Ultraform -Broschüre (PDF, 2,4 MB) - BASF Plastics

Ultraform ® (POM)
Hauptbroschüre
Ultraform ® im Internet:
www.plasticsportal.eu /ultraform

2
Ultraform ®
ist der Handels name für das Sortiment thermoplas-
tisch verarbeitbarer copolymerer Polyoxymethylene
der BASF. Das Ultraform ® Produktspektrum um-
fasst vielseitig einsetzbare technische Kunststoffe
mit unter schied lichsten Eigenschaften, die für den
Einsatz in anspruchsvollen und hoch be lastbaren
Bauteilen konzipiert sind. Die Ultraform-Marken er-
füllen die an einen technischen Werkstoff ge stellten
An forderungen in besonderem Maße. Sie verbinden
hohe Steifigkeit und Festigkeit mit ausgezeichneten
Federeigenschaften, günstigem Gleitreibverhalten
und guter Maßhaltigkeit, und zwar auch bei Einwir-
kung mechanischer Kräfte, bei Kontakt mit vielen
Chemikalien, Kraftstoffen und anderen Medien sowie
bei erhöhten Temperaturen.

ULTRAFORM ® – DER WERKSTOFF DER WAHL …
… im Fahrzeugbau
… in Haus und Freizeit
… in industriellen Anwendungen und in der Medizintechnik
DIE EIGENSCHAFTEN VON ULTRAFORM
Mechanische Eigenschaften
Thermische Eigenschaften
Verhalten bei Belichtung und Bewitterung
Verhalten gegenüber Wasser, Kraftstoffen und Chemikalien
DIE VERARBEITUNG VON ULTRAFORM
ALLGEMEINE HINWEISE
Sterilisation
Verhalten gegenüber energiereicher Strahlung
Brennverhalten
Elektrische Eigenschaften
Sortiment
Allgemeine Hinweise
Verträglichkeit mit anderen Thermoplasten
Spritzgießen
Extrusion
Bearbeiten und Nachbehandeln
Sicherheitshinweise
Qualitäts- und Umweltmanagement
Lieferform und Lagerung
Ultraform ® und Umwelt
Nomenklatur
Einfärbungen
Sachverzeichnis
4
6
8
10
14
16
18
20
22
30
32
35
36
37
38
39
04 - 09
10 -19
20 - 33
35 - 39

4
Ultraform ® im Fahrzeugbau
Mit Ultraform ® steht dem Konstrukteur ein techni-
scher Kunststoff zur Verfügung, der viele der in der
Auto mobilindustrie geforderten Eigenschaften er-
füllt. Ultraform ® bietet eine hervorragende Kraftstoff-
und Chemikalienbeständigkeit, geringe Quellung,
gute Dauerwärmebeständigkeit und ein gutes elektrisches
Isoliervermögen.
Roll-over-Ventil
Ultraform ® wird seit langer Zeit erfolgreich in zahlreichen Anwendungen
der Automobilindustrie eingesetzt, z. B.
im Kraftstoffsystem für Tankdeckel, Komponenten von Kraftstofffördermodulen
(Flansche, Kraftstoffpumpen, Filtergehäuse, Schwalltöpfe),
Füllstandsmessvorrichtungen, Tankentlüftungen (Roll-over-Ventile);
bei Lenkung und Steuerung für Pendelstützen, Kugelschalen, Hebel,
Gestänge, Sensorkomponenten;
im Innenraum in Lautsprechergittern, Klipsen, Befestigungs- und
Federelementen, Drucktasten, Umlenkbeschlägen und mechanischen
Bauteilen von Sicherheitsgurten;
im Tür- und Fensterbereich, etwa für Fensterheberkomponenten
und Schiebedachkulissen;
im Aussenbereich für Klipse und Elemente zur Befestigung von
Anbauteilen, für Scheibenwischerklipse, Waschdüsen, mechanische
und elektrische Verstellmechanismen für Spiegel und Scheinwerfer
(z. B. elektromechanisch, mit Bowdenzug);
im Motorraum für motorferne Klipse und Befestigungselemente;
im Bereich Elektronik für Klipse, Befestigungselemente
und Steckverbinder.

Tankmodul
Lautsprechergitter
UlTrAForM ® – DEr WErKSToFF DEr WAHl…
5

6
Ultraform ® in Haus und Freizeit
Auch in Haushalt und Freizeit zeigt Ultraform ® seit
vielen Jahren, was in ihm steckt.
Dank seiner hervorragenden mechanischen Eigenschaften
bei erhöhten Temperaturen und seiner
überlegenen Heißwasserbeständigkeit hat sich
Ultraform ® in Millionen von Espresso- und Kaffeemaschinen
bewährt.
Weitere Anwendungen:
Teile von Sanitärarmaturen und Einleger von Duschbrausen
Komponenten von Bewässerungs- und Beregnungsanlagen
Gaszähler
Gleit- und Befestigungsteile für Gardinen
Funktionelle Teile in Tür- und Fensterbeschlägen
Schnallen, Klipse und Befestigungselemente in Sport und Freizeit
Reißverschlüsse
Dämpfungselemente von Waschmaschinen
Funktionelle Teile und Einsätze von Geschirrspülautomaten
Komponenten von Staubsaugern
Pastillenspender
Funktionelle Bauteile in Spielzeugen: Federn, Klemmen, Zahnräder,
Motor- und Getriebebausteine, Gleitelemente
Spielzeugdrache
Beregnungsdüse

Duschbrause
UlTrAForM ® – DEr WErKSToFF DEr WAHl…
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8
Ultraform ® in industriellen Anwend
und in der Medizintechnik
Auf Grund seiner äußerst vielseitigen und maßgeschneiderten
Eigenschaften und hohen Zuverlässigkeit
auch unter anspruchsvollen Bedingungen wird
Ultraform ® in zahlreichen industriellen Anwendungen
und in der Medizintechnik eingesetzt.
Implantierhilfe
Anwendungen für den Maschinen- und Anlagenbau sowie die Feinwerktechnik:
Befestigungselemente, Kugel- und Rollenlager, Zahnräder, Getriebeteile,
Ventile, Lüfterräder, Umlenkrollen, Fadenführungen von Textilmaschinen,
Glieder und Verbindungselemente von Transportketten und -bändern.
Speziell auf die Anforderungen und Bedürfnisse der medizintechnischen
Industrie angepasst sind die Typen Ultraform ® S2320 003 PRO und
W2320 003 PRO. Der Namenszusatz PRO (Profile covered raw
materials only) leitet sich aus dem Anspruch her, nur ganz bestimmte,
streng kontrollierte Vormaterialien einzusetzen und weist auf ein
erweitertes Servicepaket für die Medizintechnik hin. Das Ultraform ®
PRO-Servicepaket bietet den Nachweis und die Einhaltung maß-
geblicher internationaler Normen und Prüfungen zum Einsatz von
Kunststoffen in der Medizintechnik. Das umfasst unter anderem:
EU Pharmakopöe (EP 5th Editition, Chapter 3.2.2 „Plastic Containers
and Closures for Pharmaceutical use“)
Japanese Pharmacopoeia (14th Edition, General Information,
„11. Plastic Containers for Pharmaceutical Products”).
Nachweis der Biokompatibilität
US Pharmacopeia (USP Biological Reliability Test Class VI)
ISO 10993-5 (Zytotoxizität)
Lebensmitteltechnische Eignung in Entsprechung zur US Food and
Drug Administration (21 CFR Food Additive Regulation)
Hinterlegung des Drug Master Files (DMF) bei der FDA

ungen
Von Seiten der BASF besteht die verbriefte Absicht, keine Änderungen
der im Drug Master File hinterlegten Kunststoff-Rezeptur vorzunehmen.
Ausnahmen bestehen nur bei externen Zwängen, zum Beispiel Änderungen
der gesetzlichen Rahmenbedingungen. Darüber hinaus garantiert
die BASF, bei doch notwendigen Rezepturänderungen die Kunden
mindestens 36 Monate im Voraus zu informieren. Gleichzeitig werden
die eigenen Zulieferer zur Rezepturkonstanz ihrer Produkte verpflichtet.
Ultraform ® PRO ist prädestiniert für funktionelle Komponenten wie
Ventile
Dosiersysteme
Federn und Gleitelemente in z. B. Insulin-Pens, Inhalern
Kettenglieder
UlTrAForM ® – DEr WErKSToFF DEr WAHl…
9

10
Die Eigenschaften von Ultraform ®
Ultraform ® gehört auf Grund seines Eigenschaftsprofils
zu den technischen Kunststoffen. Es lässt sich
thermoplastisch verarbeiten und verfügt über ein
teilkristallines Gefüge mit hohem Kristallisationsgrad.
Ultraform ® wird hergestellt durch Copolymerisation
von Trioxan und einem weiteren Monomeren.
Mechanische Eigenschaften
Das Besondere an Ultraform ® ist die ideale Kombination von Festigkeit,
Steifigkeit und Zähigkeit, die auf die Struktur des Produktes zurückzu-
führen ist. Bedingt durch seine hohe Kristallinität ist Ultraform ® vor
allem im Temperaturbereich von 50 °C bis 120 °C steifer und fester als
andere technische Kunststoffe. Zwischen der niedrigen Glasübergangs-
temperatur von ca. -65 °C und der Schmelztemperatur von ca. 170 °C
weist Ultraform ® keine Umwandlungen auf. Hieraus ergeben sich relativ
konstante mechanische Eigenschaften über einen vergleichsweise großen,
technisch sehr interessanten Temperaturbereich (Abb. 1).
Ultraform ® hat bei Raumtemperatur eine ausgeprägte Streckgrenze bei
etwa 8 bis 12 Prozent Dehnung. Unterhalb dieser Streckgrenze zeigt
es auch bei wiederholter Belastung ein gutes Rückstellvermögen und
eignet sich deshalb besonders für federnde Elemente.
Hinzu kommen eine hohe Zeitstand fest ig keit und eine geringe Kriechneigung
(Abb. 2).
Diese Eigenschaftskombination in Verbindung mit einem guten Reibungsund
Verschleißverhalten prädestiniert es für technische Anwendungen.
Ultraform ® nimmt nur sehr wenig Wasser auf: im Normalklima (DIN
50014-23/50-2) etwa 0,2 Prozent, bei vollständiger Sättigung mit
Wasser bei 23 °C nur etwa 0,8 Prozent. Die physika lischen Eigenschaften
der Formteile ändern sich dadurch nur so gering fügig, dass es für
den Gebrauch ohne Bedeutung ist.
Die mechanischen Eigenschaften können in weitem Umfang durch geeignete
Elastomer-Zusätze, mineralische Füllstoffe und Glasfasern variiert
werden. Elastomermodifizierte Ultraform ® -Marken behalten weitgehend
Es besteht aus linearen Ketten, in denen das Co-Monomere
statistisch verteilt fest eingebaut vorliegt. Diese
Co-Monomer-Einheiten bewirken die hohe Stabilität
von Ultraform ® bei Verarbeitung, Dauerwärme und
Chemikalieneinwirkung. Die Beständigkeit von homopolymerem
Polyoxymethylen wird deutlich übertroffen.
ihre POM-typischen Eigenschaften, weisen aber ein wesent lich höheres
Zähigkeitsniveau und Arbeitsaufnahmevermögen auf. Abhängig vom
Modi fizierungsgrad sind Steifigkeit und Härte bei diesen Marken vermindert.
Mineralgefüllte und insbesondere glasfaserverstärkte Ultraform ® -Marken
weisen dagegen erhöhte Festigkeit, Steifigkeit und Härte aus.
In Abb. 7 ist das Zähigkeits-/Steifigkeitsverhältnis ausgewählter Marken
dargestellt.
Verhalten bei langzeitiger statischer Belastung
Aufschluss über das Dehn-, Festigkeits-, Spannungsrelaxations-Verhalten
unter Dauerbelastung geben der Zeitstandzugversuch nach
ISO 899 -1 und der Spannungsrelaxations-Versuch nach DIN 53441.
Dargestellt werden die Ergebnisse als Kriechmodullinien (Abb. 2) und
Kriech kurven (Abb. 3).
Aus Abb. 4 und 5 sind die isochronen Spannungs-Dehnungslinien von
Standard- und glasfaserverstärktem Ultraform ® zu entnehmen.
Die hier wiedergegebenen Diagramme sind nur ein Ausschnitt aus
unse ren um fangreichen Untersuchungsergebnissen. Weitere Werte und
Diag ramme für andere Temperatur- und Klima beding ungen können
entweder über den Ultraplaste-Infopoint abgefragt oder der Werkstoffdatenbank
„Campus ® “ im Internet entnommen werden.
Die bei einachsiger Zugbeanspruchung ermittelten Dimensionierungskennwerte
ermöglichen es auch, das Werkstoffverhalten bei mehrachsiger
Beanspruchung richtig abzuschätzen.

