Nachhaltigkeitsbericht 2010 - Knauf Insulation

Unser Unternehmen
Für die Umwelt
Für die Umwelt
kernpunkte des neuen integrierten managementsystems von knauf
insulation sind in allen wichtigen Werken in Europa und der
gus-Region umgesetzt worden. in Verbindung mit anderen
maßnahmen des umweltmanagements hilft uns dies, etwa Energienutzung,
treibhausgas-Emissionen, Rohstoffverbrauch, umgang mit
abfall, Wasser sowie transport- und Büroangelegenheiten besser
kontrollieren zu können. gegenstand dieses abschnitts soll unsere
Leistung in den Jahren 2008 und 2009 sein.
Energieverbrauch und Kohlenstoffemissionen
Für uns war immer schon die Zeit gekommen, Energie einzusparen! Wir
haben auf diesem Gebiet schon einiges geleistet – etwa die Halbierung
des Energieverbrauchs in einigen unserer Glaswollewerke – doch sind wir
uns auch bewusst, dass nach wie vor noch viel zu tun ist. Neben bereits
realisierten Energieeinsparungen suchen wir mit großem Nachdruck nach
weiteren Möglichkeiten für den Einsatz von erneuerbaren Energieträgern in
unseren Werken. Die Photovoltaik-Dachanlage auf unserer neuen
Produktionsstätte in Lannemezan, Frankreich, speist 420 Megawattstunden
pro Jahr in den Energiekreislauf des Werks ein und ist damit richtungsweisend
für andere Anlagen.
Wieviel verbrauchen wir und wie effizient sind wir?
Unsere Energie- und CO 2 -Daten beziehen sich hier auf Glaswolle und
Steinwolle. Aufgrund eines leichten Produktionsrückgangs zwischen 2008
und 2009 ist auch unser Energieverbrauch um 5 Prozent zurückgegangen.
Insgesamt hat sich unsere Energienutzung pro Tonne produzierter Ware
leicht verbessert (um 0,8 Prozent). Die Messungen unserer Energieeffizienz,
mit denen wir vor fast zehn Jahren begonnen haben, machen sich auch
weiterhin für uns bezahlt. So konnten wir trotz des zusätzlichen Aufwands
für den Sonderfall der Erprobungs- und Anpassungsphase für die neue
ECOSE ® Technology unseren Effizienzgrad halten.
Wie viel Kohlenstoffemissionen stoßen wir aus?
Unsere Gesamtemissionen an Kohlenstoffen (Treibhausgas) konnten von
2008 auf 2009 um 14,4 Prozent abgebaut werden. Unser Gesamtemissionsfaktor
für Kohlenstoffe (CO 2 -Emissionen pro hergestellter Ware)
verringerte sich um 11 Prozent.
Bitte beachten Sie: Ungefähr ein Viertel der Energie wird in einem Werk
dafür benötigt, die Schmelz- und Aushärtungstemperaturen aufrechtzuerhalten,
auch wenn gerade keine Produktion stattfindet – diese „Grundlast“
kann Rückwirkungen darauf haben, wie die Indikatoren für den
Emissionsfaktor interpretiert werden (z.B. Energienutzung pro Tonne). Für
Holzwolle- und Hartschaumwerke stehen keine Energie- und CO 2 -Daten
zur Verfügung, weil diese Anlagen zusammen für nicht einmal 5 Prozent
des Ausstoßes verantwortlich sind.
Wir nutzen verschiedene Energieträger; dies wird den Emissionsfaktor für
Kohlenstoffe beeinflussen.
-11%
Verringerung des Gesamtemissionsfaktors
für Kohlenstoffe
gegenüber 2008.
22% koks
28% Elektrischer strom
50% gas
Energieträger
Ein paar kurze Ausführungen des
europäischen Energiemanagers,
Allan Morgans
Was steht im Zentrum Ihrer Arbeit?
Eine Verbesserung der Energieeffizienz von Knauf
Insulation. Einsparungen sollen die Grundlage
unserer Tätigkeit werden.
Welche Erfahrungen haben Sie bei Knauf
Insulation gemacht?
Seit ich vor acht Jahren bei Knauf Insulation
eingestiegen bin, habe ich beobachten können,
wie unser Energiemanagement ganz beträchtliche
Verbesserungen gebracht hat. Langfristig gesehen ist
es eine echte Herausforderung, immer neue Wege
zur Energieeinsparung zu finden. Doch wir stellen
uns der Aufgabe und unser Energieprogramm in St
Helens ist ein tolles Beispiel dafür.
Wie?
Unsere Errungenschaften wie Pressluft,
Fernsteuerungen, ein Kontroll- und
Überwachungssystem, intelligente
Beleuchtungssteuerung sowie unsere Partnerschaft
mit „Carbon Trust“ (der Klimalabel-Initiative)
ermöglichen uns weitere Verbesserungen im Bereich
Energieeffizienz.
Was springt für Knauf Insulation dabei heraus?
Dank all dieser Anstrengungen haben wir die
direkten Kohlendioxidemissionen bei unseren
verschiedenen Glaswolle-Produktionsstätten von
2005 bis 2009 um 26 Prozent absenken können, bei
unseren Steinwollewerken waren es 14,5 Prozent.
Dadurch, dass wir damit weitermachen, unsere Best-
Practice-Standards unternehmensweit einzuführen,
wollen wir planmäßig auch weiterhin derart
erfolgreiche Reduzierungen erreichen.
