niezbędne do wykonania robót. 

Koryto pod podsypkę (ławę) należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości 

dna wykopu ew. konstrukcji szalunku. 

5.3. Podsypka piaskowa 

Obrzeża betonowe ustawiać należy na podsypce piaskowej o grubości 5 cm po zagęszczeniu. 

Podsypkę (ławę) wykonuje się przez zasypanie koryta mieszanką piasku średnio lub gruboziarnistego i 

zagęszczenie z polewaniem wodą. 

5.4. Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych 

Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze światłem 

(odległością górnej powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z ustaleniami Dokumentacji 

Projektowej. 

Zewnętrzna ściana obrzeża powinna być obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym gruntem 

przepuszczalnym, starannie ubitym. Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. 






do ustawienia betonowych obrzeży chodnikowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do 

akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez 

pomiar i policzenie uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu. Pomiary długości 

i głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 

mm, zgodnie z ustaleniami PN-B-10021. 

Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy 

użyciu suwmiarki oraz przymiaru stalowego lub taśmy. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów 

wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 

mm. 

Badania pozostałych materiałów powinny obejmować wszystkie właściwości określone w normach 

podanych dla odpowiednich materiałów wymienionych w pkt 2. 


W czasie robót należy sprawdzać wykonanie: 

a) koryta pod podsypkę (ławę) - zgodnie z wymaganiami pkt 5, 

b) ustawienia betonowego obrzeża chodnikowego - zgodnie z wymaganiami pkt 5, przy dopuszczalnych 

odchyleniach: 

• linii obrzeża w planie, które może wynosić ± 2 cm na każde 100 m długości obrzeża, 

• niwelety górnej płaszczyzny obrzeża , które może wynosić ±1 cm na każde 100 m długości obrzeża, 

• wypełnienia spoin, sprawdzane co 10 metrów, które powinno wykazywać całkowite wypełnienie badanej 

spoiny na pełną głębokość. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego betonowego obrzeża chodnikowego. 

134









• wykonane koryto, 

• wykonana podsypka. 




pkt 9. 

Płatność za metr ustawionego obrzeża na podstawie obmiaru i atestów producenta materiałów oraz 

oceny jakości wykonanych robót. 





• wykonanie koryta, 

• rozścielenie i ubicie podsypki, 

• ustawienie obrzeża, 

• wypełnienie spoin, 

• obsypanie zewnętrznej ściany obrzeża, 

• uporządkowanie miejsca prowadzonych robót, 

• wykonanie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 


PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 




PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych 





torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i badania 


torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe 

BN-64/8845-02 Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru. 

Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r. 

Katalog Szczegółów Drogowych Ulic, Placów i Parków Miejskich - Centrum Techniki Budownictwa 

Komunalnego. 

135

SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?