Schubmodul [MPa]
10 4
10 3
10 2
Ultraform ®
10
-50 0 50 100 150 200 250
Temperatur [°C]
Abb. 1: Schubmodul in Abhängigkeit von der Temperatur (gemessen
nach ISO 6721)
Kriechmodul E C [MPa]
3000
2000
1000
� = 5 MPa
� = 10 MPa
� = 15 MPa
� = 20 MPa
� = 25 MPa
� = 30 MPa
� = 40 MPa
20
0 10 102 103 104 Dauer [Stunden]
Abb. 2: Kriechmodul E C von Ultraform ® N2320 003 in Abhängigkeit von
der Belastungsdauer (gemessen nach ISO 899 -1 im Normalklima 23/50)
Dehnung [%]
5,0
2,5
30 MPa
20 M Pa
10 MPa
2500 5000 7500 10000 12500
Belastungsdauer [Stunden]
Abb. 3: Kriechkurven von Ultraform ® N2320 003 bei 23 °C, gemessen
nach ISO 899-1
Zugspannung [MPa]
35
30
25
20
15
10
5
Prüftemperatur 23°C
1 h 10 h 10 2 h
10 5 h
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
Abb. 4: Isochrone Spannungs-Dehnungs-Linien von
Ultraform ® N2320 003, gemessen nach ISO 899 -1
10 3 h 10 4 h
5 · 10 5 h
Dehnung [%]
Die eigenschaften von Ultraform ®
11

12
Die Eigenschaften von Ultraform ®
Zur Berechnung von Konstruktionselementen wie Schnapp-, Schraubverbindungen
und biegebeanspruchten Trägern können die von BASF
entwickelten PC-Programme „Snaps“, „Screws“ und „Beams“ eingesetzt
werden.
Für einen mehrachsigen Spannungszustand und für allseitiges Einwirken
von Wasser gelten die an Rohren aus Ultraform ® ermittelten Zeitstandfestigkeitswerte
(Abb. 6).
Zähigkeit
Teile aus Ultraform ® bleiben in einem weiten Temperaturbereich zäh.
Auf grund der sehr tiefen Glasübergangstemperatur (ca. -65 °C) besitzt
Ultraform ® selbst bei -30 °C noch eine ausgezeichnete Schlagzähigkeit
und ausreichende Kerbschlagzähigkeit.
Für Anwendungsbereiche mit erhöhten Zähigkeitsanforderungen stehen
schlagzähe Marken mit abgestufter Modifizierung zur Verfügung.
In Abb. 7 ist das Zähigkeits-/Steifigkeitsverhältnis dieser und anderer
Marken dargestellt. Einer moderaten Einbuße an Steifigkeit steht ein
beträchtlicher Zähigkeitsgewinn gegenüber.
Zugspannung [MPa]
70
60
50
40
30
20
10
0
Prüftemperatur 23 °C
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Abb. 5: Isochrone-Spannungs-Dehnungs-Linien von
Ultraform ® N2200 G53, gemessen nach ISO 899 -1
1 h
10 h
10 2 h
10 3 h
10 4 h
5·10 4 h
10 5 h
Dehnung [%]
Verhalten bei schwingender Beanspruchung,
Biegewechsel festigkeit
Technische Teile werden häufig durch dynamische Kräfte beansprucht,
vor allem bei Wechsel- oder Schwingungsbeanspruchungen, die pe riodisch
in stets gleicher Weise auf das Konstruktionsteil einwirken. Das
Verhalten eines Werkstoffes gegen über solchen Beanspruchungen wird
in Dauerprüfungen im Flachbiege- oder Umlaufbiegeversuch (DIN 50100)
bis zu sehr großen Lastspielzahlen ermittelt. Die Ergebnisse sind in sog.
Wöhler-Diagrammen dargestellt, die man durch Auftragen der aufgebrach
ten Spannung über der jeweils erreichten Lastspielzahl erhält
(Abb. 8).
Als Dauerbiegewechselfestigkeit bezeichnet man die Spannung, die eine
Probe mindestens 107 Lastspiele erträgt.
Aus der Abbildung ist zu entnehmen, dass bei Ultraform ® N2320 003 die
Spannung oberhalb von ca. 107 Lastwechseln praktisch nicht mehr abfällt.
Bei der Übertragung der Prüfergeb nisse in die Praxis ist zu berücksichtigen,
dass sich bei hoher Lastwechselfrequenz die Werkstücke infolge
innerer Reibung stark erwärmen können. In diesen Fällen ist ebenso
wie bei höherer Betriebstemperatur mit nied rigeren Werten für die Biegewechselfestigkeit
zu rechnen.
Vergleichsspannung [MPa]
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10
23°C
60°C
95°C
1 Jahr
10 Jahre
100 1000 10000 100000
Belastungsdauer [Stunden]
Abb. 6: Zeitstandfestigkeit von Rohren aus Ultraform ® H4320 bei
verschiedenen Temperaturen, innen und außen Wasser

Charpy-Kerbschlagzähgikeit [kJ/m 2 ]
20
15
10
5
0
N2650 Z6
N2650 Z4
N2640 E4
N2650 Z2
N2640 E2
H2320 006/N/S2320 0035
N2200 G53
N/S2320 003
N2200 G43
H4320
H2320 004 S1320 003/0021
N2310P
W2320 003
S2320 003/W2320 0035
N2720 M210
N2720 M63
1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Abb. 7: Zähigkeits-/Steifigkeitsverhältnis ausgewählter Ultraform ® Marken
Spannungsausschlag [MPa]
120
100
80
60
40
20
N2200 G53
N2320 003
105 106 107 104 108 Lastspielzahl
Abb. 8: Wöhler-Diagramm, von unverstärktem und verstärktem
Ultraform ® ermittelt im Wechselbiege-Versuch nach DIN 50100.
Normalklima 23/50 nach DIN 50014, Lastwechsel frequenz 10 Hz
Zug-E-Modul [MPa]
Reibungs- und Verschleißverhalten
Die glatte und harte Oberfläche sowie die hochkristalline Struktur dieses
Werkstoffs ermöglichen seine Anwendung für gleit be an spruchte
Funktion steile. Selbst bei trockener Reibung ist nur mit einem geringen
Verschleiß bei annehmbaren Gleitreibungskoeffizienten zu rechnen.
Der Gleit reibungs koeffizient von Ultraform ® wird mit zunehmender
Oberflächenrauigkeit des Gleitpartners kleiner, wobei aber dann der
Gleitverschleiß stärker zunimmt.
Eine deutliche Verbesserung des Gleit- und Abriebverhaltens zeigen
die Spezialmarken Ultraform ® N2310 P, N2770 K und N2720 M210.
Letzteres weist optimale Eigenschaften auf bei höheren Flächenpressungen
bzw. größeren Rauigkeiten des Gleitpartners. Für die
Verwendung in der Feinwerktechnik sind im allgemeinen die Marken
N2310 P und N2770 K am besten geeignet.
DIE EIGEnSCHAFTEn Von UlTrAForM ®
13

14
Die Eigenschaften von Ultraform ®
In Abb. 9 sind der Gleitreibungskoeffizient und die Gleitverschleißrate
von Ultraform ® N 2320 003 und N 2310 P als Funktion der durchschnittlichen
Rautiefe dargestellt. Besonders günstig wirken sich die
Eigenschaften von Ultraform ® N 2310 P bei geringen Rautiefen des
Gleitpartners aus (Abb. 10).
Ver schleiß und Reibung sind System eigen schaften, die von vielen
Para metern wie Werkstoffpaarung, Tem peraturen, Ge schwindigkeiten,
Belas tungen usw. abhängen. Die in Versu chen ermittelten Ergebnisse
erlauben zwar eine tribologische Abschätzung, ersetzen jedoch nicht
den Eignungs test unter Praxisbedingungen für die konkret vorgesehene
Materialpaarung.
Thermische Eigenschaften
Die Ultraform ® -Standardmarken haben einen engen Schmelzebereich
von etwa 164 °C bis 168 °C. Bis in die Nähe dieses Schmelzbereichs
können Formteile aus Ultraform ® kurze Zeit thermisch beansprucht
werden, ohne dass eine Materialschädigung eintritt.
Welchen Einfluss die Temperatur auf die Festigkeitseigenschaften dieses
Werkstoffes hat, ist aus den Abbildungen 11 und 12 zu ersehen.
Ultraform ® N 2320 003 hat z. B. bei 80 °C noch die Festigkeit von
Polyethylen hoher Dichte bei Raumtemperatur. Der Vorteil glasfaserverstärkter
Produkte wie Ultraform ® N 2200 G53 bezüglich Steifigkeit und
Festigkeit bleibt auch bei erhöhter Temperatur erhalten.
Auch die Dauerwärmebeständigkeit von Ultraform ® in Luft ist ausgezeichnet,
wie eine 12 monatige Lagerung bei 100 °C und 120 °C zeigt
(Abb. 13). Daraus kann eine maximale Dauergebrauchs temperatur von
etwa 100 °C abgeleitet werden.
Formteile aus glasfaserverstärktem Ultraform ® halten lange Zeit
Tempera turen bis 120 °C aus, ohne dass die Werkstoffeigenschaften
durch Wärmealterung leiden (Abb. 14).
Bei dauernder Wärmebeanspruchung ober halb 110 °C muss nach einiger
Zeit mit leichten Verfärbungen gerechnet werden. Auch in Gegenwart
von Wasser, neutralen Ölen, Fetten und Kraftstoffen sowie vielen
Lö sungs mitteln ist Ultraform ® gut dauer wärmebeständig.
Gleitreibungskoeffizient
Gleitverschleißrate [µm/km]
0,6
0,4
0,2
0
100
10
1,0
0,1
N2320 003
N2310P
N2320 003
N2310P
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
gemittelte Rautiefe R z
Abb. 9: Gleitreibungsko effizient und Gleitverschleißrate von
Ultraform ® N 2320 003 und N 2310 P als Funktion der durchschnittlichen
Rautiefe. Probekörper technisch trocken, Gleitpartner: Stahlscheibe
54 bis 56 HRC, 40 °C, p = 1 MPa, v = 0,5 m/s
Verschleißrate [µm/km]
50
40
30
20
10
0
N2320 003 N2310 P N2770 K N2720 M210
Rauigkeit der Stahlscheibe R = 2,5 µm
Z
p = 1 MPa
R = 0,15 µm
Z
p = 8,8 MPa
Abb. 10: Verschleißraten modifizierter Marken in Abhängigkeit von der
Rauigkeit des Gleit-Reibe-Partners (Stahlscheibe); v = 0,5 m /s;
max. 40 °C

E-Modul [MPa]
Streckspannung [MPa]
8000
6000
4000
2000
0
150
100
50
0
N2200 G53
N2320 003
20 40 60 80 100 120 140
Temperatur [°C]
Abb. 12: Streckspannung bzw. Zugfestigkeit gemessen nach ISO 527
von unverstärktem und verstärktem Ultraform ® in Abhängigkeit von der
Temperatur
N2200 G53
N2320 003
20 40 60 80 100 120 140
Temperatur [°C]
Abb. 11: E-Modul gemessen nach ISO 527 von unver stärktem und ver-
stärktem Ultraform ® in Abhängigkeit von der Temperatur
Streckspannung [MPa]
80
70
60
50
40
30
0
2
4
6
8
120 °C
10
100 °C
12
Lagerdauer [Monate]
Abb. 13: Lagerung in Luft bei 100 °C und 120 °C. Streckspannung
von Ultraform ® N2320 003 in Ab hängigkeit von der Lagerdauer
(gemessen nach ISO 527, v = 50 mm /min)
Zugfestigkeit [MPa]
150
100
50
150 °C
140°C
100°C
120°C
1 Jahr 2 Jahre
0
1 10 1 10 2 10 3
Lagerdauer [Tage]
Abb. 14: Zugfestigkeit gemessen nach ISO 527 von
Ultraform ® N2200 G53 in Abhängigkeit von der Warm lagerungsdauer
bei 100 °C, 120 °C, 140 °C und 150 °C
DIE EIGEnSCHAFTEn Von UlTrAForM ®
15

