Fallbeispiel SAP-PP&MM/CO - Valon Abazi

Fallbeispiel 

SAP-PP&MM/CO 

Produktionsplanung und –steuerung & 

Materialwirtschaft mit Controlling – Integration 

im SAP-ERP-System 

Herausgeber: Autorengemeinschaft

Autoren 

V 1.1 


SAP - PP&MM/CO 

Prof. Dipl. Ing. Walter Jennewein, HTL BULME Graz-Gösting 

Prof. Dipl. Ing. Werner Köhldorfer, HTL BULME Graz-Gösting 

Mag. Reinhard Neubauer, TU Wien/IFM 

Univ. Prof. Dr. Alexander Redlein, TU Wien/IFM 

Prof. Mag. Albert Rittenschober, CMC; HAK Linz Rudigierstraße 

Prof. Dipl. Ing. Heinz Stradner, HTL BULME Graz-Gösting 

Prof. Dipl. Ing. Martin Weber, HTL Vöcklabruck 

Teamleiter 

Prof. Dipl. Ing. Heinz Stradner, HTL BULME Graz-Gösting 

SAP, mySAP.com, SAP R/3und SAP ERP sind Marken der SAP Aktiengesellschaft Systeme, Anwendungen, 

Produkte in der Datenverarbeitung, Neurottstraße 16, D-69190 Walldorf. Der Herausgeber 

bedankt sich für die freundliche Genehmigung der SAP Aktiengesellschaft, das Warenzeichen im 

Rahmen des vorliegenden Titels verwenden zu dürfen. Die SAP AG ist jedoch nicht Herausgeberin 

des vorliegenden Titels oder sonst dafür presserechtlich verantwortlich. 

Die in diesem Buch erwähnten Software- und Hardwarebezeichnungen sind in den meisten Fällen 

auch eingetragene Warenzeichen und unterliegen als solche den gesetzlichen Bestimmungen. 

Texte und Abbildungen wurden mit größter Sorgfalt erarbeitet. Verlag und Autoren können jedoch für 

eventuell verbliebene fehlerhafte Angaben und deren Folgen weder eine juristische Verantwortung 

noch irgendeine Haftung übernehmen. 

Für Hinweise und Verbesserungsvorschläge sind die Autoren dankbar. 

Die Autoren erreichen sie unter folgender Mail-Adresse 

Walter Jennewein je@bulme.at 

Werner Köhldorfer kd@bulme.at 

Reinhard Neubauer reinhard-neubauer@chello.at 

Alexander Redlein alex@redlein.at 

Albert Rittenschober a.rittenschober@aon.at 

Heinz Stradner stradner.heinz@inode.at 

Martin Weber m.weber@eduhi.at 

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für Unterricht, Kunst und Kultur (BMUKK) in irgendeiner Form (Fotokopie, Mikrofilm oder 

ein anderes Verfahren), auch nicht für Zwecke der Unterrichtsgestaltung, reproduziert oder unter Verwendung 

elektronischer Systeme verarbeitet , vervielfältigt oder verbreitet werden. 

©Bundesministerium für Unterricht, Kunst und Kultur (BMUKK) 

Auftraggeber:

VORWORT 

V 1.1 



Sehr geehrte Kolleginnen und Kollegen! 

Die Höheren technischen und gewerblichen Lehranstalten sowie die technischen, gewerblichen und 

kunstgewerblichen Fachschulen bekennen sich mit ihrem Leitbild und Qualitätssystem zur fundierten 

technisch-gewerblichen Berufsausbildung. Eine fundierte technisch-gewerbliche Berufsausbildung 

zeigt sich unter anderem darin, dass umfassende und aktuelle Fachbildung vermittelt wird. 

Dieser Festlegung wurde von der Lehrplanarbeitsgruppe für die neue höhere Lehranstalt für Wirtschaftsingenieurwesen 

große Beachtung geschenkt. Der neue Lehrplan, der mit dem Schuljahr 

2003/04 in Kraft gesetzt worden ist, sieht die Vermittlung von Kenntnissen über Produktionsplanung 

und –steuerung unter Verwendung geeigneter Softwareprodukte vor. Ein Großteil der Schulen hat 

sich dabei für SAP entschieden 

„Fundierte SAP-Kenntnisse“ – diese Wortfolge findet man in vielen Stellenausschreibungen, die sich 

an HTL-Absolventen und Absolventinnen richten. Umso mehr freut es mich, dass wir rechtzeitig die 

Möglichkeit geschaffen haben, unseren Schülerinnen und Schülern wettbewerbsfähiges SAP-Wissen 

zu vermitteln. Ein weiteres Element, dass den SAP-Unterricht an den höheren technischen Lehranstalten 

unterstützen und verbessern wird, ist das vorliegende Fallbeispiel, in dem SAP den integrativen 

Kern für fächerübergreifenden, projektartigen Unterricht darstellt. 

Ich bedanke mich beim Autorenteam unter der Leitung von Prof. DI Heinz Stradner für das Engagement 

und gratuliere zum hervorragend gelungenen Werk. 

Wolfgang Pachatz 

OR Mag. Wolfgang Pachatz 

Referatsleiter II/2a 

Bundesministerium für Unterricht, Kunst und Kultur 

Minoritenplatz5 

1014 Wien

VORWORT 

V 1.1 



SAP ist der weltweit führende Anbieter betriebswirtschaftlicher Business Software-Lösungen. Durch 

unsere Produkte haben wir die Geschäftswelt von heute mitgeprägt und -gestaltet. Unsere Lösungen 

unterstützen die für Unternehmen unverzichtbare Transparenz und Governance. Somit können sich 

diese auf ihre Kunden, auf Innovationen und nicht zuletzt auf wirtschaftliches Wachstum konzentrieren. 

Als global agierendes Unternehmen sind wir auf hoch qualifizierte Mitarbeiter und stabile, offene Gesellschaften 

angewiesen. Deshalb steht Bildung im Mittelpunkt unseres gesell-schaftlichen Engagements. 

Wir wollen zu einem Umfeld beitragen, das Bildung, Technologie und Innovationen fördert. 

Moderne praxisorientierte Ausbildungskonzepte mit wirtschaftlichem Know-How sind ein wesentlicher 

Faktor dafür, dass jeder Einzelne zu einer starken Wirtschaft beitragen kann und an diesem Erfolg 

auch teilhaben kann. 

Als eines der führenden IT-Unternehmen wollen wir Ausbildungskonzepte in Schulen und Universitäten 

unterstützen. Dies soll auf Basis unserer Business-Software und mit unserem Know-How in betriebswirtschaftlichen 

Lösungen verwirklicht werden. SAP möchte dadurch Schüler und Studenten von 

heute so fördern, dass sie im Wirtschaftsleben von morgen besser bestehen können. 

Wir freuen uns, zu einem weiteren Bildungsprojekt des Bundesministeriums beitragen zu können, und 

sehen dies auch als Bestätigung unserer Engagements und als Auftrag zur Fortsetzung. 

Benno F. Weißmann 

Geschäftsführer 

SAP Österreich GmbH.

VORWORT 

V 1.1 



Nütze eine Chance, wenn sie sich dir bietet. 

Die Chance zur Erstellung dieser Arbeitsunterlage habe ich wahrgenommen, da für mich die Darstellung 

von betrieblichen Zusammenhängen ein wesentlicher Baustein einer zeitgemäßen Ingenieurausbildung 

ist. 

Unsere angehenden Wirtschaftsingenieure müssen in der HTL vorerst „laufen lernen“, sie müssen die 

Grundlagen in Allgemeinbildung, Sprachen, Naturwissenschaften, Maschinenbau, Informationstechnik, 

Wirtschaft und handwerkliche Fertigkeiten in der Werkstätte lernen. Langanhaltendes, nachhaltiges 

Grundlagenwissen wird erlernt. Parallel dazu versuchen wir, persönliche und soziale Kompetenzen 

zu vermitteln. 

In den höheren Jahrgängen sehe ich die Möglichkeit, den Blick für betriebliche Zusammenhänge zu 

schärfen, indem Teile aus verschiedenen Fachgebieten zu einem Ganzen gefügt werden. Die Vergrößerung 

des „Blickwinkels“ unserer SchülerInnen durch die Einbeziehung von Lieferanten und Kunden 

soll damit gelingen. 

Der Katalysator dazu ist für mich das SAP ERP-System. Damit können vernetzte Prozesse besprochen 

und abgebildet werden, Zusammenhänge zwischen Wirtschaft und Technik transparent werden. 

Umsetzbar und nachhaltig wird dieses Projekt, wenn jede/r SchülerIn ihren/seinen eigenen, persönlichen 

Prototypen in der Werkstätte fertigt und mit nach Hause bringt! 

Diese Fallstudie soll ein Samenkörnchen für einen fächerübergreifenden Unterricht bilden, das vernetzte 

Lernen fördern, Spaß machen und Sie an Ihre HTL-Zeit erinnern! 

Zuerst danke ich Herrn Mag. Wolfgang Pachatz im BMUKK, meinem Auftraggeber, der uns die Chance 

geboten hat, dieses Werk zu gestalten und zu erarbeiten. 

Mein Dank gilt weiters allen Mitarbeitern jener Firmen, die mit Rat, Tat, Angeboten und Unterlagen zur 

praxisnahen Umsetzung dieses Fallbeispiels beigetragen haben. Viele Kollegen in den Schulen haben 

mitgeholfen, Ideen in die Realität umzusetzen und gerade jetzt bemühen sich meine Kollegen in der 

BULME Graz, einen Prototypen zu fertigen – ich danke euch. 

Die Herren Alexander Redlein und Reinhard Neubauer haben dafür gesorgt, dass die notwendige 

SAP-Einbindung zustande gekommen ist und die Customizing-Einstellungen, die meine Teamkollegen 

erarbeitet haben, in den österreichischen SAP-Vorlagemandanten eingearbeitet wurden – ich danke 

Ihnen für Ihre Bereitschaft und Ihren Einsatz. 

Vor allem aber danke ich meinen Teamkollegen und fachlichen Spezialisten Albert Rittenschober, 

Martin Weber, Walter Jennewein und Werner Köhldorfer, die sich motiviert und mutig auf dieses Abenteuer 

eingelassen haben, Zähigkeit in schwierigen Phasen gezeigt haben und bewiesen haben, dass 

Freude an der Arbeit der beste Garant für das Gelingen eines Werkes ist – vielen Dank, meine Freunde. 

Heinz Stradner Graz, im März 2008



Inhaltsverzeichnis 

1 EINLEITUNG.........................................................................................................1 

1.1 AUFBAU DER ARBEITSUNTERLAGE................................................................................. 1 

1.2 ZIELGRUPPE................................................................................................................. 2 

1.3 ARBEITSANLEITUNG ...................................................................................................... 2 

1.4 ANGABE KU-PROGRAMM – WELLENGELENK (3. JAHRGANG) .......................................... 3 

2 DAS UNTERNEHMEN „WING GMBH“................................................................4 

2.1 STELLUNG DER WING GMBH IN DER ACME GMBH ....................................................... 4 

2.1.1 Fallbeispiel ........................................................................................................... 4 

2.1.2 Theoretische Grundlagen..................................................................................... 4 

2.1.3 SAP ERP - Organisationseinheiten...................................................................... 4 

2.2 PRODUKTIONSPROGRAMM DER „WING GMBH“............................................................ 11 

2.2.1 Fallbeispiel ......................................................................................................... 11 

2.2.2 Theoretische Grundlagen................................................................................... 11 

2.2.3 SAP ERP - Planungsstrategien.......................................................................... 12 

2.3 AUFBAUORGANISATION ............................................................................................... 13 



2.3.3 SAP ERP - Aufbauorganisation.......................................................................... 17 

2.3.4 SAP ERP - Kostenstellenstruktur ....................................................................... 20 

2.4 ABLAUFORGANISATION................................................................................................ 25 



2.4.3 SAP ERP - Geschäftsprozesse.......................................................................... 25 

2.5 PERSONAL ................................................................................................................. 28 



2.5.3 SAP ERP - Terminologie.................................................................................... 32 

2.6 BETRIEBSSTÄTTE........................................................................................................ 33 



2.6.3 SAP ERP - Arbeitsplätze.................................................................................... 41 

3 PRODUKT „WELLENGELENK“ ........................................................................68 

3.1 BESCHREIBUNG DES PRODUKTS.................................................................................. 68 



3.1.3 SAP ERP Nummerung ...................................................................................... 73 

3.1.4 SAP-ERP Klassifizierung ................................................................................... 74 

3.2 MATERIALSTAMMDATEN .............................................................................................. 81 



3.2.3 SAP ERP - Materialstamm ................................................................................. 85 

V 1.1 Seite I



3.3 STÜCKLISTEN ........................................................................................................... 102 

3.3.1 Fallbeispiel ....................................................................................................... 102 

3.3.2 Theoretische Grundlagen................................................................................. 103 

3.3.3 SAP ERP Stückliste ......................................................................................... 103 

3.4 ARBEITSPLANUNG..................................................................................................... 111 



3.4.3 SAP ERP - Arbeitspläne................................................................................... 120 

3.4.4 SAP ERP - auftragsneutrale Terminierung ...................................................... 129 

4 DIE KOSTENRECHNUNG IN DER WING GMBH ............................................135 

4.1 PERSONALKOSTEN ................................................................................................... 135 



4.1.3 SAP ERP - Terminologie.................................................................................. 139 

4.2 KOSTENARTENRECHNUNG ........................................................................................ 141 




4.3 KOSTENSTELLENRECHNUNG ..................................................................................... 146 




4.3.4 SAP ERP – Leistungsart – Tarife - Kostenstelle .............................................. 154 

4.3.5 SAP ERP - Elementeschema........................................................................... 158 

4.4 DECKUNGSBEITRAGSRECHNUNG – AUSBLICK ............................................................ 165 




5 PRODUKTKOSTENKALKULATION „WELLENGELENK“ .............................171 

5.1 PRODUKTKOSTENKALKULATION................................................................................. 171 




5.2 SAP ERP - KALKULATIONSSCHEMA .......................................................................... 176 

5.2.1 Kalkulationsschema ......................................................................................... 176 

5.2.2 Anlage der Bestandteile des Kalkulationsschemas.......................................... 177 

5.2.3 Kalkulationsschema zusammenfügen.............................................................. 188 

5.2.4 Eintrag des Kalkulationsschemas in die Kalkulationsvariante.......................... 191 

5.3 SAP ERP - DURCHFÜHRUNG DER PRODUKTKOSTENKALKULATION............................. 195 

5.3.1 Durchführung der Produktkostenkalkulation (CK11N) ..................................... 195 

5.3.2 Kostenschichtung ............................................................................................. 201 

6 SAP ERP - BESCHAFFUNGPROZESS ...........................................................203 

6.1 ÜBERBLICK............................................................................................................... 203 

6.2 DIE VERBRAUCHSORIENTIERTE BESCHAFFUNG .......................................................... 203 

6.2.1 Bedarfsermittlung ............................................................................................. 204 

6.2.2 Ermittlung der Bezugsquelle - Lieferantenstammdaten ................................... 206 

6.2.3 Lieferantenauswahl - Materialinfosatz.............................................................. 209 

V 1.1 Seite II



6.2.4 Lieferantenauswahl .......................................................................................... 217 

6.2.5 Bestellabwicklung und Bestellüberwachung .................................................... 220 

6.2.6 Wareneingang .................................................................................................. 222 

6.2.7 Rechnungsprüfung ........................................................................................... 224 

6.2.8 Zahlungsabwicklung......................................................................................... 226 

6.3 DIE PLANGESTEUERTE BESCHAFFUNG....................................................................... 230 

6.3.1 Anlegen des Primärbedarfs.............................................................................. 232 

6.3.2 Die mehrstufige Bedarfsplanung ...................................................................... 234 

6.3.3 Beschaffung des Sekundärbedarfs .................................................................. 243 

7 SAP ERP - PRODUKTIONSPROZESS ............................................................250 

7.1 DER PLANAUFTRAG .................................................................................................. 250 

7.2 DER FERTIGUNGSAUFTRAG....................................................................................... 253 

7.2.1 Terminierung des Fertigungsauftrags .............................................................. 254 

7.2.2 Einplanen des Auftrags in der Kapazitätsplantafel........................................... 257 

7.2.3 Materialverfügbarkeit überprüfen ..................................................................... 259 

7.2.4 Plankalkulation ................................................................................................. 260 

7.2.5 Fertigungsauftrag freigeben und speichern...................................................... 263 

7.2.6 Weitere Fertigungsaufträge.............................................................................. 264 

7.3 MATERIALENTNAHME ZUM AUFTRAG.......................................................................... 271 

7.4 PRODUKTIONSRÜCKMELDUNGEN............................................................................... 276 

7.5 WARENEINGANG ZUM FERTIGUNGSAUFTRAG ............................................................. 284 

7.6 PRODUKTION WEITERER KOMPONENTEN ................................................................... 287 

7.6.1 Fertigung der Komponente Gelenkkreuz ......................................................... 287 

7.6.2 Fertigungsauftrag Wellengelenk....................................................................... 291 

7.6.3 Konventionelle Fertigung eines Auftrags über 100 Stück Wellengelenke........ 294 

8 OPTIMIERUNG .................................................................................................299 

V 1.1 Seite III

1 EINLEITUNG 



1.1 Aufbau der Arbeitsunterlage 

Die vorliegende Arbeitsunterlage soll den Schülern österreichischer HTL’s der Fachrichtung Wirtschaftsingenieurwesen 

die Themengebiete Produktionsplanung und –steuerung, Beschaffung und 

Kostenrechnung (Kalkulation) anhand eines Fallbeispiels näher bringen. 

Als Grundlage für den didaktischen Aufbau des Fallbeispiels wird ein virtuelles Unternehmen der metallverarbeitenden 

Industrie, die WING GmbH, herangezogen. Nach der Beschreibung dieses Unternehmens 

wird für ein typisches Produkt (Wellengelenk) der Ablauf der Beschaffung von Materialien 

und Zukaufteilen mit folgender Produktionsplanung und –steuerung im Unternehmen betrachtet. Die 

Kalkulation der losgrößenabhängigen Plankosten und Istkosten für das Produkt wird vor und nach der 

Fertigung durchgeführt. 

Zusätzlich werden ausgewählte theoretische Grundlagen und Begriffe im Zusammenhang mit der 

Beschaffung, der Umsetzung der Produktionsplanung und –steuerung und der Kostenrechnung kurz 

erläutert. Dies soll jedoch nicht als Ersatz für grundlegende betriebswirtschaftliche und betriebstechnische 

Ausbildung, sondern als Anregung und Ergänzung dienen. 

Schwerpunkt dieser Arbeitsunterlage ist die Abbildung der Geschäftsprozesse bei der Durchführung 

der Beschaffung, der Produktionsplanung und –steuerung und der Kalkulation in der WING GmbH mit 

Hilfe eines ERP-Systems. In unserem Fall ist dies das System SAP ERP. 

Es wird angenommen, dass die WING GmbH ein Tochterunternehmen des Unternehmens ACME ist, 

um eine Integration in die bestehenden Strukturen des österreichischen SAP ERP Vorlagemandanten 

ACME zu ermöglichen. Die vorliegende Arbeitsunterlage stellt eine Ergänzung der vorhandenen 

ACME-Unterlagen dar. 

Drei Säulen stützen dieses Fallbeispiel: 

Das Produkt: ein Wellengelenk 

Die Unternehmung: WING GmbH 

Die Prozesse: Beschaffung 

und Produktion, Kalkulation 

Fertigungsauftrag: Ablauf 

Auftragsabrechnung 

Die Auswahl des Produktes, die Konstruktion, die eingesetzten Materialien, die Fertigungsverfahren, 

die Fertigungszeiten, die Arbeitspläne, die Kostenstruktur, die Organisationsform sind von didaktischen 

Überlegungen geleitet. Eine Optimierung aller Einflussfaktoren ist nicht Gegenstand dieser 

Arbeitsunterlage. Ansätze für eine Weiterführung des Projektes und mögliche Maßnahmen zur Kostensenkung 

des Produktes sind angeführt. 

V 1.1 Seite 1 

Lagereingang 

Rückmeldungen 

Durchführung 

Materialentnahme 

© SAP AG 1999 

Auftragsdruck 

Auftragskopf 

Vorgänge 

Komponenten 

FHM 

Kosten 

100 20 

50 

Bestellvorschlag 

Auftragsfreigabe 

Auftragseröffnung 

Verfügbarkeitsprüfung 

Kapazitätsplanung

1.2 Zielgruppe 



Zielgruppe für die Verwendung dieses Fallbeispiels sind angehende Wirtschaftsingenieure. Die Fertigkeiten, 

Kenntnisse und Fähigkeiten, die sie sich im Rahmen ihrer Ausbildung in vielen Gegenständen 

erworben haben, sollen mit Hilfe dieser Fallstudie verzahnt werden. Das Verständnis für abteilungsübergreifende 

Prozesse in der Logistik, die enge Verknüpfung zum Controlling, das Kostenbewusstsein, 

die Auswirkungen von Konstruktionen, Fertigungsverfahren und Losgrößen, die Schnittstellen, 

besser gesagt die Nahtstellen zwischen Wirtschaft und Technik sollen dem angehenden Ingenieur 

bildhaft vermittelt werden. 

Unterrichtsgegenstände aus dem Lehrplan der Höheren Lehranstalt für Wirtschaftsingenieurwesen, 

die in dieser Fallstudie tangiert werden, sind: 

� Betriebstechnik 

� Betriebstechnik und betriebliche Informationssysteme 

� Wirtschaftsrecht 

� Mechanik 

� Werkstoff- und Fertigungstechnik 

� Fertigungstechnik und Produktionsmanagement 

� Maschinenelemente und Konstruktionsübungen 

� Konstruktion und Projektabwicklung 

� Qualitäts- und Umweltmanagement 

� Werkstätte und Produktionstechnik 

� Werkstättenlaboratorium 

� Laboratorium 

Diese Fallstudie soll die Schülerinnen und Schüler ab dem zweiten Jahrgang bis zur Reife- und Diplomprüfung 

begleiten. Wesentlich für das Verständnis der Zusammenhänge und für die Identifikation 

mit diesem Projekt ist die Fertigung eines persönlichen Prototypen durch die SchülerinInnen in der 

Werkstätte. 

1.3 Arbeitsanleitung 

Beispiele für den Einsatz des Fallbeispiels im Unterricht – eine Kurzanleitung für LehrerInnen und 

SchülerInnen 

� Machen Sie sich mit der Unternehmung WING GmbH vertraut: Rechtsform, Branche, Organisation, 

Mitarbeiter, Maschinen, Arbeitsplätze, Betriebszeiten, Kostenstruktur, Maschinenstundensätze, 

Fertigungslöhne 

� Suchen Sie mögliche Einsatzgebiete für Kreuzgelenke, Kreuzgelenkwellen, Kardanwellen; suchen 

Sie potentielle Lieferanten und Kunden für Wellengelenke 

� Machen Sie sich mit dem Produkt Wellengelenk vertraut: Konstruktionszeichnungen, Erzeugnisgliederung, 

Materialstammdaten, Stücklisten, Arbeitspläne, Vorgabezeiten 

� Verwenden Sie die Angabe für das Konstruktionsübungsprogramm (im Anhang) zur Konstruktion 

eines eigenen Wellengelenkes 

� Machen Sie sich mit dem SAP ERP-System vertraut: Mandant, Buchungskreis, Werk, Lagerorte, 

Stammdaten, Beschaffungsprozesse, Produktionsprozesse, Controlling, Kalkulation 

� Suchen Sie Lieferanten für die benötigten Materialien, erfragen Sie Preise 

� Beschaffen Sie die für eine Produktion benötigten Materialien virtuell 

V 1.1 Seite 2



� Erarbeiten Sie die Unterschiede zwischen konventioneller Fertigung und NC-Fertigung 

� Führen Sie eine Vorkalkulation durch, verwenden sie die Daten des Fallbeispiels, kalkulieren 

Sie selbst; vergleichen Sie ihre Kalkulation mit der SAP ERP-Kalkulation 

� Fertigen Sie 1 Stück Wellengelenk virtuell; wie groß ist die Durchlaufzeit? Wie hoch sind die 

Herstellkosten? 

� Fertigen Sie 5.000 Stück Wellengelenk virtuell; wie groß ist die Durchlaufzeit? Wie hoch sind 

die Herstellkosten? 

� Führen Sie eine Nachkalkulation durch 

� Führen Sie eine Abweichungsanalyse durch 

� Vergleichen Sie den Unterschied der Herstellkosten zwischen konventioneller Fertigung und 

NC-Fertigung 

1.4 Angabe KU-Programm – Wellengelenk (3. Jahrgang) 

Ein Kardangelenk zur Übertragung von Drehmomenten und Kräften bei höheren Drehzahlen soll konstruiert 

und berechnet werden. Dabei soll der Arbeitswinkel bei der Übertragung des Drehmomentes 

zwischen den beiden Achsen einen Wert von 40° jedoch nicht überschreiten. 

Die Gelenke sollen nadelgelagert ausgeführt werden, um den Ansprüchen der Maschinenindustrie in 

Bezug auf Präzision und hohe Drehzahlen zu genügen. Weiters ist damit auch ein spielfreier Lauf und 

hohe Rundlaufgenauigkeit gewährleistet. Die Übertragung des Drehmomentes soll mittels einer Passfeder 

erfolgen. 

Vorgehensweise: 

1) Vorauslegung aller Bauteile 

2) 3D-Konstruktion der Baugruppe 

3) Zusammenstellungszeichnung des Wellengelenks 

4) Fertigungszeichnungen aller selbst gefertigten Teile 

5) FEM- Berechnung des Gelenkschafts 

6) Kinematikuntersuchung 

7) Rechenbericht mit Dauerfestigkeitsnachweis 

Auslegungsdaten 

Leistung Drehzahl 

[kW] [1/min] 

10 2000 

20 1500 

35 2500 

40 3000 

50 2000 

15 2500 

8 3000 

25 3500 

15 2500 

5 750 

7 500 

Weiters soll für die Auslegung berücksichtigt werden, dass Kostenoptimierung sowie hohe Qualitätsforderungen 

im Vordergrund stehen. Das Produkt Kardangelenk soll in einer Serienfertigung hergestellt 

werden. 

V 1.1 Seite 3



2 DAS UNTERNEHMEN „WING GMBH“ 

In diesem Kapitel wird das dieser Arbeitsunterlage zugrundeliegende virtuelle Unternehmen WING 

GmbH beschrieben d.h. Stellung im Konzern ACME GmbH, Personal, Organisation, Produktionsprogramm, 

Maschinenausstattung usw. 

2.1 Stellung der WING GmbH in der ACME GmbH 

2.1.1 Fallbeispiel 

Die ACME GmbH ist ein österreichisches Großunternehmen mit Sitz in Wien. Sie ist in verschiedenen 

Branchen tätig und besitzt Beteiligungen an mehreren Tochterunternehmen. Eines dieser Tochterunternehmen 

ist das Unternehmen WING GmbH. 

2.1.2 Theoretische Grundlagen 

ACME GmbH 

WING GmbH .......................... .............................. 

Großunternehmen – mittlere Unternehmen - Kleinunternehmen 

Eine häufig anzutreffende, sogar gesetzlich festgelegte, Einteilung von Unternehmen ist die Betriebsgröße. 

Dabei unterscheidet man zwischen 

Beschäftigte Umsatz Bilanzsumme Unabhängigkeit 

Großunternehmen > 250 Personen > 50 Mio € > 43 Mio € 

Mittlere Unternehmen < 250 Personen < 50 Mio € < 43 Mio € Kapitalanteile 

Kleinunternehmen < 50 Personen < 10 Mio € < 10 Mio € oder Stimmrechte 

im Fremdbesitz 

< 25% 

Die Unternehmensklassen mittlere Unternehmen und Kleinunternehmen werden häufig unter dem Begriff 

KMU zusammengefasst. 

Branche 

Eine häufig anzutreffende Einteilung von Unternehmen ist der Bereich, in dem sie tätig sind. Beispiele 

für Branchen sind die metallverarbeitende Industrie, chemische Industrie, Gewerbe- und Handwerksbetriebe, 

Handelsbetriebe, Bank- und Versicherungsbetriebe, Tourismus und Gastgewerbe usw. 

2.1.3 SAP ERP - Organisationseinheiten 

Die Abbildung einer Unternehmung im SAP-System erfolgt über die Organisationseinheiten. Die wesentlichsten 

sind 

V 1.1 Seite 4



- der Mandant 

- der Kostenrechnungskreis 

- der Buchungskreis 

- die Werke 

- die Lagerorte 

Der Vorlagemandant umfasst die ACME-GmbH mit dem Kostenrechnungskreis 1000 (ACME), dem 

Buchungskreis 1000 (ACME GmbH) und den Werken 1000 (ACME Werk Wien) und 2000 (ACME 

Wek Linz). Alle ACME-Dokumentationen nehmen darauf Bezug. 

Es ist möglich, die SAP-Organisationseinheiten umzubenennen, damit die Sicht des Anwenders auf 

die WING-Unternehmung intensiviert und damit eine gute Identifikation geschaffen wird. Nachfolgend 

wird erläutert, wie die vorhandenen Organisationseinheiten im Standardmandanten (Buchungskreis, 

Kostenrechnungskreis, Werk und Lagerort) umbenannt werden können. 

Dies ist für den Nachvollzug der Fallstudie grundsätzlich nicht nötig, soll aber dem unterrichtenden 

Lehrer ermöglichen, den Standardmandanten – entsprechend den Gegebenheiten des Schulstandortes 

– anzupassen. 

Nach der folgenden Anleitung können folgende Umbenennungen vorgenommen werden: 

Nummer ACME Neu 

1. Buchungskreis 1000 ACME GmbH WING GmbH 

2. Kostenrechnungskreis 1000 ACME WING 

3. Werk 1000 Wien Graz 

Anmerkung Nur die Bezeichnung – aber auf keinen Fall die Nummern (= Schlüsselfelder) der Organisationseinheiten 

ändern. 

2.1.3.1 Umbenennen des Buchungskreises 

Zunächst ist das Customizing Menü zu öffnen: 

Mit Doppelklick auf die Transaktion gelangt man auf folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 5



Mit Klick auf den Druckknopf öffnet sich das Customizing Menü. 

Davon ausgehend ist folgende Transaktion aufzurufen: 

Nach Klick auf öffnet sich folgendes Auswahlfenster, 

bei dem – mit Doppelklick – die Aktivität auszuwählen 

ist. 

Hierauf öffnet sich folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 6



Hier ist mit Doppelklick auf folgende Tabelle zu öffnen: 

Jetzt können die ursprünglichen Einträge (hier: ) sowie die Felder der Feldgruppe 

- mit Firmenbezeichnungen nach eigener Wahl - überschrieben werden. 

Mit Klick auf das Icon können weiter personalisierte Daten Ihrer WING - Unternehmung erfasst 

werden. 

V 1.1 Seite 7



Anschließend sind die Eingaben mit zu sichern. 

2.1.3.2 Umbenennen des Kostenrechnungskreises 8 (nur zur Info) 

Anmerkung: Das Umbenennen des Kostenrechnungskreises erfolgt hier nur zur Information. Im vorliegenden 

Fallbeispiel wurde dies nicht durchgeführt. 

Wie im vorigen Kapitel beschrieben ist das Customizing Menü zu öffnen. Davon ausgehend ist folgende 

Transaktion aufzurufen: 

V 1.1 Seite 8



Nach Klick auf öffnet sich folgendes Auswahlfenster, bei dem – 

mit Doppelklick – die Aktivität 2 auszuwählen ist. 


Hier ist mit Doppelklick auf den Eintrag folgende Tabelle zu öffnen: 

Hier kann die Bezeichnung des Kostenrechnungskreises – mit einer Bezeichnung nach eigener Wahl - 

überschrieben werden. 


2.1.3.3 Umbenennen des Werkes 

Wie oben beschrieben ist das Customizing Menü zu öffnen. 

Davon ausgehend ist folgende Transaktion aufzurufen: 

V 1.1 Seite 9



Nach Klick auf öffnet sich folgendes Auswahlfenster, 

bei dem – mit Doppelklick – auszuwählen ist. 


Hier können die Bezeichnungen der Werke – mit Bezeichnungen nach eigener Wahl, dem Schulstandort 

entsprechend - überschrieben werden. 


V 1.1 Seite 10



2.2 Produktionsprogramm der „WING GmbH“ 


Das Produktionsprogramm der WING GmbH umfasst die Bereiche Sondermaschinenbau, Serienfertigung 

von Maschinen, Lohnfertigung und Serienfertigung von Maschinenteilen. 

Sondermaschinenbau 

Lohnfertigung 

spezifische Kundenfertigung 

Produktionsprogramm 

der WING GmbH 

Serienfertigung von 

Maschinen 

Serienfertigung von 

Maschinenteilen 

Lagerfertigung bzw. 

auftragsbezogene Montage 

In den Bereichen „Serienfertigung von Maschinenteilen“ und „Serienfertigung von Maschinen“ erfolgt 

eine Lagerfertigung bzw. auftragsbezogene Montage, um den Kunden kurze Lieferzeiten bieten zu 

können bzw. um im Unternehmen die Kapazitätsauslastung zu vergleichmäßigen. 

Im Bereich „Sondermaschinenbau“ und „Lohnfertigung“ erfolgt eine spezifische Kundenfertigung. 


auftragsbezogene Montage (SAP: Vorplanung ohne Endmontage) 

Bei dieser Fertigungsstrategie werden Einzelteile bzw. Baugruppen vorgefertigt und diese auf Lager 

gelegt. Erst bei Eingang einer Kundenbestellung erfolgt der Zusammenbau des Produkts (z.B. EDV- 

Anlagen, Förderanlagen usw.). Dabei wird meistens ein Mindestlagerbestand für die vorgefertigten 

Einzelteile bzw. Baugruppen festgelegt. 

Lagerfertigung (SAP: anonyme Lagerfertigung) 

Hier werden die Produkte unabhängig von vorliegenden Kundenbestellungen gefertigt und montiert. 

Die fertigen Produkte werden gelagert und können bei Kundenbestellungen sofort ausgeliefert werden 

(z.B. Fotoapparate, Handys, Bekleidung). Bei dieser Fertigungsstrategie wird für die Produktionsprogrammplanung 

meistens ein Mindestlagerbestand bzw. eine Zielreichweite festgelegt. 

spezifische Kundenfertigung (SAP: Kundeneinzelfertigung) 

Hier erfolgt die Fertigung und der Zusammenbau der Produkte erst bei Eingang einer tatsächlichen 

Kundenbestellung (z.B. Sondermaschinen, Anfertigung nach Maß usw.). 

V 1.1 Seite 11



2.2.3 SAP ERP - Planungsstrategien 

Im SAP Standard ist eine Vielzahl von Planungsstrategien verfügbar. Die Auswahl der Strategie erfolgt 

im Materialstamm (Transaktion: MM01) in der Sicht „Disposition 3“. Natürlich können diese Strategien 

durch Customizing geändert oder erweitert werden. Hier sollen nur die beiden Extreme der Kundeneinzelfertigung 

und der anonymen Lagerfertigung vorgestellt werden. 

Dazwischen gibt es eine Vielzahl von differenzierten Planungsvarianten. 

Anonyme Lagerfertigung 

Diese eignet sich für Massen- und Serienfertigung. Meist wird der Primärbedarf über einen Produktionsplan, 

der vom Vertrieb erstellt wird, erzeugt. Um ein Produkt für die anonyme Lagerfertigung zu 

definieren, muss man folgende Felder im Materialstamm pflegen: 

Disposition 3 - Sicht Vertrieb VerkOrg 2 – Sicht 

Strategiegruppe 10 Positionstypengruppe NORM 

Kundeneinzelfertigung 

Manchmal ist es notwendig, den Bezug zum Kundenauftrag über alle Fertigungsstufen ersichtlich zu 

machen. Gründe können in einem strengen Qualitätsreglement oder in der eindeutigen Kostenverfolgbarkeit 

zum Kundenauftrag liegen. 

Um ein Produkt für die Kundeneinzelfertigung zu definieren, muss die Strategiegruppe 20 in der Dispo3-Sicht 

gesetzt werden. 

V 1.1 Seite 12

2.3 Aufbauorganisation 


2.3.1.1 Organigramm 



Im nachfolgenden Organigramm ist zu sehen, dass die WING GmbH als Einliniensystem organisiert 

ist. Die einzelnen Unternehmensbereiche (Abteilungen und Stellen) sind großteils funktionall gegliedert, 

die Abteilung Verkauf ist jedoch objektorientiert gegliedert. 

V 1.1 Seite 13



Zusätzlich erkennt man in dem Organigramm die Zuordnung der einzelnen Abteilungen zu den für die 

Kostenrechnung relevanten Kostenstellen (z.B. 100-MAT, 200-PROD usw.). 

2.3.1.2 Abteilungen 

Nachfolgend eine überblicksmäßige Darstellung der Funktionen und Aufgaben der einzelnen Unternehmensbereiche 

in der WING GmbH. 

Unternehmensleitung 

Die WING GmbH wird von einem Geschäftsführer geleitet. 

Ein/e erfahrene SekretärIn unterstützt den Geschäftsführer. 

Die strategischen Unternehmensziele nach Vorgabe der Eigentümer 

und die davon abgeleiteten operativen ökonomischen, 

ökologischen und sozialen Ziele bilden die Leitlinie für die Aktivitäten. 

Materialwirtschaft 

Der Bereich Materialwirtschaft ist für die Beschaffung und die Lagerbewirtschaftung 

von Rohstoffen, Normteilen, Zukaufteilen, Hilfs- und Betriebsstoffen 

zuständig. 

Die gesamte Beschaffungslogistik mit Lieferantensuche, -bewertung und 

-auswahl, die Materialsteuerung sowie die interne Lagerbewirtschaftung und 

Lagerorganisation gehören zum Aufgabengebiet dieses Bereichs. 

Produktion 

Der Bereich Produktion sorgt für die Herstellung von Eigenfertigungsteilen, 

Halbfabrikaten, Baugruppen und kompletten Maschinen und Anlagen. 

In der Abteilung Arbeitsvorbereitung und Disposition werden die erforderlichen 

Arbeitspläne und Stücklisten erstellt sowie der Materialbedarf für die 

eingegangenen Kundenaufträge bzw. Lageraufträge ermittelt. 

Dabei werden die eingegangenen Kundenaufträge bzw. die vom Verkauf vorgegebenen 

Bedarfe in das SAP ERP – System eingetragen, die Stücklisten 

werden aufgelöst, der Bedarf an Baugruppen, Fertigungsteilen, Rohmaterialien 

und Zukaufteilen entsteht und wird im Einkauf und in der Fertigung gedeckt. 

Weiters ist diese Abteilung die Nahtstelle zwischen der Konstruktion als „Lieferant“ 

für die Konstruktions- und Werkstattzeichnungen und der Teilefertigung 

im Sinne der Be- und Verarbeitung von Materialien. Arbeitspläne werden 

erstellt, Arbeitsplätze vorbereitet und eingerichtet, Terminierungen und 

Vor/Nachkalkulationen werden durchgeführt. 

Die eigentliche Fertigung findet in der Mechanischen Fertigung, der Abteilung 

NC-Drehen, der Abteilung NC-Fräsen und der Montage statt. 

Anmerkung: Diese Form der Stellenzusammenfassung wurde hauptsächlich 

gewählt, um den Unterschied zwischen konventioneller und NC-Fertigung 

zeigen zu können. Die Unterschiede werden in den Arbeitsplänen aufgezeigt 

und finden sich in den Bearbeitungszeiten und vor allem in den losgrößenabhängigen 

Stückkosten wieder. 

Die Instandhaltung ist für den störungsfreien Betrieb der Maschinen, Anlagen 

und Betriebsmittel zuständig. Es wird vorbeugende Instandhaltung nach Wartungsplänen 

betrieben. 

V 1.1 Seite 14



Konstruktion und Entwicklung 

Der Bereich Konstruktion und Entwicklung ist zuständig für die Entwicklungstätigkeiten 

des Unternehmens. Die Konstruktionstätigkeiten werden in den Abteilungen 

„Serie“ und „Sondermaschinen“ durchgeführt. Gearbeitet wird mit 3D-CAD- 

Systemen. Ergebnisse sind die Zusammenstellungszeichnungen und Werkstattzeichnungen. 

Die Abteilung „Produktdaten-Management“ gliedert und verwaltet alle produktdatenrelevanten 

Aufzeichnungen. Stücklisten werden erstellt, Baugruppen definiert, 

fertigungsrelevante Zeichnungsänderungen werden in Absprache mit der Arbeitsvorbereitung 

durchgeführt. Neue Materialien, Normteile und sonstige Zukaufteile 

werden spezifiziert, klassifiziert und im ERP-System verwaltet. Der Zeichnungsänderungsdienst 

wird durchgeführt. Weiters werden alle Dokumente, die 

mit Produkten mitgeliefert werden, wie z.B. Bedienungsanleitungen, Wartungsanleitungen, 

Ersatzteillisten usw., erstellt. 

Die Abteilung „Elektrik und Steuerungen“ erstellt die Schaltpläne für Maschinen 

und Anlagen. Die Steuerungen und die Bedienung für die Serien- und Sondermaschinen 

werden in Absprache mit den Konstrukteuren geplant und ausgeführt. 

Qualitätsicherung 

Der Bereich „Qualitätssicherung“ mit der Abteilung „Kontrolle“, die für die Qualitätsprüfung 

zuständig ist, stellt sicher, dass der Kunde seinen Qualitätsanforderungen 

entsprechend bedient und zufriedengestellt wird. 

Vertrieb/Versand/Marketing 

Der Bereich Vertrieb/Versand/Marketing ist in vier Abteilungen gegliedert. 

Im Verkauf erfolgt die Gliederung nach Vertriebswegen. „Direkt“ bedeutet Direktvertrieb durch eigene 

Mitarbeiter an nationale und internationale Endkunden. Technische Serienprodukte und –maschinen 

werden über den qualifizierten Fachhandel bzw. über lokale Vertriebspartner vertrieben, Durchführung 

im „Großhandel“. Produkte, die für Endabnehmer gedacht sind, werden über den „Einzelhandel“ in 

Fachgeschäften verkauft. Eine neue Vertriebsschiene über das Internet wurde als „Alternative Vertriebswege“ 

eingerichtet. 

Die Marketing-Abteilung verstärkt einerseits die marktorientierte 

Unternehmensführung, bereitet die strategischen und operativen 

Marketingziele vor und setzt in Zusammenarbeit mit allen Mitarbeitern 

der Unternehmung das Marketingkonzept um. 

Die Versandabteilung gliedert sich in das „Lager Fertigteile und 

Fertigprodukte LFTP“, das an die Produktion anschließt. In diesem 

Lager werden alle Fertigteile und Produkte vor der Kommissionierung 

zwischengelagert. In der „Verpackung“ werden die Teile 

und Produkte für den Versand vorbereitet und verpackt. Das Spektrum 

beginnt bei unverpackter Transportvorbereitung auf Paletten 

für eine LKW-Verladung, beinhaltet die Kartonverpackung, Kistenverpackung 

bis zur seemäßigen Verpackung in Containern. Der 

„Versand“ organisiert den Transport für Teile, Serien- und Sondermaschinen. 

Angeboten werden Paketdienste, LKW-Versand, Bahntransporte, 

Seefrachten und für dringende Fälle Luftfrachten. 

Der „Kundendienst“ ist für Montagen und Inbetriebnahmen und das 

gesamte After Sales Service zuständig. Gegliedert ist diese Abteilung 

in den „Innendienst“, der Kunden berät, Reklamationen 

aufnimmt und bearbeitet. Der „Ersatzteilverkauf“ sorgt für eine optimale 

Versorgung der Kunden und Händler mit Ersatzteilen. Der 

„Außendienst“ führt Montagen und Inbetriebnahmen vor Ort durch 

und ist für Störungsbehebungen, Reparaturen und Wartungstätigkeiten 

einsatzbereit. 

V 1.1 Seite 15



Verwaltung 

Der Bereich „Verwaltung“ gliedert sich in das „Rechnungswesen“ und 

die „Serviceeinrichtungen“. Im Rechnungswesen werden die Finanzplanung, 

die Veranlagungen, die Kapitalbeschaffung und –rückzahlung und 

die Steuerung der Liquidität durchgeführt. 

Die Abteilung „Buchhaltung“ führt gesetzeskonform das externe Rechnungswesen 

mit Hauptbuch, Debitoren, Kreditoren, Anlageverzeichnis 

und ist auch für das Mahnwesen verantwortlich. Die Abteilung „Controlling“, 

führt u.a. die Kostenarten-, Kostenstellen- und Kostenträgerrechnung(Kalkulation) 

durch. Sie ist aber auch verantwortlich für die Erstellung 

von Soll-Ist-Vergleichen, Planung und Kontrolle von betrieblichen 

Kennzahlen, Analyse von Abweichungen und unterstützt damit die Unternehmensleitung. 

Die Abteilung „Serviceeinrichtungen“ teilt sich in die Personalabteilung 

„Personal“, „Facility Management“, EDV-Abteilung „IT“, den „Fuhrpark“, 

die „Kantine“ und den „Empfang“. 


Stelle 

Eine Stelle ist die kleinste organisatorische Einheit eines Unternehmens. Sie umfasst die Teilaufgaben, 

die zum Arbeitsbereich einer einzelnen Person gehören. Je nach Aufgabe und Leitungsbefugnis 

unterscheidet man verschiedene Arten von Stellen : 

- Ausführungsstellen: Diese führen Teilaufgaben durch, haben jedoch keine Leitungsfunktionen. 

Dazu gehören z.B. Produktionsmitarbeiter, Konstrukteure, Verkäufer, Sachbearbeiter usw. 

- Leitungsstellen: Diese haben Anweisungs-, Entscheidungs- und Kontrollbefugnisse gegenüber 

ihnen untergeordneten Stellen; z.B. Gruppenleiter, Abteilungsleiter usw. 

- Stabstellen: Sie unterstützen die Leitungsstellen, denen sie zugeordnet sind, indem sie Informationen 

sammeln und aufbereiten um Entscheidungen vorzubereiten. Die Entscheidung trifft 

jedoch der Inhaber der Leitungsstelle selbst; z.B. Assistent der Geschäftsleitung, usw. 

Um die Aufgaben, Kompetenzen und Zuständigkeiten der einzelnen Stellen im Unternehmen eindeutig 

festzulegen und voneinander abzugrenzen, werden häufig schriftlich formulierte Stellenbeschreibungen 

erstellt. 

Abteilung 

Mehrere Stellen werden zu einer Abteilung zusammengefasst. Eine Abteilung setzt sich im Allgemeinen 

aus einer Leitungsstelle und den ihr untergeordneten Stellen zusammen. 

Organigramm 

Die Darstellung der Aufbauorganisation erfolgt meist in Form eines Organigramms, das die hierarchische 

Ordnung der einzelnen Stellen im Unternehmen widerspiegelt. In einem Organigramm wird die 

Unternehmenshierarchie meist nur bis zur Ebene der Abteilungsleiter dargestellt. Den Abteilungen 

untergeordnete Stellen werden nicht dargestellt. 

Einliniensystem 

Das Einliniensystem, als eine häufig vorkommende Form der Aufbauorganisation, ist gekennzeichnet 

durch eindeutige Zuordnung jeder untergeordneten Stelle zu einer einzigen Leitungsstelle. Jede 

Stelle hat nach diesem Prinzip nur einen direkten Vorgesetzten und erhält nur von diesem seine Anweisungen 

bzw. gibt an diesen die Informationen weiter. 

V 1.1 Seite 16



Dieses System ist für kleinere und mittlere Unternehmen gut geeignet, da es klare und übersichtliche 

Weisungsbefugnisse sicherstellt. Aber auch bei größeren Unternehmen mit größtenteils gleichbleibenden 

Arbeitsaufgaben wird diese Form angewendet. 

funktionale Gliederung 

Orientiert sich die Abteilungsbildung an Funktionen (z.B. Verkauf, Einkauf, Produktion, Rechnungswesen 

usw.) so spricht man von „funktionale Gliederung“. Die Gliederungstiefe ist dabei abhängig 

von der Betriebsgröße und dem Grad der Arbeitsteilung. 

Ein-Mann 

Betrieb 

Kleinbetrieb 

Produktion 

Verkauf 

Verwaltung 

Mittel 

betrieb 

Konstruktion 

Arbeitsplanung 

Verkauf 

Einkauf 

Personalwesen 

Rechnungsw. 

Controlling 

Produktion 

Qualität 

Groß 

betrieb 

Objektorientierte Gliederung 

Neben der oben angeführten funktionalen Gliederung gibt es jedoch auch die Möglichkeit, die Stellen 

nach Objekten (z.B. Produkte, Regionen Kundensegmente usw. ) zusammenzufassen. Dies bezeichnet 

man als objektorientierte Gliederung. 

Kostenstellen 

Kostenstellen sind Unternehmensbereiche, denen die Kosten entsprechend ihrer Verursachung zugerechnet 

werden können. Die Untergliederung des Unternehmens in Kostenstellen erleichtert es zu 

erkennen, wo Kosten entstehen, auf welche Ursachen sie zurückzuführen sind und von wem sie zu 

verantworten sind. 

2.3.3 SAP ERP - Aufbauorganisation 

Im SAP ERP wird die Aufbauorganisation des Unternehmens im Organisationsmanagement abgebildet. 

Dieses bietet neben der klassischen Dokumentation und Darstellung von Organisationseinheiten 

und Stellen weitere Möglichkeiten. So kann über den Besetzungsplan festgelegt werden, welche Personen 

und Planstellen einer Organisationseinheit zugeordnet sind. Mittels Aufgaben kann das Aufgabenprofil 

der Organisationseinheit beschrieben werden und auch in sogenannten Workflows (= Mehrschrittaufgaben) 

definiert werden. 

Der Aufruf der Organisationsmanagement-Transaktionen erfolgt über folgenden Pfad: 

V 1.1 Seite 17 

…….



Das Anlegen der Struktur erfolgt über den sog. Objektmanager, der sich in vier Bildbereiche gliedert: 

- oben links der Suchbereich zum Auffinden der gewünschten Objekte 

- unten links der Auswahlbereich in dem die gefundenen Objekte angezeigt werden 

- rechts oben der Übersichtsbereich in dem die Organisation aufgebaut wird 

- rechts unten der Detailbereich in dessen Registern die Detaildaten eingepflegt werden können 

Die Aufbauorganisation kann nach der Eingabe tabellarisch oder grafisch dargestellt werden. Dazu 

gibt es zahlreiche Reports, die sich im vorhin gezeigten Transaktionspfad befinden. 

V 1.1 Seite 18



Tabellarische und grafische Anzeige der Aufbauorganisation WING GmbH in SAP ERP. 

V 1.1 Seite 19



2.3.4 SAP ERP - Kostenstellenstruktur 

Die folgende Übersicht zeigt die Kostenstellenstruktur der WING GmbH (linke Tabelle) und die im 

Vorlagemandanten ACME Kostenrechnungskreis 1000 angelegten Kostenstellenknoten und Kostenstellen 

(rechte Tabelle). 

Da der Vorlagemandant für alle BMHS konzipiert ist und auf die ACME-Skripten abgestimmt ist, zeigt 

sich die Struktur differenziert. 

