Rundschreiben 3 / 2011 - Dampfbahnclub Rhein-Main eV

zentrieren, bohren Sie 7,5 Ø etwa 48 tief und reiben 8 Ø. Stechen Sie 55 lang ab. In einer
Kreuzbohrlehre fräsen Sie mit einem 12 Ø Fräser halbrund aus. Der Zylinder erhält auf dieser
Seite noch eine Bohrung 4 Ø.
Für den Druckanschluss spannen Sie Messing Sw 12 in das Dreibacken und bohren 4 Ø 18 tief.
Drehen Sie 8 lang auf 8 Ø und schneiden Gewinde M8x0,75. Stechen Sie 17,5 lang ab, spannen
es erneut und drehen 6,5 lang auf 8 Ø und schneiden auch hier M8x0,75. Den verbleibenden
Sechskant runden Sie mittels einer Feile leicht ab. Auf der kurzen Seite fräsen Sie mit einem 2
Ø Fräser ein Kreuz 1 mm tief.
Für den Druckstutzen spannen Sechskant Messing Sw12, zentrieren, bohren 4 Ø, etwa 20 tief,
fräsen mit einen 7 Ø Stirnfräser 15 tief und folgen etwa 10 tief mit einen Bohrer 7,2 Ø und
schneiden Gewinde M8x0,75. Umspannen und einen Ansatz 9.5 mm lang 8 Ø drehen.
Schneiden Sie Gewinde M8x0,75. Fräsen oder Feilen Sie eine Fläche mittig 2 mm dick. Siehe
Zeichnung. Hierdurch wird ein Festsaugen der Kugel verhindert.
Als nächstes spannen Sie 12 mm Rundmessing in’s Dreibacken, zentrieren, bohren 4 Ø, etwa 30
mm tief, fräsen mit einem 7 Ø Stirnfräser 15 tief, bohren 7,2 Ø 10 tief und schneiden Gewinde
M8x0,75. Stechen Sie 29 mm lang ab. In einer Kreuzbohrlehre bohren Sie 7,5 von oben 4 Ø bis
in die Kammer, sowie auf der Gegenseite 19 mm von oben ebenfalls 4 Ø bis in die Kammer.
Hier bringen Sie anschließend mit einem 8 Ø Stirnfräser eine Vertiefung ein, sodass gerade eine
runde Fläche entsteht. Hierhinein wird der Anschluss gelötet. Dieser besteht aus Rundmessing 8
Ø etwa 13 lang mit Gewinde M8x0,75. Löten Sie diesen Anschluss zusammen mit dem
Pumpenzylinder an den Saugstutzen. Verwenden Sie hierzu Silberlot und waschen das Teil mit
verdünnter Schwefelsäure (Batteriesäure) ab. Spülen Sie das Teil in klarem Wasser ab.
Für den Kolben spannen Sie Niro, vorzugsweise 1.4305, in das Dreibacken. Drehen Sie das
Niro auf 8 Ø, es soll sich leicht im Zylinder hin- und herschieben lassen, und stechen eine Nut
4,1 oder 4,2 Ø, 10 lang ein. Legen sie einen O-Ring 4x2 auf und prüfen Sie, ob der O-Ring im
Zylinder leicht rollt. Drehen Sie 23 mm ab Nut auf 7 Ø ab und stechen Sie 45,5 mm lang ab.
Dieses Ende erhält zwei Anfräsungen und eine Einfräsung 4 mm zur Aufnahme der
Excenterstange, sowie eine Querbohrung 4 Ø.
Haben Sie es bemerkt? Wir haben hier keinen gleitenden O-Ring als Dichtung, sondern einen
rollenden O-Ring. Auf diese Idee kam ich anlässlich des Studiums der englischen Vakuum-
Bremszylinder. Auch diese haben eine rollende Dichtung. Der aufmerksame Leser hat diese Art
der Dichtung beim Bremszylinder der ‚Berg’ bei den Stopfbuchsen bemerkt. Diese rollende
Dichtung hat zwei Vorteile. Zum Einen gibt es keinen Slip-Stick-Effekt an jedem Hubende, zum
Zweiten nutzt sich der O-Ring nur sehr wenig ab, da er rollt, hält also wesentlich länger, und ist
absolut dicht.
Die Treib- und Kuppelstangen. (Blatt 2/7)
Die Treib- und Kuppelstangen können sowohl aus Blankstahl 20x8x190 als auch aus
Aluminium (AlSiMg5) mit den gleichen Abmessungen angefertigt werden. Für die Verwendung
von Alu spricht die leichtere Bearbeitung und Schonung der Werk-zeuge. Für die Treibstangen
reißen Sie die Mittellinie um 1 mm versetzt an, weil der Ölbehälter 11 mm oberhalb der Mitte
endet. Fräsen oder feilen Sie zuerst den Kopf nach der Zeichnung aus und dann den
Stangenschaft. Bedenken Sie dabei, dass der Schaft nach vorn auf 8 mm verjüngt ist. Der
Abstand der Lagermitten beträgt 173 mm. Die Lagerbohrungen sollen 12 Ø, bzw. 8 Ø betragen.
DBC-D Rundschreiben 3 / 2011
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