2537 30,000 600 700 Bagasses ,Filter Cake, Final Molasses ... - LEAN
2537 30,000 600 700 Bagasses ,Filter Cake, Final Molasses ... - LEAN
2537 30,000 600 700 Bagasses ,Filter Cake, Final Molasses ... - LEAN
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
บริษัท นําตาลราชบุรี จํากัด<br />
บริษัท นํ าตาลราชบุรี จํากัด เริมประกอบธุรกิจในเดือนธันวาคม<br />
<strong>2537</strong> กําลังการผลิตต่อวัน<br />
<strong>30</strong>,<strong>000</strong> ตันเคน แบ่งเป็ นนํ าตาลดิบ <strong>600</strong> ตัน นํ าตาลรีไฟน์และนํ าตาลเกล็ด <strong>700</strong> ตัน ผลิตภัณฑ์ทีต่อเนืองจาก<br />
การผลิตคือ <strong>Bagasses</strong> ,<strong>Filter</strong> <strong>Cake</strong>, <strong>Final</strong> <strong>Molasses</strong> ฤดูหีบอ้อยอยู ่ระหว่างเดือนธันวาคมถึงเดือนเมษายน มี<br />
จํานวนพนักงานประจํา <strong>30</strong>0 คน พนักงานชัวคราว<br />
450 คน<br />
ทีตั<br />
งสํานักงานใหญ่ : <strong>30</strong>2 ตึกS&Aชั น 2 ถนนสีลม สุริวงศ์ บางรัก กรุงเทพมหานคร 10500<br />
โทร. 662-237-9999 โทรสาร.662-235-4444<br />
โรงงาน : 9 หมู ่ 6 ตําบลเบิกไพร อําเภอบ้านโป่ ง จังหวัดราชบุรี 70110<br />
โทร.032-201-456 โทรสาร.032-201-457<br />
ผังองค์กร<br />
Field<br />
Field<br />
Department<br />
Department<br />
Cane<br />
Cane<br />
Procurement<br />
Procurement<br />
Section<br />
Section<br />
Farm<br />
Farm<br />
Improvement<br />
Improvement<br />
Section<br />
Section<br />
กระบวนการผลิต<br />
Farm<br />
Farm<br />
Mechanic<br />
Mechanic<br />
Department<br />
Department<br />
Farm<br />
Farm<br />
Mechanic<br />
Mechanic<br />
Section<br />
Section<br />
CANE<br />
CANE<br />
RAJBURI RAJBURI SUGAR SUGAR Co.,Ltd. Co.,Ltd.<br />
Power<br />
Power<br />
Plant<br />
Plant<br />
Department<br />
Department<br />
Boiler<br />
Boiler<br />
Section<br />
Section<br />
Power<br />
Power<br />
Generation<br />
Generation<br />
Section<br />
Section<br />
Instrument<br />
Instrument<br />
Section<br />
Section<br />
Fertilizer<br />
Milling Factory<br />
Production<br />
Production<br />
Department<br />
Department<br />
Mill<br />
Mill<br />
Section<br />
Section<br />
Evaporation<br />
Evaporation<br />
Section<br />
Section<br />
Vacuum<br />
Vacuum<br />
Pan<br />
Pan<br />
Section<br />
Section<br />
Maintenance<br />
Maintenance<br />
Section<br />
Section<br />
Administration<br />
Administration<br />
Department<br />
Department<br />
Personnel<br />
Personnel<br />
Section<br />
Section<br />
Warehouse<br />
Warehouse<br />
Section<br />
Section<br />
Inventory<br />
Inventory<br />
Section<br />
Section<br />
Accounting<br />
Accounting<br />
Section<br />
Section<br />
GEN<br />
Sugar<br />
Ethanol<br />
Quality<br />
Quality<br />
Assurance<br />
Assurance<br />
Section<br />
Section
มาตรฐาน ทีได้รับ<br />
14th December 1993<br />
23rd June 1998<br />
13th March 1999<br />
21st July 1999<br />
11th April 2<strong>000</strong><br />