WING GmbH 

Kostenrechnungskreis 1000 

ACME 

Kostenstelle 

KSt. Knoten 

- Abteilung 

Bezeichnung Kostenstelle 

Bezeichnung 

1000-10 Niederlassung Wien 

100-MAT Materialwirtschaft 1000-11 Materialwirtschaft 

Einkauf 11-1 Einkauf 

11-2 Wareneingangsprüfung 

Lager, Material und Zukaufteille 11-3 Lager Material und Zukaufteille 

200-PROD Produktion 1000-12 Produktion 

210-AV Arbeitsvorbereitung und Disp. 12-1 Disposition 

12-2 Arbeitsvorbereitung 

220-MF Mechanische Fertigung 12-8 Mechanische Fertigung 

230-NCD NC-Drehen 12-10 NC-Drehen NCD 

240-NCF NC-Fräsen 12-11 NC-Fräsen NCF 

250-MONT Montage mech. u. elektr. 12-12 Montage MONT 

260-IH Instandhaltung 12-9 Instandhaltung 

300-KONSTR Konstruktion und Entwicklung 1000-13 Konstruktion und Entwicklung 

Produktdatenmanagement 13-1 Stücklistenverwaltun 

Serie 13-2 Serie 

Sondermaschinen 13-3 Sondermaschinen 

Elektrik und Steuerung 13-4 Elektrik - Steuerung 

Entwicklung F&E 13-5 Entwicklung 

500-QUAL Qualitätssicherung 1000-14 Qualitätssicherung 

Kontrolle 14-1 Qualitätssicherung 

400-VERTR Vertrieb/Versand/Marketing 1000-20 Vertrieb/Versand/Marketing 

Verkauf 1000-21 Vertrieb 

Grosshandel 20-1 Großhandel 

Einzelhandel 20-2 Einzelhandel 

Alt. Vertriebswege 20-3 Alt. Vertriebswege 

Direkt 20-4 Direktvertrieb 

Marketing 1000-22 Marketing 

22-1 Marketing 

Versand 1000-23 Versand und Lager 

Lager Fertigteile und Fertigprodukte 23-1 Lager, Fertigteile und Fertigprodukte 

Verpackung 

Versand 

23-2 Verpackung 

Kundendienst 1000-24 Kundendienst 

Innendienst 24-1 Innendienst 

Ersatzteilverkauf 24-2 Ersatzteilverkauf 

Außendienst 24-3 Außendienst 

600-VERW Verwaltung 1000-30 Verwaltung 

Rechnungswesen 1000-31 Rechnungswesen 

Buchhaltung 31-3 Buchhaltung 

Finanzen 31-1 Finanzen 

Controlling 31-2 Controlling 

Serviceeinrichtungen 1000-32 Serviceeinrichtungen 

Personal HR 32-1 Personal 

IT-Abteilung 32-2 IT-Abteilung 

Fuhrpark 32-3 Fuhrpark 

Kantine 32-4 Kantine 

Facility Management FM 32-5 Facility Management 

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2.3.4.1 Anzeigen der Kostenstellenstruktur 

Die Anzeige der Kostenstellen und –knoten in der Standardhierarchie erfolgt über die Transaktion 

OKENN. 

Der Vorlagemandant hat folgendes Aussehen: 

Klappt man alle Knoten auf, wird die Struktur ersichtlich. Im Vorlagemandanten sind zusätzliche Kostenstellen 

angelegt, die für die in diesem Fallbeispiel durchgeführten Prozesse und Kalkulationen nicht 

relevant sind. 

V 1.1 Seite 21



V 1.1 Seite 22



2.3.4.2 Ändern der Bezeichnung von Kostenstellen 

Die Bezeichnung von Kostenstellen und Kostenstellenknoten kann über die Transaktion OKEON geändert 

werden. Der Knoten 1000-10, Niederlassung Wien, kann in „WING“ abgeändert werden. 

Achtung: die ACME-Skripten beziehen sich auf die Originalversion! 

Ändern auf WING, dann sichern 

V 1.1 Seite 23



Eine weitere Änderung ist die Umbenennung der Kostenstelle 11-2, Qualitätssicherung, auf „Wareneingangsprüfung“, 

da eine solche im Bereich Materialwirtschaft angesiedelt sein kann. Die Qualitätssicherung 

als eigener Bereich entspricht dem Knoten 1000-14. 

Einstieg über die Transaktion OKEON 

Stand - Vorlagemandant 

Umbenennen der Bezeichnung und der Beschreibung auf „Wareneingangsprüfung“ und sichern. 

V 1.1 Seite 24

2.4 Ablauforganisation 




Regelmäßig durchzuführende Arbeitsabläufe bzw. Prozesse in der WING GmbH sind in deren Ablauforganisation 

geregelt. Diese standardisierten Prozesse finden sich in den ISO 9000 Qualitätsmanagementdokumenten 

in Form von Verfahrensanweisungen, die großteils in Form von Flussdiagrammen 

dargestellt werden. 


Ablauforganisation 

Die Ablauforganisation beinhaltet die Gestaltung regelmäßig durchzuführender Prozesse im Unternehmen 

(z.B. Abwicklung einer Kundenbestellung, Durchführung einer Materialbestellung, Abrechnung 

einer Dienstreise usw.). 

Die Prozesse laufen meistens abteilungsübergreifend innerhalb der Struktur der Aufbauorganisation 

ab. 

ISO 9000 Qualitätsmanagement 

Die ISO 9000 ist eine international gültige Norm (ISO=International Organisation for Standardisation), 

die Grundlagen und Begriffe des Qualitätsmanagements beschreibt. 

Qualitätsmanagement beinhaltet alle Führungsaufgaben, die ein Unternehmen auf die Erreichung von 

Qualität, also auf das Erfüllen von Kundenanforderungen ausrichtet. 

Flussdiagramm 

Flussdiagramme sind geeignet, um die Abfolge der Teilaufgaben bei der Durchführung von Arbeitsabläufen 

grafisch darzustellen. Für die Darstellung eines Arbeitsablaufes mithilfe eine Flussdiagramms 

werden u.a. folgende Basiselemente eingesetzt. 

Start / Ende 

Anweisung 

Verzweigung Bedingung 

Ja 

Nein 

2.4.3 SAP ERP - Geschäftsprozesse 

Das Start/Ende Symbol dient zur Begrenzung des 

dargestellten Prozesses. 

In einem Anweisungsfeld wird die durchzuführende 

Tätigkeit beschrieben. 

Das Verzweigungsfeld leitet zu einer von zwei Alternativen 

weiter. In der Verzweigung steht eine Frage 

die mit „ja“ oder „nein“ zu beantworten ist. 

Die Abwicklung der Geschäftsprozesse im Unternehmen WING GmbH erfolgt mit Unterstützung des 

EDV-Systems SAP ERP. Nachfolgend zwei Beispiele von Verfahrensanweisungen aus den Qualitätsmanagementunterlagen 

der WING GmbH unter Berücksichtigung der erforderlichen Aktivitäten im 

SAP ERP. 

V 1.1 Seite 25

2.4.3.1 Beschaffungsprozess 



Eine detaillierte Beschreibung der Aktivitäten bei der Abwicklung dieses Prozesses im System SAP 

ERP befindet sich im Kap. 6 dieser Arbeitsunterlage. 

Verfahrensanweisung: Beschaffungsprozess 

Abteilung 

Arbeitsvorbereitung 

Einkauf 

Lager 

Finanzen 

nein 

Start 

Beschaffungsprozess 

verbrauchsorientierte 

Beschaffung 

Bestand überprüfen 

(MD04) 

Bedarfsermittlung 

(MD03) 

Bestand < 

Meldebestand ? 

ja 

Rahmenvertrag 

vorhanden ? 

ja 

ja 

Lieferant der BANF 

zuordnen (über MD04) 

Bestellung aus BANF 

erstellen (über MD04) 

Wareneingang 

erfassen (MIGO) 

Rechnungsprüfung 

(MIRO) 

Zahlungsausgang 

(F-53) 

Ende 


nein (=plangesteuerte Beschaffung) 

nein 

Anlegen Primärbedarf 

(MD61) 


(Stücklistenauflösung) 

(MD02) 

ja 

fremdbeschaffte 

Teile ? 

Lieferant 

angelegt ? 

Anfrage anlegen 

(ME4C) 

Einkaufsinfosatz 

anlegen (ME11) 

Lieferant anlegen 

(XK01) 


ja 

nein 

nein 

A 

zu Verfahrensanweisung 

Produktionsprozess

2.4.3.2 Produktionsprozess 



Eine detaillierte Beschreibung der Aktivitäten bei der Abwicklung dieses Prozesses im System SAP 

ERP befindet sich im Kap 7 dieser Arbeitsunterlage. 

Verfahrensanweisung: Produktionsprozess 

Abteilung 


Lager 

Mechanische 

Fertigung 

NC-Drehen 

NC- Fräsen 

Montage 


Lager 

Start 

Produktionsprozess 

Planauftrag 

(MD11) 

Fertigungsauftrag 

(MD11) 

Material entnehmen 

(MB1A) 

Plan-Ist 

Abweichungsanalyse 

? 

ja 

Fertigungsrückmeldung 

(CO11N) 

Ist-Gemeinkostenzuschlagsätze 

(KGI2) 

Plan-Ist-Vergleich 

(S_ALR_87012993) 

Wareneingang 

erfassen (MB31) 

Ende 


A 

nein 

aus Verfahrensanweisung 


Fertigungsrückmeldung 

(CO15) 

Ist-Gemeinkostenzuschlagsätze 

(KGI2) 

Einführungen zur Umsetzung der Geschäftsprozesse mit dem System SAP ERP in den Bereichen 

Beschaffung, Produktion, Vertrieb, Kostenrechnung usw. beinhalten die entsprechenden ACME- 

Unterlagen. 

V 1.1 Seite 27

2.5 Personal 


2.5.1.1 Personalstand 



Die WING GmbH hat derzeit einen Personalstand von 203 Arbeitnehmern. Diese Zahl setzt sich zusammen 

aus 48 Angestellten, 148 Arbeitern und 7 Lehrlingen. 

Bei den Arbeitern unterscheidet man zwischen 

- Arbeitern mit Fertigungslöhnen, welche unmittelbar an der Herstellung der verkaufsfähigen Produkte 

der WING GmbH beteiligt sind. 

- Arbeitern mit Hilfslöhnen, welche innerbetriebliche Serviceleistungen erbringen 

Die im folgenden dargestellte Tabelle zeigt den aktuellen Mitarbeiterstand in den einzelnen Unternehmensbereichen 

gemäß Organigramm sowie die entsprechende Kostenstelle. Die Funktion des 

Stelleninhabers bzw. die Stellenbezeichnung ist ebenfalls angeführt. Einige Unternehmensbereiche 

sind im Organigramm eingezeichnet, derzeit aber noch nicht besetzt. Eine künftige Struktur ist damit 

vorgezeichnet. 

Unternehmensbereich 

Kostenstelle 

Arb. 

FL 

Arb 

HL 

Ang. Lehrl. Mitarbeiter 

je Bereich 

Abkürzungen 

Unternehmensleitung 600-VERW 2 2 Arb. FL Arbeiter Fertigungslohn 

Materialwirtschaft 100-MAT 1 2 3 Arb. HL Arbeiter Hilfslohn 

Arbeitsvorbereitung 210-AV 3 3 Ang. Angestellter 

Mechanische Fertigung 220-MF 66 1 4 71 Lehrl. Lehrling 

NC-Drehen 230-NCD 28 1 29 BG Beschäftigungsgruppe 

NC-Fräsen 240-NCF 32 1 33 KV Kollektivvertrag 

Montage 250-MONT 17 1 2 20 

Instandhaltung 260-IH 1 1 2 

Konstruktion und Entw. 300-KONSTR 13 13 

Vertrieb/Versand/Marketing 400-VERTR 3 13 16 

Qualitätsmanagement 500-QUAL 2 2 

Verwaltung 600-VERW 8 1 9 

Summe 143 5 48 7 203 

2.5.1.2 Entlohnung 

Die Höhe der Entlohnung der Mitarbeiter richtet sich nach dem „Kollektivvertrag der metallverarbeitenden 

Industrie für Arbeiter bzw. Angestellte“. Individuell wird ein höheres Bruttoentgelt im Dienstvertrag 

vereinbart. 

Die Entlohnung erfolgt in der Form eines Zeitlohns. Ein Teil der in der WING GmbH erwirtschafteten 

Gewinne wird an die Mitarbeiter als Prämie ausgeschüttet. Die Einführung eines Akkordlohns wurde 

von der Unternehmensleitung vor kurzem angedacht, nach Abwägung aller Vor- und Nachteile jedoch 

nicht weiter verfolgt. 

Der nachfolgenden Tabelle ist die Beschäftigungsgruppe und die Beschäftigungsgruppenjahre der 

einzelnen Mitarbeiter sowie das entsprechende KV(Kollektivvertrags)-Mindestentgelt zu entnehmen. 

Bei Mitarbeitergruppen (z.B. Stahlbau) wird der Durchschnitt der Mitarbeiter in der Gruppe angegeben. 

Zum Abschluss zeigt die Tabelle noch die im Dienstvertrag individuell vereinbarten Bruttoentgelte 

(Lohn/Gehalt/Lehrlingsentschädigung) und die daraus resultierende Höhe der Überzahlung gegenüber 

dem Kollektivvertrag. 

V 1.1 Seite 28


Abteilung 

Kostenstelle 

Funktion/Stelle 




Arb. 

FL 

Arb 

HL 

Ang. Lehrl. BG 

BG- 

Jahre 

KV-Entgelt 

[€/Monat] 

BruttoÜberentgeltzahlung 

[€/Monat] 


Unternehmensleitung 600-VERW Geschäftsführer 1 K nach 9 5.325 31,45 % 7.000 

Sekretariat 600-VERW Sekretariat 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 


Materialwirtschaft 100-MAT Leiter Mat.wirtschaft 1 J nach 6 4.028 9,23 % 4.400 

Einkauf 100-MAT Einkäufer 1 G nach 4 2.671 12,31 % 3.000 

Lager Material u. Zukaufte100-MAT Mitarbeiter-Lager 1 C nach 9 1.607 5,81 % 1.700 

Produktion 

Produktion 210-AV Leiter Produktion 1 J nach 12 4.175 10,19 % 4.600 

Arbeitsvorber. u. DISPO 210-AV Arbeitsvorbereiter 2 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Mechanische Fertigung 220-MF Leiter Mechan. Fert. 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Zuschnitt 220-MF Zuschnitt 4 Durchschnitt 

1.900 

Blechbearbeitung 220-MF Blechbearbeitung 8 Durchschnitt 

1.900 

Stahlbau 220-MF Stahlbau 12 Durchschnitt 

1.900 

Drehen/Bohren/Schleifen 220-MF Drehen/Bohren/Schleifen 18 Durchschnitt 

1.900 

Fräsen 220-MF Fräsen 20 Durchschnitt 

1.900 

Finish 220-MF Finish 4 Durchschnitt 

1.900 

Mechanische Fertigung 220-MF Lehrling-Mechan. Fertigung 4 Durchschnitt 

750 

NC-Drehen 230-NCD Leiter NCD 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

NC-Drehen 230-NCD NC-Einsteller-Drehen 2 Durchschnitt 

2.300 

NC-Drehen 230-NCD NC-Dreher+Bearbeitungszentren 26 Durchschnitt 

2.000 

NC-Fräsen 240-NCF Leiter NCF 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

NC-Fräsen 240-NCF NC-Einsteller-Fräsen 2 Durchschnitt 

2.300 

NC-Fräsen 240-NCF NC-Fräser+Bearbeitungszentren 30 Durchschnitt 

2.100 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Leiter Montage 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Monteur-mechanisch 11 Durchschnitt 

1.900 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Monteur-elektrisch 6 Durchschnitt 

1.900 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Lehrling-Montage 2 Durchschnitt 

750 

Instandhaltung 260-IH Leiter IH 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Instandhaltung 260-IH Instandhalter 1 E nach 6 2.025 8,64 % 2.200 


Konstruktion und Entw. 300-KONSTRLeiter Konstruktion 1 J nach 12 4.175 14,98 % 4.800 

Prroduktdatenmanag. 300-KONSTRProduktdatenverwaltung 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Serie 300-KONSTRKonstrukteur Serienmaschinen 2 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Sondermaschinen 300-KONSTRKonstrukteur Sondermaschinen 6 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Elektrik u. Steuerungen 300-KONSTRKonstrukteur Elektrik 2 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Entwicklung F&E 300-KONSTREntwicklung 1 J nach 9 4.101 17,03 % 4.800 


Vertrieb/Versand/Market. 400-VERTR Leiter Vertrieb/Versand/Marketing 1 J nach 12 4.175 14,98 % 4.800 

Verkauf 400-VERTR Leiter Verkauf 

Sekretariat 400-VERTR Sekretariat 1 F nach 6 2.307 12,68 % 2.600 

Direkt 400-VERTR Verkäufer-Direktkunden 2 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Einzelhandel 400-VERTR Verkäufer-Einzelhandel 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Grosshandel 400-VERTR Verkäufer-Grosshandel 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Alternat. Vertiebswege 400-VERTR Verkäufer-Alt. Vetriebswege 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Marketing 400-VERTR Marketing 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Versand 400-VERTR Leiter Versand 

Versand 400-VERTR Mitarbeiter Versand 1 C nach 9 1.607 5,81 % 1.700 

Lager Fertigteile u. Fertigp400-VERTR Mitarbeiter Lager LFTP 1 C nach 9 1.607 5,81 % 1.700 

Verpackung 400-VERTR Mitarbeiter Verpackung 1 C nach 9 1.607 5,81 % 1.700 

Kundendienst 400-VERTR Leiter Kundendienst 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Innendienst 400-VERTR Kundendienst-Innendienst 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Ersatzteilverkauf 400-VERTR Kundendienst-Ersatzteilverkauf 1 F nach 6 2.307 12,68 % 2.600 

Aussendienst 400-VERTR Kundendienst-Aussendienst 2 F nach 6 2.307 12,68 % 2.600


Abteilung 

Kostenstelle 





Arb. 

FL 

Arb 

HL 

Ang. Lehrl. BG 

BG- 

Jahre 

KV-Entgelt 

[€/Monat] 

BruttoÜberentgeltzahlung 

[€/Monat] 

Qualitätssicherung 

Qualitätssicherung 500-QUAL Leiter Qualitätssicherung 1 J nach 6 4.028 9,23 % 4.400 

Kontrolle 500-QUAL Mitarbeiter Qualitätssicherung 1 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Verwaltung 

Verwaltung 600-VERW Leiter Verwaltung 1 J nach 12 4.175 14,98 % 4.800 

Empfang 600-VERW Empfang 1 F nach 6 2.307 12,68 % 2.600 

Rechnungswesen 600-VERW Leiter Rechnungswesen 

Finanzen 600-VERW Mitarbeiter-Finanzen 

Buchhaltung 600-VERW Mitarbeiter-Buchhaltung 2 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Buchhaltung 600-VERW Lehrling-Buchhaltung 1 Durchschnitt 

750 

Controlling 600-VERW Mitarbeiter-Controlling 1 H nach 6 2.993 10,26 % 3.300 

Serviceeinrichtungen 600-VERW Leiter Serviceeinrichtungen 

Personal HR 600-VERW Mitarbeiter-Personalverrechnung 2 G nach 6 2.721 10,27 % 3.000 

Facility Management FM 600-VERW Mitarbeiter-Facility Management 

IT-Abteilung 600-VERW Mitarbeiter-IT 1 G nach 6 2.721 13,95 % 3.100 

Fuhrpark 600-VERW Mitarbeiter-Fuhrpark 

Kantine 600-VERW Mitarbeiter-Kantine 

2.5.1.3 Arbeitszeiten 

In der Abteilung Produktion wird bei Vollauslastung im 2-Schichtbetrieb gearbeitet. Die nachfolgende 

Tabelle zeigt die entsprechenden Arbeits- und Pausenzeiten in dieser Abteilung. 

Montag 

bis 

Donnerstag 

Freitag 

Wochensumme 

1. Schicht 2. Schicht Gesamt 

Arbeitszeit 06:00 bis 09:00 15:00 bis 18:00 

Pause 09:00 bis 09:20 18:00 bis 18:20 


Pause 12:30 bis 13.00 21:30 bis 22.00 



Pause 09:00 bis 09:20 16:00 bis 16:20 


Arbeitszeit 38,5 Stunden 38,5 Stunden 

Summe Arbeitszeit 16 Stunden 

Summe Pausenzeit 1,5 Stunden 

Summe Arbeitszeit 13 Stunden 

Summe Pausenzeit 0,5 Stunden 

In allen anderen Abteilungen der WING GmbH ist seit einigen Jahren eine Gleitzeitregelung in Kraft 

d.h. außerhalb der Kernarbeitszeit von 9:00 bis 15:00 (mit einer Stunde Mittagspause) gelten flexible 

Arbeitsbeginn- und -endzeiten. 


Arbeiter – Angestellter - Lehrling 

Spricht man von einem „echtem Dienstvertrag“ d.h. von einem unselbständigen Beschäftigungsverhältnis 

so unterscheidet man zwischen 

- Angestellten: Mitarbeiter, die im höheren kaufmännischen oder technischen Bereich (z.B. 

Buchhalter, technischer Zeichner) oder im Kanzleidienst (Sekretärin) beschäftigt sind. Das Entgelt 

für die Arbeitsleistung wird hier als „Gehalt“ bezeichnet. 

- Arbeiter: Mitarbeiter, die vorwiegend manuelle Tätigkeiten ausüben (z.B. Schweißer, Hilfsarbeiter). 

Das Entgelt für die Arbeitsleistung wird hier als „Lohn“ bezeichnet.



- Lehrling: Zwischen dem Lehrherrn (Arbeitgeber) und dem Lehrling wird ein schriftlicher Lehrvertrag 

abgeschlossen. Der Lehrling erhält dabei neben dem Entgelt für die erbrachte Arbeitsleistung 

(= Lehrlingsentschädigung) eine entsprechende Ausbildung 

Arbeiter sind im Verhältnis zu Angestellten in gewissen arbeitsrechtlichen Bereichen nach wie vor 

schlechter gestellt (z.B. Beendigung von Arbeitsverhältnissen, Entgeltfortzahlung im Krankheitsfall 

usw.). In den letzten Jahren findet jedoch eine allmähliche Angleichung statt. 

Kollektivvertrag 

Dies sind schriftliche Vereinbarungen zwischen den Interessensvertretungen der Arbeitnehmer (Arbeiterkammer 

AK, Österreichischer Gewerkschaftsbund ÖGB) und der Arbeitgeber (Wirtschaftskammer 

WK, Industriellenvereinigung IV). 

Sie beinhalten allgemein gültige Mindeststandards bezüglich Löhnen und Gehältern, Zulagen und 

Zuschlägen, Sonderzahlungen sowie Regelungen bezüglich Arbeitszeit, Beendigung von Arbeitsverhältnissen, 

usw. Für jede Branche gelten eigene Kollektivverträge (z.B. Kollektivvertrag für Arbeiter in 

der metallverarbeitenden Industrie). 

Dienstvertrag 

Dies ist eine individuelle Vereinbarung zwischen dem einzelnen Arbeitnehmer und dem Arbeitgeber 

über dessen Rechte (z.B. Höhe des Bruttoentgelts, Urlaubsanspruch) und Pflichten (z.B. Geheimhaltung, 

Kündigungsfrist, Arbeitszeit). 

Im Dienstvertrag dürfen nur solche Vereinbarungen getroffen werden, die den Arbeitnehmer im Vergleich 

zu der entsprechenden Regelung im Kollektivvertrag begünstigen 

Bruttoentgelt 

Das gesamte zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer vereinbarte Entgelt (Lohn, Gehalt) für die Erbringung 

der Arbeitsleistung wird als Bruttoentgelt bezeichnet. Aus dem für die jeweilige Branche 

gültigen Kollektivvertrag ist das entsprechende Mindestentgelt zu entnehmen. 

Nachfolgend als Beispiel die Mindestlohn bzw. Mindestgehaltstabelle für Arbeiter und Angestellten der 

metallverarbeitenden Industrie (gültig ab 1.11.2007). 

Die Einstufung der Arbeiter und Angestellten in die jeweiligen Beschäftigungsgruppen erfolgt in Abhängigkeit 

der durchgeführten Tätigkeit. 

Beschäftigungsgruppe A: ArbeitnehmerInnen ohne Zweckausbildung. ArbeitnehmerInnen, die 

sehr einfache schematische Tätigkeiten mit vorgegebener Abfolge der Arbeitsschritte verrichten. 

…. 

Beschäftigungsgruppe D: ….. ArbeitnehmerInnen mit abgeschlossener Berufsausbildung (Lehrabschlussprüfung), 

auch solche mit einer Lehrabschlussprüfung in technologisch verwandten bzw. 

technologisch ähnlichen Berufen, wenn diese Qualifikation zumindest für Teile der Tätigkeit von 

Bedeutung ist 

V 1.1 Seite 31



Beschäftigungsgruppe E: ……Ferner AbsolventInnen von berufsbildenden höheren Schulen, 

wenn diese Qualifikation für erhebliche Teile der Tätigkeit im obigen Sinn von Bedeutung ist. Bei 

diesen ArbeitnehmerInnen kann sofern noch keine Berufstätigkeit verrichtet wurde, während der 

ersten 18 Monate das Mindestentgelt der BschGr. E um bis zu 5 Prozent unterschritten werden. 

….. 

Beschäftigungsgruppe K: ArbeitnehmerInnen in leitenden, das Unternehmen entscheidend beeinflussenden 

Stellungen; ferner ArbeitnehmerInnen mit verantwortungsreicher und schöpferischer 

Arbeit. 

Im Dienstvertrag zwischen Arbeitgeber und Arbeitnehmer kann natürlich ein höheres Entgelt vereinbart 

werden. 

Das im Kollektivvertrag bzw. Dienstvertrag vereinbarte monatliche Bruttoentgelt steht dem Arbeitnehmer 

14 mal pro Jahr zu. Die zusätzlichen 2 Monatsentgelte werden als Sonderzahlungen in Form von 

Urlaubsgeld (=13.Gehalt) und Weihnachtsgeld (=14.Gehalt) ausbezahlt. 

Zeitlohn – Prämienlohn - Akkordlohn 

Bei den Lohnformen unterscheidet man zwischen 

- Zeitlohn als fixe Vergütung je Zeiteinheit. Dabei gibt es keinen unmittelbaren Zusammenhang 

zwischen Leistung und Höhe der Entlohnung. In den meisten Branchen der Industrie und des 

Gewerbes wird das Bruttoentgelt heutzutage sowohl bei Arbeitern als auch bei Angestellten in 

Form eines Monatsgehalts bzw. Monatslohns [€/Monat] vereinbart. 

- Prämienlohn, der sich aus einem leistungsunabhängigen Grundlohn (Zeitlohn) und einer leistungsbezogenen 

Prämie zusammensetzt. Die Höhe der Prämie hängt vom Erreichen bestimmter 

vorgegebener Kennzahlen ab; z.B. Produktionsmenge, Produktivität usw. 

- Akkordlohn, bei dem der Lohn proportional zur erbrachten Leistung steigt bzw. sinkt. In Österreich 

ist nur ein „Akkordlohn mit garantiertem Grundlohn“ zulässig. Der Arbeiter erhält den vereinbarten 

Grundlohn auch bei Unterschreiten der Normalleistung. 

2.5.3 SAP ERP - Terminologie 

SAP Modul HR 

Die Personalverwaltung und Personalverrechnung kann im SAP ERP mit dem Modul HR (=Human 

Resources) durchgeführt werden. Diese Aktivitäten sind aber nicht Inhalt der vorliegenden Arbeitsunterlage. 

V 1.1 Seite 32

2.6 Betriebsstätte 




Die WING GmbH ist mit Maschinen und Anlagen, die dem aktuellen Stand der Technik entsprechen, 

ausgestattet. 

Nachfolgend eine überblicksmäßige Darstellung des in der WING GmbH befindlichen Anlagevermögens 

in Form eines Anlageverzeichnisses und auszugsweise in Form von Maschinendatenblättern. 

2.6.1.1 Anlageverzeichnis 

Eine vollständige Auflistung des abnutzbaren Anlagevermögens der WING GmbH ist dem nachfolgenden 

Anlageverzeichnis zu entnehmen. Zusätzlich ist der jeweilige Anschaffungswert, die gesetzliche 

Nutzungsdauer und die buchhalterische Abschreibung angeführt. 

ANLAGENVERZEICHNIS 

Kostenstelle Art /Type M.d. An- Ansch.wert ND buchh. AfA 

Blatt zahl [Euro] [Jahre] [Euro/Jahr] 

220-MF Bandsäge Shark 332 NC EVO ja 1 24.980 5 4.996 

220-MF Kreissäge Tiger 352 NC ja 1 20.400 5 4.080 

220-MF Tafelschere SX 3006 ja 2 75.600 5 15.120 

220-MF Abkantpresse SPB 3130 ja 2 162.600 5 32.520 

220-MF Säulenbohrmaschine B-35 ja 1 10.450 5 2.090 

220-MF Bohrwerk nein 1 20.000 5 4.000 

220-MF Presse TPH6, öl-hydraulisch ja 1 8.980 5 1.796 

220-MF Spitzendrehmaschine EMCOMAT 20 D ja 5 163.950 5 32.790 

220-MF EMCO Werkzeugfräsmaschine FB-5 ja 4 231.960 5 46.392 

220-MF Universalfräsmaschine nein 6 600.000 5 120.000 

220-MF Universal Rundschleifmaschine MPC 1023 ja 1 194.230 5 38.846 

220-MF Profilschleifmaschine FS 840 SC ja 1 82.040 5 16.408 

220-MF Einrichtung Stahlbau nein 1 100.000 5 20.000 

220-MF Einrichtung Finisch nein 1 150.000 5 30.000 

230-NCD EMCO CNC-Drehzentrum MaXXturn 65 SM ja 4 775.156 5 155.031 

230-NCD NC Drehzentrum nein 9 1.800.000 5 360.000 

230-NCD Einrichtung NC-Drehen nein 1 257.740 5 51.548 

240- NCF EMCO Vertikal-Bearbeitungszentrum MC 75-50 ja 5 720.465 5 144.093 

240- NCF NC-Bearbeitungszentrum nein 10 3.000.000 5 600.000 

240- NCF Einrichtung NC-Fräsen nein 1 373.460 5 74.692 

250-MONT Einrichtung Montage nein 1 100.000 5 20.000 

100-MAT Eintrichtung Materialwirtschaft nein 1 500.000 15 33.333 

210-AV Einrichtung Arbeitsvorbereitung nein 1 15.000 10 1.500 

260-IH Einrichtung Instandhaltung nein 1 6.000 10 600 

500-QUAL Einrichtung Qualitätsmanagement nein 1 6.000 10 600 

300-KONSTR Einrichtung Konstruktion und Entwicklung nein 1 78.000 10 7.800 

600-VERW Einrichtung Verwaltung nein 1 27.000 10 2.700 

400-VETR Einrichtung Vertrieb nein 1 48.000 10 4.800 

Summe 9.552.011 1.825.736 

Abkürzungen 

M.d.Blatt..........Maschinendatenblatt buchh. AfA....buchhalterische Abschreibung 

Ansch.wert...Anschaffungswert ND..................Nutzungsdauer 

Anmerkung: Das oben dargestellte Anlageverzeichnis ist stark vereinfacht, da hier Maschinen und 

Einrichtungsgegenstände einer Abteilung teilweise zu Gruppen zusammengefasst sind. In der Praxis 

hat jede Position des Anlagevermögens eine eigene Inventarnummer. Zusätzlich ist der jeweilige Anschaffungszeitpunkt 

und der Buchwert zum letzten Bilanzstichtag einzutragen. 

V 1.1 Seite 33

2.6.1.2 Maschinendatenblätter 



Auf den folgenden Seiten sind einige Maschinen der Fertigungsverfahren Sägen, Trennen, Biegen, 

Bohren, Räumen, Drehen, Fräsen, Schleifen, die in der Kostenstelle Mechanische Fertigung 220-MF 

(SAP 12-8) der WING GmbH zusammengefasst sind, aufgelistet. 

Weiters sind NC-Drehmaschinen der Kostenstelle NC-Drehen 230-NCD (SAP 12-10) und NC- 

Fräsmaschinen der Kostenstelle NC-Fräsen 240-NCF (SAP 12-11) dargestellt. 

Arbeitsplätze, die im SAP ERP-System der WING GmbH bereits angelegt sind, haben eine entsprechend 

Arbeitsplatznummer. Die nachfolgenden Maschinendaten dienen außerdem als Grundlage für 

die Berechnung der Maschinenstundensätze der NC-Maschinen. 

Kostenstelle: Mechanische Fertigung 220-MF (SAP: 12-8) 

Arbeitsplatz: Saege-00 

Bezeichnung: Saege 

Fertigungsverfahren: Sägen 

Art: Bandsäge 

Type: Shark 332 NC EVO 

Hersteller: MEP SPA, Pergola, I, 

www.mepsaws.com 

Daten: Sägebandgeschwindigkeit 15-100 m/min 

stufenlos einstellbar 

Arbeitsraum: Rundmaterial bis Durchmesser 300 mm 

Quadrat bis 260 mm; 

Vierkant bis 330x260 mm 

Beschreibung: Elektrohydraulischer Bandsägevollautomat 

Anschlusswert: 2,2 kW Abmessungen: 2250x2400 mm 

Nutzungsdauer: 15.000 Stunden 


Arbeitsplatz: 

Bezeichnung: Saege 

Fertigungsverfahren: Sägen 

Art: Kreissäge 

Type: Tiger 352 NC 



Arbeitsraum: Rundmaterial bis Durchm. 350 mm; 

Quadrat bis 95 mm; 

Vierkant bis 180x95 mm 

Daten: Sägeblattdurchmesser 350 mm; 

Drehzahlen: 15/30/45/90 U/min 

Beschreibung: Elektropneumatischer Vertikalkreissägeautomat, mit halbautomatischem Betrieb für Gehrungsschnitte 

von 60 Grad links bis 45 Grad rechts. 



V 1.1 Seite 34




Arbeitsplatz: 

Bezeichnung: 

Fertigungsverfahren: Trennen 

Art: Tafelschere 

Type: Tafelschere SX 3006 

Hersteller: Boschert GmbH+Co.KG, Lörrach, D, 

www.boschert.de 

Arbeitsraum: max. Materialstärke 6 mm 

max. Schneidlänge 3000 mm 

Daten: 

Beschreibung: Tafelschere mit CNC-gesteuertem Hinteranschlag 

Anschlusswert: 15 kW Abmessungen: 3740x2280 mm 



Arbeitsplatz: 

Bezeichnung: 

Fertigungsverfahren: Biegen 

Art: Abkantpresse 

Type: Abkantpresse SPB 3130 



Arbeitsraum: Abkantlänge 3100 mm 

Daten: Biegekraft 1300 kN, 

Hub 190 mm 

Beschreibung: Tafelschere mit CNC-gesteuertem Hinteranschlag 



V 1.1 Seite 35




Arbeitsplatz: Bohr-00 

Bezeichnung: Säulenbohrmaschine 

Fertigungsverfahren: Bohren 

Art: Säulenbohrmaschine 

Type: Säulenbohrmaschine B-35 

Hersteller: IBARMIA S.A., Azkoitia, E; 

ibarmia@ibarmia.com 

Arbeitsraum: 

Daten: Bohrleistung bis 35 mm 

Beschreibung: Säulenbohrmaschine mit 9 Spindeldrehzahlen und 3 automatischen Vorschüben 

Anschlusswert: Abmessungen: ca. 800x800 mm 



Arbeitsplatz: Räum-00 

Bezeichnung: Räumen 

Fertigungsverfahren: Räumen 

Art: Presse 

Type: Presse TPH6, öl-hydraulisch 

Hersteller: J.H. Brigel AG, Stäfa, CH, 

www.brigel.ch 

Arbeitsraum: Arbeitstisch 150x150 mm 

Daten: Pressdruck 1-6 t 

Hub 500 mm 

Beschreibung: Allround 6-Tonnen - Presse 

Anschlusswert: 2,2 kW Abmessungen: ca. 300x700 mm 


V 1.1 Seite 36




Arbeitsplatz: Dreh-00 

Bezeichnung: Drehmaschine 

Fertigungsverfahren: Drehen 

Art: Spitzendrehmaschine 

Type: Spitzendrehmaschine 

EMCOMAT 20 D 

Hersteller: EMCO Maier Ges.m.b.H, Hallein, A, 

www.emco.at 

Arbeitsraum: Spitzenweite 1000 mm, 

Spitzenhöhe 200 mm 

Daten: Spindeldrehzahlen 40-3000 U/min 

stufenlos verstellbar 

Beschreibung: Universaldrehmaschine mit Digitalanzeige 




Arbeitsplatz: Fräs-00 

Bezeichnung: Fräsen konventionell 

Fertigungsverfahren: Fräsen 

Art: Universalfräsmaschine 

Type: EMCO Werkzeugfräsmaschine FB-5 


www.emco.at 

Arbeitsraum: Schlittenwege X/Y/Z600/400/400 mm; 

Winkeltisch 800x400 mm 

Daten: 18 Spindeldrehzahlen 

(von 63 bis 3150 U/min) 

Beschreibung: Universal Werkzeugfräsmaschine mit schwenkbarem Vertikalfräskopf und hydraulischer Werkzeugspannung 

Anschlusswert: 5,3 kW Abmessungen: ca. 300x700 mm 


V 1.1 Seite 37




Arbeitsplatz: Schl-00 

Bezeichnung: Schleifmaschine 

Fertigungsverfahren: Schleifen 

Art: Rundschleifmaschine 

Type: TACCHELLA Universal Rundschleifmaschine 

Elektra-evo MPC 1023 

Hersteller: Tacchella Macchine, Cassine, I, 

www.tacchella.it 

Arbeitsraum: max. Schleifdurchmesser 450 mm, 

max. Schleiflänge 1000 mm 

Daten: 2 Schleifscheiben, 

(Durchmesser 508 mm) 

Beschreibung: Rundschleifmaschine mit MPC-Steuerung 




Arbeitsplatz: 

Bezeichnung: 

Fertigungsverfahren: Schleifen 

Art: Flach- und Profilschleifmaschine 

Type: Geibel & Hotz Präzisions-Flach- und 

Profilschleifmaschine 

Typ FS 840 SC Classic 

Hersteller: Geibel & Hotz GmbH, Homberg, D 

www.gh-schleiftechnik.de 

Arbeitsraum: Schleifbereich 800x400x375 mm 

Daten: Schleifscheibe 300x50x76,2 mm 

Beschreibung: Flach- und Profilschleifmaschine mit RPS-Steuerung 



V 1.1 Seite 38

Kostenstelle: NC-Drehen 230-NCD (SAP: 12-10) 

Arbeitsplatz: NC-DR-00 

Bezeichnung: NC-Drehen 




Art: CNC – Drehmaschine mit Stangenmagazin 

– siehe Zusatzeinrichtungen 

Type: EMCO CNC-Drehzentrum 

MaXXturn 65 SM (Siemens) 


www.emco.at 



Daten: Hauptspindeldrehzahlen 0-5000 U/min, 

Gegenspindeldrehzahlen 0-7000 U/min, 

max. Stangendurchmesser 65 mm, 

12-fach Werkzeugrevolver, 

angetriebene Werkzeuge 

Beschreibung: CNC – Drehzentrum für die Komplettbearbeitung von Stangen- und Futterteilen mit Gegenspindel, 

angetriebenen Werkzeugen und C-Achse 




Arbeitsplatz: 

Bezeichnung: Zusatzeinrichtung zu EMCO CNC- 

Drehzentrum MaXXturn 65 SM (Siemens) 

Fertigungsverfahren: Automatisierung 

Art: Stangenmaterial - Magazin 

Type: EMCO Topload 10-65/3300 Multi Level 


www.emco.at 

Arbeitsraum: Schleifbereich 800x400x375 mm 

Daten: Stangendurchmesser 10 – 65 mm, 

Stangenlänge 1500 – 3300 mm 

Beschreibung: Einkanal – Lademagazin für die vollautomatische Beladung von Stangenmaterial 

Anschlusswert: 24V DC, Luftversorgung 6 bar Abmessungen: 4410x1090 mm 

Nutzungsdauer: 

V 1.1 Seite 39

Kostenstelle: NC-Fräsen 240-NCF (SAP: 12-11) 

Arbeitsplatz: NC-FR-00 

Bezeichnung: NC-Fräsen 

Fertigungsverfahren: Fräsen 

Art: Vertikales CNC - Bearbeitungszentrum 



Type: EMCO FAMUP Vertikal – 

Bearbeitungszentrum MC 75-50 


www.emco.at 



Daten: 

U/min, 

Spindeldrehzahlbereich 50-12000 

Werkzeugmagazin mit 30 Plätzen, 

Werkzeugwechselzeit 1,5 s 

Beschreibung: Universal Werkzeugfräsmaschine mit schwenkbarem Vertikalfräskopf und hydraulischer Werkzeugspannung 




Anlageverzeichnis 

Das Anlageverzeichnis ist eine tabellarische Übersicht über das im Unternehmen vorhandene abnutzbare 

Anlagenvermögen (z.B. Gebäude, Maschinen, Einrichtungen usw.). 

buchhalterische Abschreibung 

Im Unternehmen vorhandenes abnutzbares Anlagevermögen unterliegt durch den Gebrauch einer 

laufenden Wertminderung. Die Höhe der jährlichen Wertminderung entspricht dem Wert der buchhalterischen 

Abschreibung (= AfA Abschreibung für Abnutzung). 

Anschaffungswert 

[Euro] 

buchhalterische Abschreibung AfA . = 

AfA 

0 1 2 3 4 5 

Nutzungsdauer 

[Jahre] 


Nutzungsdauer 

Der Wert des abnutzbaren Anlagevermögens in der Bilanz verringert sich jährlich um die entsprechende 

AfA. Die AfA fließt als Aufwand in die Gewinn-und Verlustrechnung ein. 

V 1.1 Seite 40



Die Nutzungsdauer für die Ermittlung der buchhalterischen Abschreibung kann nicht willkürlich angesetzt 

werden, sondern ist in Erlässen des Finanzministeriums festgelegt (z.B. Gebäude 33 Jahre, 

Computer 3 Jahre, Pkw 8 Jahre usw. ). 

Nach Ablauf der buchhalterischen Nutzungsdauer, wird der Wert in der Bilanz bis zum tatsächlichen 

ausscheiden des Anlagegutes mit 0,07 € angesetzt (=Erinnerungsschilling). 

Nicht zu berücksichtigen ist die AfA bei abnutzbarem Anlagevermögen mit einem Anschaffungswert 

kleiner als 400,- Euro (z.B. Werkzeuge, Computerzubehör). Diese werden als „geringwertige Wirtschaftsgüter“ 

bezeichnet und der Anschaffungswert zur Gänze im Jahr der Anschaffung als Aufwand 

verbucht. 

2.6.3 SAP ERP - Arbeitsplätze 

Die WING GmbH hat ihre Arbeitsplätze im SAP ERP entsprechend der tatsächlichen maschinellen 

Ausstattung angelegt. Im Arbeitsplatz sind neben den beschreibenden Daten Steuerungsdaten für 

Terminierung und Kapazitätsplanung hinterlegt. Darüber hinaus muss jeder Arbeitsplatz einer Kostenstelle 

zugeordnet werden. 

2.6.3.1 Anlegen und Pflegen Arbeitsplatz 

Quelle SAP AG 

Das Anlegen der Arbeitsplätze erfolgt durch die Transaktion CR01, die Änderungen werden mittels 

CR02 durchgeführt. 

V 1.1 Seite 41



Am Bespiel des Arbeitsplatzes BOHR-00 soll die Tätigkeit des Mitarbeiters demonstriert werden, der 

den Arbeitsplatz anlegt 

Im Einstiegbild der Transaktion muss die Arbeitsplatzart festgelegt werden. Damit wird festgelegt, ob 

es sich um einen Personen- oder Maschinenarbeitsplatz handelt. In der WING GmbH werden die Arbeitsplätze 

mit der Arbeitsplatzart 003 als Personenarbeitsplätze definiert. Über das Feld Verantwortlicher 

wird der für diesen Arbeitsplatz verantwortliche Meister festgelegt. 

Nach Eingabe des Arbeitsplatzschlüssels BOHR-00 muss eine Bezeichnung des Arbeitsplatzes erfolgen. 

Wenn das Textfeld dafür nicht ausreicht, kann auf den Langtext verzweigt werden. 

V 1.1 Seite 42



Sollen zusätzliche Dokumente mit dem Arbeitsplatz verknüpft werden so gibt es im SAP ERP die 

Dienste zum Objekt . Damit können z.B. Bilder als Anlage zum Objekt hinzugefügt werden. 

Dazu geht man folgendermaßen vor. Doppelklick auf das Icon „Dienste zum Objekt“. 

Im darauffolgenden Fenster wählt man „Anlage anlegen“ und sucht im nächsten Fenster die 

hochzuladende Datei – in diesem Falle ein Bild der Säulenbohrmaschine. Somit kann bei jedem Objekt 

durch einen Doppelklick auf das Icon Anlagenliste festgestellt werden, ob es Anlagen zu diesem 

Objekt gibt und diese mit der entsprechenden PC-Applikation geöffnet werden. 

Markieren der gewünschten Anlage und Klick auf die zeigt den Eintrag. 

Mittels Planverwendung wird bestimmt, welche Arbeitspläne an diesem Platz ausgeführt werden dürfen. 

Die Planverwendung 009 erlaubt die Durchführung aller Plantypen. Dies ist in der WING GmbH 

V 1.1 Seite 43



sinnvoll, da auch z.B. Instandhaltungsarbeiten auf den Produktionsarbeitsplätzen ausgeführt werden 

müssen. 

Über das Feld retrograde Entnahme kann gesteuert werden, dass für diesen Arbeitsplatz keine Entnahmebuchung 

der Materialkomponenten notwendig ist, sondern die Materialien werden mit der 

Rückmeldung des zugehörigen Vorganges an diesem Arbeitsplatz automatisch retrograd = zeitlich 

zurückliegend abgebucht. Am Arbeitsplatz BOHR-00 wird dieses Verfahren nicht angewandt, doch ist 

angedacht, in der Montage, wo viele C-Teile (Scheiben etc.) verarbeitet werden müssen, die retrograde 

Entnahme anzuwenden. Neben dem Arbeitsplatz kann dieses Kennzeichen auch im Materialstamm 

(Dispo2-Sicht) und im Arbeitsplan gesetzt werden. 

Im unteren Teil der Erfassungsmaske wird durch den Vorgabewertschlüssel festgelegt, welche Vorgabewertfelder 

für den Arbeitsplatz gepflegt werden müssen. In der WING GmbH wurde mittels Customizing 

der hier verwendete Schlüssel WING folgendermaßen eingestellt. 

Parameter Eingabevorschrift 

Rüstzeit Solleingabe 

Maschinenzeit Kanneingabe 

Personalzeit Musseingabe 

Im zweiten Register werden die Vorschlagswerte für den Arbeitsplatz gepflegt. Dies sind Parameter, 

die für den Vorgang eines Arbeitsplanes, der sich auf den Arbeitsplatz bezieht, gültig sind. Mit dem 

Referenzkennzeichen können diese Parameter gesperrt werden, das heißt, dass die entsprechenden 

Daten im Arbeitsplan nicht mehr geändert werden können. 

Der erste Parameter ist der Steuerschlüssel. Dieser legt fest, welche betriebswirtschaftlichen Vorgänge 

beim Fertigungsauftrag ausgeführt werden sollen. 

Da die WING GmbH das Produkt Wellengelenk selbst fertigt, wird auf allen Arbeitsplätzen der Steuerschlüssel 

PP01 verwendet. Um Detailinformationen zum Steuerschlüssel zu gewinnen drückt man die 

F4-Taste (=Werthilfe), stellt den Cursor auf PP01 und betätigt dann den Button . 

V 1.1 Seite 44



Dieser Steuerschlüssel bewirkt also im Fertigungsauftrag die folgenden Aktivitäten: Terminieren, Kapazitätsbedarf 

ermitteln, Kalkulieren, Druck der voreingestellten Fertigungsauftragspapiere. 

Das nächste Feld Vorlagenschlüssel dient der Bereitstellung von vorgefertigten Textkonserven, die bei 

der Arbeitsplanerstellung in den Arbeitsplan kopiert werden. Diese müssen vorher mit der Transaktion 

CA10 erstellt werden. Der SAPscript-Editor erlaubt das Erstellen von beliebig langen Texten. Im Unternehmen 

WING sind folgende Vorlagen angelegt. 

Die nächsten vier Felder dienen der Beschreibung der notwendigen Qualifikation und Entlohnung der 

Mitarbeiter am Arbeitsplatz. 

In den nächsten beiden Feldern gibt der Arbeitsplatzverantwortliche die Anzahl der Lohn- und Rückmeldescheine 

ein. 

In den letzten drei Feldern wird als Einheit der Vorgabewerte Minuten eingegeben. 

V 1.1 Seite 45



Im dritten Register muss der Arbeitsplatzverantwortliche die Kapazitäten pflegen. Zuerst muss die 

Kapazitätsart definiert werden, die an diesem Arbeitsplatz Verwendung findet. In der WING GmbH 

werden nur die beiden Kapazitätsarten Maschine und Personal verwendet. Der Kapazitätsbedarf wird 

mit Hilfe von Formeln ermittelt. Es stehen in der Standardauslieferung bereits einige vorgefertigte 

Formeln zur Verfügung. 

Natürlich ist es möglich, eigene Formeln zu entwickeln und im Customizing zu hinterlegen. Mit Hilfe 

der beiden Buttons können die Formeln angezeigt oder auch getestet werden. 

V 1.1 Seite 46



Nach Markieren des Formelfeldes SAP007 „Bedarf Person“ werden nach Drücken des Buttons „Formel 

testen“ die Werte eingegeben und anschließend das Rechner-Icon gedrückt. Da mit Splittung 4 

gerechnet wurde, erhöht sich die Rüstzeit um den Faktor 4. 

Die Arbeitsplätze der WING GmbH werden im SAP ERP mit folgenden Parametern nachgebildet. Für 

das Rüsten und Bearbeiten werden die Formeln SAP005, SAP006 und SAP007 verwendet. Die Verteilung 

des Kapazitätsbedarfes wird als Gleichverteilung in der frühesten Lage (SAP020) eingegeben. 

Der Kapazitätsabbau erfolgt vollständig erst bei der Endrückmeldung. 

Nun müssen die Kopfdaten der Arbeitsplatzkapazität entsprechend der Verfügbarkeit des Arbeitsplatzes 

eingegeben werden. Man gelangt dorthin durch einen Klick auf den „Hut-Button“ nachdem 

man vorher die Kapazitätsart 002 Person markiert hat. 

V 1.1 Seite 47



Sofern kein eigenes Schichtprogramm (siehe nachfolgendes Kapitel) definiert ist– dies ist mittels Button 

leicht überprüfbar - wird das Standardangebot für die Kapazitätsrechnung verwendet. 

Die Anzahl der Maschinen und der Nutzungsgrad werden in das Schichtprogramm übernommen, können 

aber dort überschrieben werden. 

Die Felder im Segment Planungsdetail haben folgende Bedeutung: 

Relevant für Kapazitätsterminierung: Berücksichtigung des Kapazitätsangebotes und der Belastung 

bei der Kapazitätsterminierung 

Überlast: Um wie viel Prozent darf die Kapazitätsbelastung das Angebot übersteigen 

Von mehreren Vorgängen belegbar: Es dürfen mehrere Vorgänge gleichzeitig auf die Kapazität 

zugreifen 

Langfristplanung: Kapazität wird langfristig für geplantes Produktionsprogramm berücksichtigt 

V 1.1 Seite 48



Im Register Terminierung muss der Arbeitsplatzverantwortliche die Parameter für die Durchlaufterminierung 

pflegen. Als Terminierungsbasis wird jene Kapazitätsart gewählt, die für den Arbeitsplatz bestimmend 

ist. Zur Ermittlung der Durchführungszeit werden ebenfalls Formeln hinterlegt. Diese können 

wie im Register Kapazitäten mittels der Buttons am Bildende angezeigt oder getestet werden. 

Zum schnellen Betrachten der Formeln dienen die Buttons . 

Im mittleren Teil der Maske werden die Übergangszeiten gepflegt. Das sind jene Zeitanteile, die zwischen 

den eigentlichen Bearbeitungszeiten beim Übergang von einem Arbeitsplatz zum nächsten 

anfallen. Die Ortsgruppe ordnet jeden Arbeitsplatz einem räumlichen Bereich zu. Mit der Transportzeitmatrix 

legt der Transportverantwortliche der WING GmbH den zeitlichen Aufwand von einer Ortsgruppe 

zur nächsten fest. 

Die Transportzeitmatrix kann über das Customizing gepflegt werden oder über folgenden Menüpfad. 

V 1.1 Seite 49



Für die Fertigung wurden 3 Ortsgruppen A, B und C festgelegt. 

