Product - LEAN
Product - LEAN
Product - LEAN
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
บริษัท ไดนิ ชิ คัลเลอร์ (ไทยแลนด์ ไทยแลนด์) ) จํากัด<br />
60/78หมู ่ที 19 นิคมอุตฯนวนคร ต.คลองหนึ ง อ.คลองหลวง ปทุมธานี Tel:02-529-2709 Fax:02-529-4142 www.dainichi-color.com<br />
ก่อตังขึ นเมื อปี พ.ศ. 2532 โดยได้รับการส่งเสริมการลงทุนจาก BOI<br />
ในฐานะผู้ผลิตและผู้ส่งออกผลิตภัณฑ์เม็ดสีพลาสติกที มีคุณภาพสําหรับ<br />
อุตสาหกรรมต่อเนื องต่างๆ เช่น คอมพิวเตอร์ อุปกรณ์เครื องใช้สํานักงาน<br />
ชิ นส่วนรถยนต์ เครื องใช้ไฟฟ้า และสายไฟฟ้า<br />
บริษัทฯ มีปณิธานอันแน่วแน่ที จะรักษาไว้ซึ งมาตรฐานคุณภาพทีดี<br />
ที สุดของกระบวนการผลิต และผลิตภัณฑ์แต่ละชนิด โดยบริษัทฯ ให้<br />
ความสําคัญในการเลือกสรรและใช้วัตถุดิบที มีคุณภาพสูงสุด รวมถึงมีการ<br />
ตรวจสอบกระบวนการผลิตในแต่ละขันตอนอย่างใกล้ชิด ซึ งบริษัทฯ ติดตัง<br />
ด้วยระบบการผลิตอัตโนมัติ เพื อให้แน่ใจว่าได้ผลิตภัณฑ์ที มีคุณภาพและ<br />
ประสิทธิภาพคงทีตลอดเวลา<br />
นอกจากนี ห้องปฏิบัติการของบริษัทฯ ยังติดตังด้วยเครื องมือ<br />
อันทันสมัยสามารถตรวจสอบคุณสมบัติทางด้านกายภาพของวัตถุดิบ<br />
ตัวอย่างของเม็ดสีในระหว่างการผลิต และเม็ดสีที ผลิตสําเร็จ เพื อความแน่ใจ<br />
ว่าได้ผลิตภัณฑ์ตรงตามมาตรฐานที ลูกค้าต้องการ<br />
Lean TPM Organization<br />
<strong>Product</strong><br />
Colored Pellet<br />
Compound<br />
Masterbatch<br />
Masterbatch Blending<br />
Dry Color<br />
System Certificate<br />
ISO 9001:2008<br />
ISO 14001:2004<br />
โดยมี อาจารย์พรชัย ศรีเพ็ชร์ และ อาจารย์ปราโมช วิเศษโวหารเป็นอาจารย์ที ปรึกษาในโครงการ
VSM Current State
VSM Future State
จากการได้รับความรู้และให้คําปรึกษาในแนวทางการค้นหาความสูญเปล่าและหาโอกาสในการ<br />
ปรับปรุงจาก VSM (value Stream Mapping) ทางทีมงานได้เลือกปัญหาเพื อปรับปรุงหลักๆ ดังนี <br />
1. ลดเวลาการปรับตังเครื องจักร(Set up time Reduction)<br />
2. ลดของเสียจากการ Charge NCP ผิด<br />
จากการดําเนินงานการปรับปรุงได้ผลลัพธ์เมื อสิ นสุดโครงการดังนี <br />
กิจกรรม ก่อน หลัง ผลทีได้<br />
ลดเวลาการปรับตังเครื องจักร(Set up time<br />
Reduction) (min)<br />
1,080 min 630 min<br />
ลดเวลาได้ 450 min<br />
คิดเป็น 41.67 %<br />
ลดของเสียจากการ Charge NCP ผิด 9.1% 0% ลดลงเป็น 0%<br />
ได้เริมต้น<br />
การกําหนดคุณค่าและวิเคราะห์หาผลิตภัณฑ์ที มีปริมาณการผลิตสูง โดยพิจารณาแยกตาม<br />