“ Neben bereits bestehenden Energieeinsparungen
suchen wir mit großem
Nachdruck nach weiteren Möglichkeiten
für den Einsatz von erneuerbaren
Energieträgern in unseren Werken.”
David Ducarme
Technischer Leiter der Unternehmensgruppe
85%
Im Jahr 2010 hatten wir bis zu
85 Prozent Recycling-Inhaltsstoffe
in unserer Glaswolle.
Materialien
Wir schauen genau hin, welchen Einfluss unsere Produkte auf die Umwelt
haben – von der Gewinnung der Rohstoffe über die Herstellung und die
Nutzungsphase bis hin zur Entsorgung und Wiederverwertung. Wir
setzen Lebenszyklusanalysen ein, um uns mit Hilfe dieser Methoden
bessere Kenntnis über die Auswirkungen von Recycling-Inhaltsstoffen,
Toxizität und Abfallentsorgung zu verschaffen. Wir haben eine vielseitige
Palette von Dämmlösungen zu bieten und verwenden grundverschiedene
Materialien. Zudem fügen wir bei der Herstellung auch Recyclingmaterial
sowie Abfallmaterial aus den Produktionsprozessen und aus den
Verpackungen für Transportzwecke der Wiederverwertung zu.
Um eine absolut sichere Anwendung unserer Produkte zu gewährleisten,
arbeiten wir hart daran, Alternativen für Inhaltsstoffe wie HBCD,
Phenol und Formaldehyd zu finden. Wir sind dabei, verbindliche
Ersatzmöglichkeiten zu entwickeln und werden im nächsten Jahr darüber
berichten. Beachten Sie dazu auch das Kapitel Produkte (S. 14).
Recycelte Inhaltsstoffe
Unternehmensweit hat Knauf Insulation bei der Produktion den
Materialanteil gesteigert, der aus Recycling gewonnen wird. Der Anteil
an recycelten Inhaltsstoffen kann in unserer Glaswolle bis zu 85 Prozent
betragen. Zudem zeichnet es sich ab, dass dieser Recyclinganteil noch
weiter erhöht werden kann. Auch bei unserer XPS-Produktion verwenden
wir kleinere Mengen von Recyclingstoffen – natürlich ohne Einbußen bei
der Produktqualität. Zum Ausgangsmaterial gehören zum Beispiel auch
Gebrauchsgegenstände wie CD-Hüllen aus Kunststoff.
Beispiele für verbesserte Energie-
Performance durch Effizienz-Inititativen
in unseren Werken
-17%
Reduzierung der Energiekosten in
unserem XPS-Werk in Chivasso seit 2008.
-34,7%
Reduzierung des Energieverbrauchs
in unserem EPS- und Holzwollewerk
in Oosterhout seit 2008.
Abfall
Zero Net Waste
alle unsere Produkte tragen zum Ziel des „Zero
net Waste“-Bauens bei. davon spricht man, wenn
die menge an abfall, die beim Bau anfällt, der
menge an Recyclingmaterial entspricht, das dabei
eingesetzt wird.
Wir arbeiten hart daran, die Menge an Abfall zu verringern, die bei uns
entsteht. Zudem achten wir darauf, dass bei der Verpackung unserer
Produkte weniger Folgeabfall entsteht.
Abfallmenge senken
Es ist gute Tradition bei Knauf Insulation, Abfallmengen so gering wie
möglich zu halten. Wir sind mit Nachdruck dabei, eine globale
Abfallzielvorgabe anzustreben, die wir im Rahmen des nächsten Berichts
veröffentlichen möchten. Alle unsere Werke überwachen auf lokaler
Ebene ihre Recycling-Aspekte und geben sich selbst Verbesserungsziele
vor. In den USA beträgt der Anteil gefährlicher und nicht-gefährlicher
Abfälle, die dem Recycling zugeführt wurden, 80,4 Prozent bzw. 2,9
Prozent. In unseren Hartschaumfabriken in Europa erreichen wir eine
typische Wiederverwertungsquote von 99 Prozent unserer Polystyrol- und
Kartonabfälle.
Darüber hinaus sind auch unsere Produkte recyclingfähig – sowohl in der
Form einer Wiederverwendung von Produktionsabfällen, als auch mittels
einer Verwendung in Sekundärprodukten wie Dekorationsplatten oder
Baustoffen. In Slowenien und Groß-Britannien haben wir zudem
„Rücknahme“-Initiativen gestartet, die künftig auch auf unsere anderen
Betriebe ausgeweitet werden sollen.
Entsorgung von nicht-gefährlichen und gefährlichen Abfällen
Nur relativ kleine Mengen an Abfall bringen wir auf Mülldeponien.
Doch unsere Aufzeichnungen berichten von Steigerungsraten bei nicht
gefährlichen und gefährlichen Abfällen, die in Mülldeponien abgelagert
wurden, von 10,2 bzw. 16,4 Prozent. Bezogen auf jede Tonne hergestellter
Ware beträgt die Steigerung 6,3 bzw. 12,3 Prozent. Steigerungen bei
Abfallmengen sind für uns recht ungewöhnlich. Jedoch fiel im Jahr 2009
durch die Anpassung unserer Produktionsprozesse an den Einsatz der
ECOSE ® Technology (durch zusätzliche Tests und Probeläufe) auch mehr
Abfall an. Diese Abfallzahlen und jene für 2010 werden uns bei der
Aufstellung eines angemessenen Mindeststandards helfen, von dem aus
wir dann Zielvorgaben für eine Verbesserung der Performance entwickeln
können.
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