23rd October 2<strong>000</strong><br />
7th April 2001<br />
18th April 2001<br />
23rd March 2002<br />
3rd May 2002<br />
รางวัลที ได้รับ<br />
14 th November 2002<br />
16 th November 2002<br />
2 nd May 2004<br />
HACC<br />
Registered the "Bee"<br />
Received the "Health Certificate"<br />
Received the ISO 9002:1994<br />
Approved the use of "Thailand's Brand"<br />
Approved the use of "TIS 56-2533"<br />
(Thailand Industrial Standard)<br />
Received the "New Millennium Award"<br />
Received the “ISO14001:1996”<br />
Received the “HALAL”<br />
Received the “ISO9001:2<strong>000</strong>”<br />
Received HACCP ( Hazard Analysis and<br />
Critical Control Point System )<br />
Awarded the First Prize for Highest Sugar Canes Yield in<br />
Zone 7 for the 2001/2002 milling season<br />
Received the First Prize for the highest sugar yield per ton<br />
of sugar
10 th June 2005<br />
14 th July 2006<br />
9 th August 2006<br />
ISO 9001<br />
ISO 14001<br />
Received the “ISO9001:2<strong>000</strong>”<br />
Received the “ISO14001:2004”<br />
Awarded the Runner-up Prize for Outstanding Sugar Mill of<br />
2006<br />
<br />
<br />
ทีมลีน<br />
บริษัท ฯ ได้แต่งตั งคณะทํางานโครงการ Lean Management เมือวันที<br />
25 มีนาคม 2552 มีรายชือดังนี<br />
1. นายวีรชาติ ช่วยศิริ 2.นายเชษฐพร ปุญญชยันต์<br />
3. นายสุพัฒน์ ลิลิตสนอง 4. นายปริญญา เหลืองทองคํา<br />
5. นายวรรณกร กล่อมจิต 6. นายอาทิตย์ บุญคุ ้ม<br />
7. นายสุทธิพร พันธ์โชติ 8. นายสาธิต พัดไสว<br />
9. นายสัมฤทธิ โดดเครือ 10.นายธนกฤต ปาลีวงศ์<br />
11. นายไชยา หลวงชัย 12.นายวิทยา โสดา<br />
13. นายนภดล วัฒนกวี 14.นายเสนาะ พุทธา<br />
15. นายสงัด สุกใส<br />
17.นายอนันต์ รายะรุจิ<br />
16. นายสัญญา ปลื มประดิษฐ์<br />
การคัดเลือกปัญหา<br />
เนืองจากบริษัท<br />
ฯอยู่ในธุรกิจผลิตนํ<br />
าตาลจากอ้อย แต่เนืองจากในช่วงทีเข้าโครงการเป็<br />
นช่วงทีปิ<br />
ดฤดูหีบอ้อย<br />
ดังนั นการดําเนินกิจกรรมโดยปกติจะเป็ นเรืองเกียวกับการซ่อมแซมและบํารุงรักษาเครื<br />
องจักรให้ สามารถใช้งาน<br />
ในช่วงทีเป็<br />
นฤดูหีบอ้อย ซึงทางทีมได้ทําการคัดเลือกปัญหาที<br />
จะดําเนินการในส่วนการรีไฟน์นํ าตาล และส่วนที<br />
เป็ นหม้อเคียว<br />
เพือให้สามารถทํางานได้ดีในฤดูกาลหน้าที<br />
จะมาถึง
Material<br />
Supplier<br />
แผนผลิต<br />
Production Flow Raw Sugar<br />
VSM Future State<br />
Production Control<br />
Production Cellular<br />
Sewing Operation Detail มาตรฐานการวางงาน<br />
M/C=เครืองจักร ( Machine )<br />
W/T=เวลาทํางาน ( Working Time )<br />
CAP=กําลังการผลิต ( Capacity )<br />
Def=ของเสีย ( Defect )<br />
BD=เคริ องจักรเสีย ( Break Down )<br />
CO=เวลาในการปรับแต่ง ( Change Over )<br />
OP=พนักงาน ( Opeator )<br />
PT=เวลาในการผลิต ( Process Time )<br />
ขั นตอน 1 ขั นตอน 2 ขั นตอน 3 ขั นตอน 4 ขั นตอน 5 ขั นตอน 6 ขั นตอน 7 ขั นตอน 8 ขั นตอน 9 ขั นตอน 10<br />
หีบอ้อย I ทําใส-ต้ม I การเคียวดิบ<br />
I การปั นดิบ I รีเมลท์ I การเคียวรีไฟน์<br />
I ปั น-อบรีไฟน์ I Packing I ลงรถบรรทุก I<br />