เครื องจักรซึ งได้แบ่งตามประเภทของการผลิตสินค้า โดยใช้ข้อมูลย้อนหลัง และมองไปในอนาคตข้างหน้าและ<br />
การตัดสินใจของผู้บริหารกําหนดให้เลือกเครื องจักรที CM 25 ที มีปริมาณการผลิตในอนาคตจากประมาณการ<br />
สังซื อของลูกค้าในอนาคตมีแนวโน้มที มี Order การสังซื อสูงมาก เป็นผลิตภัณฑ์ที มีมูลค่า และในกระบวนการ<br />
ผลิตดังกล่าวยังพบปัญหาด้านของเสียและเครื องจักรโดยใช้หลักการ Pareto<br />
จากกราฟจะเห็นว่าเครื องจักร CM 25 ซึ งผลิตสินค้า PE 2 ซึ งมีปริมาณการผลิตในอนาคตสูง และ<br />
เป็นการตัดสินใจของผู้บริหาร รวมทังมีปัญหาในกระบวนการผลิตที ไม่มีประสิทธิภาพ ทีมงานจึงตัดสินใจเลือก<br />
<strong>Product</strong> และกระบวนการผลิตนี เข้าสู ่กระบวนการของการปรับปรุง
โดยภาพรวมของกระบวนการผลิตเริ มตังแต่กระบวนการ Load วัตถุดิบ มาผ่านกระบวนการหลอม<br />
และฉีดเป็นเส้น แล้วทําให้เย็นผ่านระบบนํ า จากนันจึงตัดเป็นเม็ด แล้วคัดแยกเม็ดที ได้ขนาดตามมาตรฐาน<br />
นําเข้าสู ่การจัดเก็บในถังเก็บ แล้วบรรจุใส่ถุงขนาด 25 กิโลกรัม เพื อส่งมอบให้ลูกค้าต่อไปตาม Process Flow<br />
กระบวนการผลิตเม็ดพลาสติก<br />
Process flow กระบวนการผลิตเม็ดพลาสติก<br />
จากการทํากิจกรรม site survey ทีมงานสังเกตเห็นความสูญเปล่าหลายประการโดยเฉพาะการ<br />
หยุดชะงักของการผลิตปัจจัยหนึ งที ทําให้เกิดคือมีการปรับแต่งเครื อง ใช้เวลานาน ในการปรับปรุงทางบริษัท<br />
ดําเนินการปรับปรุง ในหลายเรื องจึงขอยกแนวทางไว้ในเล่ม 1 เรื องคือ ลดเวลาการปรับตังเครื องจักร(Set up<br />
time Reduction) ที กระบวนการฉีดพลาสติก<br />
ทางทีมงานเริมต้นด้วยการเก็บข้อมูลปัจจุบันโดยได้เข้าไปเก็บข้อมูลการปรับตังเครื<br />
องในแต่ละ<br />
ขันตอนและได้มีการจับเวลาแต่ละขันตอนอย่างละเอียด
ตาราง แสดงขันตอนปัจจุบัน<br />
จากการเข้าเก็บข้อมูลเพื อนํามาวิเคราะห์ได้รายละเอียดดังตารางซึ งมีขันตอนในการ set up เครื อง<br />
Extruder ทังหมด 81 ขันตอน พบว่าป ัจจุบันได้ใช้เวลาในการ set up นานถึง 840 นาที หรือประมาณ 14<br />
ชัวโมง จึงจะสามารถเริมเดินเครื<br />
องจักรใหม่ได้<br />
ซึ งจากข้อมูลที นํามาวิเคราะห์ได้มีการตังเป้าหมายเพื อการปรับปรุง คือ ลดเวลาการ Set up Time<br />
เครื อง Extruder CM 25 ลง 15% จาก 840 นาทีเหลือ 714 นาทีภายในระยะเวลา 3 เดือน<br />
ได้มีการกําหนดแผนงานดังตารางดังนี <br />
กราฟ แสดงการตังเป้ าหมาย
ได้มีการวิเคราะห์ดังนี <br />
ตารางแสดง Action Plan<br />