Beim Übergang von einem Arbeitsplatz der Ortsgruppe A zu einem der Ortsgruppe C im Werk WING 

wurde eine normale Transportzeit von 4 Stunden und eine minimale Transportzeit von 2 Stunden festgelegt. 

Im SAP ist jede Maschine und Anlage eindeutig einer Kostenstelle zugewiesen. Um den unterschiedlichen 

Zwecken der Finanzbuchhaltung und der Kostenrechnung zu entsprechen, können unterschiedliche 

Abschreibungsmethoden, Abschreibungsbasen und -zeiträume vorgesehen werden 

V 1.1 Seite 50



Der Arbeitsplatz BOHR-00 ist der Kostenstelle 12-8 Mechanische Fertigung zugeordnet. Dieser Kostenstelle 

wurde die Leistungsart 1000 Lohn Mechan. Fertigung zugewiesen. Für den Bedarf der einzelnen 

Leistungen werden dieselben Formeln wie im Register Kapazitäten verwendet. 

Den derzeit gültigen Tarif für die Leistungsarten entnimmt man der Transaktion KP27. 

V 1.1 Seite 51

2.6.3.2 Schichtprogramm 



Wird kein eigenes Schichtmodell angegeben, so verwendet SAP das Standardkapazitätsangebot. Da 

die WING GmbH zweischichtig arbeitet, muss das Schichtprogramm eingegeben werden. Dabei geht 

der Arbeitsplatzverantwortliche folgendermaßen vor.Aufruf der Transaktion zum Definieren des 

Schichtprogrammes über folgenden Menüpfad. 

In der folgenden Maske werden nach Markieren der Gruppierung HW die Arbeitspausenpläne aufgerufen 

und die Pausenzeiten der Frühschicht getrennt nach Wochentagen FSP (für Montag bis Donnerstag) 

und FSPF (für Freitag) eingegeben. Dasselbe geschieht für die Spätschicht SSP und SSPF. 

Anschließend wird die Schichtdefinition wieder getrennt für Freitag und die restlichen Arbeitstage eingepflegt. 

Dabei können die bereits angelegten Pausenpläne verwendet werden. 

V 1.1 Seite 52



Abschließend wird das Schichtprogramm eingegeben werden, das wiederum auf die Schichtdefinitionen 

Bezug nimmt. 

Nun wird das erstellte Schichtprogramm im Arbeitsplatz verankert. Dazu ist der Button 

zu betätigen und danach der Gültigkeitszeitraum und das Schichtprogramm (hier 

WING) einzugeben. 

Nach Betätigen der Enter-Taste wird der vollständige Schichtplan angezeigt und muss nur mehr gesichert 

werden. 

V 1.1 Seite 53



Über den Button gelangt man zur Anzeige der verfügbaren Kapazität. Diese kann auch 

grafisch dargestellt werden. 

2.6.3.3 CAP-Verfahren 

Zur Berechnung von Hauptzeiten können entsprechende Berechnungsalgorithmen entwickelt werden 

und den Arbeitsplätzen zugeordnet werden. In der WING GmbH ist dieses Verfahren CAP (Computer 

Aided Planning) erst in der Testphase und soll hier kurz demonstriert werden. 

Grundlage sind die beiden bekannten Formeln: tH = L / ( s * n ) und n = ( v * 1000 ) / (d * π) 

V 1.1 Seite 54



Merkmale anlegen 

Die Parameter müssen zuerst als Merkmale ins SAP eingegeben werden. Die Transaktion CT04 

(Merkmalsverwaltung) wird über folgenden Pfad erreicht. 

Nun gibt man die Bezeichnung, den Status freigegeben, den Datentyp numerisch sowie die Formatierung 

und die Maßeinheit ein und sichert anschließend. 

In der gleichen Art werden die übrigen Merkmale angelegt. Über folgenden Menüpfad gelangt man zur 

Auswertung Merkmalsverzeichnis. 

V 1.1 Seite 55



Dieses wird mit der Variante WING_CAP gestartet und gibt eine Auflistung der angelegten Merkmale. 

Formeln anlegen 

Als nächstes müssen Formeln aufgebaut werden, die ihrerseits dann die Bausteine für die Methoden 

und Verfahren bilden. 

Der Menüpfad führt von der Logistik über Produktion und Stammdaten zu den Transaktionen CE11 bis 

CE13. 

Als erstes soll eine Formel zur Ermittlung der Drehzahl eingegeben werden. 

Zunächst werden der Name der Formel, eine Beschreibung sowie die Grunddaten zur Verwaltung 

eingegeben. Der Status der Formel ist auf aktiv zu setzen. 

V 1.1 Seite 56



Über das Icon gelangt man zur eigentlichen Formeldefinition. 

Nun wird die erste Formel gesichert. Die zweite Formel wird in gleicher Art und Weise angelegt. Diese 

sieht folgendermaßen aus. (CE13) 

Die dritte Formel dient zur Beaufschlagung mit dem Verteilzeitfaktor zV. 

V 1.1 Seite 57



Methode anlegen 

Jetzt legt man eine Methode an, welche die soeben angelegte Formel für TH_GES als Vorlage beinhaltet. 

Dies geschieht mit der Transaktion CE21 im Menüpfad CAP-Vorgabewerte. 

Ein Klick auf den führt zu den Basisdaten, wo man die Mussfelder ergänzt. 

V 1.1 Seite 58

Ein Klick auf führt zur Merkmalsstruktur. 



Nun wird die Hauptzeit markiert und der Button gedrückt, um die bereits angelegte Formel 

für die Hauptzeit TH einzufügen. 

Damit erhält die Methode folgendes Aussehen. 

Nun muss noch die Drehzahl durch die vorhandene Formel ersetzt werden. Dazu wird die Drehzahl 

markiert und mit die Drehzahlformel eingefügt. 

V 1.1 Seite 59



Um die Methode grafisch darzustellen, drückt man . 

Jetzt kann die Methode gesichert werden. 

Verfahren anlegen 

Nun wird noch das Verfahren angelegt, das in diesem Fall nur aus einer Methode besteht. Dies geschieht 

durch die Transaktion CE31. 

V 1.1 Seite 60



Durch Drücken des Buttons gelangt man zur Methodenzuordnung. 

Mit dem Icon kann ein Verfahrenstext generiert werden, mittels Button kann dieser 

editiert werden. Dies manifestiert sich im Segment Textgenerierung der Basisdaten folgendermaßen. 

Nun kann das Verfahren gesichert werden und dem Arbeitsplatz zugeordnet werden. 

V 1.1 Seite 61



Verfahren einem Arbeitsplatz zuordnen 

Dies erfolgt in der Transaktion CR02 „Arbeitsplatz ändern“ im Register Technologie mit dem Button 

. 

In der Folge wird mittels „Neue Einträge“ das in unserem Fall einzige Verfahren zugeordnet. 

Vor dem Einsatz des Verfahren erfolgt eine Prüfung mittels . 

Diese ergibt folgende Meldungen. 

Um das Verfahren anwenden zu können, müssen alle Formeln, Methoden und Verfahren freigegeben 

werden. Dies geschieht mittels der entsprechenden Änderungstransaktionen CE11, CE21 und CE31. 

Eine neuerliche Überprüfung ergibt: 

Um die korrekte Arbeitsweise des Verfahrens zu überprüfen, wählt man aus der Funktionsleiste Umfeld 

– Simulation. 

V 1.1 Seite 62



Nach Betätigen der Enter-Taste gelangt man in die folgende Eingabemaske, in welche die Fertigungsdaten 

eingegeben werden. 

Der Vorwärts-Button liefert folgendes Ergebnis: 

Nochmaliges Drücken von liefert: 

V 1.1 Seite 63



Die Anwendung von CAP wird im Kapitel Arbeitsplan noch genauer erklärt. 

2.6.3.4 Reports 

Einen schnellen Überblick über den Maschinenpark des Unternehmens WING erhält man mittels Reports, 

die über folgenden Menüpfad erreichbar sind. 

Die Auswertung CR60 Variante WING liefert einen raschen Überblick der vorhanden Arbeitsplätze. 

V 1.1 Seite 64



Ein Doppelklick auf einen Eintrag liefert sofort die Detaildaten. 

Eine einfachere Übersicht liefert die Listtransaktion CR05 aus dem selbem Menüpfad. 

Mit der Transaktion CR06 verschafft man sich einen Überblick über Arbeitsplätze und die zugeordneten 

Kostenstellen sowie Leistungsarten. Der Aufruf dieser Transaktion kann ebenfalls wieder mittels 

Variante WING erfolgen. 

V 1.1 Seite 65



Auch hier kann man wieder durch Doppelklick auf die Detaildaten verzweigen. 

Über verwendete Kapazitäten in den Arbeitsplätzen gibt die Transaktion CR07 Auskunft. 

Im folgenden Menüpfad findet man noch zwei Reports, die Auskunft geben, in welchen Arbeitsplänen 

ein Arbeitsplatz oder eine Kapazität Verwendung finden. Diese sind dann nützlich, wenn man vor 

Änderungen im Arbeitsplan das Vorkommen des Arbeitsplatzes oder der Kapazität überprüfen 

möchte. 

V 1.1 Seite 66



Im folgenden Beispiel wurde in allen Plänen nach dem Arbeitsplatz DREH-00 gesucht. 

V 1.1 Seite 67



3 PRODUKT „WELLENGELENK“ 

3.1 Beschreibung des Produkts 


Eines der Produkte im Sortiment der WING GmbH ist das „Wellengelenk“. Dieses Produkt dient zum 

Übertragen von Drehmomenten zwischen winkelig zueinander stehenden Wellen. 

Die Zapfenkreuze des Gelenks sind mit einem Nadelkranz versehen. Die Kraftübertragung zu den 

Wellen erfolgt mittels Passfeder. 

3.1.1.1 Erzeugnisstruktur 

Die nachfolgend dargestellte Erzeugnisstruktur zeigt den Aufbau des Produkts „Wellengelenk“ aus 

seinen Einzelkomponenten sowie die für die Herstellung der Eigenfertigungsteile erforderlichen Rohstoffe. 

Der Nadelkranz mit Buchse, die Scheiben und die Sicherungsscheiben werden zugekauft. Der 

Gelenkschaft wird aus einem Rundmaterial gefertigt. Das Gelenkkreuz wird als Gesenkschmiedeteil 

zugekauft und in der WING GmbH mechanisch bearbeitet. 

Gelenkschaft 

(Schaft-00) 

Nadelkranz mit Buchse 

K10X14X10-TV 

(Nadellager-00) 

Wellengelenk 

DIN 808 

(Wellengelenk-00) 

2 Stück 4 Stück 

4 Stück 

4 Stück 

1 Stück 

1 Stück 

Rund DIN 1013 

9SMn28 40x70 

(Rund-00) 

Sicherungsscheibe 

15 DIN 6799 

(Sprengring-00) 

Scheibe 

10 - S 

(Scheibe-00) 

Gelenkkreuz 

(Gelenkkreuz-00) 

1 Stück 

Schmiederohling 

Gesenk Nr.111 

(Schmiederohling-00) 

Alle von der WING GmbH verwendeten Materialien und hergestellten Produkte werden nach einem 

betriebsinternen Nummernsystem mit einer eindeutigen Nummer versehen. Die für das Produkt „Wellengelenk“ 

relevanten Materialnummern sind der Erzeugnisstruktur (in Klammer) zu entnehmen. 

Anmerkung: In diesem Fallbeispiel wurden vollsprechende Nummern verwendet (Wellengelenk-00, 

Schaft-00 usw.), um eine einfache und nachvollziehbare Darstellung der Aktivitäten im SAP ERP System 

zu ermöglichen. In der betrieblichen Praxis ist ein solches System sicher nicht zweckmäßig. 

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3.1.1.2 Zeichnungen 



Nachfolgend die Zusammenstellungszeichnung des Produkts „Wellengelenk“ sowie die Fertigungszeichnungen 

der Eigenfertigungsteile aus der Abteilung Konstruktion der WING GmbH. 

Zusammenstellungszeichnung – Wellengelenk 

V 1.1 Seite 69

Fertigungszeichnung – Gelenkkreuz 

Fertigungszeichnung – Gelenkschaft 



V 1.1 Seite 70

3.1.1.3 Konstruktionsstückliste 



Die Konstruktionsstückliste des Produkts „Wellengelenk“ wird von der Abteilung Konstruktion erstellt. 

3.1.1.4 FEM Analyse - Gelenkschaft 

In der Konstruktionsabteilung der WING GmbH wird auch eine Berechnung der Bauteile vorgenommen. 

Da beim Produkt Wellengelenk der Gelenkschaft das am stärksten beanspruchte Bauteil darstellt, 

wurde eine Finite Elemente (FEM)-Analyse durchgeführt. 

Das Wellengelenk dient zur Übertragung von Drehmomenten und daraus resultiert die Hauptbelastung 

der Bauteile auf Torsion. Bei einem Nenndurchmesser des Gelenkschafts von 40 mm ist ein Drehmoment 

von maximal 50 Nm zu übertragen. 

Das Bauteil wird nunmehr vernetzt und entsprechend mit Randbedingungen versehen. Dazu gehören 

die möglichst realitätsgetreue Abbildung der Bauteillagerung sowie die Belastung des Bauteils mit 

einem Drehmoment von 50 Nm. Das Drehmoment wird genau in Achsrichtung des zweiten Schafts 

aufgebracht. Weiters werden die mechanischen Eigenschaften des für den Schaft verwendeten Automatenstahls 

9SMn28 hinterlegt. 

Die Berechnung wurde mit dem FEM – Programm CATIA-Elfini von Dassault Systemes durchgeführt 

und die Auswertung der Vergleichsspannungen erbrachte folgendes Ergebnis: 

V 1.1 Seite 71



Man kann deutlich die höchsten Spannungen im Bereich der Bohrungen für die Aufnahme der Nadellager, 

die ungefähr 150 N/mm² betragen, erkennen. Diese Hertz’sche Pressung sowie die ebenfalls 

auftretende Lochlaibung liegen jedoch im zulässigen Bereich. 

Die einwandfreie Funktion des Gelenkschafts sowie des gesamten Wellengelenks ist somit sicher 

gestellt. 

3.1.1.5 Fertigungsstrategie 

Das Produkt „Wellengelenk“ wird von der WING GmbH in Serienfertigung mit einer Losgröße von 100 

bis 10.000 Stück/Los hergestellt und im Fertigteillager des Unternehmens auf Lager gelegt 

(=Lagerfertigung). Bei Vorliegen einer Kundenbestellung kann das Unternehmen das Produkt sofort 

ausliefern. 


Erzeugnisstruktur 

Mit Hilfe einer Erzeugnisstruktur wird der Aufbau eines Produkts aus Baugruppen und Einzelteilen veranschaulicht. 

Sie wird häufig als Stammbaum dargestellt, wobei die oberste Stufe 0 das Gesamtprodukt 

darstellt. 

Bei mehrstufigen Produkten entstehen Strukturstufen dadurch, dass Teile einer niedrigeren Stufe in 

einer übergeordneten Gruppe enthalten sind. 

Nummernsysteme 

Viele im Unternehmen benötigten Objekte (z.B. Kostenstellen, Material, Personal, Maschinen, Kunden 

usw.) werden nicht nur mit einem Namen bezeichnet sondern zusätzlich mit einer Nummer versehen. 

Diese Nummerung dient dem Zweck der Identifikation (d.h. Objekte werden durch die Nummer eindeutig 

identifiziert) und der Klassifikation (d.h. Objekte werden durch die Nummer eindeutig einer bestimmten 

Gruppe zugeordnet) 

V 1.1 Seite 72

Man unterscheidet folgende Nummern: 



- Numerische Nummern: eine Folge von Ziffern 

- Alpha-Nummern: eine Folge von Buchstaben/Sonderzeichen 

- Alphanumerische Nummern: eine Folge von Buchstaben und Dezimal-Ziffern 

Für jedes zu nummerierende Objekt wird vom Unternehmen ein entsprechendes Nummernsystem festgelegt. 

Man unterscheidet prinzipiell folgende Arten von Nummernsystemen 

- Identifikationsnummer: Sie dienen ausschließlich der eindeutigen Identifizierung eines Objekts. 

Dazu wird für das jeweilige Objekt meist eine fortlaufende Nummer (=Zählnummer) vergeben 

z.B. 4532, 4533, 4534 usw. 

- Klassifizierungsnummer oder Klassifikationsnummer: Sie dienen der Klassifizierung eines Objekts 

aufgrund seiner Eigenschaften zu einer bestimmten Gruppe. Mehrere Objekte können auch 

die gleiche Klassifizierungsnummer aufweisen. z.B. Schulklasse 3 AHWIM, 2 AKWIB. Klassifikationssysteme 

können auch zur Identifikation verwendet werden. Beispielhaft angeführt sind sogenannte 

„sprechende Nummern“, die alphanumerisch dargestellt werden. Eine Sechskantschraube 

M16x50, Festigkeitsklasse 5.6, DIN 933 kann z.B. die sprechende Nummer 

SKM1250_5.6_933 erhalten. 

- Verbundnummer: Diese setzen sich aus mindestens einer Klassifizierungsnummer und einer Identifikationsnummer 

zusammen d.h. für jede Klassifizierungsvariante gibt es eine eigene Identifikationsnummernreihe. 

z.B. Sozialversicherungsnummer 3427 231288, Autokennzeichen BM 

34A. Bei diesem Nummernsystem hängt die Identifikationsnummer von der Klassifikationsnummer 

ab. Die gesamte Nummer identifiziert das Teil. Ein Bolzen, Teil1, verwendet in einer Montagevorrichtung 

Nummer 10, könnte die Verbundnummer VR_M_001 erhalten. 

- Parallelnummer: Diese setzen sich auch aus einer Klassifizierungsnummer und einer Identifizierungsnummer 

zusammen. Das Objekt wird allein über die Identifikationsnummer identifiziert; diese 

Identifizierungsnummer ist von der Klassifikationsnummer unabhängig. Wird vielfach in ERP- 

Systemen eingesetzt. 

3.1.3 SAP ERP Nummerung 

Die Erzeugnisstruktur des Produkts Wellengelenk ist über die Transaktion CS 11 abrufbar. 

Im SAP-ERP-System, das im Schulbetrieb verwendet wird, werden vollsprechende Nummern verwendet. 

Diese Nummer klassifizieren und identifizieren gleichzeitig. Die Vorlagepositionen sind jeweils mit 

…..-00 gekennzeichnet. Der jeweilige User verwendet seine Usernummer, um Materialien neu anzulegen 

oder zu kopieren. 

Mit der Transaktion MM03 lassen sich die Bestandteile des Wellengelenkes auflisten: 

V 1.1 Seite 73

3.1.4 SAP-ERP Klassifizierung 



Da die WING GmbH ihr Produktspektrum in der Zukunft erweitern möchte, werden jetzt schon Überlegungen 

angestellt, wie diese Teilevielfalt geordnet oder klassifiziert werden soll. An Hand von zwei 

Materialien NADELAGER und WELLENGELENK wird dies vorgezeigt. Zuerst werden jene Merkmale 

gepflegt, die anschließend in den Klassen verwendet werden. Dazu wird folgender Menüpfad verwendet. 

Mit der Transaktion CT04 werden die benötigten Merkmale verwaltet. Für das Wellengelenk werden 

zwei Merkmale angelegt: Drehzahl und Drehmoment. 

V 1.1 Seite 74



Merkmalsgruppe: Dient zur Gliederung zusammengehöriger Merkmale. 

Nach der Eingabe der Formatangeben und der Bewertung wird ins Register Werte gesprungen. Je 

nach der Eingabe im Register Basis können hier Einzelwerte oder auch Intervalle eingegeben werden. 

V 1.1 Seite 75



Für die Klasse Wälzlager werden Merkmale für Anzahl der Reihen, Richtung der Belastung, dynamische 

Tragzahl und die Wälzkörperform angelegt. 

Mit der Transaktion CT10 wird nun eine Übersicht der angelegten Merkmale erzeugt. 

Die gültigen Merkmalswerte können in der Übersicht angezeigt werden. 

Nun müssen noch die Klassen angelegt werden. Dies geschieht mit der Transaktion CL02 im oben 

gezeigten Menüpfad. 

V 1.1 Seite 76



Klassenart: Einteilung für Klassen; hier stets 001 Materialklasse 

Status: freigegeben 

Gruppe: WING 

Im Register Schlagwörter können nun synonyme Begriffe für die Klasse zur leichteren Wiederauffindbarkeit 

eingegeben werden. 

Im Register Merkmale werden nun die vorher angelegten Merkmale eingetragen. 

In derselben Art und Weise wird die Klasse WAELZLAGER angelegt. 

Nun kann über diverse Auswertungen (z.B. CL6AN Klassenverzeichnis) das Ergebnis der Eingabe 

überprüft werden. 

V 1.1 Seite 77



Im nächsten und letzten Schritt müssen die Materialien der WING GmbH klassifiziert werden. Dazu 

gibt es zwei Möglichkeiten: 

Normalerweise wird beim Anlegen des Materials der verantwortliche Konstrukteur das Material gleich 

klassifizieren. Dies kann auch im Nachhinein geschehen. 

Aufruf der Transaktion Anlegen Material MM01 und Markieren der Sicht Klassifizierung öffnet das 

Einstiegsbild zur Klassifizierung. 

Nun wird über Matchcode mittels Register Schlagwort oder Klassengruppe die entsprechende Klasse 

ausgewählt. 

V 1.1 Seite 78



Nach Betätigen der Enter-Taste öffnet sich ein weiteres Fenster zum Eingeben der Merkmalswerte. 

Das Werthilfe- Icon oder F4 zeigen die gültigen Werte an. 

Falls keine Eingabe bei einem Merkmalswert erfolgt, kann dieser später nachklassifiziert werden. 

Nachdem das Material klassifiziert wurde ist die Transaktion mit Sichern abzuschließen. 

Die zweite Methode erfolgt direkt aus dem Klassensystem mit der Transaktion CL20N. 

V 1.1 Seite 79



Hier ergibt sich dasselbe Vorgehen wie vorhin. Mit dem Sichern wird gleichzeitig die Sicht Klassifizierung 

angelegt. 

Nach Abschluss der vorbereitenden Tätigkeit kann jetzt neben den verfügbaren Matchcodes auch die 

Klassifizierung zur Materialsuche herangezogen werden. Dies geschieht durch Markieren des Registers 

Klasse. 

In der darauffolgenden Eingabemaske wird die gewünschte Klasse ausgewählt und dann über Merkmalswerte 

das entsprechende Material gesucht. 

Der Button listet alle Materialien auf, die den gewählten Merkmalen entsprechen. 

Die Klassen können auch hierarchisch aufgebaut werden. Ein Beispiel dafür findet man in den ACME- 

Unterlagen. 

V 1.1 Seite 80

3.2 Materialstammdaten 




Für das Fertigprodukt Wellengelenk sowie für alle benötigten Rohstoffe und Halbfabrikate sind von 

den jeweiligen Abteilungen (z.B. Produktdatenmanagement, Konstruktion, Einkauf Arbeitsvorbereitung) 

die entsprechenden Materialstammdaten zu pflegen. Die Materialdisposition erfolgt für einige 

Teile plangesteuert, für andere verbrauchsgesteuert. 

In der nachfolgenden Aufstellung sind die wichtigsten Stammdaten für diese Teile aufgelistet. 

Wellengelenk-00 

Bezeichnung: Wellengelenk DIN 808 

Materialart: Fertigprodukt 

Einheit: Stück 

Materialdisposition: plangesteuert 

Materialpreis: laut Kalkulation 

Gelenkreuz-00 

Bezeichnung: Gelenkkreuz 

Materialart: Halbfabrikat 




Schmiedrohling-00 

Bezeichnung: Schmiederohling Gesenk Nr.111 

Materialart: Rohstoff 



Materialpreis: laut Angebot 

Ein vorliegendes Angebot eines Lieferanten für diese Schmiederohlinge lautet wie folgt 

Menge 20 Stk 1000 Stk 2000 Stk 

Preis 20 €/Stk 1,6 €/Stk 1,5 €/Stk 

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Schaft-00 

Bezeichnung: Gelenkschaft 







Rund-00 

Bezeichnung: Rund DIN 1013 9SMn28 40x70 

Materialart: Rohstoff 

Einheit: Meter 



Ein vorliegendes Angebot eines Lieferanten für dieses Material lautet wie folgt 

Menge 700 kg 3500 kg 7000 kg 

Mateialpreis 1379 €/to 1298 €/to 1217 €/to 

Bei einem spezifischen Gewicht für Stahl von 7,85 kg/dm³ ergibt sich für dieses Rohmaterial ein Gewicht 

von rund 9,86 kg/m. Daraus ergeben sich folgende Materialkosten je Meter des Rundmaterials. 

Menge 71 m 355 m 710 m 

Materialpreis 13,6 €/m 12,8 €/m 12 €/m 

Nadellager-00 

Bezeichnung: Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV 





Ein vorliegendes Angebot eines Lieferanten für diesen Zulieferteil lautet wie folgt 


Preis 3,5 €/Stk 2,5 €/Stk 2,0 €/Stk 

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Sprengring-00 



Bezeichnung: Sicherungsscheibe 15 DIN 6799 



Materialdisposition: verbrauchsorientiert 

Der durchschnittliche Verbrauch der Sicherungsscheibe lag in den letzten Jahren bei rund 1000 

Stück/Tag. Als Sicherheitszeitraum tS wurde 2 Tage festgelegt. Die Lieferzeit tB beträgt 3 Tage und 

der Bestellabstand tA soll 30 Tage betragen. 

Daraus ergeben sich die folgenden Lagerbestandskennzahlen 

Sicherheitsbestand BS 2000 [Stk] 

Bestellbestand BB 5000 [Stk] 

Bestellmenge M 30000 [Stk/Bestellung] 


Ein vorliegendes Angebot eines Lieferanten für diesen Normteil lautet wie folgt 



Scheibe-00 

Bezeichnung: Scheibe DIN 10 - S 



Materialdisposition: verbrauchsorientiert 

Der durchschnittliche Verbrauch der Scheibe lag in den letzten Jahren bei rund 2500 Stück/Tag. Als 

Sicherheitszeitraum tS wurde 1 Tage festgelegt. Die Lieferzeit tB beträgt 1 Tage und der Bestellabstand 

tA soll 12 Tage betragen. 

Daraus ergeben sich die folgenden Lagerbestandskennzahlen 

Sicherheitsbestand BS 2500 [Stk] 

Bestellbestand BB 5000 [Stk] 

Bestellmenge M 30000 [Stk/Bestellung] 


Ein vorliegendes Angebot eines Lieferanten für diesen Normteil lautet wie folgt 



V 1.1 Seite 83




verbrauchsorientierte Beschaffung 

Bei der verbrauchsorientierten Beschaffung wird regelmäßig eine bestimmte größere Materialmenge 

beschafft und diese auf Lager gelegt. Diese Dispositionsart wird hauptsächlich bei Unternehmen der 

Serien- und Massenfertigung angewendet. Aber auch bei Unternehmen der Einzelfertigung wird sie 

für regelmäßig benötigte C-Teile angewendet. 

plangesteuerte Beschaffung 

Bei der plangesteuerten Beschaffung wird die benötigte Materialmenge erst dann beschafft, wenn ein 

entsprechender Auftrag vorliegt. Diese Dispositionsart wird hauptsächlich bei Unternehmen der Einzel- 

und Kleinserienfertigung für A- und B-Teile verwendet. 

Lagerbestandskennzahlen 

Für Materialien mit verbrauchsorientierter Beschaffung ist eine Materialbestandsplanung festzulegen. 

Ist der Materialbestand zu gering, kann dies dazuführen dass die Fertigstellung der an die Kunden zu 

liefernden Produkte nicht termingerecht erfolgen kann. Ist der Materialbestand zu hoch, fallen sehr 

hohe Lagerkosten an und die betriebliche Leistungserstellung ist nicht wirtschaftlich. 

Unter der idealisierten Annahme eines gleichmäßigen Verbrauchs v kann der zeitliche Verlauf des 

Bestands einer Materialposition im Lager wie folgt dargestellt werden. 

Beschaffungsmenge M [Stück] 

Menge [Stk] 

Verbrauch v [Stück/Tag] 

Beschaffungszeit 

t B [Tage] 

Bestellabstand 

t A [Tage] 

Zeit [Tage] 

Maximalbestand B M [Stück] 

Bestellbestand B B [Stück] 

Sicherheitsbestand B S [Stück] 

a) Sicherheitsbestand BS 

Der Sicherheitsbestand ist der Materialbestand, der bei planmäßigem Verbrauch nicht unterschritten 

werden soll. Er stellt einen Puffer dar, der die betriebliche Leistungserstellung auch bei ungeplanten 

Ereignissen sicherstellen soll. Unsicherheitsfaktoren sind z.B. Bedarfsunsicherheit, Lieferzeitunsicherheit, 

Bestandsunsicherheit 

Die Festlegung der Höhe des Sicherheitsbestandes erfolgt für jede Materialposition individuell unter 

Berücksichtigung verschiedener Faktoren wie z.B. Transportrisiko, Vorhersagegenauigkeit des 

Verbrauchs, Lieferantenzuverlässigkeit usw. 

b) Beschaffungszeit tB 

Die Beschaffungszeit ist die Zeit zwischen der Bestellauslösung und dem Zeitpunkt der Verfügbarkeit 

des bestellten Materials für die Fertigung. Sie umfasst daher den innerbetrieblichen Bestellvorgang, 

die Herstellung bzw. bei Lagerware die Kommissionierung beim Lieferanten, den Transport, 

die Materialannahme und -einlagerung 

V 1.1 Seite 84



c) Bestellbestand BB 

Der Bestellbestand ist der Bestand bei dessen Unterschreiten eine Bestellung 

ausgelöst wird. Dies erfolgt entweder durch Meldung des BB = BS + v*tB 

Lagerarbeiters bzw. bei EDV-gestützten Warenwirtschaftssystemen 

durch automatische Meldung an den Einkauf. 

d) Maximalbestand BM 

Der Maximalbestand gibt an, welche Materialmenge von der jeweiligen 

Materialart maximal im Lager vorhanden ist. Die Höhe des 

BM = BS + M 

Maximalbestands ist Grundlage für die Dimensionierung des Materiallagers. 

e) Bestellabstand tA 

Der Bestellabstand ist die Zeit zwischen zwei Bestellungen bzw. zwei Materiallieferungen. 

f) Beschaffungsmenge M 

Bei jedem Beschaffungsvorgang wird eine bestimmte Menge des erforderlichen Materials von der 

Einkaufsabteilung beim Lieferanten bestellt. Wie groß die kostenoptimale Beschaffungsmenge sein 

soll, kann mithilfe der Andler’schen Losgrößenformel ermittelt werden. Liegen die dafür benötigten 

Daten nicht vor, kann sie auch über den gewünschten Bestellabstand und den durchschnittlichen 

Verbrauch ermittelt werden. 

M= tA *v 

Die Festlegung der tatsächlichen Beschaffungsmenge M erfolgt unter 

Berücksichtigung zusätzlicher Faktoren wie Transportmittelgröße (Lkw, 

Bahn, Container) Verpackungseinheiten (Palette, Kartongröße) usw. 

3.2.3 SAP ERP - Materialstamm 

Der Materialstamm ist die zentrale Informationsquelle in jedem ERP-System und stellt damit einen 

wichtigen Baustein des PDM (Produktdatenmanagement) dar. PDM ist ein Konzept, dass produktbeschreibende 

Daten integrativ und konsistent über alle Phasen des Produktlebenszyklus verwaltet. 

Neben dem Materialstamm sind weitere Bausteine eines PDM die Stückliste, Arbeitspläne aber auch 

CAD-Zeichnungen, Berechnungen etc. 

Die Richtigkeit der Stammdaten ist von zentraler Bedeutung in jedem EDV-System. Darum wird in der 

WING GmbH ein Verantwortlicher für die Stammdaten eingesetzt. Dies soll gewährleisten, dass alle 

Geschäftsprozesse, die auf den Stammdaten aufbauen, reibungslos ablaufen. Vor dem Anlegen der 

Materialstammdaten sind einige grundlegende Entscheidungen zu treffen: 

Materialnummer 

Die Materialnummer ist ein eindeutiger Schlüssel, der das Material identifiziert. Er kann später nicht 

mehr geändert werden. Wird das Feld Material frei gelassen, so wird vom System selbst eine fortlaufende 

Identnummer vergeben. Man kann aber auch selbst eine alphanumerische – sprechende – 

Nummer vergeben. In der WING GmbH wird von letzterem Gebrauch gemacht. 

Branche 

Als Branche ist immer Maschinenbau zu verwenden. 

Materialart 

In der WING GmbH werden folgende Materialarten verwendet: ROH, HALB und FERT. Die Materialart 

gliedert Materialien gleicher Eigenschaften in Gruppen. Sie steuert unter anderem 

- welche Bildschirmbilder erscheinen und in welcher Reihenfolge sie erscheinen 

- welche fachbereichsspezifischen Daten (Sichten) zum Erfassen angeboten werden, 

- welche Beschaffungsart für ein Material zulässig ist, d.h. ob das Material eigengefertigt oderfremdbezogen 

wird, oder ob beide Möglichkeiten erlaubt sind. 

V 1.1 Seite 85



Der Materialstamm umfasst eine Vielzahl von Feldern. Diese sind in sogenannten Sichten gegliedert, 

wobei die Sichten den Abteilungen in einem Unternehmen entsprechen. Jede Abteilung ist damit für 

die Vollständigkeit und Richtigkeit ihrer Daten selbst verantwortlich. So ist z.B. die erstellende Abteilung 

( Konstruktionsbüro ) für die sogenannten Grunddaten-Sichten zuständig, da sie am besten über 

die technischen Eigenschaften Bescheid weiß. 


Die Materialart hängt eng mit den Sichten zusammen. Materialien der Materialart ROH werden nur 

eingekauft und nicht verkauft, das heißt, dass sie keine Vertriebssicht aufweisen. Die folgende Tabelle 

gibt einen Überblick über diesen Zusammenhang. 

Materialart Beschreibung Beispiel 

FERT 

HALB 

ROH 

Fertigerzeugnisse, die vom Unternehmen selbst hergestellt 

werden; keine Einkaufssicht 

Halbfabrikate, die vom Unternehmen fremdbeschafft oder 

eigengefertigt werden; Einkaufs- und Arbeitsvorbereitungssicht 

Rohstoffe, die ausschließlich fremdbeschafft und 

weiterverarbeitet werden; keine Verkaufssicht 

WELLENGELENK-00 

SCHAFT-00 

SCHEIBE-00 

Im Unternehmen WING GmbH wurden folgende Materialien mit der angeführten Materialart angelegt. 

Materialart Material Materialkurztext 

ROH NADELLAGER-00 Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV 

ROH RUND-00 Rund DIN 1013- 9SMn28-40 x 3000 +/-5 

ROH SCHEIBE-00 Scheibe DIN 10-S 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 Schmiederohling Gesenk Nr. 111 

ROH SPRENGRING-00 Sicherungsscheibe 15 x 1,5 DIN 6799 

HALB GELENKKREUZ-00 Gelenkkreuz 

HALB SCHAFT-00 Schaft 

FERT WELLENGELENK-00 Wellengelenk 

Einen genaueren Überblick über die Thematik Materialstamm findet man in den ACME-Unterlagen. 

V 1.1 Seite 86

3.2.3.1 Material anlegen 



Folgender Menüpfad führt zur Transaktion MM01 „Anlegen allgemein sofort“ 

Nach Eingabe der Daten für Material, Branche und Materialart drückt man den Button 

um die erforderlichen Sichten anzulegen. 

In diesem Falle – Materialart ROH – werden folgende Sichten markiert. 

In der nächsten Eingabemaske gibt man das Werk 1000 und die Lagernummer (0001, 0002) ein. Falls 

stets mit denselben Daten gearbeitet wird, kann man diese über Benutzerparameter fixieren. 

V 1.1 Seite 87



In der WING GmbH wurden für die verwendeten Materialien folgende Sichten angelegt. 

Materialart Material K E D L B G A V 

ROH NADELLAGER-00 x x x x x x 

ROH RUND-00 x x x x x x 

ROH SCHEIBE-00 x x x x x x 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 x x x x x x 

ROH SPRENGRING-00 x x x x x x 

HALB GELENKKREUZ-00 x x x x x x 

HALB SCHAFT-00 x x x x x x 

FERT WELLENGELENK-00 x x x x x x x 

3.2.3.2 Verwendete Sichten 

Grunddaten 

Einkauf 

Grundsätzlich ist zu unterscheiden zwischen beschreibenden Feldern (z.B. Werkstoff) und steuernden 

Feldern (z.B. Dispositionsmerkmal). Auch kann unterschieden werden zwischen Feldern mit Musseingabe, 

gekennzeichnet durch ein Häkchen und Feldern mit optionaler Eingabe. 

Im Folgenden werden die Sichten und verwendete Felder kurz erläutert. Da viele der Felder mit sinnvollen 

Defaultwerten vorbelegt sind, werden nur jene Felder behandelt, die eine Musseingabe erfordern 

oder zum einwandfreien Funktionieren der Geschäftsprozesse der WING GmbH notwendig sind. 

Sicht Grunddaten 1 und 2 

Materialkurztext: Genauere Bezeichnung des Materials 

Basismengeneinheit: Mengeneinheit, in der die Bestände des Materials geführt 

werden. 

Warengruppe: Sortiermerkmal für Auswertungen. 

Gewicht: wichtig für nachgelagerte Abteilungen ( Einkauf, Versand) 

Volumen, Größe: wichtig für nachgelagerte Abteilungen ( Einkauf, Lager) 


Disposition 

Lager 

Buchhaltung 

Kalkulation 


Vertrieb



Normbezeichnung: nach ÖNORM oder einer anderen Norm 

Werkstoff: woraus das Material besteht; kann im Customizing zentral gepflegt 

werden 

V 1.1 Seite 89



In der WING GmbH wurden folgende Daten in den Grunddatensichten eingegeben. Der Buchstabe M 

in der Tabelle gibt an, dass es sich um eine Musseingabe handelt. 

MArt Material 

BasismenWarengeneinheitgruppe M M 

Bruttogewicht 

Gewichtseinheit 

Werkstoff 

ROH NADELLAGER-00 ST 57 35 G DIN 5405-1 

Normbezeichnung 

ROH RUND-00 M 1 9,86 KG 9SMn28 EN 10278/ISO-286-2 

ROH SCHEIBE-00 ST 57 4 G E295 SCHEIBE 10 - S 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 ST 1 45 G 16MnCr5 

ROH SPRENGRING-00 ST 57 5 G DIN 6799 

HALB GELENKKREUZ-00 ST 57 250 G 16MnCr5 

HALB SCHAFT-00 ST 57 200 G 

FERT WELLENGELENK-00 ST 52 0,72 KG DIN 808-W-E 

Sicht Vertrieb 

Soll ein Material verkauft werden, so sind die Vertriebssichten anzulegen. Dazu sind vorher die Verkaufsorganisation 

und der Vertriebsweg einzugeben. 

Steuerklassifikation: Schlüssel für den Ausgangssteuersatz (1 = volle Steuer) 

V 1.1 Seite 90



Danach ist der Button zu betätigen, um die Verkaufspreise einzugeben. Diese werden 

als Preisstaffeln im gewählten Gültigkeitszeitraum festgelegt. 

Transportgruppe: Definition der Transportbedingungen und benötigten Transportmittel 

Ladegruppe: Definition der notwendigen Ladevorrichtungen 

V 1.1 Seite 91



Sicht Einkauf 

Die Daten dieser Sicht werden von der Einkaufsabteilung gepflegt. Korrespondierende Daten aus den 

Grunddatensichten werden übernommen. 

Bestellmengeneinheit: eine von der Basismengeneinheit abweichende Mengeneinheit. 

Der Umrechnungsfaktor muss eingegeben werden und kann 

später über Register Mengeneinheiten angezeigt 

oder geändert werden. 

Einkäufergruppe: die für das Material zuständige Person oder Gruppe 

WE-Bearbeitungszeit: Zeit für Prüfung und Einlagerung des Materials 

V 1.1 Seite 92



Für Einkaufs-Materialien wurden in der WING GmbH folgende Daten in der Einkaufssicht eingegeben. 

MArt Material 

Basis 

ME 

= 

Bestell 

ME 

Einkäufer WE 

Gruppe BearbZeit 

ROH NADELLAGER-00 1 ST 1 30 1 

ROH RUND-00 101 M 1 TO 30 1 

ROH SCHEIBE-00 1 ST 1 30 1 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 1 ST 1 30 1 

ROH SPRENGRING-00 1 ST 1 30 1 

Sicht Disposition 

Der Disponent in der WING GmbH hat die Aufgabe, die Verfügbarkeit der Materialien zeit- und 

mengengerecht sicherzustellen. Dies betrifft sowohl die fremdbeschafften als auch die eigengefertigten 

Teile. Die Dispositionssicht umfasst vier Register. In der WING GmbH werden in der Einführungsphase 

von SAP ERP allerdings nur wenige Felder aktiv gepflegt. 

V 1.1 Seite 93



Dispomerkmal: gibt an, ob und wie das Material disponiert werden soll. Aus der Vielzahl der 

verfügbaren Schlüssel werden in unserem Unternehmen nur zwei verwendet. 

Die verbrauchsgesteuerte Disposition mittels Bestellpunkt (VB) und die plangesteuerte 

Disposition (PD) mittels eines konkreten Bedarfes und der Stücklistenauflösung. 

Die beiden Verfahren werden im Kapitel 7. Produktionsprozess 

genauer beschrieben. 

Disponent: die für die Disposition zuständige Person oder Gruppe 

Dispolosgröße: Schlüssel, der festlegt nach welchem Losgrössenverfahren die Beschaffungsoder 

Fertigungsmenge errechnet wird. Abhängig von der Art der gewählten 

Losgröße müssen eventuell andere Daten eingegeben werden. 

Feste Losgröße: konstante Menge, die zu beschaffen oder zu fertigen ist 

V 1.1 Seite 94



Planlieferzeit: Benötigte Tage zur Beschaffung von Materialien. 

Horizontschlüssel: Schlüssel zum Festlegen der Pufferzeiten eines Auftrages. Diese werden bei 

der Terminierung verwendet. Der Schlüssel wird im Kapitel Arbeitsplan/Terminierung 

noch ausführlich behandelt. 

V 1.1 Seite 95



Strategiegruppe: Damit kann die Planungsstrategie festgelegt werden. Dies ist im Kapitel 

2.2.3 SAP ERP-Planungsstrategien näher erläutert. 

Verfügbarkeitsprüfung: Dieser Parameter gibt den Prüfumfang für die Generierung der Bedarfe 

vor. Dabei wird zwischen Einzel- und Summenbedarf unterschieden. 

Das System prüft, ob der jeweilige Materialbedarf zum Bedarfstermin 

erfüllt werden kann. 

Im Register 4 der Dispositionssicht werden in der Einführungsphase von SAP/ERP keine Daten eingetragen. 

V 1.1 Seite 96



In der WING GMBH wurden folgende Daten in den Dispo-Sichten eingepflegt. 

MArt Material Dispo- 

Merkmal 

Disponent 

Dispo- 

Losgröße 

Feste 

Losgröße 


Basis- 

ME 

Planliefer- 

Zeit 

Horizont- 

Schlüssel 

ROH NADELLAGER-00 PD 30 EX ST 3 000 2 

ROH RUND-00 PD 30 EX M 5 000 2 

ROH SCHEIBE-00 VB 30 FX 30.000 ST 1 000 2 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 PD 30 EX ST 10 000 2 

ROH SPRENGRING-00 VB 30 FX 30.000 ST 3 000 2 

HALB GELENKKREUZ-00 PD 30 EX ST 10 000 2 

HALB SCHAFT-00 PD 30 EX ST 5 000 2 

FERT WELLENGELENK-00 PD 30 EX ST 0 000 2 

Verfügb.- 

Prüfung 

Sicht Arbeitsvorbereitung 

Für jene Teile, die im Werk WING bearbeitet werden, ist diese Sicht anzulegen. Es sind vorerst nur 

zwei Felder mit Werten zu versehen. 

Fertigungssteuerer: Person oder Gruppe, die für die Fertigungssteuerung des Materials 

zuständig ist. Wird auch als Selektion für Reports verwendet. 

Eigenfertigungszeit: Losgrößenunabhängige Zeit in Tagen, die für die Fertigung benötigt 

wird. Ist nur als grober Planwert einzugeben, da nach dem Erstellen 

von Arbeitsplänen genaue Daten vom Arbeitsplan in den Materialstamm 

übernommen werden können. Dies wird im Kapitel Arbeitsplan 

demonstriert.

MArt Material 



Fert- 

Steuerer 

Eigenfertzeit 

HALB GELENKKREUZ-00 30 3 

HALB SCHAFT-00 30 2 

FERT WELLENGELENK-00 30 2 

Sicht Buchhaltung 

Bewertungsklasse: Dient der Bestimmung des Sachkontos des Materials 

Preissteuerung: Kennzeichen zur Bewertung des Materials (S = Standardpreis) 

Standardpreis: Wird explizit gesetzt und bleibt gültig, bis er durch einen neuen Preis 

ersetzt wird. 

V 1.1 Seite 98

MArt Material 



Bewertungs- 

Klasse 

Preissteuerg 

Standardpreis 

Währg pro Basis- 

ME 

ROH NADELLAGER-00 3000 S 2,50 EUR 1 ST 

ROH RUND-00 3000 S 12,00 EUR 1 M 

ROH SCHEIBE-00 3000 S 0,03 EUR 1 ST 

ROH SCHMIEDEROHLING-00 3000 S 1,50 EUR 1 ST 

ROH SPRENGRING-00 3000 S 0,09 EUR 1 ST 

HALB GELENKKREUZ-00 7900 S 5,00 EUR 1 ST 

HALB SCHAFT-00 7900 S 8,00 EUR 1 ST 

FERT WELLENGELENK-00 7920 S 33,50 EUR 1 ST 

Sicht Kalkulation 

Mit Mengengerüst: Kalkulation erfolgt durch Zugriff auf Materialstamm, Stückliste, Arbeitsplatz, 

Arbeitsplan, Kostenstelle und Leistungsarten 

Kalkulationslosgröße: Wird auf 1 gesetzt. Beim Kalkulationslauf kann die Losgröße des zu 

kalkulierenden Materials beliebig gesetzt werden und wird dann auf 

die niederen Stufen durchgereicht. 

V 1.1 Seite 99




Der folgende Menüpfad führt zu den Listauswertungen des Materialstammes. Davon sollen zwei kurz 

gezeigt werden. 

MM60 – Materialverzeichnis Liefert eine schnelle und detaillierte Übersicht der Materialien, die 

durch Selektionsfelder entsprechend gefiltert werden kann. Die Liste kann durch mannigfaltige Werkzeuge 

des AVL ( SAP List Viewer) bearbeitet werden. Nachstehende Liste wurde mit der Variante 

WING gestartet. 

V 1.1 Seite 100



MM50 – Erweiterbare Materialien Liefert eine Übersicht von fehlenden Sichten. Die Fachabteilung 

kann damit jene Materialien suchen, die noch zu pflegen sind. Als Beispiel sei angenommen, dass alle 

Materialien mit Materialart HALB vom Vertrieb gepflegt werden müssen, da sie als Ersatzteile verkauft 

werden sollen. 

Von der Liste kann nach Markieren der betreffenden Teile direkt in die Pflegetransaktion MM01 gesprungen 

werden. 

3.2.3.4 Objektdienste 

Nach dem Anlegen der Materialien können Objekte mit dem Material verknüpft werden. Dies kann 

jedes beliebige externe Dokument sein (Zeichnung, Berechnung, Notiz, Links, etc.). Der Aufruf der 

Objektdienste erfolgt mit dem Icon . Mit Anlage anlegen wird der Speicherort der externen Anlagen 

eingegeben. 

Zum Betrachten der Anlagen muss man wieder das Icon drücken und in der Folge das Icon . 

Nun wird die Anlagenliste angezeigt und mit einem Doppelklick auf das interessierende Objekt wird 

die zugehörige Applikation aufgerufen und zeigt das Objekt an. 

Im vorliegenden Fall wurden eine Zusammenstellungszeichnung und eine isometrische Darstellung 

des Wellengelenks hinterlegt. Es können auch CAD-Files gespeichert werden; zum Öffnen muss aber 

das entsprechende Programm auf dem PC verfügbar sein. 

Für die beiden Halbfabrikate SCHAFT-00 und GELENKKREUZ-00 wurden die Fertigungszeichnungen 

ebenfalls mittels Objektdienst hinterlegt. 

V 1.1 Seite 101

3.3 Stücklisten 




Für die Durchführung der Fertigung des Produkts „Wellengelenk“ sind Stücklisten erforderlich, welche 

die Eigenfertigungsteile, Zukaufteile und Rohstoffe mit den erforderlichen Mengen beinhalten. 

In der WING GmbH werden die Stücklisten vom Produktdatenmanagement als Baukastenstücklisten 

erstellt und daraus Strukturstücklisten und Mengenstücklisten abgeleitet. 

Baukastenstückliste 

Die Baukastenstückliste des Produkts Wellengelenk lässt sich aus der entsprechenden Erzeugnisstruktur 

(siehe Kap.3.1.1.1) ableiten. 


Mat. Nr. Bezeichnung Menge 

Schaft-00 Gelenkschaft 2 

Nadellager-00 Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV 4 

Scheibe-00 Scheibe 10-S 4 

Sprengring-00 Sicherungsscheibe 15 DIN 6799 4 

Gelenkkreuz-00 Gelenkkreuz 1 

Schaft-00 


Rund-00 Rund DIN 1013 9 SMn28 40x70 1 

Gelenkkreuz-00 


Schmiederohling-00 Schmiederohling Gesenk Nr. 111 1 

Strukturstückliste 

Die Strukturstückliste zeigt in übersichtlicher Form den kompletten Aufbau des Produkts und lässt sich 

aus der Baukastenstückliste ableiten. 


Ebene 

Mat. Nr. Bezeichnung 1 2 Menge 

Schaft-00 Gelenkschaft X 2 

Rund-00 Rund DIN 1013 9SMn28 40x70 X 1 

Nadellager-00 Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV X 4 

Scheibe-00 Scheibe 10-S X 4 

Sprengring-00 Sicherungsscheibe 15 DIN 6799 X 4 

Gelenkkreuz-00 Gelenkreuz X 1 

Schmiederohling-00 Gesenkschmiedeteil Gesenk Nr. 111 X 1 

Mengenstückliste 

Die Mengenstückliste beinhaltet die für das Produkt „Wellengelenk“ erforderlichen Rohstoffe und Zukaufteile 

und lässt sich ebenfalls aus der Baukastenstückliste ableiten. 

Das mit Kostensätzen bewertete Mengengerüst dieser Stückliste stellt die Materialeinzelkosten des 

Fertigprodukts dar. 

V 1.1 Seite 102





Rund-00 Rund DIN 1013 9SMn28 40x70 2 

Nadellager-00 Nadelkranz mit Buchse K10X14X10-TV 4 

Scheibe-00 Scheibe 10-S 4 

Sprengring-00 Sicherungsscheibe 15 DIN 6799 4 

Schmiederohling-00 Gesenkschmiedeteil Gesenk Nr. 111 1 


Baukastenstückliste 

In einer Baukastenstückliste sind alle Teile und Baugruppen der nächsttieferen Gliederungsstufe angeführt. 

Die Mengenangaben beziehen sich jeweils auf die im Stücklistenkopf mit der Menge 1 angegebene 

Baugruppe bzw. das Erzeugnis. 

Mengenstückliste 

In der Mengenstückliste sind alle für die Herstellung eines Produkts erforderlichen Einzelteile bzw. 

Baugruppen mit der Angabe der erforderlichen Gesamtmenge enthalten. Nicht ersichtlich ist jedoch 

die Gliederung der Einzelteile innerhalb des Produkts. 

Strukturstückliste 

Die Strukturstückliste weist alle Baugruppen und Einzelteile eines Produkts auf und strukturiert diese 

Komponenten entsprechend des Erzeugnisaufbaus bis zur niedrigsten Stufe. 

