argumente 2013 - Verbund Oldenburger Münsterland

Foto: Adolf-Kolping-Schule Lohne
Das Innovationszentrum für Kunststoff
und Automatisierungstechnik
Die Errichtung des Innovationszentrums
für Kunststoff und Automatisierungstechnik
im November 2010 an der Adolf-Kolping-Schule
stellt einen weiteren Meilenstein
dar. Ausgangspunkt war das Konjunkturpaket
II des Landes Niedersachsen.
Über den Landkreis Vechta als Schulträger
bewarb sich die Adolf-Kolping-Schule mit
einem Projekt, das in enger Abstimmung
mit regionalen Betrieben der Kunststoffverarbeitung
und Automatisierungstechnik
entwickelt worden war und mit seiner
Konfiguration einmalig sein dürfte.
In enger Anlehnung an betriebliche Abläufe
wurde ein Produktions- und Bearbeitungsprozess
abgebildet, der sowohl
HANSA FLEX
Kunststofftechnik
Sechs-Achs-Knickarmroboter in Aktion: Montage, Lagerung und Verpackung einer Dose.
wichtige Elemente der Kunststoffverarbeitung
als auch der Automatisierungstechnik
enthält. Eine Bedingung war, dass
das Innovationszentrum in erster Linie
der Erstausbildung in entsprechenden Berufen
dienen soll; es sollte also neben der
Veranschaulichung realer komplexer Produktionsprozesse
das praktische Lernen
und praktische Üben an den jeweiligen
Bearbeitungsstationen möglich gemacht
werden. Herausgekommen ist eine Anlage,
die sich über drei Räume erstreckt,
wobei jeder Raum für sich einen thematischen
Schwerpunkt aufweist, die Räume
aber wiederum durch die Anlage miteinander
verbunden sind.
Ergänzend zu diesen drei Räume werden
spezifische Inhalte wie Qualitätsma-
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nagement, Pneumatik, Sensorik und Aktorik
in eigenen Laborräumen abgebildet.
Als »Lernträger« wird im ersten Raum mit
einer Spritzgießmaschine eine Kunststoffdose
mit Deckel gefertigt. Ein Entnahmegerät
entnimmt beide Teile und legt sie
auf einem Förderband ab.
Danach wird der Lernträger mit einem
Laser beschriftet. Betriebsdaten wie Teilenummer,
Werkstoff und weitere für die
Qualitätssicherung wichtige Parameter
werden in Form eines Matrixcodes festgehalten.
Für die weitere Bearbeitung werden
die Teile auf einem Transportwagen
(Shuttle) positioniert, der sich auf einem
Schienensystem bewegt. Es ist jederzeit
möglich, die Position der Teile und den
Fortschritt des Produktionsablaufes von
einem Leitstand aus zu beobachten.
Die an der Spritzgießmaschine produzierten
Teile durchlaufen mehrere Arbeitsstationen;
den Transport von Station
zu Station übernimmt dabei das Shuttlesystem.
Im dritten und letzten Raum wird
das Produkt eingelagert. Geschieht dies
nicht in einem Hochregallager, werden
Deckel und Dose montiert und verpackt.
Dabei kommt ein Sechs-Achs-Knickarmroboter
zum Einsatz. Am Ende steht eine
entsprechend dem Auftrag bestückte Palette,
für die ein Barcode-Drucker den Palettenaufkleber
erstellt.
Für den Schulungsbetrieb von großer
Bedeutung sind die zusätzlichen »Lerninseln«,
an denen – unabhängig vom oben
beschriebenen Gesamtsystem – gearbeitet
und geübt werden kann. Hierzu steht
jede der genannten Stationen als Übungsstation
in vierfacher Ausführung zur Verfügung.
An diesen Übungsstationen trainieren
die Schüler deren Handhabung
und die Erstellung der notwendigen Pro-
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