ดาวน์โหลด All Proceeding - AS Nida

208
การประชุมวิชาการดานการวิจัยดําเนินงานแหงชาติ ประจําป 2554
วันที่
8-9 กันยายน 2554 ณ โรงแรม เอส ดี อเวนิว กรุงเทพฯ
การนําระบบการผลิตแบบโตโยตามาใชในกระบวนการประกอบแบตเตอรี่รถยนต
Implementing the Toyota Production System in Automotive Battery Assembly Process
สมพร จุลวรรณ 1 อนันต มุงวัฒนา
2 และปวิณ สุวแข 3
1, 2, 3
ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร
50 ถ.งามวงศวาน แขวงลาดยาว เขตจตุจักร กรุงเทพฯ 10900
โทรศัพท: 0-2942-8555 ตอ 1603 E-mail: 1 dolphin_jibs@hotmail.com, 2 fenganm@ku.ac.th, 3 pawinsuwakae@gmail.com
บทคัดยอ
งานวิจัยฉบับมีวัตถุประสงคเพื่อ
ลดชวงเวลานําใน
กระบวนการผลิตแบตเตอรี่
โดยระบบการผลิตในปจจุบันที่ใช
คือระบบ
การผลิตแบบผลัก จากเงื่อนไขดังกลาวทําใหชวงเวลานําสงแบตเตอรี่สูง
ถึง 22.5 วัน สําหรับแบตเตอรี่รุน
A และ รุน
B ตามลําดับ และชวงเวลานํา
ที่ยาวนานเปนผลมาจาก
การเก็บสต็อกแบตเตอรี่ในกระบวนการผลิต
ที่มากเกินไป
เพราะเมื่อแบตเตอรี่ถูกเก็บไวเปนเวลานาน
จะทําใหโวลต
ตก และตองนําไปรี่ชารจไฟใหม
จากปญหาขางตนจึงนําระบบการผลิต
แบบโตโยตามาใชแทนที่ระบบการผลิตแบบผลัก
ดวยเทคนิคตางๆ เชน
ระบบคัมบัง การเฮจุงกะ เปนตน ผลจากการประยุกตใชทําใหสามารถลด
ชวงเวลานํา ลดลงเปน 11.9 วัน สําหรับแบตเตอรี่รุน
A และ 14.2 วัน
สําหรับแบตเตอรี่รุน
B ตามลําดับ
คําสําคัญ: ระบบการผลิตแบบโตโยตา, คัมบัง, เฮจุงกะ
Abstract
This research aims at reducing the production lead time of
battaries. Currently, the manufacturing system which is used to
produces these battaries is under the push system. With such operating
conditions, the lead times are 22.5 days for Model A and for B,
respectively. The long lead time is caused by the excessive stock of
battaries in the manufacturing system. In addition, when battaries are
kept for a long period of time, the voltage will drop. In turn, the
battaries would have to be recharged. From the above problem, the
Toyota Production System (TPS) is implemented to the manufacturing
system to replace the push system. Many techniques such as kanban,
heijunka, etc. are implemented to the manufacturing system. As a result,
the production lead times are reduced to 11.9 days for Model 80B26L
and 14.2 days for B, respectively.
Keywords: manuscript format, font size, font style
1. บทนํา
ในปจจุบันบริษัทผูผลิตแบตเตอรี่รถยนตรายหนึ่งซึ่งผลิต
แบตเตอรี่ใหกับกลุมลูกคาอีซูซุพบปญหาการมีชวงเวลานําใน
กระบวนการการประกอบแบตเตอรี่รถยนต
(Automotive Battery
Assembly Process) กระบวนการชารจไฟ (Jar-formation Process) และ
กระบวนการขั้นสุดทาย
(Finishing Process) สูง โดยชวงเวลานํารวมโดย
เฉลียของทั้ง
3 กระบวนการนี้สูงถึง
22.5 วัน ซึ่งถาเที่ยบกับ
กลุมโตโยตา
จะมีชวงเวลานํารวมโดยเฉลียในกระบวนการที่เหมือนกันนี้เทากับ
16.5
วัน ซึ่ง
3 กระบวนการนี้ยิ่งมีชวงเวลานําสงสูงมากเทาไหรก็จะสงผล
กระทบตอการบริหารพื้นที่ในการจัดเก็บแบตเตอรี่
สูญเสียพื้นที่เก็บไป
โดยเปลาประโยชน แบตเตอรี่ที่เก็บไวจะมีปญหาเรื่องโวลตต่ําเนื่องจาก
การเก็บไวนาน และตองนํากลับมาชารจไฟใหม ซึ่งปญหาเหลานี้สงผล
ตอบริษัทในดานการควบคุมคุณภาพ และสูญเสียเวลาในการแกไขปญหา
ดังนั้นทางบริษัทไดนําแนวคิดระบบการผลิตแบบโตโยตามาเพื่อ
แกปญหาดังกลาวใน 3 กระบวนการนี้
Valerie Tardif [1] ไดนําเสนอระบบคัมบังที่สามารถ
ปรับเปลี่ยนระดับสินคาคงคลัง
และ backorder ไดโดยที่จํานวนบัตรคัม
บังนั้นยังคงมีเทาเดิม
P.Shahabudeen [2] ไดเสนอแนวทางในการกําหนด
จํานวนบัตรคัมบังใน และขนาดของ lot size แตละสถานีงานที่ทําใหเกิด
ประสิทธิภาพในการทํางานมากที่สุด
Gravel, Marc [3] แสดงใหเห็นวา
ระบบคัมบังสามารถนํามาปรับใชกับการผลิตแบบ job shop ได
2. ทฤษฎีที่เกี่ยวของ
2.1 ระบบคัมบัง (Kanban System)
[4] เปนคําสั่งในการผลิต
และขนยายชิ้นสวน
เปนเครื่องมือ
สําหรับการควบคุมดวยสายตา เพื่อปองกันความสูญเปลา
จากการผลิต
เกินความจําเปน เพื่อแสดงความคืบหนา
และเพื่อตรวจหาสาเหตุการลาชา
ของกระบวนการ เปนเครื่องมือสําหรับการปรับปรุง
และเปนวิธีการ
สําหรับปรับปรุงเปลี่ยนแปลงในการผลิต
แบงออกเปน 4 ประเภท คือ
คัมบังสั่งผลิต
คัมบังเบิกถอน คัมบังชั่วคราว
และอิเล็กทรอนิกสคัมบัง