16
Die Eigenschaften von Ultraform ®
Verhalten bei Belichtung und Bewitterung
Für einen Einsatz im Freien ist die generelle Empfindlichkeit von POM
gegen UV-Strahlung zu beachten. Bei längerer Einwirkung von Sonnenlicht
verlieren die Teile ihren Oberflächenglanz und verspröden. Die
Aus rüstung mit UV-Stabilisatoren, z. B. bei Ultraform ® N2320 U035,
bewirkt etwa eine Verdoppelung der Ge brauchsdauer. Eine zusätzliche
Lichtschutzwirkung können gewisse Pigmente, z. B. Ruß, übernehmen.
Verhalten gegenüber Wasser, Kraftstoffen
und Chemikalien
Ein polymerer thermoplastischer Werkstoff ist chemisch beständig gegen
bestimmte Umgebungseinflüsse, wenn das umgebende Medium
keinen Abbau, d. h. keine Verringerung des Molekulargewichts bzw. keine
Verkürzung der Polymermoleküle verursacht. Die chemische Beständigkeit
hängt ab von der Konzentration, der Einwirkungsdauer und
-temperatur des Mediums. Von der chemischen Beständigkeit sind zu
unterscheiden die Quellung (reversible Aufnahme und Abgabe eines
Stoffes, z. B. eines Lösungsmittels) und die Spannungsrissbildung (Entschlaufung
verknäuelter Polymermoleküle ohne chemischen Abbau).
Ultraform ® weist gute bis sehr gute chemische Langzeitbeständigkeit ge -
gen folgende Medien auf: Wasser, Waschlaugen, wässrige Lösungen von
Salzen und die meisten der gebräuchlichen organischen Lö sungs mittel
wie Alkohole, Ester, Ketone, aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe),
Kraftstoffe (auch methanol- und ethanolhaltige, z. B. M15, CM15,
CM15A, CM15AP, E85, FAM-B, Biodiesel) sowie gegen Fette und Öle,
Brems- und Kühlflüssigkeiten, und zwar auch bei höhe ren Temperaturen.
Einige Lösungsmittel und Kraftstoffkomponenten, insbesondere kurzkettige
Alkohole wie Methanol und Ethanol bewirken eine geringfügige
(reversible) Quellung.
Lösbarer Schnappverschluss
Nur wenige Lösungsmittel sind bekannt, die Ultraform ® lösen, und dies
meist auch nur bei erhöhter Temperatur.
Spannungsrissbildung bei Ultraform ® durch Lösungsmittel oder andere
Chemikalien ist nicht bekannt.
Die Abbildungen 15 bis 18 zeigen die häufig überlegene Beständigkeit
von Ultraform ® gegenüber vergleichbaren homopolymeren bzw. copolyme
ren Wettbewerbsprodukten in Heißwasser und Kraftstoffen, die in
vielen Anwendungen genutzt wird, z. B. im Sanitärbereich, in Esp ressound
Kaffeemaschinen, in Geschirrspülautomaten, Waschmaschinen
und in Kfz-Kraftstoffsystemen.
Gegen Oxidationsmittel, organische und anorganische Säuren (pH < 4)
ist Ultraform ® nicht auf Dauer beständig.
Der Kontakt mit starken Säuren (z. B. Salzsäure, Schwefelsäure) sollte
unbedingt vermieden werden. Dagegen greifen Al kalien selbst bei
höherer Temperatur das Material nicht an.
Weiterführende Angaben finden sich in der technischen Information
„Verhalten von Ultramid ® , Ultraform ® und Ultradur ® gegen Chemikalien“
und sind darüber hinaus vom Ultraplaste-Infopoint bzw. von der
Anwendungstechnik der technischen Kunststoffe erhältlich.
Sterilisation
Sachgerecht und fehlerfrei gefertigte Teile aus Ultraform ® lassen sich
bei 121 °C und eingeschränkt auch bei 134 °C über eine größere
Anzahl von Zyklen in Heißdampf sterilisieren, wobei hochmolekulare
Typen die beste Performance zeigen. Gut eignet sich auch die Plasma-
Sterilisierung.
Die mehrfache Sterilisation in Ethylenoxid ist nach den gängigen
Verfahren bei Raumtemperatur problemlos möglich, spielt aber seit
Jahren aufgrund der Absorption und späteren Freisetzung von giftigem
Ethylenoxid praktisch keine Rolle mehr.
Bei einer Sterilisierung mit ionisierenden Strahlen ist Vorsicht geboten.
Von einer chemischen Desinfektion wird abgeraten.

Zugfestigkeit [MPa]
Zugfestigkeit [MPa]
90
80
70
60
50
40
30
20
N2320 003
Vergleichbares
10
copolymeres
Wettbewerbs-POM
0
0 5 10 15
90
80
70
60
50
40
Tage
Abb. 15: Heißwasserlagerung von Zugstäben bei 130 °C im Autoklaven
30
20
S1320 0021
Vergleichbares
10
copolymeres
Wettbewerbs-POM
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Tage
Abb. 16: Lagerung von heißdieselstabilisiertem Ultraform ® S1320 0021
in Biodiesel DIN EN 14214 bei +140 °C
Zugfestigkeit [MPa]
90
80
70
60
50
40
offenes System mit Rückflusskühler,
Kraftstoffwechsel alle zwei Wochen
30
20
S2320 003
Vergleichbares
10
copolymeres
Wettbewerbs-POM
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240
Tage
Abb. 17: Lagerung von Ultraform ® S2320 003 in Kraftstoff CM15AP (Peroxidzahl 50) bei + 60 °C
Zugfestigkeit [MPa]
90
80
70
60
50
40
30
20
S1320 003 unc.
10
S2320 003 unc.
N2320 003 unc.
0
0 10 20 30 40
Wochen
Abb. 18: Lagerung von Ultraform ® in Kraftstoff CE85A bei +65 °C (85 %
Ethanol, mit aggressiven Zusatzstoffen)
DIE EIGEnSCHAFTEn Von UlTrAForM ®
17

18
Die Eigenschaften von Ultraform ®
Verhalten gegenüber energiereicher Strahlung
Polyacetale sind gegenüber Elektronen- und Gammastrahlen nur mäßig
beständig. Gegenüber beiden Strahlungsarten verhält sich Ultraform ®
prinzipiell gleichartig: Abhängig von der Gesamt-Strahlungsdosis tritt
ein mehr oder weniger starker Abbau mit einhergehender Versprödung
auf. Bereits eine Gesamtdosis von 25 kGy (2.5 Mrad) kann die mechanischen
Eigenschaften und die Farbe von Teilen beeinflussen.
Brennverhalten
Unter Einwirkung einer Flamme entzünden sich Polyoxymethylene und
brennen auch nach Wegnahme der Zündquelle weiter ab. Eine Flammschutzausrüstung
wird nicht angeboten.
Ultraform ® wird nach UL 94 als „HB“ eingestuft.
Die nach FMVSS 302 geforderte Brenngeschwindigkeit von < 100 mm /min
wird von Probekörpern aus Ultraform ® ab einer Dicke von 1,0 mm
erfüllt.
Elektrische Eigenschaften
Ultraform ® hat ein gutes elektrisches Isolierver mögen, eine hohe
Durch schlagfestigkeit und zeigt ein günstiges dielektrisches Verhalten.
Die sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme des Werkstoffs beeinträchtigt
diese Eigenschaften nicht, weshalb sich Teile aus Ultraform ® gut für
Geräte in der Unterhaltungselektronik und Nachrichtentechnik eignen.
Im Bereich der elektrischen Energietechnik findet Ultraform ® breite
Anwendung für Funktions- und Antriebsteile, die nicht unmittelbar als
Träger spannungsführender Teile dienen.
Für Anwendungen, die einen geringen elektrischen Oberflächenwiderstand
voraussetzen, stehen elektrisch leitfähige Spezialmarken
zur Verfügung.
Sortiment
Das Ultraform ® -Sortiment umfasst Marken für die Extrusions- und
Spritzgießverarbeitung. Folgende Produktgruppen existieren:
Marken mit hoher Schmelzefestigkeit und hohem
Molekulargewicht
für die Extrusion sowohl von dünn- und dickwandigen Rohren und
Tafeln, Hohlprofilen und Halbzeugen mit Wandstärken von bis zu 50 cm
und mehr. Daraus werden spanabhebend Zahnräder, Lager und andere
Maschinenelemente gefertigt.
Die Marken eignen sich ebenso für das Blasformen und für das Spritzgießen
dickwandiger lunkerarmer Formteile.
Standard-Spritzgussmarken
in verschiedenen Viskositätsklassen. Sie sind in der Regel rasch und
belagfrei verarbeitbar sowie leicht entformbar.
Zähmodifizierte Spritzgussmarken
für Anwendungen mit besonders hohen Zähigkeitsanforderungen. Es
existieren TPU-modifizierte sowie kautschukhaltige Marken, und zwar
jeweils mit unterschiedlichen Gehalten an Zähmodifier. Die kautschukhaltigen
Produkte weisen eine Reihe verarbeitungstechnischer Vorteile
auf, zum Beispiel höhere Bindenahtfestigkeit.
Mineralgefüllte Spritzgussmarken
mit abgestuftem Mineralgehalt für verzugsarme und maßstabile Formteile
mit erhöhter Steifigkeit, Härte und Wärmeformbeständigkeit.

Fließfähigkeit MVR [ml/10min]
100
10
1
Extrusion
H2320 004
H4320
Z2320 003
W2320 003/0035
S2320 003/0035 S1320 003
N2320 003/0035
H2320 006
Abb. 19: Ultraform ® -Sortiment (Auswahl)
N2650 Z2/Z4/Z6
N2640 E2
N2640 E4
Glasfaserverstärkte Spritzgussmarken
mit unterschiedlichem Glasfasergehalt für Anwendungen mit stark
erhöhten Anforderungen an Festigkeit, Steifigkeit, Härte, Kriechfestigkeit
und Formbeständigkeit in der Wärme.
Marken mit speziellen Ausrüstungen zur
Verbesserung der Licht-, UV- und Witterungsbeständigkeit
Optimierung des Gleit- und Abriebverhaltens
Erzielung einer bestimmten elektrischen Oberflächen- bzw.
Durchgangsleitfähigkeit, z. B. zur sicheren und dauerhaften
Vermeidung statischer Aufladungen
Verbesserung der Langzeitbeständigkeit gegen Dieselkraftstoff bei
hohen Temperaturen
Erhöhung des Kontrastes bei Beschriftbarkeit mit Nd:YAG-Laser
Herstellung besonders geruchsarmer Teile, z. B. für den Kfz-
Innenraum.
Eine detaillierte Sortimentsübersicht kann beim Ultraplaste-Infopoint
angefordert werden.
Spritzguss
N2200 G53 N2200 G43
unverstärkt unverstärkt zähmodifiziert glasfaser verstärkt
N2720 M210
N2720 M63
mineralverstärkt
W2320 0035 LEV W2320 U035 LEV
S1320 0021 N2320 0035 LEV
N2320 U035 N2310P
N2520 L N2770 K
Spezialprodukte
Zahnräder für
Frankiermaschine
DIE EIGEnSCHAFTEn Von UlTrAForM ®
19

