News√ - Otto Junker GmbH
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We understand Metals<br />
OTTO JUNKER Technologie für erneuerbare<br />
Energie<br />
Technologieführer für anspruchsvolle<br />
Wärmebehandlungsanlagen<br />
News √<br />
Ausgabe 15 | Januar 2009 | www.otto-junker-group.com<br />
Siemens-Pressebild
INHALT<br />
Aktuelles 2<br />
� Statement der Geschäftsführung<br />
� Aluminium Messe 2008 – Erfolgreiche<br />
Teilnahme<br />
� Inbetriebnahme der dritten 6-m-Karusselldrehbank<br />
Innovation 3/4<br />
� Erfolgreiches Projekt zur Energieeinsparung<br />
der Firmen Schwermetall Halbzeugwerk in<br />
Stolberg und OTTO JUNKER<br />
� Auszeichnung mit dem OTTO JUNKER<br />
Preis<br />
Anlagentechnologie ...<br />
Eisen & Stahl 5/6<br />
� OTTO JUNKER 40-t-Großanlage für die<br />
Herstellung von Gussteilen für Windkraftanlagen<br />
� Eisenwerke Fried. Wilh. Düker <strong>GmbH</strong> & Co.<br />
KGaA – Feierliche Inbetriebnahme der<br />
neuen Schmelzanlage<br />
Aluminium 7/8<br />
� Doppelte Rekuperation spart Energie und<br />
erhöht die Wirtschaftlichkeit – Neues Konzept<br />
für die Wärmebehandlung von Bandmaterial<br />
� OTTO JUNKER modernisiert Aluminium-<br />
Strangpresswerke<br />
Kupfer 9/10<br />
� Neue ETP-Kupfer-Gießlinie für Oriental<br />
Copper/Thailand<br />
� Banddurchlaufglühanlagen – Weitere Aufträge<br />
aus China und anderen Ländern<br />
Produktion ...<br />
Edelstahlgießerei 11<br />
� Einsatz von doppelwandigen Gießpfannen<br />
bringt entscheidende Vorteile – Erfolgreiche<br />
gemeinsame Entwicklung<br />
Titelthema 12<br />
� OTTO JUNKER Technologie für erneuerbare<br />
Energie<br />
Impressum<br />
Herausgeber: OTTO JUNKER <strong>GmbH</strong><br />
Jägerhausstraße 22, D-52152 Simmerath<br />
Redaktion: Dr. Dietmar Trauzeddel<br />
Fotos: OTTO JUNKER Group Archiv, Siemens<br />
Konzept & Gestaltung: Atelier Beißel, Schmithofer<br />
Straße 200, 52076 Aachen, Telefon: 0800 / 54 64 000 20<br />
Erscheinungsweise: halbjährlich<br />
Bei Fragen zum Inhalt der „OTTO JUNKER News”<br />
wenden Sie sich bitte an Dr. Dietmar Trauzeddel,<br />
OTTO JUNKER <strong>GmbH</strong>, Telefon: +49 2473 601 342.<br />
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit ausdrücklicher<br />
Genehmigung der Redaktion.<br />
2<br />
Sehr geehrte Kunden und Geschäftspartner,<br />
sehr geehrte Mitarbeiterinnen<br />
und Mitarbeiter!<br />
Am Beginn des neuen Jahres ist es mir<br />
ein Bedürfnis, Ihnen für die geleistete<br />
Arbeit des vergangenen Jahres und die<br />
gute Zusammenarbeit zu danken.<br />
Ein für uns alle wichtiges Thema der<br />
Gegenwart und der Zukunft ist die Frage<br />
der Energienutzung und -versorgung.<br />
Die Entwicklung der<br />
Technologien zur Nutzung<br />
regenerativer Energiequellen<br />
zur Sicherung eines zuverlässigen<br />
Energiemix für Industrie,<br />
Haushalt und Verkehr<br />
steht daher im allgemeinen<br />
Interesse. Energie aus dem<br />
Licht der Sonne, aus Windkraft,<br />
Biomasse und Wasserkraft hat als<br />
Alternative zu fossilen Energieträgern<br />
einen weiteren Vorteil: Sie ist nahezu<br />
CO2-neutral und damit klimafreundlich.<br />
Mit innovativen Schmelztechnologien<br />
trägt OTTO JUNKER zur wirtschaftlichen<br />
Herstellung von photovoltaischen Zellen<br />
aus „solar grade silicon“ durch Purifikation<br />
von metallurgischem Silizium bei.<br />
Dabei sind wir Partner der international<br />
tätigen Hersteller, die weltweit Vorreiter<br />
auf diesem Gebiet sind. OTTO JUNKER<br />
Schmelzanlagen sichern den Eisenbedarf<br />
Aluminium Messe 2008 –<br />
Erfolgreiche Teilnahme<br />
OTTO JUNKER hat zusammen mit dem<br />
schwedischen Tochterunternehmen IUT<br />
auf der internationalen Leitmesse in<br />
Essen seine umfangreiche Anlagentechnik<br />
für die Herstellung von Guss- und<br />
Schmiedeteilen, Platten, Blechen, Folien<br />
und Profilen präsentiert. Der Messeverlauf<br />
war für uns durchaus erfolgreich.<br />
Dies betrifft die sehr gute Kundenresonanz<br />
und die Anzahl der geführten technischen<br />
Gespräche über neue Projekte und<br />
Entwicklungen. Die positive Bilanz, die<br />
von dem Veranstalter mit einem Besucherzuwachs<br />
von über 10 % gezogen<br />
wurde, können wir anhand der Besucherfrequenz<br />
an unserem Messestand nur<br />
bestätigen.<br />
für Bauteile der aus Gründen des höheren<br />
Wirkungsgrads immer größer werdenden<br />
Windkraftanlagen.<br />
Der Bau von gewichtsreduzierten und<br />
schadstoffarmen Fahrzeugen und<br />
Flugzeugen erfordert hochqualitative<br />
Leichtbauplatten aus Aluminiumwerkstoffen,<br />
deren Eigenschaften<br />
durch Wärmbehandlung<br />
in OTTO JUNKER<br />
Thermoprozessanlagen eingestellt<br />
werden.<br />
Nicht zuletzt leistet das Engineering<br />
von Anlagen, welche<br />
mit hohen thermischen und<br />
elektrischen Wirkungsgraden<br />
betrieben werden können, einen Beitrag<br />
zum effizienten Einsatz von Energie.<br />
Wir wollen Ihnen in dieser Ausgabe der<br />
OTTO JUNKER News gerne unsere diesbezüglichen<br />
Technologie-Aktivitäten vorstellen.<br />
Für das Jahr 2009 darf ich Ihnen persönlich<br />
Erfolg und Gesundheit wünschen!<br />
Ihr<br />
Hans Rinnhofer<br />
Inbetriebnahme der dritten<br />
6-m-Karusselldrehbank<br />
Seit Jahren investiert unsere Edelstahlgießerei<br />
in den Ausbau der mechanischen<br />
Bearbeitung. Damit wird die<br />
Entwicklung zum Systemlieferanten hochkomplexer,<br />
einbaufertiger Bauteile nachdrücklich<br />
gestärkt. Am 17.10.08 wurde<br />
in einer kleinen Feierstunde die dritte<br />
6-m-Karusselldrehbank in Betrieb genommen<br />
und damit die Kapazität für die Bearbeitung<br />
von Großgussteilen erweitert.