3.3.3 SAP ERP Stückliste 

Das mit Kostensätzen (Ist-, Plan- oder Standardkosten) bewertete Mengengerüst der Stückliste stellt 

die Materialeinzelkosten des Fertigprodukts dar. 

3.3.3.1 Allgemeines zur Stückliste im SAP ERP 

Nach dem Anlegen der Materialstämme kann die Stückliste im SAP ERP aufgebaut werden. Vor dem 

Anlegen der Stückliste sind folgende Fragen zu klären. 

Typ der Stückliste 

SAP stellt verschiedene Typen von Stücklisten zur Verfügung, abhängig davon, welche Objekte damit 

abgebildet werden sollen. Man unterscheidet zwischen Material-, Equipment-, Dokument- und Auftragsstückliste. 

V 1.1 Seite 103




In der WING GmbH wird vorerst nur die Materialstückliste verwendet. Die Equipmentstückliste dient 

der Verwaltung instandhaltungsrelevanter Anlagen; die Dokumentstückliste wird bei der Verwaltung 

komplexer Dokumentationen eingesetzt; Auftragsstücklisten werden mit Bezug zu einem Kundenauftrag 

in der Kundeneinzelfertigung verwendet. 

Gültigkeitsbereich 

Der räumliche Gültigkeitsbereich legt fest, wo die Stückliste gültig ist. Dies ist in unserem Fall das 

Werk 1000. Es handelt sich damit um eine werksbezogene Stückliste. 

Die zeitliche Gültigkeit gibt an, ab wann die Stückliste gültig ist. 

Verwendung 

Damit ist es möglich, unterschiedliche, bereichsspezifische Sichten der Stückliste zu definieren. So 

erstellt der Konstrukteur die Stückliste nach konstruktiven Gesichtpunkten; die Fertigung hingegen 

benötigt eine fertigungsgerechte Stückliste. 

Im Werk WING wird für alle Anwendungsbereiche die Fertigungsstückliste verwendet. 


V 1.1 Seite 104

3.3.3.2 Stückliste verwalten 



Über folgenden Pfad gelangt man zu den Stücklisten-Transaktionen. 

Stücklisten im SAP ERP werden hierarchisch aufgebaut. Man beginnt bei der Baugruppe und definiert 

dann im zweiten Schritt die dazugehörenden Komponenten. Der Transaktionscode ist CS01. 

Nach Eingabe der Daten der Baugruppe gelangt man durch Drücken der Enter-Taste zur Positionsübersicht. 

V 1.1 Seite 105



Positionsnummer: Vorgeschlagenes Gliederungsmerkmal, kann vom Benutzer überschrieben 

werden. 

Positionstyp: Lagerposition Position wird bestandsmäßig geführt 

Rohmaßposition Verschieden große Abschnitte eines lagerhaltigen 

Komponente: 

Materials werden in der Stückliste verwendet 

Bereits angelegtes Material 

Menge: Menge der Komponente bezogen auf die Basismenge der Baugruppe 

Nach der Eingabe der Daten ergibt sich folgendes Bild. Nach dem Sichern der Daten mit müssen 

noch die Komponenten der zweiten Ebene erfasst werden. Dazu wird wieder die Transaktion CS01 

aufgerufen und als Baugruppe GELENKKREUZ-00 eingegeben. Die Komponente ist das Material 

SCHMIEDEROHLING-00. 

V 1.1 Seite 106



Nach dem Sichern wird zuletzt mit der Transaktion CS01 der SCHAFT-00 als Baugruppe eingegeben. 

Die Komponente RUND-00 wird als Rohmaßposition definiert. 

In der nächsten Eingabemaske werden nun die Rohmaßlänge (70mm) und die benötigte Stückzahl 

definiert. 

V 1.1 Seite 107

3.3.3.3 Stücklistenauswertungen 



Nach dem Sichern kann die Stückliste mit verschiedenen Reports aufgelistet werden. 

Baukastenstückliste CS11 

Mittels des Werkzeugkastens im oberen Bereich (SAP Liste Viewer) kann sich der Sachbearbeiter 

eine „individualisierte“ Stückliste erstellen und als Variante speichern. 

V 1.1 Seite 108

Strukturstückliste CS12 



Ein Doppelklick auf eine Position der Stückliste öffnet sofort die Positionsübersicht des betreffenden 

Teils. 

V 1.1 Seite 109



Wird beim Aufruf der Stückliste der Button Sicht , und anschließend die variable Liste markiert, so 

lässt sich in der Folge die Stückliste mit Springen – Grafik in grafischer Form anzeigen. 

Mengenübersicht CS13 

Gibt eine rasche Übersicht aller Zukaufsteile, die in das Produkt eingehen. Gibt man in der Einstiegsmaske 

die Menge der benötigten Wellengelenke ein, so erhält man eine „Einkaufsliste“ der benötigten 

Teile mit ihren Mengen. 

V 1.1 Seite 110

3.4 Arbeitsplanung 




In der Abteilung Arbeitsvorbereitung der WING GmbH werden die für die Fertigung des Produkts „Wellengelenk“ 

erforderlichen Arbeitspläne erstellt. Diese Arbeitspläne beinhalten die für die Fertigung 

notwendigen Arbeitsvorgänge mit Angabe der entsprechenden Arbeitsplätze, sowie die vorgegebene 

Rüstzeit und Zeit je Einheit an den einzelnen Arbeitsplätzen. 

Die folgenden Seiten beinhalten die für die Herstellung des Produkts „Wellengelenk“ erforderlichen 

Arbeitspläne. Auf der rechten Seite der einzelnen Arbeitspläne befindet sich eine kurze Darstellung 

des Berechnungsschemas für die Zeit je Einheit. 

Diese besteht aus der Grundzeit für die planmäßige Durchführung der einzelnen Arbeitsvorgänge 

sowie einer zusätzlichen Verteilzeit von 10% der Grundzeit für unplanmäßige Tätigkeiten. 

Die bei der Ermittlung der Grundzeit verwendeten Methoden sind das Schätzen von Haupt- und Nebenzeiten 

und das Rechnen von Hauptzeiten. 

3.4.1.1 Arbeitsplan „Wellengelenk-00“ 

Arbeitsplan WING GmbH Ermittlung der Zeit je Einheit te 

Blatt Nr. Datum Bearbeiter Arbeitspl.-Nr. gültig von gültig bis th Hauptzeit 

1 01.01.2008 100-1.0.0 01.01.2008 + tn Nebenzeit 

= tg Grundzeit 

Nummer Benennung Zeichn.-Nr. Gültigkeitsbereich + tv Verteilzeit 

Wellengelenk-00 Wellengelenk 1.0 1 bis 999.999 Stück = te Zeit je Einheit 

Rohform -abmessung Werkstoff Rohgew. Fertiggew. Lager Nr. 

LMAT Verteilzeitzuschlagsatz 10% 

Fertigungs- tr te 

th tn tg tv te 

AVG Nr. Arbeitsvorgang 

Kostenst. Lohngruppe hilfsmittel [min] [min] Bemerkung [min] [min] [min] [min] [min] 

R-101 Rüsten 

5,00 

110 Montieren laut Montageanleitung 

250-Mont 

(SAP:12-12) 

Montagedorn 

1,75 1,34 

0,25 

Summe 

100 5,00 1,75 1,34 0,25 1,59 0,16 1,75 

Erstellt von Geprüft Genehmigt 

V 1.1 Seite 111



Montageanleitung 

Für die Durchführung der Montage des Produkts „Wellengelenk-00“ hat die Arbeitsvorbereitung der 

WING GmbH eine Montageanleitung erstellt. 

Montageanleitung 

Produkt: 

„Wellengelenk-00“ 

Einzelkomponenten: 

Schaft-00 

Gelenkkreuz-00 

2 

3 

1 

4 

Scheibe-00 

Nadellager-00 

Sprengring-00 

Ablaufbeschreibung: 

1) Arbeitsplatz und Montagevorrichtung vorbereiten 

2) „Schaft-00“ auf den Montagedorn schieben 

3) „Scheibe-00“ auf Zapfen 1 und 2 des „Gelenkkreuz-00“ schieben 

4) Zapfen 1 und 2 des „Gelenkkreuz-00“ in die Querbohrungen von „Schaft-00“ stecken. 

5) „Nadellager-00“ (eingefettet) mit Buchse auf Zapfen 1 des „Gelenkkreuz-00“ montieren 


7) Sichern der Buchsen der Nadellager auf Zapfen 1 und 2 mit „Sprengring-00“ 

8) „Scheibe-00“ auf Zapfen 3 und 4 des „Gelenkkreuz-00“ (2) schieben, das bereits im Schaft 

montiert ist 

9) Freien „Schaft-00“ auf Zapfen 3 und 4 des „Gelenkkreuz-00“ (2) stecken 



12) Sichern der Buchsen der Nadellager auf Zapfen 3 und 4 mit „Sprengring-00“ 

13) Funktionsprobe durchführen 

erstellt von: erstellt am: 

V 1.1 Seite 112

3.4.1.2 Arbeitsplan „Schaft-00“ 



Bei einer Losgröße von 1 – 999 Stück/Los soll der Gelenkschaft mit den konventionellen Fräs- und 

Drehmaschinen in der Mechanischen Fertigung hergestellt werden. 

Bei einer Losgröße >= 1000 Stück/Los soll dieser Teil jedoch mit den im Unternehmen verfügbaren 

NC-Maschinen hergestellt werden, da bei diesen hohen Stückzahlen die längere Rüstzeiten an diesen 

Maschinen nicht ins Gewicht fallen. 

Arbeitsplan (NC - Fertigung) WING GmbH Ermittlung der Zeit je Einheit te 


1 01.01.2008 100-1.1.1 01.01.2008 + tn Nebenzeit 



Schaft-00 Gelenkschaft 1.1 1.000 bis 999.999 Stück = te Zeit je Einheit 


Rund DIN 1013 40h9 9SMn28K LMAT Verteilzeitzuschlagsatz 10% 




Maschine rüsten, 


R-101 Stange laden, auf Anschlag anstellen 

60 

110 WZ wechseln, zustellen 

Wendes- 

0,05 

111 Plandrehen und Anfasen 

chneidpl. 

0,185 

112 

113 

114 

retour, WZ wechseln, zustellen 

Bohren D 19,75mm 


230-NCD 


HSS-Bohrer 

HSS-E 

1,843 

NC- 

Drehmaschine 0,62 

0,05 

0,05 

115 Reiben D 20mm H7 

Reibahle 

0,47 

116 retour, WZ wechseln, zustellen 

0,05 

117 

Summe 

Abstechen 

0,2 

100 60 1,843 1,475 0,200 1,675 0,168 1,843 

R-201 Maschine rüsten 

60 

210 Werkstück einspannen 

Spannvorr. 

0,75 

211 Fräsen Schlitz Breite 30mm 

1,08 

Spannvorrichtung um 90 Grad 

HSS-Schrupp- 

212 schwenken, Wz einspannen 

fräser 

0,3 

213 

214 

215 

216 

Fräsen Aussenkontur Schruppen 


Schlichten Aussenkontur 


240-NCF 


HSS-Schlichtfräser 

HSS-Bohrer 

8,034 

Vertikalfräsmaschine 

0,77 

0,44 

0,05 

0,05 

217 Bohren D 17,75mm 

0,774 


HSS-Reibahle 

0,05 

219 

220 

Reiben D 18mm H7 g 

zum Nut-Räumen einspannen, WZ 

wechseln, zustellen 

HSS-Stoßräumnadel 

1,69 

0,35 

221 

Summe 

Räumen Passfedernut 6P9 

1 

200 60 8,034 5,754 1,550 7,304 0,730 8,034 


V 1.1 Seite 113



Arbeitsplan (konventionelle Fertigung) WING GmbH Ermittlung der Zeit je Einheit te 


1 01.01.2008 100-1.1.0 01.01.2008 + tn Nebenzeit 



Schaft-00 Gelenkschaft 1.1 1 bis 999 Stück = te Zeit je Einheit 


Rund DIN 1013 40h9 9SMn28K LMAT Verteilzeitzuschlagsatz 10% 





R-101 

110 

111 

Summe 

Maschine rüsten 

Absägen auf Länge 70mm 

zurück und Werkstück umspannen 

220-MF 

(SAP: 12-8) 

Sägeblatt 

D315x3 

4 

0,770 

Säge 

0,20 

0,50 

100 4 0,770 0,200 0,500 0,700 0,070 0,770 


Werkstück einspannen in 

5 

210 

211 

3-Backen-Futter, Wz einspannen 

Plandrehen und Anfasen 

Wendeschneidpl. 

0,185 

1,50 

212 

213 

zurück, Bohrer einspannen, zustellen 


220-MF 


HSS-Bohrer 

6,199 

Drehmaschine 

0,62 

0,83 

214 zurück, Reibahle einspannen, zustellen 

HSS-E 

0,83 


zurück, Werkzeug ausspannen, 

Reibahle 

0,47 

216 

Summe 

Werkstück ausspannen, 

1,20 

200 5 6,199 1,275 4,360 5,635 0,564 6,199 

R-301 

310 

311 

Summe 

Maschine rüsten 

Werkstück spannen, zustellen 

Fräsen Schlitz Breite 30mm 

220-MF 


3-Backen- 

Futter 

6 

2,101 

Vertikalfräsmaschine 

1,08 

0,83 

300 6 2,101 1,080 0,830 1,910 0,191 2,101 


8 

410 Wz spannen, Werkstück spannen 

5,00 

411 Fräsen Aussenkontur Schruppen 

2,31 


0,83 

413 

414 

415 

Schlichten Aussenkontur 



220-MF 


Vertikalfräs- 

16,262 maschine 

1,32 

0,774 

0,83 


0,83 


retour, WZ auspannen, Werkstück 

1,69 

418 

Summe 

ausspannen 

1,20 

400 8 16,262 6,094 8,690 14,784 1,478 16,262 


5 


220-MF 

Räum- 

1,20 

511 Räumen Passfedernut 6P9 


maschine 

1,00 

512 

Summe 

retour Werkstück ausspannen 

1,20 

500 5 3,740 1,000 2,400 3,400 0,340 3,740 


V 1.1 Seite 114

3.4.1.3 Arbeitsplan „Gelenkkreuz-00“ 



Auch das Gelenkkreuz soll bei einer Losgröße von 1 – 999 Stück/Los mit den konventionellen Fräs- 

und Drehmaschinen in der Mechanischen Fertigung hergestellt werden und bei einer Losgröße >= 

1000 Stück/Los mit den im Unternehmen verfügbaren NC-Maschinen. 

Arbeitsplan (NC - Fertigung) WING GmbH Ermittlung der Zeit je Einheit te 


1 01.01.2008 100-1.2.1 01.01.2008 + tn Nebenzeit 



Gelenkkreuz-00 Gelenkkreuz 1.2 1.000 bis 999.999 Stück = te Zeit je Einheit 


Gesenkschmiedeteil 16MnCr5 LMAT Verteilzeitzuschlagsatz 10% 






30 


0,25 

111 Zentrierbohren Zapfen 1 0,10 

112 Spindel drehen 90 Grad 

0,05 

113 Zentrierbohren Zapfen 2 230-NCD 

HSS-Zent- 

NC- 

0,10 



rierbohrer 

1,100 Drehmasch. 

0,05 



0,05 


118 

Summe 

Werkstück ausspannen 0,20 

100 30 1,100 0,400 0,600 1,000 0,100 1,100 

R-201 Maschine , rüsten 

30 

210 Spitzen spannen 

0,20 

211 Plandrehen Zapfen 1 

0,035 

212 zurück und Werkzeugwechsel 

0,05 

213 LängsdrehenD 10.1,Freistich-Zapfen 1 

0,06 


0,05 

215 Plandrehen Zapfen 2 (links) 

0,035 


0,05 

217 LängsdrehenD 10.1,Freistich-Zapfen 2 230-NCD 

NC- 

0,06 

218 Werkstück Umspannen 


1,408 Drehmasch. 

0,20 


0,035 


0,05 


0,06 


0,05 

223 Plandrehen Zapfen 4(links) 

0,035 


0,05 


0,06 

226 

Summe 

Werkstück ausspannen 0,20 

200 30 1,408 0,380 0,900 1,280 0,128 1,408 

301 

Summe 

Einsetzen, 4 Zapfen härten 

Carbonitrieren 

300 1) 


8 


0,50 

411 Schleifen D10 h6-Zapfen 1 und 2 220-MFert. 

Schleif- 0,333 

412 Werkstück umspannen 

(SAP:12-8) 2,383 

maschine 

0,80 

413 Schleifen D10 h6-Zapfen 3 und 4 

0,333 

414 

Summe 

Werkstück ausspannen 

0,20 

400 8 2,383 0,666 1,500 2,166 0,217 2,383 


1) Arbeitszeit für Härten (Carbonitrieren) wird dem Auftrag nicht als Einzelkosten verrechnet, 

sondern ist im Gemeinkostenzuschlagsatz der Kostenstelle MFert. 12-8 enthalten. 

V 1.1 Seite 115



Arbeitsplan (konventionelle Fertigung) WING GmbH Ermittlung der Zeit je Einheit te 


1 01.01.2008 100-1.2.0 01.01.2008 + tn Nebenzeit 



Gelenkkreuz-00 Gelenkkreuz 1.2 1 bis 999 Stück = te Zeit je Einheit 


Gelenkschmiedeteil 16MnCr5 LMAT Verteilzeitzuschlagsatz 10% 


th tn 


Kostenst. Lohngruppe hilfsmittel [min] [min] Bemerkung [min] [min] 


6 

110 Werkstück in Teilkopf einspannen 

2,00 

111 Zentrierbohren Zapfen 1 

0,10 

112 Teilkopf drehen 90 Grad 

0,25 


220-MF 

HSS-ZentBohr- 

0,10 



rierbohrer 


0,25 


0,10 


0,25 


0,10 

118 Werkstück ausspannen 

0,20 

Summe 

100 6 3,685 0,400 2,950 3,350 0,335 3,685 


5 1,50 



0,035 


0,83 

213 LängsdrehenD , p 10.1,Freistich-Zapfen 1 

0,06 

214 Werkzeugwechsel 

1,60 


0,035 


0,83 

217 LängsdrehenD , 10.1,Freistich-Zapfen p 

2 220-MF 

Dreh- 0,06 

218 spannen und Werkzeugwechsel (SAP:12-8) 


1,70 


0,035 


0,83 


0,06 

222 zurück,umspannen Werkzeugwechsel 

1,60 


0,035 


0,83 


0,06 

226 

Summe 


0,20 

200 5 11,330 0,380 9,920 10,300 1,030 11,330 

301 

Summe 

Einsetzen, 4 Zapfen härten 

Carbonitrieren 

300 1) 


8 


0,50 

411 Schleifen D10 h6-Zapfen 1 und 2 220-MF 

Schleif- 0,333 

412 Werkstück umspannen 

(SAP:12-8) 2,383 

maschine 

0,80 

413 Schleifen D10 h6-Zapfen 3 und 4 

0,333 

414 

Summe 


0,20 

400 8 2,383 0,666 1,500 2,166 0,217 2,383 


1) Arbeitszeit für Härten (Carbonitrieren) wird dem Auftrag nicht als Einzelkosten verrechnet, 

sondern ist im Gemeinkostenzuschlagsatz der Kostenstelle MFert. 12-8 enthalten. 

V 1.1 Seite 116 

tg 

[min] 

tv 

[min] 

te 

[min]



3.4.1.4 Ermittlung der Haupt- und Nebenzeiten 

Für die Berechnung der Zeit je Einheit benötigt man die Haupt- bzw. Nebenzeiten der einzelnen Arbeitsvorgänge 

(siehe Tabelle rechts neben den einzelnen Arbeitsplänen), welche von der Abteilung 

Arbeitsvorbereitung ermittelt werden. 

Um den Ablauf bei der Ermittlung der Haupt- und Nebenzeiten zu veranschaulichen, wird dieser exemplarisch 

für die erforderlichen Arbeitsvorgänge bei der Fertigung des Gelenkschafts „Schaft-00“ an 

der Drehmaschine (Arbeitsgang 210 bis 216 – konventionelle Fertigung) näher erläutert. 

Die Hauptzeiten für spanabhebende Bearbeitungsverfahren (z.B. Drehen, Bohren, Reiben) mit automatischem 

Vorschub werden dabei mit nachfolgender Formel berechnet: 

Die Nebenzeiten (z.B. zurückfahren, Werkzeugwechsel, zustellen usw.) werden nach Erfahrungswerten 

geschätzt. 

210 – Einspannen in 3-Backenfutter, Werkzeug (Nebenzeit tn) 

Die Aufspannung des am Arbeitsplatz Säge auf 70 mm zugeschnitten Rundmaterials „Rund-00“ 

im 3-Backenfutter der Drehmaschine sieht folgendermaßen aus. 

Die dafür von der Arbeitsvorbereitung geschätzte Nebenzeit beträgt 1,5 min. 

211 – Plandrehen und Anfasen (Hauptzeit th) 

Beim Plandrehen wird eine Wendeschneidplatte verwendet, womit eine Schnittgeschwindigkeit 

von vc=395 m/min realisiert werden kann. Im ersten Schritt des Plandrehens kann mit folgenden 

Werten kalkuliert werden: s = 0,1 mm/Umdrehung, d = 40 mm 

Damit ergibt sich die Drehzahl mit n = 3143 Umdrehungen/min, wobei für diesen Arbeitsgang eine 

Drehzahl von nur 2500 U/min gewählt wird. Nun kann in die Formel zur Ermittlung der Hauptzeit 

eingesetzt werden, wobei ein Gesamtweg von L = 21 mm für den Planschnitt notwendig ist. Damit 

ergibt sich eine Hauptzeit th von 0,085 min. 

Für das Anfasen mit 2x45° wird eine Hauptzeit von 0,1 min berechnet, was insgesamt zu einer 

Hauptzeit von 0,185 Minuten für Plandrehen und Anfasen führt, was sich auch im entsprechenden 

Arbeitsplan wieder findet. 

V 1.1 Seite 117



212 – zurück, Bohrer einspannen, zustellen (Nebenzeit tn) 

Beim nachfolgenden Werkzeugwechsel und Zustellen wird bei der konventionellen Fertigung eine 

Nebenzeit von 0,83 min kalkuliert. 

213 – Bohren D 19,75 mm (Hauptzeit th) 

Beim nächsten Arbeitsschritt wird nun der Innendurchmesser 19,75mm vorgebohrt. Dazu wird ein 

HSS- Bohrer mit einer Schnittgeschwindigkeit vc von 30 m/min verwendet. Die weiteren Daten für 

diesen Bearbeitungsschritt: 

Vorschub s = 0,25 mm/Umdrehung, Gesamtweg L = 75 mm, Durchmesser d = 19,75 mm 

Damit ergibt sich eine Drehzahl von ungefähr 480 Umdrehungen/Minute und in weiterer Folge eine 

Hauptzeit für das Bohren von 0,62 Minuten. 

214 – zurück, Bohrer einspannen, zustellen (Nebenzeit tn) 



215 – Reiben D 20 H7 (Hauptzeit th) 

Im nächsten Schritt wird die Bohrung auf einen Durchmesser von 20 H7 gerieben. Dazu verwendet 

man eine Schälreibahle. Die Daten für diesen Bearbeitungsschritt: v=10m/min, s= 

1mm/Umdrehung, Gesamtweg L=75 mm, Durchmesser d = 19,75 mm 

Hiermit ergibt sich eine Drehzahl von 159 Umdrehungen/Minute und eine Hauptzeit beim Reiben 

von 0,47 Minuten. 

216 – zurück, Werkzeug ausspannen, Werkstück ausspannen (Nebenzeit tn) 



Die oben ermittelten Hauptzeiten sind sowohl für die konventionelle als auch für die NC-Fertigung 

anzusetzen. Die Nebenzeiten sind bei der NC-Fertigung jedoch erheblich niedriger, da bereits alle 

benötigten Werkzeuge in einem Werkzeugmagazin eingespannt sind. Weiters ist es bei einer NC- 

Maschine möglich, mit höherer Geschwindigkeit in eine neutrale Position zu fahren, bzw. sich wieder 

an das Werkstück zu nähern. Dies schlägt sich jedoch in einer wesentlich höheren Rüstzeit der NC- 

Maschine zu Buche. 

In analoger Weise werden auch für die anderen Arbeitsvorgänge die Hauptzeiten errechnet. Die Rüstzeiten 

sowie die Nebenzeiten werden jeweils geschätzt. 

V 1.1 Seite 118




Arbeitsplan 

Im Rahmen der Arbeitsplanung wird die Fertigung und Montage eines Produkts „auftragsunabhängig“ 

vorgeplant. Dabei wird festgelegt 

- in welcher Weise (Arbeitsvorgänge) 

- in welcher Reihenfolge (Arbeitsablauf) 

- auf welchen Arbeitsplätzen (Maschinen, Montagearbeitsplätze) 

- mit welchen Hilfsmitteln (Werkzeuge, Vorrichtungen) 

- mit welchem Zeitbedarf (Rüstzeit, Zeit je Einheit) 

die einzelnen Teile gefertigt bzw. das Produkt zusammengebaut werden sollen. 

Das Ergebnis der Arbeitsplanung wird in einem sogenannten Arbeitsplan zusammengefasst. Der Arbeitsplan 

ist demzufolge die auftragsunabhängige Dokumentation des geplanten Arbeitsablaufes für 

die Herstellung eines Produkts. 

Für die Arbeitsvorbereitung stellt der Arbeitsplan (mit seinen Vorgängen) die Grundlage für die betriebliche 

Kapazitätsplanung und die Terminierung dar. 

Rüstzeit tr 

Die Rüstzeit tr umfasst jene Arbeitsaufgaben, die nur einmalig anfallen, unabhängig davon wie viele 

Einheiten (Stück) der Gesamtauftrag umfasst. Dies sind Aufgaben wie 

- Vorbereitung auf die Arbeitsaufgabe (z.B. Werkzeug einspannen, Material holen, Zeichnung lesen, 

Auftragsgespräch mit Meister ) 

- das Rückversetzen des Arbeitsplatzes in die Ausgangssituation (z.B. Reinigen des Arbeitsplatzes 

am Ende des Auftrags usw). 

Zeit je Einheit te 

Sie ist die Zeit, die für die Durchführung der gesamten Arbeitsaufgabe an 

einer Einheit des Fertigungsauftrags benötigt wird. Sie setzt sich zusammen te = tg + tv + ter 

aus Grundzeit tg, Verteilzeit tv und Erholzeit ter. 

a) Grundzeit tg 

Sie ist die Zeit, die für die Durchführung der Arbeitsaufgabe an einer Ein- tg = th + tn 

heit des Fertigungsauftrags planmäßig erforderlich ist. Sie setzt sich zusammen 

aus der 

- Hauptzeit th in der ein unmittelbarer Arbeitsfortschritt am Produkt erzielt wird z.B. Eingriff des 

Meißels beim Drehen, Zusammenbau eines Produkts 

- Nebenzeit tn die für Nebentätigkeiten anfallen, welche nur mittelbar zur Erfüllung der Arbeitsaufgabe 

beitragen z.B. Werkstück ein- und ausspannen, Schlitten zurückfahren 

b) Verteilzeit tv 

Sie ist die Zeit, die bei der Durchführung der Arbeitsaufgabe zusätzlich zur tv = tg *Zv/100 

Grundzeit voraussichtlich unplanmäßig benötigt wird. Die Berechnung der 

Verteilzeit tv erfolgt aus der Grundzeit mit Hilfe des 

Verteilzeitzuschlagsatzes Zv [%]. Man unterscheidet zwischen 

- sachlicher Verteilzeit, welche die unplanmäßigen Tätigkeiten im Zusammenhang mit der Durchführung 

der Arbeitsaufgabe umfasst z.B. Reparatur bei Störungen, Warten auf Material, Werkzeugbruch 

usw. 

- persönliche Verteilzeit, welche die persönlichkeitsbedingten unplanmäßigen Unterbrechungen 

der Arbeitsaufgabe umfasst z.B. Rauchen, Privatgespräche, Gang zur Toilette usw. 

V 1.1 Seite 119



c) Erholzeit ter 

Sie ist die Zeit, die bei der Durchführung der Tätigkeit dem Erholen des ter = tg *Zer/100 

Mitarbeiters dient. Die Berechnung der Erholzeit ter erfolgt mit Hilfe des 

Erholzeitzuschlagsatzes Zer [%] 

Die Berücksichtigung von Erholzeit ist bei Tätigkeiten, welche mit erhöhter psychischer oder physischer 

Belastung zusammenhängt, gesetzlich vorgeschrieben (z.B. Tätigkeit in Gießerei, Kühlhaus, 

Kontrolltätigkeit usw.). Der entsprechende Erholzeitzuschlagsatz wird in einem solchen Fall von einem 

Arbeitsmediziner festgelegt. 

Schätzen von Haupt- und Nebenzeiten 

Das einfachste, aber auch ungenaueste Verfahren der Zeitermittlung ist das Schätzen. Die Zeitschätzung 

erfolgt hier ausschließlich anhand der Erfahrung des Mitarbeiters, der die Schätzung durchführt. 

Die Schätzung sollte nicht für den gesamten Arbeitsablauf erfolgen (=Gesamtschätzen), sondern einzelne 

Teilvorgänge (=unterteiltes Schätzen) sind getrennt zu Schätzen und die Teilschätzungen zu 

addieren. 

Rechnen von Hauptzeiten 

Zeiten für automatisch ablaufende Arbeitsvorgänge bei spanender Fertigung (z.B. Drehen, Fräsen, 

Bohren, Schleifen, Sägen usw.) können berechnet werden. Die unbeeinflussbare Hauptzeit für das 

Längsdrehen eines Drehteils ergibt sich beispielsweise wie folgt: 

l ü 

t h = 

n = 

L 

s * n 

v*1000 

d * π 

L 

l w 

L = Gesamtweg des automatischen Vorschubs [mm] 

s = Vorschub [mm/U] 

n = Drehzahl [U/min] 

v = Schnittgeschwindigkeit [m/min] 

d = Durchmesser [mm] 

d 

3.4.3 SAP ERP - Arbeitspläne 

l a 

L = l w + l a + l ü 

l w = Werkstücklänge [mm] 

l a = Anlauflänge [mm] 

l ü = Überlauflänge [mm] 

3.4.3.1 Allgemeines zum Arbeitsplan im SAP ERP 

Das mit Kostensätzen (Tarifen) bewertete Mengengerüst (Zeiten) der Arbeitspläne stellt im SAP ERP 

die Fertigungseinzelkosten des Produkts dar. Über die Verknüpfung der Vorgänge (Arbeitsplätze) des 

Arbeitsplanes mit den Leistungsarten der Kostenstelle ist der Arbeitsplan die Grundlage für die Ermittlung 

der Fertigungseinzelkosten. 

Im Arbeitsplan wird die Reihenfolge der einzelnen Arbeitsvorgänge definiert, um zum fertigen Erzeugnis 

zu gelangen. Diese Vorgänge werden an bestimmten Arbeitsplätzen durchgeführt. Der Arbeitsplan 

ist auftragsneutral – erst beim Anlegen eines Fertigungsauftrages wird der Arbeitsplan als Vorlage 

verwendet. Im Arbeitsplan sind die Vorgabezeiten für die Durchführung der einzelnen Arbeitsvorgänge 

hinterlegt. Damit wird er zur Grundlage für Durchlaufterminierung, Kapazitätsplanung und Produktkalkulation. 

V 1.1 Seite 120

Material 

Arbeitsplan 

Vorgang 20 

Vorgang 10 

nn Arbeitsplatz 

nn Texte 

n Steuerdaten 

n Zeiten 

A 

Material 



Materialkomponenten 

Fertigungshilfsmittel 

Prüfmerkmale 

Quelle: SAP AG 

Zu jedem Fertigungsmaterial kann ein Arbeitsplan anlegt werden für verschiedene Losgrößenbereiche, 

Verwendungen (Fertigung, Nacharbeit, Prototyp...) und Statuse (Erstellungsphase, Freigegeben...) 

Im Werk WING werden zusammengehörige Arbeitspläne über die Plangruppe zusammengefasst. Für 

das Produkt Wellengelenk wird die Plangruppe 0 vergeben. Eine Plangruppe identifiziert zusammen 

mit dem Plangruppenzähler einen Plan eindeutig. 

Arbeitsplan 

(Gruppenzähler 01) 

Arbeitsplangruppe 

Arbeitsplan 


Arbeitsplan 


Die Plangruppe kann man selbst im definierten Nummernkreis vergeben; andernfalls vergibt das SAP- 

System selbstständig eine Plangruppennummer im vorgegebenen Nummernkreis. 

Plantyp Normarbeitsplan 

Intervall von bis 

Externe Vergabe 00000000 49999999 

Interne Vergabe 50000000 99999999 

Alle Vorgänge sind einem Arbeitsplatz zugeordnet und erhalten damit die Informationen aus diesem 

vorher angelegten Arbeitsplatz. 

V 1.1 Seite 121




Standardmäßig werden alle Komponenten einer Stückliste dem ersten Vorgang im Arbeitsplan zugeordnet. 

Man kann eine Komponente jedoch auch einem anderen Vorgang im Arbeitsplan zuordnen. 

3.4.3.2 Arbeitspläne verwalten 

Folgender Menüpfad führt zur Arbeitsplanverwaltung. 


V 1.1 Seite 122

Normalarbeitsplan anlegen CA01 



Alle Arbeitspläne des Wellengelenkes werden der Plangruppe 0 zugewiesen. 

Nun werden im Kopfdetail jene Feldwerte gesetzt, die für den gesamten Arbeitsplan gültig sind. 

Plangruppenzähler: Identifiziert gemeinsam mit der Plangruppe den Arbeitsplan und wird vom 

System vergeben. 

Verwendung: Schlüssel, der angibt, in welchem Bereich der Plan verwendet wird. In der 

WING GmbH wird er stets auf 1= Fertigung gesetzt. 

Status Plan: Damit wird der Bearbeitungsstatus des Plans gesetzt. Wenn der Plan noch 

nicht fertig ist, wird er auf 1 = Erstellung gesetzt, wenn der Arbeitsplan fertig 

ist, muss er auf 4 = Freigegeben allgemein gesetzt werden. 

V 1.1 Seite 123



Losgröße: Hier wird die Unter- und Obergrenze definiert, für die der Plan gültig ist. 

Anschließend gelangt man mit dem Button zur Vorgangsübersicht. 

Bei der Eingabe der Arbeitsvorgänge geht man folgendermaßen vor: 

Es werden im Feld Arbeitsplatz die verwendeten Arbeitsplätze in ihrer richtigen Reihenfolge eingetragen. 

Ein anschließendes Drücken der Enter-Taste füllt die korrespondierenden Felder mit Werten, 

sofern sie im Arbeitsplatz gepflegt wurden. Dies sind vor allem Steuerschlüssel, Vorlageschlüssel mit 

Text, Vorgabezeiteinheiten und Leistungsgrad. Dadurch wird das Erfassen der Pläne wesentlich erleichtert. 

Nun müssen noch in der Vorgangsübersicht die bereits errechneten Vorgabezeiten eingetragen 

werden. 

Um ins Vorgangsdetail zu gelangen, markiert man die interessierenden Vorgänge und wählt Detail – 

Vorgangsdetail oder F6. 

Mit den Pfeiltasten kann man dann bequem zwischen den Vorgängen wechseln. 

Sofern man einen längeren Text zum Vorgang speichern möchte, wählt man . Nun öffnet sich der 

SAP Script Editor: 

V 1.1 Seite 124



Im nächsten Abschnitt des Vorgangsdetails kann man die Vorgabezeiten korrigieren. 

Der nächste Abschnitt des Vorgangsdetails befasst sich mit den Übergangszeiten. 

Hier gilt: Sind im Arbeitsplan keine Zeiten eingetragen, so werden die entsprechenden Zeiten aus dem 

Arbeitsplatz verwendet oder der Transportzeitmatrix entnommen. Siehe Kap. 2.6.3. 

V 1.1 Seite 125



Um die Durchlaufzeit der Aufträge zu verkürzen, kann gesplittet werden. Das heißt, der Fertigungsauftrag 

wird auf die zur Verfügung stehenden Einzelkapazitäten des Arbeitsplatzes aufgeteilt. Allerdings 

erhöhen sich damit die Rüst- und eventuelle Abrüst- zeiten. Um ein wirtschaftlich sinnloses Splitten bei 

kleinen Aufträgen zu vermeiden, kann eine Mindestbearbeitungszeit eingegeben werden, unterhalb 

der keine Splittung durchgeführt wird. 

Wenn die Durchlaufzeit des Fertigungsauftrages reduziert werden soll, können Arbeitsvorgänge überlappt 

werden. Das heißt, nachdem ein Teil der Losgröße beim Arbeitsvorgang gefertigt wurde, wird er 

gleich an den Nachfolgervorgang weitergereicht. Um den Transportaufwand gering zu halten, kann 

eine Mindestüberlappungszeit oder eine Mindestweitergabemenge definiert werden. In der WING 

GmbH wird die Mussüberlappung bei Aufträgen mit größeren Stückzahlen verwendet, die auf NC- 

Maschinen gefertigt werden. 

Im folgenden Segment ist darauf zu achten, dass die Kalkulationsrelevanz markiert ist. Die weiteren 

Felder des Vorgangsdetails sind vorerst für die WING GmbH ohne Bedeutung. 


Der folgende Pfad führt zu den Auswertungen für Arbeitspläne. 

V 1.1 Seite 126



Mit der Transaktion CA80 kann das Vorkommen von Arbeitsplätzen in Arbeitsplänen angezeigt werden. 

Dieser Report kann bei geplanten Änderungen von Arbeitsplätzen von Nutzen sein. Soll beispielsweise 

festgestellt werden, in welchen Arbeitsplänen der Arbeitsplatz DREH-00 vorkommt, so 

liefert dieser Report folgendes Ergebnis. 

Die Transaktion CA51 liefert eine detaillierte Übersicht der Arbeitspläne. Im Selektionsbild ist eine 

mannigfaltige Selektion des gewünschten Informationsgehaltes möglich. Wird der Report mit der Variante 

WING gestartet, so erhält man eine Liste aller im Werk WING vorhanden Arbeitspläne. 

V 1.1 Seite 127



CAP - Computer Aided Planning 

Im Kapitel 2.6.3. Arbeitsplatz wurde dem Arbeitsplatz BOHR-00 ein CAP-Verfahren zur Berechnung 

der Vorgabezeit bei spanender Bearbeitung zugeordnet. Dieses Verfahren wurde vom Verantwortlichen 

der WING GmbH geprüft und für alle Arbeitsplätze mit spanender Bearbeitung freigegeben. 

Deshalb wurde es auch dem Arbeitsplatz DREH-00 zugeordnet und kann nun zur Berechnung der 

Vorgabezeit im Arbeitsplan verwendet werden. 

Im Arbeitsplan SCHAFT-00 konventionelle Fertigung soll die Anwendung getestet werden. 

Ausgehend vom Vorgangsdetail verzweigt man auf Zusätze – CAP – Auswahl manuell 

Nun wird eine Eingabemaske zur Eingabe der notwendigen Daten angeboten. 

Das Icon führt zum nächsten Bild. 

V 1.1 Seite 128



Nochmaliges Betätigen der schließt die Transaktion ab. Der errechnete Wert wurde als Maschinenzeit 

in den Arbeitsplan übernommen. 

Die CAP – Verfahren in der WING GmbH sollen von einer zentralen Stelle aus erstellt, getestet und 

freigegeben werden. Im Laufe der Zeit wird so eine umfangreiche und komplexe Bibliothek von CAP- 

Berechnungsverfahren erstellt. 

3.4.4 SAP ERP - auftragsneutrale Terminierung 

Die Terminierung des Arbeitsplanes erfolgt auftragsneutral und dient der Ermittlung der Eigenfertigungszeit 

des Materials. Ist die Fertigungszeit zu groß, so kann durch verschiedene Maßnahmen versucht 

werden, sie zu verkürzen. Die Ergebnisse der Terminierung können danach in den Materialstamm 

übernommen werden. Arbeitspläne können auf zwei Arten terminiert werden: 

Beim Vorwärtsterminieren terminiert das System vorwärts ausgehend vom eingegebenen Eckstarttermin. 

Beim Rückwärtsterminieren terminiert das System rückwärts ausgehend vom eingegebenen 

Eckendtermin. 

V 1.1 Seite 129



Um Störungen zu berücksichtigen, können Pufferzeiten eingeplant werden. Vor Beginn der Fertigung 

die sog. Vorgriffszeit; nach der Fertigung die Sicherheitszeit. Diese werden im Horizontschlüssel des 

Materialstammes (Sicht Dispo 2) eingestellt. 

D u r c h l a u f z e i t 

Vorgriffszeit Vorgang 1 Vorgang 2 Vorgang 3 Sicherheitszeit 

ES TS TE EE 

Damit erhält man für den terminierten Arbeitsplan neben dem terminierten Start TS und terminiertem 

Ende TE einen Eckstarttermin ES und einen Eckendtermin EE. 

Die Durchlaufzeit eines Vorganges gliedert sich in folgende Abschnitte 

A R B E I T S V O R G A N G 

Warten Rüsten Bearbeiten Abrüsten Liegen Transport 

Übergangszeit D u r c h f ü h r u n g s z e i t Übergangszeit 

V o r g a n g s – D u r c h l a u f z e i t 

Von Bedeutung ist aber auch die Einsatzzeit, das ist jene Zeit, in welcher der Arbeitsplatz verfügbar 

ist. Dies wird durch Beginn- und Ende- zeit des Arbeitsplatzes angegeben. In der WING GmbH wird 

die Einsatzzeit durch das Schichtprogramm festgelegt. 

Ist das Ergebnis der Terminierung nicht zufriedenstellend, so kann durch Reduzierungsmaßnahmen 

die Durchlaufzeit verkürzt werden. 

Die Zeiten im Arbeitsplan können aus verschiedenen Quellen stammen. Die folgende Tabelle zeigt die 

Zeitanteile eines Vorganges, die Datenherkunft und mögliche Reduzierungsmöglichkeiten. Die fett 

gedruckten Herkunftsanteile haben eine höhere Priorität. 

Zeitanteil Herkunft Größe Reduzierung 

Wartezeit 

Rüst-, Abrüst-, 

Bearbeitungszeit 

Transportzeit 

Prozessbedingte 

Liegezeit 

Arbeitsplatz 

Arbeitsplan 

normale Wartezeit 

minimale Wartezeit 

Arbeitsplatz formelabhängig 

Arbeitsplan 

Transportzeitmatrix 

normale Transportzeit 

minimale Transportzeit 

Arbeitsplan formelabhängig 

Über Zusätze – Terminierung – Terminieren gelangt man zur Eingabemaske. 

minimale Wartezeit 

Splittung 

Überlappung 

minimale Transportzeit 

Splittung 

Überlappung 

V 1.1 Seite 130



Danach wird die Übersichtsvariante Zeitabschnitte ausgewählt und nach Enter gelangt man zur Terminierungsübersicht. 

Mit dem Button kann auf die andere Übersichtsvariante umgeschaltet werden. 

Eine grafische Anzeige erhält man über den Button . 

Die errechnete Dauer ist zu lange. Der Disponent muss reduzieren. Als erster Schritt wird versucht, 

V 1.1 Seite 131



durch Überlappung die Durchlaufzeit zu verringern. Im Arbeitsplan wird bei den ersten beiden Vorgängen 

die Mussüberlappung aktiviert und die Mindestweitergabemenge auf 100 gestellt. 

Eine erneute Terminierung zeigt nun folgendes Bild. 

Der Button zeigt die Basisdaten des Terminierungsergebnisses. Zum Vergleich noch 

einmal die Gegenüberstellung. 

V 1.1 Seite 132



Ist die Durchlaufzeit noch immer zu lange, so kann man versuchen, sie durch weitere Reduzierungsmaßnahmen 

zu verringern. Für eine Reduzierung stehen jetzt noch die Warte-, Transport- und Liegezeiten 

sowie die Vorgriffs- und Sicherheitszeit im definierten Ausmaß zur Verfügung. 

Führt man nun die Terminierung mit Reduzierungsstufe 3 durch, so erhält man folgendes Ergebnis: 

Eine weitere Verkürzung wäre nur durch Splittung auf mehr Einzelkapazitäten möglich. 

Aktualisierung des Materialstammes 

Sollen nun die terminierten Bearbeitungszeiten in den Materialstamm übertragen werden, so ist der 

Button am Ende des Terminierungsergebnisses zu drücken. Damit werden die aktualisierten 

Daten in eine Zwischendatei geschrieben. 

V 1.1 Seite 133



Mit der Transaktion CA96 kann nun diese Zwischendatei verwaltet und das Update des Materialstammes 

durchgeführt werden. Der Aufruf der Transaktion für den Fertigungssteuerer 030 liefert folgendes 

Bild. 

Durch Markieren des interessierenden Eintrages und Drücken von werden die momentanen 

Terminierungsdaten im Materialstamm und die zu übertragenden aus dem Arbeitsplan angezeigt. 

Durch Betätigen von werden die Daten im Materialstamm aktualisiert und stehen 

damit der korrekten Dispositionsrechnung zur Verfügung. 

V 1.1 Seite 134



4 DIE KOSTENRECHNUNG IN DER WING GMBH 

Die Durchführung einer Kostenrechnung ist nicht gesetzlich verpflichtend, es gibt daher auch keine 

verbindlichen externen Vorschriften hinsichtlich deren Gestaltung. Die Kostenrechnung kann daher 

individuell an die Anforderungen des jeweiligen Unternehmens angepasst werden. 

Ziel der Kostenrechnung 

Das Ziel der Kostenrechnung in der WING GmbH ist es, dem Management Informationsgrundlagen für 

betriebliche Entscheidungen zu liefern. Dies betrifft beispielsweise die Fragen: 

- Welche Kosten werden bei der Abwicklung eines Auftrags voraussichtlich anfallen 

(=Plankalkulation)? 

- Wie hoch sind die Kosten, die bei der Abwicklung eines Auftrags tatsächlich angefallen sind 

(=Nachkalkulation)? 

- Wie hoch sind die erwirtschafteten Deckungsbeiträge der abgewickelten Aufträge 

(=Deckungsbeitragsrechnung)? 

- In welchen Unternehmensbereichen fallen welche Kosten an (=Budget-Ist-Vergleich)? 

Im Kap. 3 dieser Arbeitsunterlage wird der generelle Aufbau der Kostenrechnung im Unternehmen 

WING GmbH erläutert. Die Kalkulation eines typischen Produktes erfolgt in Kap. 5. 

Kostenrechnung im SAP ERP 

Im SAP enthält das Modul CO (=Controlling) sämtliche Funktionalitäten des Bereichs Kostenrechnung. 

Im betriebswirtschaftlichen Schrifttum ist der Begriff „Controlling“ jedoch wesentlich weiter gefasst 

als Kostenrechnung. 

4.1 Personalkosten 


4.1.1.1 Jahrespersonalkosten 

Aus der Anzahl und der Bruttoentgelte der Mitarbeiter in den einzelnen Kostenstellen können die entsprechenden 

Jahrespersonalkosten für die Arbeiter, Angestellte und Lehrlinge ermittelt werden. Dabei 

müssen neben den Bruttoentgelten die Lohnnebenkosten in der Höhe von rund 53% (für Arbeiter und 

Angestellte) bzw. rund 40% (für Lehrlinge) des Bruttoentgelts berücksichtigt werden. 

Das Bruttoentgelt der Angestellten wird als Gehalt bezeichnet, das der Arbeiter als Lohn und das der 

Lehrlinge als Lehrlingsentschädigung. Bei den Arbeitern wird zusätzlich zwischen Arbeitern mit Fertigungslöhnen 

(= unmittelbar an der Herstellung der verkaufsfähigen Produkte beteiligt) und Arbeitern 

mit Hilfslöhnen (= innerbetriebliche Serviceleistungen) unterschieden. 

Die nachfolgende Tabelle zeigt einen Überblick über die im Unternehmen anfallenden Personalkosten 

(Bruttoentgelt inkl. Lohnnebenkosten) in den einzelnen Abteilungen der WING GmbH. 

V 1.1 Seite 135


Abteilung 

Kostenstelle 




V 1.1 Seite 136 

Arb. 

FL 

Arb 

HL 

Brutto- 

Ang. Lehrl. entgelt 

[€/Monat] 

LNK 

Personalkosten 

[€/JahrMA] 


[€/Jahr] 


Unternehmensleitung 600-VERW Geschäftsführer 1 7.000 53% 128.520 128.520 

Sekretariat 600-VERW Sekretariat 1 3.000 53% 55.080 55.080 


Materialwirtschaft 100-MAT Leiter Mat.wirtschaft 1 4.400 53% 80.784 80.784 

Einkauf 100-MAT Einkäufer 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Lager Material u. Zukaufte100-MAT Mitarbeiter-Lager 1 1.700 53% 31.212 31.212 

Produktion 

Produktion 210-AV Leiter Produktion 1 4.600 53% 84.456 84.456 

Arbeitsvorber. u. DISPO 210-AV Arbeitsvorbereiter 2 3.000 53% 55.080 110.160 

Mechanische Fertigung 220-MF Leiter Mechan. Fert. 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Zuschnitt 220-MF Zuschnitt 4 1.900 53% 34.884 139.536 

Blechbearbeitung 220-MF Blechbearbeitung 8 1.900 53% 34.884 279.072 

Stahlbau 220-MF Stahlbau 12 1.900 53% 34.884 418.608 

Drehen/Bohren/Schleifen 220-MF Drehen/Bohren/Schleifen 18 1.900 53% 34.884 627.912 

Fräsen 220-MF Fräsen 20 1.900 53% 34.884 697.680 

Finish 220-MF Finish 4 1.900 53% 34.884 139.536 

Mechanische Fertigung 220-MF Lehrling-Mechan. Fertigung 4 750 40% 12.600 50.400 

NC-Drehen 230-NCD Leiter NCD 1 3.300 53% 60.588 60.588 

NC-Drehen 230-NCD NC-Einsteller-Drehen 2 2.300 53% 42.228 84.456 

NC-Drehen 230-NCD NC-Dreher+Bearbeitungszentren 26 2.000 53% 36.720 954.720 

NC-Fräsen 240-NCF Leiter NCF 1 3.300 53% 60.588 60.588 

NC-Fräsen 240-NCF NC-Einsteller-Fräsen 2 2.300 53% 42.228 84.456 

NC-Fräsen 240-NCF NC-Fräser+Bearbeitungszentren 30 2.100 53% 38.556 1.156.680 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Leiter Montage 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Monteur-mechanisch 11 1.900 53% 34.884 383.724 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Monteur-elektrisch 6 1.900 53% 34.884 209.304 

Montage Mech. u. elektr. 250-MONT Lehrling-Montage 2 750 40% 12.600 25.200 

Instandhaltung 260-IH Leiter IH 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Instandhaltung 260-IH Instandhalter 1 2.200 53% 40.392 40.392 


Konstruktion und Entw. 300-KONSTRLeiter Konstruktion 1 4.800 53% 88.128 88.128 

Prroduktdatenmanag. 300-KONSTRProduktdatenverwaltung 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Serie 300-KONSTRKonstrukteur Serienmaschinen 2 3.000 53% 55.080 110.160 

Sondermaschinen 300-KONSTRKonstrukteur Sondermaschinen 6 3.000 53% 55.080 330.480 

Elektrik u. Steuerungen 300-KONSTRKonstrukteur Elektrik 2 3.000 53% 55.080 110.160 

Entwicklung F&E 300-KONSTREntwicklung 1 4.800 53% 88.128 88.128 


Vertrieb/Versand/Market. 400-VERTR Leiter Vertrieb/Versand/Marketing 1 4.800 53% 88.128 88.128 

Verkauf 400-VERTR Leiter Verkauf 0 

Sekretariat 400-VERTR Sekretariat 1 2.600 53% 47.736 47.736 

Direkt 400-VERTR Verkäufer-Direktkunden 2 3.300 53% 60.588 121.176 

Einzelhandel 400-VERTR Verkäufer-Einzelhandel 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Grosshandel 400-VERTR Verkäufer-Grosshandel 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Alternat. Vertiebswege 400-VERTR Verkäufer-Alt. Vetriebswege 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Marketing 400-VERTR Marketing 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Versand 400-VERTR Leiter Versand 0 

Versand 400-VERTR Mitarbeiter Versand 1 1.700 53% 31.212 31.212 

Lager Fertigteile u. Fertigp400-VERTR Mitarbeiter Lager LFTP 1 1.700 53% 31.212 31.212 

Verpackung 400-VERTR Mitarbeiter Verpackung 1 1.700 53% 31.212 31.212 

Kundendienst 400-VERTR Leiter Kundendienst 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Innendienst 400-VERTR Kundendienst-Innendienst 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Ersatzteilverkauf 400-VERTR Kundendienst-Ersatzteilverkauf 1 2.600 53% 47.736 47.736 

Aussendienst 400-VERTR Kundendienst-Aussendienst 2 2.600 53% 47.736 95.472


Abteilung 

Kostenstelle 




V 1.1 Seite 137 

Arb. 

