PocketBook Best Practice Lean Manufacturing Standard

Company Profile : Hi-Tech Elastomer Co.,Ltd.
Pocket Book Best Practice
Lean Manufacturing Standard
• ก่อตัง 16 พฤษภาคม 2540
• เริมผลิต
กันยายน 2542
• ทุนจดทะเบียน 100 ล้านบาท
• จํานวนพนักงาน 300 คน
• พื นที
8500 ตารางเมตร
• ระบบบริหารการจัดการ ISO9001:2008, ISO/TS16949:2009 และ ISO14001:2004
• กลุ่มผลิตภัณฑ์
Rubber and Plastic, Fabricator Hi-end และ Rubber compound
• ผลิตภัณฑ์
Lean Team และอาจารย์ที ปรึกษา

Lean Assessment (Radar Chart Before - After)
Best Practice Lean
- VSM (ตามเอกสารแนบ)
- หัวข้อที ต้องการปรับปรุง
- ลดเวลาในการปรับตังเครื องจักร (Change Overtime) ของกระบวนการ Molding จาก 7,200 sec
เป็น 3,600 sec โดยการใช้ SMED เข้ามาดําเนินการ
- ลดปริมาณผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวงการผลิต (Work In Process) ของกระบวนการ Molding จาก
3,344 pcs เป็น 2,885 pcs โดยการใช้ Production Kaban
- ลดรอบเวลาในการผลิต (Cycle time) ของกระบวนการ Grainding จาก 7.33 sec เป็น 5.8 sec โดย
การทํา Kaizen
- รวมกระบวนการ Cleaning กับกระบวนการ Primer Apply โดยการใช้ Cell line มาปรับใช้ ทําให้
ปรับลดผู้ปฏิบัติงานจาก 2 คน เป็น 1 คน
- รวมกระบวนการ Pressing Tape กับกระบวนการ Pre Packing โดยการใช้ Cell line มาปรับใช้ ทํา
ให้ปรับลดผู้ปฏิบัติงานจาก 2 คน เป็น 1 คน
- ลดปริมาณผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวงการผลิต (Work In Process) ของกระบวนการ Final
Inspection and Packing จาก 4,960 pcs เป็น 2,885 pcs โดยการใช้ Production Kaban
- วิธีการประยุกต์ใช้ Lean ในหัวข้อทีปรับปรุง
o การลดเวลาในการปรับตังเครื องจักร (Change Overtime) ของกระบวนการ Molding โดยการใช้
SMED เข้ามาดําเนินการ ทําได้โดยการวิเคราะห์งานออกมาเป็นงานนอกและงานใน แล้วทําการ
ปรับงานในให้เป็นงานนอกมากที สุด เช่น การจัดเตรียม mold ใหม่ให้เสร็จก่อนเอา mold เก่าลงจาก
เครื อง และทําการปรับปรุงขันตอนสําหรับงานใน เช่น ลดเวลาในการขันน๊อตสําหรับประกอบ mold
กับเครื องจักร เป็นต้น

ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง
เสียเวลาในการขันน็อตนาน เนื องจากน็อต
หมุนตามขณะขัน
ทําการเชื อมทีหัวน็อตไว้ทุกตัว
เพื อไม่ให้น็อตหมุน
ตามขณะขัน
o การลดปริมาณผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวงการผลิต (Work In Process) ของกระบวนการ Molding
ของกระบวนการ Final Inspection and Packing โดยการใช้ Production Kaban ดําเนินการโดย
การกําหนด WIP ที เป็นไปตามความจําเป็นของลูกค้าซึ งได้กําหนดอยู ่ที 1.5 วันของการส่งมอบ แล้ว
นําระบบ Kaban มาใช้ในการควบคุมปริมาณการผลิต และปริมาณการตรวจสอบพร้อม Packing
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง
1. ปริมาณการผลิตไม่สอดคล้องกับความ
ต้องการของลูกค้า
2. ไม่ทราบลําดับการผลิต
1. มีปริมาณงานสอดคล้องความต้องการของ
ลูกค้า (Sale Speed)
2. ลําดับการผลิตได้อย่างเหมาะสม
o การลดรอบเวลาในการผลิต (Cycle time) ของกระบวนการ Grainding โดยการทํา Kaizen ได้
ดําเนินการปรับปรุงพื นที การทํางานลดระยะทางการเคลื อนที โดยการปรับปรุงโต๊ทํางานให้มีขนาดที
เหมาะสมต่อการใช้ประโยชน์ และเรียงลําดับงานให้ต่อเนื องมากขึ น โดยการกําหนดลําดับที ชัดเจน
ว่ากิจกรรมไหนต้องดําเนินการก่อนหลังอย่างไร

ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง
1. จุดปฏิบัติงาน เช่น เครื องจักร โต๊ะปฏิบัติงาน
และกล่องใส่ชิ นงานอยู ่ห่างกัน ทําให้พนักงานมี
ระยะการเดินโดยรวมที มาก
2. พนักงานเกิดความเมื อยล้าจากการเดินในขณะ
ปฏิบัติงาน
1. ปรับปรุงโต๊ะทํางานให้สันลง จากความยาว
96 cm. เหลือ 60 cm. / ลดลง 36 cm.
2. จัดวางโต๊ะทํางานและ Flow Rack ให้ชิด
เครื องจักรมากที สุด
o การรวมกระบวนการ Cleaning กับกระบวนการ Primer Apply และกระบวนการ Pressing Tape
กับกระบวนการ Pre Packing โดยการใช้ Cell line โดยการปรับลายน์การผลิตใหม่ ให้กระบวนการ
ต่างๆ อยู ่ในจุดปฏิบัติงานเดียวกัน และลําดับการทํางานให้ต่อเนื องตามความต้องการของ
กระบวนการต่อไป
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง
1. งานไม่ไหลต่อเนื องเพราะมีไลน์มากันตรง
กลาง
2. ใช้ระยะทางมากในการเดินเสริฟงานและการ
นําชิ นงานที ตรวจสอบเสร็จแล้วไปเก็บ
3.เสียเวลาในการเสริฟและการเก็บชิ นงาน
เนื องจากพื นที การวางกล่องงานอยู ่ไกล
1. จัดไลน์การผลิตให้สามารถรวมกันได้ระหว่าง
กระบวนการผลิตที มี Cycle time น้อย และเป็น
กระบวนการต่อเนื อง
2. จัดพื นที วางงานรอตรวจสอบให้อยู ่ใกล้โต๊ะ
ตรวจสอบโดยแบ่งเป็นกลุ่มงาน
3. จัดพื นที งานที ตรวจสอบเสร็จให้อยู่ใกล้กับโต๊ะ
ตรวจสอบ

- มาตรฐานการทํางานใหม่ที เกิดขึ นหลังการปรับปรุง
- สรุปผลที ได้จากการปรับปรุง
Standardized Work พืนที
Production Line
No. กิจกรรม สภาพปัจจุบัน ผลปฏิบัติ มูลค่าเพิม
1. SMED for Set up mold 7,200 sec 3,600 sec เวลา C/O ลดลง 50%
2. Kaizen Cycle time 7.33 sec 5.8 sec Productivity เพิม
20.9 %
3. Combine process 4 คน 2 คน ลดคนลง 2 คน
4. Reduce WIP 8,304 pcs 5,770 pcs WIP ลดลง 30.5 %
- เรื องที จะทําต่อในอนาคต และแผนงานในอนาคต
ทางองค์กรจะขยายผลการดําเนินการจาก Model Line ไปยังกระบวนการอื นๆ โดยเน้นแนวคิดตาม
Lean concept ที ได้เนินการไปแล้ว และจําผลักดันให้พนักงานในทุกส่วนงานเข้ามาร่วมดําเนินการให้มากขึ น
และทัวทังองค์กร
- ความเห็นผู้บริหาร
จากการเข้าร่วมโครงการ Lean Standard กับทางศูนย์ส่งเสริมอุตสาหกรรมภาคที 9 และ สสท. ทํา
ให้บริษัทฯ ได้เรียนรู้หลักการดําเนินงานและการผลิตแบบ
Lean และสามารถนําหลักการดังกล่าวมา
ประยุกต์ใช้ได้จริง และเห็นผลสําเร็จที ชัดเจน เช่น การลดเวลาในการปรับตังแม่พิมพ์ เกิดความเข้าใจและ
สามารถดําเนินการกิจกรรม Kaizen ได้อย่างถูกต้อง มีความสามารถในการปรับปรุงลายน์การผลิตจน
ก่อให้เกิดการลดเจ้าหน้าที ผู้ปฏิบัติงานในลายน์การผลิตนันๆ ได้ รวมถึงการกําจัด WIP ในกระบวนการต่างๆ
ที เป็นส่วนเกินออกไปได้ สุดท้ายนี ทางบริษัทฯ ก็ขอขอบคุณศูนย์ส่งเสริมอุตสาหกรรมภาคที 9 และ สสท. ที
ได้ให้ความรู้ความเข้าใจ ตลอดจนให้คําปรึกษา จนโครงการบรรลุไปได้ และหวังเป็นอย่างยิ งว่าทางบริษัทฯ
จะได้รับการสนับสนุนสําหรับโครงการอื นๆ ในโอกาสต่อไป