แสดงรายละเอียดการวิเคราะห์<br />
ได้มีการวิเคราะห์แยกงานนอกและงานใน พร้อมทังกําหนดหัวข้อในการทํา Kaizen ดังนี <br />
ได้มีการกําหนดมาตรการดําเนินการปรับปรุงด้วยหลัก Kaizen และนําไปปฏิบัติดังนี
แสดงรายละเอียดการปรับปรุง เป็ นรูปภาพ<br />
จากมาตรการที นําไปปฏิบัติได้ผลลัพธ์จากการลดเวลา การปรับตังเครื อง ดังนี <br />
กราฟแสดงผลสรุปหลังการปรับปรุง<br />
การปรับปรุงด้วย TPM: Autonomous Maintenance<br />
การเลือกเครื องจักร องค์กรได้นําเครื องมือ TPM เข้ามาใช้ปรับปรุงเพื อเพิมประสิทธิภาพเครื<br />
องจักร<br />
Extruder CM-25 เนื องจากเป็นเครื องจักรที อยู ่ในกระบวนการ VSM ที ได้รับการคัดเลือกเพื อนํามาปรับปรุง<br />
และเครื องจักรดังกล่าวมีการ Breakdown สูงที สุดในกระบวนการผลิต
การหาจุดบกพร่อง-ปรับปรุงเครื องจักร การปรับปรุง Visual control<br />
ก่อน<br />
หลัง<br />
ก่อน<br />
บทเรียน OPL: One Point Lesson สรุปผล TPM<br />
1. กรณีที มีการถอด SCREW ขัด CYLINDER ของเครือง<br />
TEX65 ทุกครัง พนง.ต ้องถอด<br />
polymer pressure gauge และ die temperature senser ออกก่อนทีจะขัด<br />
CYLINDER ทุกครัง<br />
ชุด DIE HEAD เครือง<br />
TEX65<br />
Temperature<br />
Recorder<br />
POLYMER PRESSURE GAUGE<br />
DIE TEMPERATURE SENSER<br />
ล ักษณะของ DIE ทีข<br />
ันไม่แน่น หรือไม่ถูกว ิธี<br />
มีการ LEAK ของ พลาสติกหลอมเหลวออกมาด ้านบน และล่าง ของ DIE HEAD<br />
ได้ผลลัพธ์โดยรวมในการปรับปรุงทุก Project ดังนี <br />
กิจกรรม ก่อน หลัง ผลทีได้<br />
จํานวนเงิน<br />
ลดเวลาการปรับตังเครื องจักร(Set up time<br />
Reduction)(Min)<br />
1,080 min 630 min<br />
ลดเวลาได้ 450 min<br />
คิดเป็น 41.67 %<br />
13,931,190 บาท/ปี<br />
ลดของเสียจากการ Charge ผิด 9.1% 0% ลดลงเป็น 0% 216,000 บาท/ปี<br />
หลัง<br />
ค่าใช้จ่ายลดลงทังสองProject รวม 14,147,190 บาท/ปี<br />
จากผลการดําเนินการปรับปรุงเป็นช่วงระยะเวลาหนึ งซึ งทีมงานได้รับประโยชน์เป็นอย่างมากไม่ว่าจะเป็น<br />
• ผลลัพธ์ในเชิง Cost Saving ที ลดได้<br />
• ได้เห็นจํานวนหัวข้อการปรับปรุง (Kaizen) เพิมมากขึ<br />
น เป็นต้น<br />
• พนักงานมีทักษะในการแก้ไขปัญหามากยิ งขึ น<br />
• พนักงานเรียนรู้การทํางานเป็นทีมมากขึ น<br />
• พนักงานตระหนักถึงการทํางานที เกินความจําเป็นมากขึ น เป็นต้น<br />
ท้ายนี ขอขอบคุณกรมส่งเสริมอุตสาหกรรม และ สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี(ไทยญี ปุ่น)
Change language