FL 

Arb 

HL 

Brutto- 

Ang. Lehrl. entgelt 

[€/Monat] 

LNK 


[€/JahrMA] 


[€/Jahr] 

Qualitätssicherung 

Qualitätssicherung 500-QUAL Leiter Qualitätssicherung 1 4.400 53% 80.784 80.784 

Kontrolle 500-QUAL Mitarbeiter Qualitätssicherung 1 3.000 53% 55.080 55.080 

Verwaltung 

Verwaltung 600-VERW Leiter Verwaltung 1 4.800 53% 88.128 88.128 

Empfang 600-VERW Empfang 1 2.600 53% 47.736 47.736 

Rechnungswesen 600-VERW Leiter Rechnungswesen 0 

Finanzen 600-VERW Mitarbeiter-Finanzen 0 

Buchhaltung 600-VERW Mitarbeiter-Buchhaltung 2 3.000 53% 55.080 110.160 

Buchhaltung 600-VERW Lehrling-Buchhaltung 1 750 40% 12.600 12.600 

Controlling 600-VERW Mitarbeiter-Controlling 1 3.300 53% 60.588 60.588 

Serviceeinrichtungen 600-VERW Leiter Serviceeinrichtungen 0 

Personal HR 600-VERW Mitarbeiter-Personalverrechnung 2 3.000 53% 55.080 110.160 

Facility Management FM 600-VERW Mitarbeiter-Facility Management 0 

IT-Abteilung 600-VERW Mitarbeiter-IT 1 3.100 53% 56.916 56.916 

Fuhrpark 600-VERW Mitarbeiter-Fuhrpark 0 

Kantine 600-VERW Mitarbeiter-Kantine 0 

Die Summe der einzelnen Personalkosten in den einzelnen Unternehmensbereichen/Kostenstellen 

zeigt die folgende Tabelle. 


Kostenstelle 

Arb. 

FL 

Arb 

HL 


Ang. Lehrl. (inkl. LNK) 

[€/Jahr] 

Hilfslöhne 

(inkl. LNK) 

[€/Jahr] 

Gehälter 

(inkl. LNK) 

[€/Jahr] 

Lehrlingsentsch. 

(inkl. LNK) 

[€/Jahr] 

Unternehmensleitung 600-VERW 2 183.600 

Materialwirtschaft 100-MAT 1 2 31.212 135.864 

Arbeitsvorbereitung 210-AV 3 194.616 

Mechanische Fertigung 220-MF 66 1 4 2.302.344 60.588 50.400 

NC-Drehen 230-NCD 28 1 1.039.176 60.588 

NC-Fräsen 240-NCF 32 1 1.241.136 60.588 

Montage 250-MONT 17 1 2 593.028 60.588 25.200 

Instandhaltung 260-IH 1 1 40.392 60.588 

Konstruktion und Entw. 300-KONSTR 13 782.136 

Vertrieb/Versand/Marketing 400-VERTR 3 13 93.636 741.744 

Qualitätsmanagement 500-QUAL 2 135.864 

Verwaltung 600-VERW 8 1 473.688 12.600 

Summe 143 5 48 7 5.175.684 165.240 2.950.452 88.200 

Abkürzungen 

Arb. FL..........Arbeiter Fertigungslohn 

Arb. HL.........Arbeiter Hilfslohn 

Ang................Angestellter 

Lehrl...............Lehrling 

LNK................Lohnnebenkosten 

4.1.1.2 Fertigungsstundensatz 

Für die Arbeiter mit Fertigungslöhnen in den Kostenstellen Mechanische Fertigung, Montage, CNC 

Drehen und CNC Fräsen werden Fertigungsstundensätze als Basis für die Durchführung der Produktkalkulation 

ermittelt. 

Dabei werden die gesamten Fertigungslöhne der jeweiligen Abteilung durch die Summe der auf Aufträge 

verrechenbaren Stunden in dieser Abteilung dividiert. Als Berechnungsgrundlage werden die 

verrechenbaren Stunden des vergangenen Geschäftsjahres herangezogen.



Die durchschnittliche Anwesenheitszeit der Mitarbeiter mit Fertigungslöhnen in der WING GmbH ergibt 

sich aus der folgenden Tabelle 

Brutto-Jahresarbeitszeit (=52Wochenx5Tage) 260 Tage 

- Feiertage 1) 

11 Tage 1) durchschnittliche Feiertage pro Jahr 

- Urlaub 25 Tage die auf einen Arbeitstag fallen 

- Krankenstand 2) 

9 Tage 2) Durchschnittswerte der vergangenen 

- sonstige Verhinderungszeiten 2) 2 Tage Jahre in der WING GmbH 

Anwesenheitszeit 213 Tage 

tägliche Arbeitszeit (=38,5h/Woche / 5 Tage) 7,7 h/Tag 

Anwesenheitszeit 1640 h/Jahr 

Der Auslastungsgrad der Mitarbeiter in einer Abteilung ergibt sich aus dem Verhältnis zwischen Anwesenheitszeit 

und verrechenbare Stunden. 

Die Fertigungsstundensätze in den Abteilungen Mechanische Fertigung, Montage, CNC-Drehen und 

CNC-Fräsen ergeben sich daher wie folgt. 

Kostenstelle 


Arb. 

FL 


(inkl. LNK) 

[€/Jahr] 

V 1.1 Seite 138 

Arb. 

FL 

verrechenbare 

Stunden 

[h/JahrMA] 

Auslastungsgrad 

[%] 

Bezeichnung 

SAP 

Stundensatz 

[€/h] 

220-MF (SAP:12-8) Zuschnitt 4 139.536 

220-MF (SAP:12-8) Blechbearbeitung 8 279.072 

220-MF (SAP:12-8) 

220-MF (SAP:12-8) 

Stahlbau 

Drehen/Bohren/Schleifen 

12 

18 

418.608 

627.912 

2.302.344 66 1.449 88,4% 

Lohn 

Mech. 

Fert. 

24,07 

220-MF (SAP:12-8) Fräsen 20 697.680 

220-MF (SAP:12-8) Finish 4 139.536 

230-NCD (SAP:12-10) NC-Einsteller-Drehen 2 84.456 84.456 2 1.480 90,3% Rüsten NCD 28,53 

230-NCD (SAP:12-10) NC-Dreher+Bearbeitungszentren 26 954.720 954.720 26 1.597 97,3% Lohn NCD 23,00 

240-NCF (SAP:12-11) NC-Einsteller-Fräsen 2 84.456 84.456 2 1.480 90,3% Rüsten NCF 28,53 

240-NCF (SAP:12-11) NC-Fräser+Bearbeitungszentren 30 1.156.680 1.156.680 30 1.673 102,0% Lohn NCF 23,05 

250-MONT (SAP:12-12) 

250-MONT (SAP:12-12) 

Monteur-mechanisch 

Monteur-elektrisch 

11 

6 

383.724 

209.304 

593.028 17 1.378 84,0% 

Lohn 

Montage 

25,31 

Da die Kalkulation losgrößenabhängig erfolgt, ist es notwendig, einen eigenen Stundensatz für die 

Maschineneinsteller (=Rüsten) in den NC-Bereichen auszuweisen. 


Lohnnebenkosten 

Als Lohnnebenkosten wird jener Teil der Personalkosten bezeichnet, der über das Bruttoentgelt hinaus 

vom Arbeitgeber zu tragen ist. Dies umfasst 

- Sozialabgaben wie den Dienstgeberanteil zur Sozialversicherung (DGA-SV), Dienstgeberanteil 

zum Familienlastenausgleichsfond (DGA-FLAF), Zuschlag zum Dienstgeberanteil, Kommunalsteuer, 

Beiträge zur Abfertigungskassa 

- Sonderzahlungen für das 13. und 14. Monatsentgelt (Urlaubs- und Weihnachtsgeld) 

Die Bezugsbasis für die Ermittlung der Höhe der Lohnnebenkosten ist das vereinbarte Bruttoentgelt. Die 

Lohnnebenkosten für Sozialabgaben und Sonderzahlungen betragen rund 53% des vereinbarten Brutto- 

Monatsentgelts für Arbeiter und Angestellte bzw. rund 40% für Lehrlinge.



In der tagespolitischen Diskussion wird häufig ein Lohnnebenkostensatz von rund 100% genannt. Auf 

diesen Prozentsatz kommt man, wenn man als Basis nicht das Bruttoentgelt in €/Monat heranzieht, sondern 

wie früher bei Arbeitern meist üblich den Bruttolohn in €/h Anwesenheitszeit. Das Entgelt für die 

Nichtanwesenheitszeit (Urlaub, Krankenstand usw.) ist dabei im Lohnnebenkostensatz inkludiert. 

Jahrespersonalkosten 

Die Jahrespersonalkosten eines Mitarbeiters setzen sich aus dem Brutto-Monatsentgelt und den Lohnnebenkosten 

für Sozialabgaben und Sonderzahlungen zusammen. 

⎛ Lohnnebenkosten[%] 

⎞ 

Jahrespersonalkosten [€ / Jahr] 

= Bruttomonatsentgelt 

[€/Monat] * ⎜1+ 

⎟ * 12 

⎝ 

100 ⎠ 

Fertigungsstundensatz 

Die Ermittlung des Fertigungsstundensatzes eines Mitarbeiters erfolgt über die entsprechenden Jahrespersonalkosten 

und die auf Aufträge verrechenbaren Stunden der Mitarbeiter. 

Jahrespersonalkosten 

[€/Jahr] 

Fertigungs stundensatz 

[€/h] = 

verrechenbare 

Stunden [h/Jahr] 


Tarife 

Der Fertigungsstundensatz wird in der SAP-Terminologie als Tarif (je Fertigungsstunde bzw. Maschinenstunde) 

bezeichnet. Tarife werden im SAP entweder manuell gesetzt oder aus der Kostenstellenplanung 

(Kostenplanung und Leistungsplanung) abgeleitet (Details dazu siehe ACME Unterlagen – 

SAP-CO). 

Die Grundlage für manuell gesetzte Tarife sind Berechnungen, welche außerhalb des SAP ERP Systems 

durchgeführt werden und anschließend im SAP ERP System erfasst werden. 

Weiters könnte der allgemeine Marktpreis (für vergleichbare Leistungen) als Richtschnur für die Festlegung 

der manuellen Tarife herangezogen werden. 

Die Fertigungsstundensätze der WING GmbH können über die Transaktion KSBT angezeigt werden. 

Der entsprechende Bericht ist über folgenden Pfad zu finden. 

V 1.1 Seite 139



Die hinterlegten Tarife sucht man über die entsprechenden Kostenstellen. Die relevanten Kostenstellen 

sind 12-8, 12-10, 12-11,12-12 und werden über die Mehrfachselektion im SAP ERP ausgewählt. 

Das Ergebnis zeigt die Fertigungsstundensätze und die Maschinenstundensätze, die auch als Tarife 

zu pflegen sind. Das Bild zeigt die Kostenstellen, die Leistungsarten, die zugehörigen Kurztexte und 

die für das Fallbeispiel relevanten Tarife in der Spalte „Tarif gesamt“. Die Zusammenhänge zwischen 

Kostenstelle, Leistungsart und Tarif sind im Kapitel 4.3.4 beschrieben. 

V 1.1 Seite 140

4.2 Kostenartenrechnung 




Die in der WING GmbH im vergangenen Geschäftsjahr angefallenen Aufwendungen sind aus der 

Finanzbuchhaltung (Saldenliste der Kontenklassen 5,6,7 und 8) zu entnehmen. 

4.2.1.1 Betriebsüberleitungsbogen (BÜB) 

Im Rahmen der Kostenartenrechnung werden die Aufwendungen in Kosten übergeleitet. Dabei wird 

neutraler Aufwand ausgeschieden und kalkulatorische Kosten (kalkulatorische Abschreibung, kalkulatorische 

Zinsen, Kalkulatorische Wagnisse) hinzugezählt. 

Die Durchführung der Kostenartenrechnung erfolgt systematisch mit Hilfe eines „Betriebsüberleitungsbogens“ 

(BÜB). 

Betriebsüberleitungsbogen (BÜB) 

Konto- 

Nr. 

Bezeichnung 

Aufwand / Kosten 

in % Aufwand 

[€/Jahr] 

Abgrenzung 

- + 

Kosten 

[€/Jahr] 

Einzelkosten 

EK 

Gemeinkosten 

GK 

510000 Rohstoffverbrauch 37,7% 8.000.000 8.000.000 8.000.000 

520000 Verbrauch von bez. Fertigteilen 0,4% 80.000 80.000 80.000 

530000 Hilfs- und Betriebsstoffverbrauch 0,6% 125.000 125.000 125.000 

600000 Löhne inkl. LNK 24,4% 5.175.684 5.175.684 5.175.684 

601900 Hilfslöhne inkl. LNK 0,8% 165.240 165.240 165.240 

620000 Gehälter inkl. LNK 13,9% 2.950.452 2.950.452 2.950.452 

630000 Lehrlingsentschädigung inkl. LNK 0,4% 88.200 88.200 88.200 

670000 sonnstige Sozialaufwendungen 0,2% 50.000 50.000 50.000 

704000 buchhalterische Abschreibung 8,6% 1.825.736 1.825.736 0 0 

706000 geringwertige Wirtschaftsgüter 0,2% 51.000 51.000 51.000 

714000 sonstige Steuern und Abgaben 0,2% 50.000 50.000 50.000 

720000 Instandhaltung 0,9% 200.000 200.000 200.000 

722000 Entsorgungsaufwand 0,1% 25.000 25.000 25.000 

723000 Stromkosten 2,5% 537.680 537.680 537.680 

730000 Transportaufwand 0,9% 200.000 200.000 200.000 

732000 Kfz-Aufwand 0,8% 180.000 180.000 180.000 

739000 Telefon und Internet 1,2% 245.000 245.000 245.000 

740000 Miete 0,2% 47.670 47.670 47.670 

760000 Büromaterial 0,4% 80.000 80.000 80.000 

763000 Fachliteratur und Zeitungen 0,1% 22.000 22.000 22.000 

765000 Werbung und Repräsentation 2,4% 500.000 500.000 500.000 

770000 Versicherungen 0,7% 145.000 145.000 145.000 

775000 Beratungsaufwand 0,2% 50.000 50.000 50.000 

777000 Aus-und Fortbildng 0,5% 100.000 100.000 100.000 

779000 Spesen des Geldverkehrs 0,0% 10.000 10.000 10.000 

781000 Aufwand aus Inventurdifferenzen 0,1% 28.000 28.000 0 0 

784000 Forderungsausfälle 0,2% 45.000 45.000 0 0 

787000 sonstiger betrieblicher Aufwand 0,1% 30.000 30.000 30.000 

828000 Zinsaufwand 1,0% 220.000 220.000 0 0 

kalkulatorische Abschreibung 1.800.874 1.800.874 1.800.874 

kalkulatorische Wagnisse 100.000 100.000 100.000 

kalkulatorische Zinsen 286.560 286.560 286.560 

Summe 100% 21.226.662 21.295.360 13.255.684 8.039.676 

4.2.1.2 Kalkulatorische Kosten 

In der Kostenartenrechnung der WING GmbH werden folgende kalkulatorische Kosten angesetzt. 

V 1.1 Seite 141



kalkulatorische Abschreibung 

Bei der Festlegung der kalkulatorischen Abschreibung zur Berücksichtigung der Wertminderung des 

abnutzbaren Anlagevermögens in der Kostenrechnung ist man im Gegensatz zur buchhalterischen 

Abschreibung (siehe Kap. 2.6.1.1) frei von gesetzlichen Vorschriften. 

In der WING GmbH wird daher bei der Ermittlung der kalkulatorischen Abschreibung eine andere Nutzungsdauer 

herangezogen als bei der Berechnung der buchhalterischen Abschreibung. 

ANLAGENVERZEICHNIS 

Kostenstelle Art /Type An- Ansch.wert kalk.ND kalk. AfA 

zahl [Euro] [Jahre] [Euro/Jahr] 

220-MF Bandsäge Shark 332 NC EVO 1 24.980 3,95 6.324 

220-MF Kreissäge Tiger 352 NC 1 20.400 3,95 5.165 

220-MF Tafelschere SX 3006 2 75.600 5,26 14.373 

220-MF Abkantpresse SPB 3130 2 162.600 5,26 30.913 

220-MF Säulenbohrmaschine B-35 1 10.450 3,95 2.646 

220-MF Bohrwerk 1 20.000 5,26 3.802 

220-MF Presse TPH6, öl-hydraulisch 1 8.980 3,95 2.273 

220-MF Spitzendrehmaschine EMCOMAT 20 D 5 163.950 5,26 31.169 

220-MF EMCO Werkzeugfräsmaschine FB-5 4 231.960 3,95 58.724 

220-MF Universalfräsmaschine 6 600.000 3,95 151.899 

220-MF Universal Rundschleifmaschine MPC 1023 1 194.230 5,26 36.926 

220-MF Profilschleifmaschine FS 840 SC 1 82.040 5,26 15.597 

220-MF Einrichtung Stahlbau 1 100.000 3,95 25.316 

220-MF Einrichtung Finisch 1 150.000 5,26 28.517 

230-NCD EMCO CNC-Drehzentrum MaXXturn 65 SM 4 775.156 5,26 147.368 

230-NCD NC Drehzentrum 9 1.800.000 5,26 342.205 

230-NCD Einrichtung NC-Drehen 1 257.740 5,26 49.000 

240- NCF EMCO Vertikal-Bearbeitungszentrum MC 75-50 5 720.465 5,26 136.971 

240- NCF NC-Bearbeitungszentrum 10 3.000.000 5,26 570.342 

240- NCF Einrichtung NC-Fräsen 1 373.460 5,26 71.000 

250-MONT Einrichtung Montage 1 100.000 5,26 19.011 

100-MAT Eintrichtung Materialwirtschaft 1 500.000 15,00 33.333 

210-AV Einrichtung Arbeitsvorbereitung 1 15.000 10,00 1.500 

260-IH Einrichtung Instandhaltung 1 6.000 10,00 600 

500-QUAL Einrichtung Qualitätsmanagement 1 6.000 10,00 600 

300-KONSTR Einrichtung Konstruktion und Entwicklung 1 78.000 10,00 7.800 

600-VERW Einrichtung Verwaltung 1 27.000 10,00 2.700 

400-VETR Einrichtung Vertrieb 1 48.000 10,00 4.800 

Summe 9.552.011 1.800.874 

Abkürzungen 

Ansch.wert...Anschaffungswert ND..................Nutzungsdauer 

kalk. kalkulatorische Abschreibung 

Wird eine kalkulatorische Abschreibung berücksichtigt, muss die buchhalterische Abschreibung im 

BÜB ausgeschieden werden. 

kalkulatorische Wagnisse 

Da in den letzten Jahren die Höhe der Forderungsausfälle stark schwankend war, wurde in der WING 

GmbH festgelegt, dass zukünftig in der Kostenrechnung kalkulatorische Wagnisse für Forderungsausfälle 

in der Höhe von 0,25% des geplanten Jahresumsatzes berücksichtigt werden. Da im aktuellen 

Jahr ein Jahresumsatz von 25 Mio € erwartet wird, sind kalkulatorische Wagnisse für Forderungsausfälle 

von 62.500,- anzusetzen. 

Außerdem werden kalkulatorische Wagnisse für Inventurdifferenzen (=Schwund) in der Höhe von 

37.500 €/Jahr angesetzt. Die tatsächlichen Forderungsausfälle und Aufwendungen aus Inventurdifferenzen 

müssen im BÜB ausgeschieden werden. 

V 1.1 Seite 142



kalkulatorische Zinsen 

Von der Muttergesellschaft ACME GmbH ist festgelegt, dass eine Mindestverzinsung des im Anlagevermögen 

durchschnittlich gebundenen Kapitals von 6% erreicht werden muss. Damit ergeben sich 

kalkulatorische Zinsen von 286.560,- €. Die angefallenen Aufwendungen für Fremdkapitalzinsen müssen 

im BÜB ausgeschieden werden. 

4.2.1.3 Einzelkosten - Gemeinkosten 

Zusätzlich erfolgt im Rahmen der Kostenartenrechnung die Einteilung der Kosten in Einzelkosten und 

Gemeinkosten. 


Kontenklasse 

In Österreich ist die grundsätzliche Gliederung der Konten für die Finanzbuchhaltung im Rechnungslegungsgesetz 

(RLG) vorgeschrieben. Dieser sieht 10 Kontenklassen vor. 

Jedes Konto hat eine Nummer, wobei die erste Zahl der Nummer die Zugehörigkeit zu einer bestimmten 

Kontenklasse ausdrückt (z.B. 160000 Handelsware, 280000 Bankkonto, 760000 Büromaterial usw. 

Saldenliste 

Die Saldenliste ist eine listenförmige Darstellung der Konten der Finanzbuchhaltung mit zusätzlicher 

Angabe der Gesamtsumme der im Laufe des Geschäftsjahres auf das jeweilige Konto gebuchten Beträge. 

neutraler Aufwand 

In manchen Unternehmen wird festgelegt, dass bestimmte Aufwendungen aus der Finanzbuchhaltung 

nicht unmittelbar in die Produktkalkulation und damit in den Verkaufspreis des Produkts einfließen. Daher 

werden diese im Rahmen der Betriebsüberleitung als neutraler Aufwand ausgeschieden d.h. sie 

werden nicht als Kosten berücksichtigt. Neutrale Aufwendungen sind beispielsweise 

- betriebsfremde Aufwendungen z.B. Reparatur nicht betrieblich genutzter Gebäude 

- außerordentliche Aufwendungen z.B. Forderungsausfälle (wenn entsprechende kalkulatorische 

Wagnisse angesetzt werden) 

- sonstige neutrale Aufwendungen z.B. Fremdkapitalzinsen, buchhalterische AfA (wenn entsprechende 

kalkulatorische Zinsen bzw. kalkulatorische AfA angesetzt werden) 

AUFWAND (aus Finanzbuchhaltung) 

neutraler 

Aufwand 

- betriebsfremde 

- außerordentliche 

- sonstige neutrale 

Aufwendungen 

Zweckaufwand 

Grundkosten 

KOSTEN (für Kostenrechnung) 

Aufwendungen für 

betriebsbedingte, gewöhnliche 

Leistungen 

kalkulatorische 

Kosten 

- kalk. Abschreibung 

- kalk. Zinsen 

- kalk. Wagnisse 

V 1.1 Seite 143



kalkulatorische Abschreibung 

Im Unternehmen vorhandenes abnutzbares Anlagevermögen (z.B. Gebäude, Maschinen, Einrichtungen 

usw.) unterliegt durch den Gebrauch einer laufenden Wertminderung. Diese Wertminderung muss in der 

Buchhaltung als Aufwand und in der Kostenrechnung als Kosten berücksichtigt werden. 

Der Unterschied zwischen der buchhalterischen und der kalkulatorischen Abschreibung ist 

- die Ermittlung der buchhalterischen Abschreibung ist an gesetzliche Vorschriften gebunden (z.B. 

lineare Abschreibung, vorgeschriebene Nutzungsdauer, Anschaffungswert als Abschreibungsbasis), 

- die kalkulatorische Abschreibung für die Kostenrechnung kann individuell festgelegt werden (z.B. 

lineare, progressive oder degressive Abschreibung, frei gewählte Nutzungsdauer, Anschaffungswert 

oder Wiederbeschaffungswert als Abschreibungsbasis). 

Anschaffungswert bzw. 

Widerbeschaffungswert [€] 

0 1 2 3 4 5 

kalkulatorische Anschaffungs- bzw. Wiederbeschaffungswert 

= 

Abschreibung . Nutzungsdauer 

Nutzungsdauer [Jahre] 

Wird eine von der buchhalterischen Abschreibung abweichende kalkulatorische Abschreibung in der 

Kostenrechnung berücksichtigt, muss die buchhalterische Abschreibung im Rahmen der Betriebsüberleitung 

als neutraler Aufwand ausgeschieden werden. 

Kalkulatorische Wagnisse 

Die betriebliche Geschäftstätigkeit birgt Risiken, die im vor hinein schwer abzuschätzen sind. Solche 

Risiken sind beispielsweise Anlagenwagnis (z.B. Maschinenschaden, Umweltkatastrophen), Entwicklungswagnis 

(z.B. fehlgeschlagene Entwicklungsprojekte), Bestandswagnis (z.B. Diebstahl, Bruch), 

Gewährleistungswagnis (z.B. Nachbesserungen, Schadenersatz), Zahlungsausfallswagnis (z.B. Konkurs 

oder Ausgleichs eines Gläubigers) 

Tritt ein Schaden durch ein solches Risiko ein, so fallen entsprechende Aufwendungen in der Finanzbuchhaltung 

an, die als Kosten in den Verkaufspreis der Produkte eingehen. Da diese Schadensfälle 

jedoch sehr unregelmäßig anfallen können, würde der Verkaufspreis der Produkte stark schwanken. 

Mithilfe der kalkulatorischen Wagnisse besteht die Möglichkeit, diese in unregelmäßiger Höhe anfallenden 

Aufwendungen über mehrere Jahre zu vergleichmäßigen und entsprechende Durchschnittswerte in 

den Verkaufspreis der Produkte einzurechnen. 

Kalkulatorische Zinsen 

Das im Unternehmen vorhandene betriebsnotwendige Vermögen wird zum Teil über Eigenkapital und 

zum Teil über Fremdkapital finanziert. Die Bereitstellung des Fremdkapitals verursacht Aufwendungen 

und damit auch Kosten in Form von Fremdkapitalzinsen. 

Die Bereitstellung des Eigenkapitals durch die Eigentümer des Unternehmens verursacht jedoch keine 

Aufwendungen in der Finanzbuchhaltung. 

Um jedoch über den Verkaufspreis der Produkte auch eine Verzinsung des von den Eigentümern zur 

Verfügung gestellten Kapitals zu erzielen, besteht die Möglichkeit, in der Kostenrechnung kalkulatorische 

Zinsen für das gesamte „betriebsnotwendige Vermögen“ zu berücksichtigen. 

V 1.1 Seite 144



Die tatsächlich angefallenen Aufwendungen für Fremdkapitalzinsen müssen vorher im Rahmen der 

Betriebsüberleitung als neutrale Aufwendung ausgeschieden werden. Die kalkulatorischen Zinsen ergeben 

sich somit aus 

kalk. 

Zinsen [€/Jahr] 

ikalk 

[%] 

= betriebsnotwendiges 

Vermögen [€] * 

100 

Der kalkulatorischen Zinssatz ist ein Mischzinssatz zwischen Eigenkapitalzinssatz (=erzielter Zinssatz 

bei alternativer Veranlagung am Kapitalmarkt) und Fremdkapitalzinssatz (=für Fremdkapital zu bezahlende 

Zinsen) im Verhältnis des im Unternehmen eingesetzten Fremdkapitals und Eigenkapitals. 

Einzelkosten - Gemeinkosten 

Unter Einzelkosten versteht man jene Kosten, die den vom Unternehmen hergestellten Produkten bzw. 

Dienstleistungen direkt zugerechnet werden (z.B. Fertigungsmaterial, Fertigungslöhne). 

Unter Gemeinkosten werden jene Kosten verstanden, die den Produkten bzw. Dienstleistungen nicht 

direkt zugerechnet werden, weil 

- kein unmittelbarer Leistungszusammenhang besteht (z.B. Schmiermittel, Hilfslöhne, Heizung, Instandhaltung, 

Versicherung, Mietkosten) 

- eine direkte Zurechnung zu bestimmten Produkten bzw. Dienstleistungen unwirtschaftlich wäre 

(z.B. Strom, Hilfsmaterial) 


Finanzbuchhaltung - Kostenrechnung 

Im SAP ERP entsprechen die primären Kostenarten weitgehend den Aufwandskonten der Finanzbuchhaltung. 

Damit ist zumindest in diesem - vom Kostenvolumen her gesehen überwiegenden - Teil 

eine eindeutige Abstimmung zwischen Finanzbuchhaltung (=externes Rechnungswesen) und Kostenrechnung 

(=internes Rechnungswesen) sichergestellt. 

In einem integrierten System, wie es jeder SAP Anwender anstreben wird, muss das Unternehmensergebnis 

(laut Finanzbuchhaltung) jederzeit in das Betriebsergebnis (laut Kostenrechnung) überführbar 

sein. Aus diesem Grund sind – im Rahmen der betrieblichen Abgrenzung – die Abweichungen 

zwischen Kosten und Aufwendungen (neutraler Aufwand, kalkulatorische Kosten) eindeutig und klar 

nachvollziehbar zu definieren. 

Einen weiteren Unterschied zwischen Finanzbuchhaltung und Kostenrechnung stellt die in der Kostenrechnung 

erforderliche unterjährige zeitliche Abgrenzung dar. Während in der Finanzbuchhaltung das 

Ergebnis periodenrein –bezogen auf das Geschäftsjahr - ausgewiesen werden muss, ist in der Kostenrechnung 

der Kalendermonat die übliche Abschlussperiode. Es sind CO-intern unterjährige zeitliche 

Abgrenzungen – auf Monatsebene- durchzuführen. 

Primäre – sekundäre Kostenarten 

Die primären Kostenarten entsprechen den Sachkonten der Gewinn- und Verlustrechnung der Finanzbuchhaltung. 

Voraussetzung für die Anlage einer primären Kostenart ist daher die Existenz des 

entsprechenden Sachkontos in der Finanzbuchhaltung. Die primäre Kostenart wird zwingend mit dem 

gleichen Schlüssel wie das FI-Sachkonto angelegt. 

Für weitere Verrechnungen (Umlagen und innerbetriebliche Leistungsverrechnung) innerhalb der Kostenrechnung 

werden sekundäre Kostenarten verwendet. Sekundäre Kostenarten kann man sich (bildlich 

gesprochen) als Rucksack zum Transport von Kosten zwischen verschiedenen Controllingobjekten 

(z.B. Kostenstellen, Innenaufträge oder Fertigungsaufträge) vorstellen. 

V 1.1 Seite 145

4.3 Kostenstellenrechnung 




Die Kostenstellenrechnung in der WING GmbH dient zur Ermittlung der Gemeinkostenzuschlagsätze 

sowie der Ermittlung von Maschinenstundensätzen für die NC-Maschinen als Basis für die Kalkulation 

der vom Unternehmen hergestellten Produkte. 

Systematisch erfolgt die Kostenstellenrechnung mit Hilfe eines Betriebsabrechnungsbogens (BAB) 

sowie der Maschinenstundensatzberechnung für die CNC-Maschinen. 

4.3.1.1 Betriebsabrechnungsbogen (BAB) 

Die im Unternehmen in der vergangenen Periode angefallenen Kosten sind aus dem Betriebsüberleitungsbogen 

(BÜB) zu entnehmen. Mit Hilfe des Betriebsabrechnungsbogens (BAB) können daraus 

die Gemeinkostenzuschlagsätze in den Hauptkostenstellen ermittelt werden. Dazu sind die nachfolgenden 

Schritte erforderlich. 

Kostenverteilung 

Die Kostenverteilung der Kosten auf die einzelnen Kostenstellen erfolgt möglichst verursachungsgerecht. 

Sie erfolgt entweder direkt, basierend auf der tatsächlichen Kostenverursachung in den einzelnen 

Kostenstellen oder indirekt über entsprechende Verteilungsschlüssel (z.B. Flächenbedarf, Mitarbeiteranzahl, 

elektrische Anschlussleistung). 

Beispielhaft für eine indirekte Kostenverteilung wird in der nachfolgenden Tabelle die Verteilung der 

Kostenart 670000 sonstige Sozialaufwendungen auf die einzelnen Kostenstellen mittels des Verteilungsschlüssels 

Mitarbeiteranzahl dargestellt. 

Mitarbeiter Kosten 

Kostenstelle 

[-] [€/Jahr] 

100-Mat 3 739 

210-AV 3 739 

260-IH 2 493 

220-MF 71 17.488 

230-NCD 29 7.143 

240-NCF 33 8.128 

250-MONT 20 4.926 

500-QUAL 2 493 

300-KONSTR 13 3.202 

600-VERW 11 2.709 

400-VERTR 16 3.941 

Summe 203 50.000 Kosten/Mitarbeiter = 246,31 € 

Die in den Maschinenstundensätzen der CNC-Maschinen inkludierten Kosten für Miete, Instandhaltung, 

Strom, kalkulatorische Abschreibung und kalkulatorische Zinsen sind in den Kostenstellen CNC- 

Drehen (230-NCD) und CNC-Fräsen (240-NCF) separat zu erfassen, da diese Kosten nicht in die 

Gemeinkostenzuschlagsätze dieser Kostenstellen einfließen dürfen. 

innerbetriebliche Leistungsverrechnung 

Danach werden die Kosten der Hilfskostenstellen (Instandhaltung 260-IH, Arbeitsvorbereitung 210-AV, 

Qualitätswesen 500-QUAL) mittels innerbetrieblicher Leistungsverrechnung auf die Hauptkostenstellen 

umgelegt. Die Kostenverteilung erfolgt nach vorgegebenen prozentuellen Verteilungsschlüsseln. 

Beispielhaft für die Durchführung der innerbetrieblichen Leistungsverrechnung wird in der nachfolgenden 

Tabelle die Umlage der Kosten der Abteilung 210-AV (Arbeitsvorbereitung) auf die Hauptkostenstellen 

dargestellt. 

V 1.1 Seite 146

Kostenstelle 

Kosten 

[€/Jahr] 

100-Mat 20% 45.401 

220-MF 20% 45.401 

230-NCD 20% 45.401 

240-NCF 20% 45.401 

250-MONT 20% 45.401 

300-KONSTR 0% 0 

600-VERW 0% 0 

400-VERTR 0% 0 

Summe 100% 227.003 



Gemeinkostenzuschlagsätze 

Im Anschluss daran werden die Gemeinkostenzuschlagsätze in den Hauptkostenstellen ermittelt. 

Gemeinkost enzuschlagsatz 

GKZ [%] = 

Gemeinkost en GK 

Zuschlagsbasis 

Als Zuschlagsbasis für die Ermittlung der Gemeinkostenzuschlagsätze werden in der Materialkostenstelle 

und den Produktionskostenstellen die jeweiligen Einzelkosten herangezogen. 

In der Konstruktions-, Verwaltungs- und Vertriebskostenstelle sind als Zuschlagsbasis die Summe der 

Einzelkosten und Gemeinkosten der Materialkostenstelle und der Produktionskostenstellen (inkl. der 

Maschinenkosten an den NC-Fertigungskostenstellen) heranzuziehen. Im nachfolgenden BAB setzt 

sich diese Zuschlagsbasis, die periodenbezogenen Herstellkosten des Unternehmens, wie folgt zusammen 

V 1.1 Seite 147 

* 100 

Einzelkosten 

Maschinenenkosten Gemeinkosten [nach Umlage] 

Kostenstelle 

[€/Jahr] 

[€/Jahr] 

[€/Jahr] 

100-Mat 8.080.000 591.097 

220-MF 2.302.344 1.016.475 

230-NCD 1.039.176 721.028 331.185 

240-NCF 1.241.136 991.827 359.182 

250-MONT 593.028 396.822 

Summe 17.663.300 

Grund dafür ist der Aufbau der Zuschlagskalkulation, indem die Konstruktions-, Verwaltungs- und 

Vertriebsgemeinkosten auf Basis der vorher ermittelten Herstellkosten des Produkts berechnet werden.



V 1.1 Seite 148

4.3.1.2 Maschinenstundensätze 



In der WING GmbH hat man sich entschlossen, die Kosten für die kapitalintensiven CNC- 

Drehmaschinen und CNC-Fräsmaschinen nicht in den allgemeinen Gemeinkostenzuschlagsatz dieser 

Kostenstellen zu inkludieren, sondern zwecks höherer Kostentransparenz für diese CNC-Maschinen 

eigene Maschinenstundensätze zu ermitteln. 

Maschinenkosten 

Die in den Maschinenstundensätzen enthaltenen Maschinenkosten enthalten folgende Kostenbestandteile 

und werden wie folgt berechnet. 

a) Kalkulatorische Abschreibung: 

Die Berechnung erfolgt mit dem Anschaffungswert, ein möglicher Restwert wird nicht berücksichtigt. 

Die Nutzungsdauer wird nach wirtschaftlichen Kriterien geschätzt. 

K A [€/Jahr] = 


[€] 

Nutzungsdauer 

[Jahr] 

b) Kalkulatorische Zinsen: 

Die Berechnung erfolgt mit dem Anschaffungswert, ein möglicher Restwert wird nicht berücksichtigt. 

Als kalkulatorischer Zinssatz wird 6%/Jahr gewählt. 


K Z [€/Jahr] = 

2 

c) Raumkosten 

[€] 

* kalkulatorischerZinssatz[%] 

Die Raumkosten werden über die Mietkosten des Gebäudes und dem entsprechenden Flächenbedarf 

der Maschine/Anlage berechnet. 

Die Flächenkosten werden mit 24,- € pro m² und Jahr angenommen. Der Flächenbedarf je Maschine 

wird geschätzt. Ansatz: Grundfläche der jeweiligen Maschine * 2; womit auch die nötigen Bedienflächen, 

Lagerflächen und Transportflächen abgedeckt werden. 

K R [€/Jahr] = Flächenbedarf[ 

m²] 

* Flächenkosten[€ 

/ m², 

Jahr] 

d) Energiekosten 

Die Energiekosten werden über den Stromverbrauch der Maschine/Anlage berechnet. Der Stromverbrauch 

ergibt sich aus installierter Leistung und einem sogenannten Leistungsfaktor LF, der berücksichtigt, 

dass die Maschinen/Anlagen nicht immer mit max. Leistung betrieben werden. 

Die Anschlussleistung ist dem jeweiligen Maschinendatenblatt zu entnehmen. Der Leistungsfaktor 

beträgt 0,8. Der Strompreis beträgt 0,08 €/kWh. 

K E [€/Jahr] = Anschlussl eistung[ 

kW ] * Leistungsf aktor * Strompreis [€ / kWh ] * Betriebsst unden[ 

h / Jahr ] 

e) Instandhaltungskosten 

Die Kosten für die Instandhaltung der Maschinen werden über einen prozentuellen Instandhaltungskostensatz 

ermittelt. Alternativ kann mit Erfahrungswerten aus der Vergangenheit (Durchschnittswerte) 

oder mit Plankosten bei vorbeugender Instandhaltung gerechnet werden. 

Der Instandhaltungskostensatz in der WING GmbH beträgt 4%/Jahr bei Maschinen mit einem Anschaffungswert 

von bis zu € 50.000,-; bei Maschinen mit höherem Anschaffungswert werden 2% 

angesetzt. Die Werte gelten für den Einschichtbetrieb und werden für einen Zweischichtbetrieb mit 

einem Faktor von 1,5 erhöht. 

KI [€/Jahr] = Anschaffungswert[€] 

* Instandhaltungskostensatz[% 

/ Jahr] 

verrechenbare Betriebsstunden 

An den NC-Drehmaschinen und NC-Fräsmaschinen wird in 2-Schichten gearbeitet, wobei in den vergangenen 

Jahren diese nahezu immer vollständig ausgelastet waren. 

V 1.1 Seite 149



Die auf Aufträge verrechenbaren Betriebsstunden dieser Maschinen ergeben sich daher wie folgt 

1. Schicht 2. Schicht 

Brutto-Jahresarbeitszeit (=52Wochenx5Tage) 260 Tage 260 Tage 

- Feiertage 1) 11 Tage 11 Tage 1) durchschnittliche Feiertage 

Maschine in Betrieb 249 Tage 249 Tage pro Jahr die auf einen 

tägliche Arbeitszeit (=38,5h/Woche / 5 Tage) 7,7 h/Tag 7,7 h/Tag Arbeitstag fallen 

Maschine in Betrieb 1917 h/Jahr 1917 h/Jahr 

verrechenbare Betriebsstunden je Maschine 3800 h/Jahr 

Instandhaltungstätigkeiten werden an den arbeitsfreien Tagen durchgeführt. Notwendige Überstunden 

können an Samstagen geleistet werden. 

Maschinenstundensätze 

Durch Division der Maschinenkosten durch die verrechenbaren Betriebsstunden der Maschine in der 

Abrechnungsperiode ergibt sich der Maschinenstundensatz MSt [€/h] für die NC-Drehmaschinen und 

NC-Fräsmaschinen der WING GmbH. 

Maschinens tundensatz [€/h] = 

Kostenstelle: NC-Fräsen 240-NCF (SAP: 12-11) 

Arbeitsplatz: NC-FR-00 

Bezeichnung: NC-Fräsen 

FertigungsverfahrenFräsen 

Art: 

Type: 

Hersteller: 

Maschinenkosten 

[€/Jahr] 

verrechenbare 

Betriebsstunden 

[h/Jahr] 

CNC-Bearbeitungszentrum 

EMCO FAMUP Vertikal 

Bearbeitungszentrum MC 75-50 

EMCO Maier Ges.m.b.H, Hallein, A, 

www.emco.at 

Preis incl. Transport, Aufstellung, Montage und Inbetriebnahme [€] 134.093 

Zubehör, geschätzt [€] 10.000 

Anschaffungswert [€] 144.093 

Nutzungsdauer [h] 20.000 

verrechenbare Betriebsstunden [h/Jahr] 3.800 

Nutzungsdauer [Jahre] 5,26 

Kalkulatorischer Zinssatz [%/Jahr] 6,00 

Flächenkosten [€/m², Jahr] 24,00 

Grundfläche der Maschine [m²] 10,85 

Flächenbedarf = Grundfläche * 2 [m²] 21,70 

elektr. Anschlussleistung [kW] 45,00 

Leistungsfaktor LF [-] 0,80 

Strompreis [€/kWh] 0,08 

Instandhaltungskostensatz [%Jahr] 3,00 

Kalk. Abschreibung Ka [€/Jahr] 27.378 

Kalk. Zinsen KZ [€/Jahr] 4.323 

Raumkosten KR [€/Jahr] 521 

Energiekosten KE [€/Jahr] 10.944 

Instandhaltungskosten KI [€/Jahr] 4.323 

Maschinenkosten KMaschine [€/Jahr] 47.488 

Maschinenstundensatz MNCF [€/ h] 12,50 

V 1.1 Seite 150




Arbeitsplatz: NC-DR-00 

Bezeichnung: NC-Drehen 


Art: 

CNC – Drehmaschine 

mit Stangenmagazin 

Type: 

EMCO CNC-Drehzentrum 

MaXXturn 65 SM (Siemens) 

Hersteller: 

EMCO Maier Ges.m.b.H, Hallein, A, 

www.emco.at 

Preis incl. Transport, Aufstellung, Montage und Inbetriebnahme [€] 145.990 

Zusatzeinrichtung: Stangenmagazin [€] 27.799 

Zubehör, geschätzt [€] 20.000 

Anschaffungswert [€] 193.789 

Nutzungsdauer [h] 20.000 

verrechenbare Betriebsstunden [h/Jahr] 3.800 

Nutzungsdauer [Jahre] 5,26 

Kalkulatorischer Zinssatz [%/Jahr] 6,00 

Flächenkosten [€/m², Jahr] 24,00 

Grundfläche der Maschine [m²] 18,50 

Flächenbedarf = Grundfläche * 2 [m²] 37,00 

elektr. Anschlussleistung [kW] 29,00 

Leistungsfaktor LF [-] 0,80 

Strompreis [€/kWh] 0,08 

Instandhaltungskostensatz [%Jahr] 3,00 

Kalk. Abschreibung Ka [€/Jahr] 36.820 

Kalk. Zinsen KZ [€/Jahr] 5.814 

Raumkosten KR [€/Jahr] 888 

Energiekosten KE [€/Jahr] 7.053 

Instandhaltungskosten KI [€/Jahr] 5.814 

Maschinenkosten KMaschine [€/Jahr] 56.388 

Maschinenstundensatz MNCD [€/h] 14,84 


Kostenstellen 

Kostenstellen sind Unternehmensbereiche, denen die Gemeinkosten entsprechend ihrer Verursachung 

zugerechnet werden können. 

Die Untergliederung des Unternehmens in Kostenstellen erleichtert es zu erkennen, wo Kosten entstehen, 

auf welche Ursachen sie zurückzuführen sind und von wem sie zu verantworten sind. Man unterscheidet 

- Hauptkostenstellen, sind jene Kostenstellen deren Kosten unmittelbar in das Kalkulationsschema 

einfließen (z.B. mech. Fertigung, CNC- Dreherei, CNC-Fräserei, Montage, Materialstelle, Verwaltung, 

Vertrieb, Konstruktion). Deren Gemeinkosten können in der Kalkulation über Zuschlagsätze 

unmittelbar den Produkten bzw. Dienstleistungen des Unternehmens zugerechnet werden 

- Hilfskostenstellen, sind jene Kostenstellen die innerbetriebliche Leistungen erbringen (z.B. Instandhaltung, 

Arbeitsvorbereitung, Qualitätsmanagement). Deren Kosten werden im Rahmen der „innerbetrieblichen 

Leistungsverrechnung“ auf die Hauptkostenstellen umgelegt. 

V 1.1 Seite 151



Kostenverteilung 

Die Gemeinkosten sollen möglichst verursachungsgerecht auf die einzelnen Kostenstellen verteilt werden. 

Die Verteilung kann dabei auf zwei Arten erfolgen: 

- direkte Verteilung: Diese wird angewendet, wenn sich aus Belegen oder sonstigen Unterlagen genau 

ersehen lässt, welche Kostenstelle die Gemeinkosten verursacht hat (z.B. Hilfslöhne, Abschreibungen, 

Hilfsmaterial usw.). 

- indirekte Verteilung: Diese wird durchgeführt, wenn keine Belege oder sonstiger Unterlagen für eine 

direkte Verteilung vorhanden sind oder eine detaillierte Erfassung der verursachenden Kostenstellen 

mit unverhältnismäßig hohem Aufwand verbunden wäre. Die Verteilung erfolgt dabei unter 

Zuhilfenahme einer Bezugsgröße (=Verteilungsschlüssel) wie z.B. Miete -Flächenbedarf m², Strom 

-elektrischer Anschlusswert kW, Sozialleistungen -Anzahl der Mitarbeiter usw. 

Innerbetriebliche Leistungsverrechnung 

Da die von den Hilfskostenstellen erbrachten Leistungen den Produkten bzw. Dienstleistungen 

(=Kostenträgern) nicht unmittelbar zurechenbar sind, werden deren Gemeinkosten mit Hilfe der innerbetrieblichen 

Leistungsverrechnung auf die Hauptkostenstellen umgelegt. 

In der Praxis sind verschiedene Verfahren der innerbetrieblichen Leistungsverrechnung im Einsatz (Treppenverfahren, 

iteratives Verfahren bei wechselseitiger Leistungsverschränkung usw.). Die Umlage erfolgt 

dabei möglichst verursachungsgerecht mittels 

- direkter Umlage über Belege (z.B. geleistete Arbeitsstunden, gefahrene km) 

- indirekter Umlage mittels Verteilungsschlüssel (z.B. Anzahl Mitarbeiter, vereinbarte Prozentsätze) 

Gemeinkostenzuschlagsätze 

Die im Unternehmen anfallenden Einzelkosten werden den Produkten bzw. Dienstleistungen 

(=Kostenträger) direkt zugerechnet. Um jedoch auch die anfallenden Gemeinkosten durch den Verkaufserlös 

der Kostenträger abdecken zu können, müssen diese ebenfalls den Kostenträgern zugerechnet 

werden. 

Dies erfolgt mit Hilfe von Gemeinkostenzuschlagsätzen, welche in den einzelnen Hauptkostenstellen aus 

dem Verhältnis der jeweiligen Gemeinkosten (nach der innerbetrieblichen Leistungsverrechnung) zu einer 

bestimmten Zuschlagsbasis ermittelt werden. 

Materialge meinkosten MGK 

Materialge meinkosten zuschlagsa tz MGKZ [%] = 

Materialei nzelkosten MEK 

Fertigungs gemeinkostenzuschlagsatz 

FGKZ [%] = 

Fertigungsgemeinkosten 

Fertigungseinzelkosten 

V 1.1 Seite 152 

* 100 

FGK 

FEK 

* 100 

Verwaltungsgemeinkosten 

VerwGK 

Verwaltung sgemeinkostenzuschlagsatz 

VerwGKZ [%] = 

Herstellkosten 

HK 

Vertriebsgemeinkoste 

n VertrGK 

Vertriebsg emeinkoste nzuschlagsatz 

VertrGKZ [%] = 


HK 

Konstrukti onsgemeinkostenzuschlagsatz 

KonstrGKZ [%] = 

Herstellko i 

i i 

* 100 

Konstruktionsgemeinkosten 

KonstrGK 


HK 

sten HK = MEK + MGK + ∑ (FEK + FGK + MK ) MK=Maschinenkosten 

* 100 

* 100



Maschinenstundensatz 

Durch den Einsatz von kostenintensiveren Spezialmaschinen 

sinkt der Anteil der Fertigungslöhne 

und damit der Einzelkosten in den jeweiligen Fertigungshauptkostenstellen. 

Der Anteil der Gemeinkosten 

(z.B. kalkulatorische Abschreibung, Instandhaltung, 

Strom usw.) steigt jedoch deutlich an. 

In vielen Unternehmen geht man dazu über, für 

diese Maschinen eigene Maschinenstundensätze 

zu ermitteln und sie somit nicht mehr in den allgemeinen 

Gemeinkostenzuschlagsätzen der entsprechenden 

Kostenstellen zu inkludieren. 

Die Gemeinkosten werden dabei aufgeteilt in maschinenabhängige 

Gemeinkosten (= Maschinenkosten) 

und (Rest)Fertigungsgemeinkosten. 

Durch Division der Maschinenkosten durch die in 

der jeweiligen Periode voraussichtlich verrechenbaren 

Betriebsstunden der Maschine ergibt sich der 

Maschinenstundensatz. 

Maschinens tundensatz[€/h] 

= 

Maschinenkosten[€/Jahr] 

verrechenbareBetriebsstunden[h/Jahr] 

Werden die ermittelten Maschinenkosten von den gesamten Gemeinkosten der Kostenstelle im BAB abgezogen, 

ergeben sich die (Rest)Fertigungsgemeinkosten. Der Fertigungsgemeinkostenzuschlagsatz 

dieser Kostenstelle ergibt sich dann wie folgt. 

(Re st) 

Fertigungsgemeinkostenzuschlagsatz 

(Rest )FGKZ[%] 


(Rest) Fertigungsgemeinkosten 

(R)FGK 

Fertigungseinzelkosten 

FEK 

In der SAP Terminologie bezeichnet man die Kostenstellenrechnung als Gemeinkostenrechnung oder 

CO-OM (Overhead Management). 

Innerbetriebliche Leistungsverrechnung 

Im SAP ERP erfolgt die innerbetriebliche Leistungsverrechnung im Falle einer wechselseitigen Leistungsverschränkung 

(dieselbe Kostenstelle ist sowohl Empfänger als auch Sender innerbetrieblicher 

Leistungen) nach dem iterativen Verfahren. Dieses Verfahren führt zu einer relativ genauen Näherungslösung. 