โกดัง<br />
MC = 6 ชุด(18ลูก) MC = 9 ใบ MC = 5 หม้อ MC = 8 (10) หม้อ MC = 2 ชุด MC = 2 หม้อ MC = 3 หม้อ MC = 3 เครืองชั<br />
ง MC = 7 คัน MC = 2 โกดัง<br />
WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง WT = 24 ชัวโมง<br />
12<strong>000</strong> t/d CAP = 1<strong>30</strong>00 ตัน/วัน CAP = 1320 t/d CAP = 1440 t/d CAP = 1008 t/d CAP = 1560 t/d CAP = 1260 t/d CAP = 736 t/d CAP = 800 t/d CAP = <strong>700</strong> t/d CAP = 1400 ตัน/วัน<br />
450 hr/season Def = 0 ชิน Def = 0 ชิน Def = 0 ชิน Def = 0 ชิน Def = 0 ชิน Def = 0 ชิน Def = 782.85 t/season Def = 250 KG. Def = 0 ชิน Def = 100 KG./d<br />
BD = 37.5 hr/season BD = 5.34 hr/season BD = 5.34 hr/season BD = 5.34 hr/season BD = 0 นาที BD = 0 นาที BD = 0 นาที BD = 200 นาที BD = 0 นาที BD = 90 นาที<br />
CO = 10 นาที CO = 10 นาที CO = 15 นาที CO = 10 นาที CO = 10 นาที CO = 0 นาที CO = 0 นาที CO = 2 นาที CO = 0 นาที CO = 10 นาที<br />
OP = 48 คน OP = 18 คน OP = 15 คน OP = 5 คน OP = 4 คน OP = 3 คน OP = 3 คน OP = 32 คน OP = 4 คน OP = 20 คน<br />
PT = 4 นาที PT = 205 นาที PT = 240 นาที PT = 2.5 นาที PT = 2<strong>30</strong> นาที PT = 180 นาที PT = 15 นาที PT = 6 วินาที PT = 15 นาที/คัน PT = 20 นาที<br />
Set up 28 Batch / Season<br />
สนิม ถุงละ<br />
2 min / t<br />
50 KG.<br />
WIP 0 0 0 0 0 0 0 0 0<br />
Distance(M) Total Distance = M.<br />
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00<br />
day day day day day day day day day<br />
4 205 240 2.5 2<strong>30</strong> 180 15 6<br />
15 20<br />
Min Min Min Min Min Min Min Min<br />
Min Min<br />
Weekly Plan<br />
KAIZEN<br />
Planing<br />
Order<br />
Customer<br />
Production lead<br />
time<br />
Werehouse<br />
Packing<br />
NVA 0.00 Min<br />
Processing time VA 917.5 Min<br />
Production Lead Time 918 MIn<br />
Processing Time 918 Min<br />
Velocity Ratio 1<br />
หรือ SEC
ปัญหา<br />
1. มีสิงของทีไม่จําเป็<br />
นอยู ่ในพื นทีทํางานเป็<br />
นจํานวนมาก<br />
แนวทางการแก้ไข<br />
ภาพก่อนปรับปรุง ภาพหลังปรับปรุง<br />
พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการดําเนินกิจกรรม 5 ส มีการสะสางแฟ้ มงานทีไม่ได้ใช้และล้าสมัยออกจาก<br />
พื นทีการทํางาน<br />
และจัดวางแฟ้ มใหม่ให้เป็ นระเบียบ เพือความสะดวกในการค้นหา
2. การปรับปรุงอุปกรณ์เพื อให้เกิดความง่ายในการซ่อมงาน และการตรวจสอบ<br />
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง<br />
แนวทางในการปรับปรุงเดิมต้องขันน้อตจํานวน 16 ตัว โดยไคเซ็นลดการขันน้อตเหลือ 8 ตัวและทําให้ขันง่าย<br />
โดยไม่ต้องใช้อุปกรณ์<br />
ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง<br />
2. ลดเวลาการตรวจสอบ นํ าหล่อเย็น<br />
จัดทําเส้นชี บ่งอยู ่ในเกณฑ์ปกติ เกณฑ์ผิดปกติ โดยติดเป็ นสีเหลือง เขียว แดง
3. ลดการรอคอยในการขนนํ าตาลดิบ<br />
การแก้ไข จากเดิมในการขนส่งนํ าตาลดิบซึงต้องใช้ทางเดียวกับการขนของรถบรรทุก<br />
ดําเนินการโดยจัดทํา<br />
ท่อลําเลียงด้านบน ทําให้สามารถทํางานได้พร้อมกัน<br />
สภาพเดิมก่อนปรับปรุง ต้องรอให้รถขน หลังการปรับปรุงตามแผนสามารถทํางาน<br />