OTTO JUNKER Innovation<br />
Erfolgreiches Projekt zur Energieeinsparung der Firmen<br />
Schwermetall Halbzeugwerk in Stolberg und OTTO JUNKER<br />
Seit fast 500 Jahren werden in Stolberg Kupfer und Messing<br />
hergestellt und verarbeitet und seit drei Jahrzehnten gestaltet<br />
die Schwermetall Halbzeugwerk <strong>GmbH</strong> & Co. KG diese<br />
Tradition erfolgreich mit.<br />
Im Jahre 1972 gegründet, hat sich das Unternehmen aus bescheidenen<br />
Dimensionen heraus zum weltweit größten und modernsten<br />
Hersteller von Vorwalzbändern entwickelt. Täglich verlassen<br />
das Werk bis zu 1.000 Tonnen Bänder in allen Kupferbasislegierungen.<br />
Aus diesen Bändern werden dann Produkte des täglichen<br />
Lebens genauso wie Spezialprodukte gefertigt. Einige Beispiele<br />
sind die Automobil-, Elektronik- und Telekommunikationsindustrie.<br />
Zur Herstellung der Euromünzen produzierte das Werk in Stolberg<br />
25 % des gesamten in der EU benötigten Vormaterials.<br />
Die erfolgreiche Entwicklung des Unternehmens wurde<br />
aber darüber hinaus durch eine nahezu perfekte Synthese<br />
von Ökonomie und Ökologie, die seit der Firmengründung<br />
alle Fertigungsstufen durchzieht, begünstigt. Der Firmenstandort<br />
am Rande des Naturparks Nordeifel inmitten einer<br />
historischen Kultur- und Naturlandschaft verpflichtet: In der<br />
Unternehmensphilosophie des Werkes hat der Umweltschutz<br />
einen hohen Rang, das schließt selbstverständlich<br />
auch die Einsparung von Energie und die Reduzierung der<br />
CO2-Emissionen ein.<br />
Für das Schmelzen der Einsatzstoffe und das wiederholte<br />
Erwärmen und Abkühlen der Materialien müssen große Energie-<br />
Aktuelles<br />
mengen eingesetzt werden: Die Energiekosten sind der zweitgrößte<br />
Kostenfaktor bei der Herstellung der Bänder. Der Energieverbrauch<br />
der Anlagen und Maschinen (z. B. Schmelzöfen,<br />
Hubbalkenofen) wurde in den letzten Jahren bereits optimiert.<br />
Ältere Anlagen wurden teilweise mit Computersteuerungen ausgerüstet<br />
und Stillstandzeiten wurden verringert.<br />
Im Rahmen der ständigen Suche nach weiteren Einsparmöglichkeiten<br />
konnte in der Zusammenarbeit mit OTTO JUNKER<br />
weiteres Potenzial erschlossen werden. Es ist gelungen, ���<br />
Schwermetall Stolberg: Schmelzen und Gießen mittels Induktionstiegelöfen<br />
Auszeichnung mit dem OTTO JUNKER Preis<br />
Die OTTO JUNKER Stiftung vergab am 18. November 2008 zum<br />
16. Mal Preise für hervorragende Studienleistungen an Studierende<br />
der Fakultät für Georessourcen und Materialtechnik sowie<br />
v.l.n.r.: Univ.-Prof. Winfried Dahl, Werner Stegemann, Dipl.-Ing. Tilman<br />
Philip Sanders, Dipl.-Ing. Kerstin Meisa, Manfred Nettekoven, Dipl.-<br />
Ing. Moritz to Baben, Dr. Hans Rinnhofer<br />
der Fakultät für Elektrotechnik und Informationstechnik der<br />
RWTH Aachen. Ausgezeichnet wurden in diesem Jahr drei Studierende<br />
für ihre Diplomarbeiten: Dipl.-Ing. Kerstin Meisa, Dipl.-<br />
Ing. Moritz to Baben und Dipl.-Ing. Tilman Philip Sanders.<br />
Die Preisverleihung fand in Anwesenheit des Kanzlers der<br />
RWTH, Herrn Manfred Nettekoven, und von Dr. Hans Rinnhofer,<br />
Geschäftsführer der OTTO JUNKER <strong>GmbH</strong>, statt. Die Kuratoren,<br />
Univ.-Prof. Winfried Dahl, Vorsitzender des wissenschaftlichen<br />
Beirates der OTTO JUNKER Stiftung und Rechtsanwalt<br />
Werner Stegemann, Vorsitzender des Kuratoriums der Stiftung,<br />
verliehen die Auszeichnungen. Anschließend berichteten die<br />
Preisträger kurz über die Ergebnisse ihrer Diplomarbeiten.<br />
Seit 1992 verleiht die OTTO JUNKER Stiftung ihre jeweils mit<br />
2.500 Euro dotierten Preise für hervorragende Studienleistungen.<br />
In den vergangenen Jahren hat die Stiftung, die zu den<br />
größten Einzelförderern der RWTH Aachen zählt, die Hochschule<br />
in zahlreichen Einzelprojekten unterstützt.<br />
3
4<br />
OTTO JUNKER Innovation<br />
den an sich schon hohen Wirkungsgrad der Industrieöfen aus<br />
dem Hause OTTO JUNKER noch weiter zu verbessern und<br />
damit den Energieverbrauch zu senken.<br />
Das Schmelzen der Einsatzmaterialien für die verschiedenen<br />
Kupferwerkstoffe wird im Werk in Stolberg in mehreren OTTO<br />
JUNKER Induktionstiegelöfen durchgeführt. Diese Öfen<br />
haben im langjährigen Produktionseinsatz ihre Zuverlässigkeit<br />
bewiesen und arbeiten mit einem guten Wirkungsgrad.<br />
Dabei liegt der reine elektrische Spulenwirkungsgrad bei ca.<br />
64 Prozent, d. h. 64 Prozent der dem Ofen zugeführten elektrischen<br />
Energie wird mithilfe des elektromagnetischen Feldes<br />
dem Schmelzgut zugeführt und deckt sowohl die Nutzenergie<br />
(Schmelzenergie) als auch die Wärmeverluste des Induktionstiegelofens.<br />
Verglichen mit anderen thermischen Verfahren ist dies<br />
ein guter Wirkungsgrad. Dennoch ist OTTO JUNKER ständig<br />
bemüht, den Wirkungsgrad seiner Anlagen weiter zu steigern.<br />
Je nach Einsatzmaterial betragen die Spulenverluste (ohmsche<br />
Verluste), welche durch den Spulenstrom hervorgerufen werden,<br />
