Innovation Spezial - IMTEC Industrielle Messtechnik GmbH

„Ein Messgerät wie DuraMax entspricht
ganz unseren Wünschen“, sagt Matthias
Kurth, zuständig für die Werkzeug- und
Messtechnikplanung im Motorenwerk
Chemnitz der Volkswagen Sachsen
GmbH. Denn kein Koordinatenmessgerät
war bisher klein und robust genug,
um die Messaufgaben direkt neben der
Bearbeitungsmaschine durchzuführen.
Die Bediener prüften Maße und Formen
der Bauteile deshalb mit klassischen Kontrollvorrichtungen
und anderen händischen
Lehren und Messmitteln. Folge:
Die Messinstrumente waren starr und
unflexibel. Bei jeder neuen Produktgeneration
und -variante mussten sie aufwendig
angepasst oder ausgetauscht
werden. „Wir leben in einer dynamischen
Zeit“, verdeutlich Kurth. „Bedingt durch
die Entwicklung des Marktes, gesetzliche
Änderungen und Produktinnovationen
kann es passieren, dass wir unsere Motorenproduktion
im Drei-Jahres-Zyklus
komplett umstellen.“ Längst lassen sich
die Fertigungsanlagen von Volkswagen
flexibel auf neue Motorentechnologien
22 Innovation Spezial Messtechnik 14, 2011
umrüsten, die die
steigenden Umweltauflagen
in immer
kürzeren Abständen erforderlich
machen. Dies
verlangte allmählich auch
ein Umdenken in Bezug auf
die Messkonzepte.
Prozessbegleitende
Qualitätssicherung
Prozess- und Produktqualität
gehören zu den wichtigsten Unternehmenszielen
des Volkswagen
Konzerns. Dies setzt natürlich auch
entsprechende Konzepte zur Qualitätssicherung
voraus. Um sicherzustellen, dass
vom Zylinderkopf bis zur Kurbelwelle
jedes Motorenbauteil den Qualitätsanforderungen
entspricht, setzt das Werk
Chemnitz auf ein dreigestuftes Messkonzept:
„Eine begrenzte Zahl von besonders
produktrelevanten Merkmalen mit gleichzeitig
hohen maßlichen Anforderungen
überprüft die Bearbeitungsmaschine
mit entsprechender Prozessmesstechnik
selbst“, erläutert Kurth. Qualitätskriterien
mit sehr hohen Ansprüchen an die
Präzision von Form, Lage und Oberfläche
kontrollieren die Messtechniker maximal
einmal pro Tag mit Messgeräten im
Messraum. Weiterhin gibt es eine ganze
Reihe, vor allem prozessrelevanter Merkmale,
die mehrmals täglich sehr präzise
gemessen werden müssen. Diese Maße
überprüfen die Anlagenbediener deshalb
prozessbegleitend an Messplätzen direkt
in der Fertigungsumgebung. Alle ein bis
vier Stunden entnehmen sie Stichproben
und kontrollieren, ob die Spezifikationen
eingehalten werden.
Diese Messungen von Hand hatten es
bislang in sich. Je nach Werkstück musste
der Anlagenbediener im Schnitt bis zu
vier unterschiedliche Kontrollvorrichtungen
pro Messplatz bedienen. In jede einzelne
davon legte er das Werkstück ein,
er stellte die Messuhren entsprechend ein
und erfasste die Maße händisch oder per
Computer. Viel hing dabei von der Sorgfalt,
Erfahrung und Geschicklichkeit des
Bedieners und dessen korrekter Handhabung
der Prüfmittel ab. „Der Mitarbeiter
war Bestandteil der Messergebnisses“,
beschreibt Kurth. Änderten sich die Messaufgaben,
das Messspektrum oder die
Bauteile, musste das Motorenwerk in
neue Prüfeinrichtungen investieren.