Rundschreiben 3 / 2011 - Dampfbahnclub Rhein-Main eV
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Für die Treibachslager (Teil 24) hält unser Lieferant Gussteile mit der Best.-Nr. 124.17 vor, Sie benötigen 4 Stück. Außerdem benötigen Sie noch 2 Stück 110.02 für die Laufachse (Teil 25). Nachdem Sie die Lager vom eventuell noch anhaftenden Gusssand gereinigt haben, bohren Sie 2 mal 3,2 Ø für die Verbindungsschrauben ganz durch und trennen die Treibachslager auf, so dass Sie einen Unterkasten mindesten 15 mm hoch und einen Oberhasten 18 mm hoch erhalten. In das Oberteil schneiden Sie Gewinde M4, das Unterteil bohren Sie 4,2 Ø auf und senken von unten mit einem Zapfenfräser 5 mm tief. Glätten Sie die Schnittflächen und löten Sie die Teile mit Weichlot zusammen. Verwenden Sie zum Ausrichten die Zyl.-Schrauben. Anschließend spannen Sie ein Lager nach dem andern in das Vierbackenfutter der Drehmaschine, richten es genau mittig aus, zentrieren und bohren stufenweise auf 16 oder 17 Ø auf. Mit einem Innendrehmeißel bohren Sie auf 17.75 Ø und reiben 18 Ø auf. Sie werden sich fragen, warum macht er das? Die Erklärung ist einfach, es gibt kaum einen Spiralbohrer, welcher nicht verläuft und nichts ist schlimmer als eine Lagerbohrung, welche nicht genau mittig gebohrt ist. Sicherlich werden Sie sagen, aber ich reibe die Bohrung doch. Dazu muss ich sagen, dass die Reibahle einer ‚schiefen’ Bohrung folgt, aber nicht korrigiert. Also, Bohrungen auf die es ankommt, immer vorbohren und mit einem Drehmeißel fertig bzw. auf 0,25 unter Maß bohren und reiben. Nur so wird eine Bohrung ‚mittig’. Die nächste Arbeit betrifft den Radanlauf, Drehen Sie diesen auf 22 Ø und 0,5 mm dick. Wenn Sie alle Lager so bearbeitet haben, bohren Sie von der Unterseite 13 mm von vorn und jeweils 14 mm von der Mitte 3,2 Ø ganz durch. Dann trennen Sie die Lager, entfernen Sie die Lotreste, bohren die Unterkästen 4,2 Ø auf und senken diese Bohrungen mit einem Flachsenker etwa 4 mm tief. Die Oberkästen erhalten Gewinde M4. Schrauben Sie die Lager mit Zylinderkopfschrauben DIN 912 M4 x 30 zusammen, spannen Sie die Lager auf einen Dorn 18 Ø im Dreibackenfutter und drehen Sie die Lager auf Maß. Sollten die Lager auf dem Dorn nicht fest sitzen, legen Sie einen Streifen Papier, welcher nicht überdeckt, ein. Eine andere Möglichkeit, ein Lager festzusetzen besteht darin, den Bolzen zu Rändeln. Als letzte Arbeit bringen Sie mit einem Fräser 6 Ø eine Vertiefung von 2 – 3 mm, 9 mm von der Vorderkante mittig ein. Hier findet später der Federbolzen seinen Halt. Das Vorstehende gilt genauso für die Laufachslager, nur dass sie kleiner sind. Dieses Lager erhält noch einen Deckel, welcher mit drei Schrauben auf dem Lager befestigt wird. Die Achsen (Blatt 2/4) Für die Achsen benutzen Sie Silberstahl 18 Ø 218 lang bzw. 14 Ø und 196 lang. Die Treibachsen erhalten an jedem Ende einen Schenkel 10 mm lang 16 Ø für die Treibkurbel. In diese Schenkel fräsen Sie in einer Aufspannung, also ohne Umspannen, je eine Keilmut 3 x 8 mm 1,5 mm tief. Die Treibkurbeln (Blatt 2/4) Für die Treibkurbeln bietet unser Lieferant Gussteile aus Grauguss an, Sie können sie auch aus Flachstahl 10 dick anfertigen. Sie erhalten dann einen Sägeschnitt von 1 mm Dicke damit sie auf den Achsen festgeklemmt werden können. Die Kurbeln erhalten eine Bohrung 16 Ø sowie im Abstand von 20 mm eine Bohrung 10 Ø. Hierfür sollten Sie sich eine Bohrlehre anfertigen. Verwenden Sie hierfür ein Stück Flachstahl ausreichender Länge und pressen Sie ein Stück Rundstahl 16 Ø hinein. Dieser Rundstahl soll gerade noch in der Kurbel gleiten. Anstelle des Loches 10 Ø bohren Sie 14 Ø und setzen eine gehärtete Bohrbuchse aus Silberstahl mit einer DBC-D Rundschreiben 3 / 2011 - 14 -
