ดาวน์โหลด All Proceeding - AS Nida
ดาวน์โหลด All Proceeding - AS Nida
ดาวน์โหลด All Proceeding - AS Nida
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
การศึกษาพบวาสามรถลดเวลาในการผลิตชิ้นงานแตละชิ้นได<br />
ซึ่งทําให<br />
สามารถที่จะผลิตสินคาไดปริมาณที่มากขึ้นในแตวัน<br />
รวมทั้งทําให<br />
สามารถลดปริมาณการวางงานของคนงานและของเครื่องจักรทําให<br />
สามารถใชเครื่องจักรไดอยางเต็มที่ยิ่งขึ้น<br />
ทําใหตนทุนการผลิตลดลงและ<br />
ประสิทธิภาพในการผลิตเพิ่มขึ้น<br />
อรอุมา กอสนาน, วรลักษณ จันทรกระจาง, วัชระ พรหม<br />
สมบูรณ, จรูญศักดิ์<br />
มีทอง (2551) ไดทํางานวิจัยเรื่อง<br />
การเพิ่มผลผลิตของ<br />
สายการผลิตสลีฟสําหรับสปนเดิลมอเตอรในอุตสาหกรรมการผลิต<br />
ฮารดดิสก งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงคเพื่อศึกษาสภาพปญหาในสาย<br />
การ<br />
ผลิตสลีฟซึ่งเปนชิ้นสวนที่ประกอบอยูในสปนเดิลมอเตอรของบริษัท<br />
ผลิตชิ้นสวนอิเล็กทรอนิกสแหงหนึ่งโดยการประยุกตใชหลักการทาง<br />
วิศวกรรมอุตสาหการ และเพื่อเพิ่มผลผลิตของสายการผลิตดังกลาว<br />
ผล<br />
จากการ ศึกษาพบวา สาเหตุที่ทําใหอัตราการผลิตมีคาต่ํากวาเปาหมายที่<br />
ไดกําหนดไวและสงผลทําใหอัตราการทํางานของสายการผลิตสลีฟอยูใน<br />
เกณฑต่ํา<br />
เนื่องมาจาก<br />
พนักงานขาดขอกําหนดของวิธีการทํางานที่เปน<br />
มาตรฐาน ทางคณะผูวิจัยจึงไดนําเทคนิค<br />
ECRS มาประยุกตใชเพื่อชวยใน<br />
การแกไขปญหาดังกลาว ทําใหสามารถเพิ่มอัตราการผลิตเปน<br />
304 ชิ้นตอ<br />
ชั่วโมง<br />
จากเดิมซึ่งมีอัตราการผลิตอยูที่<br />
245 ชิ้นตอชั่วโมง<br />
นั่นคือ<br />
ทํา<br />
ใหผลผลิตในการทํางานของสายการผลิต Sleeve เพิ่มขึ้น<br />
24.08%<br />
3. ขั้นตอนการดําเนินงาน<br />
3.1 วิธีการศึกษาขอมูล<br />
1. ศึกษากระบวนการผลิตชิ้นงานสลีฟในโรงงานผลิตอุปกรณ<br />
และสวนประกอบคอมพิวเตอรตัวอยาง<br />
2. ศึกษาหลักการในการทํางานของเครื่องจักรกลอัตโนมัติ<br />
3. ศึกษาโปรแกรมชวยปรับอัตโนมัติ<br />
4. ศึกษาเทคนิคทางวิศวกรรมเพื่อนํามาปรับปรุงแกไขใน<br />
กระบวนการผลิตชิ้นงาน<br />
3.2 ขั้นตอนและวิธีการ<br />
1. ทําความเขาใจปญหาที่เกิดขึ้น<br />
และศึกษาสภาพปญหาหลัก<br />
2. ศึกษาและวิเคราะหปจจัยที่มีผลทําใหเกิดปญหา<br />
3. ปจจัยและขอบเขตที่ทําการวิเคราะห<br />
4. ทําการทดลอง<br />
4.1 การทดลองดานโปรแกรม<br />
4.2 การทดลองดานบุคคล<br />
5. ทําการทดลองเพื่อยืนยันประสิทธิภาพของโปรแกรมที่<br />
พัฒนาขึ้น<br />
6. เก็บขอมูลและสรุปผลการทดลอง<br />
4. ผลการทดลอง<br />
