Beide. - FAZ.net

londe Ostfriesin aus Aurich mit krächzender
Stimme. „Ich war nervös für alle 30
Leute im Team.“ Als sie dann mit ihrem
Vortrag starten wollte, streikte erst mal die
Technik, und als nach 20 Minuten plötzlich
doch noch alles funktionierte, hatte sie
sich mit ihren Prüfern „schon fast angefreundet“.
Die fanden die LEGO-Idee gut,
hätten sich aber eine genauere Marktanalyse
und einen detaillierten Plan für die
spätere Fertigung des Autos gewünscht.
Die Ansprüche sind hoch in Hockenheim.
Auf der Rennstrecke hat Wagen 55
inzwischen die achte Runde vollendet.
„Last Lap“, letzte Runde, steht auf dem
Plakat, das einer der Streckenposten beim Vorbeifahren in Christophs
Richtung hält. Der gibt noch mal richtig Gas und verschwindet
wieder für einige Momente aus dem Blickfeld seiner
Teamkollegen am Streckenrand. Etwas mehr als eine Minute
dauert es, bis er erneut am Ziel ankommt und in die abgetrennte
Parkbucht rollt, um seinen Platz für den zweiten Fahrer zu räumen.
Jetzt muss alles schnell gehen: Wagen stoppen, Motor ausschalten,
aussteigen. Drei Minuten darf der Fahrerwechsel maximal
dauern. Neben dem Auto steht Paul bereit, der wie Christoph
in einem Overall aus der feuerfesten Kunstfaser Nomex steckt.
Paul Schulze ist 20, studiert im zweiten Semester Verkehrswesen
und hat zwei Eigenschaften, die ihn zum idealen Fahrer
machen: Er traut sich was, und er wiegt nur 65 Kilo. Außerdem
bringt er Motorsport-Erfahrung mit: „Das hat bei mir schon früh
angefangen“, sagt Paul, der aussieht wie der kleine Bruder von
Toni Kroos und gewöhnlich wenig Worte macht. „Mein Vater
und mein Onkel sind beide Kfz-Mechaniker, und ich war schon
als Kind oft in der Werkstatt.“ Kart gefahren sei er auch, und mit
seinem Vater baue er seit anderthalb Jahren einen alten BMW
zum Rennauto um. Wenn er irgendwann einmal fertig ist, wollen
die beiden damit auf dem Lausitzring Rennen fahren. Klar, dass
Paul hellhörig wurde, als er letztes Jahr auf der Internationalen
Automobil-Ausstellung in Frankfurt am Main das Berliner Team
kennenlernte. Da wollte er mitmachen. So kam es, dass Paul
schon im September 2011 Mitglied im Team wurde – noch bevor
sein erstes Semester überhaupt begonnen hatte. Jana erinnert sich
genau an seinen ersten Besuch beim Team: „Er saß die ganze Zeit
still da und hat nur eine Frage gestellt: Wer fährt in Hockenheim
den Wagen?“
Jetzt ist er am Ziel. Paul steigt in den Wagen und schnallt
sich an. Ein Streckenposten kontrolliert, ob der Gurt straff ist und
sein Helm richtig sitzt. Alles bestens, es kann losgehen. Nun
kommt der Moment, der vielen anderen Teams zum Verhängnis
wurde: Motor anlassen. Die Prozedur ist viel komplizierter als
bei einem normalen Auto: Erst müssen zwei Hauptschalter umgelegt
werden, um den Stromkreis zu schließen. Ein schwarzer
Knopf im Cockpit aktiviert dann die Zündung. Zum Schluss
muss Paul den Starter betätigen: Ein kurzer Druck auf den roten
Knopf am Armaturenbrett erweckt den 55 PS starken Einzylinder-Motorradmotor
von BMW wieder zum Leben. Er gehört zu
den wenigen Teilen des Autos, die die Berliner nicht selbst gebaut
haben. In der Vergangenheit haben sich manche Teams auch am
Motorbau versucht – aber mit eher mäßigem Erfolg. Paul rollt
knatternd in Richtung Strecke und wartet darauf, dass der Mann
Ein bisschen LEGO
und ein bisschen
IKEA: Das ist die
Idee des Rennwagens,
der
später als Bausatz
in Serie gehen soll.
H O C H S C H U L
A N Z E I G E R 13
an der Startlinie die grüne Fahne hebt und
ihm den Weg freigibt. Dann kann es losgehen.
Paul ist jetzt endlich im Rennen.
Konstantin saß zwar als einer der Ersten
in dem neuen Wagen, hatte aber keine
Ambitionen, selbst der Fahrer zu werden.
Zu laut, zu viele Vibrationen. Ihn fasziniert
es mehr, den Dingen auf den Grund zu gehen.
„Bei der Formula Student machen
Leute mit, die jeden Tag etwas Neues entdecken
wollen“, sagt er. „Das trifft auch auf
mich zu.“ Als Fertigungsleiter des Teams
war er dafür verantwortlich, die Produktion
der Teile bei den Sponsoren des Teams zu
organisieren und für eine hohe Verarbeitungsqualität
zu sorgen. Er ist der inoffizielle Cheftechniker des
Teams: Wenn es Fragen gibt, kommen die anderen meist zu ihm. Es
gibt kaum ein Teil an dem Wagen, über das er zusammen mit seinen
Mitstreitern nicht intensiv gebrütet hätte. Vor allem am Gewicht hat
das Team monatelang gearbeitet: Plastik- statt Metallschrauben
sparen 300 bis 400 Gramm, Spezialbolzen statt Metallschrauben
noch mal rund 200 Gramm. Durch alle Bauteile haben sie sich
durchgearbeitet, bis das Auto am Ende exakt 199,9 Kilo schwer war
– rund 50 Kilo weniger als ihr Wagen aus dem Vorjahr.
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