zwischen 20 und 40 Prozent. Diese elektrische Energie muss<br />
durch intensive Kühlung der Induktionsspule entzogen werden<br />
und ist für den reinen Schmelzprozess nicht nutzbar. Hier bietet<br />
sich der lohnenswerteste Ansatz, um weitere nennenswerte<br />
Auf die Energiesparspule umgerüsteter Tiegelofen<br />
Energieeinsparungen zu erreichen. Die theoretische Grundüberlegung<br />
bestand darin, durch geeignete Maßnahmen den ohmschen<br />
Widerstand der Induktionsspule zu senken.<br />
In langjähriger und intensiver Arbeit wurde von OTTO<br />
JUNKER eine neue Spulenkonstruktion entwickelt und im<br />
Langzeittest geprüft.<br />
Die Aufgabe bestand darin, die neue Spule unter Produktionsbe-<br />
dingungen einem weiteren Test zu unterziehen. In der eigenen<br />
Edelstahlgießerei in Lammersdorf wurde ein Ofen mit solch<br />
einer Spule ausgerüstet: Diese neue Spule ist seit mehreren<br />
Jahren im Einsatz und die Energieeinsparung wurde eindrucksvoll<br />
nachgewiesen.<br />
Bereits im Jahr 2005 begann die Diskussion der Fachleute von<br />
Schwermetall Halbzeugwerk und OTTO JUNKER über die Möglichkeiten<br />
der weiteren Energieeinsparung an den Induktionstiegelöfen<br />
durch den Einsatz dieser neuen Spulenkonstruktion.<br />
Die angestellten theoretischen Untersuchungen bezogen sich<br />
auf die entsprechenden Kupferlegierungen und die Produktionsbedingungen<br />
in Stolberg. Die durchgeführten elektromagnetischen<br />
Berechnungen und Optimierungen der neuen Spulenvariante<br />
wiesen eine Verringerung der Spulenverluste von ca.<br />
25 Prozent auf und führten zu einer Senkung des Energieverbrauchs,<br />
bezogen auf den reinen Schmelzprozess, von über<br />
9 Prozent.<br />
Der nächste Schritt bestand nun darin, durch Vergleichsmessun-<br />
gen des Energieverbrauches der vorhandenen Ofenanlagen im<br />
Jahre 2006 und Anfang 2007 die Basis für einen exakten Vergleich<br />
zu schaffen. Mitte 2007 war der Zeitpunkt gekommen,<br />
über den Einsatz dieser neuen Energiesparspule in den Schmelzöfen<br />
in Stolberg zu entscheiden, so dass im November ein<br />
erster, 24 Tonnen fassender Tiegelofen mit der neuen Spule<br />
ausgerüstet werden konnte.<br />
Durch mehrere unterschiedliche Messungen konnte die<br />
berechnete Energieeinsparung bestätigt werden. Der umgerüstete<br />
Ofen benötigt 40 kWh/t weniger Energie zum Schmelzen<br />
der Einsatzstoffe. Die Mitte 2008 getroffene Entscheidung<br />
von Schwermetall Halbzeugwerk, die weiteren<br />
Schmelzöfen mit der Energiesparspule auszurüsten, spricht<br />
für den Erfolg dieser neuen Technik.<br />
Dietmar Trauzeddel (+49 2473 601 342)
ANLAGENTECHNOLOGIE Eisen & Stahl<br />
OTTO JUNKER 40-t-Großanlage für die Herstellung von<br />
Gussteilen für Windkraftanlagen<br />
Das norddeutsche Unternehmen PROKON Nord Energiesysteme<br />
ist seit vielen Jahren erfolgreich bei der Planung,<br />
Finanzierung und dem Betreiben von Windkraftanlagen und<br />
Industriekraftwerken sowie von Bioethanolanlagen für die<br />
Nutzung erneuerbarer Energiequellen.<br />
Mit der Herstellung von Rotorblättern und großer industrieller<br />
Eisengusserzeugnisse (Windanlagen, Turbinengehäuse, Getriebegehäuse<br />
etc.) geht das Unternehmen neue Wege. Für die neu<br />
zu errichtende Gießerei in Stade (PN Casting Technology<br />
<strong>GmbH</strong>) erhielt OTTO JUNKER den Zuschlag für die Lieferung<br />
der kompletten Schmelzanlage.<br />
Da die Bauteile der Windkraftanlagen teilweise sehr groß und<br />
schwer sind, musste ein Konzept gewählt werden, das das<br />
Abgießen von großen Flüssigeisenmengen ermöglicht und eine<br />
hohe Flexibilität aufweist.<br />
Die neue Schmelzanlage besteht aus zwei Öfen mit einem<br />
Fassungsvermögen von jeweils 40 Tonnen. Die Nennleistungsaufnahme<br />
beträgt 10.000 kW, die Nennfrequenz liegt<br />
bei 150 Hz. Die stufenlose Leistungsverteilung DUOMELT<br />
ermöglicht u. a. das gleichzeitige Schmelzen und Warmhalten<br />
in beiden Öfen.<br />
Die gesamte Einsatzmenge eines Ofens von 40 Tonnen kann in<br />
125 Minuten bis auf eine Temperatur von 1.500 °C geschmolzen<br />
werden, daraus ergibt sich eine Schmelzleistung von fast 20 t/h.<br />
Hierbei sind auftretende Neben- und Leerzeiten nicht berücksichtigt.<br />
Damit die Netzrückwirkungen möglichst niedrig sind, wird die<br />
Schaltanlage 24-pulsig ausgeführt. Die Öfen mit einem lichten<br />
Durchmesser von fast 2 m erhalten eine Einrichtung zum Rückwärtskippen<br />
bis zu einem Winkel von 20 °, um das Abziehen der<br />
Schlacke für den Schmelzer zu erleichtern.<br />
Die Ausstattung der Öfen mit in zwei Richtungen hydraulisch<br />
kippbare Absaughauben gewährleistet die vollständige Erfassung<br />
der Ofengase in den verschiedenen Arbeitspositionen.<br />
Der Schmelzprozessor JOKS wird mit einer Zweitbedienung<br />
ausgerüstet, so dass die Kontrolle und Steuerung der Öfen auch<br />
außerhalb der Ofenbühne möglich ist. Für die Überwachung der<br />
Spulen kommt das Tiegelüberwachungssystem OCP mit eigenem<br />
