Mechatronik öffnet neue Wege in der Zerspanung - Komet Group

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Mechatronik öffnet neue
Wege in der Zerspanung
Bei der Integration von Sensorik und Aktorikin Zerspanungswerkzeuge und in deren zerspa-
nungstechnisches Umfeld sind deutliche Fortschritte erreicht worden. Unternehmen und
Forschungseinrichtungen haben praxistaugliche Lösungen erarbeitet und erfolgreich in die
betriebliche Praxis eingeführt; über innovative Werkzeugsysteme werden neue Wege der
Zerspanung beschriften, die insbesondere auch wirtschaftlich positive Effekte versprechen.
FRANK BARTHELMÄ,
BERND ASCHENBACH UND
JENS NEUMANN
• Begriffe wie intelligente Werkzeuge<
oder auch >mechatronische
Werkzeuge< haben mittlerweile einen
festen Platz im Vokabular der
Fertigungstechnik gefunden. Gemeint
sind in erster Linie solche
Werkzeuge, die durch die Integration
von Sensoren und/oder Aktoren
in die Lage versetzt werden,
Informationen aus dem Zerspanungsprozess
heraus an die Steuerung
einer Maschine zu liefern, damit
diese bei Abweichungen vom
Sollzustand beziehungsweise bei
Störungen entsprechend reagieren
kann.
Verbunden mit einem solchen
Werkzeugkonzept sind naturgemäß
Fragen der Energie- und Datenübertragung,
der Ankopplung an die Steuerung
der Maschine oder auch der problemlosen
Wechselbarkeit der Werkzeuge zum Beispiel
in Bearbeitungszentren.
Mit der Entwicklung von Lösungen für
eine berührungslose Energie- und Datenübertragung
für derartige Werkzeuge sind
mittlerweile Voraussetzungen geschaffen,
solche Werkzeuge auf Bearbeitungszentren
für eine Vielzahl von Zerspanungsaufgaben
einzusetzen.
Das Werkzeug im Regelkreis
Werkzeug - Steuerung - Maschine
Im Ergebnis umfangreicher FuE-Arbeiten
sowie aus Anwendererfahrungen haben
sich als globale Lösungskonzepte Regelkreise
herauskristallisiert, wie sie beispiel-
'
D Beispiel eines Regelkreises auf der Basis sensorischer Werkzeuge: Fräswerkzeug mit integriertem
3-axialen Beschleunigungs- oder Kraftsensor
halt in Bild l zusammengefasst sind [1].
Dabei übernehmen die Werkzeuge sensorische
Funktionen; die Signale werden aus
dem Zerspanungsprozess heraus - nach einer
entsprechenden Aufbereitung - an eine
Datenverarbeitungs- beziehungsweise
Auswerteeinheit gegeben, wo über eine
Handlungslogik Signale zur Steuerung
spezifischer Maschinenparameter wie
Schnittgeschwindigkeit oder Vorschub generiert
werden.
Mit diesen Werkzeugen ist es möglich,
prozessrelevante Daten wie Beschleunigungen
und Zerspanungskräfte im Prozess
zu ermitteln und die Daten beziehungsweise
Signale mit Hilfe der Telemetrie, also
drahtlos, zu übertragen.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen sowohl
die Werkzeuge als auch Möglichkeiten
für Anwendungsfälle, bei denen die
Vorteile dieser Entwicklungen zur Erhöhung
der Genauigkeit und/oder der Prozessstabilität
zum Tragen kommen.
Sensorintegrierte Werkzeuge
erfassen Prozessinstabilitäten
Im Folgenden sind Werkzeuglösungen mit
integrierten 3-axialen Beschleunigungssensoren
dargestellt. Die Integration der
Sensorik direkt in das Werkzeug in unmittelbarer
Nähe zur Zerspanstelle liefert
dabei aussagekräftige Signale. Im Zusammenspiel
mit den Kenntnissen zur Prozessdynamik
sowie der hinterlegten Handlungslogik
als Basis für die Prozessregelung
wird die Möglichkeit geschaffen, plötzlich
auftretende Störungen wie beispielsweise
unerwünschte Schwingungen, ungünstigen
Spänefluss oder Werkstoffinhomo-

genitäten zu erkennen und entsprechend
zu kompensieren.
Bild 2 zeigt links einen sensorintegrierten
Fräskopf, wie er von GFE Schmalkalden
im Rahmen des BMBF-Verbundprojekts
>Accomat - Genauigkeitsgeregelte
Maschine entwickelt, gebaut und unter
HSC-Bedingungen getestet wurde.
