POKA - YOKE - TQU die Umsetzer

POKA - YOKE

Situation Fehler 

werden 

gemacht und 

gelangen 

zum Kunden 

Organisation 

Schlagworte 

Strategien 

Restfehler 

Fehlerkosten 

Nullfehlerstrategien in der Übersicht 

Ebene 1 Ebene 2 Ebene 3 Ebene 4 Ebene 5 

Arbeitsgang 

Fehler 

Auslieferung 

Wer arbeitet, 

macht 

Fehler! 

Schließe das 

Unternehmen 

Fehler werden 

gemacht, 

Durchschlupf 

beim Sortieren 

gelangt zum 

Kunden 

Arbeitsgang 

Fehler 

sortieren 

Auslieferung 

Keine 

Beschwerden! 

Wenige Fehler 

werden gemacht, 

Durchschlupf 

gelangt nach wie 

vor zum Kunden 

Arbeitsgang 

Fehler 

Verbesserungen 

sortieren 

Auslieferung 

Fehler nicht wieder 

machen! 

Mehr Prüfer! Anstrengungen 

intensivieren! 

Wenige Fehler 


aber keiner der 

Fehler verlässt die 

einzelne 

Fertigungsstufe, 

kaum Fehler beim 

Kunden 

Prozess 

Fehler 

Prüfung 

Verbesserungen 

Arbeitsgang kompl. 

Audits 

Auslieferung 

Fehler nicht 

weiterleiten! 

Ausbildung und 

Qualifizierung der 

Werker 

Sehr wenige Fehler 


kein Fehler verlässt 

den Arbeitsschritt, 

keine Fehler im 

Arbeitsgang und 

beim Kunden 

Arbeitsschritt 

Fehler 

Prüfung 

Prozess 

Arbeitsgang 

kompliziert 

< 20 % < 5 % < 1 % < 50 ppm < 5 ppm 

Katastrophal Sehr hoch Hoch Mittel Niedrig 

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm 

Fehler verhindern! 

Poka Yoke System

Poka = die Vermeidung 

Yoke = der unbeabsichtigte Fehler oder auch Lapsus 

� Ausgangsbasis für Poka Yoke ist die Erkenntnis, 

dass kein Mensch in der Lage ist unbeabsichtigte 

Fehler vollständig zu vermeiden. 

� Poka Yoke versucht in der traditionellen 

Vorgehensweise meist durch technische 

Vorkehrungen und Einrichtungen Fehlhandlungen 

zu verhindern. 

� Heute nutzt Poka Yoke häufig weiche 

Vorkehrungen zur Vermeidung von 

Fehlhandlungen, z.B. Farben und Formen 

oder den sequentiellen Ablauf 

in Montage und Fertigung 


Was bedeutet Poka Yoke?

Geschichte von Poka Yoke 

• Erfunden wurde die Methode Poka Yoke 1961 in Japan von Shigeo 

Shingo, einem Qualitätsingenieur von Toyota 

• Ursprünglich wurde der Begriff „Baka Yoke“ benutzt, der „Narrensicher“ 

bedeutet 

• Eine Mitarbeiterin der Arakawa Body Company, der eröffnet wurde, dass 

ihr Arbeitsplatz von nun an „narrensicher“ gestaltet sei, empfand diesen 

Begriff als abfällig ihr gegenüber 

• Eine Legende behauptet sogar, dass die Mitarbeiterin in der Folge 4 

Wochen krank gemeldet war. 

• Daraufhin erfolgte die Umbenennung in Poka Yoke 

• In den letzten Jahren findet die Methodik auch in Europa immer mehr 

Anklang 

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Der Tankdeckel dieses Autos ist mit 

einem Gummiband mit dem 

Fahrzeug verbunden. 

Ein Vergessen des Verschlusses auf 

dem Autodach oder an der Tankstelle 

ist somit ausgeschlossen. 

Eine Poka Yoke Lösung! 

Doch wie kommt man zu solchen 

einfachen und effektiven Lösungen? 

Beispiel für Poka Yoke - Tankdeckel 


Die Schläuche von 

Zapfsäulen sind mit 

einer Abrisssicherung 

versehen, die sofort den 

Spritfluss unterbricht. 

Unkontrolliertes Auslaufen 

von Benzin oder 

Diesel, was ein 

Entzünden zur Folge 

haben könnte, ist 

somit ausgeschlossen. 


Doch wie kommt man 

zu solchen wirkungsvollen 

Lösungen? 

Beispiel für Poka Yoke - Abrisssicherung 


Ein Rasenmäher muss 

sich automatisch nach 

dem Loslassen des 

Handschalters 

abschalten. 

Somit kann es bei einem 

Sturz oder sonstigen 

Unfällen zu keinen 

Verletzungen durch das 

Schneidewerkzeug 

kommen. 




Lösungen? 

Beispiel für Poka Yoke - Rasenmäher 


Ein Bügeleisen schaltet die 

Wärmezufuhr ab, sobald das 

Bügeleisen auf die Halterung 

oder senkrecht gestellt wird. 

Die Gefahr von Verbrennungen 

beim Nutzer wird auf diese 

Weise wirkungsvoll gebannt. 




Lösungen? 

Beispiel für Poka Yoke - Bügeleisen 


Auch ohne japanisch 

scheint hier alles 

klar zu sein, oder? 

Die deutliche farbliche 

Markierung erleichtert 

dem Werker die 

Zuordnung und bannt 

Verwechselungsgefahren 


Beispiele für Poka Yoke – farbliche 

Zuordnung 


Übersichtlich angeordnetes 

Werkzeug, die Negative 

sind auf dem Brett abgebildet 

- sofort ist sichtbar, 

welche Teile fehlen und wo 

das genutzte Werkzeug seinen 

Platz hat. 

Verwechslungen sind ausgeschlossen, 

allen ist klar welches 

Werkzeug an welchen Platz 

muss. 



Beispiele für Poka Yoke - 

Werkzeugnegative

Poka Yoke Montagehilfe für Markenzeichen 


Woher kommt Poka Yoke? 

• Eine dem Marshallplan entsprechende Wiederaufbauhilfe gab es nach 

dem zweiten Weltkrieg für Japan nicht. 

• Japanische Firmen hatten in den 50er und 60er Jahren erhebliche 

Probleme mit ihren Produkten auf den amerikanischen und europäischen 

Märkten zu bestehen. Mit einer „historischen“ Qualitätskampagne 

während der 70er und 80er Jahre ist ihnen der Durchbruch gelungen. 

• Diese hohe Qualität wird durch das Toyota Produktionssystem erreicht, 

das aus verschiedenen Teilen besteht, wobei ein wesentlichen 

Bestandteil Poka Yoke ist. 

• Poka Yoke als Vorbeugungskonzept zur präventiven Fehlervermeidung 

wurde durch Shigeo Shingo im Zeitraum 1950 bis 1977 entwickelt. 

• Shigeo Shingo, auch bekannt als Dr. Improvement, 

galt als der führende Geist der Produktionsoptimierung 

und in Anerkennung seiner Leistungen wurde der 

jährliche „Shingo Prize for Excellence in Manufacturing“ 

ins Leben gerufen. 

Shigeo Shingo 

Quelle: Masing, Handbuch Qualitätsmanagement, 4. Auflage, 1999 


Wie funktioniert Poka Yoke? (I/II) 

• Der japanische Ausdruck Poka Yoke (jap.: Poka = Vermeidung Yoke = 

der unbeabsichtigte Fehler) bezeichnet ein aus mehreren Elementen 

bestehendes Prinzip, welches technische Vorkehrungen und 

Einrichtungen zur sofortigen Fehleraufdeckung umfasst. 

Fehler werden in der Arbeitsphase erzeugt und Prüfungen können 

nichts anderes bewirken, als die Fehler zu finden. 

Shigeo Shingo 

• Ausgangsbasis für Poka Yoke ist die Erkenntnis, dass kein Mensch in der 

Lage ist unbeabsichtigte Fehler vollständig zu vermeiden. 

• Der Ausgangspunkt für die Entwicklung des Poka Yoke Systems mit 

Fehlerquelleninspektion lag für den Japaner Shingo, den geistigen „Vater“ 

dieses Konzepts, bei der statistischen Qualitätskontrolle (SQC), nach 

amerikanischem Typus. 1977 hatte Shingo die Entwicklung von Poka 

Yoke abgeschlossen. 


Wie funktioniert Poka Yoke? (II/II) 

• Poka Yoke zielt auf den Einsatz von meist technischen Hilfsmitteln. Die 

Lösungen sind meist kostengünstig und sofort einführbar. 

• Mit Poka Yoke wird meist durch einfache und wirkungsvolle Systeme 

dafür gesorgt, dass Fehlhandlungen im Fertigungsprozess nicht zu 

Fehlern am Endprodukt führen. 

• Um auch ein weiteres Auftreten von einmal entdeckten Fehlern 

ausschließen zu können, wird Poka Yoke in Verbindung mit einer 

Inspektionsmethode eingesetzt. 