Tarif einer Maschinenstunde 

Der ermittelte Maschinenstundensatz wird in der SAP-Terminologie als “Tarif für eine Maschinenstunde” 

bezeichnet. Tarife werden entweder manuell gesetzt oder aus der Kostenstellenplanung (Kostenplanung 

und Leistungsplanung) abgeleitet. 

differenzierte Materialgemeinkostenzuschlagsätze 

Im SAP ERP besteht die Möglichkeit, verschiedene Materialien unterschiedlichen Gemeinkostengruppen 

(abhängig von Beschaffungsart, Lagerung usw.) zuzuordnen, um diese nicht mit einem einheitlichen 

sondern differenzierten Materialgemeinkostenzuschlagsätzen zu belasten. 

V 1.1 Seite 153 

Fertigungskosten 

FK = FEK + MK + (R) FGK 

= 

Kostenstelle CNC-Fräsen 

Fertigungseinzelkosten FEK 

(=Fertigungslohn) 

kalkulatorische 

Abschreibung 

Zinsen 

Energiekosten 

Raumkosten 

Instandhaltung 

(Rest) Fertigungsgemeinkosten 

(R) FGK 

Maschinenkosten MK 

* 100



Gesamttarif 

In der Praxis werden im SAP ERP häufig auch die Fertigungseinzelkosten im BAB auf der Fertigungskostenstelle 

erfasst und gemeinsam mit den Gemeinkosten – auf Basis eines Gesamttarifs (bestehend 

aus Fertigungseinzelkosten und Fertigungsgemeinkosten) in der Kostenträgerrechnung (=Kalkulation) 

verrechnet. 

4.3.4 SAP ERP – Leistungsart – Tarife - Kostenstelle 

Die Begriffe Leistungsart, Tarif und Kostenstelle stammen aus der SAP Anwendungskomponente CO; 

die korrespondierenden Begriffe aus dem logistisch-technischen Bereich (Anwendungskomponente 

PP) sind die Begriffe Vorgang, Vorgabewert und Arbeitsplatz. 

Dieser Zusammenhang ist in der folgenden Übersicht anhand der Arbeitsvorgänge NC-Drehen und 

NC-Fräsen dargestellt. 

Die Vorgänge NC-Drehen und NC-Fräsen werden an den Arbeitsplätzen NC-Drehen (NC-DR-00) und 

NC-Fräsen (NC-FR-00) ausgeführt, die entsprechenden Vorgabewerte (lt. Arbeitsplan) betragen 1,843 

min und 8,034 min). 

Auf der Grundlage dieser technisch-logistischen Daten ist der Fertigungssteuerer in der Lage, die 

Terminierung und die Kapazitätsplanung durchzuführen. 

Ist nun auch die Anwendungskomponente CO aktiv, dann sind folgende korrespondierende Ergänzungen 

im CO zu tätigen (welche anschließend mit den technischen Daten Arbeitsplatz und Vorgangsdetail 

im Arbeitsplan zu verschränken sind): 

Die Leistungsarten 1104 (Lohn-NCD) und 1204 (Lohn NCF) sind das kostenrechnerische Gegenstück 

zu den technisch-logistischen Vorgängen im PP. 

Die Kostenstellen 12-10 NC-Drehen und 12-11 NC-Fräsen sind die kostenrechnerischen Einheiten, 

denen die technisch-logistischen Einheiten Arbeitsplätze zugeordnet sind. 

Die Tarife (Fertigungsstundensätze und Maschinenstundensätze) sind das kostenrechnerische Gegenstück 

zu den Zeiten des Arbeitsplanes. 

Wenn im Rahmen der Fertigungssteuerung Arbeitsvorgänge zurückgemeldet werden (BDE), erfolgt – 

kostenrechnerisch – eine Leistungsverrechnung von der leistenden Kostenstelle auf den Fertigungsauftrag. 

Die entsprechende Entlastung der Kostenstelle bzw. die Belastung auf dem Fertigungsauftrag 

kann auf den entsprechenden Kostenberichten nachverfolgt werden. Der Entlastungs- bzw. Belastungssatz 

auf der Kostenstelle (dem Fertigungsauftrag) wird mit einer sekundären Kostenart vom Typ 

43 (hier: 618100 und 617100) geschrieben. 

Um eine einheitliche Sicht auf die Daten zu erhalten, sind in weiterer Folge die technisch logistischen 

Einheiten Arbeitsplatz, Vorgang (im Arbeitsplan) und Vorgabewert mit den kostenrechnerischen Einheiten 

Kostenstelle, Leistungsart und Tarif zu verschränken. Dadurch ist es möglich, dass sowohl die 

technisch-logistischen Aufgaben der Terminierung und der Kapazitätsplanung als auch die kostenrechnerischen 

Aufgaben integriert ausgeführt werden können. 

V 1.1 Seite 154



In der folgenden Abbildung ist ersichtlich, wie der Arbeitsplatz der 

Kostenstelle zugeordnet ist (Transaktion CR03). 

In der folgenden Abbildung ist ersichtlich, welche Leistungsarten (aus dem CO) welchem Vorgang 

(aus dem Arbeitsplan) zugeordnet sind: 

Hier: Dem Vorgang NC- DREH (Plandrehen und anfasen), welcher am Arbeitsplatz NC-DR-00 ausgeführt 

wird und für den die Vorgabewerte Rüsten 60 min, Maschinenzeit 1,843 und Personalzeit 

1,843min gelten, entsprechen die Leistungsarten 1103, 1100 und 1104 (Transaktion CA03). 

V 1.1 Seite 155



Im folgenden wird die Eingabe bzw. die Änderung der Tarife (für die Leistungsart 1204 

auf der Kostenstelle 12-11 dargestellt. 

Im nun folgenden Abgrenzungsbild sind (für den gewünschten Zeitraum) die richtige Kostenstelle 

(hier: 12-11 ) und die entsprechende Leistungsart (hier: 1204 

) einzugeben. Anschließend ist auf das Icon Übersicht zu 

klicken. 

In der folgenden Tabelle ist ersichtlich, welcher Tarif für die Kombination aus gewählter Kostenstelle 

(hier: 12-11 NC-Fräsen NCF) und Leistungsart (hier: 1204) gültig ist. 

V 1.1 Seite 156



Der variable Tarif in Höhe von € 23,05 wurde in diese Tabelle manuell eingegeben; der Tarif könnte in 

einem auch zeitlich integrierten System aus den Planwerten für die Kostenstellen abgeleitet werden. 

Die oben dargestellten Zusammenhänge zwischen den technisch-logistischen und den kostenrechnerischen 

Daten (Arbeitsplatz, Vorgang, Leistungsart und Kostenstelle) können auch aus den Detaildarstellungen 

der Transaktion CK11N (Produktkostenkalkulation mit Mengengerüst) entnommen werden. 

Eine detaillierte Darstellung der Produktkostenkalkulation (CK11N) findet man im Kapitel 5.3. SAP 

ERP – Durchführung Produktkostenkalkulation. 

(Über Das Icon Layout ändern können weitere Detailinformationen angezeigt werden; Informationen 

dazu sind im Kapitel 5.3. SAP ERP – Durchführung Produktkostenkalkulation enthalten.) 

V 1.1 Seite 157

4.3.5 SAP ERP - Elementeschema 



Die Ausführungen in diesem Kapitel beziehen sich ausschließlich auf Einstellungen im Customizing, 

die im Standardmandanten bereits vorhanden sind. 

Anmerkung: Für den Nachvollzug des Beispiels ist es nicht nötig, diese Einstellungen noch einmal 

eigens anzulegen. Allerdings empfiehlt es sich, die Einstellungen zumindest gedanklich 

nachzuvollziehen, um die Ergebnisse der Kalkulation schlüssig nachprüfen zu können. 

Elementeschema 

Das (Kosten-) Elementeschema besteht aus verschiedenen (frei definierbaren) Kostenelementen. 

Einem Kostenelement werden verschiedene Kostenarten (-intervalle) zugeordnet. 

Die Anzahl der Kostenelemente im Elementeschema und die Zuordnung einzelner Kostenarten (intervalle) 

ist frei wählbar. In der Ansicht „Elementeschema“ (siehe Kap.5.3) werden demnach die 

Kosten des Produkts nicht auf der Detaillierungsstufe Kostenart ausgewiesen, sondern auf der Verdichtungsstufe 

Kostenelement. 

In der folgenden Tabelle ist dargestellt, welche Kostenarten in der WING GmbH im Elementeschema 

A1, den einzelnen Kostenelementen zugeordnet sind. 

Im SAP ERP System sind neben den angeführten Kostenarten noch weitere Kostenarten (-intervalle) 

den Elementen zugeordnet, welche für das vorliegende Beispiel bedeutungslos sind. 

Elemente- 

schema 

A1 

Kostenelement Kostenartenintervall 

Rohstoffe, Normteile, Halbfabrikate 510000 - 510000 

GK Material 94100000 - 94100000 

Löhne Mech. Fertigung 619000 - 619000 

GK Mech. Fertigung 9411000 - 9411000 

Löhne NCD 618100 - 618100 

Maschinenstundensatz NCD 618000 - 618000 

Restfertigungsgemeinkosten NCD 9412000 - 9412000 

Löhne NCF 617100 - 617100 

Maschinenstundensatz NCF 617000 - 617000 

Restfertigungsgemeinkosten NCF 9413000 - 9413000 

Löhne Montage 616000 - 616000 

GK Montage 9414000 - 9414000 

Anmerkung: Im Fallbeispiel erfolgt die Gliederung der Kostenelemente sehr detailliert – beinahe auf 

Kostenartenebene. Damit ist eine einfache Nachvollziehbarkeit der Ergebnisse (in der 

Sicht Elementeanzeige, s. CK11N ) gewährleistet. In der betrieblichen Praxis kann man 

eine – anderen Zwecken folgende – Gliederung des Elementeschemas antreffen. 

Die Listanzeige der im SAP ERP (im Standardmandanten) angelegten Elemente sieht folgendermaßen 

aus: (Die Elemente 2 Zukaufteile und 15 GK Norm-/Zukaufteile erfüllen im gegebenen Beispiel 

keine Funktion.) 

V 1.1 Seite 158



Im vorliegenden Beispiel wurde darauf verzichtet ein eigenes Elementeschema anzulegen. 

Das im Vorlagemandanten bereits vorhandene Elementeschema A1 wurde (für die Zwecke des vorliegenden 

Beispiels) um einzelne Kostenelemente ergänzt bzw. wurden bereits vorhandenen Kostenelementen 

weitere Kostenarten (-intervalle) aus dem Fallbeispiel hinzugefügt. 

Sämtliche im folgenden beschriebenen Vorgänge sind im Customizing vorzunehmen.Der Einstieg in 

das Customizing Menü erfolgt folgendermaßen: 

Mit Doppelklick auf die Transaktion gelangt man auf folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 159



Mit Klick auf den Druckknopf öffnet sich das Customizing Menü. 

Durch Klick auf öffnet sich folgendes Fenster, aus welchem ersichtlich 

ist, dass das Elementeschema A1 (ACME Schema) aktiv ist. 

V 1.1 Seite 160



Anschließend ist die Zeile A1 zu markieren und im linken Fenster ein Doppelklick auf den Ordner 

zu machen. 

Hierauf öffnet sich folgendes Fenster, in welchen die bereits vorhandenen Kostenelemente des Elementeschemas 

A1 (ACME-Schema) aufgelistet sind. 

Über den Button können neue Elemente hinzugefügt werden. 

Soweit im Basismandanten entsprechende Elemente bereits vorhanden sind, können auch diese herangezogen 

werden bzw. können diese durch Eintrag der entsprechenden Kostenarten (-intervalle) 

an die konkrete Ssituation angepasst werden. 

V 1.1 Seite 161


Im vorgegebenen Beispiel werden die Einträge 

Die sonstigen Einstellungen bleiben unverändert. 




gemacht. 

Mit dem Navigationspfeil kommt man in die Elementeanzeige zurück, in welchem das neu angelegte 

Element aufscheint. 

In der gleichen Weise – wie anhand des Elements 

beschrieben - sind die weiteren Elemente (lt. Vorgabe) anzulegen. 

In weiterer Folge müssen dem neu angelegten Kostenelement die Kostenarten (-intervalle) zugeordnet 

werden, die unter diesem Element ausgewiesen werden sollen. 

V 1.1 Seite 162



Zuordnung einzelner Kostenarten (-intervalle) zu einem Kostenelement 

Im vorgegebenen Beispiel wird in der Tabelle der Eintrag 

markiert und anschließend im linken Fenster ein 

Doppelklick auf den Ordner gemacht. 


Über den Button können neue Kostenarten (-intervalle) hinzugefügt werden. 

Im vorgegebenen Beispiel wurde in der Tabelle der folgende Eintrag gemacht 

Anschließend ist die Eingabe mit zu sichern. 

In der Folge wird in der Sicht „ Elementeanzeige“ (siehe Kap. 5.3) unter dem Element 

die Kostenart 510000 ausgewiesen. 

Durch Setzen unterschiedlicher Intervallgrenzen und der Möglichkeit, dem Element mehrere Kostenarten 

(-intervalle) zuzuordnen, kann die Elementesicht sehr flexibel an die jeweiligen betrieblichen Zwecke 

angepasst werden. 

V 1.1 Seite 163



In der gleichen Weise, wie anhand des Elements gezeigt, 

sind den sonstigen Elementen die Kostenarten (-intervalle) zuzuordnen. 

Im Vorlagemandanten sind folgende Elemente (im Elementeschema A1) angelegt: 

Die Zuordnung der einzelnen Kostenarten zu den Elementen kann in folgender Weise nachvollzogen 

werden: 

Markieren eines beliebigen in der rechten Tabelle (zB. Element 3 GK Material) und anschließend 

Doppelklick auf im linken Fenster. 

Hierauf erscheint folgende Tabelle mit den zugeordneten Kostenarten (-intervallen). 

V 1.1 Seite 164



4.4 Deckungsbeitragsrechnung – Ausblick 


4.4.1.1 Vollkostenrechnung - Deckungsbeitragsrechnung 

In der WING GmbH ist derzeit ausschließlich eine Vollkostenrechnung in Verwendung. Alle Kosten, 

die im Rahmen der betrieblichen Leistungserstellung im Unternehmen anfallen werden den Produkten 

zugerechnet. Der Verkaufspreis wird aus den ermittelten Selbstkosten plus einem prozentuellen Gewinnzuschlag 

ermittelt (siehe Kap.5.1). 

Der Unternehmensleitung ist jedoch bewusst, dass die Ergebnisse der Vollkostenrechnung nur dann 

zu richtigen unternehmerischen Entscheidungen führen, wenn der Plan-Beschäftigungsgrad erreicht 

wird. Kommt es jedoch zu Beschäftigungsabweichungen, können die Ergebnisse aus der Vollkostenrechnung 

zu falschen Entscheidungen führen. 

Daher wird von der Unternehmensleitung der WING GmbH überlegt, zusätzlich zur Vollkostenrechnung 

eine Deckungsbeitragsrechnung einzuführen. 

4.4.1.2 Schritte zur Einführung einer Deckungsbeitragsrechnung 

Folgende Schritte wären für die Einführung einer Deckungsbeitragsrechnung in der WING GmbH 

notwendig 

a) Trennung der Gesamtkosten in variable Kosten und Fixkosten 

Die im Betriebsüberleitungsbogen gelisteten Kosten (siehe Kap.3.2) müssten in Fixkosten und variable 

Kosten unterteilt werden. Da ein Teil der Kosten Mischkosten sind, müssten diese mit Hilfe 

eines Variators in ihre fixen und variablen Anteile aufgeteilt werden. 

b) Ermittlung der variablen Gemeinkostenzuschlagsätze 

Sollen variable Gemeinkostenzuschlagsätze für die Durchführung einer Deckungsbeitragsrechnung 

ermittelt werden, so muss zusätzlich zum derzeitigen Betriebsabrechnungsbogen zu Vollkosten 

(siehe Kap. 3.3) ein Betriebsabrechnungsbogen zu Teilkosten erstellt werden, in dem in der 

Spalte „Kosten“ nur die variablen Kosten eingetragen werden. 

c) Ermittlung der variablen Maschinenstundensätze 

Zusätzlich zu den derzeit verwendeten Vollkosten-Maschinenstundensätzen (siehe Kap. 3.3) für 

die NC-Maschinen müssten für diese Maschinen variable Maschinenstundensätze ermittelt werden. 

d) Kalkulation der variablen Selbstkosten kvar für die Produkte der WING GmbH 

Die variablen Selbstkosten der Produkte lassen sich wie bei der Vollkostenrechnung mittels Zuschlagskalkulation 

(siehe Kap. 5.1) ermitteln. Dabei sind jedoch die variablen Gemeinkostenzuschlagsätze 

und die variablen Maschinenstundensätze einzusetzen. 

e) Fixkostenblöcke für die mehrstufige Deckungsbeitragsrechnung 

Eine mehrstufige Deckungsbeitragsrechnung bietet der Unternehmensleitung einen besseren Überblick 

über die Profitabilität der einzelnen Produktbereiche. Um eine solche durchführen zu können, 

muss der Fixkostenblock in produktfixe Kosten, produktgruppenfixe Kosten und unternehmensfixe 

Kosten gesplittet werden. 

V 1.1 Seite 165



f) Stückdeckungsbeitrag 

Für jeden abgewickelten Kundenauftrag sind die Stückdeckungsbeiträge aus der Differenz der erzielten 

Verkaufserlöse zu den variablen Selbstkosten zu ermitteln. 

g) Betriebsergebnisrechnung 

Ist am Ende der Abrechnungsperiode die Summe aller Stückdeckungsbeiträge höher als die angefallenen 

Fixkosten Kfix, so wurde ein Gewinn erwirtschaftet. 


Beschäftigungsgrad 

Als Beschäftigungsgrad wird das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Ausbringungsmenge innerhalb 

einer Periode zur maximal möglichen Ausbringungsmenge bezeichnet 

Beschäftigungsgrad 

BG [%] 

= 

tatsächliche 

Ausbringungsmenge 

maximal mögliche Ausbringungsmenge 

n [Stück/Jahr] 

[Stück/Jah 

* 100 

r] 

Fixkosten Kfix - variable Kosten kvar 

Die variablen Kosten sind mengenabhängig d.h. ihre Höhe ändert sich meist proportional mit dem Beschäftigungsgrad 

(z.B. Materialkosten, Fertigungslöhne, Werkzeugkosten usw.). Möglich ist dabei sowohl 

eine lineare Abhängigkeit, als auch ein progressiver oder degressiver Verlauf der Abhängigkeit. 

Die meisten Fixkosten sind mengenunabhängig d.h. ihre Höhe bleibt bei Änderung der Ausbringungsmenge 

unverändert (z.B. Miete, Versicherungen, Anlagenabschreibungen, Managementgehälter usw.) 

Kosten K 

[€/Periode] 

Gesamtkosten 

Gesamtkosten 

K 

Fixkosten 

K fix 

variable 

Kosten K var 

100% BG [%] 

n Menge n 

max 

[Stück/Jahr] 

Kfix = konstant 

Kvar = kvar*n 

K = Kfix + Kvar = Kfix + kvar *n 

Kosten k 

[€/Stück] 

V 1.1 Seite 166 

n 

max 

Stückkosten 

Stückkosten 

k 

k fix = K fix / n 

k var = const. 

k = k fix + k var = K fix /n + k var 

variable Stückkosten 

k var 

100% 

n max 

Stückfixkosten 

k fix 

BG [%] 

Menge n 

[Stück/Jahr] 

Fixkosten kann man auch als Kapazitätskosten bezeichnen. Sie entstehen, damit produziert werden 

kann. Variable Kosten entstehen, weil produziert wird. Während variable Kosten stückabhängig sind, 

sind fixe Kosten zeitabhängig.



Als Fixkostendegression bezeichnet man die Eigenschaft, dass die Fixkosten je Stück umso geringer 

werden, desto höher der Beschäftigungsgrad ist. Da die variablen Kosten je Stück immer gleich hoch 

sind, reduzieren sich damit auch die Stückkosten bei höherem Beschäftigungsgrad. 

Mischkosten 

Mischkosten sind jene Kosten, die zum Teil unabhängig von der Ausbringungsmenge (=fix) und zum 

Teil proportional zur Ausbringungsmenge (=variabel) sind. Für die Durchführung der Deckungsbeitragsrechnung 

müssen diese Mischkosten in den fixen und variablen Anteil getrennt werden. 

Dies erfolgt mit Hilfe eines Variators (= Zahl zwischen 0 und 10). Ein Variator von 10 gibt an, dass es 

sich zur Gänze um variable Kosten handelt. Ein Variator von 3 gibt an dass die Kosten zu 30% variabel 

(und damit zu 70% fix) sind. 

Deckungsbeitragsrechnung 

Die Deckungsbeitragsrechnung arbeitet im Unterschied zur Vollkostenrechnung mit strikter Trennung 

zwischen variablen Kosten und Fixkosten. 

Dabei werden den Produkten bzw. Dienstleistungen (=Kostenträger) des Unternehmens unmittelbar nur 

die variablen Kosten kvar zugerechnet. Aus der Differenz der am Markt erzielten Verkaufserlöse dieser 

Kostenträger und den variablen Kosten erhält man den so genannten Stückdeckungsbeitrag db. 

Dieser Stückdeckungsbeitrag db gibt Auskunft darüber, wie viel vom Verkaufserlös zur Abdeckung der 

Fixkosten KFix , die unabhängig vom Beschäftigungsgrad anfallen, herangezogen werden kann. Ist am 

Ende der Abrechnungsperiode die Summe aller Deckungsbeiträge DB höher als die angefallenen Fixkosten 

KFix, so wird ein Gewinn erwirtschaftet. 

Produktgruppe 

A B C 

Erlöse (e i ) .. .. .. 

-variable Kosten (kvar i ) .. .. .. 

Stückdeckungsbeiträge (dbi ) .. .. .. 

Stückzahl (ni ) .. .. .. 

Deckungsbeitrag (DBi ) .. .. .. 

Σ Deckungsbeiträge (DB) 

- Fixkosten (KFix ) 

Gewinn/Verlust 

Als Basis für die Durchführung der Deckungsbeitragsrechnung muss jedoch vorher die Höhe des jährlichen 

Fixkostenblocks KFix des Unternehmens sowie die Höhe der variablen Kosten kvar der einzelnen 

Produkte bzw. Dienstleistungen ermittelt werden. 

In oben abgebildetem Schema werden die variablen (stückabhängigen) Kosten den einzelnen Produkten 

zugerechnet und die Fixkosten (zeitabhängigen Kosten) den aufsummierten Deckungsbeiträgen 

einer bestimmten Periode (Fixkosten sind Periodenkosten) gegenübergestellt. 

mehrstufige Deckungsbeitragsrechnung 

Die mehrstufige Deckungsbeitragsrechnung ist ein erweitertes Verfahren der Deckungsbeitragsrechnung. 

Bei diesem Verfahren werden die im Unternehmen anfallenden Fixkosten in einzelne Blöcke aufgeteilt. 

Man unterscheidet dabei 

- produktfixe Kosten: Fixkosten, die ausschließlich durch Entwicklung, Produktion und Vertrieb eines 

bestimmten Produkts verursacht werden (z.B. Gehälter für Mitarbeiter, die nur für ein Produkt 

zuständig sind, Abschreibung für produktspezifische Maschinen usw.). 

V 1.1 Seite 167



- produktgruppenfixe Kosten: Fixkosten, die einer bestimmten Produktgruppe zugerechnet werden 

können (z.B. Abschreibung für Maschinen, die für eine Produktgruppe verwendet werden, Gehalt 

für Produktgruppenmanager usw.). 

- unternehmensfixe Kosten: alle verbleibenden Fixkosten, die keinen der vorhergehenden Kategorien 

zurechenbar sind (z.B. Gehalt für Geschäftsführung, Finanzbuchhaltung usw.). 

Im Rahmen der Betriebsergebnisrechnung werden diese Fixkostenblöcke nacheinander von den ermittelten 

Deckungsbeiträgen abgezogen. 

Bereich Werk 1 Werk 2 

Verwaltung 

Produkt 

Verkaufserlös ei A B C D E F 

- var. Selbstkosten kvar i 

Stückdeckungsbeitrag dbi * Stückzahl ni Deckungsbeitrag I 

- produktfixe Kosten 

Deckungsbeitrag II 

- produktgruppenfixe Kosten 

Deckungsbeitrag III 

- unternehmensfixe Kosten 

Betriebsergebnis (Gewinn/Verlust) 

Mit Hilfe der mehrstufigen Deckungsbeitragsrechnung kann man aufzeigen, welchen Deckungsbeitrag 

die einzelnen Produkte bzw. Unternehmensbereiche zum Betriebsergebnis leisten. Sie liefert daher 

besser geeignete Entscheidungsgrundlagen für die Unternehmensleitung (z.B. Förderungswürdigkeit 

einzelner Produkte oder Unternehmensbereiche) 


Der gesamte Komplex der Deckungsbeitragsrechnung (=Kostenträgerzeitrechnung) wird im SAP ERP 

im Rahmen der Ergebnisrechnung abgebildet. 

Die Deckungsbeitragsrechnung (Grenzplankostenrechnung) rechnet den betrieblichen Leistungen nur 

die variablen (stückabhängigen) Kosten zu. Die Fixkosten werden in der Kostenträgerzeitrechnung 

(Betriebsergebnisrechnung; SAP Terminologie: Ergebnisrechnung, CO-PA Profitability Analysis), auf 

niedrigeren Deckungsbeitragsstufen, als zeitabhängige Kosten ausgewiesen. 

Aus der Betriebsergebnisrechnung heraus kann – über Kalkulationsfaktoren – der Zieldeckungsbeitrag 

ermittelt werden, der erforderlich ist, um die Deckung der vollen Kosten (plus angestrebtem Gewinn) 

zu erreichen. 

Die schematische Abfolge kann der nachfolgenden Darstellung einer geschlossenen Kostenrechnung 

im SAP ERP entnommen werden. 

V 1.1 Seite 168

Summe nach 

Entlastung 

Kostenartenrechnung 

Gemeinkosten 

variabel 

Gemeinkosten 

fix 

Einzelkosten 



1) 2) 3) 4) 

5) 

6) 

Kostenstellenrechnung 

CO-OM 

Gemeinkosten 

variabel 

Gemeinkosten 

fix 

8) 

7) 

Kostenträgerrechnung 

CO-PC 

Gemeinkosten 

variabel 

Einzelkosten 

Erlöse 

Ergebnis 

rechnung 

CO-PA 

variable 

Standardkosten 

DB1 

Gemeinkosten 

fix 

DB2 

+/- Mengenabweichung 

+/-Preisabweichung 

12) 

0 0 0 Betriebsergebnis 

1) Im SAP ERP ist eine gesonderte Erfassung der Kosten nicht notwendig, weil jeder kostenrechnungsrelevante 

Geschäftsfall, über die vorgelagerten Komponenten, automatisch in die Kostenrechnung 

übergeleitet wird. 

Jeder Verbrauchsvorgang in der Materialwirtschaft, jede Fremdrechnung in der Rechnungsprüfung, 

jede Fakturierung im Vertriebssystem (=Erlös) fließt direkt über das Sachkonto, welcher 

einer Kostenart entspricht, dem jeweiligen Kontierungsobjekt (Kostenstelle, Fertigungsauftrag, 

Innenauftrag) zu. Die eigentliche Arbeit beschränkt sich auf die Erfassung der neutralen Aufwendungen 

und der kalkulatorischen Kosten. 

2) In der Kostenstellenrechnung erfolgt eine Zuordnung der Gemeinkosten auf Kostenstellen. Im 

Gegensatz zur Vollkostenrechnung werden im SAP ERP auch die Fertigungslöhne auf den Kostenstellen 

erfasst und gemeinsam mit den variablen Gemeinkosten als einheitlicher Fertigungsstundensatz 

(bestehend aus Fertigungseinzelkosten plus variablen Fertigungsgemeinkosten) je 

nach zeitlicher Inanspruchnahme auf den Fertigungsauftrag verrechnet. 

Entscheidend im Sinne einer verursachungsgerechten Weiterverrechnung der Kosten (welche 

es logischerweise nur im Bereich der variablen Kosten geben kann) ist, dass es pro Kostenstelle 

genaue (quantitativ erfassbare) Maßgrößen der Kostenverursachung gibt. Weiters ist es notwendig, 

dass es zwischen diesen Maßgrößen der Kostenverursachung und dem Kostenträger 

(Auftrag) eine eindeutige Beziehung gibt. 

Diese Maßgrößen werden in der allgemeinen betriebswirtschaftlichen Literatur als Bezugsgröße 

bezeichnet. In der SAP Terminologie entspricht dem Begriff der Bezugsgröße am ehesten der 

Begriff Leistungsart. Die Vorgänge in den Arbeitsplänen sind das produktionstechnische Gegenstück 

zu den Leistungsarten der Kostenrechnung. 

5) Die Planung der variablen Kosten der Kostenstelle erfolgt mit Bezug auf die Bezugsgröße (Leistungsart 

) z.B. in Hinblick auf die geplanten Fertigungsstunden der Kostenstelle. Die Fertigungsstunden 

stehen über den Arbeitsplan (Vorgänge) des jeweiligen Fertigprodukts in einem 

eindeutigen Zusammenhang zum Kostenträger. 

6) Die verbleibenden fixen Gemeinkosten (welche definitionsgemäß unabhängig von der Kostenstellenleistung 

sind) werden periodenweise für die Kostenstelle geplant und kontrolliert. 

10) Sie werden (im Sinne der Grenzplankostenrechnung) nicht auf den Auftrag weiterverrechnet, 

sondern direkt in die Ergebnisrechnung weiterverrechnet. 

V 1.1 Seite 169 

9) 

10) 

11)



3) In der Kostenträgerrechnung werden die tatsächlich angefallenen variablen Kosten auf dem 

Auftrag erfasst. 

7) Dies erfolgt durch die Verrechnung der Leistungen der einzelnen Kostenstellen (z.B. Fertigungsstunden, 

Maschinenstunden) – je nach tatsächlicher Inanspruchnahme - auf den Auftrag. 

Eine zeitnahe, in den Betriebsprozess integrierte Betriebsdatenerfassung ist für aktuelle Kosteninformationen 

entscheidend. 

Mit der Belastung des Auftrags mit Kosten wird in gleichem Maße die Kostenstelle entlastet. In 

einer geschlossenen Kostenrechnung dürfen die Kosten nicht mehr und nicht weniger werden. 

Gleichzeitig mit der Weiterverrechnung der Kosten auf Empfängerobjekte müssen die Senderobjekte 

im gleichen Ausmaß entlastet werden. 

8) Den zweiten großen Kostenblock in der Kostenträgerrechnung stellen die Fertigungsmaterialkosten 

dar; diese werden auftragsbezogen abgefasst und belasten unmittelbar den Auftrag. 

Nach Abschluss der Kostenarten- und der Kostenstellenrechnung ist die Kostenartenrechnung 

auf 0 gestellt. In der Kostenstellenrechnung befinden sich nur mehr die Fixkosten, in der Kostenträgerrechnung 

die Einzelkosten und die (über die einheitlichen Stundensätze) weiterverrechneten 

variablen Gemeinkosten. 

4) In weiterer Folge erfolgt die Auftragsabrechnung und die Verrechnung der fixen Gemeinkosten 

in die Ergebnisrechnung. (Im ACME Schulungssystem ist die Ergebnisrechnung nur ansatzweise 

eingerichtet. 

In die Ergebnisrechnung fließen die am Markt erzielten Erlöse über die Fakturierung (SD ) ein. 

Je nach erfassten Merkmalen können differenzierte Auswertungen durchgeführt werden (Ergebnis 

gegliedert nach Kunden, Regionen, Verkäufern, Artikel,...). 

Den Erlösen werden in einer ersten Stufe die Standardgrenzkosten des Umsatzes gegenübergestellt; 

hiebei wird auf die Ergebnisse der Produktkostenkalkulation (Stücklisten und Arbeitspläne) 

zurückgegriffen. Das Ergebnis ist der Deckungsbeitrag DB1 (Pos.9). 

In weiteren Deckungsbeitragsstufen werden die Fixkosten (in unterschiedlich detaillierten 

Schichtungen: Produktfixkosten, Produktgruppenfixkosten, Abteilungsfixkosten, Bereichsfixkosten) 

ausgewiesen. 

11) Weiters werden die Preisabweichungen (Differenz zwischen geplanten (= Standardpreis) und 

tatsächlichen Einkaufspreisen für Zukaufteile, Plan- und Isttarifen im Bereich der Leistungen der 

einzelnen Kostenstellen), sowie die Mengenabweichungen (Differenz zwischen Planmengen 

laut Stücklisten und tatsächlich abgefassten Mengen im Bereich der Zukaufteile und Halbfabrikate 

bzw. zwischen Plan-Inanspruchnahme von Leistungen laut Arbeitsplan und tatsächlich zurückgemeldeten 

Leistungszeiten) ausgewiesen. 

Der gesonderte Ausweis von Mengen- und Preisabweichungen schafft ein klares Kostenbild 

bzw. eine noch höhere Transparenz betreffend Kostenverantwortung. So kann z.B. die Produktion 

nicht für Kostenüberschreitungen verantwortlich gemacht werden, die auf Preissteigerungen 

zurückzuführen sind, ebenso wie der Einkauf nicht für Mehrverbräuche in der Produktion 

verantwortlich gemacht werden kann. 

12) Das Resultat dieser geschlossenen Kostenrechnung ist das Betriebsergebnis. 

V 1.1 Seite 170



5 PRODUKTKOSTENKALKULATION „WELLENGELENK“ 

5.1 Produktkostenkalkulation 


Für einen typischen Lagerauftrag zur Fertigung des Wellengelenks mit einer Losgröße von 5000 Stück 

wird von der Abteilung Arbeitsvorbereitung eine Plankalkulation durchgeführt. 

5.1.1.1 Materialmenge und Materialkosten 

Abgeleitet aus dem Primärbedarf und der Stückliste des Produkts „Wellengelenk-00“ (siehe Kap. 3.3) 

ergibt sich für den Lagerauftrag durch deterministische Bedarfsermittlung folgender Sekundärbedarf 

(Rohstoffe und Zukaufteile). Die vorliegenden Angebotspreise für diese Materialien sind Kap. 3.2 zu 

entnehmen. 

Produkt "Wellengelenk-00" Losgröße m 5.000 Stück/Los 

Teil [-/Stück] 

Gesamtmenge 

[-/Los] 

Angebotspreis 

[€/-] 

Gesamtpreis 

[€/Los] 

Rund-00 2 x 70 mm*) 700 m 12,00 €/m 8.400 

Schmiederohling-00 1 Stück 5000 Stück 1,50 €/Stk 7.500 

Nadellager-00 4 Stück 20000 Stück 2,50 €/Stk 50.000 

Sprengring-00 4 Stück 20000 Stück 0,09 €/Stk 1.800 

Scheibe-00 4 Stück 20000 Stück 0,03 €/Stk 600 

Summe Materialkosten 68.300 

HStk = Hundert Stück 

Der Tertiärbedarf (Hilfs- und Betriebsstoffe) für die Durchführung der Produktion wird mittels stochastischer 

Bedarfsermittlung aus Vergangenheitswerten ermittelt. Die Kosten für den Tertiärbedarf sind in 

den Gemeinkostenzuschlagsätzen enthalten. 

5.1.1.2 Durchführungszeiten 

Für die Ermittlung der Durchführungszeit der Arbeitsvorgänge an den einzelnen Arbeitsplätzen benötigt 

man die Informationen der Rüstzeit tr und der Zeit je Einheit te aus den Arbeitsplänen des Fertigprodukt 

„Wellengelenk-00“ sowie der Eigenfertigungsteile „Schaft-00“ und „Gelenkkreuz-00“ 

Dabei sind die Arbeitspläne für NC-Fertigung heranzuziehen, da die Losgröße mehr als 1000 

Sück/Los beträgt. 


Teil Stück Arbeitsplatz Kostenstelle 

tr 

[min] 

te 

[min] 

ta=te*m 

[h] 

Schaft-00 

NC-Drehmaschine 

10.000 

NC- Fräsmaschine 

230 NCD (SAP: 12-10) 

240 NCF (SAP: 12-11) 

60 

60 

1,843 

8,034 

307,17 

1.339,00 

NC-Drehmaschine 230-NCD (SAP: 12-10) 30 1,100 91,67 

Gelenkkreuz-00 5.000 NC-Drehmaschine 230-NCD (SAP: 12-10) 30 1,408 117,33 

Schleifmaschine 220-MF(SAP: 12-8) 8 2,383 198,58 

Wellengelenk-00 5.000 Montage 250-Mont (SAP:12-12) 5 1,750 145,83 

Die Summe der Durchführungszeiten an den einzelnen Arbeitsplätze bzw. Kostenstellen für die Fertigung 

des Lagerauftrags zeigt die nachfolgende Tabelle. 

V 1.1 Seite 171



Da die Maschineneinrichter der NC-Arbeitsplätze in der WING GmbH andere Fertigungsstundensätze 

haben als das Maschinenpersonal, sind an diesen Arbeitsplätzen die Rüstzeiten und die Ausführungszeiten 

getrennt zu betrachten. 


Arbeitsplatz Kostenstelle 

tr 

[min] 

ta 

[h] 

T 

[h] 

NC-Drehmaschine 230 NCD (SAP: 12-10) 120 516,17 

NC- Fräsmaschine 240 NCF (SAP: 12-11) 60 1.339,00 

Schleifmaschine 220-MF (SAP: 12-8) 198,58 

Montage 250-Mont (SAP:12-12) 145,83 

5.1.1.3 Produktkalkulation (zu Vollkosten) 

Basierend auf den oben vorliegenden auftragsspezifischen Informationen (Materialkosten und Durchführungszeiten) 

sowie den auftragsunabhängigen, unternehmensspezifischen Informationen (Gemeinkostenzuschlagsätze, 

Personalstundensätze, Maschinenstundensätze) lassen sich mittels Zuschlagskalkulation 

die Plankosten für den Kostenträger „Wellengelenk“ ermitteln. 

Produkt "Wellengelenk-00" Losgröße 5.000 Stück/Los 

KSt 

100-MAT 

220-MF 


230-NCD 

(SAP: 

12-10) 

240-NCF 


12-11) 

240-MONT 


12-12) 

Zeit 

[min/Los] 

V 1.1 Seite 172 

Satz 

[€/h] 

GKZS 

[%] 

Kosten 

[€/Los] 

MEK 68.300 

MGK =MEK*MGKZS 7,32% 5.000 

FEKMF =D.zeitMF *FSt.satzMF 11.923 24,07 €/h 4.783 

FGK MF =FEK MF*GKZS MF 44,15% 2.112 

FEK NCD-Rüsten =D.zeit NCD-Rüsten *FSt.satz NCD-Rüsten 120 28,53 €/h 57 

FEK NCD =D.zeit NCD *FSt.satz NCD 30.970 23,00 €/h 11.872 

MK NCD =D.zeit NCD *MSt.satz NCD 30.970 14,84 €/h 7.660 

Rest FGK NCD =(FEK NCD+FEK NCD-Rüsten)*GKZS NCD 31,87% 3.802 

FEK NCF-Rüsten =D.zeit NCF-Rüsten *FSt.satz NCF-Rüsten 60 28,53 €/h 29 

FEK NCF =D. zeit NCF *FSt.satz NCF 80.340 23,05 €/h 30.864 

MK NCF =D.zeit NCF*MSt.satz NCF 80.340 12,50 €/h 16.738 

Rest FGK NCF =(FEK NCF+FEK NCF-Rüsten)*GKZS NCF 28,94% 8.940 

FEK MONT =D.zeit MONT *FSt.satz MONT 8755 25,31 €/h 3.693 

FGK MONT =FEK MONT*GKZS MONT 66,91% 2.471 

Herstellkosten HK 166.319 

Losgröße 

[Stk/Los] 

Losgröße 5.000 

Kosten 

[€/Stk] 

Herstellkosten HK 33,26 

Abkürzungen 

MEK............Materialeinzelkosten MK.............Maschinenkosten 

MGKZS ......Materialgemeinkostenzuschlagsatz MSt.satz....Maschinenstundensatz 

D.zeit..........Durchführungszeit FEK............Fertigungseinzelkosten 

FSt.satz......Fertigungsstundenssatz FGK...........Fertigungsgemeinkosten 

FGKZ..........Fertigungsgemeinkostenzuschlagsatz



Aus den Herstellkosten können mithilfe der Konstruktions-, Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten 

die Selbstkosten des Produkts ermittelt werden. 

Herstellkosten HK 33,26 

Konstr.GK =HK*GKZSKonstr 5,02% 1,67 

Verw. GKZS =HK*GKZS Verw 5,68% 1,89 

Vert. GKZS =HK*GKZS Vert 9,86% 3,28 

Selbstkosten SK 40,10 

Das Ergebnis der Plankalkulation zu Vollkosten wird als Basis für die Festlegung des Verkaufspreises 

(=Bruttoangebotspreis) herangezogen. 

Selbstkosten SK 40,10 

Gewinn SK*Gewinnzuschlag 10,0% 4,01 

Nettobarpreis 44,11 

Skonto =Nettobarpreis*Skonto[%]/(100-Skonto[%]) 2,0% 0,90 

Nettozielpreis 45,01 

Rabatt =Nettozielpreis*Rabatt[%]/(100-Rabatt[%]) 10% 5,00 

Nettoangebotspreis 50,01 

Umsatzsteuer USt =Nettoangebotspreis*Ust[%]/100 20% 10,00 

Bruttoangebotspreis 60,01 


Kostenträger 

Als Kostenträger bezeichnet man die für den Verkauf bestimmten Produkte bzw. Dienstleistungen des 

Unternehmens. Aus dem Verkaufserlös dieser Kostenträger müssen die gesamten im Betrieb anfallenden 

Kosten abgedeckt werden. 

Primärbedarf – Sekundärbedarf - Tertiärbedarf 

Als Primärbedarf wird das Produktionsprogramm des Unternehmens verstanden, in welchem festgelegt 

ist, welche Produkte vom Unternehmen in der betrachteten Periode hergestellt werden. 

V 1.1 Seite 173

Sekundärbedarf 

(Rohstoffe, Zukaufteile) 



Primärbedarf 

(Produktionsprogramm) 

Tertiärbedarf 

(Hilfsstoffe, Betriebsstoffe) 

möglich 

meist meist 

deterministische 


(=Stücklistenauflösung) 

stochastische 


(=Bedarfsprognose) 

Als Sekundärbedarf bezeichnet man den Bedarf an Rohstoffen und Zukaufteilen, der für die Herstellung 

des Primärbedarfs erforderlich sind. 

Als Tertiärbedarf bezeichnet man den Bedarf an Hilfsstoffen und Betriebsstoffen, der für die Herstellung 

des Primärbedarfs benötigt wird. 

Deterministische Bedarfsermittlung 

Die deterministische Bedarfsermittlung erfolgt durch Multiplikation des Primärbedarfs mit der Mengenangabe 

in der Stückliste (=Stücklistenauflösung). Damit kann der erforderliche Materialbedarf sehr 

genau ermittelt werden. Diese Methode wird meist für Rohstoffe und Zukaufteile (=Sekundärbedarf) 

verwendet. 

Stochastische Bedarfsermittlung 

Die stochastische Bedarfsermittlung erfolgt mittels Bedarfsschätzungen (= Bedarfsprognose). Dabei 

wird der zukünftige Materialbedarf aufgrund von vergangenen Verbrauchswerten prognostiziert. Diese 

Methode wird meist für Hilfs- und Betriebsstoffe (=Tertiärbedarf) verwendet. 

Zuschlagskalkulation 

Bei der Zuschlagskalkulation wird angestrebt, die im Unternehmen anfallenden Kosten auf die verschiedenen 

Kostenträger möglichst verursachungsgerecht aufzuteilen. Die Zuschlagskalkulation wird 

wie folgt durchgeführt 

1) Ermittlung der voraussichtlich anfallenden Einzelkosten (Fertigungsmaterial, Fertigungslöhne) 

für den Kostenträger. Die Einrechnung der anteiligen Gemeinkosten in den einzelnen Kostenstellen 

erfolgt über die jeweiligen Gemeinkostenzuschlagssätze aus dem BAB. In Kostenstellen mit 

Maschinenstundensätzen sind zusätzlich die entsprechenden Maschinenkosten zu ermitteln. Als 

Zwischensumme erhält man die Herstellkosten des Kostenträgers. 

2) Die Einrechnung der Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten sowie der Konstruktionsgemeinkosten 

erfolgt über die jeweiligen Gemeinkostenzuschlagssätze (Basis Herstellkosten). Als 

Zwischensumme erhält man die Selbstkosten des Kostenträgers 

3) Die Berücksichtigung eines angemessenen Gewinns erfolgt über einen prozentuellen Gewinnzuschlag 

(Basis Selbstkosten), woraus sich der Nettobarpreis ergibt. 

4) Nach Einrechnung der Zuschläge für Skonto (Zahlung innerhalb bestimmter Fristen) und 

Rabatte (z.B. Mengenrabatt, Stammkundenrabatt) ergibt sich der Nettoangebotspreis des Kostenträgers. 

Da der Kunde als Basis für die Berechnung der Höhe des Rabatts den ihm vorliegenden 

Angebotspreis heranzieht, erfolgt die Ermittlung der in der Kalkulation anzusetzenden Rabatte „in 

100“. Das gleiche gilt für ein gewährtes Skonto. 

5) Nach Berücksichtigung der Umsatzsteuer (20%) ergibt sich der Bruttoangebotspreis. 

Das Schema der Zuschlagskalkulation ist in ihrem Aufbau der Hauptkostenstellengliederung im Be- 

V 1.1 Seite 174

triebsabrechnungsbogen angepasst. 



Durchführungszeit 

Unter der Durchführungszeit T versteht man die Gesamtzeit zur 

Durchführung der erforderlichen Arbeitsvorgänge an einem Arbeitsplatz für 

die Fertigung einer bestimmten Stückzahl eines Produkts. Sie setzt sich 

zusammen aus der Rüstzeit tr und der Ausführungszeit ta 

Die Ausführungszeit ta ist die für die eigentliche Durchführung der Arbeitsaufgabe 

erforderliche Zeit. Man erhält sie durch Multiplikation der Stückzahl m 

des Fertigungsauftrags mit der für die Durchführung benötigten Zeit je Einheit 

te. laut Arbeitsplan. 


T = tr+ta 

ta = m*te 

Gesamttarif 

Im SAP ERP werden häufig – der betrieblichen Praxis folgend – auch die Fertigungslöhne 

(=Einzelkosten) auf den Fertigungskostenstellen erfasst und gemeinsam mit den Fertigungsgemeinkosten 

mit einem einheitlichen Fertigungskostensatz (bestehend aus Fertigungslöhnen plus Fertigungsgemeinkosten) 

in die Kostenträgerrechnung weiterverrechnet. 

Produktkostenkalkulation - Kostenträgerrechnung 

In der betriebswirtschaftlichen Literatur wird die Produktkostenkalkulation auch als Kostenträgerstückrechnung 

bezeichnet. SAP unterscheidet jedoch zwischen diesen beiden Begriffen. 

Bei der Aufnahme eines Produkts in das Produktionsprogramm eines Unternehmens werden zunächst 

allgemein (auftragsneutral) die Selbstkosten dieses Produkts (=Produktkostenkalkulation) ermittelt. 

Bei einem konkreten Auftrag wird dann keine neuerliche Kalkulation durchgeführt, sondern es wird auf 

die vorhandene Kalkulation des Produkts zurückgegriffen. Der Rückgriff auf die vorhandene Kalkulation 

und die Erfassung der tatsächlich anfallenden Kosten (Ist-Fertigungsdauer laut Fertigungsrückmeldung, 

Ist- Mengen laut Materialentnahmen) wird als Kostenträgerrechnung bezeichnet. 

Das Ergebnis der Produktkalkulation wird jeweils für die kommende Kostenrechnungsperiode (i.d.R. 

der Kalendermonat) in den Materialstamm des Produkts fortgeschrieben. 

Produktkalkulation Kostenträgerrechnung 

Auftragsneutral, d.h. es liegt noch kein konkreter 

Kundenauftrag vor. 

Es handelt sich nur um die Kalkulation eines 

Musterprodukts. 

Es findet keine Entlastung der Endkostenstellen 

statt. 

Ergebnis der Produktkalkulation wird im Materialstamm 

als Standardpreis eingestellt. 

Auftragsbezogen, d.h. ein konkreter Fertigungsauftrag 

ist notwendig. 

Es handelt sich um einen konkreten Istlauf. 

Es findet eine Entlastung der Endkostenstellen 

statt. 

Rückgriff auf den Standardpreis aus dem Materialstamm 

V 1.1 Seite 175



5.2 SAP ERP - Kalkulationsschema 

Die Ausführungen in diesem Kapitel beziehen sich ausschließlich auf Einstellungen im Customizing. 

Für den Nachvollzug des Fallbeispiels im Unterricht ist es nicht nötig, diese Einstellungen nocheinmal 

eigens anzulegen. Allerdings empfiehlt es sich, die Einstellungen zumindest gedanklich nachzuvollziehen, 

um die Ergebnisse der Kalkulation schlüssig nachprüfen zu können. 

Im Rahmen der vorliegenden Unterlage werden die vollen Gemeinkosten lt. BAB (Vollkostenrechnung) 

als Zuschlagssatz auf die Einzelkosten verrechnet. 

Alternative Möglichkeiten der Gemeinkostenbehandlung wären: (a) Die Gemeinkosten sind Bestandteil 

des Kostenstellentarifs oder (b) es werden nur die variablen Gemeinkosten auf den Kostenträger 

verrechnet und die fixen Gemeinkosten werden direkt in die Ergebnisrechnung übernommen. 

Ein Kalkulationsschema (hier: WING) wird im Customizing definiert (Kapitel 5.2.3) und anschließend in 

der entsprechenden Kalkulationsvariante (hier: PPC1) eingetragen (Kapitel 5.2.4). 

5.2.1 Kalkulationsschema 

5.2.1.1 Kalkulationsschema der WING GmbH 

Im folgenden wird das Kalkulationsschema WING verwendet. Entsprechend den Ausführungen im 

Theorieteil, werden folgende Kalkulationszeilen ausgewiesen: 

Produkt "Wellengelenk-00" 

KSt 

100-MAT 

220-MF 


230-NCD 


12-10) 

240-NCF 


12-11) 

240-MONT 


12-12) 

MEK 

MGK =MEK*MGKZS 

FEKMF =D.zeitMF *FSt.satzMF FGK MF 

FEK NCD-Rüsten 

FEK NCD 

MK NCD 

Rest FGK NCD 

FEK NCF-Rüsten 

FEK NCF 

MK NCF 

Rest FGK NCF 

FEKMONT FGKMONT Herstellkosten HK 

=FEK MF*GKZS MF 

=D.zeit NCD-Rüsten *FSt.satz NCD-Rüsten 

=D.zeit NCD *FSt.satz NCD 

=D.zeit NCD *MSt.satz NCD 

=(FEK NCD+FEK NCD-Rüsten)*GKZS NCD 

=D.zeit NCF-Rüsten *FSt.satz NCF-Rüsten 

=D. zeit NCF *FSt.satz NCF 

=D.zeit NCF*MSt.satz NCF 

=(FEK NCF+FEK NCF-Rüsten)*GKZS NCF 

=D.zeitMONT *FSt.satzMONT =FEKMONT*GKZSMONT Das obige Schema umfasst die Blöcke: 

- Material (100-Mat) 

- Mechanische Fertigung (220-MF) 

- NC Drehen (230-NCD) 

- NC Fräsen (240-NCF) 

- Montage (250-Mont) 

V 1.1 Seite 176



In jedem Block werden die entsprechenden Einzelkosten (MEK, FEK MF, FEK Mont, FEK NCD und FEK 

NCF) mit einem Gemeinkostenzuschlagssatzsatz beaufschlagt. 

Die Kosten in den Blöcken NC-Drehen und NC-Fräsen werden weiter aufgeteilt in 

- einen Maschinenkosten (MK NCD und MK NCF)- und 

- einen Personalkostenanteil (FEKNCD und FEKNCF). 

5.2.1.2 Anlage eines Kalkulationsschemas im SAP ERP 

Zunächst werden die Bestandteile des Kalkulationsschemas angelegt; das sind 

a) Berechnungsbasen 

b) Zuschlagssätze und 

c) Entlastungen 

Anschließend werden die einzelnen Zeilen zu einem geschlossenen Kalkulationsschema zusammengefügt. 