Rechner zum Einsatz.<br />
Zur kompletten Schmelzanlage gehört eine Wasserrückkühlanlage<br />
auf Basis des patentierten frostsicheren, glykolfreien<br />
Luftkühlersystems von OTTO JUNKER. Betragen die Außentemperaturen<br />
mehr als 30 °C, so wird über einen Zusatzplattenwärmetauscher,<br />
der mit Betriebswasser arbeitet, das<br />
Wasser auf die erforderliche Rücklauftemperatur abgekühlt.<br />
Die 40-t-Öfen in der Werksmontage<br />
Die Auslieferung der Anlage ist im Herbst 2008 erfolgt, zum Zeitpunkt<br />
der Erstellung dieses Berichtes wurde intensiv an der<br />
Montage der Schmelzanlage gearbeitet.<br />
Aktuelles<br />
Elmar Neumann (+49 2473 601 312)<br />
Weiterer Auftrag aus der Windkraftbranche: Neue<br />
Gießerei von ENERCON wird mit OTTO JUNKER<br />
Öfen ausgerüstet<br />
Mit einer eigenen Gießerei für die Serienfertigung von<br />
Gusskomponenten für Windenergieanlagen der 2-MW-<br />
Klasse will der Windenergieanlagenhersteller ENERCON<br />
langfristig seinen wachsenden Gusseisenbedarf absichern.<br />
Fließfertigung, ein hohes Maß an Automation, gute<br />
logistische Bedingungen durch einen direkten Eisenbahnanschluss<br />
sowie ein hohes Maß an Umweltverträglichkeit<br />
charakterisieren diese moderne Serien-Handformgießerei.<br />
Der erste Spatenstich für das ENERCON Guss-Zentrum<br />
Ostfriesland (GZO) in Südbrookmerland-Georgsheil<br />
erfolgte durch Niedersachsens Ministerpräsident Christian<br />
Wulff am 4. April 2008. Bereits 2009 sollen in der neuen<br />
Gießerei die ersten Teile hergestellt werden. Der Auftrag<br />
an OTTO JUNKER umfasst die Lieferung einer kompletten<br />
DUOMELT-Schmelzanlage bestehend aus zwei Öfen<br />
mit 16 t Fassungsvermögen und einer Umrichterschaltanlage<br />
mit einer Leistung von 10.000 kW. Eine glykolfreie<br />
Rückkühlanlage, ein Schmelzprozessor mit Gattierungsund<br />
Analysenrechner, ein Schlackengreifer und die Ausrüstung<br />
der Öfen mit dem OCP-Tiegelüberwachungssystem<br />
komplettieren den Lieferumfang.<br />
5
6<br />
ANLAGENTECHNOLOGIE Eisen & Stahl<br />
Eisenwerke Fried. Wilh. Düker <strong>GmbH</strong> & Co. KGaA –<br />
Feierliche Inbetriebnahme der neuen Schmelzanlage<br />
Die gemeinsame engagierte Arbeit der<br />
Fachleute der Eisenwerke Düker und<br />
OTTO JUNKER hat Früchte getragen:<br />
Am 4. November 2008 konnte in einer<br />
Feierstunde die neue Mittelfrequenz-Induktionstiegelanlage<br />
in der Gießerei in<br />
Laufach offiziell in Betrieb genommen<br />
werden. Herr Ulrich R. Hezel, Geschäftsführer<br />
von Düker, würdigte in der kurzen<br />
Feierstunde die erfolgreiche Arbeit der<br />
beteiligten Partner.<br />
Traditionsgemäß wurde zu diesem Anlass<br />
eine Erinnerungsplakette abgegossen<br />
und mit der Übergabe einer<br />
Statue der Heiligen Barbara durch Herrn<br />
Neumann, Verkaufsleiter von OTTO<br />
JUNKER, wurde auch für den weiteren<br />
geistlichen Beistand gesorgt.<br />
Auf die gemeinsame Arbeit kann man mit<br />
Recht stolz sein, denn die Realisierung<br />
der außerordentlich schwierigen Bau- und<br />
Vorbereitungsarbeiten stellte höchste<br />
Anforderungen an die Flexibilität und Einsatzbereitschaft<br />
der Partner.<br />
Im Ergebnis ist eine leistungsstarke, komplexe<br />
und moderne Schmelzanlage entstanden,<br />
die zuverlässig den erforderlichen<br />
Flüssigeisenbedarf abdeckt, energieeffizient<br />
arbeitet und sehr gute<br />
Arbeitsbedingungen bietet:<br />
� Leistungsstark, da mit den zwei<br />
8-t-Öfen und der 6-MW-Mittelfrequenzschaltanlage<br />
in 24-pulsiger<br />
DUOCONTROL Ausführung eine<br />
Durchsatzleistung von bis zu 11,9 t/h<br />
Gusseisen erreicht wird.<br />
� Komplex, da von dem Gattierungsrechner<br />
bis hin zur Belüftung des<br />
Schaltanlagenraumes eine Gesamtanlage<br />
realisiert wurde.<br />
� Modern, da mit der digitalen Umrichtersteuerung<br />
in Verbindung mit<br />
dem Schmelzprozessor JOKS, einem<br />
Gattierungsrechner und einem Analysenberechnungsprogramm<br />
der gesamte<br />
Schmelzprozess optimal<br />
gesteuert und überwacht wird.<br />
� Zuverlässig, da z. B. der glykolfreie,<br />
frostsichere Luft/Wasser-Kühler und<br />
die Visualisierung der einzelnen Kühlwassertemperaturen<br />
etwaige Störungen<br />
in dem Rückkühlsystem verhindern.<br />
� Energieeffizient, da für das Schmelzen<br />
der Einsatzstoffe bis auf eine<br />
Temperatur von 1.530 °C ofenseitig<br />
nur 500 kWh/t benötigt werden.<br />
� Gute Arbeitsbedingungen, da die<br />
Rückwärtskippeinrichtung der Öfen<br />
bis zu einem Winkel von 20 ° und die<br />
hydraulisch in zwei Richtungen kippbaren<br />
Absaughauben die Arbeit der<br />
Schmelzer auf der Ofenbühne erleichtern.<br />
Dietmar Trauzeddel<br />
(Tel. +49 2473 601 342)<br />
Gegossene Erinnerungsplakette<br />
v.r.n.l.: Herr Dr. Bald (Gießereileiter), Herr Ulrich R. Hezel (Geschäftsführer Düker) und Herr Elmar Neumann (Verkaufsleiter OTTO JUNKER)<br />
bei der feierlichen Einweihung
ANLAGENTECHNOLOGIE Aluminium<br />
