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Energieeffizienz 

Die Rückgewinnung 

von Verdichtungswärme 

spart Gas und Öl S. 4 

DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

Werkzeuge und Drucklufttechnik für die produktive Fertigung 

Arbeitsschutz 

Seminare wecken 

Sensibilität für 

sicheres Schleifen S. 28 

Motoren-Montage 

Zwei 26-fach-Schrauber 

montieren Zylinderköpfe bei 

Deutz vollautomatisch S. 8 

1/10 

GA-Kompressoren 

Leistungsstark 

und zuverlässig 

Berichte auf S. 4, 6, 12, 15

IMPRESSUM 

2 DK 1/2010 

DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

Werkzeuge und Drucklufttechnik 

für die produktive Fertigung 

Ein Kundenmagazin von Atlas Copco 

Herausgeber 

Atlas Copco Tools 

Central Europe GmbH 

Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH 

Langemarckstraße 35 

D - 45141 Essen 

Tel. +49(0)201-2177-0 

Fax +49(0)201-2177-100 

DK-Info@de.atlascopco.com 

www.atlascopco.com 

Redaktion und Gestaltung 

Pressebüro Turmpresse 

Thomas Preuß (tp) 

Jägerstraße 5 

D-53639 Königswinter 

Tel. +49(0)2244-871247 

Fax +49(0)2244-871518 

dk@turmpresse.de 

Mitarbeit an dieser Ausgabe: 

Astrid Beu (ab), Michael Corban (co), 

Sibylle Karg (sk), Ulrike Preuß (up), 

Thomas Schöppl (ts), Heiko Wenke (hw) 

Druck 

Möller Druck und Verlag GmbH, 

Berlin. Printed in Germany 

Nachdruck mit Quellenangabe und 

bei Einsendung von zwei Belegen 

an die Redaktion gestattet. Text sowie 

Bilddaten stellen wir gern zur Verfügung. 

INHALT 

ENERGIEEFFIZIENZ 

Bau: Mit fünf drehzahlgeregelten GA-Kompressoren 

erzeugt Schachtbau Nordhausen immer 

exakt die Menge Druckluft, die dem schwankenden 

Bedarf entspricht 4 

Papierherstellung: Durch mehrere neue GA- 

Kompressoren spart die Papierfabrik Wepa mindestens 

60 000 Euro im Jahr an elektrischer 

Energie. Die integrierte Wärmerückgewinnung 

senkt zudem den Gasverbrauch immens 6 

Fahrräder: Kinderfahrzeug-Hersteller Puky hat 

in einen Kompressor mit Wärmerück gewinnung 

investiert. Das Warmwasser nutzt man zur 

Entfettung vor der Pulverlackierung 12 

Niederdruck-Kompressoren: Wer mit leichtem 

Überdruck Klärbecken belüften oder Granulate 

fördern muss, sollte seinen Luftbedarf genau 

analysieren. Schraubengebläse und/oder Turbokompressoren 

rechnen sich schnell allein durch 

die eingesparte Energie 14 

Tiernahrung: Ein ölfreier, drehzahlgeregelter 

Kompressor erhitzt beim Tiernahrungshersteller 

Mars Petcare mit seiner Abwärme Wasser für 

Reinigungszwecke. Das Unternehmen spart 

rund 575 000 kWh an Heizenergie im Jahr 32 

BETRIEBSTECHNIK 

Dezentrale Installation: Die neuen kleinen GA- 

Kompressoren sind so kompakt und leise, dass 

sie ohne weiteres in der Nähe von Arbeitsplätzen 

aufgestellt werden können. Das spart teure 

Leitungsinstallationen 15 

4 

Druckluftverteilung: Das AIRnet-Rohrleitungssystem 

ließ dem Solarmodulhersteller Alfasolar 

viel Freiheit beim Aufbau seiner Fertigung – und 

verbessert die Energiebilanz 20 

Ölfreie Kompressoren: Das Klasse-0-Druckluft 

senkt Produktionsrisiko deutlich 23 

SERVICE 

Mietservice: Wer Engpässe in der Fertigung 

überbrücken muss oder kurzfristig einen Ersatzkompressor 

benötigt, findet bei Atlas Copco ein 

umfangreiches Maschinenprogramm 22 

Hotline: Das Serviceteam von Atlas Copco 

Kompressoren und Drucklufttechnik ist über 

eine Hotline rund um die Uhr erreichbar 23 

FLEXIBLE MONTAGE 

Motorenbau: Bei Deutz montieren zwei 26fach-Schrauber 

automatisch die Zylinderköpfe 

an Vier- und Sechszylindermotoren. Sie setzen 

nur einmal auf und halten trotzdem eine 

bestimmte Montagereihenfolge ein 8 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage“ 9 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Statistische 

Verfahren für die Schraubfallanalyse“ 9 

Nutzfahrzeugbau: MAN montiert mit den 

neuen Druckluft-Hochmomentschraubern des 

Typs LTP 61 Längslenkerböcke und Unterfahrschutz-Konsolen 

– prozesssicher und 

doppelt so schnell wie früher 10

19 

Metallbearbeitung: Mit einem Tensor-DS- 

Schrauber montiert ein Ladungssicherungsspezialist 

Blindnietmuttern verdrehsicher in 

Alu-Schienen. Nacharbeit ist passé 16 

Lese-Tipp: Taschenbuch „Prüfen und 

Kalibrieren in der Schraubtechnik“ 17 

Rasenmähermontage: Die Messerkupplungen 

seiner Rasenmäher montiert Viking mit 

einem Druckluft-Impulsschrauber so schnell, 

dass die Welle gar nicht erst nachgeben kann. 

Seither treten keine Fehler mehr auf 18 

Impulsschrauber: Der neue Pulsor C merkt 

sich bis zu 99 verschiedene Drehmomente, 

beherrscht bis zu 450 Nm und warnt 

Werker vor Fehlern 19 

Elektronikindustrie: MTU hat mit einem Tensor-SL-Schrauber 

seine Fertigung von Motor- 

Steuerungselektronik voll unter Kontrolle 19 

Anlagenbau: Zweimal so schnell wie früher 

und besonders sicher werden bei Voith Hydro 

die Flügel von Kaplan-Turbinen montiert – mit 

Drehmomenten von 550 Nm und mehr 24 

Neue Schraubstrategie: Das Gradientenverfahren 

ermöglicht schnelles und sanftes 

Anziehen, auch (etwa in Holz) durch unter - 

schied liche Materialwiderstände hindurch 26 

ANTRIEBSTECHNIK 

Wendevorrichtung: Ein Schneckenschrauber 

wird bei einem belgischen Lkw-Hersteller 

zweckentfremdet, um schwere Aggregate auf 

einer Montagevorrichtung zu wenden 11 

INHALT 

MESSEN UND PRÜFEN 

Medizintechnik: Ein Microtorque-Schrauber 

prüft Kupplungen für Zahnarztbohrer auf 

Leichtgängigkeit. Das System simuliert die 

Drehung des Schlauchs und misst den Widerstand 

25 

ARBEITSSCHUTZ 

Fortbildung: Mit Workshops von Atlas Copco 

Tools sensibilisiert Siemens seine Mitarbeiter 

für höchstmögliche Arbeitssicherheit im 

Umgang mit Schleifmaschinen 28 

Lese-Tipp: Ergonomie zahlt sich aus: 

Handbuch zur Beurteilung der Ergon omie bei 

Druckluft- und Elektrowerk zeugen 29 

Lese-Tipp: Ratgeber zur Bewertung von 

Vibrationen bei Handwerkzeugen 31 

SCHLEIFEN 

Wartung: Durch regelmäßige vorbeugende 

Wartung erreicht Körting bei seinen im Strahlpumpenbau 

eingesetzten GTG-Turbinenschleifern 

lange Standzeiten 27 

Natursteinbearbeitung: Einen perfekten 

Schliff an seinen Fensterbänken erzielt Juma 

mit LSV-Druckluftschleifern – im Handbetrieb 

sowie in einen Roboter eingespannt 30 

8 

DRUCKLUFTKOMMENTARE 

12 

30 

DK 1/2010 3

Fotos: Corban 

Im Zuge eines Hallenneu- und -ausbaus 

wollte die Schachtbau Nordhausen 

GmbH (SBN) die Druckluftversorgung 

modernisieren. „Bei der 

Auswahl der geeigneten Kompressoren 

standen Kapazität und Zuverlässigkeit 

im Vordergrund, aber auch der Energieverbrauch 

und die Qualität der Druck - 

luft“, sagt Holger Hartung, Projektleiter 

für Maschinen und Ausrüstung im Zuge 

der Standorterweiterung. Von Anfang an 

sollte auch die Wärmerückgewinnung 

genutzt werden, um den Energieverbrauch 

beim Duschen und Heizen zu 

minimieren. 

„Die Möglichkeit, mehrere drehzahlgeregelte 

Kompressoren in einer Station 

über eine übergeordnete Steuerung 

anzusprechen, bot uns zu diesem Zeitpunkt 

nur Atlas Copco“, fährt Hartung 

fort. Deren öleingespritzte Schraubenkompressoren 

der Baureihe GA sind 

allesamt mit Drehzahlregelung (VSD – 

Variable Speed Drive) erhältlich, und 

das dazu passende Energiesparsystem 

ES 130 V kann bis zu 30 drehzahlgeregelte 

Kompressoren steuern. Außerdem 

sollte eine vorhandene Druck luftanlage, 

die ebenfalls von Atlas Copco stammt, 

4 DK 1/2010 

Druckluftversorgung: Geringer Energieverbrauch trotz schwankenden Bedarfs 

Flexibel dank Drehzahlregelung 

Fünf drehzahlgeregelte Kompressoren in zwei Stationen geben dem Technologieunternehmen Schachtbau 

Nordhausen die Flexibilität, den Volumenstrom exakt dem schwankenden Druckluftbedarf anzupassen. 

Die Steuerung übernimmt in jeder Station das Energiesparsystem ES 130 V, das gleichzeitig sicherstellt, 

dass die Kompressoren möglichst nahe am jeweils optimalen Betriebspunkt arbeiten. 

weiter genutzt werden. Dadurch würde 

der Aufwand hinsichtlich Wartung und 

Service sinken, was ebenfalls für die 

Essener sprach. 

Druckluft ist stets 

bedarfsgerecht verfügbar 

Die Nordhäuser konstruieren und 

fertigen Unter- und Oberwagen sowie 

Mas ten für Spezial tiefbohrgeräte, Hy - 

drau lik aggre gate und Brückenteile für 

Stahl- und Stahlverbundbrücken. 

Druck luft benötigen sie insbesondere 

für den Betrieb ihrer Strahl- und 

Lackieranla gen. Zu sätzlich sind 

zahlreiche Schleif werk zeuge auf diesen 

Energie träger ange wie sen, ge nauso wie 

die Spanntechnik der CNC-gesteuerten 

Werkzeugmaschinen. 

Realisiert wurden schließlich zwei 

unabhängige Druckluftstationen. Die 

größere – mit den drei Kompressoren 

GA 75 VSD, GA 55 VSD und GA 15 

VSD – versorgt die Strahl- und Lackieranlagen 

mit sauberer Druckluft der 

Klasse 1 nach DIN ISO 8573-1 bei 

einem Druck von 7,5 bar; die Maschinen 

haben eine installierte Motorleis - 

tung von 75, 55 und 15 kW. 

Die Werk- und Spannzeuge 

in der mechanischen Fertigung 

dagegen kommen mit 

6,7 bar aus; sie werden von 

der kleineren Station versorgt. 

Hier sind ein GA 30 

VSD FF und ein GA 15 VSD 

FF im Einsatz – mit Leistungen 

von 30 und 15 kW. Das 

Vor allem beim Lackieren von 

Komponenten für den Brückenund 

Maschinenbau benötigt 

Schachtbau Nordhausen qualitativ 

hochwertige Druckluft der 

Klasse 1 nach DIN ISO 8573-1. 

Kürzel FF, Full Feature, weist auf den 

ins Gehäuse integrierten Kältetrockner 

hin, was den Platzbedarf der Kompressoren 

minimal hält. 

„Abhängig von der Auftragslage 

können wir nun sehr flexibel agieren“, 

betont Holger Hartung. „Es laufen 

immer die Maschinen mit den passenden 

Antriebsleistungen.“ Weil alle 

Kompressoren drehzahlgeregelt arbeiten, 

lässt sich der Volumenstrom exakt 

dem schwankenden Bedarf anpassen. 

Welche Maschine die jeweils beste ist, 

entscheidet in jeder der beiden Stationen 

ein Steuerungssystem ES 130 V. 

Mit der Möglichkeit, mehrere VSD- 

Kompressoren zusammen zu regeln, 

greifen die Atlas-Copco-Ingenieure hier 

tief in die Trickkiste. Denn nun können 

– abhängig vom Bedarf – auch mehrere 

drehzahlgeregelte Maschinen parallel 

arbeiten, und zwar jeweils nahe ihrem 

optimalen Betriebspunkt. Die Steuerung 

über den CAN-Bus macht dies 

möglich.

Verdichtungswärme heizt 

ganzjährig Duschwasser auf 

Dank Drehzahlregelung und übergeordneter 

Steuerung verbraucht SBN im 

Vergleich zur alten Druckluftstation mit 

Kompressoren fester Drehzahl heute 

deutlich weniger Energie je Norm - 

kubikmeter Luft. „Zudem konnten wir 

den Versorgungsdruck senken“, erläutert 

Projektleiter Hartung. „Trotz unserer 

großen Ringleitung von über einem 

Kilometer Länge genügen heute 6,7 bar, 

um an den Spannzeugen 6,5 bar sicherzustellen.“ 

Ohne Drehzahlregelung 

mussten früher kompressorseitig 7,3 bar 

eingestellt werden, um die Anfahrzeiten 

der Festdrehzahl-Kompressoren bei 

Bedarfsschwankungen aufzufangen. 

Rund 7 % Energie lassen sich sparen, 

wenn der Netzdruck um 1 bar gesenkt 

werden kann. 

Die heute bessere Energiebilanz 

ergibt sich auch aus der Nutzung der 

Wärmerück gewinnung. Der Großteil 

der Verdichtungsleistung lässt sich nämlich 

in Form von Wärme zurückgewinnen. 

„Das haben wir früher nicht ge - 

nutzt, bei der Konzeption der Hallenerweiterung 

aber von vornherein berück - 

sichtigt“, berichtet Thomas Feige, Leiter 

Elektrotechnik, Wartung und In - 

standhaltung bei SBN. „Die kleinere 

Druckluftstation haben wir bewusst in 

der Nähe der Duschen aufgebaut, um 

Übertragungsverluste minimal zu halten.“ 

So kann SBN die Wärmeenergie 

das ganze Jahr über nutzen. In der kleineren 

der beiden Druckluftanlagen lassen 

sich je nach Auslastung bis zu 

30,6 kW Wärmeenergie zurückgewinnen 

– Energie, die nicht erneut erzeugt 

werden muss und damit ohne Kohlendioxid-Ausstoß 

bereitsteht. „Zusammen 

mit Wärme energie aus unserem Block - 

heizkraftwerk arbeitet die Duschwasser - 

erwärmung äußerst effizient“, fährt 

Feige fort. Die Wärmeenergie der 

größeren Druck luftstation unterstützt – 

zumindest im Winter – die Heizanlage 

des nahen Bürogebäudes und einer 

Logistikhalle. 

Mit den beiden neuen Stationen kann 

Schachtbau Nordhausen noch flexibler 

auf die Anforderungen des Marktes reagieren 

und Druckluft effizient erzeugen; 

die Forderungen nach mehr Kapazität 

und geringerem Energieverbrauch sind 

also erfüllt. Und zuverlässig arbeiten die 

fünf Kompressoren ohnehin. Trotzdem 

hat SBN mit Atlas Copco einen Wartungsvertrag 

abgeschlossen: „Einfache 

Arbeiten machen wir zwar selbst“, sagt 

Thomas Feige. Die turnusmäßigen 

Checks überlasse man aber dem Hersteller, 

wie man sich auch im Falle des 

Falles auf den schnellen Service der 

Essener verlässt. Und die Druckluftqualität 

ist ebenfalls ohne Tadel: Die geforderte 

Klasse 1 ist mit den öleingespritzten 

Maschinen ohne Probleme möglich. 

co 

i 

Projektleiter 

Holger Hartung: 

„Mit dem Energiesparsystem 

ES 130 V können 

wir mehrere dreh - 

zahl geregelte 

Kompressoren 

gleich zeitig steuern. 

Das hat uns 

positiv überrascht.“ 

Kompressoren GA 15-75: 701 

Wärmerückgewinnung: 702 

DK 1/2010 5

Papierindustrie 

Fotos: Preuß 

Die Papierfabrik Wepa hat mehrere 

alte Kompressoren durch 

neue ersetzt, die mit besonders 

niedrigem spezifischen Energiebedarf 

punkten. Eine Maschine 

arbeitet drehzahlgeregelt. Beides 

zusammen spart schon 

60 000 Euro im Jahr. Das Tüpfelchen 

auf dem i ist die Wärmerückgewinnung. 

Manche entdecken das Thema 

Energieeffizienz erst in der 

Krise, für andere ist es seit 

Jahren eine Selbstverständlichkeit: 

„Krise? Kennen wir nicht“, betont Werner 

Fahle, der als Technischer Leiter 

Verarbeitung bei der Wepa Papierfabrik 

P. Krengel GmbH & Co. KG in Marsberg-Giershagen 

unter anderem für die 

Druckluftversorgung zuständig ist. „Im 

Gegenteil: Im Sommer mussten wir 

sogar Sonderschichten fahren!“ Kü - 

chen rollen, Toiletten- und Handtuchpapiere 

werden immer benötigt. 