เสร็จก่อน ได้พร้อมกัน<br />
4. ลดความผิดพลาดในการตรวจสอบ<br />
การควบคุมด้วยสายตาถูกนํามาใช้เพื อเพิมประสิทธิภาพในการจัดการด้านคุณภาพ<br />
รวมถึงการประกัน<br />
ด้านคุณภาพ เพือการส่งเสริมให้พนักงานทุกคนรับรู<br />
้ และ ทําให้เกิดความร่วมมือ
5. การปรับปรุงการบรรจุนํ าตาลทีไซโล<br />
สภาพปัจจุบัน เมือผลิตนํ<br />
าตาลออกมา จะทําการบรรจุในกระสอบโดยนํ าหนักนํ าตาลรวมกระสอบ<br />
เท่ากับ 50 กิโลกรัม +/- 200 กรัม (นํ าหนักกระสอบ 170 +นํ าหนักนํ าตาลทีต้องควบคุมให้ได้ตามมาตรฐานการ<br />
บรรจุของกนอ.(คณะกรรมการอ้อยและนํ าตาล) โดยทีนํ<br />
าตาลจะต้องไม่เกินหรือขาด คือเท่ากับ 50 กิโลกรัมต่อ<br />
กระสอบ แต่เนืองจากในข้อกําหนดนํ<br />
าหนักของนํ าตาลทีจะส่งให้ลูกค้าต้องมีนํ<br />
าหนักทีพอดี<br />
แต่ในการปฏิบัติงาน<br />
ของบริษัท ฯ ยังใช้วิธีการเดิมคือ บรรจุนํ าตาลเมื อนํ าตาลยังอุ ่นและเมือบรรจุแล้วก็กองรอเพื<br />
อส่งขาย บางครั ง<br />
อาจเกิดความชื น หรือการระเหย ทําให้ต้องมีการนํามาชังใหม่เกิดการทํางานทีซํ<br />
าซ้อน<br />
แนวทางการแก้ไข<br />
หลังจากรีไฟน์นํ าตาลแล้ว ควรมีสถานทีเก็บและควบคุมอุณหภูมิก่อนทําการบรรจุ<br />
เพือปรับสภาพของ<br />
นํ าตาลให้อยู ่ในเกณฑ์มาตรฐาน แล้วทําการบรรจุก็จะทําให้ไม่ต้องเผือนํ<br />
าหนัก<br />
ผลลัพธ์ทีคาดว่าได้คือ<br />
สามารถลดความสูญเสียเนืองจากต้องเผือปริมาณนํ<br />
าตาลดังนี <br />
ปี 2552 นํ าหนักทีเผือต่อกระสอบเท่ากับ<br />
200 กรัม<br />
จํานวนนํ าตาลทีขายเท่ากับ<br />
970,<strong>000</strong> ตัน<br />
คิดเป็ นค่าความสูญเสียเท่ากับ 970,<strong>000</strong> x 105 = 10,185,<strong>000</strong>,<strong>000</strong> กก.มีค่าเท่ากับ 20,370,<strong>000</strong> กระสอบ<br />
Loss เท่ากับ <strong>600</strong> ตัน หรือ <strong>600</strong>x1<strong>000</strong> = <strong>600</strong>,<strong>000</strong> กก.ราคาขายเท่ากับ 17 บาทหรือเท่ากับ 10,200,<strong>000</strong><br />
บาทโดยประมาณ<br />
ทั งนี บริษัทจะต้องมีการจัดทําห้องเก็บนํ าตาล และสามารถควบคุมคุณภาพก่อนบรรจุส่งให้ลูกค้า โดย<br />
ผลลัพธ์ทางตรงคือ ลดการสูญเสียนํ าตาลเนื องจากต้องเผื อค่าชดเชย และหากมีการปรับปรุงระบบท่อส่งให้มี<br />
ประสิทธิภาพมากขึ น สร้างความมั นใจว่าทุกกระสอบทีเราได้บรรจุแล้ว<br />
มีนํ าหนักทีได้มาตรฐาน<br />
ก็จะทําให้ไม่ต้อง<br />
มีการทํางานซํ าซ้อนคือต้องมาทําการชั งใหม่ ก็จะเป็ นการลดความสูญเปล่าได้อีกทางหนึงด้วย<br />
ความเห็นของผู ้บริหาร<br />
ปัจจัยสําคัญทีผลักดันองค์กรสามารถทํางานได้อย่างมีประสิทธิภาพ<br />
คือการพัฒนาพนักงาน และ<br />
ปรับปรุงการทํางานให้มีประสิทธิภาพที สูง ขึ น และทีบริษัทได้เข้าร่วมโครงการกับ<br />
กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม<br />
กระทรวงอุตสาหกรรม และ สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญีปุ<br />
่ น) นับว่าเป็ นโอกาสทีเหมาะสม<br />
เนืองจาก<br />
บริษัท ฯ อยู ่ในระหว่างช่วงการปิ ดฤดูการ ซึงการนําระบบลีนมาทําการอบรมและให้คําปรึกษาแนะนํา<br />
เพือสร้าง<br />
แนวคิดในการเพิมประสิทธิภาพการทํางาน<br />
การลดความสูญเปล่าและการทํากิจกรรมไคเซ็นถือว่าเป็ นการเริมต้น<br />
ทีดียิง<br />
บริษัท ฯ ขอขอบคุณมา ณ ทีนี
Change language