• Als besonders effektiv hat sich dabei die ebenfalls von S. Shingo 

entwickelte Fehlerquelleninspektion „Source Inspection“ erwiesen. 

• Hier erkennen die Personen, die die Fehlhandlungen ausführen durch ein 

umgehendes Feedback diese Fehlhandlung. Die Wiederholung der 

entdeckten Fehlhandlung kann so vermieden werden. 


Poka Yoke 

Mistake proofing 

fehlhandlungssicher 

Vermeidet Fehlhandlungen 

Null - Fehler 

Poka Yoke System 

Zero Quality Control 

„ohne separate Qualitätskontrolle“ 

Das Null-Fehler Konzept (Vision?) 

Source Inspection 

Fehlerquelleninspektion 

Vermeidet mögliche Ursachen 

von Fehlhandlungen 

„My medicine works, but only if the patient takes it“ 

Shingeo Shingo 


Fehlhandlung (error): 

Gas- und Wasseranschlüsse 

können vertauscht werden. 

Weitere Beispiele: 

Lösung nach Poka-Yoke: 

Gasanschlüsse erhalten ein 

Linksgewinde und Wasseranschlüsse 

ein Rechtsgewinde. 

Beispiel für Poka Yoke 

Fehler (defect): 

Durch das Vertauschen kann 

Gas austreten und sich 

entzünden. 

• Telefonstecker (TAE) lässt sich nicht verkehrt herum einstecken 

• USB-Stecker lassen sich nur in einer Ausrichtung stecken 

• Staubsauger schließen nur bei eingelegtem Stausaugerbeutel 


Fehlhandlung 

Mitarbeiter greift das 

falsche Gewicht. 

Fehlerquelleninspektion „Source 

Inspection“ 

Rückkopplung bevor 

Fehler entsteht 

Es ertönt eine Hupe, welche den 

Mitarbeiter auf die Fehlhandlung hinweist. 

Abstellmaßnahme 

Mitarbeiter erkennt die 

Fehlhandlung und nimmt das 

korrekte Gewicht. 

Hier ein Beispiel eines Poka Yoke Regals in 

der Automobilindustrie, in dem Gewichte 

zum Auswuchten von Rädern liegen, die 

manuell auf das Rad geklebt werden 

müssen. 


Eine gute Poka Yoke Lösung zeichnet sich durch folgende 

Merkmale aus: 

Qualität einer Poka Yoke Lösung 

• Die Lösung erfordert lediglich geringe Investitionen und ist 

rasch und einfach realisierbar 

• Die Lösung hat beträchtliche Auswirkungen auf die 

Qualität des Endproduktes 

• Die Lösung stellt keinen zusätzlichen Arbeitsschritt dar, 

sondern sie ist Teil des Prozesses und konzentriert sich auf 

eine oder wenige potentielle Fehlhandlungen 

• Die Lösung wurde gemeinsam mit den betroffenen 

Werkern gefunden. Der Werker wird nicht kontrolliert 

sondern dabei unterstützt qualitativ hochwertig zu arbeiten 

• Die Lösung kann, im Zusammenwirken mit weiteren 

Maßnahmen, eine Endkontrolle unnötig machen. 


Wenn man die täglichen Arbeiten in 

der Produktion näher beleuchtet, so 

ergibt sich folgendes Bild: 

• Anhand von Arbeitsanweisungen 

(Information) werden 

• Teile und Material (Material) 

entnommen und 

• mit Maschinen und Werkzeugen 

(Maschine) 

• von Mitarbeiter (Me) durch 

• Standardarbeitsvorgänge 

(Method) hergestellt. 

Diese fünf Elemente 

bestimmen, ob ein Produkt 

fehlerfrei hergestellt wird oder ein 

Produktionsfehler auftritt. 

Die fünf Elemente der Produktion 

H. Hiroyuki; Poka-Yoke; Productivity Press, 1988 


H. Hiroyuki; Poka-Yoke; Productivity Press, 1988 

Die verschiedenen Fehlerarten in der Fehlerkette 

Fehler am Produkt 

Fehler im Prozess 

Fehler mit den Teilen 

Primäre Defekte 

Ausgelassene Arbeitsschritte 

Montagefehler 

Fehlende Teile 

Falsche Teile 


Sekundäre Defekte 

Einstellfehler 

Fehlfunktion 

Falsches Ansetzen des Werkzeugs 

Falsches Werkzeug 

Einstellfehler am Werkzeug 

Sonstige Fehler

Fehlerentdeckung beim 

Übergang oder im 

nächsten Arbeitsschritt – 

Prüfung mit indirektem 

Feedback / 

Folgekontrolle 

3. 

Unterbrechung der Fehlerkette (Prüfmethode) 

Fehlerentdeckung im 

Arbeitschritt – Prüfung 

mit direktem 

Feedback / 

Selbstkontrolle 

2. 


Fehler wird schon vor 

dem Arbeitsschritt 

unmöglich gemacht – 

Fehlerquellenprüfung / 

Ursachenkontrolle 

1.

Möglichkeiten der Fehlererkennung 

(Auslösemechanismus) 

Der Fehler ist bestimmt durch physikalische Größen, wie z.B. 

Gewicht, Form, Temperatur etc. und kann durch Sensoren 

festgestellt werden - Kontaktmethoden. 

Der Fehler ist bestimmt durch die Abfolge 

einzelner Montageschritte z.B. Bauteile bauen 

aufeinander auf (Getriebe, mechanische Uhr) 

- Schrittfolgemethoden. 

Der Fehler ist bestimmt durch die 

Anzahl der Arbeitsschritte oder 

Teile (zuviel / zuwenig) – 

Konstantwertmethoden. 


Abwehr der Fehlerfolge (Reguliermechanismus) 

Der Arbeitsschritt wird gestoppt oder unmöglich 

gemacht. Aus der Fehlhandlung kann kein Fehler 

entstehen oder er pflanzt sich nicht fort - 

Eingriffsmethoden. 

Der Mitarbeiter wird auf die Fehlhandlung 

hingewiesen und er kann Korrekturmaßnahmen 

einleiten - Warnmethoden. 


Prüfmethode 

Prüfmethode 

Auslöse- 

mechanismus 

Das Poka Yoke System 

Regulier- 

mechanismus 

Die Prüfmethode beschreibt den Ort und die Zeit, der Fehler- oder 

Ursachenentdeckung. Als Eingangsinformation dient die Auslösefunktion. 

(Wann und wo wird der Fehler entdeckt?) 

Auslösemechanismus 

Die Auslösefunktion beschreibt das Merkmal, das der Prüfmethode zu 

Grunde liegt. 

(Was ist der Fehler?) 

Reguliermechanismus 

Die Regulierfunktion beschreibt die Reaktion des Systems aufgrund des 

Fehlers oder der Fehlhandlung. 

(Wie wird die Fehlerfolge unterbrochen?) 


Prüfmethode 

Auslöse- 

mechanismus 

Die Prüfmethode 

Die Prüfmethode beruht auf drei grundsätzlichen Methoden 

Die Prüfmethode 

Regulier- 

mechanismus 

1. Fehlerquellenprüfung 

Die Prüfung kann auch als Ursachenkontrolle beschrieben werden. Die 

Fehlerquellenprüfung verhindert die Fehlhandlung an der Fehlerursache 

(identische Schrauben). 

2. Prüfung mit direktem Feedback 

Die Prüfung mit direktem Feedback kann auch als Selbstkontrolle beschrieben 

werden. Die Prüfung mit direktem Feedback vermeidet, dass der Fehler 

geschieht indem die Fehlhandlung sofort erkannt wird (einmalige Geometrie). ) 

3. Prüfung mit indirektem Feedback 

Die Prüfung mit indirektem Feedback kann auch als Folgekontrolle beschrieben 

werden. Die Prüfung mit indirektem Feedback sorgt dafür, dass ein Fehler sich 

nicht in den nächsten Prozess- bzw. Arbeitsschritten fortpflanzen kann 

(Werkstückaufnahme). 


Prüfmethode 

Der Auslösemechanismus 

Auslöse- 

mechanismus 

Der Auslösemechanismus 

Regulier- 

Der Auslösemechanismus beruht auf drei grundsätzlichen Methoden 

1. Kontaktmethode 

mechanismus 

Charakteristisch für die Kontaktmethode ist, dass das Fehlermerkmal 

durch physikalische Größen festgestellt werden kann (z.B. einmalige 

Geometrie, Typenschild). 

2. Konstantwertmethode 

Charakteristisch für die Konstantwertmethode ist, dass die 

Fehlhandlung anhand der Anzahl von Teilarbeitsschritten erkannt 

wird. 

3. Schrittfolgemethode 

Charakteristisch für die Schrittfolgemethode ist, dass die Standardbewegungsabläufe 

eines Arbeitsprozesses erkannt und überwacht 

werden (z.B. Bauteile bauen aufeinander auf). 