Trotzdem hat Fahle die Kosten aller 

Prozesse genau im Blick und ist immer 

auf der Suche nach Einsparpotenzial. 

Fündig wurde er unter anderem bei der 

Druckluftversorgung. So begann er vor 

einigen Jahren, die Druckluftstationen 

zu modernisieren, in denen ausschließ- 

6 DK 1/2010 


Druckluftversorgung regelmäßig energetisch verbessert 

Stromrechnung sinkt 

Jahr für Jahr 

lich öleingespritzte Schraubenkompressoren 

der GA-Serie von 

Atlas Copco stehen. „Die Maschinen 

laufen zuverlässig und liefern 

absolut saubere und trockene 

Luft“, sagt Fahle. „Das ist uns 

wichtig, damit die Ventile und 

Schaltelemente möglichst lange 

halten.“ 

Im ersten Schritt der Modernisierung 

wurde ein drehzahlgeregelter Kompressor 

hinzugenommen, ein GA 180 VSD 

mit 180 kW Nennleistung, der einen 

älteren ersetzte. „Damit können wir nun 

auch im Spitzenlastbereich optimal fahren“, 

sagt Fahle. Der Spitzenbedarf fällt 

– was zunächst überraschen mag – am 

Wochenende an, speziell sonntagnachmittags, 

wenn die Fertigung stillsteht. 

Werner Fahle, 

Technischer 

Leiter 

Verarbeitung: 

„Die neuen GA + - 

Kompressoren 

ersparen uns 250 

Tonnen CO 2 im 

Jahr!“ 

„Dann hat das Reinigungsteam alle 

Hände voll zu tun“, erklärt Fahle: „Da 

werden alle Anlagen von dem Papierstaub 

freigeblasen, der sich auf den 

Maschinen niederschlägt.“ Das geschehe 

in Handarbeit – und vor allem mit 

sehr viel Druck luft. 

In den normalen Fertigungsschichten 

dagegen liegt der Bedarf im Schnitt 

deutlich unter dem Spitzenwert. Die 

Druckluft werde benötigt, um Linearbewegungen 

an Verpackungsmaschinen 

zu steuern, Grei fer, Palettierer oder 

Wickelautomaten zu betreiben, die 

Abrollungen für automatische Papierrollenwechsel 

in Bewegung zu setzen 

oder um Hülsen oder Papier abzublasen. 

Auch die Staubfilter benötigen für ihre 

zyklische Reinigung Druckluft, genauso 

wie die Druckformen bei einem Wechsel 

des Motivs. Mit ihnen werden zum 

Beispiel Küchenrollen bedruckt. Beim 

Motivwechsel muss der Kunststoffmantel, 

aus dem das Muster herausragt, mit 

Luft-Druck von seinem Eisenkern ge - 

stoßen werden. Und obwohl die 

Maschinen niemals alle gleichzeitig 

arbeiten, so werden doch kontinuierlich 

in allen Schichten im Mittel zwischen 

1400 und 1500 l Druckluft pro Sekunde 

benötigt – mit Spitzen bis über 1600 l/s. 

Der drehzahlgeregelte GA 180 VSD 

ersetzte zunächst einen kleineren GA 

mit fester Drehzahl, der 30 Jahre alt war 

und 140 000 Betriebsstunden auf dem

Buckel hatte. „Dadurch haben wir nicht 

nur die Betriebssicherheit gesteigert, 

sondern unsere Stromkosten um rund 

27 000 Euro jährlich gesenkt“, führt der 

Technik-Leiter aus. „Die anschließende 

Messung ergab, dass die Anlage damit 

vorerst energetisch optimiert war.“ In 

diese Beurteilung war schon damals die 

Tatsache eingeflossen, dass Wepa die 

Abwärme der Kompressoren nutzte, um 

die Fertigungshallen zu beheizen. 

Kompressoren entlasten 

werkseigenes Kraftwerk 

Dies geschieht über Wärmetauscher: 

„Wir erhöhen mit einem Wärmerück - 

gewin nungssystem die Rücklauftemperatur 

der Heizung“, erklärt Fahle, „und 

sparen so Gas und Dampf.“ Diese Energieträger 

würden nur noch verwendet, 

wenn die zurückgewonnene Energie aus 

den Kompressoren nicht ausreiche. 

Dampf ist für Wepa ein wichtiger Energieträger; 

auf dem Gelände steht ein 

eigenes Kraftwerk, das die Papiererzeugung 

mit Dampf versorgt, der wiederum 

für die Papiertrocknung gebraucht wird. 


Kompressorenstation mit dem 

GA 132 + (vorn) und dem drehzahlgeregelten 

GA 180 VSD dahinter. 

Beide sind über ein Wärmerückgewinnungssystem 

an die Hallenheizung 

angeschlossen (siehe isolierte 

Leitungen links oben im Bild). 

Doch Fahle wollte mehr. So 

wurden 2008 und 2009 drei weitere 

Kompressoren ersetzt, die seit 

1979, 1982 und 1988 gelaufen und 

im Mittel etwa 70 000 Stunden in 

Betrieb waren. Installiert wurden 

dafür zwei GA 132 + , die Atlas 

Copco 2008 als besonders effiziente 

Schraubenkompressoren mit 

zahlreichen Verbesserungen auf den 

Markt gebracht hatte. „Bei der Neuanschaffung 

haben wir uns speziell den 

spezifischen Wirkungsgrad angeschaut“, 

erläutert Fahle seine Einkaufspolitik. 

So hatten die alten Schraubenkompressoren 

zusammen einen gemit - 

telten spezifischen Energiebedarf von 

rund 0,12 kWh pro Kubikmeter angesaugter 

Luft; dagegen kommen die beiden 

neuen GA 132 + auf nur 0,104 kWh 

– eine Reduktion um rund 14 %. „Das 

spart uns ab sofort zusammen noch mal 

gut 35 000 Euro im Jahr“, sagt Werner 

Fahle, und nennt im selben Atemzug 

den Wert für den ökologischen Fußabdruck 

gleich mit: „Das sind 250 Tonnen 

Kohlendioxid!“ Zustande kommen die 

Einsparungen unter anderem durch das 

neuartige Schraubenelement bei dem 

GA 132 + mit seinem asymmetrischen 

Schraubenprofil und die Integration des 

Kondensatabscheiders in das Kühlsys - 

tem (mehr Infos zu Kompressoren der 

GA-Serie finden Sie unter anderem auf 

den Seiten 4, 12 und 15). 

Papierbahnen vor der Verarbeitung. 

Papierindustrie 

Wärmerückgewinnung: 

integriert oder nachgerüstet 

Als zusätzliche, energiesparende 

Option steht den Anwendern der GA- 

Kompressoren neuerdings ein integriertes 

– und damit besonders effizientes – 

Wärmerückgewinnungssystem zur Verfügung, 

das Wepa bei dem zuletzt angeschafften 

GA 132 + auch gleich mitbestellte. 

„Bei dem anderen GA 132 + , den 

wir einige Monate davor in Betrieb 

genommen haben, haben wir die Wärmerückgewinnung 

nachrüsten lassen“, 

sagt Fahle. Wie viel Energie die Papierfabrik 

mit den neuen Kompressoren 

letztlich spart, kann Fahle noch nicht 

genau ermessen: „Das können wir erst 

nach der Heizperiode sagen.“ tp 

i 

Kompressoren GA 90-132 + : 703 

Wärmerückgewinnung: 704

Fotos: Corban; Preuß; Deutz AG 

26 Zylinderkopfschrauben zieht 

ein 26-fach-Schrauber mit nur einmaligem 

Aufsetzen an. Trotzdem wird eine bestimmte 

Anzugreihenfolge bei der dreistufigen Verschraubung 

eingehalten. Vom Einfahren eines Werkstückträgers bis 

zum nächsten dauert die komplexe und heikle Zylinderkopfverschraubung 

nur 1,2 min. Dabei wird es eng: 26 Spindeln müssen 

gleichzeitig auf den Zylinderkopf passen. Für die kompakten 

QST-Spindeln sind derart kleine Abstände aber kein Problem. 

Zum Verschrauben der Zylinderköpfe 

an Vier- und Sechs-Zylinder-Motoren 

setzt Deutz zwei 26fach-Schrauber 

ein. Sie müssen 

nicht mehr – wie die früher verwendeten 

Achtfach-Schrauber – 

mehrmals aufgesetzt werden. 

Das komplexe Anzugprogramm 

wird vollautomatisch in einem 

Rutsch abgearbeitet. 

In der Motorenfertigung im Werk 

Porz der Kölner Deutz AG muss 

jeder Handgriff sitzen. Zwei Baureihen 

werden hier in verschiedenen Varianten 

in einer Fertigungslinie montiert, 

mit Hubräumen zwischen 4 und 7 l, ausgeführt 

als Vier- und Sechs-Zylinder- 

Motoren. „Dabei stellte sich insbesondere 

die Zylinderkopfverschraubung in 

der Vergangenheit häufiger als Taktzeit- 

Nadelöhr heraus“, sagt Wolfgang Sie- 

8 DK 1/2010 

Zylinderkopfmontage mit vollautomatischem Mehrfachschrauber 

2 x 26 auf einen Streich 

bertz, Leiter Montage, Prüffeld und 

Farbgebung bei Deutz. Denn die Zylinderkopfschrauben 

müssen in einer definierten 

Reihenfolge in mehreren Stufen 

angezogen werden, um Verspannungen 

zu vermeiden, die zu Undichtigkeiten 

führen könnten. 

Zwei Mehrfachschrauber von Atlas 

Copco Tools – jeder bestückt mit 26 

QST-Schraubspindeln, gesteuert jeweils 

durch Power-Macs-4000-Controller – 

übernehmen nun die Zylinderkopfverschraubung. 

Der Clou: Je nach Baureihe 

muss nur eine der beiden 26-fach-Einheiten 

ein einziges Mal aufsetzen, der 

Rest geschieht vollautomatisch. Zu - 

nächst werden – etwa bei der Baureihe 

2012 – alle Zylinderkopfschrauben auf 

30 Nm vorangezogen, anschließend 

zeitversetzt von innen nach außen auf 

80 Nm Fügemoment verschraubt, bevor 

der Endanzug, nach gleichen Schema, 

alle Schrauben um einen Drehwinkel 

von 90° anzieht. „Von außen betrachtet, 

sieht das wie ein homogener Ablauf aus, 

der vor allem sehr schnell erfolgt“, sagt 

Siebertz. „Früher war das der Flaschenhals 

in der Fertigung, aber den sind wir 

nun los.“ Zudem lassen sich nun die 

Sechs-Zylinder-Motoren in genau der 

gleichen Zeit verschrauben wie die 

Vier-Zylinder-Motoren. 

Wolfgang 

Siebertz, 

Leiter Montage, 

Prüffeld und 

Farb gebung: 

„Mit dem Schrauber 

erreichen wir 

eine Taktzeit von 

1,2 Minuten.“ 

Die „alte“ Lösung bestand aus zwei 

Achtfach-Schraubern mit jeweils zwei 

Schlitten, die aufgrund der Anzahl der 

Verschraubungen – 18 beim Vier-Zylinder- 

und 26 beim Sechs-Zylinder-Motor 

– mehrmals aufgesetzt werden mussten. 

Für den ersten Anzug musste schon 

allein vier Mal aufgesetzt werden, dann


Nicht nach Nummern, sondern nach Farben wird hier die 

Anzugsreihenfolge definiert: Zunächst werden alle Zylinderkopfschrauben 

auf 30 Nm vorangezogen, anschließend auf 

80 Nm verschraubt – zuerst die gelben (9 bis 12 und 15 bis 18), 

dann die beiden grünen in der Mitte (13 und 14), dann die blauen (5 bis 8 und 19 bis 22) sowie 

zuletzt die acht äußeren, orange Schrauben (1 bis 4 und 23 bis 26). Nach dem gleichen Schema 

werden dann alle um einen Drehwinkel von 90° endangezogen. 

folgten für die nächsten Stufen zwei 

erneute Durchgänge. Um so eine Taktzeit 

von 2,2 min (1,85 min beim Vier - 

zylinder) zu erreichen, mussten die 

Deutz-Techniker schon trick sen. „Dazu 

muss ten wir auf einen Durchgang ver - 

zichten und Voranzug sowie Ver - 

schraubung bis auf das Füge mo ment 

direkt nach ein ander ausfüh ren“, er - 

läutert Wolfgang Heck, Meister Instandhaltung 

im Werk Porz. Sonst hätte die 

Taktzeit bei über 3 min gelegen. „Mit 

dem Mehrfachschrauber entfällt das 

mehrmalige Aufsetzen, so dass wir nun 

wieder die frühere dreistufige Anzugsstrategie 

umsetzen können.“ 

Kompakte Spindeln meistern 

kleine Lochabstände 

Für die Spezialisten von Atlas Copco 

Tools war die größte Herausforderung 

die enge Anordnung der 26 Spindeln – 

vorgegeben durch die Platzierung der 

Zylinderkopfschrauben. Von Vorteil war 

die kompakte Bauweise der QST-Spindeln, 

die zudem – verglichen mit der 

QMX-Vorgängergeneration – dank 

einer neuen Motorengeneration um bis 

zu 67 % schneller arbeiten. Und das bei 

mindestens ebenso hoher Genauigkeit 

und Lebensdauer. Von Nutzen war auch 

der Power Macs 4000. Dieser moderne 

Schraubcontroller hält die Montagezeiten 

minimal und steigert die Prozess - 

sicherheit. Erleichtert wird sein Einsatz 

durch den nun möglichen Stand-alone- 

Aufbau. 

Da die Mehrfachschrauber nur einmal 

aufgesetzt werden müssen, konn ten 

zusätzliche Ver fahr einheiten ent fallen 

und deut lich Bauraum ge spart werden. 

„Den frei gewordenen Platz nutzen wir 

für weitere manuelle Arbeitsstationen“, 

erläutert Montageleiter Siebertz. Je 

mehr Arbeitsplätze für die manuellen 

Tätigkeiten beim Motorenbau zur Verfügung 

ständen, desto besser könne man 

die Taktzeit bei den vielen verschiedenen 

Varianten glätten. 

Die Verschraubungsdaten werden 

gesammelt und zu jedem Motor in der 

sogenannten Motoren-Dokumentation 

hinterlegt. „Das gilt insbesondere für 

Motorenbau 

Schraubklasse eins, neben 

dem Zylinderkopf auch für 

Pleuel und Schwung rad“, 

fährt Wolfgang Siebertz fort. 

„Hier müssen wir absolut sicher sein, 

dass die vorgegebenen Drehmomente 

und Drehwinkel eingehalten werden.“ 

Das ist für die QST-Spindeln und die 

Power-Macs-4000-Controller kein Problem: 

Sie erlauben über die direkte 

Drehmoment- und Drehwinkelmessung 

die dokumentierte Fertigung selbst 

sicherheitskritischer Bauteile. Und die 

Zylinderkopfmontage bremst die Motorenfertigung 

heute nicht mehr aus. 

co 

i 

QST-Spindeln und 

Power Macs 4000: 705 

Lese-Tipp: Prozesssicherheit in der Schraubmontage 

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit in 

der Schraubmontage“ erklärt die Bedeutung 

und Anwendungsmöglich- 

keiten der fünf Stufen der 

Prozess sicherheit: Während für 

viele einfache Schraubprozesse 

„einigermaßen“ genau abschal - 

tende Druck luft-Dreh- oder Im - 

puls schrauber der Stufe 1 ausrei - 

chen, greifen An wender mit 

höchs ten Ansprüchen auf ge - 

steuerte Mon tage systeme zu - 

rück, welche eine dokumen tierte 

und rück verfolgbare Null-Fehler- 

Mon tage der Stufe 5 sicherstellen, wie an - 

hand mehrerer Beispiele belegt wird. Kapitel 

zum prozesssicheren Werkzeugmanagement 

und zur Schraubmontage mit integrierter Qualitätssicherung 

durch den Einsatz geeigneter 

Werkzeuge und Messmittel ergänzen die Bro- 

Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage 

schüre. In einem weiteren Abschnitt wird 

erläutert, wie sich alle Montagestationen und 

Schraubfälle mit geeigneter 

Software überwachen und auswerten 

lassen. 

Die Grundlagen der Statistik 

werden ebenfalls kurz an geris - 

sen. Ausführlichere Informatio - 

nen hierzu liefert das Taschen - 

buch „Statis tische Verfah ren für 

die Schraub fallana lyse“. Es führt 

in die Sta tis tik und ihre Nutzung 

im Pro duk tions pro zess ein. Bei - 

de Broschüren sind über die 

Kennziffern kostenlos erhältlich: 

i 

Taschenbuch 

Prozesssicherheit: 706 

Taschenbuch Statistik: 707 

DK 1/2010 9

Fotos: Wenke 

Nutzfahrzeugbau 

Mit den neuen Druckluft- 

Hochmomentschraubern LTP 61 

montiert MAN Längslenkerböcke 

und Unterfahrschutz-Konsolen 

prozesssicher – und doppelt so 

schnell wie früher. 

Wenn ein Schraubfall nicht 

dokumentationspflichtig ist, 

bedeutet das noch lange 

nicht, dass wir ihn weniger sorgfältig 

montieren“, betont Dirk Schupmann, 

Montageplaner bei MAN Nutzfahrzeuge 

im Werk Salzgitter. Denn auch für 

„nur“ qualitätskritische Schraubfälle 

fordern die internen Vorgaben Prozessfähigkeitswerte 

(C p /C pk ) von mindes - 

tens 1,33 – die man in Salzgitter mit 

Druckluft-Hochmomentschraubern des 

Typs LTP 61 locker erreicht. Eingesetzt 

10 DK 1/2010 


Hochmomentschrauber halbieren Montagezeit an Lkw-Rahmen 

Ohne Vormontage und 

Nachknicken 

werden sie beispielsweise bei der 

Montage von Längslenker böcken an 

Rahmen und Unterfahrschutz-Konsolen 

am Lkw-Heck. Hier hat sich der Zeitaufwand 

für die Montage an diesen Stationen 

halbiert. 