5.2.2 Anlage der Bestandteile des Kalkulationsschemas 

5.2.2.1 Berechnungsbasen anlegen 

Als erster Schritt sind die Berechnungsbasen für die Gemeinkostenzuschlagsätze anzulegen. Im Kalkulationsschema 

der WING GmbH sind: 

- Materialeinzelkosten (MEK) 

- Fertigungskosten mechan. Fertigung (FEK MF) 

- Fertigungseinzelkosten Montage (FEK Mont) 

- Fertigungseinzelkosten CNC-DR (FEK NCD) 

- Fertigungskosten CNC-FR (FEKNCF) 

- Die beiden Kostenelemente Maschinenkosten CNC Drehen (MK NCD) und CNC Fräsen (MK NCF) 

sind Bestandteile des Kalkulationsschemas, werden aber nicht mit Gemeinkosten bezuschlagt. 

Die Details zu den Basen im SAP System (im Vorlagemandanten) sind folgende: 

Die Kurzbezeichnung und Beschreibung sind frei wählbar (möglichst sprechend), das eingetragene 

Kostenartenintervall muss mit den sonstigen Daten des konkreten Übungsbeispiels abgestimmt sein. 

Basis Kurzbezeichnung 

Beschreibung Kostenartenintervall 

Material (MEK) MAT Material 510000 - 510000 

Fertigungseinzelkosten mechan. Fertigung 

(FEK MW) 

MECH 

Mech. Fertigung 

619000 – 619099 

Fertigungseinzelkosten Montage (FEK Mont) MONT Montage 616000 - 616099 

Fertigungseinzelkosten NCD (FEKNCD) NCDL NCD-Lohn 618100 - 618199 

Maschinenkosten 1) NCD (MKNCD) NCDM NCD-Maschine 618000 - 618099 

Fertigungseinzelkosten NCD (FEK NCF) NCFL NCF-Löhne 617100 - 617199 

Maschinenkosten 1) NCF (MK NCF) NCFM NCF-Maschine 617000 - 617099 

1) 

Die beiden Elemente Maschinenkosten MKNCD und MKNCF werden nicht mit Gemeinkosten beaufschlagt, 

müssen hier aber dennoch angelegt werden, da sie (als Kostenbestandteil des Endprodukts) 

Bestandteil des Kalkulationsschemas sind. 

Die Listanzeige der im SAP angelegten Zuschlagsbasen sieht folgendermaßen aus: 

V 1.1 Seite 177



Die Anlage der Berechnungsbasen erfolgt folgendermaßen: 

Nach einem Klick auf öffnet sich folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 178



Über den Button können neue Basen hinzugefügt werden. (Soweit im Vorlagemandanten 

entsprechende Basen bereits angelegt sind, können auch diese herangezogen werden bzw. 

können diese durch Eintrag der entsprechenden Kostenarten an die konkrete Situation angepasst 

werden.). Hierauf öffnet sich folgendes Fenster: 

Im vorgegebenen Beispiel wird in der Tabelle der Eintrag gemacht, die 

Enter Taste gedrückt und die Zeile markiert, anschließend wird im linken Fenster ein Doppelklick auf 

den Ordner gemacht. 

Hierauf öffnet sich das Fenster „Kostenrechnungskreis setzen“, in welches der Kostenrechnungskreis 

„1000“ einzutragen ist. 

Nach dem Bestätigen mit öffnet sich folgende Tabelle, in welche die Kostenarten einzutragen sind, 

welche als Basis für die Bezuschlagung mit Materialgemeinkosten eingelesen werden sollen. 

V 1.1 Seite 179



Weiters ist der Druckknopf zu aktivieren. 

Nach Klick auf den Button öffnet sich folgendes Fenster, in welches die Kostenarten 

(die als Zuschlagsbasis eingelesen werden sollen) eingetragen werden können. 

Im vorgegebenen Beispiel wird in der Tabelle der Eintrag gemacht, 

und anschließend mit gesichert. 

Im Vorlagemandanten wird bei Materialien der Materialart Rohstoffe – über die Bewertungsklasse 

3000 – das FI-Konto 510000 gezogen. In der gleichen Weise – wie anhand der Basis „Material“ beschrieben 

- sind die weiteren Basen (lt. Vorgabe) anzulegen. 

5.2.2.2 Zuschlagssätze eingeben 

Danach sind die Gemeinkostenzuschlagsätze zu pflegen. In der WING GmbH sind dies; 

- GK Zuschlag Material (MGKZS) 

- GK Zuschlag mechan. Fertigung (GKZS MF) 

- GK Zuschlag Montage (GKZS Mont) 

- GK Zuschlag CNC-Dr (GKZSNCD) 

- GK Zuschlag CNC-Fr (GKZSNCF) 

Die Details zu den Zuschlagssätzen (im Vorlagemandanten) sind folgende: 

V 1.1 Seite 180

Zuschlag Kurz- 

bezeichnung 



Bezeichnung Zuschlagssatz 

GKZS Material ZMat GK-Z Material 7,32% 

GKZS Mech. Fertigung ZMec GK-Z Mech. Fertigung 44,15% 

GKZS Montage ZMon GK-Z Montage 66,91% 

GKZS NCD ZNCD GK-Z NCD 31,87% 

GKZS NCF ZNCF GK-Z NCF 28,94% 

Die Listanzeige der im SAP angelegten Zuschlagssätze sieht folgendermaßen aus: 

(Im Vorlagemandanten sind die Zuschlagssätze – über die Zuschlagsarten 1 und 2 für die Ist- und 

Plan-Bezuschlagung gepflegt; im vorliegenden Beispiel wird im Ist bezuschlagt.) 

Die Anlage der Zuschlagssätze erfolgt folgendermaßen: 

V 1.1 Seite 181




Über den Button können weitere Zuschläge hinzugefügt werden. (Soweit im Basismandanten 

entsprechende Zuschlagssätze bereits angelegt sind, können auch diese herangezogen 

werden bzw. können diese durch Eintrag der entsprechenden %-Sätze an die konkrete Situation angepasst 

werden.) 


getätigt, die Enter Taste gedrückt und die 

Zeile markiert, anschließend wird im linken Fenster ein Doppelklick auf den Ordner gemacht. 


V 1.1 Seite 182



Nach Klick auf den Button kann der vorgegebene Zuschlagssatz (mit Gültigkeitsdauer, 

Kostenrechnungskreis und Zuschlagsart) eingetragen werden. 


gemacht und anschließend 

mit gesichert. Für das vorgegebene Beispiel ist nur die Zuschlagsart 1 (Ist-Zuschlag) relevant. 

In der gleichen Weise – wie anhand des Zuschlagssatzes für das Material gezeigt - sind die weiteren 

Zuschlagssätze laut Vorgabe anzulegen. 

5.2.2.3 Entlastungen durchführen 

In einem geschlossenen Rechnungswesensystem dürfen die Kosten von der Kostenarten- über die 

Kostenstellen- bis hin zur Kostenträgerrechnung in Summe nicht mehr oder weniger werden. 

Werden die Kostenträger (über die Zuschlagssätze) mit Gemeinkosten belastet, dann sind im gleichen 

Umfang die Kostenstellen um die entsprechenden Gemeinkosten zu entlasten. In der WING GmbH 

sind dies 

- Entlastung Material MAT 

- Entlastung mechan. Fertigung MF 

- Entlastung Montage MONT 

- Entlastung CNC-Dreherei NCD 

- Entlastung CNC-Fräserei NCF 

Die Belastung (Entlastung) der Kostenträger mit Gemeinkosten (der Kostenstellen um Gemeinkosten) 

wird mit einer eigenen sekundären Kostenart (Kostenartentyp: 41) geschrieben. 

V 1.1 Seite 183



Die Details zu den Entlastungen (im Vorlagemandanten) sind folgende: 

Die Kurzbezeichnung und Beschreibung sind frei wählbar (möglichst sprechend), das eingetragene 

Kostenartenintervall muss mit den sonstigen Daten des Beispiels abgestimmt sein. 

Entlastung Kurzbezeichnung 

Entlastung Material EMA Entl. Material 

Entlastung mechan. 

Fertigung 

Bezeichnung Entlastungs- 

kostenstelle 

Lager Material und Zukaufteile 

(11-3) 

Kostenart 

9410000 

EME Entl. MechFert. Mech. Werkstätten (12-8) 9411000 

Entlastung Montage EMO Entl. Montage Montage (12-5) 9414000 

Entlastung CNC-DR EDR Entl. Drehen NC-Drehen NCD (12-10) 9412000 

Entlastung CNC-FR EFR Entl. Fräsen NC-Fräsen NCF (12-11) 9413000 

Die Listanzeige der im SAP angelegten Zuschlagssätze sieht folgendermaßen aus: 

Exkurs: Anlage von sekundären Kostenarten 

Sekundäre Kostenarten dienen zum Transport von Kosten zwischen verschiedenen CO Objekten; im 

vorliegenden Beispiel zur Entlastung von Kostenstellen um Gemeinkosten bzw. zur Belastung von 

Kostenträgern mit Gemeinkosten. 

Für den gegebenen Zweck benötigt man sekundäre Kostenarten vom Typ 41. 

V 1.1 Seite 184



Durch Klick auf die Transaktion öffnet sich das Fenster „Kostenrechnungskreis 

setzen“, in welches der Kostenrechnungskreis „1000“ einzutragen ist. 

Nach dem Bestätigen mit öffnet sich das folgende Fenster, in welches die sekundären Kostenarten 

einzutragen sind. Weiters ist als Gültigkeitszeitraum der 1.1. des lfd. Jahres anzugeben. 

Im vorgegebenen Beispiel wird die Kostenart und der Gültigkeitszeitraum 

eingetragen und die Eingabe mit Enter bestätigt. Hierauf 

öffnet sich folgendes Fenster, in welches die Bezeichnung der Kostenart, die Beschreibung und der 

Kostenartentyp einzutragen sind. 

V 1.1 Seite 185



Im vorgegebenen Beispiel wird die Bezeichnung , die Beschreibung 

und der Kostenartentyp eingetragen. Anschließend 

ist mit zu sichern. 

In der gleichen Weise – wie anhand der sekundären Kostenart 9410000 beschrieben - sind die weiteren 

sekundären Kostenarten (lt. Vorgabe) anzulegen. 

Fortsetzung: Anlage der Entlastungen 


V 1.1 Seite 186



Über den Button können Entlastungen hinzugefügt werden. (Soweit im Vorlagemandanten 

entsprechende Entlastungen bereits angelegt sind, können auch diese herangezogen werden 

bzw. können diese durch Eintrag der entsprechenden Entlastungskostenstellen und Kostenarten an 

die konkrete Situation angepasst werden) 

Im vorgegebenen Beispiel wird in der Tabelle der Eintrag gemacht, 

die Enter Taste gedrückt und die Zeile markiert, anschließend wird im linken Fenster ein Doppelklick 

auf den Ordner gemacht. 

Hierauf öffnet sich das Fenster „Kostenrechnungskreis setzen“, in welches der Kostenrechnungskreis 

„1000“ einzutragen ist. 

Nach dem Bestätigen mit öffnet sich folgende Tabelle, in welche die Gültigkeitsdauer, die Kostenart 

und das Entlastungsobjekt (hier: Kostenstelle Material 11-3) einzutragen sind. 

V 1.1 Seite 187



Nach Klick auf den Button können die entsprechenden Eingaben (Gültigkeitsdauer, 

Kostenart und Entlastungsobjekt) gemacht werden. 


gemacht und anschließend mit gesichert. In der gleichen Weise – wie anhand der Entlastung 

Material gezeigt – sind die weiteren Entlastungen laut Vorgabe anzulegen. 

Nachdem nun die einzelnen Bestandteile des Kalkulationsschemas (Berechnungsbasen, Zuschlagssätze 

und Entlastungen) angelegt sind, müssen diese zu einem Kalkulationsschema verknüpft werden. 

5.2.3 Kalkulationsschema zusammenfügen 

Im konkreten Kalkulationslauf wird das Mengengerüst der einzelnen Kalkulationsbestandteile aus den 

– dem Fertigprodukt zugeordneten - Stücklisten (Planmenge der Rohstoffe und Zukaufteile) und den 

Arbeitsplänen (Planzeiten für die einzelnen Vorgänge) ermittelt. 

Über die Verknüpfung des Mengengerüstes der Stückliste und der Vorgänge des Arbeitsplans mit 

dem Wertgerüst der kaufmännischen Module FI und CO (über die für das Material eingestellte Kontenfindung 

sowie die den Kostenstellen zugeordneten Arbeitsplätze und die Tarife für die einzelnen 

Leistungsarten bzw. Vorgänge des Arbeitsplans) können die Einzelkosten (Materialeinzelkosten und 

Fertigungseinzelkosten) des Fertigprodukts ermittelt werden. 

Im Zuge der Kostenträgerrechnung werden die Kostenträger (hier: Fertigungsaufträge) mit Gemeinkosten 

beaufschlagt und die entsprechenden Kostenstellen um die jeweiligen Gemeinkosten entlastet. 

V 1.1 Seite 188



Das im SAP fertig angelegte Kalkulationsschema hat folgendes Aussehen: 

Die Anlage des Zuschlagsschemas erfolgt folgendermaßen: 

V 1.1 Seite 189




Über den Button können weitere Zuschlagsschemata hinzugefügt werden. (Soweit im 

Basismandanten ein entsprechendes Zuschlagsschema bereits angelegt ist, kann auch dieses herangezogen 

werden bzw. kann dieses an die konkrete Situation angepasst werden.) 

Hierauf öffnet sich folgendes Fenster, in welches das neue Kalkulationsschema eingetragen werden 

kann: 

Im vorgegebenen Beispiel wird in der Tabelle der Eintrag gemacht, die Enter 

Taste gedrückt und die Zeile markiert, anschließend wird im linken Fenster ein Doppelklick auf den 

Ordner gemacht. 


V 1.1 Seite 190



Nach Klick auf den Button öffnet sich folgendes Fenster, in welches die Kalkulationsschemazeilen 

lt. Vorgabe eingetragen werden können. 

In das vorliegende Schema sind folgende Eingaben zu machen: 

Anschließend empfiehlt es sich, das Schema mit Klick auf auf seine formale Richtigkeit zu 

prüfen und mit zu speichern. Anschließend muss das Kalkulationsschema in die Kalkulationsvariante 

eingetragen werden 

5.2.4 Eintrag des Kalkulationsschemas in die Kalkulationsvariante 

Die Kalkulationsvariante ist das zentrale Steuerungselement der Produktkalkulation. Sie steuert das 

Zusammenspiel aller kalkulationsrelevanten Informationen aus den SAP -Modulen MM, PP und CO. 

Zentrale Elmente der Kalkulationsvariante sind die Kalkulationsart, die Auflösungssteuerung der 

Stücklisten und Arbeitspläne sowie die Bewertungsvariante. Weiters erfolgt die Zuweisung des Elementeschemas 

über die Kalkulationsvariante. 

V 1.1 Seite 191




Nach einem Doppelklick auf öffnet sich 

folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 192




Hier ist die Registerkarte anzuklicken. 

V 1.1 Seite 193



Im vorliegenden Fenster ist das Kalkulationsschema auszuwählen und 

anschließend mit zu sichern. 

V 1.1 Seite 194



5.3 SAP ERP - Durchführung der Produktkostenkalkulation 

Bei der Produktkostenkalkulation handelt es sich um eine auftragsneutrale Kalkulation eines Produktes. 

Bei Vorliegen eines konkreten Auftrags wird dann keine erneute Kalkulation der Selbstkosten 

durchgeführt, sondern auf die Ergebnisse der Produktkalkulation zurückgegriffen. 

Im folgenden wird die Kalkulation des Fertigprodukts „Wellengelenk“ mit Mengengerüst (d.h unter 

Rückgriff auf Stückliste und Arbeitsplan) für eine Losgröße von 5.000 Stück erläutert. 

5.3.1 Durchführung der Produktkostenkalkulation (CK11N) 

Nach einem Doppelklick auf die Transaktion öffnet sich folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 195



Nach Eintrag des zu kalkulierenden Materials , des Werkes , der Kalkula- 

tionsvariante und der Kalkulationslosgröße ist die Enter Taste zu drücken. 

(Bleibt das Feld Kalkulationslosgröße leer, wird auf die im Materialstamm eingestellte Kalkulationslosgröße 

zurückgegriffen.) 

Woraufhin sich folgendes Fenster öffnet: 

Das Fenster zeigt das Kalkulationsdatum (jeweils den ersten des Folgemonats d.h. ab diesem Datum 

ist die neue Kalkulation gültig und kann in den Materialstamm fortgeschrieben werden), sowie den 

Auflösungs- und Bewertungstermin des Mengengerüstes (Komponenten der Stücklisten und Vorgänge 

der Arbeitpläne) der Kalkulation. 

Nach einem weiteren Enter wird der Kalkulationslauf gestartet. (In der Statusleiste wird sehr kurz angezeigt, 

wie die Kalkulationsstruktur durchlaufen wird.) 

Als Ergebnis des Kalkulationslaufs erscheint folgendes Fenster: 

V 1.1 Seite 196

Bereich 1 



Bereich 2 

Bereich 3 

In der Ansicht sind die (Standard-) Plankosten des Fertigprodukts „Wellengelenk-00“ zu sehen. Im 

folgenden werden die Bereiche 1, 2 und 3 des obigen Bildschirms beschrieben. 

Bereich 1: 

Im Bereich 1 (welcher durch Ziehen des Trennbalkens vergrößert werden kann) ist die Kalkulationsstruktur 

dargestellt. 

Es ist ersichtlich, dass das Fertigprodukt „Wellengelenk-00“ eine mehrstufige Produktstruktur aufweist. 

Durch das Eckchen links neben dem Schaft und dem Gelenkkreuz 

ist erkennbar, dass sich diese Materialien (Halbfabrikate) noch weiter in untergeordnete Komponenten 

auflösen lassen. 

V 1.1 Seite 197



Der expandierten Ansicht kann entnommen werden, dass das Halbfabrikat den Rohstoff 

enthält. 

Die Normteile Nadellager-00 , Scheibe-00 und Sprengring-00 

bestehen aus keinen weiteren Unterkomponenten. 

Das Halbfabrikat besteht aus dem Rohmaterial 

Der Spalte können die Standardpreise der einzelnen Normteile und Rohstoffe (lt. 

Stückliste) entnommen werden, der Spalte das Mengengerüst laut Stückliste. 

Die Kosten für 5.000 Stück des Fertigproduktes Wellengelenk (hier: € 166.319,42) und der Halbfabrikate 

(Schaft und Gelenkkreuz, € 79.497,53 und € 24.422,01) umfassen nicht nur die (Standard-) Materialpreise 

der untergeordneteten Komponenten (lt. Stückliste), sondern zusätzlich die Standardfertigungskosten 

(lt. Arbeitsplan). 

Die identen Kosten, die sich aus der CK11N (nämlich: € 166.319,42) ergeben, finden sich auch in der 

Kallkulation (Excel) im Kapitel 5. 

Produkt "Wel lengelenk-00" Losgröße 5.000 Stück/Los 

Zeit Satz GKZS Kosten 

KSt 

[min/Los] [€/h] [%] [€/Los ] 

100-MAT 

MEK 68.300 

MGK =MEK*MGKZS 7,32% 5.000 

220-MF FEKMF FEKMF =D.zeitMF =D.zeitMF *FSt.satzMF *FSt.satzMF 11.923 24,07 €/h 4.783 


FGKMF FGKMF =FEKMF =FEKMF *GKZS MF 44,15% 2.112 

230-NCD 


12-10) 

240-NCF 


12-11) 

FEKN FEKN CD-R üsten =D.zeitNCD =D.zeitNCD -Rüsten *FSt.satzNC *FSt.satzNC D-Rüsten 120 28,53 €/h 57 

FEKNCD FEKNCD =D.zeitNCD =D.zeitNCD *FSt.satzNC *FSt.satzNC D 30.970 23,00 €/h 11.872 

MKNCD MKNCD =D.zeitNCD =D.zeitNCD *MSt.satzNCD *MSt.satzNCD 30.970 14,84 €/h 7.660 

Rest FGKNCD FGKNCD =(FEKNCD+FEKN =(FEKNCD+FEKN CD-R üsten)*GKZSNC D 31,87% 3.802 

FEKNCF-Rüsten FEKNCF-Rüsten =D.zeitNCF-R =D.zeitNCF-R üsten *FSt.satzNCF-Rüsten *FSt.satzNCF-Rüsten 60 28,53 €/h 29 

FEKNCF FEKNCF =D. zeitNCF zeitNCF *FSt.satzNCF *FSt.satzNCF 80.340 23,05 €/h 30.864 

MKNCF MKNCF =D.zeitNCF*MSt.satz NCF 80.340 12,50 €/h 16.738 

Rest FGKNCF FGKNCF =(FEKNCF+FEKNCF-Rüsten)*GKZSNCF =(FEKNCF+FEKNCF-Rüsten)*GKZSNCF 28,94% 8.940 

240-MONT 


FEKMONT FEKMONT =D.zeitMON =D.zeitMON T *FSt.satzMON *FSt.satzMON T 8755 25,31 €/h 3.693 

12-12) FGKMO FGKMO NT =FEKMON =FEKMON T*GKZSMONT 66,91% 2.471 

Herstellkosten HK 166.319 

Durch Klick auf das Icon wird die gesamte Kalkulationsstruktur angezeigt: 

V 1.1 Seite 198



Die Positionen mit dem vorangestellten Icon sind die einzelnen Vorgänge lt. Arbeitsplan. Der 

Spalte kann der Vorgabewert laut Arbeitsplan entnommen werden, der Spalte 

die Kostenart, unter der der Vorgang kostenmäßig erfasst wird. 

Die Positionen mit dem vorangestellten Icon umfassen die Belastung mit Gemeinkosten. 

Bereich 2: 

Den einzelnen Registerkarten im Bereich 2 können jeweils kalkulationsrelevante Informationen entnommen 

werden. 

Bereich 3: 

Der Bereich 3 zeigt den Einzelnachweis des kalkulierten Materials Wellengelenks-00. 

- Die Spalte zeigt, ob es sich um eine Eigenleistung (E), ein Material (M) oder um 

einen Gemeinkostenzuschlag (G) handelt. 

- Die Spalte zeigt im Bereich der Eigenleistungen die Kostenstelle (zB 12-12), 

den Arbeitsplatz (zB. Mont-00) und die Leistungsart (zB. 1300). Im Bereich der Gemeinkostenzuschläge 

werden die zu entlastende Kostenstelle (zB. 12-5) und die Entlastungskostenart (zB. 

9410000) gezeigt. 

- Die Spalten und zeigen die entsprechenden Kostenarten und den 

Wert (des bewerteten Mengengerüsts laut Arbeitsplan und Stückliste). 

V 1.1 Seite 199



- Die Spalte zeigt, den Anteil der fixen Kosten an den Gesamtkosten. (Im vorliegenden 

Beispiel ist ein Teil der Tarife fix und ein Teil der Tarife variabel; s. Pflege der Tarife – Transaktionscode 

KP26) 

- Über das Icon Layout verändern können weitere Spalte nach eigener Wahl ein- und 

ausgeblendet werden. 

- Die Spalte zeigt das Mengengerüst der Stücklisten bzw. Arbeitspläne, die Spalte 

die jeweilige Mengeneinheit (zB. Minuten, Stück,...). 

Die Standardansicht – wie oben beschrieben – kann wie folgt verändert werden: 

Durch Umschalten auf die werden die Herstellkosten des Fertigproduktes Wellengelenk-00 

entsprechend dem eingestellten Elementeschema (s. Kapitel 3.3.4 Elementeschema) 

angezeigt. 

V 1.1 Seite 200

5.3.2 Kostenschichtung 



Anhand der Elementesicht kann die Funktion der „Kostenschichtung“ nachvollzogen werden. In der 

Elementesicht werden die einzelnen Kostenelemente – über die Produktionsstufen hinweg – ausgewiesen. 

Im Gegensatz dazu sind beim Einzelnachweis die Rohmaterialien, welche im Schaft und im 

Gelenkkreuz enthalten sind, im übergeordneten Material aufgegangen. 

Durch die Auswahl verschiedener Layouts über das Icon kann die Sicht auf die Kosten – 

entsprechend den Informationsbedürfnissen der Empfänger - weiter modifiziert werden. 

Layout 

V 1.1 Seite 201



Die Ergebnisse der Produktkostenkalkulation werden (in der Regel für einen Monat) in den Materialstamm 

des Produkts fortgeschrieben. 

V 1.1 Seite 202



6 SAP ERP - BESCHAFFUNGPROZESS 

6.1 Überblick 

Diese Unterlagen beschreiben einen standardisierten Einkaufsprozess, der notwendig ist, um die für 

das Produkt Wellengelenk benötigten Normteile und Rohmaterialien zu beschaffen. Für darüber hinaus 

gehende Beschreibungen sowie spezielle Prozesse der Materialwirtschaft sei auf die ACME- 

Unterlagen verwiesen. 

Der Beschaffungsprozess im SAP ERP System kann durch folgenden Zyklus dargestellt werden: 


Üblicherweise beginnt der Prozess mit der Bedarfsermittlung. Dabei kann der Bedarf manuell ermittelt 

oder bei entsprechendem Dispositionsverfahren auch automatisch erzeugt werden. Ist im Materialstammsatz 

ein Dispositionsverfahren eingestellt, so ergeben sich folgende Möglichkeiten. 

6.2 Die verbrauchsorientierte Beschaffung 

Eine verbrauchsorientierte Beschaffung wird vorwiegend bei C-Teilen angewendet und wird im Materialstamm 

in der Dispositionssicht 1 durch das Merkmal VB (manuelle Bestellpunktsdisposition) eingestellt. 

Dabei ist weiters der Meldebestand (Bestellbestand) sowie die Bestellmenge einzugeben. 

In der WING GmbH wird für das Produkt Wellengelenk der Sprengring (Sicherungsscheibe) sowie die 

Scheibe auf diese Weise disponiert. 

Die Sicht Disposition 1 in den Materialstammdaten des Sprengrings hat dabei folgendes Aussehen: 

V1.1 Seite 203



Die Eingabe eines Disponenten ermöglicht die gemeinsame Bearbeitung aller von diesem Disponenten 

zu verwaltenden Materialien. Weiters kann eine Mindestlosgröße oder eine maximale Losgröße 

angegeben werden. 

6.2.1 Bedarfsermittlung 

Bei der verbrauchsgesteuerten Beschaffung ist im SAP ERP – System eine automatische Generierung 

einer Bestellanforderung möglich. Diese kann über die Transaktion MD03 (Einzelplanung einstufig) 

angestoßen werden: 

V1.1 Seite 204



Dabei wird vom System automatisch überprüft, ob der Meldebestand für das ausgewählte Material 

unterschritten wurde. Dieser Planungslauf kann auch für alle in einem Werk zu disponierenden Materialien 

ausgeführt werden. 

Nachdem für den Sprengring bis jetzt lediglich die Materialstammdaten angelegt wurden, weist die 

aktuelle Bedarfs-/Bestandsliste (Transaktion MD04) für dieses Material einen Bestand von 0 Stück 

aus. 

Das Kriterium der Unterschreitung des Meldebestandes für dieses Material ist also gegeben. 

Nach Aufruf der automatischen Einzelplanung (MD03) erhält man nunmehr folgende Eingabemaske: 

Dabei können die voreingestellten Parameter übernommen werden, lediglich die Option „Ergebnisse 

vor dem Sichern anzeigen“ sollte selektiert werden, um eine Kontrolle der Ergebnisse des Planungslaufs 

zu ermöglichen. Nach Quittierung der darauf folgenden Systeminformation ergibt der automatische 

Planungslauf folgendes Bild für den Sprengring: 

V1.1 Seite 205



Es wird vom System eine Bestellanforderung über 30.000 Stück (Bestellmenge) erzeugt. Um den 

Planungslauf abzuschließen, müssen die Ergebnisse noch gesichert werden. 

Eine Bestellanforderung kann auch manuell über die Transaktion „Bestellanforderung anlegen“ 

(ME51N) aufgerufen werden. 

Dabei sind das gewünschte Material in der entsprechenden Menge, das Wunschlieferdatum und das 

Werk, in dem die Ware benötigt wird, anzugeben. Weiters ist die Bestellanforderung (Banf) einer Einkäufergruppe 

zuzuordnen. 

Damit kann die Bestellanforderung gespeichert werden. Alle weiteren Schritte wie die Bezugsquellenfindung 

sowie die Preissimulation finden sich im Kapitel 6.2.4. 

6.2.2 Ermittlung der Bezugsquelle - Lieferantenstammdaten 

Im nächsten Schritt des Beschaffungsprozesses ist es notwendig, mögliche Bezugsquellen zu ermit- 

V1.1 Seite 206



teln und diese Lieferantenstammdaten dann im System zu hinterlegen. Im Falle der WING GmbH 

kommen für den Bezug des Sprengrings zwei Lieferanten in Frage. Diese werden im SAP ERP mit der 

Bezeichnung Normteillieferant 1 sowie Normteillieferant 2 angelegt. 

Die Vorgangsweise, um einen Kreditor mit den unbedingt notwendigen Stammdaten anzulegen, stellt 

sich wie folgt dar: 

Die Transaktion XK01 ermöglicht das Anlegen aller notwendigen Sichten für einen Lieferanten. Begonnen 

wird mit der Eingabe in der Daten der Einstiegsmaske. 

Der Lieferant wird jeweils einem Buchungskreis (in diesem Fall dem Buchungskreis ACME – 1000) 

und einer Einkaufsorganisation (ACME Einkaufsorganisation – 0001) zugeordnet. In der Kontengruppe 

können inländische, ausländische sowie EU Lieferanten ausgewählt werden. Die Kontengruppe 

KRED bedeutet, dass der Lieferant mit einer internen Nummer versehen wird. Die interne Nummer 

wird vom System so gewählt, dass die Lieferantennummer sowie dessen Kontonummer in der Finanzbuchhaltung 

übereinstimmen. Kreditorennummern erhalten somit nach den Festlegungen des 

österreichischen Einheitskontenrahmens an erster Stelle immer eine 3 (Kontenklasse3 - Verbindlichkeiten). 

Über Betätigung der Enter-Taste gelangt man zu den allgemeinen Daten des Kunden und hier zur 

Anschrift. 

V1.1 Seite 207



Es werden auch hier nur die wichtigsten Daten wie Anrede, Name und Adresse eingegeben. In einer 

Minimalvariante kann sich der Anwender darauf reduzieren, nur die speziell mit einem Haken gekennzeichneten 

Eingabefelder (Mussfelder) auszufüllen. 

In den Buchhaltungssichten ist vor allem die Eingabe eines entsprechenden Abstimmkontos notwendig. 

Dieses Abstimmkonto steuert in weiterer Folge die automatisch erstellten Buchungssätze bei einer 

Materialbeschaffung und ist somit ein Musseingabefeld. 

In der nächsten Sicht der Buchhaltung, dem Zahlungsverkehr, muss eine Zahlungsbedingung ausgewählt 

werden. 

V1.1 Seite 208



Hier wird die Zahlungsbedingung 0002 (14 Tage mit 2% Skonto, 30 Tage netto) gewählt. In den Einkaufsdaten 

wird die Bestellwährung Euro und noch einmal die Zahlungsbedingung angegeben. 

Hier ist es auch möglich, die Incoterms zu hinterlegen. Nachdem nun alle Eingabemasken durchlaufen 

sind, ist es notwendig die Daten zu speichern, worauf vom System die Lieferantennummer vergeben 

und am unteren Bildschirmrand angezeigt wird. 

6.2.3 Lieferantenauswahl - Materialinfosatz 

Nachdem das Anlegen der Lieferantenstammdaten erfolgreich erledigt wurde, können nun von den 

zur Auswahl stehenden Kreditoren Angebote eingeholt werden. Dabei beginnt man mit dem Anlegen 

einer entsprechenden Anfrage: 

V1.1 Seite 209



Über die Transaktion ME41 kann im System eine Anfrage an einen Lieferanten angelegt werden. Dabei 

sind in der Einstiegsmaske folgende Daten zu hinterlegen: 

Wichtig ist die Eingabe einer Angebotsfrist, um die Preisgültigkeit festzulegen. Weiters sind eine Einkaufsorganisation 

sowie eine Einkäufergruppe einzugeben und die Zuordnung zu einem Werk sollte 

ebenfalls erfolgen. 

In der nächsten Bildschirmmaske können die Daten zum nachgefragten Material hinterlegt werden: 

V1.1 Seite 210



Dabei sind das Material, in diesem Fall der Sprengring, sowie die Anfragemenge und das Lieferdatum 

zwingende Eingaben im System. Nun muss diese Anfrage noch den in Frage kommenden Lieferanten 

zugeordnet werden, was mit dem Icon „Lieferantenanschrift“ geschieht: 

Lieferantenanschrift 

Nach der Eingabe der Lieferantennummer in der folgenden Kartei werden die zum Lieferanten hinterlegten 

Stammdaten automatisch gezogen, können jedoch optional auch noch abgeändert werden. 

Abschließend ist es noch notwendig, die angelegten Anfragen zu speichern. 

Zur Kontrolle, ob die Anfragen nun auch im System vorhanden sind, stehen eine Reihe von Auswertungen 

zur Verfügung. Eine davon ist die Listenanzeige: 

V1.1 Seite 211



Mit der Transaktion ME4L können alle zu einem bestimmten Lieferanten angelegten Anfragen überprüft 

und ausgedruckt werden. 

Dabei sind die Lieferantennummer, die Einkaufsorganisation sowie die Einkäufergruppe und das Werk 

einzugeben. Über die Funktionstaste F8 oder das Icon „Ausführen“ erhält man anschließend eine 

Liste der aktuellen Anfragen: 

Um eine Druckansicht des gewünschten Formulars zu erhalten, muss die entsprechende Anfrage 

markiert werden. Anschließend erhält man über das Icon das Anfragedokument. 

V1.1 Seite 212



Nach dem Einlangen der Angebote können nunmehr die entsprechenden Infosätze zum Material angelegt 

werden. Dazu ist die Transaktion ME11 zu verwenden: 

Der Einkaufsinfosatz ist eine wichtige Informationsquelle für den Einkäufer, der über Listanzeigen 

sehen kann, welcher Lieferant welches Material anbietet, zu welchen Bestellmengeneinheiten und zu 

welchen Preisen. Folgende Daten müssen in der Einstiegsmaske dieser Transaktion eingegeben werden: 

V1.1 Seite 213



Neben dem Lieferanten und dem Material muss eine Zuordnung zum Werk und zur Einkaufsorganisation 

getroffen werden. Danach gelangt man in die allgemeinen Daten: 

V1.1 Seite 214



Hier können im Bereich des Mahnwesens die Tage angegeben werden, nach denen bei verspäteter 

Lieferung der entsprechende Kreditor die erste Mahnung erhält. 

In der nächsten Sicht, den Einkaufsorganisationsdaten, werden die Planlieferzeit, die Normalmenge 

und der Nettopreis angegeben. 

Die Planlieferzeit (Beschaffungszeit) ist jene Anzahl von Arbeitstagen, die benötigt werden, um das 

Material in der bestimmten Menge zu erhalten. 

Die Normalmenge ist jene Beschaffungsmenge, die normalerweise beim entsprechenden Lieferanten 

bestellt wird. 

Mit Hilfe des Buttons Konditionen gelangt man in das Übersichtsbild, in dem die genauen 

Konditionen, welche der Lieferant in seinem Angebot mitgeteilt hat, eingegeben werden können. 

V1.1 Seite 215



Dazu markiert man die gewünschte Zeile mit der Kondition PB00 und ruft mit dem Icon ’Staffeln’ 

das Übersichtsbild zur Eingabe der Staffelmengen auf: 

Hier können nun die vom Lieferanten angebotenen Preise für die jeweiligen Abnahmemengen eingegeben 

werden. Im vorliegenden Beispiel wird der Preis für den Sprengring jeweils pro hundert Stück in 

den Mengen ab 4000, ab 20.000 und ab 40.000 Stück eingegeben. Weiters können diese Konditionen 

auch mit Gültigkeitszeiträumen versehen werden. 

V1.1 Seite 216

6.2.4 Lieferantenauswahl 



Nachdem nun die Konditionen der Lieferanten angelegt sind, kann die bereits angelegte Bestellanforderung 

mit dem Lieferanten versehen werden. 

Der einfachste Weg dazu führt wiederum über die Bedarfs-/Bestandsliste, jener Transaktion, mit der 

der Disponent der WING GmbH arbeitet. 

In der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste des Sprengrings für das Werk 1000 ist die automatisch erzeugte 

Bestellanforderung über 30.000 Stück bereits angeführt: 

Ein Doppelklick auf die entsprechende Zeile gibt die Detailinformationen zu dieser Bestellanforderung 

an. 

V1.1 Seite 217



Mit dem Icon ’Ändern’ kann nun eine Lieferantenzuordnung vorgenommen werden. Dazu wird in 

der Kartei Bezugsquelle im unteren Teil der Eingabemaske zur Bestellanforderung der Befehl ’Bezugsquelle 

zuordnen’ ausgewählt. 

Als Ergebnis erhält man eine Übersicht über alle potentiellen Lieferanten für den Sprengring. 

Mit dem Icon kann nun eine Preissimulation durchgeführt und somit der günstigste 

Lieferant ausgewählt werden. 

V1.1 Seite 218



Für diese Preissimulation können das Preisdatum sowie die gewünschte Menge angegeben werden. 

Darüber hinaus kann die Simulation auch unter Einbeziehung des Skontos ausgeführt werden. Das 

Ergebnis einer solchen Preissimulation für den Sprengring zeigt die untenstehende Übersicht: 

Es ist nun einfach möglich, den günstigsten Lieferanten zu finden und über ein Markieren der gewünschten 

Zeile in der Bestellanforderung auch zuzuordnen. 

Durch einen Klick auf den Befehl ’Zugeordnete Bezugsquelle’ wird diese Auswahl dann übernommen. 

Weiters sollte in der Bestellanforderung auch der Lagerort angegeben werden: 

Die Lieferantenauswahl wird durch das Speichern der geänderten Bestellanforderung beendet. 

V1.1 Seite 219



6.2.5 Bestellabwicklung und Bestellüberwachung 

Im nächsten Schritt kann nunmehr die Bestellanforderung in eine Bestellung umgewandelt werden. 

Voraussetzung dafür ist jedoch eine zuvor erfolgte Freigabe der entsprechenden Bestellanforderung. 

Dies erfolgt je nach Systemkonfiguration entweder durch eine eigene Freigabetransaktion, die vom 

Einkaufsverantwortlichen durchgeführt werden kann, oder wie bei den Normteilen der WING GmbH 

automatisch. 

Der Vorgang der Umwandlung der Bestellanforderung kann mit einer eigenen Transaktion (Bestellung 

anlegen mit Bezug zur Banf – ME21N), oder noch einfacher wiederum über die Bedarfs-/Bestandsliste 

(MD04) erfolgen. Dazu erfolgt wiederum ein Doppelklick auf die gewünschte Bestellanforderung, worauf 

das schon bekannte Detailfenster erscheint. 

Jetzt kann mit dem Icon die Transaktion ME21N direkt aufgerufen werden, die folgendes 

Aussehen zeigt: 

Im linken Teil der Belegübersicht sind die noch offenen Bestellanforderungen ersichtlich. Man kann 

nun die Daten der gewünschten Bestellanforderung über Markieren der gewünschten Nummer und 

anschließenden Aufruf des Icons „Übernehmen“ in die Bestellung kopieren. 

V1.1 Seite 220



Kopieren 

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, nach Markierung der Bestellanforderungsnummer über Drag 

and Drop in den Einkaufswagen die Daten zu übernehmen. 

Die nach dem Kopieren der Daten erscheinende Warnmeldung, weist den Anwender daraufhin, dass 

ab einer höheren Bestellmenge ein besserer Preis zu erzielen wäre. 

Diese Warnmeldung kann ebenso wie die Frage, ob das Lieferdatum eingehalten werden kann, durch 

Quittieren mit der Enter-Taste übergangen werden. Mit dem Befehl kann wiederum 

eine Ansicht des entsprechenden Bestelldokuments angezeigt werden. 

V1.1 Seite 221



Abschließend muss die Bestellung noch gespeichert werden, worauf man automatisch wieder in die 

Bedarfs-/Bestandsliste zurückgelangt. Diese muss nun noch mit dem entsprechenden Befehl aufgefrischt 

werden. 

Auffrischen 

Hier empfiehlt es sich nun, für die nachfolgend notwendigen Schritte die Bestellnummer zu kopieren. 

6.2.6 Wareneingang 

Erfolgt schlussendlich die Warenanlieferung, ist es notwendig, die Wareneingangsbuchung durchzuführen. 

Die dazu notwendige Transaktion ist über den SAP-Baum an folgender Stelle zu finden: 

Bei der MIGO – Transaktion handelt es sich um die generelle Transaktion für alle möglichen Warenbewegungen. 

Im speziellen Fall ist daher in der folgenden Eingabemaske zuerst Wareneingang zur 

Bestellung einzustellen. 

V1.1 Seite 222



Daraufhin wird in das daneben liegende Feld die zuvor kopierte Nummer der Bestellung eingetragen. 

Damit werden die Daten dieser Bestellung angezeigt: 

In der Kartei „Wo“ ist noch der Lagerort für die bestellte Ware zu hinterlegen. Daraufhin sollte der Lagerarbeiter 

die gelieferten Mengen mit dem Lieferschein vergleichen. Stimmt alles überein, wird links 

unten in der Eingabemaske das Feld angeklickt. Daraufhin kann der Wareneingang 

gespeichert werden. 

Die aktuelle Bedarfs-/Bestandliste für den Sprengring hat danach folgendes Aussehen: 

V1.1 Seite 223



Man erkennt, dass die Ware jetzt auf Lager liegt, und die nun verfügbare Menge somit auf 30.000 

Stück angestiegen ist. 

6.2.7 Rechnungsprüfung 

Bei der Rechnungsprüfung wird ermittelt, ob die Lieferantenrechnung der bestellten Menge und dem 

vereinbarten Preis entspricht. Sobald die Rechnung geprüft ist, kann die Zahlung an den Lieferanten 

von der Buchhaltung veranlasst werden. Das Buchen der Rechnungsprüfung hat im SAP-System die 

Auswirkung, dass ein Buchhaltungsbeleg erstellt wird und außerdem die vorläufigen Buchungen auf 

das WE/RE-Verrechnungskonto erfolgen (siehe Buchhaltungsbeleg). 

Über folgenden Pfad erhält man die Transaktion (MIRO) zur Rechnungsprüfung: 

Die WING GmbH arbeitet generell im Buchungskreis 1000. In der Eingabemaske sind zuerst das 

Rechnungsdatum sowie der gewünschte Rechnungstext einzugeben. 

Um ein eigenständiges Berechnen der Umsatzsteuer zu vermeiden, sollte im oberen Teil der Eingabekartei 

die Option gesetzt werden. Das System errechnet damit selbständig den 

Steuerbetrag, je nach Steuerkennzeichen (in diesem Fall 20 % Vorsteuer). Im Eingabefeld neben 

Bestellung/Lieferplan ist nun noch die Nummer der betreffenden Bestellung einzugeben. 

Danach werden die Daten der ausgewählten Bestellung übernommen und im Feld „Saldo“ erscheint 

der notwendige Rechnungsbetrag, um eine Soll-Haben Gleichheit zu erhalten. Stimmt dieser Betrag 

mit dem vom Lieferanten geforderten Betrag überein, wird er im Feld Betrag eingegeben. 

V1.1 Seite 224



Der verbleibende Saldo sollte damit gleich Null sein und der Beleg kann simuliert werden: 

Nach dem Sichern des Belegs werden die unten angeführten Buchungssätze im System hinterlegt. 

Es ist weiters empfehlenswert, das Konto des betroffenen Kunden zu überprüfen. Die dazu notwendige 

Transaktion findet sich im Rechnungswesen: 

Nach einer Auswahl der folgenden Kriterien können die Einzelposten zu gewünschten Lieferanten 

angezeigt werden. 

V1.1 Seite 225



Eine Auswahl der Option „Offene Posten“ bewirkt, dass nur noch nicht bezahlte Rechnungen ausgewiesen 

werden. 

6.2.8 Zahlungsabwicklung 

Im letzten Schritt des Beschaffungsprozesses wird die soeben erfasste Rechnung schließlich bezahlt. 

Dazu wählt man folgende Transaktion im Rechnungswesen: 

V1.1 Seite 226



Wiederum wird im Buchungskreis 1000 gearbeitet. In den Kopfdaten des Zahlungsausgangs sind das 

Rechnungsdatum sowie ein entsprechender Ausgleichstext zu hinterlegen. 

Die WING GmbH verwendet zur Bezahlung ihrer Rechnungen das Bankkonto mit der Nummer 

280000. Im Feld Betrag ist der offene Rechnungsbetrag (€ 3.240,-) minus 2% Skonto, sofern innerhalb 

der Skontofrist bezahlt wird, also 3.175,20 einzugeben. Im unteren Teil der Kartei ist die Kontonummer 

des Lieferanten (33015), die bei einer internen Nummernvergabe gleichzeitig der Kundennummer 

entspricht, anzugeben. Mit der Enter-Taste gelangt man zur nächsten Bildschirmmaske: 

V1.1 Seite 227



Nun ist es möglich, den eingegebenen Betrag, sofern mehrere offene Rechnungen vorliegen, zuzuordnen. 

Weiters kann der Skontobetrag mit den entsprechenden Tasten deaktiviert werden. 

In diesem Fall stimmen jedoch erfasster Betrag und zugeordneter Betrag überein und ein Buchen ist 

sofort möglich. 

Damit ist nunmehr der Einkaufsprozess beendet und man kann den entsprechenden Buchhaltungsbeleg 

der Zahlung wiederum über die Transaktion FBL1N einsehen. Bei der Auswahl müssen nun jedoch 

alle Posten zum Lieferanten 33015 selektiert werden. 

V1.1 Seite 228



Die angeführte Liste zeigt für Lieferant 33015 jetzt sowohl den Rechnungsbeleg als auch den Beleg 

der Bezahlung der bezogenen 30.000 Stück Sprengringe. Durch einen Doppelklick in die Zeile des 

gewünschten Belegs erhält man die genauen Daten der Buchung. 

Über das Icon „Belegübersicht“ erhält man auch den gewünschten Rechnungswesenbeleg mit 

den entsprechenden Buchungszeilen. 

V1.1 Seite 229



Generell werden im SAP ERP Sollbuchungen mit einem positiven und Habenbuchungen mit einem 

negativen Vorzeichen kenntlich gemacht. 

In gleicher Weise wird für das Produkt Wellengelenk die benötigte Scheibe beschafft. Auch dieser C- 

Teil unterliegt einer verbrauchsgesteuerten Beschaffung. Die Bestellanforderung wird auch hier bei 

Unterschreitung des Meldebestandes (Bestellbestand) durch eine einstufige Planung (MD03) automatisch 

angelegt. 

6.3 Die plangesteuerte Beschaffung 

Kennzeichen der plangesteuerten Beschaffung ist es, dass die entsprechenden Materialien erst beschafft 

werden, wenn ein Auftrag vorliegt. 

In der WING GmbH kommt die plangesteuerte Beschaffung beim Produkt Wellengelenk für das Nadellager, 

den Schmiederohling und das Rundmaterial (Automatenstahl) zum Einsatz. 

Die Mengenübersichtsstückliste zeigt alle benötigten Rohstoffe und Zukaufteile für das Wellengelenk: 

V1.1 Seite 230



Auch die plangesteuerte Beschaffung wird in der Sicht „Disposition 1“ des jeweiligen Materials definiert. 

V1.1 Seite 231



Das notwendige Dispomerkmal ist „PD“, die plangesteuerte Disposition. Die Losgröße wird dabei mit 

„EX“ der exakten Losgrößenberechnung festgesetzt. Dies bedeutet, dass von dem betreffenden Material 

jene Menge beschafft wird, die für den entsprechenden Auftrag benötigt wird. 

6.3.1 Anlegen des Primärbedarfs 

Das Wellengelenk wird von der WING GmbH in einer Serienfertigung hergestellt. Die Losgröße liegt 

dabei üblicherweise zwischen 100 und 10.000 Stück. In einem ersten Schritt ist es die Aufgabe des 

Verkaufs, einen Absatzplan für das Produkt zu erstellen. Dabei werden die voraussichtlich benötigten 

Stückzahlen aus der Verkaufsvorschau abgeleitet. 

Beim Anlegen dieses Absatzplanes wird im SAP ERP wie folgt vorgegangen. Über die Transaktion 

MD61 kann der Primärbedarf an fertigen Produkten angelegt werden. 

Dabei sind in der Einstiegsmaske der Transaktion das Werk und das zu planende Fertigerzeugnis 

einzugeben. 

V1.1 Seite 232



Im nächsten Schritt müssen über den Befehl die gewünschten Planungsparameter 

eingestellt werden. 

Im Eingabefeld der Bedarfsart wird hier „LSF“, die anonyme Lagerfertigung gewählt. Dies bedeutet, 

dass zum Zeitpunkt der Planung eine Zuordnung zum späteren Kunden noch nicht möglich ist. Das 

Wellengelenk wird auf Lager gefertigt und nach Einlangen eines konkreten Kundenauftrags (Terminauftrags) 

an den Kunden geliefert und verrechnet. 

Im Feld Version wird „AB“ für Absatzplan ausgewählt und die Planung soll für die jeweiligen Kalendermonate 

mit einem entsprechenden Beginndatum erfolgen. 

Nun kann die eigentliche Planung des Primärbedarfs erfolgen. 

V1.1 Seite 233



Um die Übersichtlichkeit der nachfolgenden Ermittlung des Sekundärbedarfs zu erleichtern, wurde hier 

nur für den Monat Februar eine Menge von 5000 Stück des Wellengelenks eingeplant. Abschließend 

muss das Planungstableau noch gespeichert werden. 

6.3.2 Die mehrstufige Bedarfsplanung 

Der Primärbedarf stellt, wie schon erwähnt, die Anzahl der verkaufsfähigen Produkte für die betrachtete 

Periode dar. Davon abgeleitet ergibt sich der Sekundärbedarf an Rohstoffen, Zukaufteilen und 

Halbfabrikaten. 

Dieser Schritt der Ermittlung des Sekundärbedarfs erfolgt im SAP ERP über die Transaktion MD02 

(Einzelplanung mehrstufig). 

Für das Fertigprodukt Wellengelenk werden folgende Rohstoffe und Zukaufteile mit dem Dispositionsmerkmal 

der plangesteuerten Disposition versehen: 

• Rundmaterial DIN 1013 9SMn28 (Rund-00) 

• Nadelkranz mit Buchse K10X14X13-TV (Nadellager-00) 

• Schmiederohling (Schmiederohling-00) 

Dabei wird über eine Stücklistenauflösung des betroffenen Produktes der Sekundärbedarf für alle 

dazu benötigten Materialien mit dem Dispositionskennzeichen „PD“ ermittelt. Für alle plangesteuerten 

Zukaufteile wird damit eine Bestellanforderung und für alle selbstgefertigten Teile und Baugruppen 

wird ein Planauftrag (siehe Kapitel Produktionsprozess) erstellt. Zu den selbstgefertigten Teilen sind 

zu zählen: 

• Wellengelenk (Fertigprodukt) (Wellengelenk-00) 

• Schaft (Halbfabrikat) (Schaft-00) 

• Gelenkkreuz (Halbfabrikat) (Gelenkkreuz-00) 

Das Einstiegsbild der mehrstufigen Einzelplanung hat folgendes Aussehen: 

V1.1 Seite 234



Nach einer Aufforderung zu einer nochmaligen Überprüfung der Eingabeparameter, welche unverändert 

übernommen werden können, wird nun schrittweise ausgehend vom Fertigprodukt der entsprechende 

Bedarf erzeugt. 

Damit ergibt sich bei einem Primärbedarf von 5.000 Stück Wellengelenken für den Schaft, das Gelenkkreuz, 

das Rundmaterial, das Nadellager und den Schmiederohling aufgrund der Stückliste folgendes 

Planungsergebnis. 

