Terugmeldkop T.VIS – AS-Interface Control Module T ... - ExtraNet

Process Equipment 

Division 

Gebruikershandleiding / Operating Instructions 

Terugmeldkop T.VIS ® – AS-Interface 

Control Module T.VIS ® – AS-Interface 

Uitgave / Issue 2003-01 

Onderdeelnr. / Part no. 430-285 

Nederlands / English 

Tuchenhagen

Inhoudsopgave 

Veiligheidsinstructies .............................................. 2 

Toepassing............................................................ 2 

Personeel.............................................................. 2 

Aanpassingen, reserve onderdelen, toebehoren 2 

Algemene voorschriften...................................... 2 

Waarschuwingssymbolen in de 

gebruikershandleiding ........................................ 3 

Overige symbolen................................................ 3 

Toepassing .............................................................. 4 

Funtie........................................................................ 6 

Communicatie module ........................................ 7 

Sensormodule .................................................... 11 

SET-UP Jumper .................................................. 12 

RESET-Funktie .................................................... 12 

Transport en opslag .............................................. 12 

Ontwerp ................................................................ 13 

Inbouwpositie ....................................................14 

Pneumatische aansluitingen ................................ 14 

Luchtslang monteren ........................................ 14 

Stuurlucht aansluitingen .................................. 15 

Electrische aansluitingen ...................................... 16 

ASI aansluitingen .............................................. 16 

Externe naderingsschakelaar .......................... 17 

In gebruikname...................................................... 18 

Stap 1 – Stuurlucht ............................................ 18 

Stap 2 – aansturing ventiel................................ 18 

Stap 3 – Voltage ................................................ 18 

Stap 4.1 – Instellen externe naderingsschakelaar 

in lantaarn voor dubbelklep in onbalans 19 

Stap 4.2 – Instellen externe naderingsschakelaar 

in lantaarn voor dubbelklep in balans .... 20 

Stap 5 – SET-UP .................................................. 21 

Stap 6 – Jumper verwijderen ............................ 22 

Stap 7 – Adressering .......................................... 22 

Onderhoud ............................................................ 23 

Inspecties............................................................ 23 

Storing, oorzaak, oplossing .............................. 24 

Demontage ........................................................ 28 

Montage op VARIVENT ® -Ventiel ...................... 34 

Montage op vlinderklep.................................... 35 

Montage op ECOVENT ® -Ventiel........................ 36 

Communicatie module AS-Interface .................... 37 

Functieomschrijving van de aansluitingen........37 

Aansluitschema.................................................. 38 

Aansluitschema terugmeldkop T.VIS .................. 39 

Technische gegevens ............................................ 40 

Algemeen .......................................................... 40 

Apparatuur ........................................................ 40 

Specificatie voor de ASI communicatiemodule 

.............................................................. 41 

Gereedschapslijst .............................................. 42 

Bijlagen 

Afmetingen blad 

Reserve onderdelen lijst 

Contents 

Safety Instructions .................................................. 2 

Designated use .................................................... 2 

Personnel.............................................................. 2 

Modifications, spare parts, accessories .............. 2 

General instructions ............................................ 2 

Marking of safety instructions in the 

operating manual................................................ 3 

Further symbols.................................................... 3 

Designated Use ...................................................... 4 

Function.................................................................... 6 

Communication module...................................... 7 

Sensor module .................................................. 11 

SET-UP Jumper .................................................. 12 

RESET-Function .................................................. 12 

Transport and Storage .......................................... 12 

Design .................................................................... 13 

Installation position............................................14 

Pneumatic Connections ........................................ 14 

Installing the air hose........................................ 14 

Control air connections .................................... 15 

Electrical Connections .......................................... 16 

Connection ASI .................................................. 16 

Externer proximity switch ................................ 17 

Commissioning ...................................................... 18 

Step 1 – Control air............................................ 18 

Step 2 – Valve actuation.................................... 18 

Step 3 – Voltage ................................................ 18 

Step 4.1 – Adjust external proximity switch 

in the lantern for unbalanced double-disk...... 19 

Step 4.2 – Adjust external proximity switch 

in the lantern for balanced double-disk .......... 20 

Step 5 – SET-UP .................................................. 21 

Step 6 – Removing the jumper.......................... 22 

Step 7 – Addressing .......................................... 22 

Maintenance .......................................................... 23 

Inspections.......................................................... 23 

Malfunction, Cause, Remedy ............................ 26 

Dismantling........................................................ 28 

Mounting on to VARIVENT ® valve .................... 34 

Mounting on to butterfly valve........................ 35 

Mounting on to ECOVENT ® valve .................... 36 

Communication module AS-Interface .................. 37 

Functional description of the terminals ............37 

Wiring diagram.................................................. 38 

Wiring scheme, Control Module T.VIS ................ 39 

Technical Data ........................................................ 40 

General .............................................................. 40 

Equipment.......................................................... 40 

Specification for the ASI communication 

module .............................................................. 41 

List of Tools ........................................................ 42 

Annex 

Dimension sheet 

Spare parts lists 

2003-01 · Terugmeldkop T.VIS – AS-Interface / Control Module T.VIS – AS-Interface 1

Veiligheidsinstructies 

Toepassing 

De terugmeldkop T.VIS – AS-Interface (ASI) is alleen 

ontworpen om te gebruiken als hieronder beschreven 

wordt. Iedere andere manier van gebruik is ten strengste 

verboden. Tuchenhagen kan niet verantwoordelijk 

gehouden worden voor schade of letsel door oneigenlijk 

gebruik. Het risico ligt geheel bij de gebruiker. 

Om een goede werking van de terugmeldkop te garanderen, 

moet deze juist worden vervoerd en opge-slagen, 

alsook vakkundig worden gemonteerd en ge-installeerd. 

Voor een juist gebruik moeten ook de gebruiks-, inspectie- 

en onderhoudshandleidingen gelezen en begrepen 

worden. 

Personeel 

Personeel belast met het gebruik en onderhoud van de 

terugmeldkop moet hiervoor bevoegd en ter zake kundig 

zijn. Zij moeten ge-informeerd zijn over mogelijke 

gevaren en de veiligheidsinstructies in betreffende 

handleiding gelezen en begrepen hebben. Werk aan de 

electrische aansluitingen mag alleen door electrotechnisch 

vakpersoneel gedaan worden. 

Aanpassingen, reserve 

onderdelen, toebehoren 

Eigenhandige aanpassingen of veranderingen die de 

veiligheid van de terugmeldkop be-invloeden zijn verboden. 

Veiligheidsmaatregelen mogen niet omzeilt, verwijderd 

of uitgeschakeld worden. 

Alleen orginele reserve onderdelen geleverd door de 

fabrikant mogen gebruikt worden. 

Algemene voorschriften 

De gebruiker is verplicht om de terugmeldkop alleen 

dan te gebruiken wanneer deze helemaal in goede staat 

is. 

Naast de instructies in de handleiding gelden de onderstaande 

maatregelen: 

– relevante ongelukpreventie regels 

– algemeen erkende veiligheidsregels 

– nationale regels voor het land van gebruik 

– interne werken veiligheidsregels op de werkplaats. 

2 

Safety Instructions 

Designated use 

The Control Module T.VIS – AS-Interface (ASI) is 

designed exclusively for the purposes described below. 

Using the control module for purposes other than those 

mentioned is considered contrary to its designated use. 

Tuchenhagen cannot be held liable for any damage 

resulting from such use; the risk of such misuse lies 

entirely with the user. 

The prerequisite for the reliable and safe operation of 

the control module is proper transportation and storage 

as well as competent assembly. 

Operating the control module within the limits of its 

designated use also involves observing the operating, 

inspection and maintenance instructions. 

Personnel 

Personnel entrusted with the operation and maintenance 

of the control module must have the suitable 

qualification to carry out their tasks. They must be 

informed about possible dangers and must understand 

and observe the safety instructions given in the relevant 

manual. Only allow qualified personnel to make 

electrical connections. 

Modifications, spare parts, 

accessories 

Unauthorized modifications, additions or conversions 

which affect the safety of the control module are not 

permitted. Safety devices must not be bypassed, 

removed or made inactive. 

Only use original spare parts and accessories admitted 

by the manufacturer. 

General instructions 

The user is obliged to operate the control module only 

when it is in good working order. 

In addition to the instructions given in the operating 

manual, please observe the following: 

– relevant accident prevention regulations 

– generally accepted safety regulations 

– regulations effective in the country of installation 

– working and safety instructions effective in the user's 

plant. 

2003-01 · terugmeldkop T.VIS – AS-Interface / Control Module T.VIS – AS-Interface

Waarschuwingssymbolen 

in de 

gebruikershandleiding 

Bepaalde instructies in de handleiding hebben speciale 

aandacht nodig. Zij worden vooraf gegaan door onderstaande 

symbolen en bijbehorende signaalwoorden. 

Het is van groot belang dat men de tekst naast deze 

symbolen eerst goed leest alvorens door te gaan met het 

lezen van de instructies voor montage en gebruik van 

het ventiel. 

Symbool Signaalwoord Verklaring 

GEVAAR Direct gevaar met kans op 

zware lichamelijke verwon 

-dingen of de dood tot 

gevolg. 

LET OP Gevaarlijke situatie met 

kans op lichte lichamelijke 

verwondingen en/of scha- 

de aan het materiaal. 

PAS OP Gevaar door electriciteit 

Overige symbolen 

Symbool Verklaring 

• Proces / gebruiksstappen welk in 

de gegeven volgorde moeten 

worden doorlopen. 

✗ Informatie om tot een optimale werking 

van de terugmeldkop te komen. 

– Algemene opsomming 

2003-01 · Terugmeldkop T.VIS – AS-Interface / Control Module T.VIS – AS-Interface 

Marking of safety 

instructions in the 

operating manual 

Special safety instructions are given directly before the 

operating instructions. They are marked by the following 

symbols and associated signal words. 

It is essential that you read and observe the texts belonging 

to these symbols before you continue reading the 

instructions and handling the control module. 

Symbol Signal word Meaning 

DANGER Imminent danger, which 

may cause severe bodily 

injury or death. 

CAUTION Dangerous situation, 

which may cause slight 

injury or damage to 

material. 

ATTENTION Danger from electrical 

power 

Further symbols 

Symbol Meaning 

• Process / operating steps which 

must be performed in the specified 

order. 

✗ Information as to the optimum 

use of the control module. 

– General enumeration 

3

Toepassing 

Met de terugmeldkop T.VIS ® (Tuchenhagen Ventil 

Informations System) met AS-Interface (ASI) worden 

alle VARIVENT ® -Procesventielen pneumatisch en elektrisch 

aangesloten. 

De terugmeldkop T.VIS ® – ASI bestaat uit 

– een sensor module voor detectie van de schakel-positie 

van het ventiel, 

– een communicatie module voor het verwerken en versturen 

van de data van het ventiel en voor de stroomvoorziening, 

– tenminste 1 en maximaal 3 pilootventielen voor het 

aansturen van de hoofdslag en de liftslagen, 

– een logic-element NOT (optioneel) als back-up voor de 

hoofdveer of voor het aansturen van minder be-langrijke 

actuators (lucht/lucht) en 

– een aansluiting voor een externe naderingsschakelaar 

voor controle van de rustpositie van de dubbelklep. 

Met T.VIS – ASI kan op alle ventielen 

– de ruststand van de ventielklep controleren, 

– de aangestuurde positie van de ventielklep controleren, 

– de feedback van de aangestuurde ventielklep instellen 

d.m.v. SET-UP, 

– de stand van het ventiel laten zien m.b.v. verschillende 

kleuren licht via een doorzichtig kapje op de kap van 

de terugmeldkop. 

. 

Met T.VIS – ASI kan daarnaast bij alle dubbelzittingventielen 

– de aangestuurde positie van de ventielklep tijdens het 

liften gecontroleerd worden, 

– de ruststand en de liftfunctie van de dubbelklep* 

gecontroleerd worden, 

– het liften met de LEFF-functie van de ventielen dubbelklep* 

uitgevoerd en gecontroleerd worden, 

– de liftaansturing van de ventielen dubbelklep* laten 

zien m.b.v. verschillende kleuren licht via een doorzichtig 

kapje op de kap van de terugmeldkop. 

4 

Designated Use 

The Control Module T.VIS ® (Tuchenhagen Valve Information 

System)with AS-Interface (ASI) is used for the 

pneumatic and electrical connection of VARIVENT ® 

process valves. 