4.1 ผลการศึกษาขั้นตอนการทํางานม<br />
171<br />
ขั้นตอนและเวลา<br />
3 ลําดับแรกที่มากที่สุดในการทํางานของ<br />
พนักงานควบคุมเครื่องจักรในกระบวนการผลิตชิ้นงานสลีฟของ<br />
โรงงานผลิตอุปกรณ และสวนประกอบคอมพิวเตอรตัวอยาง เปนดังนี้<br />
่ ตารางที 1 ขั้นตอนที่ใชเวลามากสุด<br />
3 อันดับแรก<br />
ลําดับ รายละเอียด<br />
เวลาตอกะ<br />
(วินาที)<br />
1. การตรวจสอบงานรายชั่วโมง<br />
992<br />
2. การตรวจสอบชิ้นงานในขั้นการตัดงานแบบหยาบ<br />
320<br />
3. การนํางานจากสวนกลางมาวางไวขางเครื่อง<br />
288<br />
ที่มา:<br />
โรงงานผลิตอุปกรณสวนประกอบคอมพิวเตอรตัวอยาง, 2553<br />
จากตารางที่<br />
1 ขั้นตอนการตรวจสอบงานรายชั่วโมงเปน<br />
ขั้นตอนที่ใชเวลาตอกะมากที่สุด<br />
ทางคณะผูวิจัยจึงทําการศึกษา<br />
รายละเอียดยอยในขั้นตอนการตรวจสอบงานรายชั่วโมงวามีรายละเอียด<br />
สวนใดที่ใชเวลาในการทํางานมากที่สุด<br />
ดังตารางที่<br />
2<br />
่<br />
่<br />
ตารางที 2 ขั้นตอนและเวลาในการตรวจสอบงานรายชั่วโมง<br />
ลําดับ รายละเอียด<br />
เวลาตอครั้ง<br />
(วินาที)<br />
1. พนักงานทําการวัดงานโดยใชกลองจุลทรรศน 10<br />
2. พนักงานทําการปรับตั้งเครื่องจักร<br />
9<br />
3. พนักงานทําการวัดงานโดยใชเครื่องมือวัดที<br />
2 7<br />
ที่มา:<br />
โรงงานผลิตอุปกรณสวนประกอบคอมพิวเตอรตัวอยาง, 2553<br />
จากตารางที่<br />
2 จะเห็นวาขั้นตอนที่พนักงานทําการวัดงานโดย<br />
ใชกลองจุลทรรศนใชเวลามากที่สุด<br />
รองลงมาจะเปนขั้นตอนการปรับตั้ง<br />
เครื่องจักรของพนักงานควบคุมเครื่อง<br />
แตเนื่องจากขั้นตอนที่พนักงานทํา<br />
การวัดงานโดยใชกลองจุลทรรศนนั้นใชประสบการณและความสามารถ<br />
สวนบุคคลดวยจึงยากที่จะทําการแกไข<br />
ดังนั้นทางคณะผูวิจัยจึงทําการ<br />
แกไขในขั้นตอนของการปรับตั้งเครื่องจักรของพนักงานควบคุมเครื่อง<br />
โดยทําการศึกษาและปรับปรุงโปรแกรมชวยปรับอัตโนมัติใหเหมาะสม<br />
กับประเภทของมีดตัดกลึงที่ใชตัดบริเวณเสนผานศูนยกลางดานใน<br />
ชิ้นงานสลีฟ<br />
เพื่อลดเวลาในการปรับคาพารามิเตอรของเครื่องจักร<br />
โดยที่<br />
ไมทําใหจํานวนของเสียเพิ่มสูงขึ้น<br />
4.2 ผลการวิเคราะหระบบการวัด<br />
จากการวิเคราะหระบบการวัดเพื่อทดสอบความเที่ยงตรงของ<br />
เครื่องมือวัด<br />
Gap Jet ไดผลการวิเคราะหการวัดขนาดเสนผานศูนยกลาง<br />
ดานในชิ้นงาน<br />
Sleeve จากโปรแกรมสําเร็จรูปสามารถบอกไดวาเครื่อง<br />
Gap Jet ที่เปนเครื่องมือวัดขนาดเสนผานศูนยกลางดานในชิ้นงาน<br />
Sleeve<br />
มีความสามารถในการแยกชิ้นงานไดหลายกลุม<br />
และพนักงานที่ทําการวัด
Change language