20
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Ultraform ® lässt sich nach allen für Thermoplaste
ge eigneten Verfahren verarbeiten. Die wichtigsten
Verfahren sind das Spritzgießen und die Extrusion.
nach dem Spritzgießverfahren können selbst die
kompli ziertesten Formteile in großen Stückzahlen
Allgemeine Hinweise
Vorbehandlung
Das originalverpackte Granulat kann grund sätzlich ohne besondere
Vor behand lung verarbeitet werden. Durch längere oder unsachgemäße
Lagerung feucht ge wor d enes Granulat muss in geeigneten Trockengeräten,
z. B. Trockenlufttrocknern bei ca. 100 °C bis 110 °C etwa drei
Stunden lang getrocknet werden.
Anfahren, Unterbrechen
Das Anfahren der Verarbeitungs maschine mit Ultraform ® wird in der bei
Thermoplasten üblichen Weise gehandhabt: Zylinder- und Düsenheizung
werden so eingestellt, dass Massetemperaturen von 180 °C bis
220 °C erreicht werden. Danach müssen die optimalen Verarbeitungsbedingung
en in Versuchen bestimmt werden. Siehe auch Abschnitt
„Sicherheitshin weise“.
Bei längeren Arbeitsunterbrechungen oder beim Abstellen soll die
Maschine nach Mö glichkeit leer gefahren und die Zylindertemperatur
gesenkt werden.
Beim Wiederanfahren ist darauf zu achten, dass die Düse anfangs auf
ca. 200 °C ge heizt wird. Diese Maß nahme verhindert das Absperren
des Zylinders durch einen kalten Materialpfropfen.
sehr wirtschaftlich hergestellt werden. nach dem
Extrusionsverfahren werden Stäbe, rohre, Profile
und Tafeln gefertigt und zum überwiegenden Teil
spanend zu Formteilen weiterverarbeitet.
Selbsteinfärben
Ultraform ® lässt sich bei der Verarbeitung einfärben. Dabei sollte
Folgendes beachtet werden:
Zum Einfärben von Ultraform ® dürfen nur Farbstoffe und Hilfsmittel
verwendet werden, die die thermische Stabilität von Ultraform ® nicht
beeinträchtigen und die selbst bei den herrschenden Verarbeitungs -
bedingungen stabil sind.
In der betrieblichen Praxis werden Ein färbe systeme auf Basispulverförmiger
Pig mente, Flüssigfarben und Masterbatches (Polyolefinoder
vorzugsweise POM-Trägermaterial) mit Erfolg eingesetzt.
Die Gleichmässigkeit der Farbverteilung lässt sich meist durch
einen erhöhten Staudruck und eine geringere Schneckendrehzahl
erreichen.
Durch Pigmente (Art und Menge) sowie durch die Trägermaterialien
der Masterbatches werden die mecha nischen und tribologischen
Eigenschaften sowie das Schwindungs- und Verzugsverhalten
gegenüber ungefärbtem Ultraform ® verändert. Eine Prüfung am
Fertigteil zeigt, ob die an die Bauteile gestellten Anforderungen
erreicht werden.
In den meisten Fällen lassen sich bereits auf herkömmlich konfigurierten
Verarbeitungsanlagen, die lediglich durch eine Farbmittel-Dosier -
einrichtung ergänzten sind, gute Resultate erzielen. Bei sehr hohen
Ansprüchen empfiehlt sich die Verwendung spezieller Mischelemente.
Sollen selbsteingefärbte Formteile in Kontakt mit Lebensmitteln
eingesetzt werden, so sind die besonderen lebensmittelrechtlichen
Bestimmungen zu beachten (siehe „Sicher heits hinweise“).
Weitere Informationen können der Broschüre „Selbsteinfärbung von
Ultraform ® “ entnommen werden.

Wiederverarbeitung
Gemahlene Abfälle aus Angüssen, Ausschussteilen und dergleichen
können durch Zumischen wieder verwertet werden. Sie dürfen jedoch
weder ver schmutzt noch durch die voran gegangene Verarbeitung
geschä digt sein. Faktoren, die den Materialabbau beeinflussen können,
sind:
starke Scherung (hohe Schneckendrehzahl, zu kleine Anschnitte usw.)
Temperatur zu hoch / Verweilzeit zu lang
unverträgliche Pigmente bei Selbsteinfärbung
Fremdmaterialien bzw. andere Verunreinigungen
Feuchtigkeit.
Spielzeug mit Funktionselementen aus Ultraform ®
Auch der Mahlvorgang kann zur Schädigung des Kunststoffs führen. Für
das Mahlen haben sich langsam laufende Mühlen bewährt; anhaf tender
Staub sollte entfernt werden. Es ist zweckmäßig, über längere Zeit gelagertes
Mahlgut vor der Wieder verarbeitung zu trocknen. In der Praxis
werden oft 10 bis 15 Prozent, gelegentlich auch bis ca. 30 Prozent
Mahl gut zugegeben.
Bei Produkten mit Glasfaserverstärkung können die Glasfasern bei der
Verarbeitung und auch beim Mahlen gekürzt werden. Wird derartiges
Mahlgut in größerer Menge der Primaware zugegeben, so können
Schwindung, Verzug und vor allem mechanische Eigenschaften beeinflusst
werden.
Das Zumischen von Mahlgut zu Origina l granulat kann das Einzugsverhalt
en be ein trächtigen. Es sollte daher in der Produk tion nur zugesetzt
werden, wenn sicher gestellt ist, dass die Verarbeitung da durch
nicht gestört und die Eigenschaften der Bauteile (z. B. Zähigkeit) nicht
beeinträchtigt werden.
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
21

22
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Verträglichkeit mit anderen Thermoplasten
Die Ultraform ® -Marken sind miteinander und mit anderen Polyoxy methylenen
misch bar. Zu große Viskositätsunterschiede müssen wegen der
begrenzten Homogenisierwirkung der Verarbeitungsma schine vermieden
werden. Mit den meisten anderen Thermoplasten ist Ultraform ® nicht
mischbar. Bereits geringe Mengen eines solchen Fremdstoffs machen
sich in Form einer Schichtstruktur – vor allem in Anguss nähe – bemerkbar.
Es kommt zum be kannten Blätterteig-Effekt.
Verunreinigungen von Ultraform ® mit Thermoplasten, welche auf POM
zersetzend wirken, z. B. PVC, sind unbedingt zu vermeiden. Auch
Mischungen mit Thermoplasten, die halogenhaltige Flammschutzmittel
enthalten, müssen ausgeschlossen werden. Schon geringe Mengen
können bei der Verarbeit ung eine unkontrollierte und rasante Zersetzung
des Ultraform ® hervorrufen.
Bei der Zumischung von Mahlgut ist daher besonders sorgfältig auf
sauberes, staubfreies und einheitliches Material zu achten.
Beim Übergang auf andere Thermoplaste und von anderen Thermoplasten
auf Ultraform ® ist es zweckmäßig, den Zylinder mit einem
PE-, PP-Granulat oder geeigneten Reinigungsmassen zu spülen.
Im allgemeinen kann anschließend nach Einstellung der erforderlichen
Temperaturen weitergearbeitet werden, wobei die ersten Produktionsteile
nicht verwendbar sind. Beim Übergang von PVC auf Ultraform ®
und umgekehrt ist es unerlässlich, die Verarbeitungsmaschine gründlich
zu spülen und anschließend mechanisch zu reinigen.
Lautsprechergitter
Spritzgießen
Das Spritzgießen ist für Ultraform ® das wichtigste Verarbeitungsver-
fahren. Ultraform ® lässt sich auf allen handels üblichen Spritzgießma-
schinen ver arbeiten, entscheidend ist aber die richtige Auslegung der
Plastifiziereinheit.
Spritzeinheit
Dreizonenschnecke
Für die Spritzgießverarbeitung von Ultraform ® eignen sich die üblichen
eingängigen Dreizonenschnecken. Bei modernen Maschinen beträgt die
wirk same Schneckenlänge 20 - 23 D und die Gangsteigung 0,8 -1,0 D.
Diese bewähr te Geometrie für Dreizonenschnecken ist Abb. 20 zu entneh
men. Das Einziehen und Aufschmelzen des Granulats wird wesentlich
durch die Temperaturführung am Zylinder und die Schneckengangtiefe
bestimmt. Empfehlenswerte Gang tiefen für verschie dene
Schneckendurchmesser sind in Abb. 21 aufgeführt. Bei Verwendung
von flachgeschnittenen Schnecken ist die Plastifizierleistung etwas
geringer als bei Standardschnecken. Sie nehmen weniger Material
auf als tiefgeschnitte ne Schnecken. Es wird jedoch eine schonendere
Aufschmelzung, eine kürzere Verweilzeit im Zylinder und eine bessere
Schmelze homogenität erzielt; daraus ergeben sich Vorteile für die Qualität
der Formteile aus Ultraform ® .
Von einer Verarbeitung auf Entgasungsschnecken ist abzuraten.
Maschinendüse, Rückströmsperre
Im allgemeinen reicht zur Spritzgießverarbeitung von Ultraform ® eine
offene Düse aus. Neben der sehr einfachen, strömungsgünstigen Konstruktion
hat diese Düsenart den Vorteil, dass bei einer thermischen
Schädigung des Materials Gase, die sich durch Zersetzung bilden,
drucklos aus dem Zylinder entweichen können. Das kann bei unbeabsichtigten
längeren Standzeiten, bei hoher Temperatur der Schmelze,
bei Pausen oder anderen Unterbrechungen der Fall sein.
Eine Verschlussdüse verhindert ein Aus fließen der Schmelze während
des Plastifizierens und nach dem Abheben der Düse. Federbelastete
Nadel verschluss düsen eignen sich dafür besonders gut. Für eine optimale
Fertigung sollte die Schnec ke auch mit einer Rückströmsperre
ausgerüstet sein, die das Zurück fließen der Masse über die
Schnecken gänge wäh rend des Einspritzens und Nachdrückens verhindert.
Nur mit einer Rückströmsperre lässt sich ein Massepolster und ein auf
die Schmelze wirkender Nachdruck erzielen.

Verschleißschutz
Bei der Verarbeitung von glasfaserver stärktem Ultraform ® sollten
ver schleiß ge schützte Plastifiziereinheiten z. B. Bi- Metallzylinder und
gepanzerte Schne c ken, Schneckenspitzen und Rückströmsperren
verwendet werden.
Spritzgießwerkzeug
Anguss- und Werkzeuggestaltung
Bei der Spritzgießverarbeitung von Ultraform ® sind alle bekannten
An guss arten an wendbar, auch Vorkammer- und Heißkanalsysteme. Die
einschlägigen Konstruk tionsrichtlinien für die Anguss- und Werkzeuggestaltung
von Spritzgussteilen aus thermoplastischen Kunststoffen
gelten auch für Ultraform ® . Angusskanäle und Anschnitte dürfen nicht
zu klein sein.
Die Oberflächenkontur bildet sich wegen der niedrigen Schmelzeviskosität
besonders genau ab. Deshalb müssen die formgebenden Werkzeugflächen
tadellos bearbeitet sein. Dasselbe gilt für die Werkzeugtrennflächen:
Die Trennfuge darf keine Gratbildung verursachen, muss
aber eine gute Entlüftung des Werkzeugs sicherstellen.
D
L
L E
L K
L A
h A
h E
S
R
R D S
h A
h E
L A L K L E
L
Schneckenaußendurchmesser
wirksame Schneckenlänge
Länge der Einzugszone
Länge der Kompressionszone
Länge der Ausstoßzone
Gangtiefe in der Ausstoßzone
Gangtiefe in der Einzugszone
Steigung
Rückstromsperre
20 - 2 3
0,5-0,55
0,25-0, 3
0, 2
0,8-1, 0
Abb. 20: Schneckengeometrie; Begriffe und Maße von Dreizonenschnecken
für Spritzgieß maschinen
D
L
L
L
D
Wichtig ist, den Kühlwasserkreislauf gegen den Formhohlraum sorgfältig
abzudichten. Sonst können sich durch Wassereintritt aggressive
Lösungen bilden, die zur Korrosion am Werkzeug führen.
Verwendung von Metall-Einlegteilen
Metallteile können einwandfrei umspritzt werden; sie sollten jedoch vor
dem Einlegen in das Werkzeug auf 80 °C bis 120 °C vorgewärmt werden,
damit keine Eigenspannungen auftreten. Die Metallteile müssen
fettfrei sein und Rändelungen, umlaufende Nuten und ähnliches zur
besseren Verankerung haben. Auf eine gute Abrundung der Metallkanten
ist zu achten.
Werkzeugtemperierung
Ein gut durchdachtes, wirksames Temperiersystem ist von besonderer
Wichtigkeit, da die Werkzeugtemperatur die Oberflä chengüte, die
Schwindung, den Verzug und die Toleranzen von Formteilen maßgeblich
beeinflusst.
Gangtiefe h [mm]
12
10
8
6
4
2
hE = Gangtiefe in der Einzugszone
hA = Gangtiefe in der Ausstoßzone
h E
h A
Standard-Schnecke
flache Schnecke
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Schnecken-øD [mm]
Abb. 21: Schneckengang tiefen von Dreizonenschnecken für Spritzgieß-
maschinen
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
23