Als Schnittstelle zur Spindel besitzt das
Werkzeug einen HSK 63. Bei montiertem
Telemetriestator werden die geometrischen
Bedingungen nach DIN 69893 eingehalten,
sodass für einen automatischen
Werkzeugwechsel auf Bearbeitungszentren
keinerlei werkzeugbedingten Einschränkungen
gelten.
Das Elektronikkonzept des Messerkopfs
ist bezüglich der drei Sensorkanäle breitbandig
ausgelegt. Zur Erfassung des Betrags
und der Lage des resultierenden
Beschleunigungsvektors wurde ein dreiachsig
orthogonal messender Beschleunigungssensor
kleinster Bauform mit integrierten
Ladungsverstärkern in IPC-Technik
mittig in die orthogonal zur Drehachse
stehenden, durch die Schneiden gebildete
Ebene eingesetzt
Die Übertragung der Energie mit einer
Leistung von circa 8 bis 10 Watt in das
Werkzeug hinein erfolgt induktiv, die
Übertragung der modulierten HF nach
außen kapazitiv unter Berücksichtigung
der gesetzlichen EMV-Anforderungen.
Der erforderliche Übertrager sowie die
Antennenanordnung befinden sich in der
axial abtastbaren Telemetriespur, wodurch
eine geringe Werkzeuglänge realisiert werden
konnte. Die gesamte konstruktive
Auslegung erfolgte so, dass Einsatzdreh-
zahlen bis circa 18 000 min- 1 problemlos,
vor allem auch im Hinblick auf die Sicherheit,
möglich sind. Weiterhin wurde
eine prozesssichere Abdichtung der Elektronikeinbauten
gegen Kühlschmierstoffe
der IKZ bis zu einem Druck des KSS von
70 bar nachgewiesen.
Dynamische Besonderheiten von
Aufsteckfräsern sind berücksichtigt
Auf der rechten Bildseite von Bild 2 ist eine
weitere GFE-Entwicklung dargestellt.
Es handelt sich um einen sensorintegrierten
Aufsteckfräser. Der Sensoreinbau erfolgte
dabei in den Aufnahmedorn, sodass
sich mit einem Grundkörper Aufsteckfräser
verschiedener Größen einsetzen lassen.
Hintergrund dieser Entwicklung ist es
außerdem, die dynamischen Besonderheiten
zu berücksichtigen, die beim Einsatz
von Aufsteckfräsern bedingt durch das
stets vorhandene Passungsspiel des Werkzeugs
zum Aufnahmedorn entstehen. Bekanntlich
erfolgt bei hohen Drehzahlen eine
elastische Aufweitung des Fräsers auf
dem Aufnahmedorn und damit eine Veränderung
der Fügeverhältnisse, wodurch
sich die statischen und vor allem die dynamischen
Eigenschaften der Werkzeuge
verändern.
Gegenüber dem Signalübertragungskonzept
im oben beschriebenen HSC-
Kopf wurde die Signalbandbreite auf circa
4 kHz je Sensorkanal verringert, wodurch
der Platz sparende Einsatz nur noch eines
Senders möglich wurde.
Die gewählten Telemetriekonzepte realisieren
die geforderten Eigenschaften auch
Sensorintegrierte Messerkopffräser
HSC-Planfräskopf
Geometrie nach DIN 69893
- 8 PKD-Schneiden. Durchmesser
HSK63.ca 18.000 U/min
- IKZ mit bis zu 70 bar
- G 2,5 nach ISO 1940
'• Eigenschaften
geringere Flexibilität
keine Relativbewegungen
Mess- und Telemetriedaten
-175g Beschleunigung in
3 orthogonalen Achsen
- 3 x 20kHz Bandbreite
- Energieversorgung durch
Induktivspeisung
-EMV-sicher
Aufnahmedom für Aufsteckfräser
Eigenschaften
- hohe Flexibilität
- verminderte Stabilität
- Relativbewegungen in
der Aufnahme
Einsetzbar mit:
- Walzenstirnfräser DIN 841
- Winkelstirnfräser DIN 842
Universelle Systemnutzbarkeit, aber einheitliches Schnittstellenkonzept
l Die gewählten Telemetriekonzepte bewähren sich auch unter extremen Bedingungen
- Walzenstirnfräser DIN 1880
unter extremen Bedingungen, was die umfassenden
Tests der beschriebenen Werkzeuge
sowohl im Versuchsfeld als auch bei
der Anwendung für konkrete Einsatzfalle
gezeigt haben, beispielsweise bei der Bearbeitung
von Bauteilen aus der Automobilindustrie.