Control Module T.VIS ® – ASI consists of 

– a sensor module for the detection of the valve`s 

switching position, 

– a communication module for the evaluation and transmission 

of valve data and for the power supply, 

– at least one or three solenoid valves maximum for the 

actuation of the main stroke and the lift strokes, 

– a logic element NOT (optional) for backup of the valve`s 

main spring or for the actuation of indifferent 

actuators (air/air) and 

– a connection for an external proximity switch for 

monitoring the non-actuated position of the doubledisk 

T.VIS – ASI allows on all valves 

– monitoring the non-actuated position of the valve disk, 

– monitoring the actuated position of the valve disk, 

– setting of the actuated position feedback of the valve 

disk using SET-UP, 

– coloured visualisation of the valve position and status 

via the luminous cap fixed on the control module 

T.VIS – ASI allows in addition on all doubleseat 

valves 

– monitoring the actuated position of the valve disk 

during the lift operation 

– monitoring the non-actuated position and the lift 

function of the double-disk* 

– lifting and monitoring of the valve disk and doubledisk* 

using the LEFF function, 

– coloured visualisation of the lift actuation of the valve 

disk and double-disk * via the luminous cap fixed on 

the control module, 

2003-01 · Terugmeldkop T.VIS – AS-Interface / Control Module T.VIS – AS-Interface

Met T.VIS-ASI en Palm PC inclusief Tuchenhagen-Software 

zijn de volgende ventieldata 

zichtbaar te maken op de Palm: 

– de ingestelde ventielconfiguratie kan uitgelezen en 

naar behoefte veranderd worden, 

– de door SET_UP ingestelde positie (tussen 0 en 80 

mm) voor de ruststand en de aangestuurde stand van 

de ventielklep en de aangestuurde stand van de ventielklep-liftslag 

(alleen bij ventielen met lift) kan worden 

uitgelezen, 

– de tijdduur dat het ventiel in ruststand of aangestuurde 

stand staat kan uitgelezen worden, 

– de maximale en minimale positie van het ventiel in 

ruststand en in aangestuurde stand kan uitgelezen 

worden, 

– de “in bedrijf” tijd, het aantal hoofdslagen, de ingestelde 

onderhoudsinterval en de berekende tijd tot het 

eerstvolgende onderhoud (Onderhoudsinterval minus 

“in bedrijf” tijd) kunnen uitgelezen worden, 

– de lengte van de hoofdslag en de ventielklep-liftslag 

kan vastgesteld worden, 

– het feedbacksignaal van de output kan gecontroleerd 

worden, 

– de opgeslagen foutmeldingen in het foutmeldings-logboek 

kunnen uitgelezen worden. 

* De controle van de functie van de dubbelklep is alleen mogelijk met 

een externe naderingsschakelaar. Zonder deze kan alleen de 

besturing van dubbelklep aangegeven worden. 


T.VIS-ASI and Palm PC, incl. Tuchenhagen 

software allows the visualisation of the 

following valve data in the Palm: 

– the preset valve configuration can be read out and 

modified, if required 

– reading-out the position of the non-actuated valve 

disk (between 0 and 80mm) and the actuated valve 

disk (main stroke) ascertained by SET-UP as well as 

the actuated valve disk lift-stroke (for lift-valves only), 

– reading-out the duration of the actuated and nonactuated 

valve position, 

– reading-out the maximum and minimum position of 

the actuated and non-actuated valve, 

– reading-out the operating time, the number of main 

strokes, the preset maintenance interval and the calculated 

period until maintenance is indicated (maintenance 

interval less operating time), 

– the stroke length for the main stroke and the valve 

disk lift-stroke can be ascertained, 

– checking the feedback signal outputs, 

– reading-out the stored error messages from an error 

log. 

* Function monitoring of the double-disk is possible by an external 

proximity switch located in the lantern. If this external prox. is not 

provided, only actuation of the double-disk will be indicated. 

5

Functie 

In de terugmeldkop bevinden zich pneumatische en 

electrische modules. 

De pneumatische modules zijn pilootventielen, waarvan 

het aantal, afhankelijk van het gebruik, kan varieren 

tussen 1 en 3 stuks. 

Een Logic-element NOT kan ingezet worden voor persluchtondersteuning 

voor de actuatorveer. De stuurlucht 

wordt aanvoert naar de relevante stuurlucht-kamers via 

aansluitingen aan de buitenkant van de terugmeldkop. 

VARIVENT ® -Ventielen worden van stuurlucht voorzien 

via de schakelstang en een extra aansluiting voor de 

hoofdactuator waarmee ECOVENT ® - en vlinderklepactuators 

aangesloten kunnen worden. De afgevoerde 

lucht van de pilootventielen wordt verzameld en afgevoerd 

via een luchtaansluiting. 

Bij de electronische modules gaat het om een sensormodule, 

welke de sensortechniek bevat voor de positiebepaling 

van het ventiel en een commmunicatie-module, 

waarin zich de logic control voor de uitwisseling van 

gegevens volgens ASI-specificatie 2.11 met het hoofd 

controlesysteem bevindt. 

De belangrijkste taak van deze electronische modules is 

het bepalen van de ventielstand op basis van de stand 

van de klepsteel en de feedback hiervan naar het hoofd 

controlesysteem te sturen. 

Verdere zaken zijn het automatisch detecteren van alle 

bestaande besturingsposities van het ventiel tijdens de 

SET-UP procedure alsook foutdiagnose, data verzamelen 

en het bepalen van het tijdstip van onderhoud. Alle 

gegenereerde data kan op elk gewenst moment uitgelezen 

worden met een commercieel voorhanden zijnde 

Palm via een speciaal hiervoor ingebouwde COM-interface. 

Dankzij het doorzichtige kapje op de kap van de terugmeldkop 

is het mogelijk om de LED’s (light emmitting 

diodes), welke op de communicatie module zijn 

geplaatst, ook te zien als de kap gesloten is. De drie 

LED’s in verschillende kleuren geven alle hoofdfuncties 

van het ventiel aan: 

– ventiel in ruststand – groen 

– ventiel in bestuurde stand – geel 

– ventielklep gelift – geel/groen langzaam knipperend 

– dubbelklep gelift – geel/groen langzaam knipperend 

– liften met LEFF-Functie actief – geel/groen snel knipperend 

– ventielstoring – rood 

– onderhoud nodig – rood knipperend 

– ventiel doet niets – geen indicatie 

Dankzij het eenvoudige Plug and Play systeem is het op 

elk moment mogelijk om in geval van storing de commu-nicatie 

module te vervangen. 

6 

Function 

Pneumatic and electronic modules are located inside 

the control module. 

The pneumatic modules are in this case solenoid valves, 

the number of which varies between 1 and 3, depending 

on their use. 

The logic element NOT is used for pressure backup of 

the actuator spring. Control air is supplied to the relevant 

control air chambers via air connections at the outside 

of the control module. 

VARIVENT ® valves are supplied with main control air 

via the switch bar and an additional external air 

connection for the main actuator that allows for the 

connection of the actuator for ECOVENT ® valves and 

butterfly valves. Exhaust air of the solenoid valves is 

collected and evacuated via an air connection. 

The already mentioned electronic module comprises a 

sensor module that contains the necessary sensor technology 

for the determination of the valve position and a 

communication module with logic control for data 

exchange with the master control system as per ASI-specification 

2.11. 

The main task of these electronic modules is to determine 

the valve position on the basis of the valve stem 

position and to generate for this position the corresponding 

feedback signals and send them to the master 

control system. 

Other tasks are the automatic detection of the actuated 

position for all existing actuated positions of the valve 

during the SET-UP procedure as well as error diagnosis, 

data log and the generation of a demand for maintenance. 

All generated data can be read out at any time 

via an especially provided COM interface using a 

commercially available Palm. 

The illuminated cap integrated into the hood of the control 

module, allows the visualisation of the light emitting 

diodes (LED) arranged on the communication 

module, even if the hood is closed. 

The three differently coloured LEDs indicate all main 

functions of the valve: 

– non-actuated valve position – green 

– actuated valve position – yellow 

– valve disk lifted – yellow/green slow flashing 

– double-disk lifted – yellow/green slow flashing 

– Lifting with LEFF function active – yellow/green 

quick flashing 

– valve error – red 

– demand for maintenance – red flashing 

– valve idle – no indication 

The easy Plug-and-Play method allows at any time to 

change the communication module by a bus module in 

case of failure. 


Communicatie module Communication Module 

LED G 

LED H 

LED D 

LED E 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

LED A 

LED F 

Externe bedienings- en indicatieelementen 

Lichtdiode A (LED A) 

Kleur: Groen 

Melding: Constant brandend 

⇒ Ventiel in startpositie (ruststand) 

⇒ Inschakelen T.VIS – AS-Interface 

3 s rood, wisselt naar groen – constant 

brandend 

Knipperend 

⇒ Ventielstang beweegt zich naar de 

startpositie 

Knippert langzaam en regelmatig om 

en om met lichtdiode B (geel) 

⇒ Liftactuator ventielklep of dubbelklep 

wordt aangestuurd (alleen met ext. 

naderingsschakelaar) 

Knippert snel en onregelmatig om en 

om het lichtdiode B (geel) 

⇒ liftactuator voor ventielklep of dubbelklep 

met LEFF-Funktion 

Knippert snel om en om met lichtdiode 

C (rood): 3 s LED A (groen) en 

1 s LED C (rood) 

⇒ Ventiel in startpositie en ventiel behoeft 

onderhoud. 

LED B 

PILOT ERROR 

SL 

Profile 

Solenoid 1 

Solenoid 2 

Solenoid 3 

LEFF Y2 

LEFF Y3 

ext. prox. 

SET-UP/RESET 

ASI-BUS 

4 PWR 

7 FAULT 

11 SEATLIFT PROX+ 

12 SEATLIFT PROX− 

13 COMMON JUMPER 

14 SET-UP JUMPER 

15 ASI (+) 

16 

COM 

ASI (−) 


LED C 

External operating and display 

elements 

Light emitting diode A (LED A) 

Colour: green 

Indication: Permanent light 

⇒ Valve in start position (non-actuated) 

⇒ switching on T.VIS – AS-Interface 

3 s red, changes to green – permanent 

light 

Flashing 

⇒ Valve stem moves towards start position 

Slow regular flashing in turn with light 

emitting diode B (yellow) 

⇒ Lifting actuator actuated for valve disk 

or double disk (only with external prox.) 

Quick irregular flashing in turn with 

light emitting diode B (yellow) 

⇒ Lifting actuator for valve disk or double 

disk with LEFF function 

Quick flashing in turn with light emitting 

diode C (red): 3 s LED A (green) and 

1 s LED C (red) 

⇒ Valve in start position and valve 

maintenance cycle reached 

7

Lichtdiode B (LED B) 

Kleur: geel 

Melding: constant brandend 

⇒ Ventiel in eindstand 

(aangestuurde positie) 

Knipperend 

⇒ klepsteel beweegt zich naar de 

eindstand 

Knippert langzaam en regelmatig om 

en om met lichtdiode A (groen) 

⇒ Liftactuator ventielklep of dubbelklep 

wordt aangestuurd (alleen met ext. 

naderingsschakelaar) 

Knippert snel en onregelmatig om en 

om het lichtdiode A (groen) 

⇒ liftactuator voor ventielklep of dubbelklep 

met LEFF-functie 

Lichtdiode C (LED C) 

8 

Knippert om en om met lichtdiode C 

(rood): 3 s LED B (geel) en 

1 s LED C (rood) 

⇒ Ventiel in eindstand en behoeft 

onderhoud. 

Kleur: rood 


⇒ Ventielstoring of ventiel in 

SET-UP functie 

Knippert om en om met 

Lichtdiode A (groen) of 

Lichtdiode B (geel) 

⇒ Ventiel behoeft onderhoud 

Knippert periodiek 3 maal 

⇒ Configuratie of SET-UP nodig 

Interne bedienings- en indicatieelementen 

Lichtdiode D (LED D) 

Kleur: groen 

Betekenis: PILOT 


⇒ Pilootventiel wordt aangestuurd 

Lichtdiode E (LED E) 

Kleur: geel 

Betekenis: SL 


⇒ Liftpositie bereikt 

(alleen met externe naderingsschakelaar) 

Light emitting diode B (LED B) 

Colour: yellow 


⇒ actuated valve position 

Flashing 

⇒ Valve stem moves towards actuated 

position 

Slow regular flashing in turn with light 

emitting diode A (green) 

⇒ Lifting actuator actuated for valve disk 

or double disk (only with external prox.) 