Prüfmethode 

Der Reguliermechanismus 

Auslöse- 

mechanismus 

Der Reguliermechanismus 

Regulier- 

mechanismus 

Der Reguliermechanismus beruht auf zwei grundsätzlichen Methoden 

1. Eingriffsmethode 

Beim Auftreten von Fehlhandlungen/Fehlern wird das System 

angehalten oder der Vorgang an sich unmöglich gemacht (z.B. Stopp 

des Fließbandes). 

2. Warnmethode 

Sämtliche Arten von Signalen, die auf die Situation der entstehenden 

oder gerade entstandenen Fehlhandlung hinweisen (z.B. Blinklicht). 


Die Poka Yoke Systemmatrix 

Die Inhalte des Poka Yoke Systems sind in der folgenden Matrix abgebildet. 

Für eine Problemlösung nach dem Poka Yoke System ist es unbedingt 

notwendig, in jeder Spalte eine Methode oder Funktion anzuwenden und 

somit einen horizontalen Pfad durch die Matrix zu finden. 

Prüfmethode Auslösemechanismus Reguliermechanismus 

Fehlerquellenprüfung - 


Prüfung mit Feedback 

(direkt) – Selbstkontrolle 


(indirekt) - Folgekontrolle 

Kontaktmethoden – 

physikalische Größen 

Konstantwertmethoden – 

Anzahl Teilarbeitsschritte 

Schrittfolgemethoden - 

Standardbewegungsabläufe 


Eingriffsmethode – 

Stopp 

Warnmethode – Signal

Prüfmethode 

Fehlerquellenprüfung 


(direkt) 


(indirekt) 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 

Auslösefunktion 

Kontaktmethoden 

Konstantwert 

-methoden 

Schrittfolgemethoden 



Konstantwert 

-methoden 




Konstantwert 

-methoden 


Regulierfunktion 

Eingriffsmethode 

Warnmethode 



Warnmethode 



Warnmethode 

Beispiele für Pfade in der Systemmatrix 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 



Konstantwert 

-methoden 




Konstantwert 

-methoden 




Konstantwert 

-methoden 




Warnmethode 



Warnmethode 



Warnmethode 


Fehlerquell 

en-prüfung 


Poka Yoke 


Geometrische 

Abweichungen 

Poka Yoke 

Prüfmethode 

Prüfung mit 

Feedback 

(direkt) 

Fehlersicher Arbeiten mit Poka Yoke 

Auslösemechanismus Reguliermechanismus 

Fixwertmethoden 

Abweichung der 

Anzahl an Teilen 

/Arbeitsschritten 

Prüfung mit 

Feedback 

(indirekt) 

Selbstkontrolle Folgekontrolle Poka Yoke 

Poka Yoke Poka Yoke 


Abweichungen 

der Standardbewegungen 


Eingriffsmethoden 

Stop bei Unregelmäßigkeit 


Warnmethoden 

Signale bei 

Fehlhandlungen 

Poka Yoke Poka Yoke

Fehlerquellenbeseitigung 

� Die Lösungsfindung von Poka Yoke nach Shigeo Shingo umfasst alle 

relevanten Aspekte mit denen eine Fehlhandlung vermieden werden kann. 

� In vielen Fällen ist es hilfreich, die eigentliche Ursache zu betrachten und 

diese zu beseitigen. Für diesen Fall wird das Modell um die 

Fehlerquellenbeseitigung ergänzt. 

� Die Fehlerquellenbeseitigung schließt die Möglichkeit von Fehlhandlungen 

aus. 

� Die Beseitigung von Fehlerquellen findet vorwiegend in der 

Planungsphase statt. 

Prüfmethode Auslösemechanismus Reguliermechanis. 

Fehlerquellenprüfung - 



(direkt) – Selbstkontrolle 


(indirekt) - Folgekontrolle 

Kontaktmethoden – 

physikalische Größen 

Konstantwertmethoden – 

Anzahl Teilarbeitsschritte 

Schrittfolgemethoden - 

Standardbewegungsabläufe 


Eingriffsmethode – 

Stopp 

Warnmethode – Signal

Die Poka Yoke Systemmatrix 


Fehlerquellen- 

prüfung 


(direkt) 


(indirekt) 

• Eine Poka Yoke Lösung besteht entweder aus einer Beseitigung der Fehlerquelle 

oder aus dem systematischen Umgang mit möglichen Fehlern. 

• Jede Spalte hält 2 bzw. 3 prinzipielle Methoden oder Funktionen inne. 

• Für eine Problemlösung nach dem Poka Yoke System ist es unerlässlich in 

• jeder Spalte eine Methode oder Funktion anzuwenden und somit einen 

• horizontalen Pfad durch die Matrix zu finden. 

Kontaktmethoden Eingriffsmethode 

Konstantwertmethoden 



Warnmethode 


Der Poka Yoke Ideenbaukasten 



prüfung 


(direkt) 


(indirekt) 

Kontaktmethoden Eingriffsmethode 




Warnmethode 

� Jede der prinzipiellen Methoden ist mit einer speziellen Fähigkeit oder 

Eigenschaft der Spaltenüberschrift ausgestattet. 

� Der Poka Yoke Ideenbaukasten gibt Tipps für mögliche Lösungen. Jede Box 

hat ihre eigene Ideensammlung. Durch dieses Prinzip eines morphologischen 

Kastens ergeben sich somit eine Fülle von kreativen, innovativen und 

einfachen Problemlösungsmöglichkeiten nach Poka Yoke. 

� Für jede dieser Eigenschaften oder Funktionen gibt es eine große Anzahl von 

Lösungsmöglichkeiten. 


• Die Fehlerquellenprüfung macht die Ursache, die 

zu einer Fehlhandlung führen kann, unmöglich. 

Prüfmethode: 


• Beispiel: 

Es wird an der Materialzuführung eines Arbeitsschrittes ein Anschlag angebracht, der 

verhindert, dass eine falsche Schraubenlänge in den Prozessschritt gelangt. 

• Grundprinzipien: 

– Verhindern, dass falsches Material zu dem Arbeitsschritt gelangen kann. 

– Verhindern, dass fehlerhaftes/defektes Material zu dem Arbeitsschritt gelangen 

kann. 

– Verhindern, dass ein fehlerhaftes Werkstück zu dem Arbeitsschritt gelangen 

kann. 

– Verhindern, dass nicht eingewiesene Mitarbeiter diesen Arbeitsschritt bedienen. 

– Verhindern, dass sehr ähnliche Teile oder Werkstücke in diesem Arbeitsschritt 

in chaotischer Abfolge bearbeitet werden. 

– ... 

Quelle: Poka Yoke Ideenbaukasten 

Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Die Prüfung mit direktem Feedback vermeidet, 

dass der Fehler geschieht, indem die Fehlhandlung 

sofort erkannt wird. 

Prüfmethode: 

Prüfung mit Feedback (direkt) 

• Beispiel: 

Der Telefonanschlussstecker (TAE) lässt sich nicht verdreht einstecken. 


– Das zu montierende Teil lässt sich aufgrund der äußeren Abmessungen nicht 

in einer falschen Orientierung montieren. 

– Gleichartige Bauteile werden verschiedenartig dimensioniert, d.h. wenn zwei 

Schraubenlängen verwendet werden müssen, werden auch zwei 

unterschiedliche Durchmesser verwendet, um die Fehlhandlung 

auszuschließen. 

– Die Materialentnahme wird überwacht und bei einer Falschentnahme wird der 

Werker durch einen Summer gewarnt. 

– ... 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Die Prüfung mit indirektem Feedback sorgt dafür, 

dass ein Fehler sich nicht in den nächsten Prozessbzw. 

Arbeitsschritt fortpflanzen kann. 

Prüfmethode: 

Prüfung mit Feedback (indirekt) 

• Beispiel: 

Ein symmetrisches Werkstück muss an zwei Seiten gebohrt werden. Für den 

Transport in den nächsten Arbeitsschritt ist eine Auflage vorhanden, die an den zwei 

Bohrungen Stifte aufweist. Wenn nicht beide Löcher gebohrt sind, kann das 

Werkstück nicht in den nächsten Arbeitsschritt gebracht werden. 

• Grundprinzipien 

– Verhindern, dass fehlerhafte Werkstücke in den nächsten Arbeitsschritt 

gelangen, z.B. durch Kontrolle der äußeren Abmessungen, des Gewichtes ... 

– Verhindern, dass vorgegebene Arbeitsschritte ausgelassen werden. 

– Verhindern, dass bei Unterbrechungen von zeitlich abhängigen 

Prozessschritten unklare Werkstücke weiter verarbeitet werden. 

– Beim Auftreten von abnormalen Konditionen im Arbeitsschritt muss der Werker 

informiert werden. 

– ... 