So bewährte sich der sensorintegrierte
Messerkopf beim HSC-Fräsen von Dichtflächen
an Zylinderköpfen aus AlSi9.
Bild 3 zeigt einen Bearbeitungsfall mit
dem sensorischen Aufsteckfräser.
Bei der Bearbeitung eines Zylinderkopfs
mit sensorintegrierten Werkzeugen ist es
INSTITUTE
GFE - Gesellschaft für Fertigungstech-
nik und Entwicklung e.V.,
98574 Schmalkalden,
Tel. 0 36 83/69 00 20,
Fax 0 36 83/69 00 31,
www.gfe-schmalkalden.de
PTW - Institut für Produktions-
management, Technologie und Werk-
zeugmaschinen der TU Darmstadt,
64287 Darmstadt,
Tel. 0 61 51/16-21 56,
Fax 0 61 51/16-33 56,
www.ptw.maschinenbau.tu-darmstadt.de
möglich, sowohl bei relativ stabilen Bereichen
(als »Abschnitt l < im Bild 4 gekennzeichnet)
als auch instabilen Bereichen
(>Abschnitt 2< - dünnwandig, schmale
Stege und Rippen und damit zu Schwingungen
neigend) unter HSC-Bedingungen
die Zerspanparameter im laufenden Prozess
so anzupassen, dass die geforderten
Qualitätskriterien (zum Beispiel Rauheiten)
bei Gewährleistung der Wirtschaftlichkeit
des Gesamtprozesses stets sicher
erreicht werden.
Die Aktionskraft wird in direkter
Nähe der Schneide gemessen
Neben den bereits dargestellten Beispielen
sensorischer Werkzeuge für Messerköpfe
oder Aufsteckfräser gibt es Bearbeitungsfälle
mit Werkzeugen, bei denen eine
direkte Integration von Sensorik beziehungsweise
Elektronik aus technologischen
oder wirtschaftlichen Gründen
nicht sinnvoll ist. Gemeint sind Werkzeu-
ge kleinerer Bauart respektive Durchmes-
serbereiche wie Bohrer, Schaftfräser oder
Gewindewerkzeuge, die zudem relativ
schnell verschleißen und bei denen von
daher eine Integration der Sensoren ins
Werkzeug nicht in Frage kommt Den-
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El Bearbeitung mit sensorischem Aufsteckfräser
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noch sind auch für diese Bearbeitungsoperationen
die Kenntnis und Analyse solcher
Kenngrößen wie zum Beispiel der
Zerspankraftkomponenten, Drehmomente
oder Schwingungen für die Charakterisierung
des Zerspanungsprozesses
und gleichzeitig als Basis für eine entsprechende
Prozessregelung im geschlossenen
Regelkreis notwendig.
Ebenfalls im Verbundprojekt Accomat
wurde deshalb vom PTW Darmstadt eine
spezielle Werkzeugaufnahme entwickelt,
wobei die Aktionskraft in direkter Nähe
der Schneide gemessen werden kann und
so gewährleistet ist, dass man eine bestmögliche
Signalgüte erhält, ohne gleichzeitig
den Zerspanprozess einzuschränken
oder zu gefährden [2].
Bild 5 zeigt die sensorintegrierte Werkzeugaufnahme
für die Bearbeitungsverfahren
Bohren, Gewinden und Fräsen mit
langkragenden Werkzeugen im Einsatz bei
der HSC-Bearbeitung [3].
Die oben genannten Beispiele zeigen,
dass man mit der Entwicklung und dem
Einsatz sensorischer Werkzeuge und
Aufnahmen ein wesentliches Stück vorangekommen
ist in der In-Process-Charakterisierung
von Kenngrößen des Zerspanungsprozesses
und der anschließenden
Generierung, Übertragung und Verarbeitung
der entsprechenden Signale für eine
Regelung des Gesamtprozesses über die
Bearbeitungsmaschine. Die Umsetzung
beziehungsweise Applikation der Erkenntnisse
und Erfahrungen auf weitere
Einsatzfälle wird derzeit weiter ausgebaut
Aktorische Werkzeuge realisieren
die Verstellbewegungen selbst
Aktorische Werkzeuge haben seit einiger
Zeit Eingang in die fertigungstechnische
Praxis gefunden. Die flexible Bearbeitung
von Konturen oder Flächen und Formelementen,
bei denen höchste Forderungen
an die Genauigkeit gestellt werden, sind
Anwendungsbereiche, in denen aktorische
Aussteuerwerkzeuge zum Einsatz kommen.