Quick irregular flashing in turn with 

light emitting diode A (green) 

⇒ Lifting actuator for valve disk or 

double disk with LEFF function 

Quick flashing in turn with light emitting 

diode C (red): 3 s LED B (yellow) 

and 1 s LED C (red) 

⇒ Valve in actuated position 

and valve maintenance cycle reached 

Light emitting diode C (LED C) 

Colour: red 


⇒ Valve error or valve in 

SET-UP function 

Quick flashing in turn with 

light emitting diode A (green) or 

light emitting B (yellow) 

⇒ Valve maintenance cycle reached 

Flashing for 3 times periodically 

⇒ Configuration or SET-UP required 

Internal operating and display 

elements 

Light emitting diode D (LED D) 

Colour: green 

Designation: PILOT 


⇒ Solenoid valve actuated 

Light emitting diode E (LED E) 

Colour: yellow 

Designation: SL 


⇒ Lift position reached 

(only with external prox.) 


LED G 

LED H 

Lichtdiode F 

LED D 

LED E 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

LED A 

LED F 

PILOT ERROR 

SL 

kleur: rood 

Betekenis: FOUT 

Meldung: Constant brandend ⇒ Hardwarefout 

Knipperend - periodiek 

⇒ Softwarefout 


Knipperd periodiek 3 maal 


Lichtdiode G 

Kleur: groen 

Betekenis: ASI Power 

Melding: constant brandend ⇒ Stroom aan 

Lichtdiode H 

Kleur: rood 

Betekenis: ASI fout 

Melding: constant brandend 

⇒ geen datauitwisseling 

⇒ Adres 0 

Knipperend ⇒ randapparatuurstoring 

LED B 

Profile 

Solenoid 1 

Solenoid 2 

Solenoid 3 

LEFF Y2 

LEFF Y3 

ext. prox. 

SET-UP/RESET 


4 PWR 

7 FAULT 






16 

COM 


LED C 


Light emitting diode F 

Colour: red 

Designation: ERROR 

Indication: Permanent light ⇒ Hardware error 

Flashing – periodically 

⇒ Software error 


Flashing for 3 times periodically 


Light emitting diode G 

Colour: green 

Designation: ASI Power 

Indication: Permanent light ⇒ Power on 

Light emitting diode H 

Colour: red 

Designation: ASI Error 

Indication: Permanent light ⇒ no data exchange 

⇒Address 0 

Flashing ⇒ Error peripherals 

9

Taste SET-UP/RESET 

Push button SET-UP/RESET 

Drukknop 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

Betekenis: SET-UP/RESET 

Functie 1 Start SET-UP functie, wanneer jumper 

SET-UP (klem 13 en 14) geplaatst is 

en 

drukknop tenminste 3 s en niet langer dan 

7 s ingedrukt wordt. 

Functie 2 RESET-Functie, wanneer jumper SET-UP 

(klem 13 en 14) niet geplaatst is en 

drukknop tenminste 3 s en niet langer dan 

7 s ingedrukt wordt. 

Interface (1) 

Functie: Interface voor het aansluiten van de 

sensormodule 


Functie: Seriele interface COM 

10 

2 

PILOT ERROR 

SL 

SET-UP/RESET 


Profile 

Solenoid 1 

Solenoid 2 

Solenoid 3 

LEFF Y2 

LEFF Y3 

ext. prox. 

4 PWR 

7 FAULT 






16 

COM 


Push button 

Designation: SET-UP/RESET 

Function 1 Start SET-UP function, as soon as jumper 

SET-UP is inserted (terminal 13 and 14) 

and 

push button is pressed at least for 3 s but 

no longer than 7 s. 

Function 2 RESET function, if jumper SET-UP 

(terminal 13 and 14) is not inserted and 

push button is pressed at least for 3 s but 

no longer than 7 s. 


Function: Interface for the connection of the sensor 

module 


Function: Serial interface COM 

1 


Sensormodule Sensor module 

Y1 

Y2 

De Sensormodule bevat het meetelement voor de detectie 

van de exacte positie van de klepsteel. Aan de punt 

van de klepsteel zit een magneet, waarvan de positie 

door het meetelement bepaald kan worden. 

Het meetsignaal wordt door de interface (1) door-gegeven 

aan de communicatiemodule. 

Via dezelfde interface ontvangt de sensormodule de 

controle signalen voor de pilootventielen welke de stuurlucht 

naar de corresponderende actuators distribueren. 

Er kunnen maximaal 3 pilootventielen aangesloten worden, 

Waarbij altijd 1 pilootventiel (Y1) voor de hoofdactuator 

gereserveerd is. 

De aansluitingen voor de pilootventielen (Y1, Y2, Y3) 

zijn als stekkerverbinding uitgevoerd, zodat het toevoegen 

of wisselen van een pilootventiel eenvoudig is. 

LET OP 

Het wisselen of toevoegen van een pilootventiel in de 

terugmeldkop T.VIS – AS-Interface mag alleen als deze 

niet onder spanning staat. 

Daarnaast moet, in geval van toevoeging van een pilootventiel 

de communicatiemodule worden aangepast. 

1 

Y3 


The sensor module contains the measuring unit for the 

detection of the exact position of the valve stem. 

The point of the valve stem is provided with a magnet, 

the position of which is detected by the measuring unit. 

The measuring signal is transmitted to the communication 

module via interface (1). 

Via the same interface the sensor module receives the 

control signals for the solenoid valves which distribute 

the control air to the corresponding actuators. 

Up to 3 solenoid valves maximum may be connected 

while always one solenoid valve (Y1) must be made 

available for the main actuator. 

Connectors are used for the connection of the solenoid 

valves (Y1, Y2, Y3) so that retro-fitting or replacement of 

a solenoid valve is easily done. 

CAUTION 

Replacement or retro-fitting of solenoid valves to be carried 

out only in idle state of the T.VIS – AS-Interface 

control module. 

Take care that in the case of retro-fitting the configuration 

of the communication module must be modified. 

11

SET-UP jumper 

Communicatiemodule T.VIS – ASI 

Communication module T.VIS – ASI 

Transport en 

opslag 

GEVAAR 

Het kunststof van de terugmeldkop is breukgevoelig. 

Sla de terugmeldkop op een droge plaats op beschermd 

tegen invloeden van buitenaf. 

Alvorens deze te gebruiken moet deze tenminste 24 uur 

opgeslagen worden op een droge plaats met een temperatuur 

van tenminste 5 °C. 

12 

Jumper 

Common 

13 

14 

Jumper niet geplaatst/ 

Jumper not inserted 

SET-UP Funcie niet actief 

Hoofd controlesysteem 

moet besturing 

vrijgeven! 

SET-UP Function inactive 

Master control system to 

release actuations! 

RESET-Functie RESET-Function 

Communicatiemodule T.VIS – ASI 

Communication module T.VIS – ASI 

Jumper 

Common 

13 

14 

Jumper niet geplaatst/ 

Jumper not inserted 

13 

14 

13 

14 

RESET-Functie aktief 

Na het verhelpen van de storing 

wordt de constant brandende 

LED C (rood) gereset! 

Hiervoor drukknop „SET-UP / 

RESET“ min. 3s / max. 7s 

indrukken 

RESET-Function active 

After elimination of the error, 

resetting of the error message 

permanent light LED C (red). 

For this purpose use push 

button „SET-UP / RESET“ for 

3s min. / 7s max. 

Jumper geplaatst/ 

Jumper inserted 

SET-UP Functie aktief 

Hoofd controlesysteem 

moet besturing 

blokkeren! 

SET-UP Function active 

Master control system to 

interlock actuations! 

Jumper geplaatst/ 

Jumper inserted 

RESET-Functie niet actief 

RESET Function inactive 

Transport and 

Storage 

DANGER 

The synthetic materials of the control module is 

fragile. 

Store the control module in a dry place and protect it 

against surrounding conditions. 

Prior to any handling, store the module at least for 

24 hours in a dry place at a temperature of ≥ 5 °C. 


Ontwerp 

1 Schakelstang 

5 Basisplaat 

7 Kap 

8 Pneumatisch blok 

15 Klemring 

21 Geluidsdemper 

24.4 Aansluiting ASI- 

BOX 

24.3 Aansluiting CLIP- 

ASI 

24.2 Stekker M 12/4polig 

26 terugslagklep 

43 Sensormodule 

47 Communicatiemodule 

50 Kabelaansluiting 

voor ext. naderingsschakelaar 

63 pilootventielen 

64 Logic-element NOT 

170 Ext.naderingsschak. 

LET OP 

De permanente magneet 

op de schakelstang (1) is 

breukgevoelig en moet 

beschermd worden tegen 

ontlading door stoten. 

De magneetvelden kunnen 

data verwijderen van 

datadragers en kunnen 

mechanische componenten 

be-invloeden of vernietigen. 

7 

47 

43 

170 

50 

5 

15 

1 

47 


43 

8 

21 26 

8 

64 

63 

24.4 

24.3 

24.2 

63 

64 

Design 

1 Switch bar 

5 Base plate 

7 Hood 

8 Pneumatic block 

15 Clamps 

21 Sound absorber 

24.4 Terminal box ASI 

24.3 CLIP connection ASI 

24.2 Plug M 12/4-poles 

26 Check valve 

43 Sensor module 

47 Communication 

module 

50 Cable gland for 

external prox. 

63 Solenoid valves 

64 Logic element NOT 

170 External prox. 

CAUTION 

The permanent magnet on 

the switch bar (1) is fragile 

and must therefore be 

protected from load resulting 

from mechanical 

impact. 

The magnetic fields can 

delete data carriers and 

affect or destroy mechanical 

components. 

13

Inbouw-positie 

Standaard 

Standaard wordt het ventiel 

rechtop ingebouwd. 

Ondersteboven 

LET OP 

Bij ondersteboven inbouwen 

vervalt bescherming 

IP 65/IP 67, maar geldt IP 

55. 

Bij ondersteboven inbouwen 

van het ventiel: 

•Om het mogelijk te maken 

om condensaat uit 

de terugmeldkop te 

laten lopen moet men in 

de kap een gat (Ø 10 

mm) boren. 

(zie detail X) 

• Hier een filterplaatje (1), 

onderdeelnr. 940-003, in 

drukken. 

Pneumatische Aansluiting 

Luchtslang monteren 

14 

X 

1 

Ø10 

47 

✗Om een goede aansluiting te bewerkstellingen is het 

nodig om de pneumatische slang met een slangsnijder 

recht af te snijden. 

• Perslucht uitzetten. 

• Luchtslang in de luchtaansluiting (P) van de terugmeldkop 

schuiven. 

• Perslucht weer aanzetten. 

Detail X / Detail X 

Installation 

position 

Standard 

The standard installation 

position of the valve is 

upright. 

Upside down 

CAUTION 

In case of upside-down 

installation, protection 

IP 65/IP 67 no longer 

applies, but IP 55. 

Upside down installation 

of the valve: 

• To allow the condensation 

water to run off 

from the control module 

a hole (Ø 10 mm) must 

be bored into the cap of 

the control module 

(see detail X) 

• Afterwards press in the 

filter plate (1), 

part no. 940-003.n. 

Pneumatic Connections 

Installing the air hose 

✗To ensure optimum seat in the air connector, the 

pneumatic hoses must be cut square with a hose 

cutter. 

• Shut-off the compressed air supply. 

• Push the air hose into the air connector (P) of the 

control module. 

• Re-open the compressed air supply. 