Im Fahrzeugrahmen sind jeweils 20 

M14er Rippschrauben prozesssicher mit 

210 und 330 Nm anzuziehen. „Eine an - 

spruchsvolle Verschraubung“, deutet 

Schupmann auf die massiven Anbauteile 

an dem stählernen Längsträger, weil 

die Rippen unter dem Schraubenkopf 

sich ein Stück weit ins Material „eingraben“ 

müssen, damit sich die Verschraubung 

im späteren Fahrbetrieb unter keinen 

Umständen lösen kann. Auch der 

Unterfahrschutz muss garantiert fest sitzen, 

weil er die Unfallfolgen für Autofahrer 

erheblich mildern kann, „falls 

einmal ein Pkw auf eines unserer Fahrzeuge 

auffahren sollte“, wie es Schupmann 

formuliert. Die neuen LTP-61- 

Schrauber halten eine Drehmomentgenauigkeit 

von ± 10 % über 6 Sigma 

spielend ein. „Und wenn man die früher 

benötigte Zeit des Nachknickens mit 

Ein Clou ist der kleine Spiralschlauch am 

Schrauber, der, sobald der LTP 61 läuft, 

durch eine kleine Bohrung Motor-Abluft 

aus dem Werkzeug abzweigt. Die betätigt 

als Steuerluft ein Bremsventil, das die 

Teleskop-Mechanik arretiert. Die so fixierte 

Teleskopik fängt alle Reaktionsmomente 

zuverlässig ab. 

Der Einbau des Schraubers in ein Teleskopgehänge 

macht die normalerweise 

benötigten Momentenstützen an dieser 

Station überflüssig. 

dem Drehmomentschlüssel dazurechnet, 

sind sie noch schneller als Schlagoder 

Impulsschrauber“, freut sich der 

Experte. 

Stichproben statt aufwendiger 

100-Prozent-Überprüfung 

Den zeitintensiven Kontrollschritt 

per Prüfschlüssel vermeiden die LTP- 

Werkzeuge durch zweistufiges Anziehen: 

So dreht ihr patentierter Tandemantrieb 

die Schraube mit bis zu 1800 min -1 

bis zur Kopfauflage vor. Dann schaltet 

sich ein zweiter Motor zu, der im Doppel 

mit der ersten Motorstufe langsam 

bis zum voreingestellten Endmoment 

anzieht. Die vorgeschriebene Überprüfung 

mit gemäß DKD kalibrierten 

Messwerkzeugen durch das MAN-interne 

Schraubermanagement belegt, dass 

es bei den LTP-61-Modellen praktisch 

keine Abweichungen außerhalb des 

engen Toleranzfensters gibt.

Neben der höheren Prozesssicherheit 

zählen in Salzgitter auch ergonomische 

Werte. 3,9 kg seien in dieser Leistungsklasse 

ein Gewicht, das die Werker noch 

leicht beherrschen könnten, urteilt 


Schraubtechnik-Planer Schupmann. 

Überdies arbeiteten die Tandem-Triebwerke 

so leise, dass sie im Vergleich zu 

Schlag- und Impulsschraubern kaum zu 

hören seien. 

Wegen ihrer zahlreichen Vorteile sind 

bei MAN Nutzfahrzeuge schon sieben 

LTP-61-Schrauber im Einsatz. Fünf 

davon, für Drehmomente bis 500 Nm, 

hängen in Teleskopen über ihrem jeweiligen 

Montageabschnitt, zwei (für 

Momente bis 350 Nm) werden handgeführt. 

Diese beiden sind laut Schupmann 

flexibler auf ständig wechselnden 

Montagefällen einsetzbar, benötigen 

aber eine sogenannte Momentenstütze. 

Dieser Bügel am Schrauber lehnt sich 

am Bauteil an und verhindert, dass der 

Werker das Reaktionsmoment mit seinem 

Körper abfangen muss. Die fünf 

stärkeren LTPs brauchen das nicht, 

obwohl das noch höhere Drehmoment 

selbstverständlich eine noch höhere 

Reaktionskraft bewirkt. Denn die 

MAN-Instandhalter hatten eine clevere 

Idee, mit der sie die Arbeit leichter und 

Kleiner Schrauber dreht schwere Lkw-Teile 

Die Druckluft-Schneckenschrauber der LMK-Serie zeichnen sich 

durch ein feinfühliges Anfahrverhalten und gut dosierbare Leis - 

tungsabgabe aus. Diese Eigenschaft machte sich ein belgischer 

Nutzfahrzeughersteller zunutze, indem er sie als stationäre Antriebe 

in der Vormontage einsetzt. Die Werkzeuge beschleunigen die Montage 

der sogenannten „Battery-Airpack“-Versorgungseinheiten in 

dem Lkw-Werk: Je nach Fahrzeugausführung sind die schwere 

Starterbatterie des Dieselmotors und bis zu drei große Druckluftkessel 

für die Bremsanlage samt Verkabelung, Ventilen und Verschlauchung 

in einem Tragrahmen zu komplettieren, bevor die Einheit 

ins Fahrzeug eingebaut wird. 

Der Tragrahmen wird über alle Vormontageschritte hinweg von 

einer um 360° frei drehbaren Welle gehalten. Der LMK-33- 

Schnecken schrauber dreht die Battery-Airpacks über ein Reduziergetriebe 

millimetergenau in die für den jeweiligen Mitarbeiter optimale 

Montageposition. Weil diese Lösung die preisgünstigste und 

Nutzfahrzeugbau 

MAN-Montageplaner Dirk Schupmann: 

„Wegen der hohen Wiederholgenauigkeit 

der LTP-61-Werkzeuge können wir selbst 

qualitätskritische Bauteile relativ preiswert 

und dabei prozesssicher montieren.“ 

sicherer machten: Sobald der LTP 61 

läuft, wird durch eine kleine Bohrung 

und einen 4-mm-Spiralschlauch Motor- 

Abluft aus dem Werkzeug abgezweigt. 

Die betätigt als Steuerluft ein Bremsventil, 

das die Teleskop-Mechanik arretiert. 

Die so fixierte Teleskopik macht 

den Schrauber gewichtslos und fängt 

alle Reaktionsmomente zuverlässig ab. 

Zudem ist das Handling der schnellen 

Hochmomentschrauber denkbar einfach, 

weshalb MAN bereits die An - 

schaffung weiterer Werkzeuge aus der 

LTP-61-Baureihe plant. hw 

i 

LTP 61: 708 

flexibelste war und obendrein den geringsten Platz 

benötigt, wurden in dem Werk inzwischen ein Dutzend 

Wendevorrichtungen auf LMK-Druck - 

luftbetrieb umgerüstet. 

Die Sicherheit steigert übrigens ein 

federbeaufschlagter Bremszylinder, der 

über ein T-Stück mit dem LMK-Schrauber 

verbunden ist. Wird der Luftschlauch 

abgekuppelt oder kommt es zu 

einem Ausfall der Druckluft, blockiert 

die mechanisch ausfahrende Kolbenstange 

des Zylinders automatisch die 

Welle. Ein unbeabsichtigtes Drehen der zentnerschweren Last ist 

ausgeschlossen. Die abwürgefesten LMK-Direktschrauber gibt es 

in fünf Versionen mit Drehmomenten von 19 bis 55 Nm. hw 

i 

LMK-Schneckenschrauber: 709 

DK 1/2010 11

Fotos: Preuß 

Puky erzeugt seine Druckluft mit 

einem drehzahlgeregelten Kompressor 

von Atlas Copco. Dessen 

Abwärme nutzt der Kinderfahrzeug-Hersteller, 

um warmes 

Wasser für die Sanitäranlagen 

und die Lackieranlage zu gewinnen. 

Gas- und Stromrechnung 

sind deutlich gesunken. 

Den Defekt am integrierten Wasser-Öl-Kühler 

eines alten Kompressors, 

der nur kostenintensiv 

hätte repariert werden können, nahm der 

Kinderfahrzeughersteller Puky GmbH 

& Co. KG in Wülfrath zum Anlass, 

gleich Nägel mit Köpfen zu machen. 

„Vor allem, da auch der Kältetrockner 

schon 18 Jahre alt war, haben wir uns 

nach neuen Lösungen umgeschaut“, 

erklärt Betriebsleiter Thorsten Haubold. 

Den Zuschlag erhielt ein Vertriebspartner 

der Essener Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH für 

ein Angebot, das neben einem neuen, 

12 DK 1/2010 

drehzahlgeregelten Schraubenkompressor 

aus der GA-Serie auch die Integration 

eines Wärmerückgewinnungssys - 

tems vorsah. 

Letztlich trennte sich Puky nicht nur 

von dem defekten Kompressor, sondern 

auch von zwei weiteren, noch älteren 

Backup-Maschinen. Die drei alten wurden 

gegen zwei neue, direktangetriebene 

Schraubenkompressoren von Atlas 

Copco ausgetauscht, davon einer mit 

Drehzahlregelung. Beide verfügen über 

eine installierte Motorleistung von 

37 kW und einen effektiven Volumenstrom 

von 7,08 m 3 /min. Jede Maschinen 

könnte allein reichlich Druckluft für die 

Puky-Fertigung erzeugen. Daher laufen 

nie beide gleichzeitig. Vielmehr übernimmt 

heute der drehzahlgeregelte GA 

37 VSD die Grundlast; er ist im Ein- 

Schicht-Betrieb zu etwa 60 bis 80 % 

ausgelastet. Daneben steht ein GA 37 + 

mit fester Drehzahl, der als Spitzenlastträger 

und für den Reservefall beschafft 

wurde. 

Der GA 37 VSD wurde bereits ab 

Werk mit einem Wärmerückgewinnungs 

system ausgestattet. „Die Sanitär- 

Puky fertigt in Wülfrath Dreiräder, 

Laufräder, Roller und Fahrräder 

sowie Go-Carts und Rutscher. 

Schraubenkompressor mit Wärmerückgewinnung: Mehrkosten amortisieren sich in einem Jahr 

Warmwasser für Entfettungsanlage 

räume und vor allem die Vier-Zonen- 

Reinigungsbecken in der Pulverlackieranlage 

brauchen Warmwasser“, sagt 

Haubold. „Wir können also die Abwär- 

Betriebsleiter 

Thorsten 

Haubold: 

„Das Wärmerück - 

gewinnungssys - 

tem spart uns 

allein beim Gas 

rund 6000 Euro 

im Jahr.“ 

me des Kompressors nutzen, um das 

Wasser zu erwärmen. Das entlastet die 

Heizung und spart viel Gas oder Öl.“ 

80 % der elektrischen Energie 

werden für Wärme genutzt 

Allein durch die eingesparte Wärmeenergie 

macht sich der GA 37 VSD 

auf diese Weise in wenigen Jahren 

bezahlt. „Etwa 80 Prozent der elektrischen 

Energie, bei dem 37-Kilowatt- 

Kompressor also knappe 30 Kilowatt, 

stehen uns als nutzbare Wärmeenergie

zur Verfügung“, rechnet Thorsten Haubold 

vor. Bei nur 2500 Betriebsstunden 

im Jahr und 70 % Auslastung dürfte die 

Gasrechnung um etwa 6000 Euro im 

Jahr sinken, hat Haubold überschlagen. 

Allein die Mehrkosten für das integrierte 

Wärmerückgewinnungssystem werden 

dadurch in nur einem Jahr wieder 

hereingeholt. Hinzu kommt die Einsparung 

beim Strom: Denn der neue VSD- 

Kompressor arbeitet so effizient, dass er 

20 bis 25 % weniger elektrische Energie 

benötigt als der ausrangierte alte Kompressor. 

Zwar wäre auch für die Reservemaschine 

eine drehzahlgeregelte Variante 

energetisch sinnvoll gewesen. Doch für 

eine reine Backup-Maschine war Puky 

die Investition zu hoch. Bei der Grundlastmaschine 

dagegen hält Haubold den 

Mehrpreis für die Drehzahlregelung 

„auf jeden Fall für gerechtfertigt“. Aus 

Kostengründen schaffte das Unternehmen 

für beide Kompressoren zusammen 

auch nur einen Kältetrockner an, einen 

FD 150. Der bereitet die Druckluft energetisch 

weit effizienter auf als seine 

Vorgänger. Er wird im Wechsel an die 

beiden GA-Kompressoren angeschlossen. 

Mit seiner modernen Steuerungs - 

technologie lässt sich der Druck tau - 

punkt optimal an die Umgebungsbedingungen 

anpassen. Abhängig vom ge - 

wählten Modus überwacht die Steuerung 

den Feuchtgehalt der Druckluft. 

Nimmt er ab, reduziert sie die Drehzahl 

des Kältemittelkompressors und somit 

auch den Energiebedarf. Auch dadurch 

sinken die laufenden Energiekosten. 

Die Druckluft benötigt Puky für den 

Betrieb von Biegemaschinen, die etwa 

die Rahmen und Lenker der Roller und 

Dreiräder, Lauf- oder Fahrräder in Form 

bringen, ferner für mehrere automa ti - 

sche Anlagen, Druckluft-Montage werk - 


zeuge, Exzen terpressen oder die teilweise 

pneumatisch funktionierenden 

Prüfstände in der Qualitätssicherung. 

Während die Wülfrather bei dem GA 

37 VSD vor allem aufgrund der Wärmerück 

gewinnung sparen, freut sich Be - 

triebsleiter Thorsten Haubold bei der 

Reservemaschine GA 37 + besonders 

über deren niedrigen Verbrauch an elektrischer 

Energie. Der wird durch diverse 

konstruktive Verbesserungen gegenüber 

der Vorgängerserie erzielt. 

Neuartiges Schraubenelement 

senkt Verluste durch Leckagen 

So reduziert bei den Versionen mit 

dem nachgestellten Pluszeichen ein 

neuartiges Schraubenelement mit asymmetrischem 

Profil die Verluste durch 

Leckagen. Allein dadurch sinkt der 

Energieverbrauch um 5 bis 6 %. Weitere 

Prozentpunkte – bei den GA- wie den 

GA + -Maschinen – bringt die Integration 

des Kondensatabscheiders in das Kühlsystem. 

Diese Technik wurde in der 

GA-Serie zum ersten Mal überhaupt bei 

Kompressoren mit Öleinspritzung verwirklicht. 

Sie senkt den Druckabfall im 

System um 50 % und verbessert so die 

Gesamtenergieeffizienz. 

Ferner arbeiten beide GA-Maschinen 

bei Puky mit drehzahlgeregelten Kühlventilatoren. 

Ihre Drehzahl wird über 

jeweils eigene Frequenzumrichter variabel 

an den Kühlbedarf angepasst. 

Dadurch liegt ihr Energieverbrauch um 

über die Hälfte niedriger als bei Ventilatoren 

mit fester Drehzahl. Denn die Lüf- 

Von den beiden GA-Kompressoren läuft 

immer nur einer, meistens der drehzahlgeregelte 

(rechts). Der GA 37 + (links) 

punktet mit niedrigem Energie verbrauch 

aufgrund verbesserter Komponenten. 

Fahrradindustrie 

Blick in die Kabine der Pulverlackieranlage. 

Bevor die Fahrzeugteile lackiert werden, 

durchlaufen sie hängend ein Vier-Zonen-Reinigungsbecken. 

Das dafür nötige Wasser wird 

mit hierfür nutzbar gemachter Energie der 

Kompressoren erwärmt. 

termotoren drehen sich immer mit derjenigen 

Geschwindigkeit, die eine für 

Schraubenelement und Lager optimale 

Öltemperatur zulässt. So sinkt der Energieverbrauch 

noch weiter, während die 

Lebensdauer der Komponenten steigt. 

tp 

i 

Kompressoren GA 37 + : 710 

FD-Trockner: 711 

DK 1/2010 13

Niederdruckkompressoren 

Ob Granulate getrocknet oder 

Klärbecken belüftet werden 

müssen: Wird nur ein geringer 

Überdruck benötigt, lohnt sich 

der Einsatz spezieller Niederdruckanlagen. 

Mit gering verdichteter Druck - 

luft lassen sich Granulate 

trocknen, Klärbecken belüften, 

Gärprozesse beschleunigen oder 

Schüttgüter transportieren. Atlas Copco 

bietet dafür diverse Niederdruckkompressoren 

an, die den Druck um bis zu 

1800 mbar erhöhen. Bei der Auswahl 

spielt neben einem sauberen und pulsa- 

14 DK 1/2010 


Effiziente Niederdrucksysteme für Förder- und Gebläseluft 

Erst Bedarf analysieren 

Ein Luftbedarf von 5900 m 3 /h mit 600 mbar 

lässt sich mit unterschiedlichen Systemen 

umsetzen, zum Beispiel nur Drehkolbengebläsen 

(System 1), nur Schraubengebläsen (2) 

oder mit einem Turbokompressor und einem 

Schraubengebläse (3) (Details im Text). Die 

Grafik zeigt, dass die Drehkolbengebläse zwar 

sehr kostengünstig zu beschaffen sind, aber 

die höchsten Folgekosten haben. 

tionsfreien Luftstrom die 

Energie effizienz eine wichtige 

Rolle. Denn mit rund 80 % 

machen die Betriebskosten, 

hauptsächlich bestimmt durch 

den Energieverbrauch, den 

Löwenanteil der Lebens zyk lus - 

kosten solcher Systeme aus. 