Doppelte Rekuperation spart Energie und erhöht die Wirtschaftlichkeit<br />
– Neues Konzept für die Wärmebehandlung<br />
von Bandmaterial<br />
Die Wärmebehandlung von Aluminiumband erfolgt im<br />
Anschluss an den Walzprozess, so dass noch mehr oder<br />
weniger Walzöl an den Bändern haftet. Die Wärmebehandlung<br />
wird in gasbeheizten Kammeröfen durchgeführt, in<br />
denen die Bandbunde unter Schutzgastemperaturen von<br />
bis zu 600 °C mehrere Stunden lang geglüht werden. Dabei<br />
kommt es auch zum Verdunsten des Walzöls, das von der<br />
Ofenatmosphäre aufgenommen und bei der Spülung des<br />
Schutzgases aus dem Ofen ausgetragen wird.<br />
Durch den Einsatz von Rekuperatorbrennern, die hochkonvekti-<br />
ve Erwärmung, optimierte Strömungsführung und Temperaturre-<br />
gelung sowie gute Wärmedämmung des Ofens wird ein niedri-<br />
ger Energieverbrauch und eine gleichmäßige Temperatur im<br />
Glühgut erreicht. Die zahlreichen internationalen Referenzen<br />
derartiger Ofenanlagen aus dem Haus OTTO JUNKER sind ein<br />
Beleg für das hohe technische Niveau.<br />
Mit dem erreichten Stand haben sich die Fachleute von OTTO<br />
JUNKER aber nicht zufriedengegeben, sondern nach weiteren<br />
Verbesserungsmöglichkeiten gesucht. Daraus ist das Konzept<br />
einer durch Abgase beheizten Vorwärmkammer entstanden.<br />
Der Abgasstrom aus den Rekuperatorbrennern hat immerhin<br />
noch eine Temperatur von 350 - 400 °C und besitzt damit eine<br />
doch beachtliche Wärmemenge, die für eine Vorwärmung<br />
genutzt werden kann und dafür auch ausreichend ist.<br />
Das neue Konzept sieht vor, dass die Bandbunde vor der<br />
eigentlichen Wärmebehandlung in einer gesonderten Vorwärmkammer<br />
mittels der Abgase aus den Rekuperatorbrennern<br />
auf Temperaturen bis zu 150 °C erwärmt werden. Dabei<br />
kommt es zum Verdunsten des anhaftenden Walzöls, ohne<br />
jedoch die für die Oberflächenoxidation kritische Temperatur<br />
von 200 °C zu überschreiten bzw. zu erreichen.<br />
Die Vorwärmkammer kann auf der Fläche der üblichen Batterie<br />
mehrerer Kammeröfen anstelle einer Ablagebank platziert und<br />
von der vorhandenen Chargiermaschine mit den Bandbunden<br />
be- und entladen werden.<br />
Dieses Konzept bietet insbesondere folgende Vorteile:<br />
� Energieeinsparung von 30 bis 55 % Erdgas, je nach Höhe<br />
der Endglühtemperatur, somit 4 - 6 Nm3 /t weniger<br />
� Einfache Entfernung des Walzöls<br />
� Einsparung von Schutzgas im nachgeschalteten Glühofen<br />
durch die Verkürzung der Restglühzeit im Kammerofen<br />
� Steigerung der Durchsatzleistung der Hauptofenanlage<br />
Aufgrund der genannten wirtschaftlichen Vorteile ist eine kurzfristige<br />
Amortisation der Investitionskosten für die zusätzliche<br />
Vorwärmkammer gegeben.<br />
Wir freuen uns auf Ihr Interesse an diesem Konzept und<br />
werden für Ihren Bedarfsfall gerne eine Kosten-Nutzen-<br />
Analyse durchführen! Hierzu wenden Sie sich bitte an<br />
Herrn Deimann.<br />
Kammerofen für Bandbunde<br />
Bernd Deimann (Tel. +49 2473 601 241)<br />
7
8<br />
ANLAGENTECHNOLOGIE Aluminium<br />
OTTO JUNKER modernisiert Aluminium-Strangpresswerke<br />
Der Auftragseingang des Jahres 2008<br />
stand für OTTO JUNKER extrusion im<br />
Zeichen von umfangreichen Modernisierungen<br />
und Leistungssteigerungen<br />
in europäischen Aluminium-Strangpresswerken.<br />
OTTO JUNKER wird seinen<br />
Beitrag zur Bewahrung und zum<br />
Ausbau der Technologieführerschaft<br />
seiner Kunden in Form von fünf Induktions-Blockanwärmofenanlagen,<br />
einer<br />
gasbeheizten Stangenanwärmofenanlage,<br />
einem Teil-Profilauslaufsystem<br />
sowie sechs Umbauten an diversen<br />
Aggregaten leisten.<br />
Die Induktions-Blockanwärmöfen teilen<br />
sich auf in einen Ofen von 420 kW zur<br />
Kompletterwärmung von Blöcken Ø 204 x<br />
1.000 mm in einer Pressenlinie zur Herstellung<br />
von Wärmetauscherprofilen, zwei<br />
Öfen von jeweils 750 kW zur Kompletterwärmung<br />
von Blöcken Ø 172/207 x 650 mm,<br />
drei Öfen von jeweils 1.200 kW zur Kompletterwärmung<br />
von Blöcken Ø 290 x<br />
890 mm, einen Ofen von 800 kW zur<br />
Nacherwärmung von Blöcken Ø 248/<br />
298/360 x 1.000 mm hinter einem gasbeheizten<br />
Anwärmofen und einen Ofen von<br />
1.200 kW zur Nacherwärmung von Blökken<br />
Ø 254 x 1.300 mm hinter einem<br />
gasbeheizten ELHAUS Anwärmofen.<br />
Lediglich eine Induktions-Blockanwärmofenanlage<br />
ist mit konventioneller<br />
Netzfrequenztechnik und Thyristorschaltern<br />
ausgerüstet, bei allen anderen Anlagen<br />
wird die bei OTTO JUNKER entwikkelte<br />
IGBT-Umrichtertechnik eingesetzt.<br />
Der gasbeheizte Stangenanwärmofen<br />
wird zusammen mit einer neuen Strangpresse<br />
installiert und ist für eine Anwärmleistung<br />
von 30 Blöcken/Stunde der<br />
Abmessung Ø 272 x 1.350 mm auf Presstemperatur<br />
ausgelegt. Die Kombination<br />
einer zweizonigen Hochkonvektions-Vorwärmkammer<br />
mit Drallbrennern und Gas/<br />
Luft-Mischern neuester Bauart sorgt für<br />
eine effiziente, schnelle und gleichmäßi-<br />