Prüfmethode 

Fehlerquellenprüfungprüfung 


(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Unzulässige Abweichungen von dem Ideal werden 

von Sensoren gemessen. Je nach Art des Sensors 

kann der Kontakt berührend oder berührungslos sein. 

• Beispiel: Ein Anschlag der zu lange Schrauben aussortiert. 


– Das Werkstück ist vorhanden. 

– Die Lage des Werkstückes ist richtig. 

– Die Temperatur des Werkstückes ist richtig. 

– Der Druck des Prozesses ist wie vorgegeben. 

– Der Stromfluss liegt innerhalb der Parameter. 

– Die vorgegebene Dauer ist richtig. 

– Die Länge, die Dicke oder das Gewicht ist korrekt. 

– ... 


Auslösefunktion: 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Abweichungen oder Unregelmäßigkeiten im 

Fertigungsprozess werden durch das 

Überprüfen des Erreichens einer bestimmten Anzahl 

von Teilarbeitsschritten erkannt. 



• Die technischen Mittel müssen einfach und wirkungsvoll sein, wie z.B. mechanische 

Zähleinrichtungen. 


– Die Anzahl der Arbeitsschritte wird überwacht. 

– Die Anzahl der sich wiederholenden Tätigkeiten wird überwacht, z.B. Anzahl 

der Schweißpunkte. 

– Die maximale Anzahl von Bohrungen von einer Bohreinrichtung wird 

überwacht, um die Verschleißgrenze nicht zu überschreiten. 

– Die Höhe von gestapelten Werkstücken wird überwacht, damit jede Charge die 

gleiche Anzahl erhält. 

– ... 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Der Standardbewegungsablauf eines Arbeitsprozesses 

wird erkannt und mit möglichst einfachen 

Hilfsmitteln überprüft. 



• Beispiel: 

Es können die benötigten Materialien zur Montage nur sequentiell abgerufen 

werden. Beim Bestücken einer Platine werden die äußerlich zum Verwechseln 

ähnlichen Widerstände nur in der Reihenfolge des Lötplanes von einem System 

zugeteilt bzw. ausgeworfen. 


– Material wird in der Reihenfolge der Verwendung zugeteilt. 

– Werkzeuge funktionieren nur in der Reihenfolge der Verwendung. 

– Arbeitsschritte bedingen sich in ihrer Reihenfolge, z.B. kann ein Stift erst nach 

dem Zusammenstecken zweier Teile eingestoßen werden. 

– Material wird nur durch Einstecken der korrekten Kanban-Karte ausgeworfen, 

die am Arbeitsauftrag befestigt ist. 

– ... 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Beim Auftreten von Abweichungen oder Fehlhandlungen 

wird das System sofort angehalten oder der 

Vorgang wird unmöglich gemacht. 

• Beispiel: 

Der Netzwerkstecker (RJ 45) lässt sich nicht verdreht stecken. 


– Der Arbeitsschritt lässt sich nicht vollziehen. 

– Auf das falsche Material kann nicht zugegriffen werden. 

– Die Maschine hält an. 

– Der Abtransport des Werkstücks findet nicht statt. 

– Das Werkzeuge lässt sich nicht verwenden. 

Regulierfunktion: 


– Das Werkstück lässt sich aufgrund der falschen äußeren Abmessungen nicht 

in die Fördereinrichtung einbringen. 

– ... 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Sämtliche Arten von optischen und/oder akustischen 

Signalen, die auf die Situation der entstehenden 

oder gerade entstandenen Fehlhandlung hinweisen. 

Regulierfunktion: 

Warnmethode 

• Beispiel: 

Ein rotes Blinklicht blinkt, wenn im Betrieb ein Sicherheitszaun geöffnet wird. 


– Summer 

– Hupe 

– Bandansage 

– Vibrationsalarm 

– Warnleuchte 

– Blinkleuchte 

– Blitzlicht 

– ... 


Prüfmethode 



(direkt) 


(indirekt) 









Warnmethode

• Mit der Beseitigung der Fehlerquelle sind Fehler 

nicht mehr möglich. 



• Beispiel: 

Unterschiedliche Ausführungen von Heckleuchten (US / ECE) können bei der 

Montage verwechselt werden. 

– Lösung 1: Es gibt nur noch eine Variante 

– Lösung 2: US und ECE – Fahrzeuge werden an unterschiedlichen Orten 

montiert 


Prüfmethode 


– Eliminieren von Montageschritten (stecken statt schrauben) 

– Eliminieren von Varianten (nur noch eine Ausführung) 


(direkt) 


(indirekt) 





– Eliminieren von Funktionen (z.B. automatisches Fahrlicht beim Auto) 




Warnmethode

Poka Yoke im Herstellungsprozess 

• Poka Yoke in den Gleichteilen 

Wie kann sichergestellt werden, dass bei dem Bau der Maschine die 

richtigen Schrauben mit der notwendigen Festigkeit eingesetzt werden 

können? 

Ein Poka Yoke Ansatz ist, bestimmte Schraubendurchmesser für 

bestimmte Festigkeiten zu reservieren. 

• Poka Yoke in Modulen 

Wie kann sichergestellt werden, dass beim Zusammenbau von 

Maschinen in gemeinsam verwendeten Modulen keine Verwechslungen 

stattfinden? 

Poka Yoke bietet hier Lösungen in auftragsspezifischer 

Materialzuteilung. 

• Poka Yoke beim Zusammenbau 

Wie kann vermieden werden, dass Teile beim Zusammenbau in einer 

falschen Orientierung verbaut werden? 

Poka Yoke Lösungen finden sich hier in konstruktiven Ausprägungen 

als auch einer vorgegebenen Sequenz des Zusammenbaus. 


Poka Yoke beim Kunden 

• Aufbau beim Kunden 

Wie kann sichergestellt werden, dass bei dem Aufbau und 

Inbetriebnahme der Maschine beim Kunden keine Teile oder Module 

verdreht, vertauscht oder verwechselt werden? 

Poka Yoke Lösungen können hier in Form von kodierten Steckern, 

geometrisch kodierten Verbindungsstücken oder in der 

Verschraubungstechnik liegen. 

• Anwendung des Produktes vom Kunden 

Um Fehlhandlungen bzw. Fehlbedienungen durch den Kunden 

ausschließen zu können, muss die Bedienung in vielen Bereichen intuitiv 

zu erkennen sein. 

Poka Yoke bietet hier Lösungen die auf die Fehlhandlungen hinweisen 

und auch kritische Fehlhandlungen ausschließen können. Ein Poka Yoke 

Beispiel ist die Zweihandbedienung von Maschinen. 


Zeitliche Betrachtungsansätze 

Die Vorgehensweisen für Poka Yoke unterscheiden sich nach dem Zeitpunkt 

der Problemerkennung. 

1.Vergangenheitsorientiert 

Fehler die bereits bekannt sind und zukünftig verhindert werden sollen. 

2.Gegenwartsorientiert 

Fehler die auftreten können, werden unmöglich gemacht. 

3.Zukunftsorientiert 

Fehler werden durch konstruktive oder ablauforganisatorische 

Maßnahmen bereits in der Planungsphase verhindert. 


1. Vergangenheitsorientiertes Poka Yoke 

System 

• Beim vergangenheitsorientierten Poka Yoke System ist der Fehler bereits bekannt. 

Der Fehler wurde entweder am Endprodukt oder einem der darauffolgenden 

Prozessschritte wahrgenommen. Aufgrund dessen werden die Prozessschritte 

rückwärts vom Ort der Fehlererkennung nach dem Ausschlussprinzip untersucht 

und/oder die Fehlerart rückwärts bis zum Ort des Entstehens (Einbau, Anbau, 

Montage, Falsch- oder Nichtbearbeitung) verfolgt. 

• Die Systemschritte: 

1. Projektdefinition 

2. Bestandsaufnahme 

3. Fehlhandlung charakterisieren 

4. Lösungsideen finden 

5. Lösungsansätze ausarbeiten 

6. Lösungsauswahl 

7. Projektergebnisse 


2. Gegenwartsorientiertes Poka Yoke 

System 

• Beim gegenwartsorientierten Poka Yoke System sind die möglichen Fehler noch 

nicht bekannt. Ziel ist es, mögliche Fehler oder Fehlhandlungen in bestehenden 

Produkten/Prozessen zu finden und diese zu verhindern. Bei diesem Vorgehen 

werden einzelne Prozessschritte beobachtet und jeder Prozessschritt mit der Poka 

Yoke Fehlerliste durchleuchtet. 