Wegen ihrer Effizienz ersetzen Schraubengebläse 

und Turbokompressoren 

zunehmend die herkömmlichen Dreh - 

kolben gebläse. So weisen ZS-Schrau - 

ben gebläse wegen der inneren Verdichtung 

und des effektiveren Antriebskonzepts 

deutlich bessere Wirkungsgrade 

auf als Drehkolbengebläse. Die zuverlässigen 

Aggregate erhöhen den Druck 

um 300 bis 1200 mbar und liefern Volumenströme 

von 525 bis 2330 m³/h. 

ZB-Turbokompressoren ermöglichen 

einen Überdruck bis 1800 mbar 

bei einem nutzbaren Volumenstrom bis 

zu 6500 m³/h je Einheit. Ihr Wirkungsgrad 

liegt mit über 90 % sehr hoch, weil 

der Motor kontaktlos elektromagnetisch 

gelagert ist und zusammen mit dem 

Laufrad direkt auf der Motorwelle sitzt, 

womit das Getriebe entfällt. Dieses 

Konzept arbeitet verschleißfrei und hält 

die Wartungskosten niedrig. Geregelt 

wird ausschließlich über die Drehzahl; 

Schaltschrank und Frequenzumrichter 

sind – wie beim ZS – bereits integriert. 

Wer die Ideallösung sucht, kommt an 

einer genauen Bedarfsanalyse nicht vorbei. 

Zwar erfordern beide Varianten 

höhere Anfangsinvestitionen als Drehkolbengebläse; 

die Mehrkosten holen 

Anwender aber meist in ein bis zwei 

Klärbecken im Currenta-Entsorgungszentrum des 

Chemparks Leverkusen. Vier ZB-Niederdruck-Turbokompressoren 

stellen den Sauerstoff bedarf in den 

8m tiefen Kaskadenbecken sicher. (Bild: Currenta) 

Jahren wieder herein (siehe Grafik) – 

und profitieren dann Jahr für Jahr von 

niedrigeren Betriebskosten. Im Beispiel 

der Grafik beträgt der Luftbedarf 

5900 m³/h, die erforderliche Druck er - 

höhung 600 mbar. Vorausgesetzt werden 

eine Auslastung von 8760 h/a sowie 

ein Strompreis von 0,1 Euro/kWh. 

Verglichen werden drei Systeme: 

� System 1: Zwei Drehkolbengebläse, 

� System 2: drei ZS-Schraubengebläse, 

davon eines drehzahlgeregelt (VSD), 

� System 3: je ein drehzahlgeregelter 

Turbokompressor (ZB) und ein Schraubengebläse 

(ZS). 

System 2 erfordert eine Anfangsin - 

ves tition von 84 000 Euro – fast doppelt 

so viel wie System 1 (45 600 Euro). Die 

Kombination mit dem drehzahlgeregelten 

Turbo (System 3) ist sogar zweieinhalb 

Mal so teuer. Beide Systeme sind 

aber weit effizienter und verursachen 

deutlich niedrigere Be triebs kosten als 

die vermeintlich günstigste Lösung mit 

Drehkolbengebläsen. Dieser Betreiber 

kann mit beiden Systemen jährlich rund 

25 000 Euro Betriebskos ten sparen. 

tp 

i 

ZS-Schraubengebläse: 712 

ZB-Turbokompressoren: 713

Völlig überarbeitet und energetisch 

optimiert hat Atlas Copco 

seine kleinsten öleingespritzten 

Kompressoren: die GA-Serie mit 

Leis tungen von 5 bis 15 kW. Die 

Maschinen sind leistungsstärker 

und noch zuverlässiger als ihre 

Vorgänger und eignen sich für 

die dezentrale Aufstellung. 

Die neuen Kompressoren der 

Serie GA 5-11 (mit fester Drehzahl) 

und GA 5-15 VSD (mit 

Drehzahlregelung) erzeugen bei glei - 

cher Leistung wie ihre Vorgänger einen 

um bis zu 8 % höheren Volumen strom. 

Speziell dank des neuartigen Schraubenelements 

konnte Atlas Copco den 

spezifischen Energiebedarf um ebenfalls 

bis zu 8 % senken. Damit sinken 

die Strom rechnung und die Kosten für 

die Drucklufterzeugung deutlich; denn 

bis zu 70 % der Lebenszykluskos ten 

eines Kompressors entfallen auf seinen 

Energiebedarf. Die neue GA-Serie eignet 

sich zum Beispiel für Arbeitsplätze 

in der Mon tage oder der allgemeinen 

Fertigung, aber auch in der Automobilindustrie, 

für die Wasserbehandlung, die 

Luftzerlegung oder die Baubranche. 

Besonders hoch sind die Einsparmöglichkeiten 

bei den Modellen mit 

Drehzahl regelung: Hier kommt vor 

allem bei stark schwankendem Druck - 

luftbedarf ein neuer Regelungsalgorithmus 

von Atlas Copco zur Geltung, mit 

Öleingespritzte Kompressoren mit 5 bis 15 kW jetzt noch effizienter 

Flexibel durch dezentrale Installation 

dem sich bis zu 35 % der elektrischen 

Energie sparen lassen. Die Regelung 

stellt sicher, dass der Kompressor stets 

im bestmöglichen Betriebspunkt gefahren 

wird. Die gesamte Serie GA 5-15 

VSD wurde außerdem mit neuen Sparregelungen 

sowohl beim Kühlventilator 

als auch beim integrierten Trockner ausgestattet, 

wodurch die durchschnittlichen 

Einsparungen weiter steigen. 

Die flexiblen Installationsmöglichkeiten 

der kleinen Maschinen zählen zu 

ihren größten Vorteilen. Mit ihrem 

Betriebsgeräusch ab 60 dB(A) – was 

etwa dem Lärm 

einer normalen 

Waschmaschine 

entspricht – sind 

die Kompressoren 

die leisesten 

überhaupt im 

Atlas-Copco- 

Programm. Da - 

mit eignen sie 

sich für den Auf - 

bau direkt ne ben 

oder in der Nähe 

eines Arbeits plat - 

zes. Teure, lange 

Druck luftleitungen 

kön nen also entfallen. Die Installa - 

tions kos ten werden ferner da durch ge - 

senkt, dass die Umgebungs temperatu - 

ren schon bei der Standard ausführung 

bis zu 46 °C betragen dürfen, wodurch 

ein separater Kompressorenraum nicht 

erforderlich ist. Insgesamt stehen dem 

Anwender nun deutlich mehr drehzahlgeregelte 

Modelle zur Verfügung, so 

dass er eine genau auf seinen Bedarf 

angepasste Ausführung wählen kann. 

Zudem gibt es unter anderem einen 15kW-Kompressor, 

der bereits ab Werk 

auf einem Luftbehälter montiert wurde. 

Internet-Zugriff 

steigert Zuverlässigkeit 

Die Einführung der Elektronikon- 

Steuerung in die Serie GA 5-15 (VSD) 

er laubt auch bei diesen kleinen Kompressoren 

nun die Online-Fernüberwachung 

via einfacher Ethernet ver bin - 

dung. Dieser Internet-basierte Zugriff 

auf Kom pressordaten er - 

höht so wohl die Zu ver - 

lässigkeit als auch die 

Effizienz, indem er zahl - 

reiche Kontroll- und 

Steu e rungs mög lich kei - 

ten bie tet. Die Elek troni - 

kon-Steuerung MK 5 mit 

gra fischem Dis play – 

Standard bei den dreh - 

zahl geregelten Modellen 

– er laubt sogar den Zu - 

griff auf bis zu sechs 

Kompressoren. 

Zu guter Letzt steigt 

die Zuverlässigkeit auch 

durch den neuen, integrierten 

Trockner. Er garantiert eine hervorragende 

Qualität der erzeugten Druck luft 

und schützt die angeschlossenen Luftverbraucher 

vor Korrosion. tp 

i 

GA 5-11: 714 

GA 5-15 VSD: 715 

DK 1/2010 15

Metallbearbeitung 

Fotos: Wenke 

Mit einem Tensor DS montiert 

Ladungssicherungsspezialist Allsafe 

Jungfalk Blindnietmuttern 

verdrehsicher in Alu-Schienen. 

Der Schrauber zieht in mehreren 

Stufen an und dreht den Setzdorn 

anschließend automatisch 

aus der ge stauchten Mutter im 

Linkslauf zurück. Nacharbeit 

gibt’s dort nicht mehr. 

Muss ein Kleintransporter 

scharf bremsen, darf nichts 

von der Ladung nach vorne 

in die Fahrerkabine fliegen.“ Markus 

Selbach von der Allsafe Jungfalk GmbH 

& Co. KG (AJ) in Engen beschreibt mit 

drastischen Worten eine Situation, die 

am besten nie eintritt. Auf Schutzmaßnahmen 

ist das Unternehmen spezialisiert: 

Es beliefert die europäische 

Fahrzeugindustrie mit Ladungssiche - 

rungs systemen. Die um fassen neben 

Gurten, Netzen und Fittings auch hochfeste 

Halteschienen und komplette 

Sicherheitsplatten, die den Fahrerraum 

schützen. 

„Bei der Montage dieser stabilen 

Siebdruckplatten zeigte sich, dass unsere 

Druckluftschrauber überfordert 

waren“, berichtet Produktionsplaner 

Selbach, „und es kam zu Fehlern.“ – 

Zum Glück noch in der Vorserienferti- 

16 DK 1/2010 


Gesteuerter Elektroschrauber garantiert sicheren Halt 

Blindnietmuttern prozesssicher 

in Alu-Profile gesetzt 

gung, so dass dem Maschinenbautechniker 

Zeit blieb, eine prozesssichere 

Lösung zu finden. Auf die stieß er im 

Internet, und zwar in Form eines gesteuerten 

Tensor-Elektroschraubers von 

Atlas Copco Tools, der durch mehrstufiges 

Anziehen auch anspruchsvollste 

Schraubaufgaben erledigt. 

Das Problem lag in den Einfassschienen, 

welche die Platten allseitig umrahmen. 

58 M5er Blindnietmuttern müssen 

an vordefinierten Positionen mit 5 Nm 

verdrehsicher in die Strangpressprofile 

aus Aluminium eingeschraubt werden, 

um einen kompletten Plattensatz im 

Fahrzeug zu verankern. Diese vermeint- 

Produktions - 

planer 

Markus Selbach: 

„Seit wir den 

Tensor einsetzen, 

bekommen wir 

weniger Reklamationen.“ 

lich leichte Schraubaufgabe „führte in 

der Praxis zu Gewindefressern oder 

durchrutschenden Blindnietmuttern“, 

wie Selbach sagt. Die wenig feinfühligen 

Pneumatik-Impulsschrauber bekamen 

die Setzerscheinungen, die durch 

das Stauchen der Blindnietmutter verursacht 

werden, nicht in den Griff. 

Vereinzelt überschoss das Drehmoment 

sogar, so dass sich der Setzdorn in 

der eingeschraubten Blindnietmutter 

festfraß und sie unbrauchbar wurde. 

Bliebe sie unentdeckt, wäre das ein 

Reklamationsgrund; wird ein derartiger 

Fehler entdeckt, bedeutet das mindes - 

tens aufwendige Nacharbeit. 

Schrauber gibt Zyklus erst frei, 

wenn alle Muttern sitzen 

„Beide Risiken schließen wir mit 

dem Einsatz des Tensor-DS-Pistolenschraubers 

aus“, sagt Markus Selbach. 

Sein Schrauber ist so programmiert, 

dass der Werker nur noch die Blindnietmuttern 

mit einer Viertelumdrehung auf 

den Gewindedorn am Schrauberabtrieb 

zu setzen braucht. Den Rest besorgt die 

präzise Digitork-Steuerung des Tensors. 

Sobald die Blindnietmutter im Mon - 

tage loch steckt, zieht der Schrauber in

Mit diesem Tensor-Pistolen - 

schrauber hat Allsafe Jungfalk die 

Qualität sicher im Griff. Deutlich 

zu sehen ist der Setzdorn (Adapter 

am Schrauberabtrieb), mit 

dem der Tensor die Blindnietmuttern 

zuverlässig und drehmomentgenau 

in die Aluminiumprofile 

staucht. 

mehreren Stufen auf exakt 5 Nm an und 

dreht den Setzdorn aus der eingestauchten 

Mutter automatisch im Linkslauf 

zurück. In Sekundenschnelle läuft der 

Vorgang ab, und der Bediener kann 

umgehend die nächste Blindnietmutter 

zum Setzen auf den Dorn stecken. 

Überrascht ist Markus Selbach 

davon, wie leicht sich der Tensor DS 4 

programmieren ließ – und von dessen 

Vielseitigkeit: Es gibt Tensor-Modelle 

von 0,3 bis 4000 Nm für die vollständig 

rückverfolgbare Montage; frei wählbare 

Schraubstrategien setzen den Montagemöglichkeiten 

praktisch keine Grenzen. 

Der DS-4-Pistolenschrauber bei Allsafe 

Jungfalk bietet eine Prozesssicherheit 

der Stufe 3. Für funktionskritische, 

aber nicht dokumentationspflichtige 

Schraubverbindungen ist das die sinnvollste 

Stufe an Prozesssicherheit. Ver- 


gessene oder falsch angezogene Blindnietmuttern 

(und natürlich Schrauben) 

kann es dabei nicht geben. Denn das 

Werkzeug gibt in Selbachs Fall den 

Montagezyklus erst frei, wenn alle Verbindungen 

ordnungsgemäß abgearbeitet 

wurden. Bei voller Geschwindigkeit – 

mit Drehzahlen bis 660 min -1 – zieht der 

Tensor jede einzelne der 58 Blindnietmuttern 

bis zum Stauchen des Aluminium-Gewindekörpers 

an und legt kurz 

vor dem Umschalten in den Endanzug 

eine kurze Pause von allerdings nur 

50 ms ein. Dann erst zieht er mit sehr 

niedriger Drehzahl bis zum programmierten 

Endmoment an. Der Werker 

spürt von dieser „Unterbrechung“ 

nichts, aber sie ist für den sicheren und 

rutschfreien Sitz der Blindnietmutter 

von entscheidender Bedeutung. Und da 

sich bis zu zehn unterschiedliche An - 

ziehmomente programmieren lassen, 

kann der Tensor DS bis zu zehn andere 

Werkzeuge ersetzen. Darum prüft man 

in Engen auch schon weitere Einsatzmöglichkeiten 

des Systems. 

Drehmomente weichen nur 

um ± 1 % voneinander ab 

Begeistert ist Techniker und Prozess - 

planer Selbach auch von der Genauigkeit 

des Tensorschraubers. Die AJ- 

Werksvorgaben setzen mit ± 5 % enge 

Drehmomenttoleranzen. Aber diese 

Grenzen halte das Gerät spielend ein. 

„Durch die gleichmäßige Qualität der 

hochwertigen Aluminiumprofile reichen 

unsere Drehmomentabweichungen 

in der Praxis sogar an rekordverdächtige 

plus/minus ein Prozent heran“, 

erklärt Markus Selbach. hw 

i 

Tensor DS: 716 

Metallbearbeitung 

Taschenbuch 

Prüfen und Kalibrieren 

Wann und wie sollen Elektro- und Druck - 

luftschrauber geprüft werden? Wer darf 

die passenden Messmittel kalibrieren und wie 

geht das vor sich? Was ist eine Maschinen - 

fähigkeitsuntersuchung, 

was eine Homologation? 

Fragen wie diese klärt 

das vollständig überarbeitete 

Taschenbuch 

„Prüfen und Kalibrieren 

in der Schraubtechnik“ 

von Atlas Copco Tools. Da 

Mes sun gen ein wichtiger 

Be stand teil der indus triel - 

len Qualitätssicherung 

sind, bietet sich die 

Lektüre als leicht ver - 

ständ liches Grundlagen-Update für Maschinenbauer, 

Produktionsleiter, Anwender in der 

Auto mobilindus trie oder gene rell in Fertigung 

und Montage an. 

Neu aufgenommen wurde ein Kapitel zu Drehwinkel-Kalibrierungen. 

Diese gewinnen bei 

anspruchsvollen Schraubverfahren stark an 

Bedeutung. Wer zum Beispiel Verschraubungen 

über den Drehwinkel steuert, muss auch 

die eingesetzten Drehwinkelmessgeräte kalibrieren! 

Und bei sicherheitskritischen Verschraubungen 

muss neben der Steuergröße 

(zum Beispiel Drehmoment) eine Kontrollgröße 

dokumentiert werden. Auch hier bietet 

sich der Drehwinkel als die praktikabelste 

Lösung an. Erweitert wurde das Kapitel mit 

den für die Schraubtechnik wichtigen Normen 

und Standards. 

Außerdem erläutert die Broschüre die grundlegenden 

Begriffe und Definitionen rund um 

das Prüfen und Kalibrieren von Industriewerkzeugen 

– wie Kalibrieren, Justieren, Prüfen 

und Eichen, Zertifizieren, Messunsicher heit 

oder Rück führbarkeit. Empfehlungen zu 

Rekali brierintervallen und Anmerkungen zu 

Qualitätssicherung, Haftung und Umweltschutz 

ergänzen das Taschenbuch. 

i 

Prüfen und Kalibrieren 

in der Schraubtechnik 

Taschenbuch 

Prüfen und Kalibrieren: 717 

DK 1/2010 17

Foto: Wenke 

Gartengeräte 

Blick in die Fertigung am Rasenmäher- 

Band: Durch die Einbindung des Schraubers 

in die Linien-SPS können nur I.O.- 

Teile weitergetaktet werden. Die klare 

Rückmeldung an die Werker gibt den Mitarbeitern 

Sicherheit über jedes einzelne 

Schraubresultat und warnt bei fehlerhaften 

Bauteilen. 