24
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Die Temperierung sollte so konzipiert werden, dass in allen formgebenden
Bereichen die gleiche Temperatur herrscht. In besonderen Fällen
kann es erforderlich sein, partiell gezielt abweichende Temperaturen
einzustellen. So lässt sich z. B. der Verzug der Formteile in gewissem
Umfang durch eine gezielt unterschiedliche Temperierung der
Werkzeughälften beeinflussen. Dies ist nur mit separaten Kreisläufen
möglich.
Wie bei allen teilkristallinen Thermoplasten werden auch bei Ultraform ®
die mechanischen Eigenschaften eines Spritzgussteils vom Grad der
Kristallinität mitbestimmt. Die Kristallinität nimmt mit der Werkzeug -
tem peratur zu. Härte, Steifigkeit und Festigkeit erhöhen sich mit zu -
nehmender Werkzeugtemperatur. (Abb. 22). Genau gegenläufig verhalten
sich die Zähigkeitswerte (Abb. 23).
Allgemein genügt es, im Bereich von 60 °C bis 90 °C zu temperieren.
Für Präzisionsteile sollte die Werkzeugtemperatur zwischen 90 °C und
120 °C betragen. Wenn es auf besondere Maßhaltigkeit ankommt, sollte
die Werkzeugtemperatur mindestens so hoch eingestellt werden wie
die Temperatur beim späteren Gebrauch des Formteils.
Um Wärmeverluste zu vermeiden, em pfiehlt es sich, zwischen Werkzeug-
und Aufspannplatte eine Isolierung anzubringen.
Zug-E-Modul [MPa]
3000
2800
2600
2400
2200
2000
Probekörperdicke 1,5 mm
Probekörperdicke 4 mm
30 90 120
Werkzeugoberflächentemperatur [°C]
Abb. 22: Ultraform ® N2320 003 – Einfluss der Werkzeugoberflächentemperatur
auf die Steifigkeit von Zugstäben unterschiedlicher Dicke
Spritzgießverarbeitung
Verarbeitungstemperatur
Grundsätzlich genügen Massetemperaturen von 180 °C bis 220 °C.
Komplizierte Formen mit langen Fließwegen und geringer Wanddicke
können in Ausnahmefällen auch Temperaturen bis 230 °C erforderlich
machen. Sind höhere Verarbeitungs temperaturen notwendig, besteht
die Ge fahr einer thermischen Schädigung. Diese wird verhindert, wenn
die Fertigungsverhältnisse eine hohe Schussfolge und damit eine entsprechend
kurze Verweilzeit der Masse im Spritzgießzylinder gestatten.
Es empfiehlt sich, die Massetemperatur kontinuierlich zu messen. Die
Ver wendung einer Nadelverschluss düse bietet dafür eine gute Möglichkeit,
weil in dieser Düse leicht ein Thermo element untergebracht
werden kann.
Häufig können die einzelnen Heiz bänder der Spritzgießmaschine auf
die gleiche Temperatur eingestellt werden. Bei langen Zykluszeiten
sollte man die Temperatur des ersten Heizbandes (Trichternähe) etwas
tiefer wählen. Damit wird ein vor zeitiges Anschmelzen des Granulats in
der Einzugszone verhindert.
Charpy-Schlagzähigkeit [kJ/m]
300
250
200
150
100
50
0
30 90 120
Werkzeugoberflächentemperatur [°C]
Abb. 23: Ultraform ® N2320 003 – Einfluss der Werkzeugoberflächentemperatur
auf die Charpy-Schlagzähigkeit (ISO 179/1eU)

Einzugsverhalten
Ultraform ® wird von Standardschnecken (siehe Abb. 20, 21) einwand fre i
eingezogen. Schneckengeometrie, Schnecken drehzahl, Staudruck und
Temperaturführ ung am Schnecken zylinder bestimmen das Einzugsverhalten
des Granulats und seine Plasti fizierung.
Die bei den meisten Spritzgieß maschinen mögliche Kühlung im Bereich
des Material trichters erlaubt gegebenenfalls eine Korrektur des Einzugsverhaltens.
In Sonderfällen muss für Ultraform ® N2310 P ein vom
Trichter zur Düse hin fallendes Temperaturprofil eingestellt werden (z. B.
220 °C 205 °C).
Die Umfangsgeschwindigkeit der Schnecken sollte 0,3 m/s nicht überschreiten.
Werkzeugfüllung
Die Qualität der Fertigteile beruht auch auf der Geschwindigkeit der
Werkzeugfüllung. Eine zu hohe Füll geschwindigkeit fördert die Molekülorien
tierung und führt zu an isotropen mechanischen Eigenschaften.
Eine zu niedrige Füllgeschwindigkeit da gegen ergibt Teile mit mangelhafter
Oberfläche.
0,01-
0,03
Abb. 24: Werkzeugenthüllung
0,01-0,03
2
Luft
Luft
2
Besonders sorgfältig ist darauf zu achten, dass beim Einspritzen der
Masse die Luft im Werkzeugraum leicht an geeigneten Stellen entweichen
kann, damit es nicht zu Verbrennungen durch komprimierte Luft
kommt (Diesel-Effekt). Eine unzureichende Werkzeugentlüftung fördert
außerdem die Bildung von Formbelag. Abb. 24 zeigt beispielhaft ein
bewährtes System zur Entlüftung.
Bei Materialanhäufungen wirkt man der Lunkerbildung entgegen,
indem Nachdruck und Nachdruckzeit so hoch ge wählt werden, dass
die beim Abkühlen der Schmelze auftretende Volumenkontraktion
ausgeglichen wird. Voraussetzung dafür ist ein genügend großer und
günstig gele gener Anschnitt, damit die Masse in dies em Bereich nicht
schon vor dem Ende der Nachdruckzeit erstarrt und dadurch das im
Innern noch plastische Formteil gegen die nachzudrückende Masse
versiegelt.
Fließverhalten
Das hochmolekulare Ultraform ® H4320 mit der geringsten Fließfähigkeit
ist ein bevorzugter Werkstoff für die Extrusionsverarbeitung. Es
eignet sich aber auch für die Herstellung von besonders zähen Spritzgussteilen
mit größeren Wanddicken (ab 3 mm).
Transportkette
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
25

26
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Ultraform ® N2320 003 ist die Standardmarke für Formteile mit übli-
chen Wanddicken (über 1,5 mm) und nicht zu langen Fließwegen. Das
leichtfließende Ultraform ® S2320 003 wird empfohlen, wenn die Wand-
dicken geringer und die Fließwege länger sind.
Ultraform ® W2320 003 und das besonders leicht fließende
Ultraform ® Z2320 003 stehen zur Verfügung, wenn wegen der oberen
Begrenzung der Verarbeitungstemperatur ein vollständiges Ausfüllen
des Werkzeugs mit Ultraform ® S2320 003 nicht mehr zu erreichen ist.
Das Fließverhalten dieser Marken in Ab hängigkeit von der Wanddicke
zeigt z. B. der Spiraltest in Abb. 25. Er ist zwar nicht ge normt, erlaubt
jedoch eine praxisnahe Be urteilung. Das Fließ vermögen oder der
Fließweg eines Produktes hängt nicht nur von den Verarbeitungsparametern,
wie Spritzdruck, Spritzgeschwindigkeit, Masse- und Werkzeugtemperatur,
sondern auch von der Auslegung des Werkzeugs und der
Maschinen ab. Einen Über blick über die Fließfähigkeit in Abhängigkeit
von der Massetemperatur gibt Abb. 26. Trotz ihrer guten Fließfähigkeit
neigen die Ultraform ® -Spritzgussmarken nicht zur Schwimmhautbildung.
Spirallänge [mm]
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0,5
1
Z2320 003
S2320 003
W2320
003
N2320 003
H2320 006
1,5 2
Wanddicke
[mm]
Abb. 25: Fließfähigkeit in Abhängig keit von der Wanddicke (Spiraltest).
Maschine: 1300 kN, Schneckendurchmesser: 30 mm, Werkzeug:
Testspirale, Spritzdruck: 1200 bar, Massetemperatur: 210 °C,
Werkzeugoberflächentemperatur: 80 °C
Verarbeitungsgeschwindigkeit
Bestimmungsfaktoren für die Verarbeitungsgeschwindigkeit beim
Spritzgießen sind zum einen die Zeitspanne, die für das Abkühlen der
Masse von der Verarbeitungs- auf die Erstarrungs temperatur be nötigt
wird, zum anderen die Erstarrungsgeschwindigkeit, die bei teilkristallinen
Thermoplasten eng mit der Kristallisationsgeschwindigkeit gekoppelt
ist.
Bei dünnwandigen Teilen ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit überwiegend
von der Kristallisationsgeschwindigkeit, bei dickwandigen hauptsächlich
von der Wärmeleitung des Kunststoffs geprägt.
Die Ultraform ® -Marken zeichnen sich durch hohe Erstarrungsgeschwindigkeiten
aus und eignen sich deshalb hervorragend für die wirtschaftliche
Fertigung dünnwan d iger Teile.
Entformbarkeit
Ultraform ® lässt sich gut entformen. Auch bei hoher Werkzeugoberflächentemperatur
neigt es nicht zum Kleben an der Werkzeugwand.
Spirallänge [mm]
600
500
400
300
200
100
180
Z2320 003
W2320 003
S2320 003
N2320 003
H2320 006
200
Abb. 26: Fließfähigkeit in Abhängigkeit von der Massetemperatur.
Maschine: 1300 kN, Schneckendurchmesser: 30 mm, Werkzeug:
Test spirale 1,5 mm, Zykluszeit: 20 s, Spritzdruck: 1000 bar,
Werkzeugoberflächentemperatur: 80 °C
220
Massetemperatur [°C]

Die Ausformschrägen betragen bei Spritzgusswerkzeugen normalerweise
1 bis 2 Grad. Infolge der großen Volu men kon trak tion sind bei Ultraform
® auch geringere Ent formungsschrägen möglich. Voraus setzung
sind jedoch großflächige Aus stoßer- oder Abstreifplatten.
Grundsätzlich gilt: Die Auswerferstifte sollen in Relation zum Bauteil
nicht zu dünn bemessen sein. Die Formteile werden sonst bei kurzem
Zyklus oder hoher Werkzeug temperatur beim Ent formen durch das Eindrücken
der Auswerferstifte geschädigt.
Die Kühlkanäle des Werkzeugs sollten so ausgelegt sein, dass das
Formteil möglichst gleichmäßig abgekühlt wird und da durch weitgehend
verzugsfrei erstarren kann.
Schwindung und Nachschwindung
Als Schwindung bezeichnet man den Unter schied zwischen den Maßen
des Werkzeugs und denen des Formteils bei Raumtemperatur. Sie wird
üblicherweise 24 Stunden nach der Herstellung be stimmt und in Prozent
angegeben (ISO 294-3/4). Eine möglichst genaue Vorhersage der zu
erwartenden Schwindung ist vor allem für den Werkzeugbauer wichtig.
C
A
D
Abb. 27: Testkästchen
E
B
A ≈ 107 mm
B ≈ 47 mm
C ≈ 40 mm
D ≈ 60 mm
E ≈ 120 mm
Die Werkzeugmaße müssen so ausgelegt werden, dass Formteile
mit den gewünschten späteren Endmaßen gefertigt werden können.
Die Schwindung ist zwar in erster Linie eine Werkstoffeigenschaft,
sie wird darüber hinaus aber auch bestimmt durch die Gestalt und
Wanddicke des Spritzgussteils sowie durch die Verarbeitungsbedingungen
(Werkzeugoberflächentemperatur, Massetemperatur,
Nachdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Anschnittlage und -größe). Das
Zusammenwirken dieser verschiedenen Faktoren macht eine exakte
Vorhersage der Schwindung meist sehr schwierig. Zur Ermittlung
von praxisrelevanten Schwindungsmaßen hat sich ein Testkästchen
bewährt, wie es in Abb. 27 dargestellt ist. Ausgewertet wird meist die
Länge A als Maß für die Schwindung des Kästchenbodens.
Den größten Einfluss auf die Schwindung haben die Temperatur der
Werkzeugoberfläche und die Wanddicke des Formteils. In Abb. 28 ist
diese Abhängigkeit am Beispiel von Testkästchen mit 1,5 mm, 5 mm
und 8 mm Wanddicke dargestellt. Man erkennt ein starkes Anwachsen
der Schwindung mit steigender Werkzeugtemperatur. Unter Werkzeugtemperatur
ist hier stets die gemessene Oberflächen temperatur
zu verstehen, nicht etwa die Temperatur des Temperiermediums.
Schwindung [%]
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
30
80
Wanddicke
8 mm
5 mm
1,5 mm
120
Werkzeugoberflächentemperatur [°C]
Abb. 28: Schwindung von Testkästchen aus Ultraform ® N2320 003
eine Stunde nach Spritzguss (Maß A)
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
27