Stuurluchtaansluitingen 

E1 Afgevoerde lucht 

(voor gesloten 

luchtafvoer of 

geluidsdemper) 

E2 Ontluchtingsbeveiliging 

(terugslagklep) 

Terugmeldkop met 

1 Pilootventiel 

P Centrale luchttoevoer 

N Luchtaansluiting voor 

backup veerwerking 

(alleen met Logicelement 

NOT) 

Y1 Luchtaansluiting voor 

externe hoofdslagaansluiting 

(niet benodigd bij 

VARIVENT ® -Standaard) 

Terugmeldkop met 

2 Pilootventielen 


N Luchtaansluiting voor 

backup veerwerking 

(alleen met Logicelement 

NOT) 


externe hoofdslagaansluiting 

(niet benodigd bij 

VARIVENT ® -Standaard) 


het liften van de 

ventielklep 

Terugmeldkop met 3 Pilootventielen 


N Y1 Y2 Y3 

E1 

N Luchtaansluiting voor backup veerwerking 

(alleen met Logic-element NOT) 

Y1 Luchtaansluiting voor externe hoofdslagaansluiting 

(niet benodigd bij VARIVENT ® -Standaard) 

Y2 Luchtaansluiting voor het liften van de ventielklep 

Y3 Luchtaansluiting voor het liften van de dubbelklep 

Y1 Y2 Y3 


E2 

Control air connections 

P 

E1 Exhaust air 

(for closed exhaust air 

system or sound 

absorber) 

E2 Safety vent 

(check valve) 

Control module with 

1 solenoid valve 

P Central air supply 

N Air connection for 

spring force backup 

(only with logic 

element NOT) 

Y1 Air connection for 

external main stroke 

connection 

(not required, if using 

VARIVENT ® standard) 

Control module with 

2 solenoid valves 


N Air connection for 

spring force backup 

(only with 

logic element NOT) 


external main stroke 

connection 

(not required, if using 

VARIVENT ® standard) 


lifting the valve disk 

Control module with 3 solenoid valves 


N Air connection for spring force backup 

(only with logic element NOT) 

Y1 Air connection for external main stroke connection 

(not required, if using VARIVENT ® standard) 

Y2 Air connection for lifting the valve disk 

Y3 Air connection for lifting the double-disk 

15

Electrischeaansluitingen 

GEVAAR 

Alleen electrotechnische 

vakmensen mogen aan de 

electrische aansluitin-gen 

werken. Let op het maximaal 

toegelaten voltage 

alvorens aan het werk te 

gaan. 

• Cilinderkopschroef (25) 

losdraaien en kap (7) 

verwijderen. 

ASI-Aansluitingen 

Aansluiting 

ASI-BOX (24.4) 

• Klemkast openen. 

• Plaats de vlakke kabel 

(4) in de geleiders in de 

klemkast (3). 

✗De geleiders hebben 

verschillende afme-tingen. 

Een verkeerde 

polariteit is hierdoor 

uitgesloten. 

• Klemkast sluiten. 

Het electrisch contact 

komt tot stand door het 

bovenste deel aan te 

drukken. 

• Sluitschroef (24.43) vast 

draaien. 

16 

7 

25 

3 

4 

24.43 

K 

Electrical 

Connections 

DANGER 

Only allow qualified personnel 

to make electrical 

connections. 

Prior to making electrical 

connections, check the 

maximum permissible 

operating voltage. 

• Undo cheese head screw 

(25) and remove hood 

(7). 

Connections 

ASI 

Terminal box 

ASI (24.4) 

• Open terminal box. 

• Insert flat cable (4) into 

the insulation displacement 

connection (3). 

✗The guides have 

different widths. 

Polarity reversal is thus 

excluded. 

• Close the terminal box. 

The electrical contact is 

produced by pressing 

the upper part. 

• Tighten locking screw 

(24.43). 


Aansluiting 

ASI-Clip (24.3) 

• De clip overeenkomstig 

het profiel over de 

kabel schuiven tot de 

lipjes (1) over de kabel 

grijpen. 

• Plaats de clip en de 

platte kabel in de geleider 

(2) van de platte 

kabel aansluiting. 

✗De geleiders hebben 

verschillende afmetingen, 

zodat de clip maar 

op een manier kan worden 

geplaatst. Omgekeerde 

polariteit is hierdoor 

uitgesloten. 

Stekker (24.2) 

M12/4-polig 

• Kabel aansluiten op 

stekkeraansluiting M 

12/4 polig. 

Externe 

naderingsschakelaar 

(170) 

• Trek de kabel door de 

kabelwartel (50) en sluit 

deze aan op klemmen 

K11 en K12 volgens het 

aansluitschema. 

LET OP 

Gebruik alleen naderingsschakelaars 

die genoemd 

worden in het hoofdstuk 

“Technische gegevens, 

apparatuur”. 

K11 

K12 


K 

1 

2 

24.2 

170 

50 

Connection 

ASI-Clip (24.3) 

• Push the clip over the 

flat cable in accordance 

with the profile until the 

small claws (1) grip 

over the cable. 

• Insert the clip and the 

flat cable into the guide 

(2) of the flat cable 

connection. 

✗The guides have 

different widths so that 

the clip can only have 

one position. 

Polarity reversal is thus 

excluded. 

Plug (24.2) 

M12/4-poles 

• Connect cable using 

plug-in connections M 

12/4-poles. 

External 

proximity 

switch (170) 

• Pull the cable through 

the cable gland (50) and 

connect it in the control 

module to the terminals 

K11 and K12 according 

to the wiring diagram. 

CAUTION 

Use only proximity switches, 

which are specified 

in the chapter „Technical 

Data, Equipment“. 

17

In gebruikname 

Zodra de terugmeldkop correct op het ventiel geplaatst 

is en de electrische en pneumatische aansluitingen zijn 

aangebracht, kan de in gebruikname plaatsvinden. 

Stap 1 – Stuurlucht 

• Open de stuurluchtaanvoer. 

Stap 2 – Ventielaanstu-ring 

• Controleer de ventielfuncties 

door gebruik te 

maken van de handmatige 

bediening op de pilootventielen: 

draai met 

een schroevendraaier de 

schroef (S) 90° in 

richting 1 

18 

Alle pilootventielen 

moeten op volgorde Y1, 

Y2 en Y3 - indien aanwezig 

- aan- en uitgeschakeld 

worden. 

Y1 ⏐ Hoofdactuator 

Y2 ⏐ Lift ventielklep 

Y3 ⏐ Lift dubbelklep 

Stap 3 – Spanning 

LET OP 

Configuratie en SET-UP functie is pas mogelijk nadat 

de startroutine helemaal doorlopen is. 

• Bedrijfsspanning inschakelen en wacht max. 30 s voor 

het doorlopen van de startroutine - de LED’s A, B en 

C zullen af en toe doven. 

⏐Bij de eerste in gebruikname of na onderhouds-werkzaamheden 

– aangepaste ruststand van het ventiel – 

be-eindigd het doorlopen van de startroutine met een 

constant brandende LED C (rood) en een gelijk-matig 

knipperende LED F (rood) 

⏐Wanneer de terugmeldkop reeds eenmaal op het ventiel 

via SET-UP is ingesteld – ruststand van het ventiel 

blijft onveranderd – zal de LED C (rood) na enige 

seconden uitgaan en eindigt de startroutine met een 

constant brandende LED A (groen). 

Commissioning 

Commissioning can take place if the control module has 

been mounted correctly on the valve and if the electrical 

and pneumatic connections have been attached properly. 

Step 1 – Control air 

• Switch on control air supply. 

1 0 

Step 3 – Voltage 

S 

Step 2 – Valve 

actuation 

• Check valve functions 

by actuating the solenoid 

valves using the 

manual operating element 

on the solenoid 

valves: use a screwdriver 

to turn the screw 

(S) by 90° in direction 1. 

All solenoid valves have 

to be switched on and 

then off again one after 

the other in the order 

Y1, Y2 and Y3 – 

if existing. 

Y1 ⏐ Main actuator 

Y2 ⏐ Lift valve disk 

Y3 ⏐ Lift double-disk 

CAUTION 

Configuration and SET-UP function only possible after 

the starting routine was completed. 

• Switch on operating voltage and wait for the operation 

of the starting routine for 30 s max. – the LEDs A, 

B and C extinguish occasionally. 

⏐On first commissioning or after maintenance work 

(modified rest position of the valve) the operation of 

the starting routine ends with a permanent light of the 

LED C (red) and flashing of the LED F (red) 

⏐If the control module was already configurated once 

on the valve using SET-UP (the rest position of the 

valve remains unchanged) the LED C (red) goes out 

after a few seconds and the starting routine ends with 

a permanent light of the LED A (green). 


Stap 4.1 – Externe naderingsschakelaar 

in lantaarn instellen 

voor ongebalanceerde dubbelkleppen in de 

VARIVENT ® -Ventielen D, R, Y 

LET OP 

De moer (1) mag niet 

vastlopen bij het plaatsen 

in de sleuf in de lantaarn. 

Voorinstelling 

• Draai de contramoer (3) 

van de naderingsschakelaar 

(2) los. 

• Stel de afstand (a) tussen 

de naderings-schakelaar 

en de CIP-aansluiting 

in tussen de 0,5 

en 1,0 mm. 

Schakelpunt 

instellen 

• Schuif de naderingsschakelaar 

(2) in de 

richting van het ventielhuis 

(schakelkant 6) tot 

de diode (5) uit gaat. 

• Beweeg de naderingsschakelaar 

(2) in de 

richting van de actuator 

tot de diode (5) net gaat 

branden . 

• Contramoer (3) vast zetten. 

Functie controleren 

• Controleer de terugmeld 

functie door het 

piloot-ventiel Y3 aan te 

sturen. 

De diode (5) moet nu uit 

gaan. 


4 

Step 4.1 – Adjust the external 

proximity switch in the lantern 

for unbalanced double-disks of the 

VARIVENT ® valves D, R, Y 

6 

a 

6 

3 

2 

2 

1 

2 

3 

5 

5 

CAUTION 

Make sure not to jam the 

nut (1) when installing it 

in the groove of the lantern. 

Presetting 

• Loosen the counter nut 

(3) of the proximity 

switch (2). 

• Clearance (a) between 

proximity switch (2) 

and CIP connection (4) 

to be set to 0,5 up to 

1,0 mm . 

Setting the 

switch point 

• Move proximity switch 

(2) in the direction of 

the valve housing 

(switching edge 6) until 

the diode (5) goes out. 

• Move the proximity 

switch (2) in the direction 

of the actuator up 

to the point where the 

diode (5) just switches on. 

• Tighten counter nut (3). 

Check the 

function 

• Check feedback function 

by actuating the 

solenoid valve Y3. 

The diode (5) must go 

out. 

19

Stap 4.2 – Instellen van de externe 

naderingsschakelaar in de lantaarn 

voor gebalanceerde dubbelkleppen in de 

VARIVENT ® -Ventielen B, R, Y 

LET OP 

De moer (1) mag niet 

vastlopen bij het plaatsen 

in de sleuf in de lantaarn 

Voorinstelling 

• Draai de contramoer (3) 

van de naderingsschakelaar 

(2) los. 

. 

• Stel de afstand (b) tussen 

de naderings-schakelaar 

en de CIP-aansluiting 

in tussen de 0,5 

en 1,0 mm. 

Schakelpunt 

instellen 

• Beweeg de naderingsschakelaar 

(2) in de 

richting van de actuator 

(schakelkant 6) tot de 

diode (5) net brand. 

• Contramoer (3) vast zetten. 

Functie controleren 

• Controleer de terugmeld 

functie door het 

piloot-ventiel Y3 aan te 

sturen. 

De diode (5) moet nu uit 

gaan. 

20 

4 

4 

6 

b 

Step 4.2 – Adjust external 

proximity switch in the lantern 

for balanced double-disks of the 

VARIVENT ® valves, type B, R, Y 

3 

6 

1 

3 

2 

5 

2 

5 

CAUTION 

Make sure not to jam the 

nut (1) when installing it 

in the groove of the lantern. 

Presetting 

• Loosen the counter nut 

(3) of the proximity 

switch (2). 

• Clearance (b) between 

proximity switch (2) and 

double-disk (4) to be set 

to 0,5 up to 1,0 mm . 

Setting the 

switch point 

• Move proximity switch 

(2) in direction of the 

actuator (switching 

edge 6) until diode (5) 

just switches on. 

• Tighten counter nut (3). 

Check the 

function 

• Check switch feedback 

function by actuating 

the solenoid valve Y3. 

The diode (5) must go 

out. 


Stap 5 – SET-UP 

• Controleer of de jumper tussen klemmen 13 en 14, 

welke in de fabriek is geplaatst, echt aanwezig is. 

LET OP 

Om een storingsvrij gebruik van het ventiel te garanderen, 

moet bij de SET-UP de stuurluchtdruk (zie ventiel 

naam-plaat)volledig ter beschikking staan. 