Werksmontage eines 16,5-m-Profilstaplers nach weiterentwickelter Bauart ELHAUS<br />
ge Erwärmung der Blöcke. Eine Lambda-<br />
Regelung kann bei Bedarf nachgerüstet<br />
werden. Weitere technische Merkmale<br />
sind angetriebene Transportrollen, Kopfheizzone<br />
und Ofendruckregelung.<br />
Die Anlage kann ab Mitte Januar 2009<br />
am Standort Simmerath-Lammersdorf<br />
besichtigt werden.<br />
Bei einem Profilauslaufsystem in einer<br />
40-MN-Pressenlinie wird der Bereich hinter<br />
der bestehenden Fertigsäge durch eine<br />
zweite Fertigsägenlinie, einen Profilstapler<br />
und eine Schrottschere inklusive Schrottförderer<br />
ergänzt. Darüber hinaus beinhaltet<br />
der Lieferumfang einen Profilentstapler.<br />
Die Ausrüstung erlaubt unserem<br />
Kunden die automatische Handhabung<br />
von Profilfertiglängen im Bereich von<br />
1,5 bis 16,5 m in 1- bis 3-fach-Längen.<br />
Dirk Menzler (+49 2473 601 420)<br />
Aktuelles<br />
Know-how-Bündelung im Aluminium-<br />
Anlagenbau der OTTO JUNKER Gruppe<br />
Nach der Integration der ehemaligen<br />
Tochterunternehmen ELHAUS und<br />
THERMCON in die OTTO JUNKER Gruppe<br />
ist ein weiterer Schritt getan, um eine<br />
optimale Bündelung von Know-how und<br />
Kompetenz zu erreichen.<br />
In der neuen Aufstellung am Hauptstandort<br />
in Lammersdorf können wir die gesamte<br />
Wertschöpfungskette zur Planung und<br />
Herstellung unserer Produkte und die<br />
Ingenieurleistungen sehr effizient realisieren.<br />
Damit werden wir unserem Anspruch
ANLAGENTECHNOLOGIE Kupfer<br />
Neue ETP-Kupfer-Gießlinie für Oriental Copper/Thailand<br />
Das thailändische Unternehmen Oriental<br />
Copper Co. Ltd. ist in Südostasien<br />
führend bei der Herstellung qualitativ<br />
hochwertiger Busbars bzw. Sammelschienen<br />
aus ETP-Kupfer für die Elektroindustrie.<br />
ETP-Kupfer ist ein durch elektrolytische<br />
Raffination hergestelltes, sauerstoffhaltiges<br />
Kupfer.<br />
Die Produktionskapazität bei Oriental<br />
Copper soll durch ein neu gebautes Werk<br />
von derzeit 20.000 auf 40.000 Jahrestonnen<br />
erweitert werden. Um dieses Ziel im<br />
Jahr 2009 terminlich zu realisieren wurden<br />
neue Produktionsanlagen ausschließlich in<br />
Europa bestellt.<br />
INDUGA liefert zu diesem Projekt einen<br />
Abschlackofen und einen druckbeaufschlagtenVorherd-Gieß-/Warmhalteofen.<br />
Im Bereich Schmelzerei wird ein<br />
gasbeheizter Schachtofen für Kupfer-<br />
gerecht, ein kompetenter und verlässli-<br />
cher Partner für unsere Kunden zu sein.<br />
Sowohl die THERMCON Produkte für das<br />
Aluminium-Casthouse – Schmelzöfen und<br />
Gießmaschinen – als auch die ELHAUS-<br />
Material-Handling-Anlagen werden als<br />
eigene Produktgruppen im Aluminiumbereich<br />
geführt und ergänzen damit sehr gut<br />
den OTTO JUNKER Geschäftsbereich<br />
Wärmebehandlungsanlagen für die Aluminium-Halbzeugindustrie.<br />
Die Aktivitäten auf den Anlagenbausektoren<br />
Aluminium und Kupfer leiten Herr Dr.<br />
Dirk Menzler (Projektierung und Vertrieb)<br />
und Herr Günter Valder (Engineering und<br />
Projektmanagement).<br />
Kathoden für maximal 10 t/h Durchsatz<br />
errichtet. Die Überführung der reinen<br />
Kupferschmelze erfolgt über eine gasbeheizte<br />
Rinne in den Abschlackofen<br />
und nach dem Überlaufprinzip direkt in<br />
den Gießofen. Abgegossen wird das<br />
Kupfer aus dem stopfengesteuerten<br />
Vorherd des Gießofens in die Kokillen<br />
der vollautomatischen zweisträngigen<br />
vertikalen Stranggießanlage.<br />
Der Abschlackofen, der eine vollständige<br />
Trennung von Schlacke und Kupferschmelze<br />
gewährleistet, hat einen Gesamtinhalt<br />
von 4 t und wird über einen 150-kW-<br />
Rinnen-Induktor in Sandwich-Bauweise<br />
beheizt.<br />
Als Vorherd-Gieß-/Warmhalteofen kommt<br />
ein verfahrbarer Ofen mit einem Gesamtfassungsvermögen<br />
von 26 t und 15 t<br />
Nutzinhalt zum Einsatz, der mit einem<br />
550-kW-Rinneninduktor ausgerüstet ist.<br />
Die Induktorleistung wird über eine OTTO<br />
Druckbeaufschlagter Gießofen mit Stopfensteuerung<br />
JUNKER IGBT-Umrichteranlage mit einer<br />
Betriebsfrequenz von 55 Hz eingespeist.<br />
Der IGBT-Umrichter ermöglicht, neben<br />
vielen anderen Vorteilen, eine stufenlose<br />
Regelung der Leistung.<br />
Auf Grund der sehr hohen Luftfeuchtigkeit<br />
am Standort ist eine Arbeitsweise unter<br />
Inertgasatmosphäre zur Einhaltung der<br />
ETP-Kupferendqualität erforderlich. Deshalb<br />
wurde die Gießofenvariante mit Druckkammer<br />
gewählt, bei der das flüssige<br />
Kupfer weitestgehend ohne Luftkontakt<br />
unter einer Stickstoffatmosphäre bis zum<br />
Abguss gespeichert wird.<br />
Die Auslieferung der Ofenanlagen soll<br />
bereits Ende Mai diesen Jahres erfolgen<br />
und die Inbetriebnahme der kompletten<br />
Linie ist auf August 2009 terminiert<br />
worden.<br />
Alejandro Hauck (+49 221 95757 24)<br />
9
10<br />
ANLAGENTECHNOLOGIE Kupfer<br />
Banddurchlaufglühanlagen – Weitere Aufträge aus China und<br />