28
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Abb. 29 zeigt – wieder am Beispiel des Testkästchens – die Abhängig-
keit der Schwindung vom Nachdruck. Durch höheren Nachdruck wird
die Schwindung teilweise kompensiert.
Andere Faktoren, z. B. die Massetemperatur oder die Einspritzgeschwindigkeit,
spielen hinsichtlich der Schwindung von Ultraform ®
keine große Rolle. Sie erhöht sich lediglich geringfügig bei ansteigenden
Massetemperaturen und geringeren Einspritzgeschwindigkeiten.
An den Spritzgussteilen kommt es im Laufe der Zeit zu Maßänderungen,
die Folge einer temperatur- und zeitabhängigen Nachkristallisation
sind und in geringem Maße auch eines Abbaus innerer Spannungen
und Orientierungen.
Abb. 30 zeigt die Schwindung gemessen am Testkästchen, nach einer
Stunde (Kurve 1), 14 Tagen und 60 Tagen (Kurven 2 und 3). Die Teile
wurden bei Raumtemperatur gelagert. Aus den Kurven ist die Nachschwindung,
d.h. die Zunahme der Schwindung infolge Nach kri stal li sation,
in Abhängigkeit von der Lager zeit ersichtlich. Kurve 4 zeigt die
Schwindung der gleichen Teile nach einer Wärmelagerung von 24
Stun den bei 120 °C.
Duschkopfeinleger
Eine solche Temperierung ist dann sinnvoll, wenn Spritzgussteile aus
Ultraform ® im späteren Gebrauch hö he ren Tempera turen ausgesetzt
sind. Die Temperung nimmt die sonst infolge Nachkristallisa tion zu
erwartende Maß änderung vorweg. Wie Abb. 30 zeigt, kann aber auf
eine Tem perung verzichtet werden, wenn beim Spritzgießen mit hoher
Werkzeugtemperatur gearbeitet wurde.
Die Schwindung des glasfaser verstärk ten Ultraform ® N2200 G53 ist
wesentlich geringer als die der unverstärkten Marken. Aller dings ist die
Schwind ung aufgrund der Glas faser orient ierun g richtungs abhängig. Je
nach Gestalt, Angusslage und Ver arbeitungsbe ding ungen kann dies ein
Verziehen der Formteile verursachen.
Das mineralverstärkte Ultraform ® N2720 M63 zeichnet sich dagegen
durch weitgehend richtungsunabhängige Schwindung aus. In Abb. 31
sind die Schwindungen parallel und senkrecht zur Fließrichtung bei
freier Schwindung von unverstärktem sowie glasfaser- und mineralverstärktem
Ultraform ® dargestellt.
Schwindung [%]
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
500
Wanddicke
8 mm
5 mm
1,5 mm
1000
Nachdruck [bar]
Abb. 29: Schwindung von Testkästchen aus Ultraform ® N2320 003
eine Stunde nach Spritzguss (Maß A)

Schwindung [%]
3,0
2,5
2,0
1,5
4
3
2
1
30 80 120
Werkzeugoberflächentemperatur [°C]
Kurve 1 Verarbeitungsschwindung 1 Stunde nach der Herstellung
Kurve 2 Schwindung nach 14tägiger Lagerung bei Raumtemperatur
Kurve 3 Schwindung nach 60tägiger Lagerung bei Raumtemperatur
Kurve 4 Schwindung nach 24stündiger Temperung bei 120°C
Abb. 30: Schwindung und Nachschwindung von Ultraform ® N2320 003
in Ab hängigkeit von Werkzeugtemperatur, Lagerzeit und Lagertempera-
tur, ermittelt an einem Kästchen mit einer Wanddicke von 1,5 mm.
Maschine: 1300 kN, Werkzeug: Testkästchen, Wanddicke 1,5 mm,
Massetemperatur: 210 °C, Nachdruck: 500 bar, Messlänge: A = 107 mm
Schwindung parallel Schwindung senkrecht [%]
2 1 0 1 2
N2200 G53
N2720 M63
N2320 003
lautsprechergitter
Abb. 31: Schwindungen von unverstärktem sowie glasfaser-und mineralverstärktem
Ultraform ® parallel und senkrecht zur Fließrichtung bei
freier Schwindung, ermittelt an Platten 110 x 110 x 2 mm; Massetemperatur
200 °C, Werkzeugoberflächentemperatur 80 °C
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
29

30
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Extrusion
Für die Extrusion wird im wesentlichen die hoch mole kulare Marke
Ultraform ® H4320 eingesetzt. Ferner steht Ultraform ® H2320 004 für
kleinere Rohre und Tafeln zur Verfügung.
Die gebräuchlichste Schnecken art für POM war bis vor einigen Jahren
die Kurzkompressionsschnecke.
Nach BASF-Erfahrungen kann Ultraform ® besonders vorteilhaft mit
Drei zonen-Schnecken mit einer Gesamtlänge L von 20 bis 25 D und
einer konstanten Gangsteigung von ca. 1 D verarbeitet werden. Tabelle
1 enthält Vorschläge zur Schneckengeometrie für die am häufigsten
gebrauch ten Extrudergrößen. Durch eine angemessen lange Einzugszone
und eine verlängerte Kompressionszone mit einem Kompressionsverhältnis
von höchstens 3:1 lässt sich die Materialbeanspruchung und -schädigung
infolge Friktion deutlich herabsetzen.
Herstellung von Halbzeugen
Dickwandige Hohl- und Vollprofile werden meist nach dem Kühldüsen-
Extrusionsverfahren hergestellt. Die Abmessungen für die Standardformate
von solchen Profilen aus POM und die Qualitätsanforderungen
hierfür sind genormt:
Technische Lieferbedingungen DIN 16985
Rundstäbe DIN 16980
Flachstäbe DIN 16986
Hohlstäbe DIN 16978
(zusammenfassende europäische Norm in Ausarbeitung: EN 1549)
Die Anforderungen in DIN 16985 lassen sich mit Ultraform ® H4320
sehr sicher erfüllen, weil diese Marke bei materialgerechter Verarbeitung
kaum zum Verfärben und zur Lunkerbildung neigt. Dieser Typ
bietet gegenüber herkömmlichen Produkten eine deutlich gesteigerte
Verarbeitungsgeschwindigkeit.
Die zwangsläufig lange Verweilzeit der Schmelze bei der Halbzeugextrusion
erfordert es, die Massetemperatur möglichst niedrig zu halten.
Bei dickeren Rundstäben sollte sie z. B. nicht über 175 °C bis 180 °C
liegen.
Die Volumenschrumpfung lässt sich durch hohen Druck und eine der
Wanddicke angepasste Ausstoß geschwindigkeit ausgleichen.
Tabelle 1: Richtwerte für die Schneckengeometrie (Extrusion)
Länge der Funktionszonen Gangtiefen
Gesamtlänge L 20 - 25 D D
mm
hE mm
hA mm
Einzugszone LE 8 D 45 7,7 2,8
Kompressionszone
LK 3 - 5 D 60 9,3 3,3
Ausstoßzone LA 9 -12 D 90 10,8 3,8
D = Schneckendurchmesser
h E= Gangtiefe in der Einzugszone
h A = Gangtiefe in der Ausstoßzone
Tabelle 2: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung
von Rundstäben
Ultraform ® H4320
Stabdurchmesser 60 mm (4 fach)
Extruder
Schnecke
45 mm Ø, 22 D
Zoneneinteilung LA = 9 D, LE = 9 D, LK = 4 D
Gangtiefen
Temperaturführung
hE /hA = 7,5 /2,5 mm
Extruder 200 /180 /170 °C
Adapter 175 °C
Werkzeug beheizt 175 °C
Werkzeug gekühlt 20 °C
Schneckendrehzahl 42 min –1
Abzugsgeschwindigkeit 20 mm /min (je Stab)
Durchsatz 17 kg /h
Bedingt durch das zeitlich und örtlich unterschiedliche Erstarren und
die Ab kühlung der Schmelze können Spannungen entstehen. Sie lassen
sich durch eine nachträgliche Wärmebehandlung abbauen. Bei
hohen Anforderungen an die Dimensions stabilität ist die Temperung
unumgänglich. Sie kann in Luft, Flüssigwachs oder Öl bei Temperaturen
von 130 °C bis 150 °C, meist 140 °C bis 145 °C vorgenommen
werden; darunterliegende Temperaturen sind wenig effizient, die Dauer
richtet sich nach der Wanddicke (10 Minuten pro 1 mm Wanddicke).

Zahnräder
Herstellung von Rohren
Kleinere Rohre aus Ultraform ® werden haupt sächlich als Schutz- und
Führungs rohre für Bowdenzüge ein gesetzt. Ihr Außen durchmesser liegt
zwischen 3 und 10 mm, die Wanddicke beträgt 0,4 -1,0 mm.
Für die Herstellung der Rohre ist das Vakuum-Wasserbad-Verfahren
zu empfehlen. Zur Kalibrierung eignen sich hintereinander angeordnete
Blenden (Paket) oder auch radial geschlitzte oder gebohrte Kalibrierhülsen.
In beiden Fällen ist der Innendurchmesser der Kalibrierung etwa
2,5 Prozent größer zu wählen als der gewünschte Außendurchmesser
des herzustellenden Rohres. Diese Differenz entspricht erfahrungsgemäß
der Verarbeitungsschrumpfung. Um die mit diesem Produkt möglichen
Abzugsgeschwindigkeiten ausnutzen zu können, muss das Verhältnis
von Düsendurchmesser des Rohrkopfes zu Innendurchmesser
des Kalibrierrohres je nach Rohrabmessung etwa 2:1 bis 4:1 betragen.
Der Düsenspalt des Rohrkopfes soll 3 bis 4 mal so groß sein wie die
gewünschte Wanddicke des Rohres.
Die schnelle Erstarrung erfordert es, den Abstand zwischen dem Rohrkopf
und der Kalibrierung möglichst kurz zu halten. Ist der Abstand zu
lang, hat sich die Außenhaut des Schmelzschlauchs beim Einlauf so
weit verfestigt, dass das Rohr nicht mehr einwandfrei kalibriert werden
kann.
Großformatige, dickwandige Rohre werden vorzugsweise nach dem
Vakuum-Wasserbad-Verfahren hergestellt.
Tabelle 3: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Rohren
aus Ultraform ® H2320 004
Einheit
Rohrabmessungen (Außendurchmesser
x Wanddicke)
mm 3,5 x 0,9
Extruder
Schnecke
mm 45 Ø, 20 D
Zoneneinteilung: LE / LK / LA 8 D / 3 D / 9 D
Gangtiefen: hE / hA Temperaturführung
mm 7,7/2,7
Extruder °C 180…180
Adapter °C 180
Werkzeug/Düse
rohrkopf
°C 170 /170
Düse Ø mm 12
Dorn Ø mm 6
Spalt
Vakuum-Wasserbad
mm 3
Blende Ø mm 3,6
Wassertemperatur
Abstand zwischen Rohrkopf
°C 18
und Kalibrierung cm ca. 3
Schneckendrehzahl min –1 26
Abzugsgeschwindigkeit m/min 16
Durchsatz kg/h ca. 10
DIE VErArBEITUnG Von UlTrAForM ®
31

