argumente 2013 - Verbund Oldenburger Münsterland
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Foto: Adolf-Kolping-Schule Lohne<br />
Das Innovationszentrum für Kunststoff<br />
und Automatisierungstechnik<br />
Die Errichtung des Innovationszentrums<br />
für Kunststoff und Automatisierungstechnik<br />
im November 2010 an der Adolf-Kolping-Schule<br />
stellt einen weiteren Meilenstein<br />
dar. Ausgangspunkt war das Konjunkturpaket<br />
II des Landes Niedersachsen.<br />
Über den Landkreis Vechta als Schulträger<br />
bewarb sich die Adolf-Kolping-Schule mit<br />
einem Projekt, das in enger Abstimmung<br />
mit regionalen Betrieben der Kunststoffverarbeitung<br />
und Automatisierungstechnik<br />
entwickelt worden war und mit seiner<br />
Konfiguration einmalig sein dürfte.<br />
In enger Anlehnung an betriebliche Abläufe<br />
wurde ein Produktions- und Bearbeitungsprozess<br />
abgebildet, der sowohl<br />
HANSA FLEX<br />
Kunststofftechnik<br />
Sechs-Achs-Knickarmroboter in Aktion: Montage, Lagerung und Verpackung einer Dose.<br />
wichtige Elemente der Kunststoffverarbeitung<br />
als auch der Automatisierungstechnik<br />
enthält. Eine Bedingung war, dass<br />
das Innovationszentrum in erster Linie<br />
der Erstausbildung in entsprechenden Berufen<br />
dienen soll; es sollte also neben der<br />
Veranschaulichung realer komplexer Produktionsprozesse<br />
das praktische Lernen<br />
und praktische Üben an den jeweiligen<br />
Bearbeitungsstationen möglich gemacht<br />
werden. Herausgekommen ist eine Anlage,<br />
die sich über drei Räume erstreckt,<br />
wobei jeder Raum für sich einen thematischen<br />
Schwerpunkt aufweist, die Räume<br />
aber wiederum durch die Anlage miteinander<br />
verbunden sind.<br />
Ergänzend zu diesen drei Räume werden<br />
spezifische Inhalte wie Qualitätsma-<br />
130 VERBUND OM | ARGUMENTE <strong>2013</strong><br />
nagement, Pneumatik, Sensorik und Aktorik<br />
in eigenen Laborräumen abgebildet.<br />
Als »Lernträger« wird im ersten Raum mit<br />
einer Spritzgießmaschine eine Kunststoffdose<br />
mit Deckel gefertigt. Ein Entnahmegerät<br />
entnimmt beide Teile und legt sie<br />
auf einem Förderband ab.<br />
Danach wird der Lernträger mit einem<br />
Laser beschriftet. Betriebsdaten wie Teilenummer,<br />
Werkstoff und weitere für die<br />
Qualitätssicherung wichtige Parameter<br />
werden in Form eines Matrixcodes festgehalten.<br />
Für die weitere Bearbeitung werden<br />
die Teile auf einem Transportwagen<br />
(Shuttle) positioniert, der sich auf einem<br />
Schienensystem bewegt. Es ist jederzeit<br />
möglich, die Position der Teile und den<br />
Fortschritt des Produktionsablaufes von<br />
einem Leitstand aus zu beobachten.<br />
Die an der Spritzgießmaschine produzierten<br />
Teile durchlaufen mehrere Arbeitsstationen;<br />
den Transport von Station<br />
zu Station übernimmt dabei das Shuttlesystem.<br />
Im dritten und letzten Raum wird<br />
das Produkt eingelagert. Geschieht dies<br />
nicht in einem Hochregallager, werden<br />
Deckel und Dose montiert und verpackt.<br />
Dabei kommt ein Sechs-Achs-Knickarmroboter<br />
zum Einsatz. Am Ende steht eine<br />
entsprechend dem Auftrag bestückte Palette,<br />
für die ein Barcode-Drucker den Palettenaufkleber<br />
erstellt.<br />
Für den Schulungsbetrieb von großer<br />
Bedeutung sind die zusätzlichen »Lerninseln«,<br />
an denen – unabhängig vom oben<br />
beschriebenen Gesamtsystem – gearbeitet<br />
und geübt werden kann. Hierzu steht<br />
jede der genannten Stationen als Übungsstation<br />
in vierfacher Ausführung zur Verfügung.<br />
An diesen Übungsstationen trainieren<br />
die Schüler deren Handhabung<br />
und die Erstellung der notwendigen Pro-<br />
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