18 DK 1/2010 


„Denkende“ Druckluftschrauber warnen Werker bei Fehlern 

Schneidig montiert 

Mit einem Pulsorschrauber 

montiert Viking die Messer - 

kupplungen von Rasenmähern 

so schnell, dass die Welle gar 

nicht erst nachgeben kann. 

Mit vier Pulsor-Schraubern 

konnte Rasenmäherhersteller 

Viking GmbH im Langkampfener 

Werk ein kniffliges Schraubproblem 

lösen, und zwar an der sogenannten 

Messerkupplung. Diese kuppelt 

durch Loslassen eines Hebels das 

Schneidmesser zuverlässig aus. Wird 

der Grasfangkorb geleert, ist das Messer 

stillgesetzt und der Motor läuft weiter. 

Sobald der geleerte Korb auf den Mäher 

zurückgesteckt wird, kann durch Ziehen 

der Einschaltvorrichtung das Messer 

wieder in Bewegung gesetzt werden. 

Damit brauchen Anwender den Motor 

nicht mehr abzuschalten und wieder 

anzulassen, wenn sie den Fangkorb leeren 

wollen. Fingerverletzungen sind 

darum bei den modernen Viking- 

Mähern bei vorschriftsmäßiger Bedienung 

ausgeschlossen. 

Doch die Montage der Messerkupp - 

lungen hat es in sich. Sie müssen auf die 

Abtriebswelle des Mähermotors ge - 

schraubt werden, und diese Welle hat 

nur eine zentrale Gewindebohrung. Die 

Kupplung kann konstruktionsbedingt 

lediglich von einer einzigen Schraubverbindung 

gehalten werden. „Darum 

brauchen wir 100-prozentige Gewähr, 

dass diese Verbindung ordnungsgemäß 

angezogen wird“, sagt Martin Kohler, 

Gruppenleiter der Fertigungsplanung/ 

Instandhaltung bei Viking. „Ordnungsgemäß“ 

bedeutet für die hier verbauten 

DIN-938-Schrauben ein Drehmoment 

von 62,5 Nm mit einer maximal zulässigen 

Abweichung von ± 2,5 Nm. „Das 

können zwar auch andere Schrauber“, 

räumt der Techniker Kohler ein, „aber 

bei weitem nicht so schnell wie ein Pulsor.“ 

Doch gerade die hohe Schraubgeschwindigkeit 

entscheidet über den korrekten 

Sitz der Messerkupplung. 

Bauteil und Werker werden 

digital überwacht 

Versuche mit leistungsstarken Drehschraubern 

zeigten, dass sich die Motorwelle 

bei zuneh men dem Drehmomentaufbau 

mitzudrehen begann; es ließen 

sich keine zuverlässigen Ein dreh - 

momente erzielen. Ferner war es zu auf-

wendig, die Motorwellen in der Serien - 

produktion festzuklemmen; das Nachknicken 

der Verbindung mittels Drehmoment 

schlüssel schied daher ebenfalls 

aus. Weil es sich aber nicht verhindern 

lässt, dass die Motorwelle mitdreht, 

wechselte man in Langkampfen 

zu Impulsschraubern. Deren pulsie - 

rende Wirkungs weise und extrem 

schneller Drehmomentaufbau machen 

mit der Schraubver bindung „kurzen 

Prozess“. Sobald der Werker die Motorwelle 

von Hand gegen die Verdichtungs 

stelle (hier bildet die Kurbelwelle 

des Motors den größten Widerstand) 

gedreht hat, „ver schraubt der Pulsor so 

schnell, dass die Welle gar nicht erst 

nachgeben kann“, freut sich Martin 

Kohler. Der Schraub fall gerät nicht 

mehr ins Rotieren, bleibt stabil und der 

gesamte Prozess wird überwacht. 

Da fehlerhafte Bauteile sofort entdeckt 

werden, ist die Fertigungsqualität 

gegenüber der Montage mit nicht überwachten 

Schraubwerkzeugen wesentlich 

besser abgesichert. hw 

Pulsor: 718 

Im Frühjahr bringt Atlas Copco Tools die 

neuen gesteuerten Modelle der Pulsor-C- 

Baureihe auf den Markt. Anwender können 

damit nun erstmals mit einem einzigen Werkzeug 

bis zu 99 verschiedene Drehmomente 

bis 450 Nm mit einer Prozesssicherheit der 

Stufe 3 pneumatisch verschrauben. Damit 

wird nicht nur der Drehmomentbereich deutlich 

ausgeweitet (bislang 16 bis 110 Nm). Vielmehr 

wurde erstmals das Wirkprinzip, bei 

dem eine hydraulische Impulszelle die 

Abtriebswelle antreibt und so die Kraft 

erhöht, auf ein Werkzeug übertragen, das 

mehrere Drehmomente verschrauben kann. 

Deren Reihenfolge spielt keine Rolle, da der 

Pulsor C über eine Selektorbox automatisch 

i 


Montage von Elektronikbauteilen 

Volle Kontrolle 

MTU fertigt in Friedrichshafen 

nicht nur robuste Großmotoren, 

sondern auch die zugehörige 

Steuerungselektronik. Im Zuge 

eines Projektes wurden an neuen Fertigungsinseln 

viele Montageinhalte und 

damit relativ viele Schrauber an einem 

Arbeitsplatz gebündelt – mit entspre - 

chend hoher Verwechslungs gefahr. Un - 

ter anderem werden bei MTU selbstschneidende 

Schrauben zweistufig in 

Kunststoff eingeschraubt, mit Drehmomenten 

von 0,4 bis 5 Nm. Um beste 

Schraub er gebnisse zu erzielen und diese 

rück ver folgen zu können, verwendet 

MTU neuerdings Tensor-SL-Schrauber 

von Atlas Copco. Durch den zusätzlichen 

Einsatz sogenannter Bit-Selektoren 

bannt man auch die Verwechslungsgefahr 

– und spart jede Menge Schrauber. 

Denn diese elektronischen Schlüsselbretter 

enthalten bis zu acht Steck - 

Neuer Pulsor C beherrscht bis 99 Drehmomente 

erkennt, welches Drehmoment gefordert ist. 

Die bisherige mechanische Abschaltung 

wurde durch eine externe Abschaltung des 

Luftdrucks ersetzt. Daher lassen sich nun 

unterschiedliche Abschaltparameter vorgeben 

und speichern. Damit montiert ein Atlas- 

Copco-Impulsschrauber erstmals mehrere 

Drehmomente nicht mehr nur überwacht, 

sondern auch gesteuert. Das System erfasst 

Drehmoment und Drehwinkel und erkennt 

selbst schadhafte Gewinde oder fehlende 

Unterlegscheiben. 

Der Pulsor C verfügt über eine markierte 

Scheibe zwischen Impulszelle und Druck - 

luftmotor, die mit ihrer Drehbewegung beim 

Verschrauben eine Sinuskurve erzeugt. Zwei 

Foto: Schöppl 

Elektronikindustrie 

schlüs sel. Eine 

Leucht diode 

ne ben dem 

Steck schlüssel signalisiert, welcher für 

die anstehende Schraub aufgabe zu entnehmen 

ist. Die jeweiligen Schraubparameter 

werden automatisch in der 

Schraubersteuerung aufgerufen. Diese 

weiß auch, wie viele Schrauben mit diesen 

Parametern anzuziehen sind, zählt 

also die Gruppe mit. Für den Werker 

bedeutet das eine Arbeitserleichterung. 

Mitzählen ist überflüssig, ihm wird vorgegeben, 

welchen Bit er nehmen muss – 

und wenn das System schließlich „i. O.“ 

(„in Ordnung“) sagt, kann er sicher sein, 

dass er alle Schrauben korrekt angezogen 

hat. Wird ein falscher Steckschlüssel 

aus dem Selektor gezogen, blockiert 

der Schrauber. ts 

i 

Tensor SL: 719 

versetzt angebrachte Sensorpaare greifen 

die Kurvendaten ab und übermitteln diese an 

die Steuerung. Sie errechnet aus den entsprechenden 

Beschleunigungs- und Verzögerungswerten 

pro Impuls über einen Algorithmus 

das Drehmoment und den entsprechenden 

Drehwinkel und übermittelt Korrekturen 

des Luftdrucks an die Tool-Control-Box, 

die den Luftdruck abschaltet. Kenngrößen 

wie Drehmoment, Drehwinkel, Impulszahl 

sowie Schraubenanzahl und Verschraubungszeit 

sind als Überwachungsoptionen 

wählbar. Entdeckt das System einen Fehler, 

blinken Warnleuchten an Schrauber und 

Steuerung. Die neuen Schrauber montieren 

mit bis zu 8500 min -1 . hw 

i 

Pulsor C: 720 

DK 1/2010 19

Solarindustrie 

Photovoltaik-Module 

der Alfasolar- 

Pyramid-Serie liefern Spitzenwirkungsgrade im 

Modul von bis zu 15,4 % und Leistungen bis 

326 W p (Watt peak). Mit nur drei Modulen lässt 

sich so eine Leistung von fast 1 kW p installieren. 

Aufgrund des hohen Wirkungsgrades und der 

energieeffizienten Herstellung hat ein Modul 

nach nur 18 Monaten die Energiemenge erzeugt, 

die für seine Fertigung benötigt wurde. 

Mit dem innovativen Rohrleitungssystem 

AIRnet lässt sich 

die Druckluftanlage des Photovoltaik-Spezialisten 

Alfasolar in 

kurzer Zeit modifizieren. Das war 

beim Neuaufbau der Produktion 

hilfreich, als Anzahl und Positionen 

der Abnahmestellen noch 

nicht feststanden. Die glatten 

Innenflächen der Aluminium - 

rohre minimieren zudem den 

Druck abfall und verbessern so 

die Energiebilanz der Fertigung. 

20 DK 1/2010 


Alfasolar: AIRnet-Rohrsystem ist flexibel und energieeffizient 

Stecken, drehen – dicht! 

Mit Spitzenwirkungsgraden im 

Solarmodul von bis zu 15,4 

Prozent bieten wir einzigartige 

Produkte an“, ist Martin Denz, 

Geschäftsführer der Hannoveraner 

Alfasolar GmbH, überzeugt. Das gelte 

auch für die Energierücklaufzeiten von 

gerade einmal anderthalb Jahren statt 

der früher üblichen fünf bis sieben 

Jahre. Mit anderen Worten: Es dauert 

nur rund 18 Monate, bis die Solarmodule 

der Baureihe Alfasolar Pyramid die 

Energiemenge geliefert haben, die zu 

ihrer Herstellung benötigt wurde. 

„Diese hohe Effizienz erreicht kein 

anderer Energieträger“, fährt Denz fort. 

Und angesichts der zu erwartenden 

Lebensdauer der Module von rund 50 

Jahren sei diese Technologie sehr 

umweltschonend. 

Alfasolar erreicht die Effizienz seiner 

Produkte einerseits über sein technisches 

Know-how. So erhöht etwa eine 

pyramidenförmige Deckglasschicht – 

daher der Name – die Lichtausbeute um 

bis zu 20 %, da schräg einfallendes 

Licht zur Solarzelle hin gebrochen wird. 

Andererseits achten die Hannoveraner 

auf den Energieverbrauch in der Fertigung. 

Neben der Verwendung von polykristallinem 

Silizium, in der Herstellung 

energetisch günstiger als monokristallines 

Silizium, sollen Maschinen und 

Roboter so effizient wie möglich arbeiten. 

Deren Druckluftbedarf deckt – 

natürlich mit variablem Volumenstrom 

und damit sehr energiesparend – ein 

drehzahlgeregelter Kompressor des 

Typs GA 11 VSD FF von Atlas Copco. 

Die Essener lieferten auch das Rohrleitungssystem 

AIRnet. 

Nachträgliche Umbauten sind 

besonders einfach möglich 

Die Entscheidung für die AIRnet- 

Installation fiel anlässlich des Neuaufbaus 

der Solarmodul-Produktion in 

Hannover. „Da zu Beginn der Arbeiten 

nicht feststand, an welchen Stellen wir 

Druckluft benötigten, musste das Rohrleitungssystem 

flexibel und auch nachträglich 

leicht umzubauen sein“, sagt 

Martin Denz. „Darüber hinaus wollten 

Für Alfasolar- 

Geschäftsführer 

Martin Denz ist 

Energiesparen 

Pflicht: 

„Der niedrige 

Druckabfall 

sprach für das 

AIRnet-System.“ 

wir Leitungen einsetzen, deren Druck - 

abfall möglichst gering ist, um energiesparend 

zu arbeiten.“ Beide Forderungen 

erfülle das Atlas-Copco-System. 

Aufgrund der glatten Innenfläche ist 

der Druckabfall in den Aluminium-Rohren 

des AIRnet-Systems minimal. 

Zudem korrodieren Rohre und Fittings 

nicht, was das Leckagerisiko minimiert 

– und so Energieverluste senkt. Das 

Plus: Je dichter das Druckluftsystem ist, 

desto geringer kann der Netzdruck eingestellt 

werden. Bereits eine Verminderung 

um 1 bar senkt den Energiever-

auch um rund 7 %. „Wir gehen davon 

aus, dass unsere Druckluftanlage in 

Hannover sogar noch effizienter arbeitet 

als die in Nordschweden“, fährt Denz 

fort. In Gällivare, nahe dem Polarkreis, 

produziert die ArcticSolar AB Solarmodule; 

das Unternehmen ist ein Joint 

Venture von Alfasolar und der finnischen 

Naps Systems Oy. Bei ArcticSolar 

ist bislang eine Standardverrohrung 

installiert; die Druckluft liefert aber 

ebenfalls ein Atlas-Copco-Kompressor. 

Gegenüber Standardinstallationen 

punktet AIRnet als innovatives Steck - 

sys tem. Ohne Sonderwerkzeuge kann 

der Installateur die Rohrleitungen komfortabel 

und sicher miteinander verbinden, 

ohne zusätzliche Sicherungs- oder 

Dichtringe. Arbeiten wie Gewindeschneiden, 

Schweißen, Löten oder Kleben 

entfallen; mit dem Vorteil, dass das 

System sehr flexibel ist und sich alle 

AIRnet-Komponenten zerstörungsfrei 

demontieren und wiederverwenden lassen. 

Trotzdem halten die Verbindungen 

über Jahrzehnte hinweg. 

Weiteres Wachstum 

mühelos bewältigen 

„Die Anpassungsfähigkeit des AIRnet-Systems 

war für uns besonders 

wichtig, weil viele unserer Produktionsanlagen 

Prototypen sind“, erläutert der 

Alfasolar-Chef. Vorab ließ sich deshalb 

nicht festlegen, an welchen Stellen 

Druckluft benötigt wurde. Da sich AIRnet-Abnahmestellen 

aber schnell und 

einfach nachträglich einbauen oder versetzen 

lassen, konnte die Friede Druck - 

lufttechnik GmbH aus Isernhagen zu - 

nächst die Ringleitung legen und die 

bereits feststehenden Abnahmestellen 

montieren. „Deshalb war die Druckluftanlage 

am schnellsten und vor allem 


zeitgerecht installiert“, freut sich Martin 

Denz, „bei anderen Komponenten hat 

das deutlich länger gedauert.“ Mit der 

Betreuung durch die Isernhagener ist 

Alfasolar sehr zufrieden, die Mitarbeiter 

seien kompetent und bei Bedarf schnell 

vor Ort – ein Grund mit für die Entscheidung 

für das AIRnet-System. 

Alfasolar kann mit seiner Anlage zur 

Drucklufterzeugung nun problemlos 

weiter wachsen. „Zweistellige Zu - 

wachs raten wurden bei der Dimensionierung 

bereits eingerechnet“, betont 

Martin Denz. „Auf der vorhandenen 

Fläche können wir die Leistung verdoppeln.“ 

Dabei mache sich die Flexibilität 

des Rohrsystems ebenfalls bezahlt, da 

sich ohne großen Aufwand zusätzliche 

Abnahmestellen in die Ringleitung integrieren 

lassen. Der Kompressor arbeite 

aber bereits jetzt – aufgrund der Drehzahlregelung 

– sehr energieeffizient. 

„Gerade für einen Hersteller im 

Bereich der erneuerbaren Energien 

gehört das Energiesparen immer dazu“, 

meint der Alfasolar-Chef. „So nutzen 

wir selbst zum Beispiel nur Wasserkraft 

und Sonnenenergie.“ Die Sonne liefert 

den Hannoveranern über eine 102-Kilowatt-Anlage 

schon rund 100 000 kWh 

Strom pro Jahr. Auch die Ingenieure 

von Atlas Copco haben sich übrigens 

des Energiespar-Themas angenommen, 

etwa bei Rohrleitungen, Kompressoren 

oder Zubehör wie Trocknern. Der GA- 

Kompressor fand bei Alfasolar seinen 

Platz zudem direkt in der Lagerhalle, da 

er sehr leise arbeitet. Mit seiner Abwärme 

heizt er so die Lagerhalle gleich mit. 

co 

i 

AIRnet: 721 

Solarindustrie 

Das AIRnet-Rohrleitungssystem punktet mit 

seiner Flexibilität. Ohne Sonderwerkzeuge 

lässt es sich montieren und wiederverwendbar 

demontieren – ideal, wenn Produktionsanlagen 

häufig modifiziert werden müssen. 

Alfasolar benötigt Druckluft an 

zahlreichen Stellen im Bereich der 

Montageautomation sowie, wie hier 

im Bild, für eine Druckluft-Pistole, mit der 

Montagegestelle abgeblasen werden. 

DK 1/2010 21

Dienstleistungen 

Michael Drechsler ist bei Rental 

Europe (REO) seit Beginn des 

Jahres Region Manager Europe 

Central. Bei REO können Anwender, 

die kurzfristig Druckluft oder 

elektrische Energie benötigen, 

Kompressoren und Generatoren 

unkompliziert mieten. Drechsler, 

seit 1990 bei Atlas Copco, sammelte 

zuletzt im Bereich Erdgastankstellen 

und Hochdruckanwendungen 

für die Industrie 

Erfahrung, bevor er Mitte 2009 

ins Industrie-Vermietgeschäft 

wechselte. 