1. Ablaufanalyse auf Ebene von Arbeitsplätzen 

2. Ablaufanalyse auf Prozessebene 

3. Beschreibung der Qualitätsmerkmale am Produkt 

4. Beschreibung der Qualitätsmerkmale am Prozess 

5. Beschreibung der Qualitätsmerkmale der Hilfsmittel 

6. Fehlerbeschreibung 

7. Detaillierung des erwarteten Fehlers 

8. Lösungsfindung durch den Ideenbaukasten 

9. Lösungen mit der Fehlerquellenbeseitigung 

10. Lösungen mit dem Auslösemechanismus 

11. Lösungen mit der Prüfmethode 

12. Lösungsfindung mit dem Reguliermechanismus 

Ergänzende Methoden: Prozess-Audit, Prozess-FMEA, Flow-Chart 


3. Zukunftsorientiertes Poka Yoke System 

• Das zukunftsorientierte Poka Yoke System nutzt Erfahrungen und analysiert 

funktionsbestimmende Bauteile bezüglich Fehlhandlungssicherheit. 


1. Analysieren funktionsbestimmender Bauteile und Prozessschritte mit der Poka 

Yoke Fehlerliste und anhand bekannter Fehlhandlungen (Lösungsspeicher) in 

der Konstruktions- und Prozessplanungsphase. 

2. Für erkannte Fehlhandlungsmöglichkeiten werden mit Hilfe des „Poka Yoke 

Ideenbaukasten“, der „Poka Yoke Systemmatrix“ und des „Lösungsspeichers“ 

Lösungen erarbeitet. 

3. Alle möglichen Lösungen werden nach ihrem monetären Aufwand bewertet und 

diese mit einer erweiterten Risikoabschätzung bezüglich Auswirkungen auf die 

Funktion zur Umsetzungsentscheidung gebracht. 

4. Gefundene Lösungen werden im „Lösungsspeicher“ dokumentiert und 

archiviert. 

• Ergänzende Methoden: FMEA, TRIZ, Morphologischer Kasten 


Prozess 

Lernen 

Planung 

Poka Yoke im Produktlebenszyklus 

Verbessern 

Vermeiden 

Serie Produktentstehung 

Produkt 

Vergangenheit Gegenwart Zukunft 

Konzept 

Ablauf 

fehlhand- 

Prozess 

Poka Yoke Optimierungen lungssichere 

Prozesse 

Poka Yoke Check 


wiederkehrendes 

Fehlerbild 

vergangenheitsorientierter 

Ansatz 

Wann ist welcher Ansatz der Richtige? 

unterschiedliche 

Fehlerbilder 

gegenwartsorientierter 

Ansatz 


präventive Fehler 

-bekämpfung 

zukunftsorientierter 

Ansatz

Nr. 

1 

2 

3 

4 

Arbeitsplatz 

Abteilungen: Moderation: 

Team: Erstellung: 

Übersicht über das Vorgehen im Formblatt 

Ablaufanalyse Fehleranalyse Lösungsfindung 

Gegenwartsorientiertes Poka Yoke 

Ablaufanalyse Fehleranalyse Lösungsfindung 

Prozessschritt Qualitätsmerkmale für am Mögliche Fehler 

Detaillierung 

Ideen aus dem Ideenbaukasten 

Beschreibung des 

Arbeitsschrittes 

Produkt / Teil Prozess 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 

Bereitstellung 

lose 

locker 

falsch 

verdreht 

unvollständig 

fehlt 

Beschreibung des möglichen Fehler 


(Warum?) 



(Was?) 

Prüfmethode 

(Wo?) 

Ideenbaukasten 


(Wie?)

N 

r 

. 

Ablauf Fehleranalyse 

1. Ablaufanalyse 

Prozessschritt Qualitätsmerkmale für Mögliche Fehler Detaillierung 

Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 


1 Küche Kartoffel 

waschen 

2 

3 

4 

1 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Darstellung der Arbeitsplätze 

in zeitlichen Abfolge des 

Herstellungsprozesses 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 

Bereitstellung lose 

warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 


möglichen Fehler 

Kartoffel dreckig, 

schimmlig?

N 

r 

. 

Ablaufanalyse Fehleranalyse 

2. Ablaufanalyse 


Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

2 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Beschreibung der Prozess-/ 

Arbeitsinhalte in zeitlicher 

Abfolge je Arbeitsplatz 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 




schimmlig?

N 

r 

. 

3. Qualitätsmerkmale für das Produkt / Teil 



Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

3 

Beschreibung des erfolgreichen 

Qualitätsmerkmals am Produkt. 

Was ist das erfolgreiche Ergebnis? 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 




schimmlig?

N 

r 

. 

4. Qualitätsmerkmale für den Prozessschritt 



Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Beschreibung des erfolgreichen 

Arbeitsschrittes am Prozess. 

Was ist der richtige Weg? 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

4 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 




schimmlig?

N 

r 

. 


5. Qualitätsmerkmale für Hilfsmittel 


Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Beschreibung der erfolgversprechenden 

Hilfsmittel für den 

Arbeitsschritt. 

Was wird benötigt? 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

5 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 




schimmlig?

N 

r 

. 


6. Beschreibung der möglichen Fehler 


Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Prüfung auf die möglichen 

Fehlerarten, die im 

Montageprozess auftreten 

können. 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


6 

fehlt 




schimmlig?

N 

r 

. 


7. Detaillierung des erwarteten Fehlers 


Arbeitsplatz 

Beschreibung 

des 



waschen 

2 

3 

4 

Produkt / 

Teil 

Kartoffel 

sauber 

Verbale Beschreibung der möglichen 

Fehler in den Arbeitsschritten. Je 

treffender der Fehler beschrieben wird 

desto leichter kann er gelöst werden 

Prozess 

Lang genug 

abschrubben 

Hilfsmittel / 

Vorrichtung / 


warmes, 

sauberes 

Wasser 

locker 

falsch 

verdreht 


x x 


fehlt 




schimmlig? 

7

Unterschiedlich Ideen für 

Abstellmaßnahmen 

werden aus dem 


generiert 


(Warum?) 

Gewaschene Kartoffel 

kaufen 

8. Lösungsfindung - Ideenbaukasten 

Lösungsfindung 



(Was?) 

Prüfmethode 

(Wo?) 

Sichtkontrolle? Wasser regelmäßig 

auswechseln 




(Wie?) 

Mitarbeiter kosten lassen

Die Fehlerquellenbeseitigung 

erfolgt durch Eliminieren von: 

� Montageschritten 

� Varianten 

� Funktionen 


(Warum?) 


kaufen 

9 

9. Lösungen mit Fehlerquellenbeseitigung 




(Was?) 

Prüfmethode 

(Wo?) 


auswechseln 




(Wie?) 


Der Auslösemechanismus nutzt 

drei grundsätzliche Methoden 

� Kontaktmethode 

� Konstantwertmethode 

� Schrittfolgemethode 


(Warum?) 


kaufen 




(Was?) 

Prüfmechanismus 

(Wo?) 


auswechseln 

10 

10. Lösungen mit dem 





(Wie?) 


Die Prüfmethode nutzt drei 

grundsätzliche Methoden: 

� Ursachenprüfung 

� Prüfung mit direktem Feedback 

� Prüfung mit indirektem Feedback 


(Warum?) 


kaufen 

11. Lösungen mit der Prüfmethode 




(Was?) 


(Wo?) 


auswechseln 

11 




(Wie?) 


Der Reguliermechanismus nutzt 

zwei grundsätzliche Methoden 

� Eingriffsmethode 

� Warnmethode 


(Warum?) 


kaufen 




(Was?) 


(Wo?) 


auswechseln 

12. Lösungen mit dem 





(Wie?) 

Mitarbeiter kosten lassen 

12

Nr. 

1 

2 

3 

Abstellmassnahme 

13. Bewertung der Ideen / Planen der Umsetzung 

Bewerten der erfolgversprechenden 

Maßnahmen auf Machbarkeit und 

planen der Umsetzung 

Machbarkeit 

finanziell technisch zeitlich 

Priorität 


Verantwortung 

Termin

Projektergebnisse 

Lösung umsetzen 

Lösungen 

ausarbeiten 

Bestehende Fehler 

Lösungsideen finden 

Projektorganisation 

Lösungsweg 

Eignungscheck 

Fehlhandlung 

charakterisieren 


• Ziel: 

Auswahl eines Beispiels für eine mögliche Problemlösung nach 

Poka Yoke. 

1. Projektorganisation 

• Vorgehen: 

– Erfassung von bestehenden Fehlern 

– Aufbereiten der Informationen 

– Analyse der Daten, z.B. mittels Pareto 

– Analyse der Daten auf zufälliges oder systematisches 

Fehlerauftreten 

– Auswertungen über Fehlerauftreten, Fehlerhäufigkeit, Fehlerort und 

Fehlerbedeutung 


• Ziel: 

Ziel der Fehlereingrenzung ist es, Informationen 

2. Eignungscheck und Fehlereingrenzung 

zu Fehlhandlung und Fehler zu sammeln und die 

Eignung für Poka Yoke als Methodik zu überprüfen. 

• Vorgehen: 

– Konkretisieren der Aufgabenstellung 

– Bewerten der Poka-Yoke Eignung 

– Beurteilung der Aufgabenstellung vor Ort 

– Planung des weiteren Vorgehens 

• Gegebenenfalls ist es notwendig weitere Datenerhebungen zur 

Fehlereingrenzung vorzunehmen. 