V1.1 Seite 235



Für das Fertigprodukt Wellengelenk wird ein Planauftrag über 5000 Stück für den Monat Februar erstellt. 

Dieser Planauftrag stellt den Primärbedarf dar und wird auf Lager gefertigt. Davon abgeleitet 

entsteht eine Reihe von Sekundärbedarfen. 

Nachdem die Stückliste schrittweise aufgelöst wird, ist jedes Planungsergebnis extra zu speichern und 

dann die Planung bis zum nächsten Haltepunkt weiterzuführen. Dies empfiehlt sich, um eine möglichst 

gute Übersicht und Kontrolle der Planung zu erhalten. 

Als nächstes Material wird nun das Gelenkkreuz geplant: 

Bei diesem selbst produzierten Halbfabrikat wird ebenfalls ein Planauftrag über 5000 Stück, entsprechend 

der benötigten Menge in der Stückliste, erzeugt. Das dazu benötigte Eingangsmaterial ist der 

Schmiederohling, der den nächsten Haltepunkt in der Planung darstellt. 

Das Planungsergebnis zeigt beim Schmiederohling folgendes Bild: 

V1.1 Seite 236



Abgeleitet vom Sekundärbedarf des Gelenkkreuzes (Zeile 2) wird eine Bestellanforderung über 5000 

Schmiederohlinge generiert. 

Das nächste Material, das geplant wird, ist der Schaft. Da auch dieser in Eigenfertigung hergestellt 

wird, erzeugt das System einen entsprechenden Planauftrag. 

Aufgrund der benötigten 2 Stück Schaft pro Wellengelenk wird eine Losgröße von 10.000 Stück im 

Planauftrag ausgewiesen. 

Das benötigte Halbzeug zur Fertigung des Schafts ist der Automatenstahl, ein Rundmaterial mit einem 

Durchmesser von 40 mm. 

V1.1 Seite 237



Vom Rundmaterial wird eine Menge von 140mm pro Wellengelenk benötigt, was zu einer Bestellanforderung 

über 700 Meter Stangenmaterial führt. 

Das dritte plangesteuerte Zukaufteil des Produktes Wellengelenk, das Nadellager für das Gelenkkreuz, 

wird als letztes geplant. 

: 

Hier ergibt sich aufgrund der pro Wellengelenk benötigten 4 Stück Nadellager eine Bestellanforderung 

in der Höhe von 20.000 Stück. 

Damit sind nun alle Schritte der mehrstufigen Planung durchlaufen und das System zeigt abschließend 

eine Übersicht des kompletten Planungslaufes. 

V1.1 Seite 238



Es wurden insgesamt sechs Materialien geplant, nämlich jene, die in den Materialstammdaten mit 

dem Dispomerkmal der plangesteuerten Disposition versehen wurden. Dabei wurden drei Planaufträge 

(Wellengelenk, Schaft, Gelenkkreuz) und drei Bestellanforderungen (Schmiederohling, Rund, Nadellager) 

erzeugt. Zu den Sekundärbedarfen zählen auch die Bedarfe an den verbrauchsgesteuerten 

Materialien Sprengring und Scheibe, was zu insgesamt sieben Sekundärbedarfen für den Primärbedarf 

am Wellengelenk führt. 

Nachdem jetzt alle Schritte der mehrstufigen Planung durchlaufen und die Ergebnisse schrittweise 

gespeichert wurden, führt die aktuelle Bedarfs/Bestandsliste zu den weiteren Aktivitäten. 

Um eine Auswertung zu erleichtern, empfiehlt sich eine gemeinsame Analyse. Dazu sollten alle betroffenen 

Materialien demselben Disponenten zugeordnet werden. Diese Zuordnung geschieht in der 

Sicht „Disposition 1“ der Materialstammdaten. 

In diesem Fall wurden alle Materialien dem Disponenten 030 zugeordnet. Diese Bezeichnung des 

Disponenten erfolgt willkürlich und stellt eine Customizing- Aktivität dar. 

Aufgerufen wird in der Transaktion MD04 nunmehr der Sammeleinstieg: 

Danach werden das gewünschte Werk und die Nummer des Disponenten eingegeben. 

V1.1 Seite 239



Die Übersicht sämtlicher Materialien dieses Disponenten zeigt folgendes Aussehen: 

Da die verbrauchsgesteuerten Materialien (Sprengring und Scheibe) bereits beschafft wurden, ist bei 

diesen bereits eine Menge von 30.000 Stück angeführt. 

Mit der Selektion eines gewünschten Materials kann nun die aktuelle Bedarfs/Bestandsliste für das 

Nadellager aufgerufen werden. 

Man erkennt die aufgrund des Planungslaufes angelegte Bestellanforderung über 20.000 Stück Nadellager 

aufgrund des Bedarfes von jeweils vier Lagern pro Wellengelenk. 

Durch einen Doppelklick auf die Zeile der Bestellanforderung erhält man wiederum genauere Informationen 

zum ausgewählten Element. 

V1.1 Seite 240



Mit dem Icon kann der verursachende Bedarf angezeigt werden. 

Über den Befehl am linken oberen Rand der Bildschirmmaske erhält man auch eine grafische 

Darstellung dieses Sachverhalts. 

Der Planprimärbedarf von 5.000 Stück des Wellengelenks ergibt einen entsprechenden Planauftrag 

und dieser führt zur Bestellanforderung über 20.000 Stück des Nadellagers (Sekundärbedarf). 

Der weitere Vorgang der Bestellabwicklung erfolgt bei der plangesteuerten Disposition analog zur 

verbrauchsgesteuerten Beschaffung. Nach dem Einholen von Angeboten werden die entsprechenden 

Materialinfosätze angelegt. 

V1.1 Seite 241



In der Bestellanforderung wird wie bei der verbrauchsgesteuerten Disposition der Lieferant zugeordnet. 

Dies erfolgt wiederum über eine Preissimulation, nachdem die Materialinfosätze für das Nadellager 

angelegt wurden. 

In diesem Fall wurde von drei möglichen Lieferanten ein Angebot eingeholt, wobei der preisgünstigste 

Kreditor den Auftrag erhält. 

V1.1 Seite 242



6.3.3 Beschaffung des Sekundärbedarfs 

Danach erfolgt die Umwandlung der Bestellanforderung in die Bestellung, also der eigentliche Beschaffungsvorgang. 

V1.1 Seite 243



Nach dem Einlangen des Materials erfolgt die Wareneingangsbuchung und vervollständigt den Beschaffungsprozess. 

Abschließend erfolgen die Rechnungsprüfung und die Bezahlung der Rechnung, welche von der 

Buchhaltungsabteilung der WING GmbH durchgeführt werden. 

Die aktuelle Bedarfs/Bestandsliste zeigt nun folgenden Stand: 

Nun wird noch auf die Beschaffung des benötigten Halbzeugs, einem Automatenstahl in Form eines 

Rundmaterials, eingegangen. Die markierte Bedarfs/Bestandsliste zeigt hier folgendes Aussehen: 

V1.1 Seite 244



Es liegt eine Bestellanforderung über 700 Meter des Stangenmaterials vor. Auch hier kann über die 

Details zum Dispositionselement der verursachende Bedarf angezeigt werden. 

Auch eine grafische Darstellung ist wiederum möglich: 

Der Primärbedarf am Wellengelenk führt zu einem Planauftrag über 5000 Stück, dieser in Folge nach 

Stücklistenauflösung zu einem Planauftrag von 10.000 Stück des Schafts und dieser Auftrag wiederum 

verursacht die Bestellanforderung über 700 m des besagten Automatenstahls (Sekundärbedarf). 

Nach einer Angebotseinholung bei den Stahllieferanten und der Hinterlegung der Angebote in den 

Materialinfosätzen kann in der Bestellanforderung wiederum eine Preissimulation durchgeführt werden. 

V1.1 Seite 245



Die Preissimulation wird für die benötigte Menge von 700 Metern durchgeführt und bringt folgendes 

Ergebnis: 

V1.1 Seite 246



Auch hier wird der günstigere Lieferant als Bezugsquelle ausgewählt. Im nächsten Schritt wird die 

Bestellanforderung in eine Bestellung umgewandelt. Dabei wird die Bestellmenge von 700 m in die bei 

Stahl übliche Bestellmengeneinheit von Kilogramm bzw. Tonnen umgewandelt. Dies ergibt bei dieser 

Bestellung eine Menge von 6931 Kilogramm. 

Das System weist den Anwender weiters darauf hin, dass ab einer Menge über 7 Tonnen ein günstigerer 

Preis zu erzielen wäre. 

Dies wird aufgrund der nur sehr geringen Mengenabweichung auch geändert und somit eine Menge 

von 7 Tonnen bestellt. Das Bestellformular hat damit folgendes Aussehen: 

V1.1 Seite 247



Nach Erledigung der Wareneingangsbuchung weist die Bedarfs/Bestandsliste nunmehr eine Menge 

von 700,031 m des Automatenstahls aus. 

Auf die gleiche Weise wird auch noch der Schmiederohling beschafft. Da dieser Vorgang ident zu den 

beiden oben beschriebenen Einkaufsprozessen abläuft, wird hier nicht näher darauf eingegangen. 

V1.1 Seite 248



Nachdem nunmehr alle für das Wellengelenk notwendigen Rohstoffe und Zukaufteile beschafft wurden, 

kann in der aktuellen Bedarfs/Bestandsliste der Materialbestand überprüft werden. 

Man zieht auch dazu eine gemeinsame Übersicht aller vom jeweiligen Disponenten (030) verwalteten 

Materialien heran. 

Es ist erkennbar, dass alle benötigten Materialien in ausreichender Menge vorhanden sind. Die Ampeln 

am linken Rand der Übersicht, die sich benutzerspezifisch festlegen lassen, weisen für alle Normteile 

und Zukaufteile auf Grün und der Disponent der WING GmbH hat seine Arbeit zufriedenstellend 

erledigt. 

Damit kann nunmehr der Produktionsprozess beginnen. 

V1.1 Seite 249



7 SAP ERP - PRODUKTIONSPROZESS 

In diesem Kapitel wird der Produktionsprozess des Produktes Wellengelenk der WING GmbH beschrieben. 

Der erste Schritt stellt die Absatzplanung (siehe Kapitel 6.3 plangesteuerte Beschaffung) 

dar und wurde bereits durchgeführt. Somit beginnt der dargestellte Prozess mit dem Planauftrag. 

7.1 Der Planauftrag 

Generell stellt ein Planauftrag einen geplanten Materialzugang für ein Material in einem Werk dar. Der 

Planauftrag enthält Informationen, wann und in welcher Höhe der Zugang erfolgen soll. 

Es gibt im SAP ERP grundsätzlich zwei Möglichkeiten, einen Planauftrag zu erzeugen: 

• Durch manuelles Anlegen des jeweiligen Disponenten (MD11). 

• Durch einen automatischen Planungslauf (MD02 bzw. MD03). 

Nachdem die WING GmbH das Produkt basierend auf einem Absatzplan (Verkaufsvorschau) auf Lager 

fertigt, kommt in diesem Fall die automatische Planung zum Einsatz. Diese Planung (MD02) 

nimmt für das Wellengelenk eine Stücklistenauflösung vor und stellt die Stücklistenkomponenten als 

Materialkomponenten dem Planauftrag bei. Für alle benötigten Komponenten wird der entsprechende 

Sekundärbedarf in der notwendigen Höhe erzeugt. Dieser Vorgang der Stücklistenauflösung wurde 

bereits durchgeführt und dabei für den Schaft, das Gelenkkreuz und das Wellengelenk Planaufträge 

angelegt. Eine Änderung der geplanten Mengen am Fertigprodukt oder der Termine sowie der entsprechenden 

Stückliste führt zur einer Anpassung an diese geänderten Voraussetzungen in einem 

neu durchgeführten Planungslauf. 

Generell kann ein Planauftrag je nach gewählter Beschaffungsart in den Materialstammdaten in einen 

Fertigungsauftrag bei Eigenfertigung bzw. in eine Bestellanforderung bei Fremdbeschaffung umgewandelt 

werden. In jedem Fall ist der Planauftrag Bedarfsträger für den Sekundärbedarf und kann bei 

Notwendigkeit geändert werden. In der WING GmbH werden alle Teile, für welche ein Planauftrag 

angelegt wurde, selbst produziert, und somit werden schrittweise alle Planaufträge in Fertigungsaufträge 

umgewandelt. Der Planauftrag legt in diesem Fall auch die Ecktermine für die Fertigung fest. 

Folgende Informationen sind im Planauftrag hinterlegt: 


Im konkreten Anwendungsfall startet man wiederum am einfachsten über die aktuelle Bedarfs/Bestandsliste 

des für das Wellengelenk verantwortlichen Disponenten. 

V 1.1 Seite 250



Nach Markieren der gewünschten Zeile wird die Bedarfs/Bestandsliste dieses Materials aufgerufen. 

Durch einen Doppelklick auf die Zeile mit dem erstellten Planauftrag gelangt man zu den Detailinformationen. 

Es handelt sich um eine Lagerfertigung und man kann bereits die geplanten Ecktermine des Auftrags 

entnehmen. Über das Icon „Verursachende Bedarfe“ kann auch hier der entsprechende Primärbedarf 

sowohl tabellarisch als auch in einer grafischen Darstellung angezeigt werden: 

V 1.1 Seite 251



Der Primärbedarf an 5000 Stück Wellengelenken verursacht den Sekundärbedarf von 10.000 Stück 

des Schafts, von dem laut Stückliste jeweils zwei Exemplare für ein Fertigprodukt benötigt werden. Die 

Daten des entsprechenden Planauftrags können mit dem Befehl ’Anzeigen’ genauer analysiert 

werden. 

V 1.1 Seite 252

7.2 Der Fertigungsauftrag 



Im nächsten Schritt kann nunmehr der Planauftrag in einen konkreten Fertigungsauftrag umgesetzt 

werden. Der Fertigungsauftrag verfügt über eine umfangreiche Datenstruktur, die Informationen zur 

Planung, Lagerung, Fertigung, Terminierung und zum Rechnungswesen enthält. Der Fertigungsauftrag 

ermöglicht die Herstellung eines bestimmten Materials in einer bestimmten Menge. 


Die Planungsdaten umfassen Informationen dazu, welches Enderzeugnis und welche Menge davon 

gefertigt werden soll, welche und wie viele Komponenten benötigt werden und welche Kapazitäten bei 

der Fertigung erforderlich sind. 

Zu den Lagerungsdaten gehören die Lagerorte und -plätze für die Komponentenentnahme. 

Die Fertigungsdaten beinhalten die erforderlichen Vorgänge und Fertigungshilfsmittel sowie alle zurückgemeldeten 

Istmengen und Istzeiten der Fertigung. Die Terminierungsdaten umfassen die Startund 

Endtermine pro Auftrag sowie Vorgangstermine und Vorgangszeiten. Es ist mindestens ein Arbeitsvorgang 

erforderlich. Das System legt diesen im Bedarfsfall selbst an. Das Zuordnen von Materialkomponenten, 

Fertigungshilfsmitteln und Ereignispunkten zum Arbeitsvorgang ist wahlfrei. 

Zu den Daten des Rechnungswesens gehören Informationen zu den Fertigungskosten wie z. B. Material- 

und Personalkosten. Bei der Eröffnung des Fertigungsauftrags erfolgt eine Vollkostenkalkulation 

zu Plankosten. Wird das entsprechende Material produziert, ist aufgrund der von der Fertigung zurückgemeldeten 

Daten ein laufender Soll-Ist Vergleich möglich. 

Folgende Schritte sind bei der Abarbeitung eines Fertigungsauftrags zu durchlaufen. 

V 1.1 Seite 253

Auftragsabrechnung 

Lagereingang 

Rückmeldungen 

Durchführung 


Auftragsdruck 

Auftragskopf 



Vorgänge 

Komponenten 

FHM 

Kosten 

100 20 

50 

Bestellvorschlag 




Kapazitätsplanung 


Der Fertigungsauftrag resultiert wie schon erwähnt aus einer konkreten Bestellung oder aus einer 

Absatzplanung. Nach einem ausgeführten Planungslauf kann somit im Fenster Details zum Dispositi- 

onselement mit dem Befehl der selektierte Planauftrag in einen Fertigungsauftrag umgesetzt 

werden. Weiters können Fertigungsaufträge auch manuell mit der Transaktion CO01 angelegt 

werden. 

Im Fertigungsauftrag sind nun einige Schritte durchzuführen. 

7.2.1 Terminierung des Fertigungsauftrags 

Begonnen wird mit einer genauen Terminierung des vorliegenden Fertigungsauftrags. Dabei kann 

eine Vorwärts- oder eine Rückwärtsterminierung zur Anwendung kommen. 

V 1.1 Seite 254



Die Kopfdaten des Fertigungsauftrags haben nach dem Einstieg in die Transaktion das oben angeführte 

Aussehen. 

Durch einen Aufruf des Icons „Terminieren“ werden dann automatisch die Ecktermine errechnet. 

Um den zugrunde liegenden Arbeitsplan aufzurufen, selektiert man den Befehl „Vorgangsübersicht“. 

Nun wird der für den Schaft angelegte Arbeitsplan angezeigt: 

Abhängig von der Stückzahl sucht das System bei Vorhandensein mehrerer Arbeitspläne jenen, der 

für die Auftragsgröße passt und übernimmt ihn automatisch in den Fertigungsauftrag. In diesem Fall 

wurden für den Schaft zwei Arbeitspläne in den Stammdaten (siehe Kap. 4.4 Arbeitspläne) hinterlegt. 

V 1.1 Seite 255



Die konventionelle Fertigung geht bis zu einer Stückzahl von 999, darüber wird der Schaft in der NC- 

Fertigung hergestellt. Bei der vorliegenden Stückzahl 10.000 wird somit auf der NC-Dreh- und NC- 

Fräsmaschine gearbeitet. Von beiden Maschinen sind jeweils vier baugleiche numerische Anlagen in 

der Kostenstelle NC-Drehen (SAP: 12-10) sowie in der Kostenstelle NC-Fräsen (SAP: 12-11) vorhanden. 

Damit kann der vorliegende Auftrag auf diese vier Anlagen gesplittet werden. Eine weitere Verkürzung 

der Durchlaufzeit erhält man durch eine Überlappung der Vorgänge mit einer Mindestweitergabemenge 

von jeweils 100 Stück. Ein Balkendiagramm der Durchlaufzeit erhält man mit dem Befehl 

Springen- Grafik- Gantt- Grafik. 

Dabei ergibt sich eine Durchlaufzeit von 30 Tagen für den Auftrag über 10.000 Stück. Die Durchlaufterminierung 

berücksichtigt jedoch nicht die Belegung der Arbeitsplätze durch andere Aufträge. 

In der dargestellten Terminübersicht ist die Überlappung der beiden Vorgänge zu erkennen. Die Überlappung 

wie auch die Splittung wird im Stammdatensatz des Arbeitsplans definiert. 

Mit dem Icon „Kapazitätsverfügbarkeit prüfen“ kann nun noch kontrolliert werden, ob 

die benötigten Arbeitsplätze im gewünschten Zeitraum über genügend Kapazität verfügen. 

Erhält man die Information, dass genügend Kapazität vorhanden ist, kann das Einplanen des Auftrags 

erfolgen. Auch eine etwaige Überlast an einem oder mehreren Arbeitsplätzen wird angezeigt und der 

Produktionsplaner ist angehalten, diese Überlast durch geeignete Maßnahmen z.B. Sonderschichten, 

zu beseitigen. 

V 1.1 Seite 256



7.2.2 Einplanen des Auftrags in der Kapazitätsplantafel 

Im nächsten Schritt kann nun in der Kapazitätsplantafel der Auftrag eingeplant werden. Man erhält sie 

über Springen – Kapazitätsplantafel: 

In der Plantafel sind im oberen Teil die betroffenen Arbeitsplätze und im unteren Teil die einzulastenden 

Aufträge dargestellt. 

Über Einstellungen und Maßstab können die gewünschten Zeitintervalle (Jahresraster, Monatsraster, 

Wochenraster, Tagesraster, und Stundenraster) eingestellt werden. Für die WING GmbH wird in weiterer 

Folge mit dem Wochenraster bzw. Tagesraster gearbeitet. 

V 1.1 Seite 257



Um einen Auftrag für den Schaft einzulasten, wird der entsprechende Balken im Vorrat selektiert (hier 

blau markiert) und anschließend über den Befehl „Einplanen“ oder F5 automatisch nach oben in 

den entsprechenden Arbeitsplatz verschoben. Dieser Vorgang kann auch manuell über Drag and 

Drop an eine gewünschte freie Stelle erfolgen. Das Ausplanen erfolgt mit dem Icon . 

Die Kapazitätsplantafel stellt das zentrale Arbeitsinstrument für die Produktionsplanung dar und kann 

auch als Produktionsleitstand verwendet werden. Nach dem Einplanen aller Vorgänge für die Fertigung 

des Schafts hat die Plantafel folgendes Aussehen: 

Man kann erkennen, dass der betrachtete Auftrag in der KW09 fertig gestellt sein wird. In der angeführten 

Übersicht sind einzelne Arbeitsplätze (Maschinen) nicht dargestellt. Diese detailliertere Übersicht 

erhält man über die Transaktion CM27 (Einzelkapazitätssicht). Hier werden alle Einzelkapazitäten 

(Maschinen) eines Arbeitsplatzes dargestellt, was für die NC-Fräsmaschinen folgende Darstellung 

ergibt: 

V 1.1 Seite 258



Nach der Auswahl eines eingelasteten Vorgangs bekommt man über den Be- 

fehl die Belegung der einzelnen Kapazitäten (Anzahl der Splittungen) dargestellt. 

Damit wird der Arbeitsvorgang auf die vier Einzelkapazitäten gesplittet. 

7.2.3 Materialverfügbarkeit überprüfen 

Nachdem der Auftrag nun eingeplant ist, ist es notwendig, auch die Materialverfügbarkeit zu überprü- 

fen. Die benötigten Komponenten können mit dem Befehl „Komponentenübersicht“ angezeigt 

werden. 

V 1.1 Seite 259



In diesem Fall wird für den Fertigungsauftrag eine Menge von 700 Meter des Automatenstahls 

9SMn28 in Form von Rundmaterial benötigt. Da dieses Halbzeug von der WING GmbH bereits eingekauft 

wurde (siehe plangesteuerte Beschaffung), erhält man nach einer Überprüfung der Materialver- 

fügbarkeit mit dem Befehl folgende Anzeige: 

Ist dies nicht der Fall, zeigt eine Fehlteilliste die noch nicht in ausreichender Menge vorhandenen Materialien. 

7.2.4 Plankalkulation 

Im nächsten Schritt können nunmehr die Plankosten des Auftrags ermittelt werden. Dazu muss in der 

Kartei Steuerung überprüft werden, ob das richtige Kalkulationsschema eingestellt ist. 

Die WING GmbH führt eine Vollkostenkalkulation durch, für die das Kalkulationsschema WING im 

Customizing (siehe Kap. 5.2) angelegt wurde. Dieses Kalkulationsschema muss auch eingestellt werden. 

V 1.1 Seite 260



Nun kann über den Befehl der Auftrag kalkuliert werden. Die Ergebnisse erhält man über einen 

Aufruf von: 

Die Auswertungen zeigen folgende Ergebnisse: 

Der Einzelnachweis zeigt die Kosten nach Kostenart und Kostenstelle. Genauere Informationen zu 

diesen Auswertungen finden sich im Kap. 5.2 Die Zeile 8 simuliert den Warenzugang ins Lager, wobei 

der Schaft mit einem Standardpreis von 8 € pro Stück bewertet wurde, und stellt die geplante Entlastung 

dar. 

Weiters kann über den Eintrag Schichtung eine Plankalkulation nach dem Elementeschema „WING“ 

durchgeführt werden. Im Elementeschema sind die geplanten Herstellkosten in der Höhe von 

79.497,53 € für den Auftrag ersichtlich. Dies ergibt Herstellkosten von 7,95 € pro Stück bei NC- 

Fertigung für den Schaft. 

V 1.1 Seite 261



Diese Übersicht entspricht der Zuschlagskalkulation für den Kostenträger, im angeführten Beispiel für 

den Schaft, und kann auch über die Transaktion CK11N aufgerufen werden. 

Eine weitere Auswertung kann mit einem Plan-Ist –Vergleich vorgenommen werden. 

Nachdem die Produktion noch nicht erfolgt ist, sind im Ist noch keine Daten gebucht. Nach erfolgreicher 

Produktion sollte man diese Auswertung noch einmal aufrufen und die Abweichung der Istkosten 

von den Plankosten analysieren. 

V 1.1 Seite 262



7.2.5 Fertigungsauftrag freigeben und speichern 

Abschließend muss der Fertigungsauftrag noch freigegeben werden. Die Auftragsfreigabe muss 

durchgeführt werden, bevor Folgeprozesse wie der Ausdruck der Werkstattbelege und die Komponentenentnahme 

stattfinden können. Damit kann die weitere Prozesskette starten. 

Druck 

Belege 



Auftragskopf 

Vorgänge Vorgänge 



Bearbeitung 

Materialkomponenten 

Fertigungshilfsmittel 

Kosten Material 

Personal 

... 

100 20 

50 

Rückmeldung 

Das Icon zur Auftragsfreigabe hat folgendes Aussehen: 

Auftrag freigeben 

Wareneingang 

Der Status des Fertigungsauftrags sollte nun folgendes Aussehen haben: 

Durch Drücken des Buttons erhält man dazu weitere Informationen. 

Abrechnung 


V 1.1 Seite 263



Zum Schluss wird der Fertigungsauftrag gespeichert und erhält damit vom System eine Nummer. 

Die Bedarfs/Bestandsliste des Schafts hat nun folgendes Aussehen: 

7.2.6 Weitere Fertigungsaufträge 

Um das Produkt Wellengelenk produzieren zu können, ist es notwendig, noch weitere Fertigungsaufträge 

anzulegen. Dies erfolgt für das 

• Halbfabrikat Gelenkkreuz 

• Fertigprodukt Wellengelenk 

7.2.6.1 Gelenkkreuz 

Auch hier startet man wieder in der Disponentenübersicht. 

V 1.1 Seite 264



Zur Fertigung des Auftrags über 5000 Stück des Wellengelenks werden 5000 Gelenkkreuze benötigt. 

Auch hier wird über die Details zum Dispositionselement der Planauftrag in einen Fertigungsauftrag 

umgesetzt. 

Beim Gelenkkreuz sind drei Vorgänge im entsprechenden Arbeitsplan für eine NC-Fertigung hinterlegt: 

Die Terminierung des Auftrags erbringt folgendes Ergebnis: 

Auch bei diesem Auftrag wurden die einzelnen Vorgänge auf mehrere idente Arbeitsplätze gesplittet, 

um die Durchlaufzeit zu verkürzen. 

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Auch von den Schleifmaschinen gibt es in der mechanischen Fertigung zwei Einzelkapazitäten. Über 

die Kapazitätsplantafel werden die Aufträge den Arbeitsplätzen zugeordnet, wobei berücksichtigt wird, 

dass die NC-Drehmaschine auch für den Auftrag Schaft benötigt wird. 

Nach dem Einlasten der Aufträge hat die Kapazitätsplantafel, da die Fertigung des Gelenkkreuzes erst 

nach Produktion von 10.000 Stück Schaft starten kann, nunmehr folgendes Aussehen. 

Im Tagesraster zeigt sich dieses Bild: 

Man kann auf dem Arbeitsplatz NC-Drehen nun sowohl den Auftrag Schaft als auch den Auftrag Gelenkkreuz, 

der unmittelbar nach Beendigung des Auftrags Schaft startet, erkennen. 

Die Plankalkulation für den Auftrag Gelenkkreuz bringt folgendes Ergebnis für den Plan/Ist Vergleich 

Die Herstellkosten für ein Gelenkkreuz betragen 4,88 € pro Stück und wurden in den Materialstammdaten 

mit 5 € bewertet (daraus resultiert wieder die geplante Entlastung von 25.000,- €). 

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Nach positiver Überprüfung der Materialverfügbarkeit (Halbzeug Schmiederohling) kann der Auftrag 

freigegeben werden und erhält in der Bedarfs/Bestandsliste folgende Nummer: 

7.2.6.2 Fertigprodukt Wellengelenk 

In der Bedarfs/Bestandsliste des Wellengelenks ist folgende Auflistung ersichtlich: 

Nun wird auch dieser Planauftrag in einen Fertigungsauftrag umgewandelt. 

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Die für den Auftrag notwendigen Eingangsmaterialien erhält man über den Befehl Komponentenübersicht. 

Die Überprüfung der Materialverfügbarkeit ergibt hier jedoch, dass bestimmte Eingangsmaterialien 

fehlen. 

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Über den Befehl Fehlteileübersicht kann eine Liste mit den noch nicht ausreichend vorhandenen Materialien 

eingesehen werden. 

Da die Fertigungsaufträge über Gelenkkreuz und Schaft noch nicht beendet sind, werden die Mengen 

als fehlend geführt. In der Spalte „Bestätigter Termin“ ist ersichtlich, wann diese Aufträge laut Terminierung 

fertig sind, und das benötigte Material somit vorhanden ist. 

Die Terminierung des Auftrags Wellengelenk bringt folgendes Ergebnis, wobei auch in der Kostenstelle 

Montage zwei gleichwertige manuelle Montagearbeitsplätze vorhanden sind und der Auftrag somit 

auf beide Personen gesplittet wird. 

Die konkrete Einlastung des Auftrags am Arbeitsplatz Montage erfolgt auch hier über die Kapazitätsplantafel. 

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Abschließend sollte auch für diesen Auftrag eine Analyse der Plankosten erfolgen. 

Die Herstellkosten für ein NC- gefertigtes Wellengelenk bei einer Losgröße von 5000 Stück betragen 

33,48 €. 

Anschließend wird der Auftrag wiederum freigegeben und gespeichert. In der aktuellen Bedarfs/Bestandsliste 

ist damit der entsprechende Fertigungsauftrag angeführt. 

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7.3 Materialentnahme zum Auftrag 

Im ersten Schritt des tatsächlichen Produktionsprozesses erfolgt nun die Entnahme des für den Auftrag 

benötigten Materials. Wie schon erwähnt, werden Reservierungen bei Eröffnung des Fertigungsauftrags 

erzeugt. Die reservierten Materialien können erst aus dem Lager entnommen werden, wenn 

der Vorgang, dem sie zugeordnet sind, freigegeben ist. 

Diese Reservierung des benötigten Eingangsmaterials ist auch in der jeweiligen Bedarfs/Bestandsliste 

angeführt. 

Generell erfolgen beim Produktionsprozess zwei gegensätzlich gerichtete Materialbewegungen. 


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Das benötigte Material wird zu Beginn des Produktionsprozesses aus dem Materiallager entnommen 

und sobald die Fertigung abgeschlossen ist, werden die Halbfabrikate bzw. Fertigprodukte in das Lager 

gebucht. 

Jede Warenbewegung (z.B. Enderzeugnisse an Lager) wird einer Bewegungsart im System zugeordnet. 

Über die Bewegungsarten kann das System vordefinierte Buchungsregeln finden, die folgendes 

ermitteln: 

• Wie die Bestands- und Verbrauchskonten bebucht werden sollen. 

• Wie die Bestandsfelder im Materialstamm fortgeschrieben werden sollen. 

• Welche Eingabe (z. B. Fertigungsauftragsnummer) erforderlich ist. 

Die Materialentnahme zum Auftrag erfolgt entweder über die Transaktion MB1A oder über die generelle 

Warenbewegungstransaktion MIGO. 

Über den Befehl kann ein Bezug der Warenbewegung zum jeweiligen Fertigungsauftrag 

hergestellt werden. 

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Nach Eingabe der Nummer des gewünschten Fertigungsauftrags (Produktion von 10.000 Stück 

Schaft) und Aufruf des Befehls werden die entsprechenden Daten in die Warenausgangstransaktion 

kopiert. Dabei können, falls erforderlich, die vorgeschlagenen Mengen und 

der Lagerort noch korrigiert werden. In diesem Fall werden aufgrund von Ausschuss und Verschnitt 

702 m des Rundmaterials benötigt, und die vorgeschlagene Menge wird korrigiert. 

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Damit kann nunmehr die Warenentnahme gebucht werden, womit weitere Aktionen verknüpft sind. 


Die Bestands- und Verbrauchskonten werden auf Lagerortebene fortgeschrieben. 

Die Komponentenreservierungen werden abgebaut. Die Istkosten werden berechnet und im Auftrag 

fortgeschrieben. 

Weiters werden automatisch entsprechende Buchungen im Rechnungswesen und in der Kostenrechnung 

durchgeführt. Diese Buchungen können mit der Transaktion MB51 (Anzeigen Materialbeleg) 

überprüft werden. 

Der Einstieg erfolgt durch die Angabe von Werk und gefertigtem Material, zu dem die Warenentnahme 

erfolgt ist. Damit erhält man die Belegübersicht. 

In diesem Fall werden für das benötigte Rundmaterial zwei Belege, nämlich der Beleg des Wareneingangs 

nach erfolgter Lieferung und der Materialentnahmebeleg, angezeigt. 

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Nach Eingabe der gewünschten Belegnummer kann man über das Icon direkt in die 

Buchhaltungs- und Kostenrechnungsbelege springen. 

Ein Doppelklick führt zum Buchhaltungsbeleg: 

In der aktuellen Bedarfs/Bestandsliste des Materials Rund-00 ist die Reservierung damit aufgelöst und 

der Materialbestand hat sich um 702 m reduziert. 

In gleicher Weise erfolgt die Materialentnahmebuchung für den Auftrag Gelenkkreuz. Hier werden 

5000 Stück Schmiederohlinge vom Lager entnommen. 

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7.4 Produktionsrückmeldungen 

Die Auftragsrückmeldung dient der Erfassung innerbetrieblicher Leistungen, die für den Auftrag erbracht 

worden sind. Meist erfolgt die Rückmeldung der Produktionsdaten über ein automatisches 

BDE- Erfassungssystem. Aufgrund der Auftragsrückmeldungen kann der Arbeitsfortschritt des Fertigungsauftrags 

verfolgt werden. 


Da ein automatisches BDE- Erfassungssystem in der WING GmbH nicht vorhanden ist, werden die 

Daten manuell eingegeben. Durch die Rückmeldung wird der Status der Bearbeitung eines Fertigungsauftrages 

dokumentiert. Außerdem werden damit folgende Daten erfasst: 

• Welche Mengen produziert wurden bzw. welcher Ausschuss angefallen ist. 

• Welche Ist-Leistungen benötigt wurden. 

• An welchem Arbeitsplatz die Leistung erbracht wurde. 

• Welche Arbeiter die Leistung erbracht haben. 

Die Rückmeldungen können auf Vorgangsebene oder gemeinsam für den gesamten Auftrag erfolgen. 

Für den Auftrag über 10.000 Stück Schaft soll eine genaue Rückmeldung zu jedem einzelnen Vorgang 

erfolgen. Dies hat den Vorteil, dass die tatsächlich benötigten Zeiten für jeden Vorgang eingegeben 

werden können. Damit ist ein detaillierter Soll-Ist- Vergleich möglich. Die Transaktion CO11N 

findet sich über den unten dargestellten Pfad. 

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Parallel dazu sollte über die Transaktion S_ALR_87012993 ein laufender Plan/Ist- Vergleich des Fertigungsauftrags 

vorgenommen werden. Nachdem die Materialentnahme schon erfolgt ist, findet man 

die tatsächlichen Materialkosten im Ist. Die benötigte Transaktion findet sich im Rechnungswesen. 

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Da die geplante Menge um 2 m von der wirklich benötigten differiert, ist hier eine Abweichung von 

0,3% oder 24 € zu verzeichnen. 

Nun wird die Transaktion zur vorgangsweisen Rückmeldung aufgerufen und die entsprechende Nummer 

des Fertigungsauftrags eingegeben. Die Nummer des gewünschten Fertigungsauftrags findet sich 

am einfachsten über eine Auswahl nach dem zuständigen Disponenten. 

Danach werden alle von diesem Disponenten verwalteten Aufträge angezeigt und der gewünschte 

Fertigungsauftrag kann selektiert werden. 

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Als nächstes wird der erste Vorgang (010) im entsprechenden Eingabefeld hinterlegt. Mit dem Icon 

können die geplanten Zeiten laut Arbeitsplan übernommen werden. Die tatsächlich 

benötigten Zeiten (Rückmeldung der Fertigung) können nun in die mit den Planzeiten vorbelegten 

Felder eingetragen werden. Bei der Produktion der 10.000 Stück Schaft dauerte der Vorgang 010 auf 

der NC-Drehmaschine tatsächlich 308 Stunden, die Personalzeit dabei belief sich auf 306 Stunden. 

Diese Zeit wird nun eingetragen und anschließend zurück gemeldet. 

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Damit kann nunmehr wiederum der Ist/Plan/Vergleich aufgerufen werden. 

Man sieht nun die Abweichung von den geplanten Kosten. 

In gleicher Weise werden die Daten für den Vorgang 020 auf der NC-Fräsmaschine zurück gemeldet. 

Auch hier wird die tatsächlich benötigte Zeit, die am Arbeitsplatz erfasst wurde, mit der Planzeit verglichen 

und korrigiert. 

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Geplant waren für diesen Vorgang 1339 Stunden, die Fertigung benötigte aber insgesamt 1340 Stunden, 

die Personalzeit betrug 1337 Stunden. 

Nachdem die Zeiten korrigiert wurden, kann auch diese Rückmeldung gespeichert werden. Anschließend 

wird wiederum der Ist/Plan/Vergleich aufgerufen. 

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Es lassen sich nun deutlich die Abweichungen bei den Fertigungskosten (Maschinenstundensatz) NC- 

Drehen und NC-Fräsen, einmal in der Höhe von 0,27% und einmal von 0,07%, erkennen. Bei den 

Lohnkosten ergibt sich beim Drehen eine Abweichung von 0,38% und beim Fräsen von 0,15%. Weiters 

ist ersichtlich, dass im Ist noch keine Verrechnung der Material- und Fertigungsgemeinkosten 

erfolgt ist. 

Im nächsten Schritt werden nun die Ist- Gemeinkostenzuschläge verrechnet. Dazu benötigt man die 

Transaktion KGI2 im Prozessauftrag. 

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In der Einstiegsmaske sind der gewünschte Fertigungsauftrag, die Abrechnungsperiode, in der der 

Auftrag ausgeführt wurde und die Option Dialoganzeige, um die Ergebnisse überprüfen zu können, 

einzugeben. 

Damit erhält man folgende Gemeinkostenzuschlagsätze im Ist: 

Abschließend sollte man noch einmal den Ist/Plan/Vergleich zum betrachteten Fertigungsauftrag analysieren. 

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Es ergeben sich Ist-Herstellkosten in der Höhe von 79.453,31 € für die Fertigung von 10.000 Stück 

Schaft, was eine Abweichung von 44,22 € zu den geplanten Herstellkosten bedeutet. Damit ist der 

Fertigungsauftrag nunmehr vollständig rückgemeldet. 

7.5 Wareneingang zum Fertigungsauftrag 

Um die Prozesskette zum Fertigungsauftrag abzuschließen, muss noch die Wareneingangsbuchung 

zum Fertigungsauftrag erfolgen. Auch bei dieser Buchung werden automatisch die entsprechenden 

Rechnungswesensbelege erstellt. 


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Die dazu notwendige Transaktion MB31 findet sich an folgender Stelle im SAP- Strukturbaum. 

Im Einstiegsbild wird mit dem Befehl der gewünschte Fertigungsauftrag zugeordnet. 

Zusätzlich müssen der gewünschte Lagerort und die Bewegungsart, in diesem Fall Wareneingang 

zum Auftrag in das Lager (101), eingegeben werden. Nachdem die Daten übernommen wurden, empfiehlt 

es sich, noch einen Text zur einfacheren Zuordnung der Belege zu hinterlegen. 

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Damit kann der Wareneingang von 10.000 Stück Schaft ins Fertigwarenlager gespeichert werden. 

Auch hier kann mit der Transaktion MB51 der automatisch angelegte Rechnungswesenbeleg eingesehen 

werden. 

Es wurden ein Buchhaltungsbeleg und ein Kostenrechnungsbeleg erzeugt. 

Der Buchhaltungsbeleg weist dabei folgende Buchungszeilen auf, wobei der Lagerzugang mit dem 

Standardpreis des Schafts von 8 € pro Stück bewertet wird. 

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Der Fertigungsprozess ist somit abgeschlossen und die Bedarfs/Bestandsliste zeigt folgenden Materialbestand 

für den Schaft: 

Man erkennt die verfügbare Menge von 10.000 Stück, die jedoch eine Reservierung für den Auftrag 

Wellengelenk haben. 

7.6 Produktion weiterer Komponenten 

7.6.1 Fertigung der Komponente Gelenkkreuz 

Nachdem der Schaft nun in ausreichender Menge auf Lager liegt, wird im nächsten Schritt das Gelenkkreuz 

gefertigt. 

V 1.1 Seite 287



Die rote Ampel in der Übersicht des Disponenten weist auch darauf hin, dass das Gelenkkreuz bereits 

für den Auftrag Wellengelenk benötigt wird. 

Nachdem bereits ein Fertigungsauftrag für das Gelenkkreuz angelegt und freigegeben ist, kann das 

benötigte Rohmaterial dem Lager entnommen werden. 

Der zur Produktion benötigte Schmiederohling, der in ausreichender Menge im Materiallager vorhanden 

ist, wird in der Warenausgangsbuchung (MB1A) vom Bestand abgebucht. 

Da in diesem Fall keine Ist/Plan/Abweichung durchgeführt wird, können die Produktionsdaten mit der 

Transaktion CO15 sofort endrückgemeldet werden. 

Dabei ist die Nummer des gewünschten Fertigungsauftrags einzugeben: 

V 1.1 Seite 288



Im Eingabefenster ist die Option „Endrückmeldung“ auszuwählen und die tatsächlich produzierte 

Stückzahl zu hinterlegen. Weiters kann optional ein Text zugeordnet werden. 

Die Ist/Plan/Abweichung zeigt in diesem Fall keine Unterschiede zwischen den Kosten im Plan und im 

Ist. Auch hier sollten mit der Transaktion KGI2 die Gemeinkostenzuschläge weiterverrechnet werden. 

V 1.1 Seite 289



Die Herstellkosten für den gesamten Auftrag belaufen sich auf 24.422,- € was zu Stückkosten von 

4,88 € pro Gelenkkreuz führt. Die Zeile Bestandsveränderungen an Fertigerzeugnissen bewertet die 

produzierten 5000 Stück Gelenkkreuz mit dem Standardpreis (5 €) im Materialstamm in der Buchhaltungssicht. 

Kommt anstatt dem Standardpreis der gleitende Preis zum Einsatz, können die Herstellkosten des 

aktuellen Fertigungsauftrags in der Höhe von 4,88 € pro Stück automatisch in den Stammdatensatz 

übernommen werden. 

Der Prozess wird wiederum durch die Wareneingangsbuchung der fertigen Gelenkkreuze ins Fertigwarenlager 

beendet. Damit ist nun auch vom Gelenkkreuz genügend Material auf Lager und in der 

Bedarfs/Bestandsliste springt die Ampel auf grün, der Bestand wird jedoch mit einer Reservierung für 

den Fertigungsauftrag Wellengelenk versehen. 

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Damit hat der Auftrag Gelenkkreuz alle Schritte der Prozesskette durchlaufen und man kann nun den 

Fertigungsauftrag über 5000 Stück Wellengelenk bearbeiten. 

7.6.2 Fertigungsauftrag Wellengelenk 

Der Fertigungsauftrag für die Wellengelenke wurde bereits angelegt und freigegeben. Bei der Kontrolle 

der Materialverfügbarkeit ergab sich zu diesem Zeitpunkt jedoch ein Fehlbestand an Schaft und 

Gelenkkreuz. Dies wird nun nochmals überprüft. 

Da nun alle Materialien verfügbar sind, können sie dem Lager entnommen werden. Die Entnahmebuchung 

erfolgt mit der Transaktion MB1A. Gestartet wird wieder mit der Nummer des Fertigungsauftrags, 

womit man eine Liste aller benötigten Materialien erhält. 

V 1.1 Seite 291



Im Feld Lagerort sind nun die Lager, in denen sich das betreffende Material befindet, anzugeben. 

Damit kann der Warenausgang gebucht werden. 

Die Produktionsrückmeldung erfolgt auch hier als Endrückmeldung mit der Transaktion CO15. 

Abschließend wird auch hier der Wareneingang der fertigen Wellengelenke mit der Transaktion MB31 

verbucht. 

V 1.1 Seite 292



Die Übersicht aller für das Wellengelenk der WING GmbH benötigten Teile zeigt nun folgendes Aussehen: 

Ruft man nun noch die Bedarfs/Bestandsliste des Wellengelenks auf, so sieht man in der zweiten 

Zeile die anonyme Lagerfertigung über 5000 Stück, die laut Absatzplan im Februar verkauft werden. 

V 1.1 Seite 293



7.6.3 Konventionelle Fertigung eines Auftrags über 100 Stück Wellengelenke 

In einem weiteren Fertigungsauftrag wird nun auf die Produktion von 100 Stück des Wellengelenks mit 

konventionellen Maschinen eingegangen werden. Die Arbeitspläne bei einer Fertigung mit konventionellen 

Maschinen haben für den Schaft und das Gelenkkreuz folgendes Aussehen: 

Da die Montage manuell erfolgt, bleibt der entsprechende Montagearbeitsplan gleich. 

Die anfallenden Kosten bei einer konventionellen Fertigung zeigen die folgenden Auswertungen für 

den Schaft (200 Stück), das Gelenkkreuz (100 Stück) und das Fertigprodukt Wellengelenk (100 

Stück). 

V 1.1 Seite 294



Die Herstellkosten für einen Schaft bei konventioneller Fertigung und einer Losgröße von 200 Stück 

betragen 3558,84 €, was zu Stückkosten von 17,79 € führt. Die Bestandsveränderungen werden allerdings 

mit den wesentlich geringeren Stückkosten von 8 € bei der NC-Fertigung bewertet, was zu 

einem relativ hohen Saldo für diesen Auftrag führt. 

V 1.1 Seite 295



Beim Gelenkkreuz ergibt die Plankalkulation Herstellkosten in der Höhe von 1178,06 € für die Fertigung 

von 100 Stück, was zu Stückkosten von 11,78 € führt. Die Bestandsveränderungen werden auch 

hier mit den geringeren NC-Stückkosten von 5 € bewertet. 

Nach der Einlastung der einzelnen Vorgänge in der Kapazitätsplantafel, hat diese bei einer Fertigung 

mit konventionellen Maschinen folgendes Aussehen: 

V 1.1 Seite 296



Die Kapazitätsplantafel für die Fertigung von 100 Gelenkkreuzen bei einem Stundenraster hat folgendes 

Aussehen: 

Bei einer konventionellen Fertigung ist es aufgrund der geringen Losgrößen nicht erforderlich, die 

einzelnen Vorgänge zu überlappen. 

Abschließend ist die Plankalkulation für das Fertigprodukt Wellengelenk dargestellt. 

Der Verbrauch von Halbfabrikaten (Schaft und Gelenkkreuz) wird in dieser Aufstellung mit den Standardpreisen 

der Materialstammdaten (NC-Stückkosten) und nicht mit den tatsächlich anfallenden, 

wesentlich höheren Herstellkosten bei konventioneller Fertigung bewertet. 

Die Plankalkulation für 100 Stück rechnet somit, abgesehen vom Einfluss der Stückzahl, mit den gleichen 

Werten wie bei einer Losgröße von 5000 Stück. 

V 1.1 Seite 297



Es ergeben sich in beiden Fällen geplante Stückkosten von ungefähr 33,50 € pro fertig montiertem 

Wellengelenk. Dieser Preis wird damit auch in den Materialstammdaten als Bewertungsbasis herangezogen. 

Werden die Halbfabrikate nicht mit Standardpreisen (laut Materialstamm) bewertet, ergibt sich eine 

differenzierte Kostensituation. Die Produktkostenkalkulation, Transaktion CK11N, zeigt dies. 

Bei einer Losgröße von 100 Stück des Wellengelenkes und damit konventioneller Fertigung errechnen 

sich die Herstellkosten mit 59,88 € pro Wellengelenk. 

V 1.1 Seite 298

8 OPTIMIERUNG 



In diesem abschließenden Kapitel sollen Rationalisierungspotentiale der WING GmbH aufgezeigt 

werden. Um die Herstellkosten des Schaftes und des Gelenkkreuzes zu reduzieren, empfiehlt es sich, 

bei der NC-Fertigung in eine vollautomatisierte und verkettete Fertigungslinie zu investieren. Diese 

Verkettung geht zwar zu Lasten der Flexibilität und ist daher nur bei hohen Stückzahlen (Fertigungslose 

> 5000 Stück) zu empfehlen. Die Investitionen für eine solche Automatisierung erhöhen den jeweiligen 

Maschinenstundensatz. 

In diesem Fall steigt der Maschinenstundensatz für Drehen und Fräsen (Leistungsart 1100 bzw. 1200) 

um jeweils 5 €. Diese zur Gänze zusätzlichen fixen Kosten resultieren aus einer Investition in eine 

automatische Beschickung der Anlagen, sowie ein Linearportal zum Be– und Entladen des Werkstückträgersystems 

und eines anschließenden automatischen Palettiersystems. Aufgrund dieser Investition 

ist es jedoch möglich, die NC-Fertigung mannlos zu betreiben. Es fallen nunmehr lediglich 

Personalkosten für das jeweilige Setup der Anlagen an. Eine Plankalkulation für Schaft und Gelenkkreuz 

unter diesen Voraussetzungen zeigt die folgende Abbildunge: 

Es wurde ein Auftrag von 10.000 Stück Wellengelenken kalkuliert. Der Maschinenstundensatz für das 

NC-Drehen ist auf 19,84 € gestiegen, jener für das NC-Fräsen auf 17,5 €. Im Gegenzug fallen jedoch 

keine Lohnkosten beim NC-Drehen und Fräsen an. Dies führt zu Herstellkosten von 3,88 € für einen 

Schaft sowie von 3,83 € für ein Gelenkkreuz. 

V 1.1 Seite 299



Der Einzelnachweis für Schaft (20.000 Stück) sowie Gelenkkreuz (10.000 Stück). 

Diese Maßnahme führt zu einem Absinken der Herstellkosten des Wellengelenks bei einer Losgröße 

von 10.000 Stück auf 24,05 € pro Stück oder umgerechnet ca. 27 %. 

V 1.1 Seite 300



Eine weitere Einsparungsmöglichkeit ergibt sich bei eingehender Lieferantensuche. So wurde für den 

teuersten Zukaufteil, das Nadellager mit einem Bewertungspreis von 2,5 € pro Stück, ein Lieferant mit 

einer Fertigung in China ausgemacht. Nach einer aufwändigen Qualitätskontrolle wurde auch dieses 

Nadellager für die Montage freigegeben. Die Kosten für dieses in China gefertigte Nadellager betragen 

0,32 € pro Stück und führen somit zu einer Senkung der Herstellkosten des Wellengelenks um 

28% auf 23,92 € pro Stück. 

Aufgrund der beiden angeführten Rationalisierungsmaßnahmen ist es natürlich möglich, den Verkaufspreis 

für ein Wellengelenk deutlich zu senken, um neue Märkte zu erschließen. 

Die niedrigsten Herstellkosten für die Wellengelenke erzielt man durch eine Kombination der beiden 

dargestellten Einsparungspotentiale. Dies führt zu Herstellkosten von 14,7 € pro Wellengelenk bei 

einer vollautomatisierten NC-Fertigung und Verwendung von in China produzierten Nadellagern. 

V 1.1 Seite 301



Die angeführte Plankalkulation zeigt diesen Sachverhalt für eine Losgröße von 10.000 Stück. Die Herstellkosten 

sind nunmehr um 56 % auf 14,7 € pro Wellengelenk gesunken. 

V 1.1 Seite 302

Fallbeispiel SAP-PP&MM/CO - Valon Abazi

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