22 DK 1/2010 

INDUSTRIEVERMIETUNG 

Michael Drechsler, neuer Chef des Kompressoren-Geschäftsbereichs Industrievermietung 

„Rundum-Wohlfühlpaket Öleingespritzte Kompressoren mit 5 bis 15 kW jetzt noch bietet effizienter noch 

mehr Möglichkeiten“ 

Kleine Kompressoren für dezentrale Installation 

Warum wurde die Industrievermietung 

in Europa umstrukturiert? 

Wir wollen unseren Kunden ein Rundum-Wohlfühlpaket 

schnüren und ihnen 

einen reibungslosen Zugriff auf die ge - 

samte europäische Flotte ermöglichen. 

So erhalten sie das gewünschte Equipment 

noch einfacher und schneller. Derzeit 

zögern viele Unternehmen, größere 

Investitionen zu tätigen. Die Langzeitvermietung 

bietet eine Option, das 

Druckluftkonzept zu optimieren. 

Wie hat sich der Geschäftsbereich in 

Europa dafür aufgestellt? 

Die gesamte Flotte von Rental Europe 

wird nun vom belgischen Rumst aus 

geführt. Die Organisation darunter gliedert 

sich in sechs Regionen in Europa. 

Deutschland gehört zur Region Europe 

Central, die ihren Sitz in Essen hat. Die 

Flotte bleibt in den bekannten Depots in 

Hamburg, Essen und Ilmendorf. 

Mit welchen Argumenten überzeugen 

Sie Ihre Kunden? 

Wir können in wenigen Stunden fast je - 

den Engpass in der Druckluftversorgung 

einer Produktion überbrücken. 

Auch wer zeitlich be grenzt seine Produktion 

ausweiten will, braucht nicht 

zusätzlich zu investieren, sondern kann 

Maschinen mieten – und erhält für eine 

recht geringe Miete mo dernste Ausrüs - 

tung. Zu dem sind Kunden bei uns gut 

aufgehoben, die Ersatzgeräte für unge- 

plante Ausfälle etwa bei einem Turbinenschaden 

benötigen oder auf Nummer 

sicher gehen wollen, wenn eine 

ihrer Maschinen zur Revision ansteht. 

Welche Leistungen bieten Sie über die 

Vermietung von Kompressoren und 

Generatoren hinaus an? 

Wir bieten Gesamtkonzepte an und liefern 

alles Nötige gleich mit: Trockner, 

Schläuche, Kabel und Adapter. Wir 

schließen die Aggregate an und betreuen 

die Kunden während der Laufzeit 

rund um die Uhr. Zertifizierungen nach 

DIN-ISO 9001 und 14 001, OHSAS 

18 001 und SCC für den betrieblichen 

Arbeitsschutz sind selbstverständlich. 

Wer nutzt das Angebot? 

Es begann mit Großunternehmen aus 

der Chemie und Petrochemie. Inzwischen 

greifen Unternehmen aller Branchen 

darauf zurück. Sie betreiben ihre 

Prozesse teilweise rund um die Uhr, das 

Risiko eines Produktionsausfalls will 

keiner eingehen. Ein Fokus liegt auf 

ölfrei verdichtenden Kompressoren mit 

Elektro- oder Dieselantrieben. Drücke 

bis zu 45 bar und Volumenströme bis zu 

40 Kubikmetern pro Minute sind mög - 

lich. Durch Ver netzung der An lagen 

haben wir schon Projekte bis 100 000 

Kubikmeter in der Stunde realisiert. 

www.atlascopco.de/vermietung 

i 

Industrievermietung: 722

Kompressoren und Drucklufttechnik 

DRUCKLUFTTECHNIK 

Für alle Service-Fragen 

nur eine Nummer 

Die Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH ist 

neuerdings über eine zentrale 

Telefonnummer rund um die Uhr 

erreichbar – für schnellen und 

effektiven Ser vice. 

Atlas Copco Kom presso ren und 

Drucklufttechnik hat seine 

Ser viceabteilung neu struk - 

turiert. Vor allem wurde die Er reich - 

barkeit der Mitarbei - 

ter in der Service- 

Einsatz planung ver - 

bes sert. Da für wurden 

zwei lokale Planungsteams 

gebildet, 

mit Standorten in 

Essen und in Rutesheim 

bei Stuttgart. 

Alle Einsatzplaner 

betreuen einen festen 

Kundenstamm. Das 

stellt sicher, dass 

jeder Kunde einen 

festen An sprech - 

partner hat, der mit ihm und seiner 

Installation vertraut ist und schnell und 

kompetent weiterhelfen kann. 

Die bundesweite Service-Hotline 

01802-000021 garantiert nun maximale 

Erreichbarkeit, auch außerhalb der 

Geschäftszeiten. Atlas-Copco-Kun den 

brauchen für alle Ser vice fragen also 

nur noch diese eine Nummer. Neben 

der Service-Einsatzplanung erreicht 

man mit Hilfe der zentralen Nummer 

auch den technischen Support und die 

Ersatzteilabwicklung auf direktem 

Wege. Die Ser vice-Hotline garantiert, 

dass eingehende An rufe in jedem Fall 

von Atlas Copco entge gen genommen 

wer den. Entweder kann der zu ständige 

An sprech partner di rekt wei terhelfen, 

oder das An liegen 

der Kunden wird 

aufgenommen und 

sie werden um ge - 

hend zurückgerufen. 

Trotz der neuen 

Organisationsstruktur 

ändert sich an der 

regionalen Be treu - 

ung nichts. Die für 

Kunden zu ständigen 

regio na len ServiceundVertriebsansprechpartner 

sowie 

die bekannten Ser - 

vice-Techniker stehen weiterhin vor 

Ort zur Verfügung und garantieren 

individuellen Service . 

i 

Kompressoren-Service: 723 

Dienstleistungen/Ölfreie Kompressoren 

Klasse-0-Druckluft senkt 

Produktionsrisiko deutlich 

„Wir wollen jegliche Gefahr einer Kontamination 

mit Öl von vornherein ausschließen!“, lautet 

ein Leitsatz vieler Unternehmen, vor allem 

in der Lebensmittelindustrie. Hier erfreuen sich 

etwa PET-Flaschen großer Beliebtheit – aber 

nur, wenn sie mit absolut ölfreier Druckluft 

„aufgeblasen“ werden, entsprechend ISO 

8573-1, Klasse 0. Schließlich wollen wir selbst 

als Verbraucher saubere Lebensmittel. 

Maschinenöl passt nicht dazu! Viele Anfragen 

an den Atlas-Copco-Geschäftsbereich Ölfreie 

Druckluft zeigen, dass solche strengen Schutzmaßnahmen 

auch in der Pharma-, Elektronikund 

Textilbranche gefordert werden. Selbst in 

der Automobilindustrie spielt das Thema eine 

Rolle. Wenn Polycarbonatdächer beschichtet 

werden, darf absolut 

kein Öl in der 

Luft sein. 

Atlas Copco empfiehlt 

deswegen 

den Einsatz ölfrei 

verdichtender 

Class-Zero-Kompressoren. 

Wie der 

Name verspricht, 

liefern sie Druck - 

luft der Klasse 0. Wer absolut ölfreie Druckluft 

benötigt, sollte den Mehraufwand dafür nicht 

scheuen. Denn in der Technik gibt es eine 

Maxime: Am zuverlässigsten sind diejenigen 

Lösungen, die sich am einfachsten realisieren 

lassen. Und die sind am Ende auch die güns - 

tigsten. Übersetzt in die Drucklufttechnik: Verdichtet 

man ohne Öl, muss anschließend keines 

herausgefiltert werden. Folglich kann auch 

kein Filterelement versagen; Produktionsausfälle, 

verdorbene Chargen und hohe Reinigungskosten 

gehören mit Class-Zero-Kompressoren 

der Vergangenheit an. 

Übrigens: Richtig ist zwar, dass – abhängig von 

den Ansaugbedingungen – auch bei der öl - 

freien Verdichtung eine Aufbereitung erforderlich 

ist. Aber diese beschränkt sich auf die 

Filterung von Partikeln und die Trocknung der 

Druckluft. Dagegen fallen bei den öleingespritzten 

Kompressoren Kosten für die Entsorgung 

des ölhaltigen Kondensats und der ölkontaminierten 

Filter an. All dies bleibt dem 

Anwender bei dem Einsatz der Class-Zero- 

Kompressoren erspart. 

i 

Ölfreie Kompressoren: 724 

DK 1/2010 23

Anlagenbau 

Fotos: Corban; Voith Hydro 

Zweimal so schnell wie früher 

und besonders sicher verschrauben 

die Werker bei Voith Hydro 

heute die Flügel von Kaplan-Turbinen. 

Ein Tensor-Schrauber 

macht’s möglich. Trotz des 

hohen Drehmoments von 550 Nm 

bekommen sie dabei keine 

dicken Arme mehr. 

Kaplan-Turbinen treiben in vielen 

Flusskraftwerken mit geringer 

Fallhöhe Generatoren an; 

die Giganten erzeugen mehrere Megawatt 

Strom. Bei den axial angeströmten 

Maschinen sind die Flügel des Laufrades 

verstellbar – ähnlich den Propellerblättern 

im Flugzeugbau. Wie man den 

hydraulischen Verstellmechanismus fertigt, 

wissen die Spezialisten von Voith 

Hydro im österreichischen St. Pölten. 

Lageraufnahme und Flügel verschrauben 

sie mit sogenannten Superbolts. Das 

sind einige Zentimeter dicke Bolzen, die 

24 DK 1/2010 


Mit einem Tensor-DS- 

Schrauber werden 

die Druckschrauben 

der Superbolts 

besonders ergonomisch 

angezogen. 

Kaplan-Turbinen: Flügel sicher und schnell montiert 

Nach 800 Schrauben 

keine dicken Arme mehr 

über Druckschrauben gedehnt und da - 

mit gefügt werden. Bei einem Durchmesser 

des Laufrades von 9,5 m sind die 

Druckschrauben mit Drehmomenten 

von 550 Nm anzuziehen. 

Momentenstütze und 

extra lange Stecknüsse 

Die Werker erledigen das heute mit 

einem Tensor-DS-Schrauber, den Atlas 

Copco Tools zusammen mit dem Drehmomentverstärker 

T-Mult 800 und einer 

Mo mentenstütze sowie extra angepass - 

ten langen Stecknüssen lieferte. „Damit 

arbeiten wir jetzt effizienter und noch 

sicherer als früher“, sagt Martin Rohrer, 

Fertigungsleiter bei Voith Hydro in St. 

Pölten. „Ein Abrutschen ist nicht mehr 

möglich.“ Außerdem kann nun ein Werker 

allein die Montage übernehmen. 

Früher, als mit einem Drehmoment - 

schlüssel samt Hebel-Verlängerung 

gearbeitet wurde, mussten zwei Kollegen 

zusammenarbeiten. 

Für die Werker ist die Arbeit mit dem 

Tensor DS auch ergonomischer gewor- 

den. „Bei fünf Flügeln und pro Flügel 

acht Superbolts mit jeweils um die 20 

Druckschrauben kommen 800 Schrauben 

je Laufrad zusammen“, rechnet der 

Fertigungsleiter vor. „Damit waren un - 

sere Mitarbeiter früher an jeder Turbine 

zwei Tage lang mit der Flügelmontage 

beschäftigt.“ Denn alle Druckschrauben 

müssen zunächst eingedreht und an - 

schließend vier von ihnen mit dem halben 

Drehmomentwert vorangezogen 

werden. Der Endanzug aller Schrauben 

erfolgt dann der Reihe nach mit dem 

vollen Drehmoment. „Allein diese 800 

Verschraubungen waren früher körperlich 

sehr anstrengend – unsere Mitarbeiter 

hatten danach ‚dicke’ Arme“, sagt 

Rohrer. „Mit dem Tensor ist das heute 

kein Problem.“ Vorteilhaft ist dabei 

auch das geringe Gewicht des Tensors. 

Dass der Elektroschrauber selbst bei 

hohen Momenten kühl bleibt, liegt an 

seinem Antrieb mit temperaturgesteuerter 

aktiver Kühlung, die ein Überhitzen 

verhindert. Zusammen mit seiner 

Advanced-Steuerung eignet sich der 

elektronisch gesteuerte Tensor DS gut 

für qualitätskritische Schraubfälle. co 

i 

Tensor-DS-Schrauber 

mit Drehmomentverstärker: 725 

Laufrad einer Kaplan-Turbine. Es gleicht 

einem Schiffspropeller, dessen Flügel verstellbar 

sind. Kaplan-Turbinen sind axial 

angeströmte Wasserturbinen, die in 

Wasserkraftwerken eingesetzt werden.

Ein Zahnarztbohrer muss sich 

widerstandsfrei führen lassen – 

selbst wenn ihm über einen 

Schlauch Antriebs-, Sprayluft 

und Wasser zugeführt werden. 

Kavo Dental stellt dies mit leichtgängigen 

Multiflex-Kupplungen 

sicher. Deren Qualität prüft man 

mit moderner Mikro-Schraubtechnik 

von Atlas Copco Tools. 

Zahnärzte brauchen reichlich 

Übung – und Werkzeug, auf das 

sie sich verlassen können. Sonst 

könnten sie beim Bohren im Mund 

abrutschen, und der Patient käme vielleicht 

nie wieder. Deshalb legt der 

schwäbische Dentalspezialist Kavo 

Dental bei der Herstellung seiner Bohrer 

auf sorgfältige Qualitätskontrolle 

Wert. Geprüft wird außerdem die 

Leichtgängigkeit der Kupplung. 

Die Verbindung von Griffstück und 

Kupplung muss einerseits dicht sein, 

andererseits leichtgängig genug, damit 

der Versorgungsschlauch den Zahnarzt 

nicht behindert. „Prüft das ein Mensch 

nach Gefühl, lässt sich keine gleichbleibende 

Qualität sicherstellen“, betont 

Michael Seefelder, Leiter Betriebsmittelbau 

und -konstruktion sowie Prüfgerätebau 

bei Kavo Dental in Warthausen. 

Einen verlässlichen und reproduzierba- 

MESSEN UND PRÜFEN 

Messtechnik für Anwendungen im Newton-Zentimeter-Bereich 

Mikro-Schrauber prüft Kupplungen 

für Zahnarztbohrer 

Foto: Corban 

ren Messwert liefert heute eine Microtorque-Spindel 

von Atlas Copco Tools – 

keine alltägliche Anwendung des für 

Drehmomente ab 0,005 Nm (oder 

0,5 Ncm, Newton-Zentimeter) ausgelegten 

Präzisions-Schraubwerkzeugs. 

System simuliert die Drehung 

und misst den Widerstand 

Die Konstruktion des Prüfmittels 

hatte es in sich. „Um zu prüfen, wie 

leicht sich die Multiflex-Kupplungen 

gegenüber dem Griffstück verdrehen 

lassen, benötigten wir sowohl einen 

Antrieb – um die Drehung zu simulieren 

– als auch einen Drehmomentaufnehmer, 

um den Widerstand zu messen“, 

Medizintechnik 

Prüfaufbau für Kupplungen: Um sicherzustellen, dass das Griffstück des Turbinenbohrers 

gegenüber dem Anschlussschlauch stets leichtgängig bleibt, prüft Kavo Dental das 

aufzuwendende Drehmoment mit einer Microtorque-Spindel (links im Bild). Dazu dreht die 

Spindel über einen modifizierten Silikonschlauch die Kupplung im Griffteil des Bohrers. 

erklärt Betriebsmittelkonstrukteur Dietmar 

Egle. „Mit der Microtorque-Spindel 

bekamen wir beides: aufeinander abgestimmt, 

fertig kalibriert und mit garantierter 

Genauigkeit.“ Zwei Punkte 

waren besonders wichtig: 

� Da der Zahnarzt den Turbinen-Bohrer 

nicht ruckartig führt, sollte die Drehzahl 

beim Test im Bereich von niedrigen 

10 bis 20 min -1 liegen; die Nenndrehzahl 

der Microtorque-Spindeln beginnt üblicherweise 

aber erst bei 20 min -1 . 

� Das Drehmoment sollte nicht größer 

als 1,4 Ncm sein, um die leichte Verdrehbarkeit 

sicherzustellen. Bei solch 

niedrigen Drehmomenten können aber 

selbst kleinste Querkräfte schnell eine 

genaue Messung verhindern. 

DK 1/2010 25

Medizintechnik 

Neue Schraubstrategie ist so schnell wie sanft 

Mit dem neuen Gradientenverfahren von 

Atlas Copco Tools lassen sich Schrauben 

ab sofort ebenso sanft wie schnell anziehen. 

Die Schraubstrategie erleichtert die 

Montage überall dort, wo sich während des 

Anziehens der Einschraubwiderstand ändert 

– etwa bei der Montage selbstschneidender 

Schrauben in Metall, Kunststoff oder Holz. 

Anwendungen finden sich auch im Fensterund 

Möbelbau, wo das Erscheinungsbild 

oder die Oberflächen geschont werden sollen, 

oder bei der Montage von Leimbindern in 

der Holzindustrie. Durch Astansätze steigt 

hierbei kurzzeitig der Eindrehwiderstand, 

was normale Schrauber zum Anlass nehmen, 

zu früh abzuschalten. Bislang muss te man daher der Steuerung verschiedene 

Parameter vorgeben und zwischendurch umschalten. 

Die Gradientenstrategie kommt ohne Zwischenschritt aus und 

erlaubt das Verschrauben in einem Rutsch. Dazu ermittelt die Steu- 

26 DK 1/2010 

MESSTECHNIK / MONTAGE 

Grafische Auswertung 

der Messung mit der 

Tools-Talk-Software. 