Beispiele dafür finden sich bei der
Bearbeitung von Ventilsitzen und -fuhrungen,
bei der Herstellung von Kolbenbolzen
oder Hydraulikkomponenten.
Aufbauend auf den Erfahrungen bei der
Entwicklung und dem Einsatz mechanisch
gesteuerter Aussteuerwerkzeuge sind die
mechatronischen Werkzeuge dadurch gekennzeichnet,
dass über den Einbau spezieller
Elektronik und einer berührungslos
arbeitenden Daten- beziehungsweise
Energieübertragung eine Einbindung in
den Regelkreis Werkzeug - Steuerung -
Rauhtiefenverteilung an einer Dichtfläche
als Funktion der Drehzahl und des
Vorschubes
l
Abschnitt 1
Regelbarkeit über die Maschinensteuerung,
zum Beispiel bei Störungen im
Gesamtsystem, mit derartigen Werkzeugen
eine außerordentlich hohe Flexibilität
bei den zu bearbeitenden Werkstückformen
beziehungsweise Konturen realisiert
werden kann.
Die in den Bildern 6 und 7 dargestellten
Lösungen zeigen einige Beispiele für
solche mechatronischen Werkzeuge, wie
sie unter anderem bei der Bearbeitung in
der Autombil Industrie (beispielsweise für
die Ventilsitz- und Ventilführungsbearbeitung)
Anwendung finden.
Mit den Entwicklungen auf dem Gebiet
Rauhtiefe R² in µm als f(Drehzahl,Vorschub) Im Abschnitt 2
D Geforderte Qualitätskriterien stets sicher ereicht: Ergebnisse (Rautiefenverteilung) bei der Be-
arbeitung mit sensorintegriertem Messerkopf
Werkzeugmaschine erfolgt. Die aktorischen
Elemente realisieren dabei die Verstellbewegungen
im Werkzeug selbst, sodass
neben dem wichtigen Aspekt der
El Sensorintegrierte Werkzeugaufnahme im
Einsatz bei der HSC-Bearbeitung: Bild: PTW
der aktorischen Werkzeuge in den letzten
Jahren hat sich der Funktionsumfang solcher
Werkzeuge enorm erweitert.
Hierzu zählen beispielsweise die Herstellung
komplizierter Konturen durch
Plan- beziehungsweise Ausdrehen, die flexible
und geregelte Herstellung nichtzylindrischer
Bohrungen oder die Bearbeitung
innenliegender Kugelformen, um nur
einige prädestinierte Anwendungsfälle solcher
aktorischen Werkzeuge zu nennen.
Die gestiegenen Anwenderforderungen,
die interdisziplinäre Zusammenarbeit
zwischen Werkzeugherstellern und -anwendern
sowie Forschungseinrichtungen
und nicht zuletzt die Entwicklungsaktivitäten
in den Unternehmen, insbesondere
der Werkzeughersteller, haben dazu beigetragen,
dass auf diesem Gebiet

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solche zukunftsweisenden Ergebnisse
erreicht wurden, wie sie zum Beispiel
im Teilprojekt >Intelligente Werkzeuge< im
BMBF-Projekt Accomat - Genauigkeitsgeregelte
Maschine erarbeitet und vorgestellt
wurden [2].
Werkzeuge mit flexiblen und auch während
des Zerspanprozesses modifizierbaren
und somit optimierbaren Eigenschaften
ermöglichen es, die Leistungsfähigkeit beziehungsweise
Stabilität des Zerspanungsprozesses
weiter zu erhöhen.
In-Process-Schneidenmodifikation
erfolgt auf aktorischem Wege
Bei mehrschneidigen Werkzeugen, zum
Beispiel Fräsköpfen, ist es üblich, zur
Verkürzung der Bearbeitungszeiten bei
D Aussteuerwerkzeug >Tooltronic< -System:
Bild: Mapal
gleichzeitig hohen Genauigkeitsforderungen
Wendeschneidplatten sowohl mit
Schrupp- als auch Schlicht- und Breitschlichtschneidengeometrien
in einem
Werkzeug zu kombinieren. Eine entsprechend
notwendige Schneideneinstellung
vor dem Einsatz der Werkzeuge ist dabei
einerseits sehr aufwändig und andererseits
nicht imstande, bereits im Vorfeld auf im
Prozess auftretende mögliche Störungen
wie mechanische Instabilitäten in Verbindung
mit hohen Zerspankräften, Maßabweichungen
und dergleichen zu reagieren.