32
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Standard-Einrichtungen und -Extru sions marken wie Ultraform ® H4320
lassen Wand dicken bis maximal 8 mm zu. Bei darüber hinausgehenden
Dicken tritt in zunehmendem Maße ein Schmelze fluss in Schwerkraft-
richtung auf, der größer werdende Dickendifferenzen zwischen Rohr-
oberseite und -unter seite verursacht.
Herstellung von Tafeln
Ultraform ® H2320 004 eignet sich ausgezeichnet zur Herstellung von
Tafeln mit Dicken von 1 bis 6 mm. Die Ab mes sun g en für die Standardformate
sind in DIN 16977 genormt, die Qualitäts anfor de rungen in
DIN 16985.
Hergestellt werden Tafeln auf handelsüblichen, horizontal gerichteten
Anlagen mit Breitschlitzdüsen, Dreiwalzenglättwerk und anschließendem
Abzug. Die Lippen der Breitschlitzdüsen sollten möglichst nah an
den Walzenspalt reichen. Die Temperaturen der Walzen richten sich
nach der Tafeldicke und bewegen sich zwischen 130 °C und 170 °C.
Durchsatz und Abzugsgeschwindigkeit sind so aufeinander abzustimmen,
dass sich vor dem Walzenspalt ein kleiner, über die Walzenbreite
gleichmäßiger Wulst bildet. Dadurch können Toleranz und Oberflächenqualität
der Tafeln günstig beeinflusst werden. Durch Verwendung von
Entgasungsextrudern lässt sich die Oberflächenqualität noch weiter
verbessern. Ansonsten ist eine Granulatvortrocknung empfehlenswert
(etwa drei Stunden, ca. 100 °C bis 110 °C).
Herstellung von Monofilen
Ultraform ® H2320 004 und H2320 006 eignen sich zur Herstellung von
steifen Borsten und technischen Monofilen mit einem Durchmesser bis zu
etwa 0,5 mm. Wichtig ist eine sehr rasche Abkühlung und Verstreckung.
Blasformen
Mit Ultraform ® E3120 BM ist die Herstellung von anspruchsvollen Hohlkörpern
im Extrusionsblasformen möglich.
Generell ist beim Blasformen von Ultraform ® auf eine gute und homogene
Aufbereitung der Schmelze zu achten. Es wird empfohlen, eine
Schnecke mit wirksamer Schneckenlänge ab 20 D und einer geringen
Gangtiefe einzusetzen, damit die Schmelze homogen aufbereitet werden
kann. Maddock-, Rautenmischteile, Barrierestege und andere geeignete
Schneckenelemente können die Aufbereitung weiter verbessern.
Tabelle 4: Verarbeitungsbeispiel für die Herstellung von Tafeln
aus Ultraform ® H2320 004
Tafelquerschnitt 770 mm x 1,6 mm
Extruder 90 mm Ø, 30 D
Schnecke
Zoneneinteilung LE = 9 D, LK = 1,5 D, LA = 6 D
Entgasung 0,5 D
LE1 = 4,5 D, LK1 = 1 D, LA1 = 7,5 D
Gangtiefen hE / hA = 10,8 /4 mm
hE1 / hA1 = 16,8 / 5,6 mm
Düse 800 mm breit
Temperaturführung
Zylinder 150/160/160/170/170/155/155/155 °C
(während laufender Extrusion)
Adapter 180 °C
Düse durchgehend 185 °C
Dreiwalzenglättwerk 300 mm Walzendurchmesser
Temperatur
(eingestellt)
Schneckendrehzahl 25 min –1
Massetemperatur 200 °C
Abzugsgeschwindigkeit 0,63 m / min
Durchsatz 68 kg/h
oben
Mitte
unten
170 °C
145 °C
140 °C
Auch ist eine entsprechende Temperierung, die sich vom klassischen Blasformen
unterscheidet, anzustreben. Die Temperierung der Einzugszone auf
100 °C bis 230 °C unterstützt das Aufschmelzen des Granulats. Die Zonen,
die sich an die Einzugszone anschließen, sollten auf eine Temperatur von
180 °C bis 230 °C aufgeheizt werden. Eine konstante Temperierung oder
ein leicht fallendes Temperaturprofil zur Extruderspitze hin mit Schmelzetemperaturen
um 200 °C begünstigen einen stabilen Schmelzeschlauch
und Bauteile mit guten mechanischen Eigenschaften.
Das Blasformwerkzeug sollte vorzugsweise eine Temperatur über 90 °C
aufweisen. Durch die Temperierung des Werkzeugs wird eine gute Ab -
formung der Werkzeugkavität unterstützt. Der zu wählende Blasdruck ist
bauteilabhängig, wird in den meisten Fällen aber zwischen 4 bar und 10
bar liegen.

Bearbeiten und Nach behandeln
Spanende Bearbeitung
Halbzeuge aus Ultraform ® lassen sich auf allen üblichen Werkzeugmaschinen
spanend bearbeiten. Als generelle Richtlinie kann gelten: hohe
Schnitt geschwindig keit bei kleinem Vorschub.
Verbindungsmethoden
Teile aus Ultraform ® können nach verschiedenen Methoden kostengünstig
verbunden werden. Die mechanischen Eigenschaften von
Ultraform ® , ins be sondere die Zähigkeit, ermöglichen die Verwendung
von gewindeformenden Schrauben. Niet- und Schraub verbindungen
von Bauteilen aus Ultraform ® untereinander sowie mit Teilen aus
anderen Werkstoffen sind ohne weiteres möglich.
Schnapp- und Presssitze ergeben eben falls hochbelastbare Verbindungen.
Die ausgezeichnete Elastizität und Festigkeit von Ultraform ® , auch
bei höheren Temperaturen, sind für diese Konstruktion von
besonderem Vorteil.
Teile aus Ultraform ® können durch folgende Verfahren verschweißt
werden: Heizelementverfahren (Wärmekontakt- und Strahlungsverfahren),
Ultraschall, Vibrations- und Rotationsreibschweißen. Lediglich das Hochfrequenzschweißen
ist aufgrund des niedrigen dielektrischen Verlustfaktors
für Ultraform ® nicht geeignet.
Das Laserdurchstrahlungsschweißen ist für Kombinationen aus IR-
Strahlung durchlässigem (z. B. Naturmaterial) und absorbierendem
(eingefärbtem) Ultraform ® geeignet. Es können damit sehr saubere
Schweißnähte ohne Schmelzeaustrieb erzeugt werden.
Das Ultraschallschweißen wird bevorzugt da eingesetzt, wo kurze
Schweißzeiten und gute Integrierbarkeit in vollautomatische Fertigungsabläufe
erforderlich sind. Mit dem Heizelementverfahren ist die höchste
Schweißnahtfestigkeit zu erreichen.
Neben dem Schweißverfahren und den Schweißparametern ist die Fügeflächen
geometrie von großer Bedeutung für die Qualität der Schweißnähte.
Bereits bei der Teilekonstruktion sollte deshalb das günstigste Verfahren
ausgewählt und die Fügefläche schweißgerecht gestaltet werden.
Klebeverbindungen
Um die Kontaktflächen des unpolaren Werkstoffs zu aktivieren, ist eine
Vorbehandlung der Oberflächen, z. B. durch Beizen, Primer oder Corona-
Entladun gen notwendig.
Klebeverbindungen sind nur mit Haftklebern möglich. Dadurch erhält
man gas-, luft- und feuchtigkeitsdichte Klebe nähte, die allerdings nur
eine geringe mechanische Festigkeit haben.
Da Vorbehandlung, Primer und Kleber eine Einheit bilden, sollten Hersteller
von Klebern oder die BASF-Anwendungstechnik zur Lösung von
Klebeproblemen angesprochen werden.
Bedrucken, Prägen, Lackieren, Metallisieren
Die harte, glatte Oberfläche und gute Chemikalienresistenz von
Ultra form ® beeinträchtigen die Haftfestigkeit von Überzügen. Kunststoff
übliche Vorbehandlungsmethoden liefern keine befriedigenden
Ergebnisse.
Hohe Haftfestigkeiten lassen sich ohne spezielle Vorbehandlung
erzielen, indem man bestimmte Druckfarben in Verbindung mit einer
nachträglichen kurzzeitigen Beflammung oder Wärmelagerung verwendet.
Bitte wenden Sie sich zur Klärung von Detailfragen an die BASF-
Anwendungstechnik.
Für das Heißprägen stehen Prägefolien zur Verfügung, die auch
ohne Vorbehandlung der Oberflächen ausreichend haften.
Galvanisieren
Für die Herstellung von galvanisierten Formteilen ist eine Oberflächenvorbehandlung
notwendig. Formteile aus Ultraform ® lassen sich nach
dem für ABS üblichen Verfahren galvani sieren. Die erste Verfahrensstufe
– das Anätzen mit Chromschwefelsäure – ist je doch durch eine
Säurebehandlung in verdünnter Schwefel- oder Salpetersäure zu
ersetzen.
Die Verwendung von salzsäurehaltigen Bädern sollte unbedingt
vermieden werden.
Die verarbeitUng von Ultraform ®
33

34
Die Verarbeitung von Ultraform ®
Planetengetriebe
Zum Entfernen noch anhaftender Säure reste müssen die Teile anschlie-
ßend in einem leicht alkalischen Wasserbad und mit Wasser gründlich
gespült werden. Der weitere Verfahrensgang ist ABS-üblich.
Nach diesem Verfahren wird eine relativ feste Verankerung der Metallschicht
auf dem Formteil erzielt, wie die in der Automobil- und Sanitärindustrie
verwendeten Temperaturwechseltests bestätigen.
Laserbeschriften
Tabelle 5 gibt einen Überblick über die Markierbarkeit von ungefärbtem
und schwarz eingefärbtem Ultraform ® mit verschiedenen Lasern. Für
Beschriftungszwecke wird häufig der Nd:YAG-Laser mit einer Wellenlänge
von 1064 nm eingesetzt. Mit diesem Laser lassen sich schwarz
eingefärbte Ultraform ® -Marken in der Regel mit gutem Kontrast hell
beschriften. Die Schwarzeinfärbung 11020 liefert besonders kontrastreiche
Beschriftungen.
Tabelle 5: Laserbeschriftbarkeit von Ultraform ®
Laser Wellenlänge Ungefärbtes
Ultraform ®
Ultraform ®
schwarz 120
UV 308 nm – helle Markierung
UV 355 nm – helle Markierung
Nd:YAG „grün“ 512 nm – helle Markierung
Nd:YAG 1064 nm – helle Markierung
CO2 10,6 µm Gravur Gravur

Allgemeine Hinweise
Sicherheitshinweise
Sicherheitsvorkehrungen bei der Verarbeitung
Ultraform ® zersetzt sich bei übermäßiger thermischer Beanspruchung.
Die dabei auftretenden Zersetzungsprodukte bestehen im wesentlichen
aus Formaldehyd, einem schon in sehr geringer Konzentration stechend
riechenden und die Schleimhäute reizenden Gas. Infolge der Zersetzung
kann sich im Zylinder der Verarbeitungsmaschine schnell ein hoher Gasdruck
aufbauen, der sich bei verschlossener Düse schlagartig durch den
Einfülltrichter entspannen kann.
Sind Düsen und Einfüllöffnung blockiert, besteht durch den steigenden
Gasdruck im Zylinder die Gefahr, dass die Verschraubung zwischen
Zylinder und Zylinderkopf einerseits oder zwischen Zylinderkopf und
Düse andererseits nachgibt und Personen gefährdet werden. Es ist
daher un erlässlich, vor Inbetriebnahme der Verarbei tungs maschine
die Mess- und Regeleinrichtungen auf ihre Funktions tauglichkeit zu
überprüfen. Eine vollautomatische Fahrweise muss gewährleisten, dass
technische Störungen an der Verarbei tungs maschine frühzeitig erkannt
und behoben werden können.
Bei sachgemäßer Verarbeitung von Ultraform ® tritt im Bereich der
Verarbeitungsmaschinen in der Regel nur sehr wenig Formaldehyd auf.
Starke und insbesondere unsachgemäße Beanspruchung der Schmelze,
z. B. infolge der Verarbeitung bei sehr hoher Temperatur und / oder
langer Verweilzeit der Schmelze in der Verarbeitungsmaschine, kann
dagegen stärkeren Formaldehydgeruch herbeiführen. Bei einer derartigen
betrieblichen Störung, die sich außerdem durch bräunliche
Verbrennungsschlieren auf den Formteilen bemerkbar macht, ist der
Zylinder der Verarbeitungsmaschine durch Ausspritzen ins Freie leerzuspülen.
Gleichzeitig muss die Zylindertemperatur herabgesetzt werden.
Geruchsbelästigungen kann man vermeiden, indem das geschädigte
Material in einem Wasserbad abgekühlt wird.
Wir empfehlen eine gute Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes, am
besten durch eine Abzugshaube über der Zylindereinheit.
Gasprüfgeräte, die kontrollieren, dass landesspezifische Arbeitsplatzrichtwerte
für Formaldehyd eingehalten werden, sind auf dem Markt
erhältlich.
Verunreinigungen von Ultraform ® mit Thermoplasten, die auf Polyacetale
zersetzend wirken, z. B. PVC oder Kunststoffe, die Halogenbrandschutzmittel
enthalten, sind unbedingt zu vermeiden. Schon geringe
Mengen können bei der Verarbeitung eine unkontrollierte und rasante
Zersetzung des Ultraform ® hervorrufen.
Granulat und Fertigteile dürfen nicht in Kontakt mit starken Säuren
(insbesondere konzentrierte Salzsäure) gebracht werden, da sie
zersetzend auf Ultraform ® wirken.
Biologische Wirkung
Wenn das Material entsprechend verarbeitet und die Betriebsräume gut
be- und entlüftet werden, sind bei den mit der Verarbeitung von Ultraform
® beschäftigten Personen keine nachteiligen Wirkungen bekannt
geworden.
Die landesspezifischen Arbeitsplatzrichtwerte für Formaldehyd sind
einzuhalten.
AllGEMEInE HInWEISE
35