Abzulesen ist das 

Drehmoment, das 

erforderlich ist, um 

die Kupplung im Griffstück 

zu drehen, über 

dem Drehwinkel. Die 

Einlaufphase zu Be - 

ginn ist rot gekennzeichnet. 

Ergibt sich 

anschließend ein relativ konstanter Verlauf unterhalb von maximal 1,4 Ncm, wie hier 

zu sehen, ist die Kupplung in Ordnung. (Grafik: Kavo Dental) 

Doch für beide Fälle fanden die 

Kavo-Betriebsmittelkonstrukteure eine 

Lösung. Atlas Copco konnte für die 

Prüf applikation eine Sonderschraubspindel 

mit reduzierter Drehzahl liefern, 

die bereits ab 10 min -1 präzise arbeitet. 

Das Problem der Querkräfte löste Egle 

mit einem Trick: „Wir haben einen einfachen 

Silikonschlauch so modifiziert, 

dass sich über ihn Spindel und Kupplung 

querkraftfrei koppeln lassen.“ 

Für die Prüfung wird die zu testende 

Multiflex-Kupplung auf der einen Seite 

in das feststehende Griffstück gesteckt. 

Auf der Anschlussseite überträgt der 

Silikonschlauch das Drehmoment von 

der Spindel auf die Kupplung. 

Silikonschlauch überträgt 

Drehmoment auf die Kupplung 

Nun lässt sich das Drehmoment über 

den integrierten Messwertgeber des 

MT-Schraubers direkt erfassen; der 

Prüfablauf mit der Anzahl der Umdrehungen 

und dem maximal zulässigen 

erung kontinuierlich nicht nur das Drehmoment, 

sondern auch dessen Änderung (also 

die Steigung der Drehmomentkurve: den 

Gradienten) und den Drehwinkel. Der Trick: 

Steigt das Drehmoment an, ohne dass die 

Schraube um einen ausreichend großen 

Winkel weitergedreht wurde, schaltet der 

Schrauber nicht mehr wie bei der üblichen 

Programmierung ab. Wird dagegen nach 

dem vorgesehenen Drehwinkel die Kopf auf - 

lage erreicht, wo durch das Drehmoment 

plötzlich und stark ansteigt, schaltet die 

Steuerung den Schrauber sofort ab – ohne 

dass der Schraubenkopf abgerissen wird. 

Der Anwender kann deshalb mit der neuen 

Schraubstrategie einfach „draufhalten“ und 

jede Schraube exakt bündig eindrehen. Das 

Verfahren funktioniert mit allen elektronisch gesteuerten Tensorschraubern 

und Power-Focus-Steuerung. tp 

i 

Drehmoment wurde in dessen Steuerung 

hinterlegt. „Ist alles in Ordnung, 

bleibt das Drehmoment nach zwei 

Umdrehungen unter 1,4 Newton-Zentimetern 

und relativ konstant“, erläutert 

Egle. Über die Tools-Talk-Software ist 

das auf einer Grafik darstellbar. Die 

ersten Umdrehungen warte man ab, da 

sich die O-Ringe setzen müssten. Diese 

trennen die einzelnen Kammern für 

Antriebs- und Sprayluft sowie Wasser 

voneinander. 

Ebenso leicht sind Fehler zu erkennen. 

„Entweder ist das Drehmoment zu 

hoch, oder der Verlauf zeigt deutlich 

erkennbare Spitzen“, fährt Dietmar Egle 

fort. Meistens liegt das an fehlerhaften 

O-Ringen, die dann einfach ausgetauscht 

werden. co 

i 

Microtorque-Schrauber: 726 

Gradientenstrategie mit Power Focus: 727

Fotos: Corban; Körting 

Regelmäßiger Service hält Schleifer in Schwung 

Kleiner Aufwand, großer Erfolg 

Trotz anspruchsvollem Zwei- 

Schicht-Betrieb arbeiten die bei 

Körting im Strahlpumpenbau eingesetzten 

druckluftbetriebenen 

GTG-Turbinenschleifer sehr 

zuverlässig. Grund dafür ist die 

vorbeugende Wartung. 

Von einem handlichen halben 

Meter bis hin zu 25 m lang sind 

die Strahlpumpen, die die Körting 

Hannover AG baut. Sie kommen 

ohne bewegliche Teile aus, arbeiten also 

sehr zuverlässig, und fördern per Unterdruck 

Gase, Dämpfe, Flüssigkeiten oder 

auch Feststoffe. Als Energieträger dient 

ein treibendes Fluid, meist Wasserdampf, 

das in der Treibdüse der Pumpe 

beschleunigt wird und so das Fördergut 

mit in den Diffusor hineinzieht. „Unser 

Know-how steckt darin, die passende 

innere Geometrie zu finden, so dass 

Treibdampfmenge und Saugvolumen in 

Abhängigkeit von den erforderlichen 

Drücken zueinander passen“, berichtet 

Jürgen Sack, Betriebsleiter und Prokurist 

bei Körting. 

Die Präzision, welche die Hannoveraner 

mit ihren Strahlpumpen erreichen, 

verlangen sie auch von den Werkzeugen, 

mit denen sie arbeiten. So werden 

im Zusammenhang mit den Schweißarbeiten 

mittlerweile neun druckluftbetriebene 

GTG-21- und GTG-40-Winkel- 

schleifer eingesetzt – wenn wegen der 

Baugröße Teile der Pumpen nicht mehr 

nur aus Gusskomponenten aufgebaut, 

sondern als Schweißkonstruktion hergestellt 

werden. Mit den Turbinenschleifern 

werden etwa Fasen zur Schweißnahtvorbereitung 

geschliffen oder Bleche 

entgratet, die an den CNC-Brennschneidmaschinen 

gefertigt wurden. 

Die Turbinenschleifer der Baureihe 

GTG 21 liefern rund doppelt so viel 

Leis tung wie gewöhnliche Winkelschleifer 

für 180er und 230er Scheiben, 

bei geringerem Schleifscheibenverbrauch. 

Dabei sind die Maschinen nur 

halb so groß und schwer wie etwa 

Hochfrequenzschleifer vergleichbarer 

Leistung. „Die Ergonomie war für uns 

ausschlaggebend“, betont Jürgen Sack. 

Von Vorteil war zudem, dass der Turbinenmotor 

des Schleifers nicht durch 

geölte Druckluft geschmiert werden 

muss – die Abluft also ölfrei ist und die 

Arbeitsumgebung nicht belastet. 

Die GTGs sind wegen ihrer Antriebs - 

turbinen besonders durchzugsstark. Sie 

haben keine Lamellen, die sich abnutzen. 

Und das in einem Ölbad laufende 

Ge triebe ist hermetisch abgedichtet. 

Damit die Geräte den Zwei-Schicht-Be - 

Die GTG-Schleifer zeigen wegen des 

serienmäßig eingebauten Autobalancers 

einen geringen Vibrationspegel. Mit den 

Maschinen werden Bleche entgratet oder 

Fasen für Schweißnähte vorbereitet. 

trieb dauerhaft bewältigen, setzt Körting 

auf regelmäßige, vorbeugende Wartung: 

Einmal im Jahr kommt ein Ser vice - 

techniker von Atlas Copco ins Haus und 

wartet alle Maschinen. Das geht schneller, 

als die Geräte einzuschicken. 

Wartungsplaner verhindert 

„vergessene“ Termine 

In maximal zwei Tagen ist man 

durch, jede Maschine fehlt nur exakt für 

die Zeit der Wartung. Körting selbst er - 

gänzt, wie laut Betriebsanleitung vorgesehen, 

alle drei Monate das Getriebeöl. 

Übrigens: Damit man keine Termine 

vergisst, wurde ein EDV-Wartungsplaner 

installiert. Damit kann Körting bei 

anstehenden Reparaturen auch sehr 

schnell entscheiden, ob sich diese noch 

lohnen co 

i 

Schweißarbeiten dominieren 

den Strahlpumpen- und 

Apparatebau bei Körting. 

GTG-Turboschleifer: 728 

Wartungsservice: 729 

DK 1/2010 27

Arbeitsschutz 

Foto: Wenke 

Mit Workshops von Atlas Copco 

Tools und anderen Maßnahmen 

sensibilisiert Siemens am Duisburger 

Verdichterbau-Standort 

seine Mitarbeiter für höchst - 

mögliche Arbeitssicherheit im 

Umgang mit Schleifmaschinen. 

Die Seminare vereinen theore - 

tische Grundlagen mit praxis - 

erprobtem Anwenderwissen. 

Obwohl in den voll ausgelasteten 

Produktionshallen des Duisburger 

Verdichterbau-Standorts 

der Siemens AG rund um die Uhr 

geschruppt, geschweißt und geschliffen 

wird, ist hier seit über einem halben Jahr 

kein Unfall mehr passiert. „Diese gute 

Bilanz ist bei über 900 Mitarbeitern 

alles andere als selbstverständlich“, 

betont Bernd Klattenberg, Meister in 

der Verdichtergehäusefertigung. „Aber 

wir tun auch was dafür.“ So wurde 

eigens ein Schulungsprogramm aufgelegt 

mit dem Ziel, dass jeder Siemens- 

Mitarbeiter die enorme Kraft moderner, 

handgeführter Schleifwerkzeuge routiniert 

und unfallfrei beherrscht. 

„Die GTG-Turboschleifer von Atlas 

Copco Tools zum Beispiel, mit denen an 

den meterhohen Verdichtergehäusen 

gearbeitet wird, sind mit 4,5 Kilowatt so 

stark wie ein kleines Motorrad“, sagt 

28 DK 1/2010 

FORTBILDUNG 

Atlas Copco Tools schult Siemens-Mitarbeiter 

Mit Seminaren sensibel 

für sicheres Schleifen 

Klattenberg. „Da muss man mit einer 

guten Portion Respekt an die Arbeit 

gehen!“ Auch um diesen zu wecken, 

werden die Mitarbeiter geschult. In den 

Seminaren geht es neben dem sicheren 

Umgang mit Werkzeugen um persönliche 

Schutzmaßnahmen, weil gerade in 

der Materialbearbeitung jeder Einzelne 

zu sicherer Arbeit für das gesamte Team 

beitragen kann. Auch scheinbar Selbstverständliches, 

wie die korrekte Auswahl 

der Schleifmittel, werde thematisiert, 

sagt Klattenberg. Denn es sei 

schon passiert, dass Mitarbeiter eine 

Hochgeschwindigkeits-Schleifscheibe 

auf ein langsames Werkzeug aufspannten. 

Zwar bleibe das folgenlos – doch 

wehe, es passiere umgekehrt. 

Augen und Ohren auf beim 

Schleifmittel-Wechsel! 

Eine Schruppscheibe, die nur für 

4000 oder 5600 min -1 ausgelegt ist, kann 

auf einer 8500 min -1 schnellen Schleifmaschine 

unter ungünstigen Umständen 

bersten und schwere Sach- und Personenschäden 

verursachen. „Darum erinnern 

wir die Kollegen immer wieder, 

auf die richtige Paarung von Schleifmittel 

und Maschine zu achten“, bekräftigt 

Bernd Klattenberg. 

Vorbeugung, Um- und Vorsicht stellen 

die Basis für sicheres Arbeiten dar. 

Das Awareness-Programm der Duisburger 

zielt genau auf diese drei Punkte. 

Unter anderem an aufgesägten Maschinen 

lernen die Siemens-Verdichterbauer 

die Sicherheitsmerkmale eines GTG-Turboschleifers 

kennen. „Fingerzeige aus der 

Praxis werden gerne angenommen“, stellt 

Atlas-Copco-Produktspezialist Hans-Willi 

Werwer fest (Zweiter von links). 

„Mit Sicherheit Weltspitze“ lautet deshalb 

das Motto, unter dem Siemens das 

Bewusstsein um die Risiken bei der 

Materialbearbeitung schärft. Das fängt 

mit scheinbar banalen Sicherheitsinfos 

an, zum Beispiel, dass bestimmte 

Schleifscheiben ein Haltbarkeitsdatum 

haben, nach dessen Ablauf sie nicht 

mehr eingesetzt werden dürfen. Oder 

dass man per Klangprobe eine Trennscheibe 

auf Rissfreiheit prüfen kann. 

Schleifscheiben müssen hell 

und klar klingen 

„Scheiben, die nicht hell und klar 

klingen, darf man auf gar keinen Fall 

aufspannen“, mahnt Hans-Willi Werwer, 

Produktspezialist bei Atlas Copco 

Tools. „Und vor Wiederaufnahme der 

Schleifarbeiten sollten Bediener stets 

einen Probelauf an geschützter Stelle 

durchführen, zum Beispiel unter der 

Werkbank.“ Werwer kennt die Praxis, 

hält seit Jahren regelmäßig anwender-

orientierte Sicherheitsvorträge. So führt 

er zum Beispiel vor, wie sich der Staubund 

Funkenflug durch die richtige Einstellung 

der Schutzhaube so lenken 

lässt, dass man sich selbst und die Kollegen 

nicht gefährdet. Damit die Seminare 

nicht an den Bedürfnissen der Teilnehmer 

vorbei geplant werden, bestimmen 

bei Siemens die jeweiligen Pro- 

FORTBILDUNG 

duktionsbereiche selbst, auf welches 

Expertenwissen von außen sie zurück - 

greifen wollen. Entsprechend bereitet 

Werwer seine Workshops vor. Je nach 

zur Verfügung stehender Zeit, Gruppengröße 

und Zielgruppe schnüren er und 

seine Kollegen das passende Paket. 

Das Angebot reicht von eher theoretischen 

Grundlagen über die Präsentation 

aufgesägter Schleifmaschinen 

(Schnittmodelle), an denen die ausgefeilte 

Werkzeugtechnik erklärt wird, bis 

hin zu regelrechten Schleifwettbewerben. 

Bei diesen sollen die Teilnehmer 

nicht nur möglichst viel Material in kurzer 

Zeit abtragen, sondern den Zu sam - 

menhang zwischen Technik und bester 

Arbeitssicherheit kennenlernen. „Wir 

verstehen uns längst nicht mehr nur als 

Hersteller von höchst produktiven In - 

dus triewerkzeugen“, erläutert Werwer. 

Vielmehr umfasse Atlas Copcos Port - 

Arbeitsschutz 

folio auch zahlreiche Ser vicepakete und 

Trainings – etwa zum Umgang mit den 

Werkzeugen, zu ihrer Wartung und zur 

Instandhaltung. Falls gewünscht, übernimmt 

der Hersteller auch die Verwaltung 

und Überwachung kompletter 

Werkzeugparks bei den Kunden – mitsamt 

der regelmäßigen Durchführung 

aller (Sicherheits-)Überprüfungen, die 

zum Teil gesetzlich vorgeschrieben 

sind. 

Übrigens: Die Atlas-Copco-Schulungsangebote 

sind nach der Anerkennungs- 

und Zulassungsverordnung Wei - 

terbildung (AZWV) zertifiziert. Damit 

können sie als Weiterbildungsmaßnahmen 

durch die Arbeitsagenturen mit bis 

zu 80 % der Kosten bezuschusst werden. 

hw 

i 

Schleiftechnik-Seminare: 730 

Gesamtes Schulungsprogramm: 731 

Handbuch: Ergonomie von Elektro- und Druckluftwerkzeugen 

Gute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt 

sich aus. Sie steigert die Leistungs - 

fähigkeit und Motivation der Mitarbeiter, 

verbessert die Produktqualität und senkt die 

Arbeitskos ten. Allerdings ist es schwierig, 

die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge 

zu beurteilen. Das Standardwerk „Ergonomie 

bei Handwerkzeugen“ liefert eine einheitliche 

Bewertungsmethode sowie 

schnelle, praxisbezogene Nachschlagemöglichkeiten. 

Das von Atlas Copco Tools 

herausgegebene Buch ist in der zweiten, 

komplett überarbei te ten Auflage er schienen 

und kostenlos erhältlich. 

Eine große Hilfe ist das Handbuch für 

Unternehmer oder Betriebsleiter, die sich 

erstmals ausführlich mit dem Thema be - 

schäftigen, aber auch für alle anderen, die 

sich bezüglich der Ergonomie von Werkzeugen 

nicht auf ihr Bauchgefühl verlassen 

wollen. Es enthält eine konkrete Anleitung, 

anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerkzeuge 

quantifizierbar beurteilen lassen: von 

den unterschiedlichsten Schrauberarten 

und Bohrmaschinen über Schleifmaschinen 

hin zu Niet- und Meißelhämmern. Dabei 

orientiert es sich am neues ten Stand der 

Technik und berücksichtigt die aktuellsten 

Normen und Verordnungen. Die wichtigsten 

Ergonomiefaktoren sind Griffkonstruktion, 

körperliche Belastung und Einsatzbedingungen, 

Gewicht, Temperatur, Reaktions - 

momente, Vibrationen, Lärm sowie Staubund 

Ölbelastung. Für jedes Merkmal gelten 

je nach Werkzeugart unterschiedliche 

Gewich tungsfaktoren, mit denen sich 

anhand spezieller Formeln die „Gesamt - 

ergonomie“ für jedes einzelne Werkzeug 

berechnen lässt. tp 

i 

Handbuch Ergonomie: 732 

DK 1/2010 29

Fotos: Wenke 

Zum Finishen von Fensterbänken 

verwendet Juma LSV-Druckluftschleifer 

– im Handbetrieb sowie 

in einen Roboter eingespannt. 

Die vibrationsarmen Maschinen 

halten ihre Drehzahl immer konstant, 

wodurch sich ein perfektes 

Schliffbild ergibt. 