Sammlung von Informationen zu den 

Bereichen 

• Fehlerbeschreibung 

• Identifikation des Fehlers 

• Fehlerursachen / Fehlhandlungen 

• Fehlerentstehung im Prozess 

• Fehlerbehebung 

Bewertung von relevanten Faktoren 

Berechnungen von Kennzahlen, welche 

für die Methodik oder das Projekt 

relevant sind. 

2. Fehlereingrenzung / Eignungscheck 

Heckleuchte H50 

Eignungscheck 

Fehlerbeschreibung 

Eindeutige Beschreibung und Charakterisierung des Fehlers i 

Verwechseln der Heckleuchten bei den US und ECE Fahrzeugen. 

Was ist die Fehlunktion / Folge des Fehlers (wie stellt sich der Fehler dar)? i 

Unterschiedlicher Lichtaustritt! 

Bedeutung des Fehlers (Bewertungsindex) R 2 

Erlöschen der Typgenehmigung. 

Anzahl Fehlerbilder (Fehlerort und Fehlerart) 1 

Auftretenswahrscheinlichkeit (FMEA) R 5 

Sind Systematiken erkennbar? Nein 

Welche Systematiken sind konkret erkennbar? i 

keine 

Handelt es sich um einen attributiver Fehler? Ja 

Identifikation des Fehlers 

gibt es örtliche Unterschiede bei der Fehlerentdeckung Ja 

Sicherheit der Entdeckung 4 

Ist eine definierte Prüfung vorhanden? (welche) i 

Durch Identprüfung (Sichtprüfung), Fahrzeugaudit, FdP 

Zeitlicher Abstand zwischen Entstehung und Entdeckung (ab wann erkennbar?, i 

Anzahl der Prozessschritte, zeitlicher Abstand) 

40 Takte bzw. ca. 45 Minuten oder gesamte Herstellung und evtl. 

Logistikprozess 

Fehlerursachen / Fehlhandlungen 

Was sind die Fehlerursachen? i 

Teil kann bei der Entnahme verwechselt werden. Leuchten sind "Schüttgut". 

Identifikation durch den Auftragszettel. 

Menschlicher Einfluss Ja 

attributive Ursachen? Ja 

Anzahl Ursachen 1 

Zeitraum zwischen Ursache und Fehlerentstehung sofort 

Anzahl Entstehungsorte 1 

Fehlerentstehung / Prozess 

Findet eine eindeutige Zuordnung zwischen Teilen und Fahrzeug statt? Bauteil 

zu Fzg oder Sachnr zu Fzg 

nein 


i 

Bewertung

Poka Yoke Prioritätszahl 

Bedeutung x Auftretensw. x Behebungsaufwand 490 

Prinzipiell für Poka Yoke geeignet: Ja 

Komplexität 

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 

Komplexe Aufgabenstellung 

weitere Analysen notwendig 

Geeignet für Poka Yoke 

ggf. weitere Analyse notwendig 

Ergebnisse des Eignungschecks 

Gut geeignet für 

Poka Yoke 

Was ist zu tun wenn das Thema nicht für Poka Yoke geeignet ist? 

– Der Poka Yoke Lösungsweg, direkt von der Problemstellung in mögliche Lösungen, ist 

nicht geeignet. Weitere Analysen sind notwendig um den Fehler weiter einzugrenzen. 

Poka Yoke kann auf einer tieferen Ebene wieder geeignet sein. 

Was sagt die Komplexität? 

– Weitere Analysen zur Fehlereingrenzung sollten vorgenommen werden, der Wissensstand 

über die Zusammenhänge und Ursachen ist noch gering. 

Was sagt die Aktionszahl? 

– Aktionszahl = (11-Bedeutung) * Auftretenswahrscheinlichkeit * Aufwand Fehlerbehebung 

– Kann zur Priorisierung verwendet werden (hohe Zahl = hohe Motivation für eine 

Änderung) 


• Ziel: 

Die verursachende Fehlhandlung eingrenzen 

und charakterisieren. Dazu ist es notwendig, sich 

der Art der Fehlhandlung klar zu werden, um eine 

3. Charakterisieren der Fehlhandlung 

zu dieser Fehlhandlung passende Lösung zu entwickeln. 

• Vorgehen: 

– Beurteilung des Prozesses vor Ort nach der Art der Fehlhandlung 

– Analyse und Auswertung von bestehenden Informationen 

– Charakterisierung der Fehlhandlung anhand der Poka Yoke 

Fehlermatrix 

– Qualitative Einstufung der Häufigkeit der Fehlhandlungen (1-10) 


� Ziel: 

Möglichst umfassend alle prinzipiellen 

Lösungsansätze finden. 

� Vorgehen: 

– Suchen von prinzipiellen Möglichkeiten 

– Vorgehen entsprechend empfohlener Abfolge 

– Vorselektion der Lösungsansätze nach Realisierbarkeit 

– Konkretisierung der Lösungsansätze vor Ort 

4. Lösungsideen finden 

Prüfmethode Auslösefunktion Regulierfunktion 

Fehlerquellenprüfung Kontaktmethoden Eingriffsmethode 


(direkt) 


(indirekt) 

3 2 

4 

Empfohlene Reihenfolge 



Fehlerquellenbeseitigung 1 

Warnmethode 


Die Poka Yoke Fehlerliste 

• Fehlbedienung 

Verdrehen, Vertauschen oder Verwechseln von Teilen 

• Vergesslichkeit 

Vergessen durch mangelnde Konzentration 

• Fehler durch Missverständnisse 

Abstimmungsfehler oder Entscheidung bevor mit dem System vertraut 

• Fehler durch Übersehen 

Zu schnelles Hinsehen oder schwierig zu erkennen 

• Fehler durch Anfänger 

Fehler in Folge mangelnder Erfahrung 

• Versehentliche Fehler 

Unachtsamkeit, mangelnde Konzentration 

• Fehler durch Langsamkeit 

Fehler durch unvorhergesehene Verzögerung oder Anhalten des Ablaufes 

• Fehler durch fehlende Standards 

Standards oder Arbeitsanweisungen fehlen, sind fehlerhaft oder unzweckmäßig 

• Überraschungsfehler 

Fehler durch unvorhergesehene Störung oder Unterbrechung. 

• Missachtung von Vorschriften 

Regeln werden bewusst umgangen um einen Ablauf zu vereinfachen (Bei Rot über 

Ampel) 

• Absichtliche Fehler 

Fehler, die mit bösartiger Absicht begangen werden (Sabotage) 


4.2. Auslösefunktion 

a) Kontaktmethoden 

Beispiel aus Ideenbaukasten 

Das Fehlermerkmal kann durch Sensoren festgestellt werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos sein. 

Beispiel: 

Ideen: 

Ein Anschlag der zu lange Schrauben aussortiert 

Direkt, Prüfungen am Werkstück 

Der Fehler kann durch Sensoren festgestellt werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos 

x Geometrie, Unsymetrische und einmalige Geometrie zur Vermeidung von Verdrehen und Verwechseln 

Paarbildung mit Karosserie 

Länge, Prüfung der Länge 

Gewicht 

x Farbe, aufällige Kennzeichnung zu Überprüfung des Vorhandenseins oder der Idendität 

Lesen des Barcodes, Barcode ist vorhanden (nicht Prozesssicher zu lesen), Bereitstellung von den 

Leuchten ändern, da aktuell drei mal ca. 12-15 gegangen werden. Leuchten im Kofferraum vorher 

Wärme 

Elektrische Leitfähigkeit, elektrische Durchgangsmessung 


• Sammeln der Ideen in der Poka Yoke Systemmatrix 

4. Ideenbaukasten 


Auf dieser Seite können die gefundenen Ideen für die verschiedenen Systemfelder eingetragen werden. 

Hilfsmittel zur Erarbeitung von Lösungen ist der Ideenbaukasten 

Ergebnis aus Ideenbaukasten 

Prüfmethode 



Fehlerquellenprüfung Prüfung mit Feedback Prüfung mit Feedback Kontaktmethoden Konstantwertmethoden Schrittfolgemethoden Eingriffsmethode 

(direkt) 

(indirekt) 

Scannen von 

Stecker lässt sich nicht 

- Lesen und Greifen näher Fahrzeugauftrag und 

montieren, 

zueinander bringen (auf Barcode bei der 

Stecker/Karosserie 

US/ECE Kanada achten) Teileentnahme Paarbildung mit Karosserie 

Paarbildung 

- Verbauort ECE und US 

Lesen des Barcodes, 

räumlich trennen (gleich zu 

Kombi / Limousine) 

Barcode ist vorhanden 

Lichtaustritt der Leuchte 

- Steckercodierung 

überprüfen (US- und ECE 

- Paarbildung Karosserie 

varianten unterscheiden 

Heckleuchte 

sich beim Lichtaustritt) 

- Kennzeichnung oben auf 

der Leuchte, damit der 

Mitarbeiter die Beschriftung 

beim Einbau automatisch 

nochmals liest. 