Bohrung von 10 Ø ein. Setzen Sie die Bohrlehre auf die Treibkurbel und klemmen sie auf den Frästisch, richten die Bohrlehre dabei auf die Mittellinie aus. Mit einem Langlochfräser bohren Sie das Loch aus. In die Bohrung 16 Ø muss nun noch eine Keilnut unter einem Winkel von 45° zur senkrechten Mittellinie eingestoßen werden. Dadurch ergibt sich bei der Montage ein Kurbelversatz von exakt 90°. Dazu habe ich in einer quadratischen Platte etwa 100x100 genau mittig eine Bohrung 16 Ø gerieben, sowie ein Langloch genau auf der 45° Linie eingefräst. Die Patte habe ich mit einem Winkel auf den Tisch meines Shappings (Waagrecht-Stoßmaschine) montiert, in die Bohrung einen Dorn ein-gesetzt und das Rad bzw. die Kurbel zentriert und auf die Platte festgeklemmt, nachdem ich die Treibkurbel eingesetzt hatte. Der Dorn wurde herausgenommen und die Keilnut eingestoßen. Der Pumpenexcenter (Blatt 2/5) Auch hierfür ist ein Gussteil erhältlich unter der Artikelnummer 105.09. Spannen Sie dieses Gussteil in das Vierbackenfutter der Drehmaschine, so dass die Mittelnabe rund läuft (etwa 4 mm außermittig). Zentrieren, bohren 15.75 Ø und 16 Ø reiben. Danach drehen Sie die Stirnseite plan. Verschieben Sie das Gussteil um 8 mm indem Sie eine Backe des Futters, sagen wir, Nr. 4, schrittweise lösen und die Backe 2 wieder anziehen. Dabei müssen Sie die Backen 1 und 3 nachführen. Sie können aber auch ein Stück Rundstahl 16 Ø 4 mm außermittig in das Vierbackenfutter spannen und darauf das Gussteil festsetzen. Drehen Sie das Gussteil 12 mm lang auf 33 Ø und dann 10 mm lang auf 31 Ø aus, so dass auf jeder Seite ein Rand von 1 mm stehen bleibt. Diese Fläche polieren Sie. Verdrehen Sie das Gussteil auf der Achse um 180° und bearbeiten Sie den zweiten Excenter gleichermaßen. Die Räder (Blatt 2/5) Spannen Sie die Räder mit der Innenseite nach Außen in das Dreibackenfutter und drehen Sie die Rückseite plan. Beachten Sie dabei aber, dass das Rad nach der Bearbeitung der Vorderseite noch mindestens 16,5 mm breit wird. Hinterdrehen Sie die Felge etwa 1,5 bis 2mm tief, damit Sie das Rad von innen her aufspannen, um die Laufflächenkontur bearbeiten zu können. Nach dem Umspannen drehen Sie die Stirnseite plan auf 16 mm Dicke. Für das Radprofil em-pfehle ich das Programm PCDreh. Allerdings müssen Sie Ihre Drehmaschine mit Schrittmotoren aufrüsten, damit das Programm das Radprofil abarbeiten kann. Wenn Sie dieses jedoch nicht wollen, müssen Sie sich eine Profilschablone anfertigen, nach der Sie das Profil herstellen. Die Räder sollen einen Durchmesser, gemessen am Messpunkt, von 100 mm, die Laufräder einen von 78 mm erhalten. Beachten Sie dazu die Normen Europäischer Dampf- und Gartenbahnen NEDG 311. Sie erhalten diese beim Dampfbahnclub Deutschland, Herrn Pittenauer, Frauenschuhstr. 24, 85591 Vaterstetten. Die Achspumpen. (Blatt 2/5) Für die diversen Teile der Achspumpen verwenden Sie möglichst Bronze, besonders für die Zylinder, da Messing auch durch Schleifen nicht ausreichend glatt wird. Siehe dazu ‚Gartenbahnen Heft 2/2004, Aufsatz ‚Wasser ist zum Waschen da... von Siegfried Baum, Seite 20, dritte Spalte. Spannen Sie das Material Rotguss oder Bronze mindestens 13 Ø in das Dreibacken und lassen Sie das Material mindestens 60 mm überstehen. Drehen Sie das Material auf 13 Ø ab, DBC-D Rundschreiben 3 / 2011 - 15 -
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Bohrung von 10 Ø ein. Setzen Sie die Bohrlehre auf die Treibkurbel und klemmen sie auf den<br />