Weil durch Gesteinsstaub ständig 

die Kohlebürsten in den 

Motoren von Elektrowinkelschleifern 

verschlissen, suchte Xaver 

Schöpfel nach resistenteren Werkzeugen 

für seinen Naturstein-Verarbeitungsbetrieb. 

„Das staubige Umfeld 

setzte den Maschinen derart zu, dass 

Industrieschleifer oft schon nach einem 

Monat ausfielen“, sagt der Geschäftsführer 

der Juma Natursteinwerke GmbH 

& Co. KG aus Kipfenberg-Gungolding. 

Trockenschleifen sei Gift für die 

Elektromotoren, „doch Nassschleifen 

kam wegen der Stromschlaggefahr für 

30 DK 1/2010 

Letzter Schliff für Fensterbänke aus Jura-Marmor 

Neue Schleifer für uraltes Gestein 

die Werker erst recht nicht in Frage“. 

Die ständigen Ausfälle der im Zweischichtbetrieb 

eingesetzten 230-V- und 

Hochfrequenzgeräte machten sie über - 

dies un wirtschaftlich. 

LSV-Druckluftwinkelschleifer von 

Atlas Copco Tools lösten das Verschleiß- 

und Leistungsproblem. Das 

Juma-Geschäftsführer 

Xaver 

Schöpfel: 

„Mit den LSV- 

Schleifern erzielen 

wir mindes tens 

viermal so lange 

Standzeiten wie 

früher.“ 

Besondere an den Maschinen ist ihre 

Drehzahl-Konstantregelung: „Nur bei 

gleichbleibender Tourenzahl gibt es ein 

gutes Schliffbild“, weiß Xaver Schöpfel, 

der zugleich einer der Gesellschafter 

des Familienunternehmens ist. Für ihn 

ist das perfekte Finish der Fens terbänke, 

Treppenstufen sowie Fassaden- und 

Bodenplatten ein entscheidendes Quali- 

tätsmerkmal. Zur Bearbeitung des 150 

Millionen Jahre alten Kalkgesteins – 

„Juma“ steht für „Jura-Marmor“ – seien 

die durchzugstarken LSV-Winkelschleifer 

besonders gut geeignet. Während die 

Drehzahl herkömmlicher Schleifer beim 

Andruck an den Stein auf die Hälfte der 

Nenndrehzahl zurückfallen könne, sei 

das Leis tungsverhalten der bis zu 750 W 

starken LSV27- und LSV28-Modelle 

unter Last viel besser. 

Ein integrierter Regler erkennt, wenn 

die Schleiferdrehzahl absinkt und vergrößert 

sofort den Lufteinlass zum 

Motor. Durch die zusätzlich einströmende 

Druckluft wird die Tourenzahl stabilisiert 

und praktisch konstant gehalten, 

selbst bei starkem Andruck des Schleifers 

auf die Steinoberfläche. Lässt der 

Andruck nach, verkleinert der Regler 

die Lufteinlassöffnung zum Motor entsprechend, 

so dass Drehzahlüberschreitungen 

ausgeschlossen sind. „Zu hohe 

Geschwindigkeiten sind un günstig“, 

erklärt Schöpfel, „denn durch sie verglasen 

die teuren Korundschleifmittel 

und werden unbrauchbar.“

Hart gegen das Material – 

schonend für die Hände 

Dass die pneumatisch angetriebenen 

LSV-Schleifer nur etwa halb so groß 

und schwer sind wie Elektroschleifer 

mit gleicher Leistung, freut die Werker. 

Mit dem niedrigen Gewicht und einem 

Vibrationswert von unter 2,5 m/s2 sind 

die Geräte besonders ergonomisch und 

unterschreiten den Schwingungsgrenzwert 

der Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung, 

die seit nun drei Jahren 

in Kraft ist. „Die Hände unserer 

erfahrenen Natursteinmechaniker müssen 

wir schützen“, betont Schöpfel. 

Neben Marmor fragen Juma-Kunden 

vor allem Granitprodukte nach. Deren 

Bearbeitung erfordere ganz andere 

Schleiferdrehzahlen, streicht Schöpfel 

heraus. Kein Problem, denn in der 

Palette der leichten LSV-Schleifer mit 

Drehzahlen von 800 bis 20 000 min-1 findet er für jedes Gestein das passende 

Modell. Auch den Lärmpegel konnte 

Atlas Copco gegenüber der Vorgängerserie 

reduzieren. So ist zum Beispiel 

eine LSV 28 S060 mit nur etwa 

74 dB (A) vergleichsweise leise. Trotzdem 

tragen alle Werker freiwillig 

Gehörschutz, der ab etwa 85 dB (A) 

vorgeschrieben ist. 

Roboter-Serienfertigung löst 

Staub- und Standzeitproblem 

Szenenwechsel zum Ende der über 

100 m langen Produktionsstraße: Hier 

kommen jeden Tag 800 Fensterbänke 

von 1,01 bis 3,04 m Länge an. Im letzten 

Fertigungsschritt vor dem Versand 

erhalten sie an ihren später sichtbaren 

Kopfenden von einem Roboter eine 

Fase und werden poliert. Der kräftige 

Arm des Roboters hätte freilich auch 

mit schwereren Elektroschleifern kein 

SCHLEIFEN 

Eingespannt in einen 

wendigen Industrie - 

roboter, fast dieser 

LSV-Winkelschleifer mit 

6000 min -1 die Kopf - 

enden an – täglich von 

800 Fensterbänken. Die 

zugeführten Wasser - 

massen machen dem 

Druckluftschleifer nichts 

aus. Sie kühlen die 

Diamantscheibe, binden 

jeden Staub und spülen 

ihn fort. 

Problem; trotzdem setzten sich die LSV- 

Druckluftschleifer auch hier durch. 

Nicht allein wegen ihrer Robustheit, 

sondern weil die hier verwendeten Diamantschleifscheiben 

die besten Ergebnisse 

im Nassschliff erzielen. Das ist 

nichts für elektrische Werkzeuge: Wie 

ein Sturzbach ergießt sich das Kühl- und 

Spülwasser auf Schleifscheibe und 

Schleifmaschine. Der LSV macht das 

gar nichts aus. Und Staubprobleme gibt 

es an dieser Station auch nicht – die 

Ratgeber zur Bewertung 

von Vibrationen bei 

Handwerkzeugen 

Vibrationen und deren Bewertung 

bei Handwerkzeugen 

Seit März 2007 ist die so ge - 

nannte EU-Vibrations richt - 

linie (2002/44/EG) in Form der 

„Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung“ 

in nationales 

Recht umgesetzt – und trotzdem 

wissen viele Arbeitgeber bis 

heute nicht, was das für sie 

bedeutet. Im Hinblick auf Lärm 

gelten nun strengere Grenzwerte, 

bei Vibrationen wurden sie gar erstmals 

eingeführt. Arbeitgeber müssen sicherstellen, 

dass diese Werte eingehalten werden. 

Sie müssen für jeden Arbeitsplatz die Risiken 

ermitteln, die Exposition (also die Zeit, in der 

die Mitarbeiter der Belastung ausgesetzt 

Natursteinbearbeitung 

abgetragenen Gesteinspartikel werden 

sofort im Wasser gebunden und fortgespült. 

„Die Haltbarkeit der LSV-Schleifer 

ist gegenüber den früher eingesetzten 

Werkzeugen mindestens um den 

Faktor vier größer“, hält Xaver Schöpfel 

abschließend fest, „und die Qualität des 

Schliffbilds wurde durch die Drehzahlkonstantregelung 

gleichmäßiger.“ hw 

i 

LSV-Druckluftschleifer: 733 

sind) auf ein Minimum verringern sowie ihre 

Mitarbeiter unterweisen und medizinisch 

betreuen, falls sich ein Über- 

schreiten der Auslösewerte nicht 

vermeiden lässt. Was genau zu 

tun ist, welche Normen nun gelten 

oder wie man die Belastung 

ermittelt, erfahren Interessierte 

in dem Taschenbuch „Vibrationen 

und deren Bewertung bei 

Handwerkzeugen“, das unter 

Einarbeitung der neuen Gesetze 

und Regelungen aktualisiert 

wurde und kostenlos erhältlich 

ist. So viel vorweg: Als wichtigs - 

te Maßnahme fordert der Gesetzgeber, nur 

noch Werkzeuge einzusetzen, die von vornherein 

so leise und vibrationsarm arbeiten, 

dass die Mitarbeiter nicht gefährdet sind. 

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Taschenbuch Vibrationen: 734 

DK 1/2010 31

Fotos: Preuß, Mars 

Ein drehzahlgeregelter Kompressor 

von Atlas Copco bringt beim 

Tiernahrungs hersteller Mars 

Petcare einen Großteil der verbrauchten 

elektrischen Energie 

als Wärme zurück: Mit einem 

ausgeklügelten Wärmerückgewin 

nungs system wird Wasser 

für Reinigungszwecke erhitzt. 

Das spart rund 575 000 kWh an 

Heizenergie im Jahr. 

Schon nach den ersten vier 

Wochen kann ich definitiv sagen, 

dass wir mit dem neuen Wärmerückgewinnungssystem 

pro Jahr rund 

575 000 Kilowattstunden an Heizenergie 

sparen“, sagt Werner Ahlden. Er ist 

bei Mars Petcare in Verden an der Aller, 

einem Hersteller von Hunde- und Katzennahrung, 

für die Energie versor gung 

in Produktion und Verwaltung zuständig. 

„Außerdem sinkt unser Stromver - 

brauch für die Erzeugung der Druckluft 

durch den neuen Kompressor um 23 

Prozent – aufs Jahr hochgerechnet sind 

das allein über 70 000 Euro!“ 

Die Werte scheinen gigantisch – 

obwohl das Unternehmen auf den ersten 

Blick gar nicht viel ver ändert hat; es 

32 DK 1/2010 

Mars Petcare: Drehzahlgeregelter Kompressor bringt verbrauchte Energie zurück 

575 000 kWh Wärme im Jahr gespart 

wurde „nur“ ein neuer, ölfrei verdichtender 

ZR-132-Schrauben kompres sor 

mit Drehzahlregelung (VSD, Variable 

Speed Drive) angeschafft, der mit einem 

modernen Wärmerückgewinnungssys - 

tem von Atlas Copco ausgestattet ist. 

Insgesamt versorgen nun acht Kompressoren 

das Werk mit Druckluft, darunter 

drei ZR-3-Kompres soren von Atlas 

Copco, die schon um die dreißig Jahre 

alt sind. Die liefen zwar noch anstands- 

Werner Ahlden: 

„Die Zuverlässigkeit 

und absolute 

Ölfreiheit der ZR- 

Kompressoren 

sowie der gute 

Service waren 

Argumente für 

Atlas Copco.“ 

los zuverlässig, meint Ahlden, aber das 

Management verlange absolute Be - 

triebssicherheit, und bei so alten Anlagen 

müsse man jederzeit mit einem 

Knall rechnen. 

Die Ersparnisse, die Atlas Copco 

Mars Petcare im Vorfeld versprach, 

wurden sogar übertroffen. Da die alten 

ZR-3-Maschinen über keine Drehzahl - 

regelung verfügen, mussten sie immer 

im Wechsel unter Volllast oder im Leerlauf 

betrieben werden, um sich dem 

Druckluftbedarf anzupassen. Speziell 

die Leerlaufphasen gingen ins Geld. Der 

ZR 132 VSD dagegen reduziert einerseits 

diese Leerlaufzeiten drastisch, weil 

der Volumenstrom nun drehzahlgeregelt 

dem Bedarf folgt, und verdichtet zudem 

weit effizienter als die übrigen Kompressoren 

im Team. Dadurch spart der 

Tiernahrungshersteller allein bei der 

Druckluft erzeugung 23 % elektrische 

Energie. 

Die weitläufige Wärme rückgewin - 

nungsanlage, in die nun die Rückgewinnung 

des Kompressors eingebunden 

wurde, ist auf zwei Gebäude verteilt: 

das Kompressorenhaus und das Kesselhaus. 

Das Rohrleitungsnetz verbindet 

die Systeme in beiden Gebäuden sowie 

Produktion und Sozialbereich miteinander. 

Im Kompressorenhaus stehen die 

drei alten ZR 3 – von denen jetzt immer 

nur einer läuft, alle 48 Stunden wechseln 

sie sich ab – sowie der neue ZR 132 

VSD und die Wärmetauscher. Damit 

lassen sich bis zu 90 % der vom ZR 132 

VSD aufgenommenen Wellenleistung in 

Form von Warmwasser bereitstellen. 

Hinzu kommt ein Nachkühler des Typs 

HD 16, der die warme Druckluft ab - 

kühlt, bevor sie in den neuen Kälte - 

trockner gelangt; dort wiederum wird 

die Druckluft entfeuchtet, so dass bis zu 

einer Temperatur von + 3 °C kein Kondensat 

ausfällt. In den Kühlwasser- 

Rück lauf wird zusätzlich das Kühlwas-

ser des jeweils laufenden ZR 3 eingespeist. 

Weil der VSD-Kompressor im - 

mer läuft, erzeugt er auch kontinuierlich 

verfügbare Wärme, so dass die Wär me - 

rückgewinnung an dieser Ma schi ne am 

sinnvolls ten ist. 

Wasser wird über insgesamt 

drei Wärmetauscher erwärmt 

Im Kesselhaus, ein paar Schritte über 

den Hof, wird Dampf für diverse Prozesse 

erzeugt: zur Sterilisation, zum 

Kochen oder Garen. Hier stehen neben 

dem Speisewasserbehälter, in dem das 

Wasser für den Dampf vorgehalten 

wird, zwei weitere Wärmetauscher, die 

hinter die Wärmerückgewinnung der 

Kompressoren geschaltet sind. Genutzt 

wird die Wärme, um Wasser, das für 

Reinigungszwecke benötigt wird, auf 

60 °C aufzuheizen. Der entsprechende 

Behälter fasst allerdings nur 5 m 3 , so 

dass man in Verden derzeit noch nicht 

die gesamte anfallende Wärme nutzen 

kann. In einem nächsten Schritt soll ein 

weiterer, 15 m 3 großer Behälter für CIP- 

Wasser angeschlossen werden (CIP = 

Cleaning in Place), der die Heizung 

noch weiter entlastet. 

Der neue drehzahlgeregelte Schraubenkompressor 

wurde von Atlas Copco 

bereits ab Werk für die Wärmerückgewinnung 

vorbereitet. Dabei wurde der 

interne Kühlwasserkreislauf so ausgelegt, 

dass das Kühlwasser mit Temperaturen 

von 80 °C, maximal sogar 90 °C, 

austreten kann. In den ersten Wochen 

des Betriebs fuhr Mars Petcare zunächst 

nur mit Temperaturen von 62 °C, damit 


man nicht unnötig heißes Wasser verwerfen 

musste, das nicht hätte abge - 

nom men werden können. „So bald wir 

den 15-Kubikmeter-Behälter angeschlossen 

haben, will ich auf 80 Grad 

Celsius er höhen“, betont Ahlden. Pro 

Stunde kann Mars Petcare mit der Wärme 

rückgewin nungsanlage 4 bis 5 m 3 

heißes Reinigungswasser bereitstellen. 

Weil bislang alles so gut läuft und 

Ahlden das Potenzial der Wärmerück - 

gewinnung für die diskontinuierlich laufende 

Produktion noch besser nutzen 

möchte, hält er die Anschaffung eines 

weiteren drehzahlgeregelten Kompressors 

für ideal. Warum nicht getaktet, das 

wäre doch billiger, fragt man ihn. „Weil 

ich keinen Leerlaufanteil haben möchte; 

denn in diesen Phasen könnte die Wärmerückgewinnungsanlage 

nicht ge - 

speist werden.“ Zwei drehzahlgeregelte 

Kompressoren dagegen könnten auf je - 

weils 60 bis 80 % fahren und so ein 

Maximum an Wärme herausholen. 

Druckband läuft „extrem stabil“ 

trotz schwankenden Bedarfs 

Diskontinuierlich verläuft die Fertigung 

in den vier Hunde- und Katzennahrungslinien 

vor allem wegen zum 

Teil sehr großhubiger Zylinder, in denen 

Station mit drehzahlgeregeltem Schraubenkompressor 

ZR 132 VSD (hinten), von 

dem aus zwei kühlwasserführende Kupferrohre 

(Bildmitte) nach oben und dann 

durch die Ziegelsteinwand zum Wärme - 

tauscher führen, sowie Nachkühler und 

Kältetrockner (vorne). 

Tiernahrungsherstellung 

Am Touch-Screen können die Verantwortlichen 

alle möglichen Soll- und Istwerte 

des ZR-132-Kompressors sowie der Kühlwassertemperaturen 

oder der Druckluft 

abrufen und eingreifen, falls erforderlich. 

Molche bewegt werden. Diese erfordern 

kurzfristig sehr viel Druckluft. Andere 

wichtige Verbraucher sind die 25 großen 

Mehl- und Zutatensilos auf dem Gelände, 

deren Inhalt ständig mit Luft aufgelockert 

werden muss, sowie zahlreiche 

Ventile und Abblasvorrichtungen. Um 

diese Anlagen zu betreiben, ist die 

Druckluftversorgung derzeit auf sparsame 

6,7 bar eingestellt; vor der Installation 

des drehzahlgeregelten Kompressors 

waren es noch 7,0 bar. „Unser 

Druckluftband läuft jetzt mit plus/minus 

0,1 bar extrem stabil“, findet Ahlden. 

Am Wochenende, wenn die Produktion 

für einige Zeit stillsteht, fährt er nur mit 

4,2 bar. „Ganz auf Null geht nicht, denn 

wir müssen die Silos kontinuierlich auflockern.“ 

tp 

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ZR-Kompressoren: 735 

Druckluftaufbereitung: 736

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