- Farbsticker, Farbpunkte 


• Ziel: 

Die für die Problembeseitigung passenden 

Lösungen konkretisieren und die Möglichkeiten 

der Umsetzung sowie die Wirksamkeit überprüfen. 

• Vorgehen: 

5. Lösungen ausarbeiten 

– Grobkonzept für die Umsetzung der verschiedenen Ideen planen 

– Lösungswege für die verschiedenen Ideen aufzeigen 

– Informationen über notwendige Infrastruktur etc. beschaffen 

– Ausarbeitung der Lösungen 

– Bewertung hinsichtlich Kosten, Wirksamkeit und Umsetzbarkeit 


5. Lösung ausarbeiten und bewerten 


Invest. Kosten 

laufende Kosten 

Beispiel Lösungen ausarbeiten 

Fehlerhäufigkeit und Korrelation 

4 5 0 3 4 8 3 1 0 

Lösungsansätze 

Scannen Scannen von Fahrzeugauftrag und Barcode durch 

den DYNAP-Prüfer 

gering gering 0 0 0 0 0 0% 100% kurz 

Scannen von Fahrzeugauftrag und Barcode bei der gering mittel 1 1 1 1 0,5 71% 70% kurz 

Leuchten ins Fahrzeug kommissionieren und vor 

Verbau Leuchten und Fahrzeugauftrag scannen 

gering keine - ratio 1 1 1 1 1 86% 98% kurz 

Vorab Fahrzeug scannen und Lagerflächen mittel mittel 0,5 0,5 1 0,5 0,5 48% 60% mittel 

Chip RFID - Chip gering hoch 0 0 0 0 0 0% 100% mittel 

Optisch Kennzeichnung oben auf der Leuchte, damit der MA keine 

die Beschriftung beim Einbau nochmals liest. 

gering 0 0 0,5 0,5 1 41% 40% kurz 

Farbsticker bzw. Farbpunkte keine mittel 0,5 0,5 0,5 1 0,5 50% 50% kurz 

Leuchte mit Kamera überprüfen mittel keine 0 0 0 0 0 0% 99% mittel 

Lichtaustritt der Leuchte überprüfen (Fotozelle) mittel mittel 0 0 0 0 0 0% 100% mittel 

Lesen und Greifen näher zueinander bringen. keine keine - ratio 0 0,5 0,5 0 0,5 29% 35% kurz 


Fehlbedienung 

Vergesslichkeit 

Missverständnisse 

Übersehen 

Anfängerfehler 

Versehentlich 

Langsamkeit 

Überraschungsfehler 

Mutwillige Fehler 

Fehlerkorrelation 

Sicherheit der Lösung % 

Umsetzbarkeit

6. Lösung umsetzen 

• Ziel: 

Für die Umsetzung passende Lösung auswählen und die Umsetzung 

planen. 

• Vorgehen: 

– Konkretisierung der Lösung bezüglich Änderungen an 

• Prozess 

• Fahrzeug 

• Komponenten 

• Infrastruktur 

– Ermittlung von Investitionen und laufenden Kosten je Fahrzeug 

– Ermittlung von Ratiokomponenten 


6. Lösung 


Beispiel Lösungsumsetzung 

Lösungsansatz Scannen 

Prozess 

Invest 

zus. Laufende 

Kosten €/Fzg. Bemerkungen 

Bereitstellung Leuchten Ende Band 57 

Leuchten verlagern 

auf Anfang Band 57 verlagern. 

Prozessschritt aufteilen. 

1. Leuchte ins Fahrzeug legen 

Prozessschritt aufteilen 0,005 € 2. Scannen und verbauen 

IPS-Q Merkmal einrichten Unterscheidung US und ECE 

Fahrzeug 

Keine Änderungen 

Infrastruktur 

PC mit Scanner 3.000 € Funkscanner 

Bereitstellplatz freiräumen 

Komponenten 

Keine Änderungen 

sonstige Ratio-Komponenten 

Prüf-TVG K 0451 001 045 A03 könnte entfallen -0,070 € 

zus. laufende Kosten €/Fzg. -0,065 € 

Insestitionen 3.000 € 


Ziel: 

Eingeführte Fehlervermeidung durch ein Poka Yoke System 

Vorgehensweise: 

7. Projektergebnisse 

– Notwendige Tätigkeiten, Ressourcen und Aufgaben für das Poka 

Yoke System werden im Team mit den jeweiligen Prozessexperten in 

der Umsetzung geplant 

– Initiieren und Begleiten der Umsetzung 

– Analysieren und optimieren der Effektivität im Sinne von Zero Quality 

Control bzw. Null Nacharbeit 

– Analysieren und Beschreibung der Umsetzung durch die Poka Yoke 

Systemmatrix 

– Alle Daten und Dokumente im „Lösungsspeicher“ archivieren 

Ergebnis: 

Sichere Fehlervermeidung durch ein Poka Yoke System 


Produktentstehungsprozess 

Entwicklungs- 

Beispiel für 

regulären 

planungsphase 

PEP 

� Entwicklungsantrag 

� Kostenabschätzung 

� Lastenhefterstellung 

� Lastenheftfreigabe 

Poka Yoke sollte im 

Produktentstehungsprozess enthalten sein 

Konzeptphase 

� Konzeptfindung 

� Konzept-FMEA 

� Poka Yoke 

� Pflichtenhefterstellung 

� Freigabe Pflichtenheft 

Ausarbeitungs- 

phase 

� Konstruktion 

� Konstruktions-FMEA 

� Poka Yoke 

� Toleranzanalyse 

� Designtransfer 

� Betriebsmittelbau 

� Prozessentwicklung 

� Pilotserien 

� Designverifizierung 

� Serienfreigabe 


Einsatzvarianten von Poka Yoke im PEP 

Poka Yoke bei Neuentwicklungen in der Konzeptphase 

mit Kundenfokus 

Konzeptfindung 

Versuche 

Konzept- 

FMEA 

Schutzrechts- 

Poka Yoke Design 

bewertung 

Poka Yoke bei Varianten- / Änderungsentwicklungen in der 

Ausarbeitungsphase mit dem Fokus Prozesssicherheit 

Toleranzanalyse 

Konstruktions- 

FMEA 

Pflichtenhefterstellung 

Konstruktion 

Poka Yoke 

Design 

Verifizierung 


Design 

Transfer 

Serienfreigabe

Ansatzpunkte für Poka Yoke Konzepte 

Poka Yoke 

FMEA Kunde 

Poka Yoke Auslöser kann nach folgenden Kriterien gefiltert werden: 

� Die Auftretenswahrscheinlichkeit des potentiellen Fehlers wurde 

im Rahmen der FMEA als signifikant bewertet 

� Dem potentiellen Fehler liegt eine menschliche Fehlhandlung zu 

Grunde liegt 


Lösung im 

Produkt 

Fehlerlösung mit Poka Yoke möglich 

Möglichkeiten der Fehlervermeidung 

Die Vermeidung der erkannten Fehlermöglichkeiten kann auf in drei Ebenen 

möglich sein: 

1. Es findet sich anhand des Ideenbaukastens eine Lösung im Produkt 

2. Es findet sich eine Lösung für den Herstellungsprozess 

3. Falls keine Produkt- oder Prozesslösung möglich ist, ist eine Prüfung 

erforderlich 


TQU 


Lösung im 

Prozess 


Lösung durch 

Prüfung

Verifizierung der mit Poka 

Yoke gefundenen 

Lösungen 

Maßnahmenplan zur 

Verfolgung der erarbeiteten 

Lösungen erstellen 

Priorisierung der Lösungen 

hinsichtlich Machbarkeit, 

Kosten und Wirksamkeit 

Lösungsart ermitteln 

� Produkt 

� Prozess 

Zukunftsorientiertes Poka Yoke als 

Verbesserungskreislauf 

Verbesserungskreislauf 

Poka Yoke im 

Produktentstehungsprozess 

verankern 

Input aus FMEAs, Risikomanagement 

oder 

Erfahrungen einfließen 

lassen 

Auftretenswahrscheinlichkeit 

und menschliche 

Fehlhandlung analysieren 

Lösungssuche anhand 

des TQU Ideenbaukastens 



und Ideenspeicher 

Zu montierendes 

Bauteil 

mögliche Fehler 

erkennen 

mögliche Fehler 

bewerten 

Notwendigkeit einer 

Lösung beurteilen 

Lösungsweg Zukunftsorientiert 

Konstruktive 

Lösung 

Lösung im 

Prozess 

Prüfung 


Maßnahmen zur 

Umsetzung

Lösung im 

Produkt 

Lösung im 

Prozess 

Lösung durch 

Prüfung 

Poka Poka Yoke Yoke 

Poka Poka Yoke Yoke 

Varianten der Unterbrechung der 

Fehlerkette (zukunftsorientiert) 

1. Optimalerweise findet sich anhand des Ideenbaukastens 

eine präventive Konstruktionslösung. 