LET OP 

Steek geen lichaamsdelen in de lantaarn of het ventielhuis 

tijdens de SET-UP. 

Wanneer het ventiel zich in de ruststand bevindt kan de 

SET-UP procedure doorlopen worden: 

LET OP 

Drukknop „SET-UP“ niet langer dan 7 s indrukken, 

omdat de terugmeldkop anders op storing zal overschakelen. 

Deze storing kan alleen opgeheven worden 

door de spanning voor enige tijd te onderbreken. 

• Druk de „SET-UP/RESET“ knop mimimaal 3 s en 

maximaal 7 s in. De functie is ingeschakeld zodra LED 

C (rood) constant brand en LED F (rood) uit is. 

De SET-UP procedure regelt alle instellingen die nodig 

zijn om signalen te genereren en eindigd na ca. 10 s – 

afhankelijk van het luchtvolume van de hoofdactuator 

en de moduleconfiguratie (groen). 

Als de procedure niet afgesloten wordt met een brandend 

LED A, dan kan dit diverse oorzaken hebben: 

1.Er werd een fout gemaakt bij de voorgaande stappen. 

2.De ventielactuator is vastgelopen. 

3.De instelling van de externe naderingsschakelaar is 

niet juist en moet gecorrigeerd worden (zie „Stap 4 – 

instellen externe naderingsschakelaar in de lantaarn“). 

4.Configuratie bevat fouten. Controleren! 

Te treffen maatregel: 

Fout opheffen en de “SET-UP” opnieuw starten door de 

„SET-UP/RESET“knop nogmaals in te drukken (min. 3 

s /max. 7 s) . 

LET OP 

De omvang van de SET-UP procedure is afhankelijk van 

de configuratie van de communicatiemodule. Een kenteken 

op de communicatiemodule geeft de status van de 

module aan. Na het plaatsen van een pilootventiel of 

een externe naderingsschakelaar is een update van de 

moduleconfiguratie nodig. 

2003-01 · Terugmeldskop T.VIS – AS-Interface / Control Module T.VIS – AS-Interface 

Step 5 – SET-UP 

• Check whether the jumper inserted at factory between 

terminals 13 and 14 is existing. 

CAUTION 

To guarantee fault-free operation of the valve, the control 

air pressure (see valve nameplate) on the valve must 

be at its full level at SET-UP. 

CAUTION 

Never reach into the lantern or the valve housing during 

SET-UP. 

If the valve is located in the non-actuated position, the 

SET-UP procedure can be carried out: 

CAUTION 

Do not activate the “SET-UP” push button for longer 

than 7 s, since otherwise the control module will switch 

to error. An error caused in this way can only be remedied 

by temporarily cutting off the power supply. 

• Activate the “SET-UP/RESET” push button for at least 

3 s and a maximum of 7 s. The function is activated as 

soon as the LED C permanent light (red) lights up and 

LED F (red) goes out. 

The SET-UP procedure carries out all settings necessary 

for generating signals and ends after ca. 10 s – 

depending on the air volume of the main actuator and 

the module configuration (green). 

If the procedure does not conclude with the LED A lit 

up, this can be due to a number of causes: 

1.An error was made during the preceding steps. 

2.The valve actuator is jamming. 

3.The setting of an external proximity switch is not correct 

and must be corrected (see “Step 4 – Adjust external 

proximity switch in the lantern”). 

4.Configuration is defective. Check it! 

Corrective measure: 

Eliminate error and start SET-UP again by activating the 

“SET-UP/RESET” push button again (min. 3 s/max. 7s). 

CAUTION 

The scope of the SET-UP procedure is dependent on the 

configuration of the communication module. An indication 

on the communication module shows the current 

status in the module. Retrofitting solenoid valves or an 

external proximity switch necessitates an update of the 

module configuration. 

21

Stap 6 – Jumper verwijderen 

LET OP 

Nadat de SET-UP succesvol is doorlopen, moet de jumper 

tussen de klemmen 13 en 14 verwijderd worden. 

Het ventiel kan niet in werking worden gesteld als de 

jumper nog geplaatst is. 

✗Bewaar de jumper op een veilige plaats voor latere 

SET-UP functies! 

Stap 7 – Adressering 

LET OP 

Adressering met het handbediende adresapparaat mag 

alleen worden uitgevoerd in een spanningsvrije situatie! 

• Voor de in gebruikname moet het in de fabriek ingestelde 

adres “0” met het handbediende adresap-paraat 

of automatisch via de ASI-master specifiek aan het 

systeem aangepast worden. 

Het ventiel is nu gebruiksklaar en kan controle signalen 

uitwisselen met het hoofd controle systeem. 

22 

Step 6 – Removing the jumper 

CAUTION 

After SET-UP has been carried out successfully, the 

jumper between terminals 13 and 14 must be removed 

once more. The valve cannot be activated with the 

jumper in place. 

✗Store the jumper in a safe place for later SET-UP 

functions! 

Step 7 – Addressing 

CAUTION 

Change addresses in the idle state only using the 

manual addressing unit ! 

• For commissioning the address „0“ adjusted at factory 

must be modified specifically to the plant, using the 

manual addressing unit or automatically via the ASI 

Master. 

The valve is now ready for operation and can exchange 

control signals with the master control system. 


Onderhoud 

Inspecties 

• Controleer of de wartelmoer op de kabelwartel goed 

vast zit. 

• Controleer de kabelaansluiting op de ASI aansluiting. 

• Controleer of de luchtslang goed vast zit. 

• Controleer de kabelaansluitingen op de module. 

• Controleer of de schroefverbindingen tussen de 

module (43) en de basisplaat (5) goed vast zitten. 

• Controleer of de schroefverbindingen tussen de kap 

(7) en de basisplaat (5) goed vast zitten. 

• Controleer of klemringen (15) goed vast zitten. 

• Indien er een externe naderingsschakelaar (170) 

geplaatst is: controleer of contramoer (3) goed vast zit. 

7 

43 

3 

170 

5 

15 


Maintenance 

Inspections 

• Check cap nut of the cable gland for firm seat. 

• Check cable connection at the ASI connection. 

• Check air hose connection for firm seat. 

• Check cable connections at the module. 

• Check that screw connection between module (43) 

and base plate (5) is firmly in place. 

• Check that screw connection between hood (7) and 

base plate (5) is firmly in place. 

• Check that clamp (15) is firmly in place. 

• If external proximity switch (170) is fitted: check that 

counter nut (3) is firmly in place. 

23

24 


Storing, oorzaak, oplossing 

(slechts via Palm PC incl. Tuchenhagen-Software beschikbaar) 

Code Storing Oorzaak Opslossing 

1 Onderhoudstimer afgelopen Tijd periodiek onderhoud overschreden RESET onderhoudsinterval met Palm, SET-UP uitvoeren 

2 Open teller overschreden Aantal malen slagen open is nu hoger dan 1.000.000 RESET statistieken met Palm, SET-UP uitvoeren 

11 Koude start uitgevoerd Het systeem is onverwacht opnieuw gestart Controleer de spanning 

12 Configuratie niet aanwezig geen configuratie geladen in communicatiemodule Laad ventielconfiguratie met Palm, SET-UP uitvoeren 

13 SET-UP data niet aanwezig SET-UP is niet uitgevoerd SET-UP uitvoeren 

14 Fout in SET-UP data De SET-UP data is corrupt SET-UP herhalen 

15 CheckSum fout - initialiseren De EEPROM data is corrupt Vervang EEPROM na initialisatie 

21* Venitel zit vast - stand aangestuurd Tijdens SET-UP: na aansturing van Y1 ventiel verlaat ruststand Controleer de mechanische functies van het pilootventiel en 

niet het ventiel 

22 Ventiel niet stabiel Tijdens SET-UP: na aansturing van Y1 komt het ventiel niet in Controleer de mechanische functies van het ventiel 

Stand aangestuurd een stabiele eindstand (max. 5 pogingen binnen 20 s) 

23 Ventiel zit vast Tijdens SET-UP:na opheffen aansturing Y1 ventiel verlaat Controleer de mechanische functies van het pilootventiel en 

stand niet aangestuurd eindstand niet. het ventiel 

24 Ventiel niet stabiel Tijdens SET-UP: na opheffen aansturing Y1 komt ventiel niet in Controleer de mechanische functie van het ventiel 

stand niet aangestuurd een stabiele ruststand (max. 5 pogingen binnen 20 s) 

25 Ventiel zit vast, stand 1 LEFF Tijdens SET-UP:na aansturing van Y2 verlaat het ventiel zijn Controleer de mechanische functies van het pilootventiel en 

ruststand niet binnnen 6 s. het ventiel 

26 Ventiel niet stabiel, stand 1 LEFF Tijdens SET-UP: na aansturing van Y2 komt het ventiel Controleer de mechanische functies van het ventiel 

met lift 1 niet in een stabiele eindstand 

(max. 5 pogingen binnen 6 s) 

(Liftslag ventielkep) 

27* Twee niet aangestuurde standen Tijdens SET-UP: Ruststand van het ventiel niet bereikt Controleer of schalestang en EEPROM goed vast zitten, 

niet gelijk nieuwe SET-UP 

31 handmatig ingrijpen, timer afgelopen Tijdens SET-UP: insteltijd van de ext. nad. schak. overschreden Positie ext. nad. schak. corrigeren, nieuwe SET-UP 

32 EXt. naderingsschak. „Uit“! Tijdens SET-UP: Aantal instelpogingen “Uit” voor ext. nad. Positie externe naderingsschakelaar corrigeren 

Aantal pogingen overschreden schakelaar overschreden (initiator “Uit” na handbesturing Y3) 

33 Ext. naderingsschak. „Aan“! Tijdens SET-UP: Aantal instelpogingen “Aan” voor ext. nad. Positie externe naderingsschakelaar corrigeren 

Aantal pogingen overschreden schakelaar overschreden (Initiator “Aan” na handbesturingY3) 

34 Ext. naderingsschak. O. K.! Tijdens SET-UP: 3 onsuccesvolle instelpogingen voor de Positie externe naderingsschakelaar corrigeren 

Aantal pogingen overschreden externe naderingsschakelaar. nieuwe SET-UP


25 

Vervolg Storing, Oorzaak, Oplossing 

Code Storing Oorzaak Oplossing 

41 Communicatiefout Communicatiefout bij de positieherkenning door de Sensormodule vervangen 

Stand uitgelezen Sensormodule 

42 Ventiel overloop Schakelstang buiten het meetbereik van 80 mm Schakelstang en terugmeldkop in juiste positie zetten 

Controleer ventielfuncties, nieuwe SET-UP 

48 Ext. naderingsschakelaar UIT! Externe naderingsschakelaar niet in juiste positie Positie van de externe naderingsschakelaar corrigeren 

Niet in aagestuurde stand (Ruststandsignaal na liftslag Y3 Dubbelklep wordt niet verlaten) 

51 Communicatie fout Communicatie fout van sensormodule naar Sensormodule vervangen 

Initialiseren communicatiemodule 

52 Communicatie fout Communicatie fout bij de dataopslag in de Sensormodule vervangen 

EEPROM schrijven Communicatiemodule 

53 Communicatie fout Communicatie fout bij het uitlezen van data uit de Sensormodule vervangen 

EEPROM uitlezen communicatiemodule 

54 Meer dan een pilootventiel Meer dan 1 pilootventiel wordt tegelijkertijd door de Aansturing pilootventielen aanpassen 

input AAN! PLC aangestuurd RESET-functie activeren 

55 Communicatie fout Communicatiefout tussen de sensormodule en de Sensormodule vervangen 

Auto SET-UP communicatiemodule tijdens SET-UP 

56 Drukknop zit vast De SET-UP/RESET knop klemt of is defect Spanning uit en aan zetten om fout te herstellen. 

De SET-UP/RESET knop werd langer dan 7s ingedrukt indien niet O.K., communicatiemodule vervangen. 

99 ChekSum fout! De EEPROM data is corrupt Sensormodule vervangen 

* Fouten met hoge prioriteit, RESET alleen mogelijk met Palm.