anderen Ländern<br />
Bereits im Auftragsbestand sind drei<br />
Bestellungen des chinesischen Unternehmens<br />
Chinalco Luoyang für Banddurchlaufglühanlagen<br />
und eine Entfettungs-<br />
und Beizlinie. Eine dieser<br />
Anlage befindet sich bereits in der<br />
Inbetriebnahmephase.<br />
Hier einige Informationen zu den neuen<br />
Aufträgen:<br />
Neben den oben erwähnten Banddurchlaufglühanlagen<br />
mit Schwebebandofen<br />
für die Behandlung von Bändern aus Kupfer<br />
und Kupferlegierungen erhielten wir<br />
von Chinalco Luoyang den Auftrag über<br />
eine weitere Entfettungslinie zur Reinigung<br />
von dünnen Kupferbändern.<br />
Chinalco Shanghai bestellte bei OTTO<br />
JUNKER eine Banddurchlaufglühanlage<br />
mit Schwebebandofen zum Behandeln<br />
von Bändern aus Kupfer und Kupferlegierungen.<br />
Die Anlage ist für eine Bandbreite<br />
von 660 bis 880 mm und eine Banddicke<br />
von 0,1 bis 1,5 mm bei einer maximalen<br />
Bandgeschwindigkeit von 100 m pro<br />
Minute ausgelegt. Die Durchsatzleistung<br />
Banddurchlaufglühanlage in Etagenbauweise<br />
beträgt bis zu 12 Tonnen pro Stunde je<br />
nach Legierung.<br />
Die Ofenanlage kann sowohl mit als auch<br />
ohne Schutzgas betrieben werden. Bei<br />
Schutzgasbetrieb beträgt der maximale<br />
Wasserstoffanteil bis zu 5 %.<br />
Die Anlage ist in platzsparender Etagenbauweise<br />
vorgesehen, wobei Ab- und<br />
Aufwickelgruppen unmittelbar nebeneinander<br />
angeordnet sind.<br />
Von der Chinalco Gruppe erhielten wir<br />
einen weiteren Auftrag über die Lieferung<br />
einer kompletten Banddurchlaufglühanlage<br />
für das Unternehmen Chinalco Daye.<br />
Die Anlage gehört zur zweiten Ausbaustufe<br />
des 100.000-Tonnen-Projektes.<br />
Für die erste Ausbaustufe wurde bereits<br />
eine Entfettungs-, Glüh- und Beizlinie für<br />
880 mm breites Band sowie eine separate<br />
Entfettungs- und Beizlinie für die gleiche<br />
Bandbreite geliefert.<br />
Die neu in Auftrag gegebene Anlage ist<br />
zum Glühen von Dünnband geeignet, die<br />
Banddicke beträgt 0,08 bis 1,0 mm bei<br />
einer Bandbreite von maximal 650 mm.<br />
Die maximale Anlagengeschwindigkeit für<br />
den Konti-Betrieb beträgt 100 m pro Minute.<br />
Die Anlage ist für alle gängigen Bänder<br />
aus Kupfer und Kupferlegierungen bis zu<br />
einer maximalen Temperatur von 800 °C<br />
ausgelegt.<br />
Neben den oben aufgeführten Linien<br />
haben wir des Weiteren einen Auftrag<br />
über eine Banddurchlaufglühanlage<br />
mit Schwebebandofen von der Firma<br />
Shangdong Tian Yuan erhalten. Die<br />
Anlage ist ebenfalls als Etagenanlage<br />
mit integrierter Entfettungs- und Beizlinie<br />
ausgelegt und dient zum Behandeln<br />
von Bändern mit einer Banddicke<br />
von 0,1 bis 1,2 mm bei einer Bandbreite<br />
von 300 bis 440 mm.<br />
Alle genannten Aufträge werden in<br />
Zusammenarbeit mit OTTO JUNKER<br />
Metallurgical Equipment (Shanghai) Ltd.<br />
bearbeitet, wobei die Lieferung aller<br />
Schlüsselkomponenten, sowie das<br />
Engineering, die Montageüberwachung<br />
und die Inbetriebnahme vom OTTO JUN-<br />
KER Stammhaus in Deutschland erbracht<br />
werden. Diese Zusammenarbeit mit dem<br />
Tochterunternehmen in China ist über<br />
viele Jahre erfolgreicher Kooperation<br />
gewachsen und Grundlage für unseren<br />
Erfolg in China.<br />
OTTO JUNKER war jedoch nicht nur in<br />
China erfolgreich sondern erhielt auch<br />
Aufträge über Banddurchlaufglühanlagen<br />
mit Schwebebandofen aus Brasilien<br />
von der Firma Termomecanica<br />
sowie aus Russland von der Firma<br />
Kirov Non-Ferrous Metal Processing<br />
Plant.<br />
Es hat sich bestätigt, dass Kundenzufriedenheit,<br />
Erfahrung und Kompetenz<br />
der Schlüssel zum Erfolg sind.<br />
MoniMManfred Kolle (+49 2473 601 386)
PRODUKTION Edelstahlgießerei<br />
Einsatz von doppelwandigen Gießpfannen bringt entscheidende<br />
Vorteile – Erfolgreiche gemeinsame Entwicklung<br />
In enger Zusammenarbeit der Foundry Service <strong>GmbH</strong> und<br />
der OTTO JUNKER <strong>GmbH</strong>, Geschäftsbereich Edelstahlgießerei,<br />
wurde ein grundsätzlich neuer Gießpfannentyp für<br />
den Transport des flüssigen Metalls entwickelt und<br />
erprobt.<br />
Dem hohen persönlichen Engagement von Herrn Stefan Brands<br />
– Foundry Service – und Herrn Dr. Elmar Westhoff – Geschäftsbereichsleiter<br />
Edelstahlgießerei – ist es zu verdanken, dass sehr<br />
zielstrebig gearbeitet wurde und in kurzer Zeit aus den ersten<br />
Ideen eine praxisgerechte, erfolgreiche Lösung entstanden ist.<br />
Durch die inzwischen erfolgte Erteilung eines Patentes wurde der<br />
Neuheitsgrad dieser Technologie nachdrücklich bestätigt.<br />
Der neue Pfannentyp besteht aus zwei Grundelementen:<br />
Einem normalen Gießpfannenkörper und einer Wechseleinsatzgießpfanne,<br />
die in den Gießpfannenkörper eingesetzt und<br />
kraftschlüssig über den oberen Flansch verbunden wird.<br />
Zwischen beiden Gefäßen befinden sich eine ca. 10 bzw. 20 mm<br />