Ist dies nicht möglich oder unwirtschaftlich, so muss die 

Lösung im Prozess gesucht werden 

2. Die Unterbrechung der Fehlerkette durch eine 

Lösung im Prozess erfordert im allgemeinen einen 

Mehraufwand. Ist dies ebenfalls nicht möglich, 

muss bei signifikanten Fehlerauswirkungen eine 

Prüfung erfolgen. 

3. Im ungünstigsten Fall und nur bei 

kundenrelevanten oder nacharbeitsintensiven 

Fehlerauswirkungen ist eine Prüflösung 

anzustreben (keine Poka Yoke Lösung) 


• Mit Hilfe des Ideenbaukastens 

werden viele 

Lösungsmöglichkeiten für eine 

Aufgabenstellung geboten. 

• Ziel des Ideenbaukastens ist 

es, Anregungen für Poka Yoke 

Lösungen zu geben. 

• Inhalte als Beispiel: 

� Bewusste Asymmetrie 

einsetzen 

� Optisch, visuell, Farben 

einsetzen (fluoreszierend) 

� Verhindern dass ähnliche 

Teile in einem Arbeitsschritt 

verwendet werden 

� Bauteil / Funktion wird 

mehrfach 

genutzt 

� Befestigen von weiteren 

Bauteilen 

4. Poka Yoke Ideenbaukasten 

Ziel dieses Baukastens ist es, anhand von Beispielen neue Lösungsideen für die Poka Yoke Matrix zu finden. 

Für jeden Schritt in der Systemmatrix sind hier die Ideen in einem eigenen Tabellenblatt hinterlegt. 

Prüfmethode 


Prüfung mit Feedback (direkt) 


(indirekt) 

3 Auslösefunktion 2 

Regulierfunktion 4 




Der TQU Ideenbaukasten 


Warnmethode 


1 

4.1. Fehlerquellenbeseitigung 

Empfohlene Reihenfolge 

Die Fehlerquellenbeseitigung schließt die prinzipielle Möglichkeit von Fehlhandlungen aus bzw. unterbricht die Kette von Fehlhandlung zu Fehler 

Prüfmethode 

Die Prüfmethode beschreibt Beispiel: den Ort und die Zeit der Entdeckung des Fehlers oder der Ursache. Als Eingangsinformation dient die Auslösefunktion. 

(Wann und Wo wird der Fehler entdeckt?) Anbringung einer Schutzvorrichtung um die Beschädigung durch falsches Handling zu vermeiden 

(unterbricht die Kette von Fehlhandlung zu Fehler) 


Aus zwei Varianten entsteht eine Variante die allen Ansprüchen genügt (generelle Möglichkeit von Fehlhandlungen) 

Die Auslösefunktion beschreibt das Merkmal, das der Prüfmethode zugrunde liegt. (Warum wird der Fehler entdeckt?) 

Ideen: 


Die Regulierfunktion beschreibt die Reaktion des Systems aufgrund des Fehlers oder der Fehlhandlung. (Wie wird der Mitarbeiter informiert?) 

Eliminieren von Varianten im Produkt (gleiches Material, gleiche Ausführung) 

Fehlerquellenbeseitigung (vom TQU ergänzter Ansatz) 

Die Fehlerquellenbeseitigung eliminiert die generelle Möglichkeit von Fehlhandlungen bzw. unterbricht die Kette von Fehlhandlung zu Fehler 

Eliminieren von Varianten im Handling (gleiches Werkzeug) 

4.2. Auslösefunktion 

Eliminieren von Varianten im Prozess (gleiches Drehmoment) 

a) Kontaktmethoden 

Generell 

Das Fehlermerkmal 

räumliche oder 

kann 

zeitliche 

durch 

Trennung 

Sensoren 

von 

festgestellt 

Varianten 

werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos sein. 

Beispiel: 

Verhindern, dass aus 

Ein 

einer 

Anschlag, 

Fehlhandlung 

der zu 

ein 

lange 

Fehler 

Schrauben 

entsteht 

aussortiert 

(z.B. Schutzvorrichtung am Fahrzeug, Werkzeug, Montagehilfsmittel) 

Ideen: 

Die Komplexität der Arbeitsschritte reduzieren (einfachere Tätigkeiten, auf attributive Tätigkeiten reduzieren) 

Direkt, Prüfungen am Werkstück 

Der Fehler kann durch Sensoren festgestellt werden. Je nach Art des Sensors kann der Kontakt berührend oder auch berührungslos 

Verhindern, dass Schrauben mit identischen Abmessungen und verschiedenen Härtegraden verwendet werden 

Geometrie, unsymmetrische und einmalige Geometrie zur Vermeidung von Verdrehen und Verwechseln 

Bewusste Asymmetrie in den Halterungen, Aufnahmen …. 

Gewicht, Prüfen des Gewichtes (z.B. zum Abprüfen der Vollständigkeit) 

Farbe, auffällige Kennzeichnung zur Überprüfung des Vorhandenseins oder der Identität 

Wärme, Überwachen oder Prüfen der Wärme oder Restwärme 

Elektrische Leitfähigkeit, elektrische Durchgangsmessung zum Prüfen der Funktion oder Vollständigkeit 


Fehler erfassen, bewerten und 

Notwendigkeit beurteilen 

• Auf Basis der Inhalte der Prozessschritte werden die Fehlermöglichkeiten erkannt 

und klassifiziert. 

• Die Bedeutung der Fehler in Bezug auf den Kunden oder den Nacharbeitsaufwand 

legt die Dringlichkeit der Lösung fest. 

Nr. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

Abteilungen: 

Team: 

Arbeitsplatz Beschreibung des Arbeitsschrittes 

1 

2 

3 

4 

Zukunftsorientiertes Poka Yoke 

Ablauf 

Achse stecken 

lose 

Moderation: 

Erstellung: 

Prozessschritt Mögliche Fehler 

locker 

falsch 

X 

verdreht 


fehlt 

Fehlerbeschreibung 

Detaillierung 

Beschreibung des möglichen Fehler 

Achse wird in falsches Loch 

gesteckt 

Fehlerbedeutung 

Kundenrelevant 


Hohe 

Nacharbeit 

X

Umsetzung vorbereiten 

• Auf Basis der erfassten Fehler werden mit Hilfe des Ideenbaukastens Möglichkeiten 

zur Unterbrechung der Fehlerkette erarbeitet. 

• Je nach Möglichkeit wird eine konstruktive Lösung im Produkt, eine Lösung durch 

Prozessänderungen oder eine Prüflösung zur Implementierung vorgeschlagen. 

Nr. 

Abteilungen: Moderation: 

Team: Erstellung: 

Fehler Konstruktiv Prozess Prüflösung 

1 Falsches Loch Nur ein passendes Loch als Aufnahme gestalten 

X 

1 -"- Schablone als Montagehilfsmittel gestalten 

X 

2 

Zukunftsorientiertes Poka Yoke 

Lösungsfindung (Ideenbaukasten) Lösungsvariante 


Entwickeln 

Fertigen 

Montieren 

Versenden 

Poka Yoke Checkliste allgemein 

Was kann beim … Aufbauen unvollständig werden? 

Anwenden 

Reparieren 

Ab- und Aufbauen 

Entsorgen 

verdreht 

verwechselt 

falsch 

vergessen 

anders eingesetzt 

manipuliert 


Material 

Maschine 

Umwelt 

Risiko 

Poka 

Yoke 


Abgrenzung zur FMEA 

Mensch 

Methode

Prüf- 

methode 


prüfung 


(direkt) 


(indirekt) 

Vor der Verbesserung: 

Poka Yoke Systeme (Zero Quality 

Control) 

Es gibt 9 verschiedene Varianten des Kabelbaums für die Türe je Fahrzeugvariante. Beim 

Einbau in die Türe wurden Kabelbäume verwechselt, da der Mitarbeiter den ganzen Tag die 

9-stellige Sachnummer lesen musste um dann den Kabelbaum zu greifen 

Nach der Verbesserung: 

Auslöse- 

funktion 

Kontakt- 

Methoden 

Die Ablagen der einzelnen Kabelbäume wurden mit Lampen ausgestattet, die den richtigen 

Kabelbaum zu dem Fahrzeug anzeigen 

Ergebnis: Eine Reduktion des Fehlers > 95%. 

Regulier- 

funktion 

Eingriffs- 

Methode 

Konstantwert- 

Methoden Warn- 

Schrittfolge- 

Methoden 

Aufgabe: Einbau des richtigen Türkabelbaums. 

Methode 

Kosten: 15.000 € Auslesestation des Fahrzeugs und Leuchtensteuerung 


Branche 

Automobilhersteller 

Poka Yoke

POKA - YOKE - TQU die Umsetzer

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