36
Allgemeine Hinweise
Getriebebauteile
Lebensmittelrechtliche Bestimmungen
Die ungefärbten Standardmarken des Ultraform ® -Sortiments (N2320
003, S2320 003, W2320 003, H2320 006, H4320) entsprechen
in ihrer Zusammensetzung der derzeit gültigen Gesetzgebung für
Kunststoffe im Lebensmittelkontakt in Deutschland, Europa und USA.
Registrierte Nutzer haben die Möglichkeit, Konformitätsbestäti gun gen
für diese und weitere Produkte aus dem PlasticsPortal der BASF, www.
plasticsportal.com, abzurufen. Falls Sie detaillierte Auskunft über den
lebensmittelrechtlichen Status einer konkreten Standardmarke, einer
gefärbten Ultraform ® -Marke oder für Spezialitäten benötigen, wenden
Sie sich bitte direkt an die BASF (plastics.safety@basf.com). Wir stellen
Ihnen gerne eine aktuelle Konformitätsbestätigung bezogen auf die
derzeit geltenden gesetzlichen Vorschriften aus.
Qualitäts- und Umweltmanagement
Qualitäts- und Umweltmanagement sind zentrale Bestandteile der
BASF-Unternehmenspolitik. Ein wesentliches Ziel ist die Kundenzufriedenheit.
Die kontinuierliche Verbesserung unserer Produkte und
Leistungen im Hinblick auf Qualität, Umwelt, Sicherheit und Gesundheit
ist ein vorrangiges Ziel.
Die Geschäftseinheit Engineering Plastics Europe der BASF wendet ein
Qualitäts- und Umweltmanagementsystem an, das von der Deutschen
Gesellschaft zur Zertifizierung von Managementsystemen (DQS) zertifiziert
ist:
Qualitätsmanagementsystem gemäß ISO 9001 und ISO/TS 16949
Umweltmanagementsystem gemäß ISO 14001.
Die Zertifizierung umfasst alle Leistungen, die die Geschäftseinheit
in Verbindung mit Entwicklung, Herstellung, Vermarktung und Vertrieb
der technischen Kunststoffe erbringt. Regelmäßige interne
Audits sowie Schulungsmaßnahmen für die Mitarbeiter stellen die
Funktionsfähigkeit und konstante Weiterentwicklung der Managementsysteme
sicher.

Lieferform und Lagerung
Ultraform ® wird als Granulat mit einer Schüttdichte von ca. 850 g/l
geliefert. Standardverpackung sind der 25-kg-PE-Foliensack und der
1000-kg-Oktabin. Ultraform ® verändert sich bei der Lagerung in trockenen,
belüfteten Räumen nicht. Nach längerer Lagerung (>1Jahr) oder
der Aufarbeitung von angebrochenen Gebinden empfiehlt sich eine Vortrocknung,
um eventuell aufgenommene Feuchtigkeit zu entfernen.
Ultraform ® und Umwelt
Ultraform ® ist kein gefährlicher Stoff im Sinne der Gefahrstoffverordnung,
so dass eine Kennzeichnungspflicht entfällt. Weiterhin
fällt Ultraform ® nicht unter die Gefahrstoffverordnung Anhang II.
„1.1 Krebserzeugende Gefahrstoffe“. Bei der Lagerung von Ultraform ®
bei Temperaturen bis ca. 40 °C an Luft unter Ausschluss von Sonnenlicht
über mehrere Jahre treten keine Alterungserscheinungen auf.
Wird Ultraform ® starker Sonneneinstrahlung ausgesetzt, können Zersetzungserscheinungen,
welche sich in einem Molekulargewichtsabbau
und Versprödung bemerkbar machen, nicht ausgeschlossen werden.
Alle Ultraform ® -Marken können unter Beachtung der örtlichen behördlichen
Vorschriften zusammen mit Hausmüll deponiert oder verbrannt
werden.
Ultraform ® ist in die Wassergefährdungs klasse 0 eingestuft, d. h. von
Ultraform ® geht keine Wassergefährdung aus.
Bei der vollständigen Verbrennung entstehen Kohlendioxid und Wasser.
Bei einer unvollständigen Verbrennung können zu sätzlich Spuren von
Form aldehyd, Kohlenmonoxid und anderen Zersetzungsprodukten, wie
Kohlenwasserstoffe und deren Oxidations produkte, entstehen.
Recycling
Abfälle, z. B. Formteile und Angüsse aus Ultraform ® , können wiederverarbeitet
werden, wenn das Polymere nicht verunreinigt oder thermisch
geschädigt ist. Vor der Rückführung in den Verarbeitungsprozess sollte
das Mahlgut nach längerer Lagerung getrocknet werden. Der maximal
zulässige Mahlgutanteil ist abhängig von den maßlichen und mechanischen
Anforderungen an die Formteile und muss in Versuchen ermittelt
werden. Weitere Hinweise finden sich im Abschnitt „Wiederverarbeitung“.
Kettenglied
Salzstreuer
AllGEMEInE HInWEISE
37

38
Allgemeine Hinweise
Nomenklatur
Die Ultraform-Handelsmarken sind durch Buchstaben und
Zahlen gekennzeichnet.
1. Stelle (Buchstabe):
Fließfähigkeit
H = geringste Fließfähigkeit = niedrigster Fließindex
Z = höchste Fließfähigkeit = höchster Fließindex
2. - 5. Stelle (Ziffern):
Ziffern zur Charakterisierung der Zusammensetzung
des Polymeren.
6. Stelle:
„X“ an dieser Stelle bedeutet „Einführungsprodukt“.
7. Stelle (Buchstabe):
Art der verwendeten Füllstoffe / Zäh modifier oder Additive
E = zähmodifiziert mit Kautschuk
G = Glasfasern
K = Kreide
L = Leitfähigkeitsruß
M = Mineral
P = Spezialgleitmittel
U = UV-stabilisiert
Z = zähmodifiziert mit thermo plastischem Polyurethan
8. Stelle (Ziffer):
Konzentration der durch die 7. Stelle definierten Füllstoffe
oder Zähmodifier.
Ziffern von 1 bis 9; steigende Zahl bedeutet höherer Gehalt.
9. bis 14. Stelle (Buchstaben oder Ziffern):
Weitere Produktmodifikation oder Ausrüstung.
LEV= geruchsarm
Beispiele
Beispiel 1
Ultraform ® N2320 003:
N = Fließfähigkeit
2320 = schnell erstarrendes Standardprodukt
003 = Entformungshilfe
Beispiel 2
Ultraform W2320 U035 LEV:
W = Fließfähigkeit
2320 = schnell erstarrendes Standardprodukt
U035 = UV-Stabilisierung + Entformungshilfe
LEV = geruchsarm
Beispiel 3
Ultraform N2200 G53:
N = Fließfähigkeit
2200 = Produktzusammensetzung
G = Glasfaser
5 = ca. 25 % Glasfasern
3 = Entformungshilfe
Beispiel 4
Ultraform N2650 Z6:
N = Fließfähigkeit
2650 = Produktzusammensetzung
Z = zähmodifiziert mit thermoplastischem Polyurethan
6 = ca. 30 Prozent thermoplastisches Polyurethan
Einfärbungen
Gefärbte Einstellungen sind zusätzlich durch Angabe der Farbe und
durch eine Farbnummer gekennzeichnet.

Sachverzeichnis
Allgemeine Hinweise 20 f.
Anfahren 20
Angussgestaltung 23
Bearbeiten 33 f.
Bedrucken 33
Belastung, langzeitige statische 10 ff.
Belichtung 16
Beregnungsdüse 6
Bewitterung 16
Biegewechselfestigkeit 12
Biologische Wirkung 35
Blasformen 32
Brennverhalten 18
Chemikalien 16
Dreizonenschnecke 23 f.
Duschbrausen 7
Duschkopfeinleger 28
Eigenschaften 10 ff.
Einfärbungen 37
Einzugsverhalten 25
Elektrische Eigenschaften 18
E-Modul 15
Entformbarkeit 26 f.
Extrusion 30 ff.
Fahrzeugbau 4
Fließverhalten 25 f.
Freizeit 6
Funktionselemente 6, 21
Galvanisieren 33
Getriebebauteile 36
Glasfaserverstärkte Spritzgussmarken 19
Halbzeug 8, 30
Haus 6
Herstellung von
– Halbzeugen 30
– Monofilen 32
– Rohren 31 f.
– Tafeln 32
Implantierhilfe 8
Industrielle Anwendungen 8
Kettenglieder 9
Klebeverbindungen 33
Kraftstoffe 16
Kriechmodul 11
Lackieren 33
Lagerung 17, 37
Laserbeschriften 34
Lautsprecher 5, 22, 29
Lebensmittelrechtliche Bestimmungen 36
Lieferform 37
Marken mit speziellen Ausrüstungen 19
Maschinendüse 22
Mechanische Eigenschaften 10 ff.
Medizintechnik 8 ff.
Metall-Einlegeteile 23
Metallisieren 33
Mineralgefüllte Spritzgussmarken 18
Molekulargewicht 18
Nachbehandeln 33 f.
Nachschwindung 27 ff.
Nomenklatur 38
Planetengetriebe 34
Prägen 33
Qualitätsmanagement 36
Recycling 37
Reibungsverhalten 13 f.
Roll-over-Ventil 4
Rückstromsperre 22
Salzstreuer 37
Schmelzfestigkeit 18
Schnappverschluss, lösbarer 16
Schneckengeometrie 23, 30
Schubmodul 11
Schwindung 27 ff.
Schwingende Beanspruchung 12
Selbsteinfärben 20
Sicherheitshinweise 35 f.
Sicherheitsvorkehrungen bei der Verarbeitung 35
Sortiment 19 f.
Spanende Bearbeitung 33
Spannungs-Dehnungs-Linien 12
Spielzeug 6, 21
Spritzeinheit 22 f.
Spritzgießen 22 ff.
Spritzgießverarbeitung 24 ff.
Spritzgießwerkzeug 23 f.
Standard-Spritzgussmarken 18
Steifigkeitsverhältnis 13
Sterilisation 16
Strahlung, energiereiche 18
Streckspannung 15
Tankmodul 5
Testkästchen 27
Thermische Eigenschaften 14 f.
Transportkette 25
Umwelt 36
Umweltmanagement 36
Unterbrechen 20
Verarbeitung 20 ff.
Verarbeitungsbeispiele 30 ff.
Verarbeitungsgeschwindigkeit 26
Verarbeitungstemperatur 24
Verbindungsmethoden 33 f.
Verhalten 10, 12 f., 16, 18, 25
Verschleißschutz 23
Verschleißverhalten 13 f.
Verträglichkeit mit anderen Thermoplasten 22
Verwendung von Metall-Einlegteilen 23
Vorbehandlung 20
Wasser 16
Werkzeugenthüllung 25
Werkzeugfüllung 25
Werkzeuggestaltung 23
Werkzeugtemperierung 23
Wiederverarbeitung 21
Wöhler-Diagramm 13
Zähigkeit 12 f.
Zähigkeitsverhältnis 13
Zähmodifizierte Spritzgussmarken 18
Zahnräder für Frankiermaschine 19
Zeitstandfestigkeit 12
Zugfestigkeit 15
AllGEMEInE HInWEISE
39

Zur Beachtung
Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen
und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher
Einflüsse bei Verarbeitung und Anwendung unseres Produktes nicht von eigenen
Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die
Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck kann aus unseren
Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen,
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des Produktes dar. Etwaige Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und
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