Frästisch, richten die Bohrlehre dabei auf die Mittellinie aus. Mit einem Langlochfräser bohren<br />
Sie das Loch aus.<br />
In die Bohrung 16 Ø muss nun noch eine Keilnut unter einem Winkel von 45° zur senkrechten<br />
Mittellinie eingestoßen werden. Dadurch ergibt sich bei der Montage ein Kurbelversatz von<br />
exakt 90°. Dazu habe ich in einer quadratischen Platte etwa 100x100 genau mittig eine Bohrung<br />
16 Ø gerieben, sowie ein Langloch genau auf der 45° Linie eingefräst. Die Patte habe ich mit<br />
einem Winkel auf den Tisch meines Shappings (Waagrecht-Stoßmaschine) montiert, in die<br />
Bohrung einen Dorn ein-gesetzt und das Rad bzw. die Kurbel zentriert und auf die Platte<br />
festgeklemmt, nachdem ich die Treibkurbel eingesetzt hatte. Der Dorn wurde herausgenommen<br />
und die Keilnut eingestoßen.<br />
Der Pumpenexcenter (Blatt 2/5)<br />
Auch hierfür ist ein Gussteil erhältlich unter der Artikelnummer 105.09. Spannen Sie dieses<br />
Gussteil in das Vierbackenfutter der Drehmaschine, so dass die Mittelnabe rund läuft (etwa 4<br />
mm außermittig). Zentrieren, bohren 15.75 Ø und 16 Ø reiben. Danach drehen Sie die Stirnseite<br />
plan. Verschieben Sie das Gussteil um 8 mm indem Sie eine Backe des Futters, sagen wir, Nr. 4,<br />
schrittweise lösen und die Backe 2 wieder anziehen. Dabei müssen Sie die Backen 1 und 3<br />
nachführen. Sie können aber auch ein Stück Rundstahl 16 Ø 4 mm außermittig in das<br />
Vierbackenfutter spannen und darauf das Gussteil festsetzen. Drehen Sie das Gussteil 12 mm<br />
lang auf 33 Ø und dann 10 mm lang auf 31 Ø aus, so dass auf jeder Seite ein Rand von 1 mm<br />
stehen bleibt. Diese Fläche polieren Sie. Verdrehen Sie das Gussteil auf der Achse um 180° und<br />
bearbeiten Sie den zweiten Excenter gleichermaßen.<br />
Die Räder (Blatt 2/5)<br />
Spannen Sie die Räder mit der Innenseite nach Außen in das Dreibackenfutter und drehen Sie<br />
die Rückseite plan. Beachten Sie dabei aber, dass das Rad nach der Bearbeitung der Vorderseite<br />
noch mindestens 16,5 mm breit wird. Hinterdrehen Sie die Felge etwa 1,5 bis 2mm tief, damit<br />
Sie das Rad von innen her aufspannen, um die Laufflächenkontur bearbeiten zu können. Nach<br />
dem Umspannen drehen Sie die Stirnseite plan auf 16 mm Dicke. Für das Radprofil em-pfehle<br />
ich das Programm PCDreh. Allerdings müssen Sie Ihre Drehmaschine mit Schrittmotoren<br />
aufrüsten, damit das Programm das Radprofil abarbeiten kann. Wenn Sie dieses jedoch nicht<br />
wollen, müssen Sie sich eine Profilschablone anfertigen, nach der Sie das Profil herstellen. Die<br />
Räder sollen einen Durchmesser, gemessen am Messpunkt, von 100 mm, die Laufräder einen<br />
von 78 mm erhalten. Beachten Sie dazu die Normen Europäischer Dampf- und Gartenbahnen<br />
NEDG 311. Sie erhalten diese beim <strong>Dampfbahnclub</strong> Deutschland, Herrn Pittenauer,<br />
Frauenschuhstr. 24, 85591 Vaterstetten.<br />
Die Achspumpen. (Blatt 2/5)<br />
Für die diversen Teile der Achspumpen verwenden Sie möglichst Bronze, besonders für die<br />
Zylinder, da Messing auch durch Schleifen nicht ausreichend glatt wird. Siehe dazu<br />
‚Gartenbahnen Heft 2/2004, Aufsatz ‚Wasser ist zum Waschen da... von Siegfried Baum, Seite<br />
20, dritte Spalte.<br />
Spannen Sie das Material Rotguss oder Bronze mindestens 13 Ø in das Dreibacken und lassen<br />
Sie das Material mindestens 60 mm überstehen. Drehen Sie das Material auf 13 Ø ab,<br />
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