26 


Malfunction, Cause, Remedy 

(available only with Palm PC and Tuchenhagen Software) 

Code Malfunction Cause Remedy 

1 Maintenance Timer Expired Set maintenance time has been exceeded RESET maintenance interval via Palm 

Caution: The Setup will be wiped out 

2 Open Counter Exceeded Total Storkes Open is now larger than 1000000 RESET Statistics via Palm, Perform an autosetup 

11 Cold Start Occurred The system was reset unexpectedly Check the power device 

12 Configuration Not Present Unit has no configuration loaded Load valve configuration via Palm, Perform an autosetup 

13 Setup Data Not Present An autosetup has not been performed Perform an autosetup 

14 Error in Setup Data Set-up data is corrupt Enter a setup data with Open position and Close position 

15 CheckSum Error – Initialise The EEPROM data is corrupted Replace the EEPROM after initialisation 

21* Valve Stuck – Open Position During the Autosetup, when the command is given for Solenoid1, Check for Hardware problems with the valve & 

there is no movement detected Y1 solenoid valve 

22 Valve not Stabilising – Open Position During the Autosetups, if the position of the valve does not stabilise Check for the actuating force requirements and hardware 

in the open position for 5 consecutive readings within 20 seconds problems with the valve 

23 Valve Stuck – Close Position During the Autosetup, when the Solenoid1 signal is removed and Check for hardware problems with the valve & 

there is no movement detected Y1 solenoid valve 

24 Valve not Stabilising – Close Position During the Autosetup, if the position of the valve does not stabilise Check for the actuating force requirements and hardware 

in the closed position for 5 consecutive readings within 20 seconds. problems with the valve 

25 Valve Stuck - SeatLift 1 Position During autosetup when the Seatlift signal is given, if the valve does Check for hardware problems with the valve & 

not move within 6 seconds this error is generated Y2 solenoid valve 

26 Valve not Stabilising – During the autosetup, 5 consective readings of the Seat lift position Check for the actuating force requirements and 

SeatLift 1 Position should stabilise within 6 seconds hardware problems with the valve 

27* Two Close Positions Not Equal Unit has moved during autosetup Tighten fixing screws on unit and redo autosetup 

31 Manual Intervention Timer Expired Prox is not in the correct position during autosetup Position prox correctly and redo autosetup 

32 Ext. Prox Off – Retry Exceeded Prox is still not in the correct position Position prox correctly and press button to cycle Y3 

33 Ext. Prox On – Retry Exceeded Prox is still not in the correct position Position prox correctly and press button to cycle Y3 

34 Ext. Prox Work – Retry Exceeded 3 unsuccessful attempts have been made to adjust the prox Position prox correctly and redo autosetup 

during autosetup


27 

Continuation of Malfunction, Cause, Remedy 

Code Malfunction Cause Remedy 

41 Communication Error – Position Read Communication with the sensor card failed, when the current Change the base module 

position was being read by the communication card 

42 Valve Over Range The sensor card detected that the valve stem is outside the range Check magnet is always within the 80 mm range of the 

base module, Perform an autosetup 

48 Ext. Prox OFF – Not in Close Position Prox is not in the correct position during SLY3 Position prox. correctly and redo autosetup 

51 Communication Error – Initialise Communication to the sensor board during the Initialise is not Change the base module 

succesful 

52 Communication Error – Writing to the sensor card EEPROM failed Change the base module 

EEPROM Write 

53 Communication Error – Data reading from the sensor card failed Change the base module 

EEPROM Read 

54 More than one Solenoid Input ON 2 or more solenoid signals have been received for the PLC Check PLC, only one Solenoid Input ON, RESET function 

55 Communication Error - AutoSetup Communication to the Sensor Card has failed Change the base module 

56 Push Button Stuck The push button is jammed closed Power cycle device to clear the error. If the error repeats 

The push button was more than 7 s pressed after power cycle the unit is broken. 

99 CheckSum Error The EEPROM data is corrupted Change the base module 

* High Priority Errors, possible to reset only with palm

Demontage 

Terugmeldkop van ventiel 

verwijderen 

LET OP 

Let er op dat de pilootven-tielen 

niet electrisch 

of handmatig worden 

aange-stuurd. 

✗De pneumatische en 

electrische aansluitingen 

kunnen aan de terugmeldkop 

blijven zitten. 

• Schroef (39) losdraaien 

en klemring (15) verwijderen. 

• Terugmeldkop (5) verwijderen. 

Hierbij zal LED A 

(groen) uit gaan en LED 

B (geel) knipperen. Vlak 

nadat de schakelstang 

buiten het detectiebereik 

van de sensor is zal 

LED B uit gaan en LED 

C (rood) oplichten. 

Terugmeldkop 

demonteren 

De terugmeldkop kan uitgerust 

zijn met: 

– 3 Pilootventielen (63), 

– 2 Pilootventielen (63) en 

1 blindplaat (65) of 

– 1 Pilootventiel (63) en 

2 blindplaten (65). 

– geen of 1 Logic- 

Element NOT (64). 

GEVAAR 

Eerst de spanning en stuurlucht 

uitschakelen voordat 

men de terugmeldkop 

demonteert. 

28 

39 

Dismantling 

Separate control module 

from the valve 

7 

5 

15 

CAUTION 

Take care that no solenoid 

valve is actuated electrically 

or manually. 

✗The pneumatic and 

electrical connections 

may remain on the control 

module. 

• Undo screws (39) and 

remove clamps (15). 

• Pull off control module 

(5) upwards. 

The light emitting diode 

A (green) will go out 

and the light emitting 

diode B (yellow) will 

flash. Shortly after the 

switch rod is outside the 

sensor detection range, 

the light emitting diode 

B will go out and the 

light emitting diode C 

(red) will light up. 

Dismantle the 

control module 

The control module can 

be fitted with: 

– 3 solenoid valves (63), 

– 2 solenoid valves (63) and 

1 dummy plate (65) or 

– 1 solenoid valve (63) and 

2 dummy plates (65). 

– with or without 1 logic 

element NOT (64). 

DANGER 

Switch off electrical current 

and control air before 

taking apart the control 

module. 


• Schroeven (25) los 

draaien en kap (7) van 

basisplaat (5) nemen. 

• O-ring (53) vervangen. 

Pilootventielen en 

blindplaat demonteren 

GEVAAR 

De kabels van de pilootventielen 

kunnen breken. 

Trek daarom altijd aan de 

stekker en niet aan de 

kabel. 

LET OP 

Er bestaat verbrandingsgevaar 

aan de pilootventielen 

door lange inschakeltijd 

op hoge omgevings 

temperatuur. Laat 

deze eerst afkoelen. 

• Trek de pilootventielstekkers 

uit de contacten 

I, II en III van de 

sensormodule (43). 

• Schroeven (63.1) los draaien en pilootventiel (63) van 

het pneumatisch blok (8) verwijderen. 

• Schroeven (65.1) los draaien en blindplaat (65) van het 

pneumatisch blok (8) verwijderen. 

LET OP 

De verdeling van de aansluitingen tussen pilootventielen 

en sensor module - pilootventiel Y1 in aansluiting I, 

enz - moet gelijk blijven. 

LET OP 

Gebruik alleen pilootventielen welke gespecificeerd 

worden in het hoofdstuk “Technische gegevens, apparatuur”. 

•Het monteren van de pilootventielen en de blindplaten 

gaat in omgekeerde volgorde. 

43 

53 


7 

25 

63 

65 

65.1 

63.1 

8 

5 

• Undo screws (25) and 

remove hood (7) from 

base plate (5). 

• Change the O-ring (53). 

Dismantling 

solenoid valves and 

dummy plate 

DANGER 

The cable of the solenoid 

valves could break. Therefore 

when releasing the 

plug contact, pull on the 

plug only, not on the cable. 

CAUTION 

Risk of burns on the solenoid 

valve as a result of 

long switch-on time and 

high ambient temperature. 

Have it cooled down 

before disassembly. 

• Pull solenoid valve plug 

out of the plug contacts 

I, II, III on the sensor 

module (43). 

• Undo screws (63.1) and separate the solenoid valve 

(63) from the pneumatic block (8). 

• Undo screws (65.1) and separate the dummy plate (65) 

from the pneumatic block (8). 

CAUTION 

The assignment of the plug contacts between the solenoid 

valves and the sensor module – solenoid valve Y1 to 

contact I etc. – must be adhered to. 

CAUTION 

Use only solenoid valves, which are specified in the 

chapter „Technical Data, Equipment“. 

• Assemble the solenoid valves and dummy plates in 

the reverse order. 

29

Logic-Element NOT 

(Dichtingspakket) 

demonteren 

• Schroeven (64.2) los 

draaien en logic-element 

NOT (64) met 

vlakdichting (64.1) verwijderen. 

• Indien nodig het dichtingspakket 

(64.1) 

bestaande uit dichting 

en schroeven vervangen. 

• Monteer logic-element 

NOT (64) in omgekeerde 

volgorde. Steek hierbij 

de geleidepinnen aan 

het logic-element NOT 

in de boorgaten (8.1) in 

het pneumatisch blok 

(8) 

Communicatiemodule 

demonteren 

• Haal alle kabels uit de 

klemmen van de communicatiemodule 

(47). 

• Schroeven (56.1, 56.2) 

los draaien en verwijderen. 

• Communicatiemodule 

(47) ca. 7 mm uit de sensormodule 

(43) in de 

richting van de pijl 

draaien en hierna uit de 

houder op de basisplaat 

(5) nemen. 

LET OP 

Schroeven (56.1) alleen 

met sluitring plaatsen, 

anders zal schroefdraad 

van communicatiemodule 

beschadigd raken 

• Monteer de communicatiemodule 

in omgekeerde 

volgorde. 

Gebruik hierbij het aansluitschema. 

(zie Hfst. 

„Aansluitschema“) 

• SET-UP uitvoeren. 

30 

64.2 

64 

64.1 

8.1 

8 

47 

5 

56.1 

47 

43 

43 

56.2 

Disassembling the 

logic element NOT 

(gasket package) 

• Undo screws (64.2) and 

remove logic element 

NOT (64) with flat gasket 

(64.1). 

• If needed, change the 

gasket package only 

(64.1), consisting of 

screws and gasket. 

• Assemble the logic element 

NOT (64) in the 

reverse order. In doing 

so, guide the positioning 

peg on the logic 

element NOT into the 

drilled hole (8.1) on the 

pneumatic block (8). 

Disassembling communication 

module 

• Remove all cables from 

the connection terminals 

on the communication 

module (47). 

• Unscrew and remove 

screws (56.1, 56.2). 

• Draw the communication 

module (47) approx. 

7 mm out of the sensor 

module (43) in the 

direction of the arrow 

and then pull it upwards 

out of its fixing 

on the base plate (5). 

CAUTION 

Only insert screw (56.1) 

with washer, otherwise 

the screw thread on the 

communication module 

will be damaged. 

• Assemble the communication 

module in the 

reverse order. Observe 

the wiring diagrams. 

(see Ch. “Wiring diagram”) 

• Carry out SET-UP. 


Sensormodule 

demonteren 

GEVAAR 





kabel. 

• Alle stekkers tussen pilootventielen 

(63) en 

sensormodule (43) los 

maken. 

• Schroeven (56.1, 56.2, 

56.3) los draaien en verwijderen. 


(47) en sensormodule 

(43) uit houder op basisplaat 

(5) halen en pneumatisch 

blok naar boven 

toe uittrekken. 


(47) ca. 7mm uit sensormodule 

(43) halen in de 

richting van de pijl. 

LET OP 

Schroeven (56.1, 56.3) 

alleen met sluitring 

plaatsen, anders zal 

schroefdraad van de 

modules beschadigd 

raken 

• Monteer de sensormodule 

in omgekeerde volgorde. 

Gebruik hierbij 

het aansluitschema. (zie 

Hoofdstuk „Aansluitschema“) 

• De sensormodule moet 

voor de gebruiker op de 

fabriek of met de Palm 

via de communicatiemodule 

geconfigureerd 

worden. 

• SET-UP uitvoeren. 

8 

56.1 

47 

5 


47 

63 

43 

56.3 

56.2 

43 

Disassembling the 

sensor module 

DANGER 





plug only, not on the 

cable. 

• Separate all the plugs 

on the solenoid valves 

(63) from the sensor 

module (43). 

• Unscrew and remove 

screws (56.1, 56.2, 56.3). 

• Lift the communication 

module (47) and the 

sensor module (43) 

upwards out of their 

mounting on the base 

plate (5) and the pneumatic 

block (8). 

• Draw the communication 

module (47) 

approx. 7 mm out of the 

sensor module (43) in 

the direction of the 

arrow. 