Von daher bedeutet diese Pre-Process-
Einstellung der Werkzeuge also zumeist
nur einen Kompromiss auf dem Weg zur
Erreichung hoher Spanleistungen, geringem
Werkzeugverschleiß und den Qualitätsanforderungen
an das Werkstück.
Dank der Entwicklung von Werkzeuglösungen
mit im Prozess modifizierbaren
Schneidengeometrien ist man in der Lage,
einzelne Werkzeugschneiden so zueinander
zu verstellen, dass die Verstellung in
Abhängigkeit von aus dem Prozess generierten
Stellsignalen erfolgt.
Basis für derartige Entwicklungen, die
derzeit an der GFE Schmalkalden voran-
getrieben werden, bilden nicht nur die Erkenntnisse
über die Wirkungsweise sensorischer
beziehungsweise aktorischer Funktionselemente
in Verbindung mit
Zerspanungswerkzeugen; auch die Verfügbarkeit
entsprechender mechatronischer
Komponenten sowie Lösungen zur (drahtlosen)
Energie- und Datenübertragung stehen
im Mittelpunkt des Interesses.
Das Funktionsprinzip beziehungsweise
der konzeptionelle Aufbau eines Werkzeugs,
mit dem die In-Process-Schneidenmodifikation
auf aktorischem Wege möglich
ist, zeigt schematisch Bild 8.
Die Verstellung einzelner Funktionsschneiden
zueinander erfolgt durch in den
Werkzeuggrundkörper integrierte hydraulisch,
elektrochemisch, piezoelektrisch
oder magnetostriktiv arbeitende Antriebseinheiten
mit den geforderten statischen
und dynamischen Eigenschaften
und entsprechender Baugröße. Die
Schneidplattenverstelleinheit wird mit
geeigneten Getriebe- beziehungsweise
Kraftübertragungsanordnungen sowie
entsprechenden Klemmvorrichtungen zur
Erreichung höchster Steifigkeit, insbesondere
in axialer Richtung, realisiert
Die notwendige Werkzeug- und CNCseitige
Elektronik setzt sich aus handelsüblichen
beziehungsweise angepassten
Einheiten der Telemetrie, der Energieübertragung,
der Ansteuerung der Sensorik
Mechatronisches >KomTronic-U

ist in Bezug auf die Unwuchtproblematik
im System Werkzeug - Spannzeug - Spindel
- Maschine zu sehen. Die auf Schwerpunktverlagerungen
zurückzuführenden
Unwuchten zum Beispiel bei einschneidigen
Werkzeugen wie Aus- und Feinbohrwerkzeugen
können zu Prozessinstabilitäten
fuhren und sind damit Ursachen unter
anderem für Maß-, Form- und Lageabweichungen
der erzeugten Werkstückgeometrie,
verstärkte Lagerbelastung der
Spindeln durch steigende Schwinggeschwindigkeiten,
verringerte Werkzeugstandzeiten
und verminderte Laufruhe im
Gesamtsystem. Weiterhin resultiert aus
fertigungsbedingten Restexzentrizitäten,
die in der Kombination aus Zerspanungswerkzeugen,
Werkzeugaufnahme und gegebenenfalls
Adapter auftreten, ein zusätzlicher
Unwuchteinfluss, der nur dann
kompensierbar ist, wenn das Werkzeug als
Kombination gewuchtet wird.
Als ein möglicher Lösungsansatz für
diese Problematik wurde im Rahmen eines
FuE-Projekts der GFE ein telemetriebasiertes
mechatronisches Wuchtmodul
entwickelt, das in der Lage ist, über einen
aktorischen internen Massenausgleich die
Kompensation der Unwuchten bei schnell
drehenden Werkzeugen, zum Beispiel bei
Aus- und Feinbohrwerkzeugen, vorzunehmen
[4].
Die Ansteuerung des Wuchtmoduls erfolgt
in einem definierten Regelkreis, in
dem die Signale der Werkzeug- beziehungsweise
spindelseitig erzeugten
Schwingungen über eine Messkette zur
(triaxialen) Beschleunigungsmessung erfasst
und zur Steuerung des Antriebs der
Auswuchtelemente verarbeitet werden.