starke feuerfeste Isolation und ein isolierendes Luftpolster. Das<br />
System nutzt dabei die guten Wärmeisolationseigenschaften von<br />
Luft für die Wärmedämmung zwischen den beiden Gefäßen.<br />
Dieser Thermoeffekt ist das grundlegende Prinzip der doppelwandigen<br />
Gießpfanne und stellt in Verbindung mit der Verwendung<br />
von einem inneren und einem äußeren Pfannenkörper eine<br />
grundsätzlich neue technische Lösung dar. Die Wechseleinsatzgießpfanne<br />
ist mit einer feuerfesten Verschleißschicht ausgekleidet<br />
und kann unabhängig von dem Gießpfannenkörper zugestellt,<br />
aufgeheizt und ausgebrochen werden.<br />
Diese innovative technische Lösung bietet aufgrund geringerer<br />
Wärmeverluste insbesondere folgende Vorteile:<br />
� Reduzierung des Temperaturverlustes der flüssigen Schmelze<br />
beim Warmhalten<br />
Einsatzbereite doppelwandige Gießpfanne<br />
Der neue Pfannentyp: Gießpfannenkörper und Wechseleinsatzgießpfanne<br />
� Senkung der Außentemperatur der Gießpfanne um 80 bis<br />
130 °C<br />
� Verringerung der Aufheizzeit der in dem Gießpfannenkörper<br />
eingesetzten Wechselgießpfanne um bis zu 50 %<br />
Kennzeichnend für den neuen Pfannentyp ist außerdem:<br />
� Die Wechseleinsatzgießpfanne kann hinsichtlich Zustellen,<br />
Aufheizen und Ausbrechen vollkommen autark behandelt<br />
werden.<br />
� Der äußere Gießpfannenkörper unterliegt geringeren thermischen<br />
und mechanischen Belastungen. Dadurch wird der<br />
Lager- und Getriebeverschleiß reduziert und die Verbrennungsgefahr<br />
für den Bediener verringert.<br />
� Die Sicherheit bei einem möglichen Durchbruch der Wechseleinsatzgießpfanne<br />
wird erhöht und die Standzeit der befüllbaren<br />
Gießpfanne verbessert.<br />
Jede normale tiegelförmige Gießpfanne kann mit dem neuen<br />
System aus- bzw. nachgerüstet werden. Dabei können die Gießpfannen<br />
mit unterschiedlich großen Wechseleinsatzkörpern<br />
betrieben werden. Auf diese Weise ist es möglich, eine 5-t-<br />
Pfanne wahlweise mit Einsatzgießpfannen von 3 bis 5 t Fassungsvermögen<br />
zu verwenden, so dass die optimalen Gießparameter<br />
eingestellt werden können. Auch für größere<br />
Warmhalte- und Transportgefäße bis zu einem Fassungsvermögen<br />
von 40 t ist das neue System geeignet.<br />
Seit ca. einem Jahr wird diese neue Pfannentechnologie<br />
erfolgreich in der Edelstahlgießerei eingesetzt.<br />
Elmar Westhoff (Tel. +49 2473 601 400)<br />
11
Titelthema:<br />
OTTO JUNKER Technologie für erneuerbare Energie<br />
Gerade weil unsere Anlagentechnik für sehr energieintensive<br />
technologische Prozesse zum Einsatz kommt, ist es unsere<br />
vordringliche Aufgabe den energetischen Wirkungsgrad und<br />
damit die Energieeffizienz unserer Industrieöfen zu verbessern.<br />
Außerdem wollen wir einen Beitrag zur verstärkten Nutzung der<br />
erneuerbaren Energien leisten, auch wenn dies zurzeit nur indirekt<br />
möglich ist. Letztendlich wird mit beiden Aufgaben eine<br />
Senkung der Kohlendioxidemission und eine Reduzierung des<br />
Einsatzes fossiler Brennstoffe erreicht.<br />
Auch wenn die Kostenbelastung durch die Verwendung erneuer-<br />
barer Energien und die teilweise naturbedingten Schwankungen<br />
bei der Erzeugung Probleme darstellen, die nicht von der Hand<br />
zu weisen sind, führt kein Weg an deren ständig steigendem<br />
Einsatz vorbei.<br />
Wie unser Beitrag zur verstärkten Nutzung der erneuerbaren<br />
Energien konkret aussieht, zeigen beispielsweise die Entwicklung<br />
einer Schmelztechnologie für hochreines Silizium und der<br />
Bau einer Großofenanlage für die Sicherung des Flüssigeisenbedarfes<br />
für die Herstellung von Gussteilen für Windkraftanlagen<br />
(Letzteres ist auf Seite 5 beschrieben).<br />
OTTO JUNKER <strong>GmbH</strong><br />
Postfach 11 80 • D-52147 Simmerath<br />
Tel.: +49 2473 601-0 • Fax: +49 2473 601-600<br />
Für die Funktionsweise der Solarzellen zur Stromerzeugung ist<br />
die Verwendung von hochreinem polykristallinem Silizium entscheidend.<br />
Die Aufgabenstellung für OTTO JUNKER bestand<br />
darin, für die Herstellung von hochreinem Silizium eine geeignete<br />
und wirtschaftliche Schmelzofentechnik zu entwickeln. Die<br />
induktive Schmelztechnik bietet sich für diese Aufgabe aufgrund<br />
ihrer verfahrenstechnischen Vorteile an.<br />
Besondere Anforderungen ergeben sich nicht nur aus der geforderten<br />
Reinheit des Siliziums, sondern auch aus der Tatsache,<br />
dass das Material in festem Zustand nicht leitfähig ist und einen<br />
sehr hohen Energiebedarf zum Schmelzen erfordert.<br />
In zahlreichen Versuchen wurde die Induktionsofentechnik auf<br />
diese Aufgabenstellung hin ausgelegt und optimiert. Zurzeit sind<br />
entsprechende Pilotanlagen im Betrieb, weitere sowie eine Produktionsanlage<br />
befinden sich im Bau bzw. kurz vor der Inbetriebnahme.<br />
Auch Entwicklungen zum direkten Einsatz von erneuerbaren<br />
Energien in unseren Industrieöfen, so z. B. von Biogas, werden<br />
wir uns intensiv widmen.<br />
Dietmar Trauzeddel (+49 2473 601 342)