CAUTION 

Only insert screws (56.1, 

56.3) with washer, otherwise 

the screw threads on 

the modules will be 

damaged. 

• Assemble the sensor 

module in the reverse 

order. Observe the 

wiring diagrams. (see 

Ch. “Wiring diagram”) 

• The sensor module 

must be configured for 

the user at factory or 

with a Palm via the 

communication module. 

• Carry out SET-UP. 

31

Pneumatisch blok 

demonteren 

GEVAAR 





kabel. 

• Alle stekkers tussen pilootventielen 

(63) en 

sensormodule (43) los 

maken. 

✗ Als alleen de O-ringen 

(42) en (55) vervangen 

moeten worden,dan 

kunnen de pilootventielen 

(63) en basisplaten 

en het logicelement 

(NOT) (64) op 

hun plaats blijven. 

• Sensormodule (43) en 

communicatiemodule 

(47) demonteren (zie 

Hfst “sensormodule 

demonteren”). 

• Schroeven (57.1, 57.2) 

los draaien. 

• Pneumatisch blok (8) 

verwijderen. 

LET OP 

De 6 O-ringen (42) licht 

invetten om bij montage 

uitvallen te voorkomen. 

• De 6 O-ringen (42) vervangen 

(zonder Logik- 

Element NOT 

5 stuks). 

• De O-Ring (55) vervangen. 

• Bij montage van het 

pneumatisch blok eerst 

schroef (57.1) en dan 

(57.2) vast draaien, 

aandraaimoment 2 Nm 

(1.4 lbft). 

Voor montage overige 

onderdelen (Sensormodule,Communicatiemodule,Pilootventielen, 

blindplaten, Logicelement 

NOT) zie 

hoofdstukken op voorgaande 

pagina’s. 

32 

43 

8 

64 

57.1 

57.2 

55 

63 

47 

57.2 

Disassembling 

pneumatic block 

DANGER 





plug only, not on the 

cable. 

• Separate all the plugs 

on the solenoid valves 

(63) from the sensor 

module (43). 

✗ If only the O-rings 

(42) and (55) are to be 

changed, the solenoid 

valves (63) /dummy 

plates and the logic element 

NOT (64) on the 

pneumatic block (8) can 

remain screwed in place. 

• Disassemble sensor 

module (43) and communication 

module (47) 

(see Ch. “Disassembling 

sensor module”). 

• Undo screws (57.1, 57.2). 

• Pull out pneumatic 

block (8). 

CAUTION 

Lubricate the 6 O-rings 

(42) slightly before installing 

them, to secure them 

from falling out. 

• Change the 6 O-rings 

(42) (without logic element 

NOT 5 pce). 

• Change the O-ring (55). 

• When installing the 

pneumatic block, first 

screw in the screw (57.1) 

and then the screw 

(57.2): tightening torque 

2 Nm (1.4 lbft). 

For installation of other 

mounting parts (sensor 

module, communication 

module, solenoid valves, 

dummy plate, logic element 

NOT), see the corresponding 

chapter on 

the preceding pages. 


8 

57.2 

42

Dichtingen op de 

basisplaat vervangen 

• De beide O-ringen (31, 

54) vervangen. 

Geluidsdemper en 

terugslagklep 

• Geluidsdemper (21) en 

terugslagklep (26) testen 

op vrije doorgang van 

stuurlucht en, indien 

nodig vervangen. 

LET OP 

Gebruik alleen geluidsdemper 

(26) en terugslagklep 

(21) die gespecificiceerd 

worden in het 

hoofdstuk “Technische 

gegevens, apparatuur”. 

21 

26 

31 

54 


Changing gaskets 

on the base plate 

• Remove the two O-rings 

(31, 54) and replace 

them. 

Sound absorber and 

reflux valve 

• Check sound absorber 

(21) and reflux valve 

(26) for free exit of the 

control air and replace, 

if required so. 

CAUTION 

Use no other reflux valve 

(26) and sound absorber 

(21) than the ones specified 

in the Ch. „Technical 

Data, Equipment“. 

33

Montage op 

VARIVENT ® -Ventiel 

LET OP 

Zorg er voor dat bij het 

monteren van de terugmeldkop 

de luchtslang 

niet knikt. 

LET OP 







datadragers wissen 

en mechanische onderdelen 

beinvloeden of vernietigen. 

• Controleer of de schakelstang 

goed vast zit. 

Indien nodig aan-draaien 

met een imbus-sleutel. 

Aandraaimo-ment 

2Nm (1.4 lbft). 

• Terugmeldkop (B) over 

schakelstang schuiven 

en op de actuator (A1) 

plaatsen. 

• De klemringen (15) met 

schroeven (39) en sluitringen 

(18) vastzetten 

met een draaimoment 

van 1 Nm (0,7 lbft). 

• De pneumatische en 

electrische aansluitingen 

aansluiten volgens 

de ventielblok configuratie. 

• In gebruikname uitvoeren, 

zie hoofd-stuk In 

gebruikname. 

34 

Mounting on to 

VARIVENT ® valve 

CAUTION 

When mounting the control 

module, make sure 

that the air hoses do not 

get kinked. 

CAUTION 

The permanent magnet 

on the switch bar (1) is 

fragile and must therefore 

be protected from load 

resulting from mechanical 

impact. 




components. 

• Check that the switch 

rod (1) is firmly in place. 

If needed, tighten using 

an Allen key: tightening 

torque 2Nm (1.4 lbft). 

• Pass the control module 

(B) over the valve stem 

(1) and place it on to the 

actuator (A.1). 

• Fix the clamps (15) by 

tightening the screws 

(39) and disk (18) at a 

torque of 1 Nm (0.7 lbft). 

• Align the pneumatic 

and electrical connections 

according to the 

valve block configuration. 

• Carry out commissioning, 

see Chap. 

Commissioning. 


B 

18 

39 

15 

1 

A.1

Montage op een 

vlinderklep 

LET OP 



de luchtslang 

niet knikt. 










• Bevestig de O-ringen 

(98, 199) en de geleideringen 

(202) aan de 

montagesok (198) 

• Houdt de adapter T.VIS 

TMT (11) met een zachte 

bek vast. Plaats imbussleutel 

op (1.1) en draai 

de schakelstang T.VIS 

(1) in de adapter T.VIS 

TMT (11) Aandraaimoment 

2Nm (1.4 lbft). 

• Schuif de complete 

schakelstang - draad-zijde 

onder - in de T.VIS 

montagesok (198) 

1.1 

202 

A.21 

• Plaats de schakelstang (11) in het schroefdeel van de 

zuigerstang (A.21) van de TME actuator (A.2) 

• Draai de T.VIS montagesok (198) in de TME actuator 

(A.2) en draai deze aan met een pijpsleutel. 

• Schuif de terugmeldkop (B) over de schakelstang (1) 

en plaats deze op de TME actuator (A.2) 

• De klemringen vastzetten met schroeven (39) en sluitringen 

(18), aandraaimoment van 1 Nm (0,7 lbft). 

• De pneumatische en electrische aansluitingen volgens 

de ventielblokconfiguratie aansluiten. 

• In gebruikname uitvoeren, zie Hfst In gebruikname. 



butterfly valve 

B 

18 

39 

15 

1 

11 

198 

98 

199 

A.2 

CAUTION 

When installing the control 



become kinked. 






impact. 




components. 

• Complete the T.VIS 

mounting base (198) by 

adding O-rings (98, 199) 

and guide rings (202). 

• Clamp the T.VIS TMT 

adapter (11) into the 

vice with soft jaws. Insert 

Allen screw at (1.1) 

and screw the T.VIS 

switch rod (1) into the 

T.VIS TMT adapter (11): 

tightening torque 2 Nm 

(1.4 lbft). 

• Push the lower part of 

the complete switch rod 

into the T.VIS mounting 

base (198) on the 

threaded side. 

• Set the switch rod (11) into the piston slot (A.21) of the 

TME actuator (A.2). 

• Screw the T.VIS mounting base (198) into the TME 

actuator (A.2) and tighten using a face wrench. 

• Place the control module (B) onto TME actuator via 

the switch rod (1). 

• Fasten the clamps (15) using screws (39) and washer 

(18) with a s.o. torque of 1 Nm (0.7 lbft). 

• Adjust the pneumatic and electrical connections according 

to the valve block configuration. 

• Carry out commissioning, see Chap. Commissioning. 

35

Montage op een 

ECOVENT ® -Ventiel 

LET OP 



de luchtslang 

niet knikt. 










• Bevestig de O-ringen 

(98, 199) en de geleideringen 

(202) aan de 

T.VIS montagesok (198). 

• Schroef de T.VIS 

E/SHO adapter (139) in 

de actuator, de met een 

steeksleutel op het sleutelvlak 

(139.1) vast 

draaien. 

• Schuif de montagesok 

(198) over de T.VIS 

E/SHO adapter (139) in 

de de actuator (A.3) en 

schroef deze vast met 

een pijpsleutel. 

36 

202 

• Schroef de T.VIS schakelstang (1) in de T.VIS E/SHO 

adapter (139) en draai deze aan met een imbussleutel, 

Aandraaimoment 2Nm (1.4 lbft). 

• Schuif de terugmeldkop over de T.VIS schakelstang 

(1) en plaats deze op de actuator. 

• De klemringen vastzetten met schroeven (39) en sluitringen 

(18), aandraaimoment von 1 Nm (0,7 lbft). 

• De pneumatische en electrische aansluitingen volgens 

de ventielblokconfiguratie aansluiten. 

• In gebruikname uitvoeren, zie Hfst In gebruikname. 


ECOVENT ® valve 

B 

18 

39 

15 

1 

139 

139.1 

198 

98 

199 

A.3 

CAUTION 

When mounting the control 



get kinked. 






impact. 




components. 

• Complete the T.VIS 

mounting base (198) by 

adding O-rings (98, 199) 

and guide rings (202). 

• Screw the T.VIS E/SHO 

adapter (139) into the 

drive using an open 

spanner placed on the 

spanner indent (139.1), 

and tighten it. 

• Screw the mounting 

base (198) via T.VIS 

E/SHO adapter (139) 

into the actuator (A.3) 

and tighten it using a 

face wrench. 

• Screw T.VIS switch rod (1) into the T.VIS E/SHO 

adapter (139) and tighten it using an Allen key: tightening 

torque 2Nm (1.4 lbft). 

• Place the control module onto the actuator via the 

T.VIS switch rod (1). 

• Fasten the clamps (15) using screws (39) and washer 

(18) with a tightening torque of 1 Nm (0.7 lbft). 

• Adjust the pneumatic and electrical connections 

according to the valve block configuration. 

• Carry out commissioning, see Chap. Commissioning. 


Communicatie-module 

Komm 

AS-Interface 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

PILOT ERROR 

SL 

Profile 

Solenoid 1 

Solenoid 2 

Solenoid 3 

LEFF Y2 

LEFF Y3 

ext. prox. 