Die definierte Verfahrbewegung der
Auswuchtelemente erfolgt dann bis zum
Erreichen von Grenzwertvorgaben der
Schwinggeschwindigkeiten.
mechatronisches
Wuchtmodul
10 Mechatronisches Wuchtmodul mit HSC-Ausbohrwerkzeug
Bild 9 zeigt schematisch den Komplettaufbau
des Gesamtsystems, das aus den
Hauptkomponenten Wuchtmodul und
Telemetriemodul besteht.
Das Wuchtmodul ist bezüglich der
Werkzeug- und spindelseitigen Schnittstelle
modular aufgebaut, das heißt, neben
dem HSK A63 DIN 69893, wie er bei der
in der GFE realisierten Lösung zum Ein-
9 Komplettaufbau eines mechatronischen
Wuchtmoduls für Aus- und Feinbohrwerkzeuge
satz kommt, erlaubt der Aufbau auch andere
Schnittstellen, etwa Capto oder ABS.
Bild 10 zeigt den Komplettaufbau des
mechatronischen Wuchtmoduls mit einem
HSC-Aus- beziehungsweise -Feinbohrwerkzeug
mit HSK 63.
Im derzeitigen Entwicklungsstand wird
eine theoretische Auflösung der Verfahrbewegung
der Auswuchtmassen von 1,8 um
radialem Weg bei einem Verfahrweg von
10 mm radial und einem radialen Mittenabstand
der Auswuchtgewichte von 31 mm
erreicht. In weiteren Ausbaustufen ist eine
Auflösung bis zu 0,6 um radialem Weg
realisierbar.
In den bisher hierzu durchgeführten
Versuchen ließ sich nachweisen, dass man
Werkzeugschnittstelle
einstellbares
Ausbohrwerkzeug
mit derartigen mechatronischen Lösungen
die aus dem Zerspanungsprozess resultierenden
Instabilitäten gezielt vermeiden
kann. Mit der Weiterentwicklung der
sensorischen und aktorischen Komponenten
einerseits sowie des Basiswissens
über die technisch-technologischen Zusammenhänge
des Zerspanungsprozesses
bezogen auf den jeweiligen Anwendungsfall
andererseits wird sich gerade auf diesem
Gebiet für die Zukunft noch ein breites
Betätigungsfeld bieten.
Ermutigender Ausblick
Die Einsatzgebiete mechatronischer Werkzeuglösungen
als bestimmende Komponenten
im Regelkreis Werkzeug - Steuerung
- Maschine reichen bereits weit über
die Einsatzfälle in der Automobilindustrie
hinaus, neue Einsatzfelder, etwa im Flugzeug-
oder Schiffbau, werden derzeit erschlossen.
Aufschlussreich wird es auch
sein, wie aus der Sicht von Werkzeugherstellern
und Anwendern der weitere Trend
im Hinblick auf diese technisch wie auch
wirtschaftlich viel versprechenden Entwicklungen
gesehen wird. Ein aktueller
Trendbericht, den GFE Schmalkalden und
PTW Darmstadt derzeit vorbereiten, wird
in einer der nächsten Ausgaben von >WB<
erscheinen. Zudem wird auch die EMO im
Oktober einiges an Neuheiten auf diesem
Gebiet bereithalten.
LITERATUR
1 Barthelmä, F.; Aschenbach, B.: Intelligente
Werkzeugkonzepte durch Sensor- und Aktorintegration.
5. Schmalkalder Werkzeugtagung
06./07. November 2002, Tagungsband
2 Spath, D. (Hrsg.): ACCOMAT - Die Genauigkeitsgeregelte
Maschine, Abschlussbericht BMBF
- Leitprojekt ACCOMAT, wbk, Uni Karlsruhe,
2002
3 Abele,E.; Weigold, M.; Versen, A.; Kreis, M.:
Echtzeit-Prozess-Überwachung und Stabilisierung
bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.
Adaptronic Congress 2003,01.-03. April
4 Barthelmä, F.; Neumann,).: Telemetriebasiertes
aktorisches Wuchtmodul für HSC-Aus- und
Feinbohrwerkzeuge. Jahresbericht 2002, GFE
e.V., Schmalkalden
Dipl.-Ing. Frank Barthelmä ist
Institutsleiter des Instituts für Werkzeugtechnik
und Qualitätsmanagement (IWQ)
der GFE Schmalkalden;
f.barthelmae@gfe-net.de
Dipl.-Ing. Bernd Aschenbach und Dipl.-Ing.
Jens Neumann sind wissenschaftliche Mitarbeiter
im Bereich Werkzeugtechnik des Instituts
der GFE Schmalkalden