SET-UP/RESET 


4 PWR 

7 FAULT 






16 

COM 


Functie omschrijving 

van de klemmen 

Klem Type functie omschrijving 

11 Seatlift Prox+ Aansluiting externe 


L+ (bruine draad) 

12 Seatlift Prox− Aansluiting externe 


L− (blauwe draad) 

13/14 Common Jumper 

13/14 SET-UP Jumper Met contactbrug - alleen 

SET-UP mogelijk 

15 ASI (+) Communicatie en 

spanning + 

16 ASI (−) Communicatie en 

spanning − 


Communication 

module Komm 

AS-Interface 

Onderdeelnr. / Part no.: 221-584.17 

Terugmeldkop, ASI, bestaat uit: sensormodule,communicatiemodule 

Komm ASI, max. 3 Pilootventielen en max. 1 externe naderings-schakelaar 

Control module, ASI, consisting of sensor module, communication module 

Komm ASI, max. 3 solenoid valves and max. 1 external proximity switch 

Functional description of 

the terminals 

Contact Designation Functional description 

11 Seatlift Prox+ Connection of external 

proximity switch L+ 

(brown lead) 

12 Seatlift Prox− Connection of external 

proximity switch L− 

(blue lead) 

13/14 Common Jumper 

13/14 SET-UP Jumper With contact bridge – only 

SET-UP possible 

15 ASI (+) Communication and 

power supply + 

16 ASI (−) Communication and 

power supply − 

37

Aansluitschema/Wiring diagrams 

38 

T.VIS Communicatiemodule/ 

T.VIS communication module 

Type/Type: ASI 

Onderdeelnr./Part. no.: 221-589.17 

NAMUR 

Jumper 

Common 

DC 

DC 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

Klemmen/ 

Terminals 

Seatlift Prox+ 

Seatlift Prox− 

Common 

SET-UP 

ASI (+) 


Externe naderingsschakelaar/ 

External proximity switch 

Jumper/Jumper 

Communicatie en spanning/ 

Communication and power supply 



39 

Aansluitschema terugmeldkop T.VIS – ASI/ 

Wiring scheme, Control Module T.VIS – ASI 

Pneum. Uitgangen/ 

Pneum. outputs 

Liftactuator dubbelklep/ 

Double-disk lift actuator 

Liftactuator ventielklep/ 

Valve disk lift actuator 

Hoofdactuator 

(externe aansluiting)/ 

Main actuator 

(external connection) 

Hoofdactuator (veerondersteuning 

optioneel)/ 

Main actuator 

(spring backup optional) 

Klepsteel/ 

Valve 

rod 

Sensorposities/Position sensors 

Sensormodule/Sensor module 

1 

Logic-Element NOT/ 

Logic element NOT 

comm. module ASI/ 

Comm. module ASI 

Dataopslag/ 

Data storage 

Processor/Processor 

U Gebruik+/ U operation+ 

Functie indicators in de kap/ 

Function display in the hood 

U Gebruik−/ U operation – 

Processor/ 

Processor 

Signaal aanpassing/ 

Signal conditioning 

Datakoppeling/ 

data 

DC 

Intern bedien- en 

displayveld/ 

Internal operating 

and display field 

DC 

Aansluiting voor parametriseer apparaat/ 

Connection for parameterization device 

Electrisch/Electricity 

ext. sensor lift 2/ Ext. sensor lift 2 

Jumper/Jumper 

Communicatie en spanning 

Communication and power supply 

Pilootventielen/Pilot valves Pneumatisch/Pneumatics 

Centrale stuurlucht/ 

Central control air 

luchtafvoer (actuators)/ 

Exhaust air (actuators) 

Overdruk (terugmeldkop)/ 

Pressure burden relief (control module)

Technische Gegevens 

Algemeen 

Materiaal Noryl 

Omgevingstemperatuur −20 t/m +50 °C 

Stuurlucht volgens DIN/ISO 8573.1 

– gehalte vaste deeltjes: 

kwaliteitsklasse 3 

deeltjesgrootte max. 5 µm 

deeltjesdichtheid 

max. 5 mg/m 3 

– Watergehalte: 

kwaliteitsklasse 4 

max. dauwpunt +2 °C 

Bij gebruik op grote hoogten 

of lage omgevingstemp. 

moet het dauwpunt hieraan 

aangepast worden. 

– oliegehalte: kwal.klasse 5, 

bij voorkeur olievrij, max. 

25 mg olie op 1m 3 lucht 

Luchtslang 

Materiaal HD-PE 

Buitendiameter metrisch 6 mm (Inch 6,35mm) 

Innen-Ø metrisch 4 mm (Inch 4,3 mm) 

Protectie klasse IP 65/IP 67 

bij installatie onderste- 

boven IP 55 

Apparatuur 

Type Technische gegevens 

nad. schak. M12x1 volgens NAMUR, normaal open 

ond.nr. 505-091 contact 4,5...30 V DC 

in lantaarn Omgevingstemperatuur: 

ongebalanceerde −25...+85 °C 

dubbelklep Protectie klasse IP 67 

metaalcontact schakelend 

nad.schak. M12x1 volgens NAMUR, normaal dicht 

ond.nr. 505-095 contact 4,5...30 V DC 

in lantaarn Omgevingstemperatuur: 

gebalanceerde −25...+85 °C 

dubbelklep Protectie klasse IP 67 

niet-metaalcontact schakelend 

Logic-Element NOT 2,0...8,0 bar 

ond.nr. 512-137 Omgevingstemperatuur: 

−20...+70 °C, 

Pilootventiel 12 V DC+/-12,5%, 1 W 

ond.nr. 512-136 Omgevingstemperatuur: 

−20...+60 °C, protectie kl. IP 51 

dichtingsspanning: 6V DC +/-10% 

stekker-type JST PHR-2 

geluidsdemper Filtermateriaal: RVS wol 

Ø 6 mm Omgevingstemperatuur: 

−20...+70 °C 

Mediumtemperatuur: +70 °C 

max. druk 10 bar 

Terugslagklep Drukbereik: 0 tot 10 bar 

Openingsdruk: 0,3bar +/-0,05 bar 

Doorvoer bij ∆p 6 bar: 

490 dm3 n/min +/-5% 

40 

Technical Data 

General 

Material Noryl 

Ambient temperature −20 up to +50 °C 

Control air acc. to DIN/ISO 8573.1 

– Solid particle content: 

quality class 3 

particle size max. 5 µm 

part. density max. 5 mg/m 3 

– Water content: 

quality class 4 

max. dew point +2 °C 

If the valve is used at 

higher altitudes or at low 

ambient temperatures, 

the dew point must be 

adapted accordingly. 

– Oil content: quality class 5, 

preferably oil free 

max. 25 mg oil in 1m 3 air 

Air hose 

material HD-PE 

outside dia. metric 6 mm (inch 6.35 mm) 

inside dia. metric 4 mm (inch 4.3 mm) 

Protection class IP 65/IP 67 

in case of upside-down 

installation IP 55 

Equipment 

Type Technical Data 

Proximity switch as per NAMUR 

M12x1 normally open contact 

part no. 505-091 4,5...30 V DC 

in the lantern Ambient temperature: −25...+85 °C 

unbalanced double Protection class IP 67 

disk metal-contact switching 

Proximity switch as per NAMUR 

M12x1 normally closed contact 

part no. 505-095 4,5...30 V DC 

in the lantern Ambient temperature: −25...+85 °C 

balanced double Protection class IP 67 

disk non-metal contact switching 

Logic element NOT 2,0...8,0 bar 

part no. 512-137 Ambient temperature: 

−20...+70 °C, 

Solenoid valve 12 V DC+/-12,5%, 1 W 

part no. 512-136 Ambient temperature: −20...+60 °C 

Protection class IP 51 

sealing voltage: 6V DC +/-10% 

connector type JST PHR-2 

Sound absorber Filter material: stainless steel wool 

Ø 6 mm Ambient temperature: 

−20...+70 °C 

Temperature of the medium: +70 °C 

Max. pressure 10 bar 

Check valve Pressure range: 0 up to 10 bar 

Opening pressure: 

0,3bar +/-0,05 bar 

flowrate at ∆p 6 bar: 

490 dm3 n/min +/-5% 


Specificaties voor de ASIcommunicatiemodule 

Spanning 

Volgens ASI-specificatie versie 2.11 

23,5 tot 31,6 V DC 

De totale spanning bedraagt max. 120 mA voor de basisen 

de communicatiemodule met aangesloten gebruikers als 

pilootventielen, externe naderingsschakelaar en de PLC 

input. 

PLC aansluitingen 

De ASI(+)- und ASI(-)-aansluitingen komen tot stand via 

het klemmenblok op de communicatiemodule. 

LET OP 

De ASI-bus moet spanningsvrij gebruikt worden. 

Als de buslijn of de aangesloten apparaten worden geaard 

of aangesloten aan een externe L+ of L-, zal dit tot 

uitval van de bus leiden. 

Het gebruik met 220V is niet toegestaan. 

Slave Profiel (S-7.A.E) 

IO-Code: 7 (Hex) 

ID-Code: A (Hex) 

ID2-Code: E (Hex) 

DOØ Pilootventiel Y1 Bit AAN = Pilootventiel Y1 

AAN 

DO1 Pilootventiel Y2 Bit AAN = Pilootventiel Y2 

AAN 

DO2 Pilootventiel Y3 Bit AAN = Pilootventiel Y3 

AAN 

DO3 niet gebruikt 

DIØ Startpositie Bit AAN = Ventielklep in startpositie 

DI1 Eindpositie Bit AAN = Ventielklep in eindpositie 

DI2 Zitting liften Bit AAN = Dubbelklep in startpositie 

Y3 Startpositie naderingsschakelaar = AAN 

(PLC informatie uitwisseling alleen met ext. nad. schak.) 

DI3 Zitting liften Bit AAN = ventielklep in positie 

Y2 Eindpositie Zitting liften Y2 

31 bus gebruiker = DOØ tot DO3 beschikbaar 

62 bus gebruiker = DO3 niet beschikbaar 

Bij gebruik van een A/B-slave met de versie V2.0 ASI- 

Master moet men zich verzekeren van de volgende 

instellingen: parameter P3 = 1 en output DO3 = 0. 


Specifications for the ASI 

communication module 

Power supply 

In accordance with ASI specifications, Version 2.11 

23.5 to 31.6 V DC 

The total supply current amounts to max. 120 mA for the 

base module and communication module with connected 

consumer such as solenoid valve, external proximity 

switch and the PLC input current. 

PLC connections 

The ASI(+) and ASI(-) connections must be established 

via the terminal block of the communication module. 

CAUTION 

Potential-free operation of the ASI bus is required. 

If the bus line or the connected devices are grounded or 

connected to an external L+ or L-, this will result in bus 

failure. 

Operation with 220V is not permitted. 

Slave Profile (S-7.A.E) 

IO code: 7 (Hex) 

ID code: A (Hex) 

ID2 code: E (Hex) 

DOØ solenoid valve Y1 bit ON = solenoid valve Y1 ON 

DO1 solenoid valve Y2 bit ON = solenoid valve Y2 ON 

DO2 solenoid valve Y3 bit ON = solenoid valve Y3 ON 

DO3 not used 

DIØ start position bit ON = valve disk in start position 

DI1 end position bit ON = valve disk in end position 

DI2 seat lifting bit ON = double valve disk 

in start position 

Y3 start position proximity switch = ON 

(PLC information processing only with ext. prox.) 

DI3 seat lifting bit ON = valve disk in position 

Y2 end position seat lifting Y2 

31 bus users = DOØ to DO3 available 

62 bus users = DO3 not available 

When using an A/B slave with Version 2.0 ASI-Master, 

you must ensure that parameter P3 = 1 and output DO3 

= 0 are set. 

All set-up procedures or SW/HW faults will cause an 

FID slave error signal. 

41

Externe naderingsschakelaar 

Wanneer het liften van de zitting intern niet geregi-streerd 

kan worden, dan wordt er een externe naderings 

schakelaar gebruikt om dit te registreren. De spanning 

wordt geleverd door de communicatiemodule en het 

outputsignaal is aangesloten aan een input van de communicatiemodule. 

Spanningstoevoer: 11 V DC (+/-10%) 

Spanning max. 10 mA 

naderingsschakelaar versie: 2-draad DC, digitale naderingsschakelaar 

Gereedschapslijst – Lists of Tools 

Gereedschap / Tool Onderdeelnr. / Part no. 

Slangsnijder / Hose cutter 407-065 

Imbussleutel, maat 6 / Allen key, size 6 

Steeksleutel, SW 14 / Open spanner, size 14 





Pijpsleutel, tap Ø 4, Face wrench, pin Ø 4 

Schroevendraaier Torx 10 IP / Screwdriver Torx 10 IP 

Schroevendraaier Torx 20 IP / Screwdriver Torx 20 IP 

Kruiskop schroevendraaier maat 2 / Phillips head screwdriver size 2 

Sleuf schroevendraaier A 0,4 x 2,5/ Slotted screwdriver A 0.4 x 2.5 

42 

External proximity switch 

If seat lifting cannot be registered internally, an external 

proximity switch is used for monitoring the seat lifting 

action. Its power supply is provided by the communication 

module, and the output signal is connected to an 

input of the communication module. 

Supply voltage: 11 V DC (+/-10%) 

Supply current max. 10 mA 

Proximity switch version: 2-wire DC, digital proximity 

switch 


Process Equipment 

Division 

Tuchenhagen 

A company of mg technologies group 

Tuchenhagen GmbH . Berliner Straße 25 . D-21514 Büchen 

Tel.: +49-(0)41 55 / 49 2402 . Fax: +49(0)41 55 /49 2428 . E-Mail: fc-sales@tuchenhagen.de . www.tuchenhagen.com

Terugmeldkop T.VIS – AS-Interface Control Module T ... - ExtraNet

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?